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TECNOLOGIA PETROQUIMICA II
ING. EDWARD TELLEZ A.
HBTEMA 2
BENCENO Y SUS DERIVADOS
The primary sources of benzene, toluene, and xylenes (BTX) are refinery streams,
especially from catalytic reforming and cracking, and pyrolysis gasoline from steam
cracking and from coal liquids. BTX and ethyl benzene are extracted from these streams
using selective solvents such as sulfolene or ethylene glycol. The extracted components are
separated through lengthy fractional distillation, crystallization, and isomerization
processes (Chapter 2).
The reactivity of C6, C7, C8 aromatics is mainly associated with the benzene ring.
Aromatic compounds in general are liable for electrophilic substitution. Most of the
chemicals produced directly from benzene are obtained from its reactions with electrophilic
reagents. Benzene could be alkylated, nitrated, or chlorinated to important chemicals that
are precursors for many commercial products.
Toluene and xylenes (methylbenzenes) are substituted benzenes.
Although the presence of methyl substituents activates the benzene ring for electrophilic
attack, the chemistry of methyl benzenes for producing commercial products is more
related to reactions with the methyl than with the phenyl group. As an electron-withdrawing
substituent (of methane), the phenyl group influences the methyl hydrogens and makes
them more available for chemical attack. The methyl group could be easily oxidized or
chlorinated as a result of the presence of the phenyl substituent.
Benzene (C6H6) is the most important aromatic hydrocarbon. It is the precursor for many
chemicals that may be used as end products or inter-mediates. Almost all compounds
derived directly from benzene are converted to other chemicals and polymers. For example,
hydrogenation of benzene produces cyclohexane. Oxidation of cyclohexane produces
cyclohexanone, which is used to make caprolactam for nylon manufacture. Due to the
resonance stabilization of the benzene ring, it is not easily polymerized. However, products
derived from benzene such as styrene, phenol, and maleic anhydride can polymerize to
important commercial
products due to the presence of reactive functional groups.
Benzene could be alkylated by different alkylating agents, hydrogenated to cyclohexane,
nitrated, or chlorinated.
The current world benzene capacity is approximately 35 million tons. The 1994 U.S.
production of benzene was about 14.7 million pounds.1 The chemistry for producing the
various chemicals from benzene is discussed in this section. Figure 10-1 shows the
important chemicals derived from benzene.
ALKYLATION OF BENZENE
Benzene can be alkylated in the presence of a Lewis or a Bronsted acid catalyst. Olefins
such as ethylene, propylene, and Cl2Cl4 alpha olefins are used to produce benzene
alkylates, which have great commercial value. Alkyl halides such as monochloroparaffins
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in the Cl2Cl4 range also serve this purpose. The first step in alkylation is the generation of
a carbocation (carbonium ion). When an olefin is the alkylating agent, a carbocation
intermediate forms.
Carboncations also form from an alkyl halide when a Lewis acid catalyst is used.
Aluminum chloride is the commonly used Friedel-Crafts alkylation catalyst. Friedel-Crafts
alkylation reactions have been reviewed by Roberts and Khalaf:2
The next step is an attack by the carbocation on the benzene ring, followed by the
elimination of a proton and the formation of a benzene alkylate:
Ethylbenzene (EB) is a colorless aromatic liquid with a boiling point of 136.2C, very close
to that of p-xylene. This complicates separating it from the C8 aromatic equilibrium
mixture obtained from catalytic reforming processes. (See Chapter 2 for separation of C8
aromatics). Ethylbenzene obtained from this source, however, is small compared to the
synthetic route.
The main process for producing EB is the catalyzed alkylation of benzene with ethylene:
Many different catalysts are available for this reaction. AlCl3-HCl is commonly used. Ethyl
chloride may be substituted for HCI in a molefor-mole basis.
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ETILBENCENO Y ESTIRENO
ETILBENCENO
The alkylation of HC with olefins in the presence of AlCl3 catalyst was first practiced by
M.Balsohn in 1879.
However, Charles Friedel & James M. Crafts pioneered much of early research on
alkylation & AlCl3 catalyst .Over a century later, the process that employ the classic
Friedel-Crafts reaction chemistry remain a dominant source of EB. Ethyl benzene was first
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produced on a commercial scale in the 1930s by Dow Chemical in US and by BASF in the
Federal Republic of Germany.
Until 1980s , almost all ethyl benzene was manufactured with an aluminium chloride
catalyst using a Fridal Crafts reaction mechanism . A few EB production units employed a
different Fridal-Crafts catalyst , boron trifluriede.
Small amount of EB also recovered as a by product from mixed xylenes streams using a
very intensive distillation process. In 1980s ,the first commercial facility using a zeolite
based process and the absence of maintenance and environmental problems associated with
the Fridal-Creafts catalyst havre allowed zeolite catalyst and to completely displace the
order catalyst in all modern production facilities.
The first zeolite process was based on vapor phase reactor at temp. of over 4000C. In this
temperature rang, reaction such as isomerisation/cracking and hydrogen transfer produce a
number of by products that contaminates the EB product.
Efforts were made to reduce by-product formation by changing reaction condition , but it as
not until the advent of liquid phase processes operating at temperatures lower than 2700C
that zeolite catalysed processes were truly capable of producing high purity EB . The first
high purity zeolite based on technology developed by UOP and ABB Lummus Global ,
started up in the 1990.
The Ethyl benzene- Styrene industry remained relatively insignificant until World War 2.
The tremendous demand for synthetic SBR during world war prompted accelerated
technology improvements and tremendous capacity expansion. This enormous wartime
effort led to the construction of several large scale factories, turning styrene production
quickly in to a giant industry. In 1965, 10% of EB production was from super fraction of
mixed xylene streams produced by catalytic reforming of naphtha. In 1986, the world
annual production capacity was 14*106 t.
EB was first produced on a commercial scale in the 1930s by Dow Chemical in US and by
BASF in the Federal Republic of Germany.
DESCRIPCIN DEL PRODUCTO:
El EB es un hidrocarburo lquido, inflamable, incoloro, de olor similar a la gasolina. Se le
encuentra en productos naturales tales como carbn y petrleo, como tambin en productos
de manufactura como tinturas, insecticidas y pinturas.
Su frmula molecular es C6H5C2H5.
Propiedades fsicas:
Masa molecular: 106.2 g/mol
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(R2)
(R3)
(R4)
(R5)
(R6)
Sin embargo en el sistema reactivo la reaccin (R5) no es factible, dado que se requiere de
altas presiones (>1000 atm) y temperaturas (>200C) para la obtencin de polietileno y de
la presencia de un iniciador de la polimerizacin.
La reaccin dada en el segundo reactor (tras alquilacin) se analizara a continuacin:
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Es importante resaltar los proyectos en nuestra regin para la instalacin de una planta de
etileno-polietileno, el cual una pequea porcin se pueden destinar a la produccin de
estireno.
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Low ethylene: Benzene ratios are used to give optimum overall yield of ethylbenzene.
Commercial plants typically operate at ethylene: because molar ratios of ca.0.3-0.35. As the
ratio is increased, more side reactions, such as transalkylation and isomeric rearrangement,
occur. Further alkylation of ethylbenzene leads to the reversible formation of lower
molecular mass polyalkylbenzenes. The loss in net yield due to residue is minimized by
recycling this material to the alkylation reactor. In addition, because the reaction occurs
close to thermodynamic equilibrium, the traditional processes use a single reactor to
alkylate benzene and transalkylate polyalkylbenzenes.
The reaction temperature is generally limited to 1300C; a higher temperature rapidly
deactivates the catalyst and favors formation of non aromatics and polyalkyllbenzenes,
which are preferential absorbed by the highly acidic catalyst complex, resulting in
byproduct formation. Sufficient pressure is maintained to keep the reactants in the liquid
phase. High alloy materials of construction are also required for the piping and handling
systems. The liquid reactor effluent is cooled and discharged into a settler, where the heavy
catalyst phase is decanted from the organic liquid phase and recycled. The organic phase is
washed with water and caustic to remove inssolved AlCl3. The aqueous phase from these
treatment steps in first neutralized and then recovered as a saturated aluminum chloride
solution and wet aluminum hydroxide sludge.
Removal of dissolved catalyst from the catalyst from the organic stream has long been a
problem for ethylbenzene producers. Recently CdF chime found that more complete
recovery of AlCl3 could be achieved by first contacting the organic phase with ammonia
instead of sodium hydroxide.
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Monsanto claims that a separate catalyst complex phase may actually prevent the
attainment of maximum reactor yields. With a few exceptions, the flow scheme of the
Monsanto process is nearly the same as that of more traditional processes. The process is
also capable of operating with low- concentration ethylene feed. Whereas the traditional
process accomplishes alkylation and transalkylation in a single reactor, the homogenous
catalyst system must employ a separate transalkylation reactor.
At lower catalyst concentrations, the recycle of substantial amounts of polyalkylbenzenes
terminates the alkylation reaction. Therefore, only dry benzene, ethylene, and catalyst are
fed to the alkylation reactor. The recycle polyethylbenzene stream is mixed with the
alkylation reactor effluent prior to entering the transalkylation reactor.
The transalkylation reactor is operated at much lower temperature than the primary
alkylation reactor. After transalkylation, the reaction products are washed and neutralized
to remove residual AlCl3. With the homogenous process, all of the catalyst remains in
solution. The catalyst-free organic reaction mixture is then purified using the sequence
described previously for the conventional AlCl3 process. As with other AlCl3 process, the
organic residue is used as fuel and the aluminum chloride waste streams are usually sold, or
sent to treatment facilities.
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La ZSM-5 es una zeolita que por su estructura particular tiene una selectividad de forma
capaz de discernir diferencias muy pequeas entre un grupo de molculas, distincin que
para otras zeolitas sera imposible. Presenta canales interconectados ms o menos elpticos
y con aberturas de 5.3 a 6 , o sea que difiere de las zeolitas de poros grandes como las
faujasitas o la mordenita as como de las de poro pequeo como la erionita o la zeolita A.
Podemos decir, que la selectividad de forma de la ZSM-5 combina dos tipos de efectos: el
primero relacionado con restricciones estricas en los sitios activos y el segundo debido a la
presencia de caminos difusionales preferenciales (que son los canales elpticos y lineales
para hidrocarburos aromticos e isoparafinas) o los canales en zigzag, casi circulares (para
las molculas de reactivos ms ligeros).
Proceso Lummus Crest/Unocal/UOP
Lummus Crest/Unocal/UOP desarrollaron un proceso de alquilacin de benceno en fase
lquida utilizando como catalizador una zeolita. As, la produccin de etilbenceno en fase
lquida basada en zeolita fue comercializada por sus beneficios: el uso del catalizador
resulta en la reduccin de la produccin de xileno (una impureza) a niveles tan bajos como
500 ppm en el producto, adems las bajas temperaturas requeridas disminuan el costo de
energa y la utilizacin de materiales resistentes a las altas temperaturas manejadas en la
alquilacin en fase vapor, y, por supuesto, se evitaban los problemas de disposicin de
residuos asociados a la utilizacin del cloruro de aluminio como catalizador.
La alkilacion es llevada a cabo a 175 315 C y cerca de 500 psi empleando benceno
liquido como alimentacin, la relacin molar de benceno/etileno es de 3 10. El benceno
es alkilado en presencia del catalizador, el benceno de alimentacin es una mezcla de
benceno fresco y benceno recirculado el cual es introducido en un reactor que tiene al
menos dos lechos catalticos, todo el benceno se introduce en un primer lecho, mientras que
el etileno es introducir en cada lecho y es convertido en su totalidad.
Se emplea un segundo reactor que produce principalmente E.B. a partir de dietilbenceno. El
reactor de transalkilacion tambin utiliza zeolita como catalizador el cual opera a 230-340
C e isotrmicamente.
Historia Alquilacin en fase vapor
La alquilacin en fase vapor se practica des principios de 1940, pero por mucho tiempo fue
incapaz de competir con la tecnologa basada en la alquilacin en fase liquida que utiliza
tricloruro de aluminio como catalizador, el proceso alkar desarrollado por UOP basado en
trifloruro de boro como catalizador, fue modestamente exitoso en los aos 60.
Este proceso permite obtener etilbenceno de alta pureza el cual emplea etileno diluido
como alimentacin, si el ingreso de agua es estrictamente controlado, la corrosin asociado
al proceso tradicional de tricloruro de aluminio es reducida.
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La reaccin de alquilacin se lleva a cabo a altas presiones 2,5 3,5 Mpa (25- 35 bar) y
temperaturas de 100 a 1500 C, la relacin molar de etileno/benceno esta entre 0,15-0,2. Un
segundo reactor es empleado para llevar a cabo la transalkilacion, las corrientes de salidas
de los reactores son combinados y pasan a la columna de recuperacion de benceno, el cual
el benceno recuperado es recirculado a los reactores. De la segunda columna se recupera
benceno de 99,9 % de pureza y los polietilbencenos recuperados en la ultima columna son
recirculados al segundo reactor.
Sin embargo el control estricto del agua causa problemas y por tal motivo este proceso
decay debido al elevado costo de mantenimiento producido por la corrosin causado por
las pequeas cantidades de agua sin embargo algunas unidades de etilbenceno siguen
utilizando esta tecnologa.
Alquilacion en fase vapor
Luego de tenerlos en las condiciones recomendadas de almacenamiento, (E) y (B) se
adecuan para que se lleve a cabo la reaccin en el primer reactor de alquilacin, La seccin
de reaccin consiste de dos reactores un primer reactor de lecho empacado donde ocurre la
alquilacin para producir etilbenceno, la cual consiste de dos reacciones en serie donde se
obtiene como coproducto di-etilbenceno, los alimentos son benceno y etileno. Las
reacciones ocurren en fase gaseosa y este reactor opera a una temperatura de 160C y
presin igual a 9bar, por tratarse de exotrmica libra gran cantidad de energa que puede ser
utilizada en otra unidad. El benceno no convertido se separa en una columna de destilacin
para ser recirculada a este primer reactor y el dietilbenceno pasa a un segundo reactor
donde se realiza la trans-alquilacin del di-eteitilbenceno donde se obtiene ms etilbenceno
y el flujo de salida de este reactor pasa por otra columna de destilacin donde se separa el
etilbenceno purificndose el producto deseado, etlibenceno. Durante este proceso las
corrientes reciben varios acondicionamientos de temperatura para los cuales se utilizan dos
intercambiadores de calor previos al primer reactor, donde cada intercambiador de calor
acondiciona cada uno de los dos reactivos y un tercer intercambiador que acondiciona la
entrada de los reactivos al segundo reactor.
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Las recirculaciones se realizaron para obtener conversiones globales del proceso altas, que
sin duda no se alcanzaran sin ellas, a menos de que se usaran reactores de grandes
longitudes, lo cual implica un elevado costo de capital y mayores cadas de presin que
involucran mayor potencia en las bombas.
Badger Process
El proceso Badger puede aceptar una corriente de etileno diluido como ser los producidos
por un Cracking Catalitico. Se emplea Zeolita en un lecho fijo de reaccin, las condiciones
de reaccin son 420 C y 200 a 300 psi, un rendimiento encima de 98% es obtenida con
90% de conversin, los polietilbencenos y el benceno sin reaccionar son recirculados junto
a la corriente de benceno fresco que constituyen la alimentacin al reactor.
El producto del reactor es alimentado a un sistema de fraccionamiento de benceno para
recuperar el benceno sin reaccionar, el producto de fondo contienen etilbenceno y
polialkilbencenos pesados los cuales son fraccionados en dos columnas.
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La Figura 1.1 muestra cmo se reparte esta fabricacin de productos derivados del estireno
para las 6 mayores familias, cuya produccin aproximada es de 20 millones de toneladas.
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El primer proceso ha sido diseado por Taiwn Turnkey Project Association, una empresa
que provee asesora en materia de tecnologa industrial y facilita el acceso de informacin
de fabricantes, maquinarias y de equipos a los compradores extranjeros. Tambin ayuda a
los proveedores de equipos y plantas industriales a promover sus exportaciones y brindar
capacitacin y orientacin para optimizar la tecnologa y promover la innovacin, el
comercio internacional y el valor agregado de las empresas.
Este proceso comienza con la adicin continua del monmero estireno y los aditivos
qumicos a un tanque de polimerizacin con un agitador en el que se da el proceso de
prepolimerizacin y se inicia la polimerizacin hasta que se llega a una conversin del
90%. La solucin es bombeada a un desvolatilizador que extrae los residuos de estireno
monmero que no reaccionaron, se volatilizan, luego se condensan y se recirculan a la
primera etapa. El poliestireno se extrae en los fondos del desvolatilizador y pasa a un
moldeador que moldea, refrigera, seca y filtra dndole forma de pldora para finalmente
llevar el producto a almacenamiento.
La siguiente Figura muestra el diagrama de bloques del proceso desarrollado por la
compaa Taiwan Turnkey Proyect Association.
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El siguiente proceso fue diseado por Dow Chemical Company. El proceso consiste en
varios reactores de flujo pistn conectados en serie. En el primer reactor se aaden el
estireno monmero, solventes y un iniciador, los reactores operan en temperaturas ms
elevadas secuencialmente para llegar a una conversin final de entre el 60 y el 90%.
Posteriormente el monmero sin reaccionar es separado del polmero en un evaporador
flash al vaco. La mezcla de solvente y monmero es condensada y recirculada, algunos
aditivos se pueden agregar durante el proceso.
Diferentes grados del poliestireno pueden ser producidos en el mismo proceso solamente
modificando las condiciones de operacin, flujo, temperatura y presin, estos parmetros
pueden modificar drsticamente las propiedades del producto. Al tratarse de una reaccin
muy exotrmica, la temperatura puede llegar a ser muy elevada y se corre el riesgo de que
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las cadenas se degraden despus de conformarse generando cadenas cortas de bajo peso
molecular fuera de las especificaciones del producto.
La siguiente Figura muestra un diagrama de bloques del proceso desarrollado por DOW.
PRODUCCION DE SBR
Obtencin del Butadieno
Se obtiene principalmente a partir de los gases del petrleo segn diferentes procesos.
C4H8 + H2 (paso 1)
CH2=CH-CH=CH2 + H2 (paso 2)
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CH2=CH-CH=CH2 + H2O + H2
El proceso europeo utiliza acetaldehdo como materia prima, el cual forma Aldol y
por hidrogenacin se obtiene el 1,3-butileno glicol que por deshidratacin de
butadieno.
CH3CHO + C2H5OH
CH3CHO + H2O
CH2=CH-CH=CH2 + H2O
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Este es el caucho sinttico ms utilizado a nivel mundial, con alrededor del 60% de la
produccin total de cauchos sintticos del mundo, siendo la industria del neumtico la
mayor demandante de este caucho.
El elastmero SBR es un sustituto del caucho natural. Su resistencia a la traccin despus
de mezclado con negro de humo y vulcanizado es inferior a la del caucho natural, pero en
cambio tiene una elongacin de hasta el 1000%. Igualmente en abrasin y resistencia
superficial es superior al caucho natural y tiene mejor resistencia a los disolventes y a la
intemperie. En muchas de sus aplicaciones tiene que ser reforzado para tener una
resistencia aceptable, cizalladura y una buena durabilidad.
Una de sus ventajas es que su produccin tiene muy buena relacin costo-utilidad. El
caucho sinttico se desarroll para ser usado en la disminucin del consumo de las fuentes
naturales de caucho, especialmente en el rea de la fabricacin de neumticos, sustituyendo
al caucho slido.
Los cauchos sintticos suelen contener un 25% de estireno y un 75% de butadieno y sus
aplicaciones incluyen en orden de importancia:
Neumticos.
Espumas.
Empaques.
Suelas para zapatos.
Aislamiento de alambres y cables elctricos.
Mangueras.
Mtodos de Produccin del Caucho SBR
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Propiedades
Emulsin en Fro
Solucin
Resistencia a la tensin
(Kg/cm2)
211
227
380
470
155
137
320
310
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Los licenciatarios del proceso son Firestone Tire and Rubber Company
(Compaa Firestone de Neumticos y Goma, USA), Goodrich (USA), Polymer
Corporation (Canad), e International Synthetic Rubber (Goma Sinttica
Internacional, Reino Unido).
Cada instalacin posee cuatro secciones:
Preparacin de reactivos
Polimerizacin.
Recuperacin de monmeros.
Preparacin de reactivos
Los monmeros son tratados con soda custica en tanques agitados para remover
los inhibidores de polimerizacin usados para el transporte y almacenamiento de
monmeros. A continuacin los efluentes son lavados con agua para remover
cualquier vestigio de custica. Los dos monmeros, parte de los cuales representa
la corriente de reciclaje luego de la reaccin, son mezclados en proporciones en
peso de butadieno/estireno de 3 a 1.
Se usan tanques de peso y de preparacin para preparar las diferentes emulsiones
y soluciones requeridas para las secciones de reaccin o bien de acabado del
producto.
Solucin de jabn
Este es usado como provisin emulsificadora. Su composicin depende del tipo de
producto final deseado. Usualmente es una solucin de jabn de cidos grasos o
sales cidas carboxlicas, tales como cido verstico o cido benzoico.
Iniciador
Todos los procesos usan sistemas redox. Como agente reductor frecuentemente se
utiliza sulfoxilato de sodio. El agente oxidante es hidroperxido de cumeno o,
preferentemente, hidroperxido de paramentano, que permite velocidades de
reaccin mayores, dada su capacidad para descomponerse rpidamente. El
quelante es sulfato ferroso.
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Terminacin abrupta
En la abrumadora mayora de los casos, la conversin de monmeros es menor del
65%, dado que la elevada conversin causa una transformacin parcial del
polmero en gel. Para garantizar una calidad uniforme del producto, la reaccin se
detiene apenas se alcanza la conversin deseada. Se usan varios inhibidores en
solucin, tales como dimetilditiocarbamato de sodio.
Estabilizadores
Estos son emulsiones que se agregan al ltex antes de la coagulacin para prevenir
la degradacin por oxidacin y el entrecuzamiento del polmero durante las
operaciones de acabado y almacenamiento. Se usan varios estabilizadores,
incluyendo N-fenil alfa-naftilamina (Neozona D, PBNA, 2246, o Ac-5 ).
Coagulantes
La polimerizacin genera un ltex, es decir una masa viscosa en emulsin. Si se
desea un elastmero slido, el ltex debe ser coagulado mediante el agregado de
sustancias qumicas. El coagulante principal es una solucin de cloruro de sodio
conteniendo cido sulfrico.
Reguladores del peso molecular
El peso molecular del producto final se regula mediante mecaptanes como dodecil
mercaptn, que ayuda a limitar el peso molecular originando transferencias de
cadenas.
Reaccin de polimerizacin
La reaccin transcurre en una serie de reactores agitados, a una temperatura de
5C y una presin de 1 a 4 bares para mantener el butadieno en estado lquido. El
tiempo de polimerizacin es de 10h.
Cada reactor, con una capacidad de 15 a 20 m3 , se mantiene en una atmsfera
inerte para evitar cualquier entrecruzamiento. Estos reactores cuentan con una
camisa externa, y estn equipados con una bomba de circulacin de salmuera fra
(amonaco). Una instalacin con una capacidad de produccin de 40.000 t/ao de
polmero seco requiere diez reactores en serie.
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Producto
Partes en peso
Butadieno
72
Estireno
28
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Agua
180
4,5
Otro emulsificante
0,3
Dodecil mercaptn
0,2
Hidrxido de P-mentano
0,63
Sulfato ferroso
0,01
Sulfoxilato de Sodio
0,05
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Pequeas cantidades etileno pueden ser tolerados ya que a estas condiciones el etileno es no
reactivo, los butilenos son relativamente importantes porque el butilbenceno pueden ser
removidos como producto de fondo en una columna de destilacin.
Alquilacion en fase vapor
En el proceso en fase vapor la reaccin se lleva a cabo a temperaturas y presiones de
aproximadamente 250 C y 40 atmosferas, se emplea cido fosfrico sobre Kieselguhr
(roca sedimentaria silcea formada por micro-fsiles de diatomeas) como catalizador.
Para controlar la polialquilacion es usado una mezcla de propano y propileno en la
alimentacin, el cual debe tener al menos 40 % de propileno en la mezcla de alimentacin,
una alta relacin de benceno/propileno es tambin usado para reducir la polialquilacion. Se
logra alcanzar una selectividad del 97 % en relacin con el benceno.
El proceso UOP mostrado en la figura, la alimentacin de propileno fresco es combinado
con una recirculacin de benceno fresco y recirculado, luego de haber pasado a travs de
un proceso de precalentamiento, para luego junto al propileno ingresar al reactor.
El producto es separado, el exceso de benceno es recirculado. Finalmente el cumeno es
tratado con arcilla y fraccionado. El producto de fondo esta compuesto principalmente por
diisopropil benceno el cual se lo hace reaccionar con benceno en una seccin de
transalquilacion:
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TABLA 2.1
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Un proceso de sulfonacion con SO3 y luego neutralizado con NaOH para producir
alquilbenceno linear (LABS) el componente activo en detergentes.
Aniline (C6H5NH2)
Aniline (aminobenzene) is an oily liquid that turns brown when exposed to air and light.
The compound is an important dye (colorante) precursor. The main process for producing
aniline is the hydrogenation of nitrobenzene:
Ammonolysis of phenol occurs in the vapor phase. In the Scientific Design Co. process a
mixed feed of ammonia and phenol is heated and passed over a heterogeneous catalyst in a
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fixed-bed system. The reactor effluent is cooled, the condensed material distilled, and the
unreacted ammonia recycled. Aniline produced this way should be very pure:
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HYDROGENATION OF BENZENE
Older methods use a liquid phase process fig. New gas phase processes operate at higher
temperatures with noble metal catalysts. Using high temperatures accelerates the reaction
(faster rate). The hydrogenation of benzene to cyclohexane is characterized by a highly
exothermic reaction and a significant decrease in the product volume
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(from 4 to 1). Equilibrium conditions are therefore (por consiguiente) strongly affected by
temperature and pressure. Figure shows the effect of H2/benzene mole ratio on the benzene
content in the products. It is clear that benzene content in the product decreases with an
increase of the reactor inlet pressure.
Another nonsynthetic source for cyclohexane is natural gasoline and petroleum naphtha.
However, only a small amount is obtained from this source. The 1994 U.S. production of
cyclohexane was approximately 2.1 billion pounds (the 45th highest chemical volume).
Properties and Uses of Cyclohexane
Cyclohexane is a colorless liquid, insoluble in water but soluble in hydrocarbon solvents,
alcohol, and acetone. As a cyclic paraffin, it can be easily dehydrogenated to benzene. The
dehydrogenation of cyclohexane and its derivatives (present in naphthas) to aromatic
hydrocarbons is an important reaction in the catalytic reforming process. Essentia]ly, all
cyclohexane is oxidized either to a cyclohexanonecyclohexanol mixture used for making
caprolactam or to adipic acid. These are monomers for making nylon 6 and nylon 66.
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TECNOLOGIA PETROQUIMICA II
ING. EDWARD TELLEZ A.
KA oil is used to produce caprolactam, the monomer for nylon 6. Caprolactam is also
produced from toluene through the intermediate formation of cyclohexane carboxylic acid.
Cyclohexane is also a precursor for adipic acid. Oxidizing cyclohexane in the liquid-phase
at lower temperatures and for longer residence times (than for KA oil) with a cobalt acetate
catalyst produces adipic acid:
Adipic acid may also be produced from butadiene via a carbonylation route (Chapter 9).
Adipic acid and its esters are used to make nylon 66. It may also be hydrogenated to 1,6hexanediol, which is further reacted with ammonia to hexamethylenediamine.