Modelos de Harneros: Intercade Consultancy & Training

84
EFICIENCIA
167
ALIMENTACION (tph)
Eficiencia de separacin de un harnero a distintos

flujos de alimentacin
Dr. Patricio Navarro Donoso - Consultor Intercade
168
MODELOS DE HARNEROS
Existen variados modelos de harneros que se pueden
reducir a cuatro tipos, que se mostrarn a continuacin.
De stos, el 80% de los que se usan mundialmente en
minera son del tipo de harneros por estratificacin de
inclinacin simple.
Los dems son modelos de inclinacin doble, triple o
mltiple, en donde el colado por estratificacin y cada libre
se combinan para diferentes aplicaciones.
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85
169
TIPOS DE HARNEROS
Se clasifican segn el tipo de movimiento:
Barrotes Fijos
Rejilla Curva
Parrillas Fijas
Lentas
Barrotes mviles
Parrilla Ross
De rodillos
Trommel
Rpidas
De sacudidas
De resonancia
De vibracin circular o elptica
De vibracin rectilnea
Parrillas
Mviles
170
INCLINICACION SIMPLE
Harneado de estratificacin.
Movimiento circular.
Inclinacin de 15.
Se mantiene como lder para el harneado selectivo.
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86
171
INCLINICACION DOBLE
Harneado por cada libre.
Compacto: su alta capacidad se paga por selectividad
menor.
Tpico en circuitos de plantas de chancado.
172
INCLINICACION TRIPLE
Combina capacidad y selectividad.
Harnero de control tpico para fracciones de productos
diferentes.
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87
173
Los harneros pueden ser de distintos tipos, formas y

rangos de tamao de operacin y algunos de ellos son los
siguientes:
a) Parrilla estacionaria: antes del chancador primario
b) Parrilla de rodillos: antes del chancador primario
c) Superficie curvada: rango: 2000-45 m
174
d) Giratorios: tambor (Trommel): 15-20 rpm, hmedo o

seco (seco: 6-1 cm)
e) Vibratorios
Inclinado: 600-7000 rpm bajo 25 mm, muy utilizados
hasta 200 m
Horizontal: Superficie rectangular, 600-3000
movimiento con componente vertical y horizontal
rpm,
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175
Los harneros vibratorios funcionan a mayor velocidad, y

tienen como objetivo levantar las partculas de la superficie
del harnero.
En s, el proceso de harneado est en funcin de
parmetros del mineral, harnero y estratificacin.
a) Mineral: En cada caso, los parmetros ms importantes
son los siguientes: densidad aparente, distribucin de
tamaos, dimetro y humedad.
b) Harnero: Superficie (porcentaje del rea abierta,
tamao de la abertura, forma de la abertura, espesor),
vibracin (amplitud, frecuencia, direccin), ngulo de
inclinacin y tipo de alimentacin.
176
c) Estratificacin: Consiste en la separacin del material

segn el tamao. Sin la estratificacin los gruesos tapan
la superficie del harnero impidiendo que se clasifiquen
los finos.
La estratificacin est en funcin del espesor del lecho
debido a que a nivel industrial se pueden presentar
lechos demasiados delgados (que tapan las aberturas,
impidiendo el paso de las partculas finas) y lechos
demasiado gruesos, que obstruyen la percolacin de las
partculas finas hacia las aberturas.
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89
177
Adems de afectar la eficiencia de separacin, los

espesores de lechos definen la capacidad de produccin
del harnero, de modo que lechos demasiados delgados
significan una baja capacidad de produccin del harnero,
mientras que lechos muy gruesos se traducen en una alta
capacidad de tratamiento msico, pero una muy baja
capacidad de separacin efectiva.
178
PARRILLAS MOVILES LENTAS
HUECO ENTRE
BARROTES
CORONA
RUEDA DENTADA
PION
RUEDA DENTADA
Parrilla Ross
De discos
Grizzlies
Trommel
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179
Parrillas mviles rpidas (ms de 300 ciclos/min)
Criba de resonancia
Criba de vibracin circular
Criba de vibracin elptica
Criba de tipo banana
Criba de vibracin lineal
180
TIPOS DE HARNEROS: PARRILAS MOVILES

LENTAS
PARRILLA ROSS
HUECO ENTRE
BARROTES
CORONA
RUEDA DENTADA
RUEDA DENTADA
GRIZZLIES
PION
DE DISCOS
TROMMEL
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91
181
ESPECIFICACIONES DE MALLAS
La seleccin del tipo y tamao correcto del harnero en
cualquier aplicacin de clasificacin es importante. De igual
trascendencia, es la correcta seleccin del medio de
harneado. Esto se relaciona no solo con las aberturas
correctas respecto al tamao de corte requerido para una
mayor eficiencia de clasificacin, sino tambin al tipo y
calidad del material de construccin de las mallas y/o paneles
que se necesiten para armar el harnero y prevenir el excesivo
desgaste en la operacin de ste. A continuacin se muestra
una pequea gua de seleccin para la seleccin del medio
de harneado.
182
Especificacin del material: Goma o poliuretano
Tamao de alimentacin
Seleccionar
Razn
> 35 mm seco
Goma 60 sh
Absorbe el impacto.
Resistencia a la abrasin
por deslizamiento.
< 0-50 mm hmedo
Poliuretano
Muy bueno contra la

abrasin por
deslizamiento.
<40 mm seco/hmedo
Goma 40 sh (suave)
Muy flexible. Evita el

taponamiento.
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92
183
Especificacin del espesor

Regla general para grosor mnimo:
Tamao mximo de alimentacin = Grosor de la malla
4
Efectos del espesor de las mallas
Capacidad
Exactitud
Vida activa
Tendencia al
enllampamiento
Nota: El grosor no debe exceder el tamao mximo del producto a clasificar.
184
Tipos de paneles para fijar mallas de harneros

Paneles tensionados con ganchos: Se adecan a
cualquier harnero que est diseado con decks
inclinados y ngulos como atiesadores.
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185
Paneles apernados: Tensados con anterioridad para una

fcil instalacin y rendimiento garantizado de harnero.
Paneles autosoportantes: Para harneros de diseo de

marco abierto para aplicaciones pesadas.
186
Sistemas modulares: Ofrecen flexibilidad en el material de

desgaste con combinaciones de configuracin de orificios.
Paneles de malla de alambre: Ofrecen un rea abierta

superior, de disponibilidad rpida.
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187
Gua para la forma de los orificios en las mallas:
La eleccin estndar.
Para alargar la vida til de las mallas.
188
Para mejor capacidad
Para mejor eficiencia de harneado
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95
189
CIRCUITO CERRADO DIRECTO
Alimentacin
fresca
Equipo de
reduccin de
tamaos
F80
Producto
grueso
Clasificador
P80
Producto
fino
190
CIRCUITO CERRADO INVERSO
Alimentacin
fresca
F80
Producto
grueso
Clasificador
Equipo de
reduccin de
tamaos
P80
Producto
fino
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96
191
PARAMETROS CARACTERISTICOS EN LA
EVALUACION DE CIRCUITOS DE REDUCCION
DE TAMAO
Razn de reduccin
Es la razn entre el tamao de alimentacin y el tamao
del producto del proceso de reduccin de tamao.
F80
R =
r
P80
Fmx.
R =
r
Pmx.
Condicin de mayor ineficiencia: Rr = 1

192
ENERGIA ESPECIFICA
Es el consumo de energa requerido para reducir de

tamaos una tonelada de mineral:
E=
P [ kW ]
Q[t/h]
Condicin de mayor ineficiencia se produce con

menores Q.
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97
193
La condicin ideal es obtener la mayor razn de

reduccin, al menor consumo de energa del proceso.
Rr
194
A travs de las siguientes ecuaciones es factible hacer

una evaluacin simple inicial:
E=
P [kW ]
Q[ t/h ]
E =10Wi
P80
F80
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98
195
Capacidades de Harneros.
El dimensionamiento de los harneros es un proceso que

toma tiempo y experiencia para su clculo, aun para los
especialistas.
Para tener una idea sobre capacidades de instalaciones en

operacin o sus carencias se pueden utilizar tablas como la
que se muestra a continuacin:
196
Alimentacin por medio plataforma de harnero (t/h)
Separacin 3.6 x 1.5 m

(mm)
5.4 m2
2
20
5
50
8
75
12
100
16
125
25
175
32
200
50
270
90
370
4.2 x 1.8 m 4.8 x 2.1 m

7.6 m2
10.0 m 2
30
45
70
95
105
140
145
200
180
230
250
300
290
350
370
430
460
550
6.0 x 2.4 m
14.4 m 2
65
135
180
230
270
350
400
500
640
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99
197
De acuerdo a la tabla anterior si la abertura de

clasificacin fuera de 12 mm y se desea procesar 145 t/h,
se debe emplear un harnero de 7,6 m2 , es decir, 4,2 m
1,8 m.
198
3. MOLIENDA DE MINERALES
3.1.Introduccin
Los procesos de reduccin de tamao de minerales, tienen
por objetivo liberar aquellas especies minerales tiles que
se encuentren dispersos en una gran masa, la que
generalmente carece de valor comercial.
Un mineral de cobre tiene aproximadamente 99% de ganga,
la cual debe ser separada para que no sea alimentada en el
concentrado a la fundicin.
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100
199
La molienda en particular, que genera un material fino

como producto, requiere de una gran inversin de
capital y es el rea de mximo uso de energa y de
materiales resistentes a la abrasin.
200
EVOLUCION DE CIRCUITOS DE MOLIENDA

Dcada del 60: Molino barras - molino de bolas
Dimetro
12 pies
Potencia
930 kW
Dcada del 70: Molino de bolas unitario

Dimetro
Potencia
16.5 pies
3.000 kW
Dcada del 80: Molino SAG - molino de bolas

Dimetro
Potencia
36-18 pies
11.200-4.850 kW
Dcada del 90: Molino SAG - molino de bolas

Dimetro
Potencia
40- 24 pies
19.400-10.500 kW
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101
201
Molinos de barras:
Medios de molienda = barras de acero
Relacin (largo : dimetro) = 1,5 : 1 mayor
Molinos de bolas:
Medios de molienda = bolas de acero o de hierro
fundido
Molinos semiautgenos:
Medios de molienda = bolas y el mismo mineral
Relacin (largo : dimetro) = 0,5 : 1 menor
202
Molinos AG
Molinos SAG
Revestimiento 37%
Energa
63%
Medio de molienda
21%
Revestimientos
21%
Energa
58%
Medio de molienda 0%
Molinos de bolas primarias

Energa
50%
Medio de molienda
37%
Revestimientos
13%
Molinos de bolas secundarias

Medio de molienda
45%
Revestimiento 6%
Molinos de pebbles secundarios

Revestimientos 40%
Energa
49%
Energa
60%
Medio de molienda 0%
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102
203
La molienda se realiza habitualmente en cilindros

rotatorios que utilizan diferentes medios moledores, los
que son levantados por la rotacin del cilindro, para
fracturar las partculas minerales por medio de la
combinacin de diferentes mecanismos de fractura,
principalmente:
Compresin Impacto
Abrasin
204
Molino de
bolas
A
impact
impact
abrasion
Molino de
barras
shoulder
impact
toe
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103
205
3.2. DIAGRAMAS DE FLUJOS

En los esquemas siguientes se presentan algunos
diagramas de flujos de tratamiento de minerales, para
la obtencin de concentrados.
En estos diagramas se destaca la importancia de las
etapas de reduccin de tamao para lograr la
separacin de los elementos valiosos de la ganga.
206
Cabeza: 1,0% Cu/0,015% MoS2
Tres etapas de chancado
Cal, reactivos de flotacin
Dos etapas de Molienda

FLOTACION PRIMARIA
Concentrado
Cola
Flotacin de limpieza
Concentrado
Molienda
Segunda Flotacin de limpieza
Tercera Flotacin de Limpieza
Concentrado colectivo de Cu y Mo
Espesaje y acondicionamiento
Flotacin
Cola
Concentrado de Cobre
Concentrado
Dos flotaciones de limpieza
Espesaje molienda y acondicionamiento
Tres etapas de flotacin
Concentrado de Molibdeno
Diagrama de Flujo para el tratamiento por flotacin de un mineral que contiene cobre y
molibdeno
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104
207
En el esquema anterior se present el diagrama de flujo de

tratamiento de un mineral que contiene 1% de cobre a la forma de
sulfuro y 0,015% de molibdenita.
De este proceso se obtiene un concentrado de cobre y otro de
molibdeno, previo a la flotacin se requiere de tres etapas de
chancado y dos de molienda, para alcanzar una buena liberacin
de las partculas mineralizadas.
208
En la figura siguiente se presenta un diagrama de flujo para el

tratamiento de mineral de 0,7% de cobre a la forma de sulfuro y de
1,9% de nquel.
De igual forma se observa la necesidad de tres etapas de chancado
y dos de molienda.
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105
209
Cabeza: 0,75% Cu/1,9% Ni
Tres etapas de chancado
Cal. Reactivos de flotacin
Dos etapas de Molienda
FLOTACION PRIMARIA
Cola
Concentrado
Cola
Concentrado colectivo de Cu y Ni
FLOTACIN COLECTIVA
Cola
Concentrado Ni y Pirrotita
reactivos
SO2, reactivos
Espesaje y acondicionamiento
Cola
Flotacin Selectiva
Flotacin Selectiva
Cola
Flotacin
Concentrado de Nquel I
Relave
Concentrado
Concentrado
Dos Flotaciones de limpieza

Concentrado
Concentrado de Cobre
Concentrado de Nquel
II
Diagrama de flujos para la separacin de cobre y nquel

210
3.3. TIPOS,DESCRIPCION Y DISEO

DE MOLINOS DE BARRAS
Molino rotatorio:
Molinos de barras
Molinos de bolas
Molinos semiautgenos
Poseen forma cilndrica o cnico - cilndrica, que rota en

torno a su eje horizontal.
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106
211
MOLINOS ROTATORIOS
212
DESCRIPCION, DISEO Y OPERACION

MOLINOS DE BARRA
Los molinos de barra se utilizan para preparar la
alimentacin a los molinos de bolas:
El producto debe estar en el rango de 1 a 2 mm.

(alimentacin ideal para molinos de bolas).
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107
213
MOLINOS DE BARRAS
214
La alimentacin ptima al molino de barras es aquella en la

cual el tamao mximo no cause separacin de las
barras en la carga, que causa desgaste excesivo y
caractersticas cnicas de las barras en los extremos.
Cuando esta situacin ocurre, se produce:
fractura de barras.
Prdida de la capacidad de molienda en la zona de
alimentacin.
Bloqueo de la boca de alimentacin, restringiendo el
flujo de alimentacin al molino.
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215
MOLINOS DE BARRAS
Dimetro de molino
metros
pies
0,91
3,0
1,22
4,0
1,52
5,0
1,83
6,0
2,13
7,0
2,44
8,0
2,59
8,5
2,74
9,0
2,89
9,5
3,05
10,0
3,20
10,5
3,35
11,0
3,51
11,5
3,66
12,0
3,81
12,5
3,96
13,0
4,12
13,5
4,27
14,0
4,42
14,5
4,57
15,0
Largo de molino
metros
pies
1,22
4,0
1,83
6,0
2,44
8,0
3,05
10,0
3,35
11,0
3,66
12,0
3,66
12,0
3,66
12,0
3,96
13,0
4,27
14,0
4,57
15,0
4,88
16,0
4,88
16,0
4,88
16,0
5,49
18,0
5,79
19,0
5,79
19,0
6,10
20,0
6,10
20,0
6,10
20,0
Largo de barra
metros
pies
1,07
3,5
1,68
5,5
2,29
7,5
2,90
9,5
3,20
10,5
3,51
11,5
3,51
11,5
3,51
11,5
3,81
12,5
4,11
13,5
4,42
14,5
4,72
15,5
4,72
15,5
4,72
15,5
5,34
17,5
5,64
18,5
5,64
18,5
5,94
19,5
5,94
19,5
5,94
19,5
Velocidad del molino

rpm
%Cs
36,1
74,5
30,6
74,7
25,7
71,2
23,1
70,7
21,0
69,9
19,4
69,3
18,7
69,0
17,9
67,5
17,4
67,6
16,8
67,0
16,2
66,9
15,9
66,8
15,5
66,6
15,1
66,4
14,7
66,0
14,3
65,6
14,0
65,5
13,6
64,9
13,3
64,6
13,0
64,3
Potencia segn carga de barras (HP)

35%
40%
45%
7
8
8
23
25
26
57
61
64
114
122
128
181
194
204
275
295
310
318
341
359
344
369
388
416
446
470
507
544
572
609
653
687
735
788
829
819
878
924
906
972
1023
1093
1173
1234
1264
1356
1426
1385
1486
1562
1580
1695
1783
1715
1840
1935
1853
1988
2091
216
RECARGA DE BARRAS
La recarga de barras se realiza a travs de la boca
de descarga del molino, con el equipo detenido.
Se utiliza una mquina de manejo y carga de barras.
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217
BARRAS
218
Algunas condiciones de operacin que se varan para

cada aplicacin especfica son:
Velocidad de rotacin
Tipo de revestimiento
Forma y tamao de los medios de molienda
Nivel de llenado de carga
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219
NIVEL DE LLENADO DE BARRAS

El nivel de llenado de barras es de 35 a 40% del
volumen del molino, aunque se ha llegado hasta un
valor de 45% en algunas aplicaciones industriales.
Los lmites del nivel de llenado volumtrico de carga
son:
Cuidar que la abertura de alimentacin permita
que la alimentacin entre al molino sin obstculos,
y
Cuidar que la carga de barras no obstruya la
abertura de descarga.
220
VELOCIDAD DE OPERACION
La velocidad de operacin de estos molinos se encuentra
en el rango de:
70 a 75% de la velocidad crtica para molinos
pequeos, de 60 a 70% de la velocidad crtica para
molinos de mayor tamao.
Esta variacin est orientada a disminuir la tasa de
desgaste de los medios de molienda y reducir al mnimo
las posibilidades de entrabamiento de barras.
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111
221
La reduccin de costos en molienda es un problema que

puede ser abordado bajo diferentes aspectos:
Mediante la determinacin y seleccin de equipos de

acuerdo a los requerimientos.
Operando en condiciones optimizadas, es decir

trabajando con variables operacionales que cumplan con
los requerimientos tcnicos y que adems bajen los
costos operacionales.
222
Trabajando con equipos controlados.
Operadores con los requerimientos o conocimientos

adecuados.
Mantenciones oportunas y programadas.
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112
223
Molinos de barras:
Medios de molienda = barras de acero
Molinos de bolas:
Medios de molienda = bolas de acero o de hierro
fundido
Molinos semiautgenos:
Medios de molienda = bolas y el mismo mineral
Relacin (largo : dimetro) = 0,5 : 1 menor
224
DETERMINACION DE CARGAS
DE BARRAS NUEVAS
La carga de barras nuevas, contenida en un molino de
barras, puede ser determinada mediante la siguiente
expresin aproximada:
Tr = V p ( L / D) D 3 / 6,8
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113
225
Donde:
L
longitud interna del molino, en pies
dimetro interno del molino, en pies
Vp
fraccin del volumen interno del

molino cargado con barras (volumen
aparente; /1)
Tr
carga de barras en el molino ( ton.cortas)
226
La fraccin del volumen interno del molino cargado con

barras (Vp, /1) puede a su vez ser estimada mediante la
siguiente expresin emprica, de acuerdo a la figura de la
proyeccin siguiente:
Vp = 1,13 1,26 x (H/D)
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114
227
H
x
Vp y D tienen el mismo significado indicado anteriormente.
228
donde : H =
distancia vertical medida desde el tope

interior del molino hacia abajo, hasta
llegar al nivel de la carga de barras.
Este valor deber corresponder al
promedio de mediciones efectuadas
tanto en el centro como en ambos
bordes extremos del molino (pies).
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115
229
NOTA.- Los molinos de barras generalmente se utilizan en

aplicaciones industriales de molienda hmeda.
Para los rangos de aplicacin de molienda ms fina en
estos molinos (P80 variando entre 2 y 0,5 mm), se
acostumbra emplear los overflow rod mills (ver figura
siguiente); o sea, los que descargan por rebalse.
230
SELECCION DE CARGAS BALANCEADAS

DE CUERPOS MOLEDORES
MOLINO DE BARRAS
La ecuacin que permite seleccionar el tamao mximo de
barra, tanto para una carga inicial como recarga de barras,
es la siguiente:
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116
231
W1S
0 , 75
R = 0,16( F80 )
0,5
%CS (3,281 D)
0,5
Donde:
= dimetro mximo de la barra (mm.)
F80 = tamao 80% pasante de la alimentacin.

W1 = ndice de trabajo (kwh/ton corta).
S = gravedad especfica del slido (g/cm3).

232
%CS = % de velocidad crtica del molino.
= dimetro interno del molino (m).
Cuando R se expresa en pulgadas y D en pies, la

ecuacin anterior queda como sigue:
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117
233
(
F80 )
R=
0 , 75
160
WIS
0
,
5
%C D
S
0 ,5
La tabla siguiente entrega la carga balanceada inicial de

barras para valores de R comprendidos entre 125 mm (5)
y 65 mm (2,5).
234
START-UP EQUILIBRIA GRINDING ROD

CHARGES, PERCENT WEIGHT
Make-Up
Rods Fed
Sizes, MM=R
125
5,0
125 (5,0)
115 (4,5)
100 (4,0)
90 (3,5)
75 (3,0)
65 (2,5)
50 (2,0)
TOTAL Pct.
18
22
19
14
11
7
9
100
115
4,5
20
23
20
15
10
12
100
100
4,0
20
27
21
15
17
100
90
3,5
20
33
21
26
100
75
3,0
31
39
30
100
65
2,5
34
66
100
INTERCADE
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118
235
Molino de Barras con Sistema de Descarga por Rebalse

236
Para el rango de molienda ms gruesa en molinos de

barras (P80 > 2 mm), se emplean normalmente los center
peripherical discharge rod mills (ver figura siguiente), que
descargan por el centro de la carcasa. Esta ltima
aplicacin se efecta cuando el producto de molienda
requerido no puede contener ms que una cantidad nfima
de material extremadamente fino (tal como sucede en las
especificaciones de arenas).
INTERCADE
www.intercade.org
119
237
Molino de Barras con Sistema de Descarga Perifrica

Central
238
La molienda seca en molinos de barras no es aconsejable,

ya que material seco fluye con dificultad, lo que origina
trabamiento de las barras y su posterior ruptura. De cualquier
forma, si la necesidad del caso lo requiere (plantas de
molienda de cemento Clinker, por ejemplo), se acostumbra
disear los molinos de barras para la molienda seca, con
descarga perifrica por el extremo final (End Peripheral
Discharge Rod Mills), segn se ilustra en la figura siguiente:.
INTERCADE
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120
239
Molino de Barras con Sistema de Descarga Perifrica

por el Extremo Final.
240
3.4. TIPOS DESCRIPCION Y DISEO

DE MOLINOS DE BOLAS
No tienen las mismas restricciones de diseo que los
molinos de barras, debido a que no tienen los
problemas asociados a las longitudes de los medios
de molienda.
Pueden tener una mayor variacin en la razn entre
el largo y el dimetro (L/D) desde 1:1 hasta valores
superiores a 2:1.
INTERCADE
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121
241
No existe una regla fija para elegir la razn L/D.

Vara en general con:
el circuito usado.
el tipo de mineral.
el tamao de alimentacin .
los requerimientos de molienda, en general.
242
MEDICION DE NIVEL DE LLENADO CARGA
INTERCADE
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122
243
NIVEL DE LLENADO DE BOLAS
244
MOLINOS DE BOLAS DESCARGA POR

PARRILLAS
INTERCADE
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123
245
MOLINO DE BOLAS DESCARGA POR REBALSE
246
BOLAS DE MOLIENDA
El medio de molienda metlico ms utilizado es la
esfrica.
Las bolas de molienda pueden fabricarse:
forjadas
de hierro fundido
de acero fundido
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Criba de vibracin elptica

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