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Autores
SEBASTIN PINZN SALAZAR
Cd. 1088284050
MARIO SANTA LUNA
Cd. 1088269923
Autores
SEBASTIN PINZN SALAZAR
Cd. 1088284050
MARIO SANTA LUNA
Cd. 1088269923
Asesor:
JORGE HERNAN RESTREPO CORREA
Mcs Investigacin De Operaciones y Produccin
-------------------------------------------Nota de aceptacin
RESUMEN
ABSTRACT
This project aims to solve a case of balancing parallel lines with stations in a
module of a company making clothing Dosquebradas Township. Also be
developed, analyzing it as a general case of assembly line balancing, called
GALBP (General Assembly line Balancing problem) and using methods applied to
simple cases as SALBP-1.
This research is structured through two heuristics called Kilbride AND WESTER
and Helgeson AND BIRNIE, applying them so that they can find a suitable solution
according to the concept of parallelism, in theory explaining each of the
components of an assembly line and points to consider when addressing the
general case. Finally, once the problem has been evaluated with both methods
conclude about differences and possible advantages of using either method to
solve optimization problems of this type.
TABLA DE CONTENIDO
Pg.
1. INTRODUCCION ............................................................................................... 13
2. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIN...................................................... 14
2.1. Planteamiento del problema ........................................................................ 14
2.1.1 Diagnstico del problema ...................................................................... 14
2.1.2. Formulacin del problema .................................................................... 15
2.1.3. Sistematizacin del problema ............................................................... 15
3. JUSTIFICACION ................................................................................................ 16
4. DISEO METODOLGICO............................................................................... 17
8. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION .............................................................. 18
8.1. OBJETIVO GENERAL................................................................................. 18
8.2. OBJETIVOS ESPECFICOS ....................................................................... 18
9. MARCO CONCEPTUAL .................................................................................... 19
10. MARCO TEORICO .......................................................................................... 21
10.1. CARACTERSTICAS DE DISTRIBUCIN EN PLANTA DE LAS
INSTALACIONES............................................................................................... 21
10.1.1. Distribucin en planta por proceso...................................................... 21
10.1.2. Distribucin en planta por tecnologa de grupo. .................................. 22
10.1.3. Distribucin en planta de posicin fija. ................................................ 23
10.1.4. Distribucin en planta por producto. ................................................... 23
10.2. CARACTERSTICAS DE UNA LNEA DE ENSAMBLE............................. 25
10.3. TIPOS DE LNEAS DE ENSAMBLAJE. .................................................... 26
10.3.1. Lnea de ensamblaje con despliegue lineal. ....................................... 26
10.3.2. Lnea de ensamblaje con estaciones en U. ........................................ 26
10.3.3. Lnea de ensamblaje con estaciones en paralelo. .............................. 27
10.4. TIPOS DE CATEGORAS DE LNEAS DE ENSAMBLE ........................... 27
10.4.1. SALBP (Simple Assembly Line Balancing Problem). .......................... 28
10.4.2. GALBP (General Assembly Line Balancing Problem)......................... 28
10.5 MTODOS PARA SOLUCIONAR EQUILIBRADO DE LNEAS. ................ 29
10.5.1. MODELOS HEURSTICOS. ............................................................... 29
10.6. Mtodo Heurstico Helgeson and Birnie: ................................................... 29
11. DESARROLLO DE LA INVESTIGACION ........................................................ 31
7
LISTA DE FIGURAS
Pg.
FIGURA 1. Distribucion en Planta por proceso ...................................................... 22
FIGURA 2. Distribucion en planta por tecnologia de grupo ................................... 22
FIGURA 3. Celda de produccin............................................................................ 23
FIGURA 4. Distribucion en planta de posicion fija ................................................. 23
FIGURA 5. Distribucion en planta por producto ..................................................... 24
FIGURA 6. Linea de ensamblaje con despliegue lineal ......................................... 26
FIGURA 7. Linea de ensamblaje con despliegue en U .......................................... 27
FIGURA 8. Linea de ensambleje con estaciones en paralelo ............................... 27
FIGURA 9. Diagrama de Precedencias ................................................................. 32
FIGURA 10. Diagrama de Precedencias Mtodo Kilbridge and Wester. ............... 35
FIGURA 11. Diagrama de asignacin de tareas con el mtodo Kilbridge and
Wester ................................................................................................................... 36
FIGURA 12. Diagrama de precedencia de tareas con el mtodo Helgeson and
Birnie. ..................................................................................................................... 38
LISTA DE TABLAS
Pg.
Tabla 1. Caracterizacion de las operaciones. ........................................................ 31
Tabla 2. Precedencias. .......................................................................................... 32
Tabla 3. Tareas acumuladas.................................................................................. 34
Tabla 4. Precedencias y tiempo acumulado. ......................................................... 34
Tabla 5. Precedencias y tiempo acumulado metodo Kilbridge and Wester. .......... 36
Tabla 6. Caracterizacin de tiempos de tareas mtodo Helgeson and Birnie. ....... 38
Tabla 7. Caracterizacin de operaciones y tiempo acumulado mtodo Helgeson
and Birnie. .............................................................................................................. 39
Tabla 8. Estacin de trabajo 1. .............................................................................. 39
Tabla 9. Estacin de trabajo 1. .............................................................................. 39
Tabla 10. Estacin de trabajo 1. ............................................................................ 40
Tabla 11. Estacin de trabajo 2. ............................................................................ 40
Tabla 12. Estacin de trabajo 2. ............................................................................ 40
Tabla 13. Estacin de trabajo 2. ............................................................................ 41
Tabla 14. Estacin de trabajo 2. ............................................................................ 41
Tabla 15. Estacin de trabajo 2. ............................................................................ 41
Tabla 16. Estacin de trabajo 3. ............................................................................ 42
Tabla 17. Estacin de trabajo 3. ............................................................................ 42
Tabla 18. Estacin de trabajo 3. ............................................................................ 42
Tabla 19. Estacin de trabajo 3. ............................................................................ 43
Tabla 20. Estacin de trabajo 4. ............................................................................ 43
Tabla 21. Estacin de trabajo 4. ............................................................................ 43
Tabla 22. Estacin de trabajo 4. ............................................................................ 43
Tabla 23. Estacin de trabajo 4. ............................................................................ 44
Tabla 24. Estacin de trabajo 5. ............................................................................ 44
Tabla 25. Estacin de trabajo 5. ............................................................................ 44
Tabla 26. Estacin de trabajo 5. ............................................................................ 44
Tabla 27. Estacin de trabajo 5. ............................................................................ 45
Tabla 28. Estacin de trabajo 6. ............................................................................ 45
Tabla 29. Estacin de trabajo 6. ............................................................................ 46
Tabla 30. Estacin de trabajo 6. ............................................................................ 46
Tabla 31. Estacin de trabajo 6. ............................................................................ 46
Tabla 32. Estacin de trabajo 7. ............................................................................ 46
Tabla 33. Estacin de trabajo 7. ............................................................................ 47
Tabla 34. Estacin de trabajo 7. ............................................................................ 47
Tabla 35. Estacin de trabajo 7. ............................................................................ 47
Tabla 36. Estacin de trabajo 7. ............................................................................ 47
Tabla 37. Estacin de trabajo 8. ............................................................................ 48
Tabla 38. Estacin de trabajo 8. ............................................................................ 48
Tabla 39. Estacin de trabajo 8. ............................................................................ 48
Tabla 40. Estacin de trabajo 8. ............................................................................ 48
10
11
GLOSARIO
12
1. INTRODUCCIN
Las generalidades que se pueden encontrar en el ejercicio del balanceo de
estaciones de trabajo en una lnea de produccin pueden ser diversas y
naturalmente particulares, existiendo mtodos de solucin a travs de modelos
heursticos que por su secuencialidad son prcticos y entendibles. Cuando se cita
la referencia del paralelismo en un mdulo de ensamblaje, se pueden encontrar
casos tericamente poco argumentados, ya que ste fenmeno se halla inmerso
en pocos procesos estudiados. En ste trabajo de investigacin se pretender
estudiar a travs de un anlisis de un caso particular en una empresa de
confeccin, las diferentes variables que se pueden hallar al momento de abordar
el respectivo balanceo de las cargas de trabajo, teniendo en cuenta la
secuencialidad del proceso y los tiempos estndar que caracterizan cada tarea. El
problema de balanceo de lnea se abordar empezando por los casos simples
como lo son SALBP 1, los mtodos heursticos: KILBRIDGE AND WESTER Y
HELGESON AND BIRNIE, llegando as, a la respectiva generalizacin del
balanceo, encontrando la necesidad de paralelizar las estaciones de trabajo dentro
de una tarea en particular y segn la necesidad, con el fin de minimizar nmero de
estaciones dado un tiempo ciclo caracterstico del proceso.
Es de trascendental importancia estudiar la secuencialidad de las diferentes tareas
que intervienen, analizando y distribuyendo de manera adecuada, su tiempo de
realizacin a travs del proceso, con el fin de poder identificar los cuellos de
botella y en donde puede ser agilizada la produccin, a travs de la utilizacin del
tiempo ocioso de la mano de obra en otra estacin en donde su tiempo estndar
supera el tiempo ciclo.
Dicho marco argumental se fundamentar en el estudio de un caso real, en donde
se hallar un flujo organizado de materia prima a travs de una secuencia fija de
mquinas de confeccin, con tiempos estndar respectivos y la percepcin de una
estacin de trabajo en la cual se halla la necesidad de abrir otra estacin
paralelizada junto con sta, haciendo la produccin ms eficiente y balanceada.
13
2. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIN
2.1. Planteamiento del problema
2.1.1 Diagnstico del problema
En la actualidad las organizaciones necesitan tener un sistema de produccin
ptimo y dinmico que responda a las exigencias del mercado y en donde se
puedan minimizar los costos correspondientes a los procesos de manufactura
cuando se trata de lneas de ensamblaje. El objetivo de cualquier organizacin es
mantener un equilibrio ptimo de manufactura dentro de su secuencia operativa,
con el propsito de minimizar los desperdicios y estructurar de manera eficiente la
distribucin de las tareas dentro del proceso, teniendo en cuenta el modelo de
locacin de la lnea diseado en la fbrica.
El impacto del rea de produccin sobre la empresa se puede entender como el
motor principal en la obtencin de los objetivos organizacionales, ya que es all en
donde se debe invertir los recursos tcnicos necesarios para lograr una sinergia
entre procesos y la bsqueda por encontrar la mejor disposicin entre estaciones
de trabajo y la secuencia lgica de las tareas, optimizando la inversin sobre la
tecnologa y los recursos administrativos y operativos a aplicar.
Existen un sin nmero de mtodos exactos destinados a encontrar la solucin
factible para organizar las lneas de secuencia en las estaciones de trabajo, as
como tambin mtodos heursticos prcticos que recogen una estructura lgica
capaz de recopilar la informacin necesaria del proceso y organizarla de manera
que las tareas se enfoquen hacia la optimizacin de los recursos de las lneas de
ensamblaje y la vinculacin de la tecnologa.
El proyecto de investigacin se centrar en el mtodo heurstico HELGESON AND
BIRNIE y KILBRIDGE AND WESTER en la resolucin de los problemas de las
lneas de ensamblaje simple, teniendo en su estructura de distribucin locacional
la aparicin de estaciones de trabajo en paralelo como una variable adicional a
investigar. A travs del estudio de mtodos heursticos sobre las lneas de
ensamblaje se abordar el proyecto de investigacin aplicndolos de manera que
su definicin, comprensin, aplicacin y finalidad sea sencilla y prctica al
momento de obtener un esquema de solucin del proceso de manufactura,
llevando al departamento de produccin a un mbito de eficiencia y productividad
en sus operacin de manufactura.
14
15
3. JUSTIFICACIN
El trabajo de investigacin se hizo con el objetivo de encontrar una solucin
ptima aplicable al problema general de ensamblaje de lnea bajo la iteracin de
mtodos heursticos en la cadena secuencial de los procesos de manufactura,
recopilando as conceptos de eficiencia sobre la disposicin de las tareas y
analizando las diferentes variables a tener en cuenta en el planteamiento de la
heurstica.
Bajo sta premisa se pretende enriquecer en la industrias fabriles los procesos
tcnicos encargados de encontrar la solucin factible para la empresa en su afn
por alcanzar los objetivos organizacionales desde el departamento de produccin,
generndoles herramientas acordes a las necesidades del medio, que exige
dinamismo y practicidad a la hora de abastecer los requerimientos de los
demandantes.
La aplicacin de las heursticas en un campo cotidiano como las industrias que
necesitan de lneas de ensamblajes para fabricar sus productos, es necesaria al
momento de brindarles un modelo terico, metodolgico y prctico de mtodos
poco explorados, que sirven para nuevas formas de aprendizaje y desarrollo
dentro del rea de produccin en una organizacin industrial.
16
4. DISEO METODOLGICO
La investigacin se basa en el mtodo experimental, ya que se apoya en la
determinacin de los atributos del sistema a travs de una explicacin tcnica que
relaciona dos o ms variables en la medicin de los parmetros que determinan el
comportamiento y prediccin de las caractersticas de los modelos heursticos en
la lnea de ensamblaje.
El trabajo de investigacin se centrar en la siguiente secuencia de desarrollo:
1. Definicin del problema a tratar.
2. Definicin de las heursticas a aplicar.
3. Iteracin de las variables exigidas por la heurstica en el modelo de aplicacin
lgica del algoritmo.
4. Anlisis de la informacin obtenida.
5. Conclusiones sobre los resultados obtenidos.
17
8. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION
8.1. OBJETIVO GENERAL
Solucionar el problema general de balanceo de lneas de ensamblaje utilizando
dos mtodos heursticos: KILBRIDGE AND WESTER Y HELGESON AND BIRNIE,
permitiendo realizar una comparacin entre ambos y establecer cual tiene la mejor
solucin para el mdulo de confeccin sobre el cual se realizar el estudio.
18
9. MARCO CONCEPTUAL
REA DE PRODUCCIN: El rea de produccin, tambin llamada rea o
departamento de operaciones, manufactura o de ingeniera, es el rea o
departamento de un negocio que tiene como funcin principal la transformacin de
insumos o recursos (energa, materia prima, mano de obra, capital, informacin)
en productos finales (bienes o servicios).
OPERACIONES: Actividades cuyos procesos combinan, separan, reforman y
transforman insumos o recursos en productos (bienes o servicios).
PRODUCCIN: Acto de producir los productos, o la suma de todos los productos
(bienes o servicios) producidos en una empresa.
PRODUCTIVIDAD: Cociente resultante de dividir la produccin (resultados
obtenidos) entre los recursos (insumos utilizados). Mientras mayor sea la
produccin y menores los recursos (o costos) utilizados en ella, mayor ser la
productividad.
RECURSOS: Elementos que sern utilizados en la produccin de bienes o
servicios, o que sern transformados en stos. Los recursos pueden ser:
-
20
DE
DISTRIBUCIN
EN
PLANTA
DE
LAS
21
22
Ventajas:
Inconvenientes:
Mayor inversin.
Rigidez.
Diseo y puesta a punto ms complejo.
El ritmo de produccin lo marca la maquina ms lenta.
Una avera puede interrumpir todo el proceso.
Tiempos muertos en algunos puestos de trabajo.
El aumento del rendimiento individual no repercute en el rendimiento global.
24
Eficiencia:
Ociosidad:
26
27
29
Paso 3: Seguir asignado tareas de mayor peso posicional, si y solo si, su tiempo
acumulado no supera el tiempo ciclo hallado y la tarea que la antecede ya ha sido
asignada.
Paso 4: Si no se puede seguir asignando tareas a la estacin actual, a razn de
que el paso 3 no se cumple, se pueden encontrar dos particularidades:
a) La asignacin de tareas ha sobrepasado el tiempo ciclo, por lo tanto se deber
abrir una nueva estacin. Esto se da si el tiempo acumulado es mayor que el
tiempo ciclo.
b) Cuando una tarea es mayor al tiempo ciclo, teniendo la caracterstica de ser
indivisible, se deber abrir una estacin de trabajo dentro de la misma operacin,
para que esta se pueda reproducir en un tiempo menor que al tiempo ciclo. A sta
particularidad se le denomina estaciones en Paralelo dentro de un mdulo de
produccin y se utiliza para igualar el tiempo de duracin de una tarea con el del
tiempo ciclo.
El clculo se efecta con la siguiente formula:
Siendo T11, el tiempo de la tarea 1 en la maquina 1, y T 12 el tiempo de la tarea 1 en
la maquina 2; da como resultado el tiempo total de la tarea hecha en dos
estaciones compartidas.
30
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
OPERACIONES
MARQUILLAR
ESPALDA
UNIR 1 HOMBRO
SESGAR CUELLO
UNIR 2 HOMBRO
REMATAR 2DO
HOMBRO
DOBLADILLAR
MANGAS
MONTAR MANGAS
CERRAR LADOS
CASA RAYAS
DOBLADILLAR RUEDO
REMATAR MANGAS
PULIR
REVISAR PRENDA
EMPACAR PRENDA
TOTAL
REFERENCIA
OPERACIN
MQUINA
ESTNDAR
MAESOL
UN1HFIL
SECUSE
UN2HFI
PLANA
FILETEADORA
SESGADORA
FILETEADORA
0,206
0,18
0,337
0,206
RE2HPL
FILETEADORA
0,149
DOMA2A
MOMAFI
RECUBRIDORA
FILETEADORA
0,474
0,612
CELACAFI
DORU2A
REMAPL
PUXMN
FILETEADORA
RECUBRIDORA
PLANA
MANUAL
MANUAL
MANUAL
1,188
0,493
0,215
0,5
0,3
0,733
5,593
31
Tabla de precedencias:
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
OPERACIONES
MARQUILLAR
ESPALDA
UNIR 1 HOMBRO
SESGAR CUELLO
UNIR 2 HOMBRO
REMATAR 2DO
HOMBRO
DOBLADILLAR
MANGAS
MONTAR MANGAS
CERRAR LADOS
CASA RAYAS
DOBLADILLAR RUEDO
REMATAR MANGAS
PULIR
REVISAR PRENDA
EMPACAR PRENDA
PRECEDENCIA
TIEMPO
A
B
C
0,206
0,18
0,337
0,206
0,149
E, F
0,474
0,612
G
H
I, J
K
L
1,188
0,493
0,215
0,5
0,3
0,733
Tabla 2. Precedencias.
Diagrama de precedencias:
F
H
J
FIGURA 9. Diagrama de Precedencias
32
33
OPERACIONES
PRECEDENCIA
TIEMPO
MARQUILLAR ESPALDA
NA
0,206
TAREAS ACUMULADAS
A- B- C- D- E-G-H-I-K-LM
UNIR 1 HOMBRO
0,18
B- C- D- E-G-H-I-K-L-M
4,698
SESGAR CUELLO
0,337
C- D- E-G-H-I-K-L-M
4,518
UNIR 2 HOMBRO
0,206
D- E-G-H-I-K-L-M
4,181
0,149
E-G-H-I-K-L-M
3,975
DOBLADILLAR MANGAS
NA
0,474
F-G-H-I-K-L-M
4,3
E, F
0,612
G-H-I-K-L-M
3,826
MONTAR MANGAS
CERRAR LADOS CASA
RAYAS
1,188
H-I-K-L-M
3,214
DOBLADILLAR RUEDO
0,493
I-K-L-M
2,026
REMATAR MANGAS
NA
0,215
J-K-L-M
1,748
PULIR
I, J
0,5
K-L-M
1,533
REVISAR PRENDA
0,3
L-M
1,033
EMPACAR PRENDA
0,733
0,733
4,904
OPERACIONES
PRECEDENCIA
TIEMPO
ACUMULADO
MARQUILLAR ESPALDA
NA
0,21
4,904
UNIR 1 HOMBRO
0,18
4,698
SESGAR CUELLO
0,34
4,518
DOBLADILLAR MANGAS
NA
0,47
4,300
UNIR 2 HOMBRO
0,21
4,181
0,15
3,975
E, F
0,61
3,826
MONTAR MANGAS
CERRAR LADOS CASA
RAYAS
1,19
3,214
DOBLADILLAR RUEDO
0,49
2,026
REMATAR MANGAS
NA
0,22
1,748
PULIR
I, J
0,50
1,533
REVISAR PRENDA
0,30
1,033
EMPACAR PRENDA
0,73
0,733
34
Paso 3: para asignar los elementos a las estaciones de trabajo, comience con los
elementos de la columna 1.
Se contina la asignacin en el orden del nmero de la columna, hasta que el
tiempo de ciclo sea alcanzado o bien que el candidato correspondiente provoque
que dicho tiempo se exceda.
El proceso de asignacin contina en sta forma hasta terminar con todos los
elementos.
35
II
III
IV
VI
VII
VIII
IX
Estaciones
Estaciones sin precedencia
Estaciones en paralelo
FIGURA 11. Diagrama de asignacin de tareas con el mtodo Kilbridge and Wester
ESTACIN
TAREAS
TIEMPOS
TIEMPO
TOTAL
TIEMPO
ACUMULADO
I
II
III
IV
V
VI
VII
VIII
IX
X
A,B
C,D
F
E,G
G,J
H
H
I
K
L,M
0,21; 0,18
0,34; 0,21
0,47
0,15; 0,3
0,3; 0,22
0,59
0,59
0,49
0,5
0,3
0,39
0,55
0,47
0,45
0,52
0,59
0,59
0,49
0,5
0,3
0,39
0,94
1,41
1,86
2,38
2,97
3,56
4,05
4,55
4,85
36
F
H
J
FIGURA 12. Diagrama de precedencia de tareas con el mtodo Helgeson and Birnie.
TIEMPO
ACUMULADO
OPERACIONES
PRECEDENCIA
TIEMPO
MARQUILLAR ESPALDA
NA
0,206
TAREAS ACUMULADAS
A- B- C- D- E-G-H-I-K-LM
UNIR 1 HOMBRO
0,18
B- C- D- E-G-H-I-K-L-M
4,698
SESGAR CUELLO
0,337
C- D- E-G-H-I-K-L-M
4,518
UNIR 2 HOMBRO
0,206
D- E-G-H-I-K-L-M
4,181
0,149
E-G-H-I-K-L-M
3,975
DOBLADILLAR MANGAS
NA
0,474
F-G-H-I-K-L-M
4,3
E, F
0,612
G-H-I-K-L-M
3,826
MONTAR MANGAS
CERRAR LADOS CASA
RAYAS
1,188
H-I-K-L-M
3,214
DOBLADILLAR RUEDO
0,493
I-K-L-M
2,026
REMATAR MANGAS
NA
0,215
J-K-L-M
1,748
PULIR
I, J
0,5
K-L-M
1,533
REVISAR PRENDA
0,3
L-M
1,033
EMPACAR PRENDA
0,733
0,733
38
4,904
De sta forma se procede a organizar las tareas de forma de que las tareas con
mayor tiempo acumulado tenga la mayor prioridad a ser asignadas:
OPERACIONES
PRECEDENCIA
TIEMPO
ACUMULADO
MARQUILLAR ESPALDA
NA
0,21
4,904
UNIR 1 HOMBRO
0,18
4,698
SESGAR CUELLO
0,34
4,518
DOBLADILLAR MANGAS
NA
0,47
4,300
UNIR 2 HOMBRO
0,21
4,181
0,15
3,975
E, F
0,61
3,826
MONTAR MANGAS
CERRAR LADOS CASA
RAYAS
1,19
3,214
DOBLADILLAR RUEDO
0,49
2,026
REMATAR MANGAS
NA
0,22
1,748
PULIR
I, J
0,50
1,533
REVISAR PRENDA
0,30
1,033
EMPACAR PRENDA
0,73
0,733
TAREA
A
ESTACION 1
TIEMPO
0.21
TIEMPO ACUMULADO
0.21
Paso 3: Seguir asignado tareas de mayor peso posicional, si y solo si, su tiempo
acumulado no supera el tiempo ciclo hallado y la tarea que la antecede ya ha sido
asignada.
TAREA
A
B
C
ESTACIN 1
TIEMPO
0,21
0,18
0,34
39
TIEMPO ACUMULADO
0,21
0,39
0,73
TAREA
A
B
ESTACIN 1
TIEMPO
0,21
0,18
TIEMPO ACUMULADO
0,21
0,39
TAREA
ESTACIN 2
TIEMPO
TIEMPO ACUMULADO
TAREA
C
ESTACIN 2
TIEMPO
0,34
40
TIEMPO ACUMULADO
0,34
Paso 3: Seguir asignado tareas de mayor peso posicional, si y solo si, su tiempo
acumulado no supera el tiempo ciclo hallado y la tarea que la antecede ya ha sido
asignada.
TAREA
C
F
ESTACIN 2
TIEMPO
0,34
0,47
TIEMPO ACUMULADO
0,34
0,81
TAREA
C
D
E
ESTACIN 2
TIEMPO
0,34
0,21
0,15
TIEMPO ACUMULADO
0,34
0,55
0,70
TAREA
C
D
ESTACIN 2
TIEMPO
0,34
0,21
TIEMPO ACUMULADO
0,34
0,55
41
TAREA
ESTACIN 3
TIEMPO
TIEMPO ACUMULADO
TAREA
F
ESTACIN 3
TIEMPO
0,47
TIEMPO ACUMULADO
0,47
Paso 3: Seguir asignado tareas de mayor peso posicional, si y solo si, su tiempo
acumulado no supera el tiempo ciclo hallado y la tarea que la antecede ya ha sido
asignada.
TAREA
F
E
G
ESTACION 3
TIEMPO
0,47
0,15
0,61
TIEMPO ACUMULADO
0,47
0,62
1,23
42
TAREA
F
E
ESTACIN 3
TIEMPO
0,47
0,15
TIEMPO ACUMULADO
0,47
0,62
TAREA
ESTACIN 4
TIEMPO
TIEMPO ACUMULADO
TAREA
G
ESTACIN 4
TIEMPO
0,61
TIEMPO ACUMULADO
0,61
Paso 3: Seguir asignado tareas de mayor peso posicional, si y solo si, su tiempo
acumulado no supera el tiempo ciclo hallado y la tarea que la antecede ya ha sido
asignada.
TAREA
G
H
ESTACIN 4
TIEMPO
0,61
1,19
TIEMPO ACUMULADO
0,61
1,80
TAREA
G
ESTACIN 4
TIEMPO
0,61
TIEMPO ACUMULADO
0,61
TAREA
ESTACIN 5
TIEMPO
TIEMPO ACUMULADO
ESTACIN 5
TIEMPO
1,19
TIEMPO ACUMULADO
1,19
Paso 3: Seguir asignado tareas de mayor peso posicional, si y solo si, su tiempo
acumulado no supera el tiempo ciclo hallado y la tarea que la antecede ya ha sido
asignada.
TAREA
H
ESTACION 5
TIEMPO
1,19
TIEMPO ACUMULADO
1,19
ESTACIN 5 (Paralelismo)
TIEMPO
TIEMPO ACUMULADO
0,595
0,595
ESTACIN 6
TIEMPO
45
TIEMPO ACUMULADO
ESTACIN 6
TIEMPO
0,49
TIEMPO ACUMULADO
0,49
Paso 3: Seguir asignado tareas de mayor peso posicional, si y solo si, su tiempo
acumulado no supera el tiempo ciclo hallado y la tarea que la antecede ya ha sido
asignada.
TAREA
I
J
ESTACIN 6
TIEMPO
0,49
0,22
TIEMPO ACUMULADO
0,49
0,71
ESTACIN 6
TIEMPO
0,49
TIEMPO ACUMULADO
0,49
ESTACIN 7
TIEMPO
TIEMPO ACUMULADO
46
TAREA
J
ESTACIN 7
TIEMPO
0,22
TIEMPO ACUMULADO
0,22
Paso 3: Seguir asignado tareas de mayor peso posicional, si y slo si, su tiempo
acumulado no supera el tiempo ciclo hallado y la tarea que la antecede ya ha sido
asignada.
TAREA
J
L
ESTACIN 7
TIEMPO
0,22
0,30
TIEMPO ACUMULADO
0,22
0,52
ESTACIN 7
TIEMPO
0,22
0,30
0,50
TIEMPO ACUMULADO
0,22
0,52
1,02
TAREA
J
L
ESTACIN 7
TIEMPO
0,22
0,30
TIEMPO ACUMULADO
0,22
0,52
47
TAREA
ESTACIN 8
TIEMPO
TIEMPO ACUMULADO
ESTACION 8
TIEMPO
0,50
TIEMPO ACUMULADO
0,50
Paso 3: Seguir asignado tareas de mayor peso posicional, si y solo si, su tiempo
acumulado no supera el tiempo ciclo hallado y la tarea que la antecede ya ha sido
asignada.
TAREA
K
M
ESTACIN 8
TIEMPO
0,50
0,73
TIEMPO ACUMULADO
0,50
1,13
ESTACIN 8
TIEMPO
0,50
TIEMPO ACUMULADO
0,50
TAREA
ESTACIN 9
TIEMPO
48
TIEMPO ACUMULADO
TAREA
M
ESTACIN 9
TIEMPO
0,73
TIEMPO ACUMULADO
0,73
Paso 3: Seguir asignado tareas de mayor peso posicional, si y solo si, su tiempo
acumulado no supera el tiempo ciclo hallado y la tarea que la antecede ya ha sido
asignada.
Como en este punto las tareas se han asignado a cabalidad se sigue con el
siguiente punto
Paso 4: Si no se puede seguir asignando tareas a la estacin actual, a razn de
que el paso 3 no se cumple, se pueden encontrar dos particularidades:
a) La asignacin de tareas ha sobrepasado el tiempo ciclo, por lo tanto se deber
abrir una nueva estacin. Esto se da si el tiempo acumulado es mayor que al
tiempo ciclo.
Se puede ver que a partir de la tarea M, el tiempo acumulado supera el tiempo
ciclo estipulado que es de 0,6. Cabe notar que la operacin es indivisible por lo
tanto debe realizarse cumplindose el siguiente numeral.
b) Cuando una tarea es mayor al tiempo ciclo, teniendo la caracterstica de ser
indivisible, se deber abrir una estacin de trabajo dentro de la misma operacin,
para que esta se pueda reproducir en un tiempo menor que al tiempo ciclo. A sta
particularidad se le denomina Estaciones en Paralelo dentro de un mdulo de
produccin y se utiliza para igualar el tiempo de duracin de una tarea con el del
tiempo ciclo.
El clculo se efecta con la siguiente frmula:
Siendo T11, el tiempo de la tarea 1 en la estacin 9, y T12 el tiempo de la tarea 1 en
la sub-estacin 9; da como resultado el tiempo total de la tarea hecha en dos
estaciones compartidas.
ESTACIN 9 (Paralelismo)
TIEMPO
TIEMPO ACUMULADO
0,37
0,37
ESTACIN 1
TIEMPO
0,21
0,18
0.21
TIEMPO ACUMULADO
0,21
0,39
ESTACIN 2
TIEMPO
0,34
0,21
0.05
TIEMPO ACUMULADO
0,34
0,55
ESTACIN 3
TIEMPO
0,47
0,15
0
TIEMPO ACUMULADO
0,47
0,62
ESTACIN 4
TIEMPO
0,61
0
TIEMPO ACUMULADO
0,61
TAREA
C
D
Tiempo ocioso
Tabla 45. Estacin de trabajo 2 final.
TAREA
F
E
Tiempo ocioso
Tabla 46. Estacin de trabajo 3 final.
TAREA
G
Tiempo ocioso
Tabla 47. Estacin de trabajo 4 final.
50
TAREA
H
Tiempo ocioso
ESTACION 5 (Paralelismo)
TIEMPO
TIEMPO ACUMULADO
0,595
0,595
0.005
TAREA
I
Tiempo ocioso
ESTACION 6
TIEMPO
0,49
0.11
TIEMPO ACUMULADO
0,49
ESTACION 7
TIEMPO
0,22
0,30
0.08
TIEMPO ACUMULADO
0,22
0,52
ESTACION 8
TIEMPO
0,50
0.10
TIEMPO ACUMULADO
0,50
TAREA
J
L
Tiempo ocioso
Tabla 50. Estacin de trabajo 7 final.
TAREA
K
Tiempo ocioso
Tabla 51. Estacin de trabajo 8 final.
TAREA
M
Tiempo ocioso
ESTACION 9 (Paralelismo)
TIEMPO
TIEMPO ACUMULADO
0,37
0,37
0.23
Estaciones en total: 11
51
12. CONCLUSIONES
ste trabajo tuvo como objetivo principal, exponer algunas herramientas
importantes dentro de la investigacin de operaciones, para solucionar diferentes
problemas de balanceo de lnea que pueden presentarse en cualquier empresa
dedicada a elaborar productos. Adems de lo anterior, tambin evidenciar la
posibilidad de disminuir o eliminar cuellos de botella por medio de estaciones en
paralelo, optimizando su correcta ubicacin. Cabe aclarar que dentro del trabajo
se presentan slo dos opciones de una gran variedad de herramientas para la
solucin de problemas de balanceo de lneas con estaciones en paralelo.
Dentro del desarrollo del trabajo, se utilizaron dos mtodos heursticos: Kilbridge
and Wester y Helgeson and Birnie, el mtodo nombrado en primera instancia,
permite mediante un anlisis grfico optimizar la cantidad de estaciones que se
utilicen para la produccin de un producto, y el otro mtodo heurstico utilizado,
permite encontrar soluciones factibles optimizando la cantidad de estaciones
utilizadas en el mdulo de confeccin.
Es necesario aclarar que estos mtodos heursticos utilizados en el estudio, no
son probabilsticos y tampoco utilizan algn software de optimizacin que realice
una gran cantidad de iteraciones para encontrar una solucin factible o la ptima.
Con el trabajo elaborado, tambin podemos concluir que la solucin por medio de
los mtodos utilizados, puede depender mucho de las apreciaciones y las
decisiones que tome la persona que realice el estudio.
Una vez dicho lo anterior, no podemos aseverar que stos mtodos no se puedan
utilizar, o que no sean vlidos, por el contrario, stos mtodos heursticos permiten
obtener soluciones que fcilmente se pueden aplicar, sin necesidad de recurrir a
modelos muy complejos que pueden necesitar de mucho tiempo o inversiones de
dinero para encontrar soluciones que permitan optimizar los recursos.
Se podra decir que estos mtodos pueden ser de gran utilidad para empresas
pequeas o que estn implementando mejoras y no cuenten con gran cantidad de
recursos como pueden ser disposicin de tiempo y dinero.
Yndonos al caso de estudio y realizando una comparacin de los dos mtodos
utilizados, podramos decir que para el mdulo estudiado y su necesidad de
tareas, el mejor fue el de KILBRIGDE AND WESTER, ya que gener una solucin
con una estacin menos, caso contrario con el mtodo de HELGESON AND
BIRNIE que con la solucin encontramos una solucin con 11 estaciones.
52
13. BIBLIOGRAFA
(Romero Hernndez, Muoz Negrn, & Romero Hernndez, 2006)
CENTRUM Catlica, Centro de Negocios de la Pontificia Universidad Catlica del
Per. Jr. Daniel Aloma Robles 125-129, Urb. Los lamos, Monterrico, Santiago de
Surco, Lima, Per. 2011, Editorial Planeta Per S. A.
Competitividad y Desarrollo. Evolucin y Perspectivas Recientes
Joan Miquel Hernndez Gascn, Alberto Pezzi, Antoni Soy i Casals, con la
colaboracin de Marco Bellandi i Annalisa Caloffi, Christian Ketels, Antoni Subir.
CLUSTERS Y COMPETITIVIDAD: EL CASO DE CATALUA (1993-2010).
INTERNET:
Two extensions for the ALWABP: Parallel stations and collaborative approach
(http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0925527312002770)
A heuristic for solving mixed-model line balancing problems with stochastic task
durations
and
parallel
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(http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0925527397000480)
Assembly line balancing with parallel work stations: Mower C H (1970) Assembly
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Imperial College of Science and Technology, Exhibition Road, London SW7 2BX
(http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/0305048373900145)
Assembly
line
balancing
with
station
paralleling
(http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0360835209001703)
Balancing assembly lines with variable parallel workplaces: Problem definition and
effective
solution
procedure
(http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0377221708010151)
An algorithm to find the number of parallel stations for optimal cell scheduling
(http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/036083529290068U)
53
An efficient branch and bound algorithm for assembly line balancing problems with
parallel
multi-manned
workstations
(http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0305054812000998)
54