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FLORIANPOLIS SC
2011
FLORIANPOLIS - SC
2011
Comisso Examinadora
___________________________
Eng. Matheus Amorim Carvalho
EMC / UFSC - Orientador
___________________________
Professor Dylton do Vale Pereira
EMC / UFSC
____________________________
Guilherme Mariz de Oliveria Barra, Dr..
EMC / UFSC
FICHA CATALOGRFICA
BORDIN, Eduardo Schoppen, 1986 Estudo da Viabilidade de Utilizao de Cera Recuperada para Injeo de Modelos
em Indstria de Microfuso / Eduardo Schoppen Bordin 2011.
52 f. :il. Color. ; 30cm
Orientador: Matheus Amorim Carvalho
Trabalho de concluso de curso Universidade Federal de Santa Catarina, Curso
de Engenharia de Materiais, 2011.
1. Microfuso. 2. Cera 3. Recuperao de Cera. I. Matheus Amorim Carvalho. II.
Universidade Federal de Santa Catarina. Curso de Engenharia de Materiais. III.
Estudo da Viabilidade de Utilizao de um Percentual de Cera Recuperada em Nova
Formulao para Injeo de Modelos em Indstria de Microfuso
Dedico este trabalho a meus pais Odacir e Ingrid e a toda minha famlia.
AGRADECIMENTOS
RESUMO
ABSTRACT
In casting processes for manufacturing parts, highlight the investment casting or lost
wax, whose main characteristic is the production of parts with good dimensional
precision, maximum freedom of design and detail in a wide variety of metals and alloys
that no other casting technique makes possible. This is mostly the ease in copying
details of wax, so the knowledge of the relationship between processing and properties
of waxes is of fundamental importance. This paper presents a short report of the process
and aims to study the availability of using a percentage of wax recovered in new
formulations for injection of wax models through benchmarking between the new wax,
recovered wax and the blend of these recovered through testing of ash content, moisture
content, softening point and dimensional stability in order to characterize them and
verify the recovery technique of wax products to investment casting. The method of
mixing wax effective, keeping the quality of parts and contraction, which is essential for
the success of job, almost constant, generating cost savings of around R$ 270.000,00
per year.
Key-words: Investment Casting, wax, reconstituted wax, injection.
SUMRIO
1. INTRODUO............................................................................................................ 1
2. OBJETIVOS................................................................................................................. 2
3. REVISO BIBLIOGRFICA ..................................................................................... 2
3.1 - PROCESSO DE MICROFUSO ........................................................................ 3
3.2 - HISTRICO MICROFUSO ............................................................................. 3
3.3 - MERCADO.......................................................................................................... 4
3.4 - ETAPAS DO PROCESSO................................................................................... 5
3.4.1 - PRODUO DO MODELO EM CERA ..................................................... 5
3.4.2 - MONTAGEM DA RVORE OU CACHO DE MODELOS ................... 6
3.4.3 - PRODUO DO MOLDE CERMICO .....................................................6
3.4.4 - DECERAGEM .............................................................................................. 7
3.4.5 - SINTERIZAO DO MOLDE.................................................................... 8
3.4.6 - FUSO E VAZAMENTO ............................................................................ 8
3.4.7 - REMOO DO MOLDE E ACABAMENTO ............................................ 9
3.4.8 - INSPEO ................................................................................................. 10
3.5 - VARIVEIS DO PROCESSO .......................................................................... 10
3.6 - VANTAGENS DO PROCESSO ....................................................................... 10
3.7 - CERAS PARA MICROFUSO ........................................................................ 11
4. MATERIAIS E MTODOS....................................................................................... 15
4.1 - ENSAIOS ........................................................................................................... 15
4.1.1 - TEOR DE CINZAS..................................................................................... 16
4.1.2 - PONTO DE AMOLECIMENTO................................................................ 17
4.1.3 - TEOR DE UMIDADE ................................................................................ 18
4.1.4 - CONTRAO ............................................................................................ 19
4.2 - MISTURAS........................................................................................................ 20
4.2.1 - MISTURA 1 PRIMEIRO TESTE............................................................ 20
4.2.2 - MISTURA 2 SEGUNDO TESTE............................................................ 20
4.2.3 MISTURA 3 - PRODUO...................................................................... 22
4.2.4 MISTURA 4 MISTURA APS PRIMEIRA DECERAGEM ................ 23
5. RESULTADOS E DISCUSSES.............................................................................. 24
5.1 - TEOR DE CINZAS............................................................................................ 24
5.2 - PONTO DE AMOLECIMENTO....................................................................... 25
1. INTRODUO
O processo de microfuso dito como cera perdida um processo em franco
desenvolvimento e por este motivo est investindo-se em tcnicas de reduo de custos
para torn-lo mais competitivo. Uma destas tcnicas envolve controle e recuperao da
cera aps deceragem.
A cera uma matria prima muito importante no processo de microfuso, devendo
atender as exigncias das diferentes etapas do processo, como ciclo de fabricao do
modelo, cpia fiel dos detalhes contidos na matriz de injeo, propriedades fsicas a
verde para o manuseio na montagem dos cachos e alta estabilidade dimensional durante
o perodo de secagem.
A evoluo tcnica e cientfica vem exigindo o desenvolvimento de ceras para o
processo com propriedades mais adequadas para a funo a que se destinam, estando em
constante desenvolvimento, principalmente na busca de reduo de custo para tornar o
processo de microfuso mais competitivo, surgindo assim uma oportunidade de estudo
envolvendo o controle e recuperao da cera.
Neste trabalho, ser analisada a cera atualmente utilizada pela empresa Sulmaq S/A,
unidade microfuso, tratando-se de uma cera 100 % virgem para a injeo de modelos e
recuperada para os canais, e desenvolver possibilidades de utilizar algum percentual de
cera recuperada em novas cargas para modelos, sem comprometer a qualidade do
produto. Para avaliao da qualidade do processo, sero feitos testes e analisados os
resultados comparativos entre a cera virgem, a cera recuperada e a mistura dessas.
2. OBJETIVOS
Caracterizar lotes de cera virgem, recuperada e a mistura destas, quanto ao teor de
cinzas, teor de umidade, ponto de amolecimento e estabilidade dimensional.
Desenvolver procedimento de reutilizao da cera para produtos microfundidos com a
finalidade de reduo de custo.
3. REVISO BIBLIOGRFICA
3.1 - PROCESSO DE MICROFUSO
Entre os processos de fundio para a fabricao de peas, destaca-se o de microfuso
ou cera perdida, cuja principal caracterstica esta no emprego de modelos consumveis e
na produo de peas com alta preciso dimensional, grande liberdade de desenho e
detalhes, em uma ampla variedade de metais e ligas que nenhuma outra tcnica de
fundio possibilita [1].
No processo de microfuso, uma lama cermica aplicada em torno de um modelo para
construir o molde, sendo ambos consumidos no processo. Para a produo dos moldes
existem dois mtodos distintos: molde slido e casca cermica. Atualmente, os moldes
slidos so mais comuns para a rea odontolgica e de jias, sendo as cascas cermicas
mais utilizadas industrialmente. Quanto aos modelos consumveis, pode-se agrup-los
em ceras e plsticos. A cera o material preferido, caracterizando assim o processo de
fundio por cera perdida denominado tambm de microfuso [2].
4
produo de peas para armamentos e aeronaves, destacando-se palhetas para as
turbinas dos ento recm desenvolvidos motores a jato. Muitas dessas peas
apresentavam problemas de formato complexo associado necessidade de preciso
dimensional e de um bom acabamento superficial em materiais de baixa usinabilidade
[3].
Porm, somente aps a metade do sculo XX que este processo vem sendo usado para
a produo, em larga escala, de peas de engenharia. Algumas das indstrias que
normalmente utilizam peas produzidas pelo processo de cera perdida so a
aeroespacial, automobilstica, eletrnica, alimentcia, agrcola, petroqumica, mecnica,
txtil, martima, nuclear, mdica e odontolgica, lazer e equipamentos ticos [3].
3.3 - MERCADO
Falar em nmeros do segmento de microfuso pode dar uma falsa idia da importncia
desse segmento, principalmente ao compar-lo com o mercado de fundio como um
todo. Enquanto o mercado brasileiro como um todo tem por volta de 1.300 empresas,
nesse segmento encontramos 25 a 30 empresas. Porm, importante ressaltar o valor
agregado de uma pea microfundida comparado a uma pea fundida comum e o estgio
tecnolgico desenvolvido, permitindo a exportao de mais da metade de sua produo
[19].
A Amrica do Norte se mantm como o maior produtor de fundidos de preciso, sendo
responsvel por 37 % do total de vendas mundial. O levantamento atual das vendas
mostra a distribuio do setor, subdividida em fundidos de alto valor agregado, indstria
automotiva e outros mercados. O setor de fundio de preciso no Brasil apresentou
crescimento nos ltimos 10 anos, praticamente triplicando o nmero de empresas e
conta atualmente com aproximadamente 30 empresas, localizadas nas regies Sul e
Sudeste do Brasil. Em 2007, o Brasil produziu entre 8 a 9 mil toneladas de peas
fundidas por fundio de preciso, versus 3 milhes de toneladas de produtos fundidos.
Os dados estatsticos mundiais a respeito das indstrias de fundio de preciso so
positivos e mostram a importncia do investimento em tecnologia como diferencial dos
pases que tm se destacado em componentes microfundidos [20].
O processo de fundio por cera perdida pode ser dividido nas seguintes etapas:
3.4.1 - PRODUO DO MODELO EM CERA
As ferramentas para injeo, geralmente metlicas, so projetadas para atender as cotas
especificadas de cada produto, considerando a contrao do modelo durante o processo.
Essa etapa do processo deve garantir o dimensional da pea e o acabamento superficial
especificado.
Figura 1 Produo do Modelo em Cera [22]
Remoo do Modelo
6
3.4.2 - MONTAGEM DA RVORE OU CACHO DE MODELOS
Obtidos os modelos, estes so montados em uma estrutura que formar o sistema para
alimentao de metal, que so montados de maneira a possibilitar que um maior nmero
de peas seja manipulada ao mesmo tempo e fornea um sistema de canais de
alimentao, permitindo que o metal fundido flua para cada uma das cavidades, dando
origem a pea fundida [5].
Esse processo deve garantir a perfeita colagem das peas em cera para que as mesmas
no se soltem nas etapas seguintes do processo, evitando gretas entre a colagem. A
distncia entre os modelos e seu posicionamento deve ser adequada, garantindo boa
drenagem das lamas no revestimento, a sada da cera na deceragem, o posicionamento
favorvel para o enchimento dos moldes e a sada de gases durante a fuso.
Figura 2 Montagem da rvore [22]
7
gradativamente maiores, visando o aumento da espessura e da resistncia da casca, alm
de dar permeabilidade aos gases que se formam durante a etapa de vazamento e
solidificao do metal, facilitando o enchimento e evitando porosidades nos moldes.
A quantidade de camadas a serem adicionadas depende da taxa de resfriamento
requerida e das propriedades metalrgicas pretendidas, ou at que o revestimento
cermico atinja uma espessura suficiente para resistir s tenses trmicas nas etapas
subseqentes [4].
Figura 3 Produo do Molde Cermico [22]
Banhar o Cacho
Revestir o Cacho
3.4.4 - DECERAGEM
Essa operao geralmente realizada em um forno autoclave, com temperaturas de
373,16 K (100 C) a 393,16 K (120 C) e com a presso controlada para que o molde
no deforme, devido dilatao da cera. Devido ao coeficiente de expanso trmica da
cera, que cerca de duas vezes maior do que o do material cermico, ela cria tenses no
molde cermico que so minimizadas pela presso, pelo fato de reter a expanso trmica
da cera, enquanto esta derrete deixando o molde vazio [4].
Figura 4 Deceragem [22]
8
3.4.5 - SINTERIZAO DO MOLDE CERMICO
A sinterizao normalmente um processo de densificao dos materiais cermicos,
atravs do qual a porosidade entre as partculas cermicas vai sendo progressivamente
reduzida, medida que vo sendo estabelecidas fortes ligaes entre as partculas
adjacentes, atravs de um mecanismo de transporte de matria, o qual controlado pelo
fornecimento de energia trmica. Os parmetros principais da sinterizao so: a
temperatura e o tempo, os quais condicionam as caractersticas estruturais, mecnicas e
trmicas dos moldes cermicos [6].
Esta etapa do processo tem como finalidade [5]:
- Dar resistncia casca cermica de modo a suportar as altas temperaturas de
vazamento;
- Queimar o restante da cera que no foi extrada durante a etapa de autoclave;
- Gerar porosidade suficiente para permitir a liberao dos gases no vazamento;
- Deixar a casca cermica a uma temperatura prxima temperatura de vazamento do
metal lquido, reduzindo com isso o problema de trincas por choque trmico e falta de
preenchimento do molde.
Sendo assim, a seleo adequada dos materiais refratrios, bem como dos parmetros de
sinterizao e de vazamento so fatores muito importantes na fundio por molde
perdido, dado as severas condies de trabalho a que ficam sujeitos durante o processo.
Figura 5 Sinterizao [22]
9
gravidade ou sob presso, sendo a maioria dos fundidos obtidos com caractersticas
satisfatrias por gravidade.
Figura 6 - Fuso e Vazamento [22]
10
3.4.8 - INSPEO
O grau de inspeo e controle que sofrem as peas vai depender dos requisitos de
qualidade exigidos na aplicao a que se destinam, assim como algum psprocessamento, como usinagem, tratamento trmico, tratamento superficial iro
depender
das
propriedades
exigidas
na
aplicao
(Propriedades
Mecnicas,
11
As peas podem ser produzidas em vrios tipos de ligas e em uma faixa de peso que
pode variar de gramas a centenas de quilogramas. Abaixo esto mostrados alguns
aspectos importantes deste processo [3]:
- Custo inicial baixo com ferramental: os custos iniciais com ferramental so mais
baixos que para a maioria dos processos de conformao;
- Eliminao de desperdcios: o processo permite obter peas no tamanho desejado.
Como resultado h uma necessidade mnima de usinagem ou dispensa desta, o que torna
mnima a importncia de adotarem-se ligas fceis de usinar, aumentando a gama de
opes, possibilitando a fabricao em ligas mais baratas, com conseqente economia
em tempo de usinagem e custos de material;
- Flexibilidade e capacidade de projeto: o processo oferece diversas escolhas de ligas e
uma flexibilidade ilimitada de projeto para configuraes internas e externas;
- Estreitas tolerncias dimensionais: o processo de fundio de preciso produz as mais
estreitas tolerncias para uma grande variedade de ligas quando comparado com outros
processos de fundio;
- Acabamento superficial: um acabamento superficial de aproximadamente 125 RMS
(rugosidade mdia quadrtica) tpico para fundidos de ao. Nenhum outro processo de
fundio fornece qualidade superficial como o de cera perdida.
As vantagens da utilizao de ceras na fundio por molde perdido residem no fato de:
- Facilmente se ajustarem s diferentes exigncias das fundies por molde perdido e
serem compatveis com outros materiais que alteram suas propriedades;
12
- O baixo ponto de fuso e a baixa viscosidade destes materiais trazem grandes
vantagens operacionais durante a produo do molde (preparao do molde, injeo da
cera e colagem), sendo depois facilmente extrados do molde cermico, sem a danificar.
A injeo da cera a baixas temperaturas e baixas presses, associadas ao baixo atrito
deste material diminuem os custos dos equipamentos e da sua manuteno;
- Facilidade de conformao e possurem uma superfcie de baixa rugosidade, a partir da
qual se obtm fundidos com uma excelente qualidade superficial e elevada
reprodutibilidade de detalhes;
- Possibilidade de reciclagem das ceras aps a sua extrao com inerentes vantagens
econmicas e tecnolgicas do processo.
Muitas variaes so formuladas para atender diferentes necessidades, sendo os
materiais mais utilizados para a fabricao das ceras para modelos apresentadas abaixo
com maiores detalhes:
- Ceras naturais: so constitudas de steres, de cidos graxos (RCH2COOR), de
lcoois (R-CH2OH), de cidos (RCOOH) e de hidrocarbonetos (R-CH). Suas molculas
apresentam cadeias carbnicas com mais de 16 carbonos com estruturas lineares,
ramificadas e cclicas [8, 9].
- Ceras do petrleo: so obtidas por destilao fracionada ou extrao por solventes do
petrleo. Elas so constitudas basicamente por hidrocarbonetos (C18 a C80). As suas
molculas apresentam cadeias carbnicas lineares (n-parafinas), ramificadas (iso parafinas) e cclicas (ciclo parafinas) [9, 10].
A parafina controla as propriedades reolgicas da cera, conseqentemente sua
temperatura de injeo e fluidez, conferindo plasticidade a ela. Espera-se que, ao
adicionar parafina na cera, o teor de gua aumente, devido a matria-prima conter gua
em sua composio. Por outro lado, a quantidade de cinzas da cera diminui quando o
teor de parafina aumentado por esta no produzir cinzas.
- Ceras sintticas: em geral, possuem uma composio qumica mais definida no
apresentando ciclo-alcanos insaturados, sulfurados, nitrogenados e halogenetos como as
ceras originadas do petrleo. Podem se aproximar, em suas propriedades, de um ou
13
outro grupo das ceras naturais, sem, no entanto, apresentar flutuao de composio
qumica destas [11].
- Resinas: as resinas apresentam composio qumica variada essencialmente
constituda de derivados fenlicos, lcoois resnicos e seus steres, cidos terpnicos e
leos essenciais. So solveis em leos e solventes orgnicos. As sintticas (polmeros)
apresentam uma vasta gama de ponto de fuso, dureza e cristalinidade [12].
- Breu: a resina natural mais utilizada na fabricao de ceras para modelagem.
Derivado da colofnia ou da frao slida da destilao da gomaextrada do pinus
elliotis, responsvel pela estabilidade na contrao da cera e tambm a matria prima
mais abundante da mistura na empresa. Como possui um baixo teor de gua em sua
composio, ao ser adicionado na cera, o breu gera um aumento quase imperceptvel no
teor de gua. Outro fato de grande importncia que o breu no gera cinzas na cera,
visto que ele passa por um processo de filtrao antes de ser utilizado.
Dos diversos tipos existentes, o transparente e com ausncia de cristais o mais
adequado para a fabricao de ceras de modelagem. Constitudo principalmente dos
cidos abitico e pimrico e seus ismeros [13].
- Enchimentos: so materiais slidos, de alta temperatura de fuso, insolveis nas ceras,
geralmente, utilizados numa faixa granulomtrica muito baixa.
Os enchimentos atuam prevenindo a sedimentao e a estratificao das ceras de
modelagem. Os enchimentos podem atuar como plastificante, aumentando a
flexibilidade das ceras. Sua forma esfrica favorece a deceragem das cavidades mais
internas. Tem um efeito de aumentar a viscosidade por causa das interaes
interparticulares que se opem ao fluxo [6, 14, 15].
- Aditivos: tm funes de antioxidantes, como a prpria cera da carnaba e da
Candelila, de estabilizadores, como o BHT (di-terc-butil metil fenol), de melhorar o
acabamento superficial, como o Polietileno e o EVA e outros. O copolmero (etilenoacetato de vinila) EVA obtido pelo processo de polimerizao a alta presso,
introduzindo o vinil acetato na cadeia polietilnica, e suas principais caractersticas so
14
flexibilidade, tenacidade e principalmente a fluidez. Em temperaturas superiores a
476,16 K (203 C) desprendem cido actico e se torna mais suscetvel oxidao [16].
Figura 8 Estrutura Molecular do EVA
A carnaba uma cera vegetal extrada de rvores e arbustos no Brasil e Mxico, que
interfere na dureza, tenacidade e acabamento superficial. A carnaba possui gua em
sua composio, o que pode acarretar em um aumento do teor desta na cera, alm de ser
o componente que forma uma maior quantidade de cinzas. Seu papel fundamental
reduzir a contrao de solidificao da cera e melhorar as caractersticas superficiais dos
modelos, alm de no possuir gua em sua composio e no produzir cinzas durante a
queima.
Ceras para modelos so materiais que apresentam comportamento complexo de fluxo e
trmico. Aps resfriar, o modelo em cera, continua a contrair e mesmo depois de
retirado da matriz a contrao contnua. A contrao do modelo de forma no linear e
de difcil monitoramento [10].
As ceras apresentam um comportamento no Newtoniano quando se encontram em
temperaturas abaixo do ponto de fuso, quando esto acima deste, passam a apresentar
um comportamento Newtoniano. Este comportamento resultado das interaes entre
as molculas que constituem a cera. Outro fator importante so os enchimentos, pois
causam um aumento substancial da viscosidade no estado lquido, alm de
comprometerem a qualidade superficial da cera para modelos [18, 17].
Piwonka cita a dificuldade de se encontrar dados e mtodos normatizados para a
caracterizao de ceras para modelos, onde na maioria das vezes utilizam-se os mesmos
mtodos utilizados para a caracterizao de polmeros [15].
15
4. MATERIAIS E MTODOS
Para facilitar o desenvolvimento do trabalho foram utilizadas algumas nomenclaturas
para diferenciar os tipos de ceras e a etapa do processo nas quais foram analisadas,
como segue abaixo:
- Cera Virgem: cera utilizada na fabricao de modelos, tendo como componentes: breu,
parafina microcristalina e macrocristalina, cera de carnaba e etileno vinil acetato
(EVA), sem enchimento. A mistura realizada internamente em caldeiras e deixada
misturar por um tempo pr-determinado para correta homogeneizao da massa e
transportada at as caldeiras das injetoras atravs de dutos aquecidos com resistncias
eltricas. Nas caldeiras de preparao e da injetora, a cera fica em constante agitao
para evitar sedimentao e manter uniformidade da massa e da temperatura.
- Cera Autoclave: a cera aps o processo de deceragem em autoclave, que possui em
sua composio a cera de canais e a cera de modelos. Analisando o rendimento mdio
na empresa, est possui em torno de 60 % de cera de canais (usada) e 40 % de cera
virgem.
- Cera Canal: cera utilizada para a confeco dos canais, tratando-se da cera proveniente
do processo de deceragem em autoclave, passando por um processo posterior de
filtrao e evaporao de gua, sendo est designada como cera recuperada, na qual
geralmente acrescentado quantidades de parafina macrocristalina para reduzir a
temperatura de amolecimento e adequ-la ao processo.
Cera Mistura: a cera preparada com a mistura de cera virgem e da cera de canal
(recuperada aps deceragem em autoclave), nas propores que foi decidido para o
trabalho, sem comprometer a qualidade do produto.
Na empresa no realizado nenhum ensaio para garantir a qualidade da cera, apenas o
ponto de amolecimento verificado antes da liberao das caldeiras. Sendo assim, os
ensaios propostos e desenvolvidos para o trabalho foram queles possveis de serem
realizados na prpria empresa e julgados coerentes com o objetivo do trabalho.
16
4.1 - ENSAIOS
4.1.1 - TEOR DE CINZAS
O resduo slido proveniente dos modelos de cera presente nos moldes aps calcinao
tende a provocar o aparecimento de defeitos superficiais nas peas fundidas, quando
acima de certo limite. Na maioria dos trabalhos consultados estabelecido um teor
mximo de cinzas de 0,05 % para cera de modelos e 0,08 % para cera de canais na
queima da cera residual, durante a calcinao dos moldes cermicos em temperaturas na
faixa dos 1273,16 K (1000 C).
Materiais
- cadinhos de porcelana
- pina metlica
- balana analtica
- bico de Bunsen
- forno mufla
- spray desmoldante
Procedimento Experimental
As amostras devem ser retiradas na etapa do processo em que se queira analisar,
podendo ser na prpria caldeira de preparao, caldeira da injetora ou aps deceragem.
A cera retirada no estado lquido e vertida em uma superfcie lisa coberta com spray
desmoldante.
Aps a cera passar para o estado slido inicia-se o procedimento do teste:
- Primeiramente, pesar um cadinho vazio j calcinado (P1);
- Adicionar no cadinho dois gramas de cera a ser analisada (P2);
- Aps a pesagem queimar totalmente a cera contida no cadinho com o auxilio de um
bico de Bunsen. Este processo deve ser realizado no interior da capela;
- Depois de a cera estar queimada, levar o cadinho a um forno mufla com temperatura
de 1273,16 K (1000 C), por onde deve permanecer durante trs horas;
- Passadas trs horas, retirar o cadinho do forno mufla transferindo-o para um
dessecador. Retirar o cadinho do dessecador apenas ao trmino de doze horas;
- Pesar o cadinho (P3);
17
Anlise dos Dados
- O clculo do teor de cinzas feito utilizando-se os valores encontrados de P1, P2 e P3 ,
inserindo-os na seguinte frmula:
Figura 9 Clculo do Teor de Cinzas
% Cinzas =
[P3 - P1]
[P2 - P1]
X 100
18
- termmetro;
- fonte de aquecimento: bico de bunsen.
Figura 10 Conjunto para Determinao do Ponto de Amolecimento
19
- colocar o cadinho em uma estufa previamente aquecida a 373,16 K (100 C) por onde
deve permanecer durante trs horas;
- passadas trs horas, retirar o cadinho da estufa transferindo-o para um dessecador.
Retirar o cadinho do dessecador apenas ao trmino de doze horas;
- Pesar o cadinho (P3).
% Umidade =
[P2 - P3]
[P2 - P1]
100
4.1.4 - CONTRAO
A variao de volume das ceras na faixa de temperatura de utilizao (desde prximo
temperatura de solidificao at a temperatura ambiente) uma de suas caractersticas
mais importantes, pois vai influir na preciso dimensional das peas fundidas, na
possibilidade de ocorrerem trincas nos moldes cermicos durante a secagem ou
deceragem, na distoro dos modelos na matriz, na ocorrncia do dishing
(abaulamento das superfcies planas do modelo) e a ocorrncia de rechupes. De maneira
geral a cera deve apresentar um mnimo de contrao, desde a temperatura de injeo
at a temperatura ambiente.
A estrutura e os componentes usados na fabricao da cera influenciaro na expanso e
contrao desta, sendo o grau de expanso e contrao da cera no uniforme, variando
20
com as mudanas de fases e estruturas durante o aquecimento / resfriamento. Em
comparao com os metais a expanso relativamente alta.
Na empresa utilizado um padro em forma de escada, no qual medida a contrao
linear em alguns pontos, como verificado abaixo. No presente trabalho tambm sero
analisadas as contraes em modelos, baseados nos desenhos de contrao da pea para
obterem-se dados mais confiveis e em diferentes geometrias.
Figura 12 Padro para Anlise da Contrao
4.2 MISTURAS
Analisando o custo atual para a fabricao da cera virgem e a quantidade de material
excedente aps o processo de deceragem em autoclave no utilizada para injeo de
canais, decidiu-se por iniciar o estudo preparando a mistura nos seguintes percentuais:
50 % de cera virgem e 50 % de cera recuperada, e de acordo com os resultados verificar
a possibilidade ou necessidade de variaes neste percentual.
21
Para avaliao do processo foi decidido injetar o padro apresentado acima (Figura 12)
e alguns modelos selecionados para avaliao da contrao e do acabamento superficial
com diferentes geometrias e variaes de massa, conforma abaixo.
Figura 13 Modelos injetados para avaliao
22
23
Figura 15 Exemplos de itens injetados no teste 3
24
Figura 16 Modelo injetado no teste 4
5. RESULTADOS E DISCUSSES
5.1 - TEOR DE CINZAS
O ensaio de teor de cinzas visa determinar o percentual de impurezas na cera, podendo
estas serem originadas de diferentes maneiras. Uma das maneiras devido degradao
das matrias-primas que compem a mistura da cera utilizada na empresa.
Destas, o breu no gera cinzas por ser um composto mineral e passar por um processo
de filtrao antes de ser utilizado; a parafina e o EVA geram cinzas em quantidades no
relevantes durante a queima; j a carnaba o componente que mais gera cinzas, pois
trata-se de um composto orgnico de origem vegetal, que quando submetida a altas
temperaturas rompe ligaes de carbono gerando cinzas. Outra forma de gerao de
cinzas durante o processo de deceragem, pois a gua que fica no interior da autoclave
pode conter resduos da casca cermica, gerando impurezas na cera que ser
reaproveitada.
Na tabela e no grfico abaixo se apresenta o percentual de cinzas encontrado na cera
virgem, na cera aps deceragem em autoclave, na cera para canais, e na cera mistura nos
quatro testes realizados, sendo os resultados apresentados uma mdia de seis ensaios
para cada amostra.
25
Tabela 1 Teor de Cinzas
Teor de Cinzas
Cera Virgem
0,035%
0,169%
Cera Canais
0,087%
0,101%
0,054%
0,049%
0,068%
Teor de Cinzas
0.180%
0.160%
0.140%
(%)
0.120%
0.100%
Cera Virgem
Cera aps Deceragem
Cera Canais
Cera Mistura - Teste 1
0.080%
0.060%
0.040%
0.020%
0.000%
26
(0,087 %) comprova-se a eficincia da filtrao do equipamento utilizado para a
recuperao da cera aps deceragem.
Na anlise das misturas, nota-se uma variao nos valores, mais significativa no teste 1,
novamente ocasionado por alguma impureza cermica ou alguma outra impureza
decorrente do processo. Mas analisando os valores apresentados no teste 2, 3 e 4
verifica-se praticamente uma mdia dos teores de cinza encontrados na cera virgem e na
cera de canais, o que j era esperado, devido ao percentual da mistura ser 50-50.
Devido ao teor de cinzas influenciar diretamente no acabamento superficial dos
modelos, e como citado antes, no ocorreram variaes em relao cera virgem, estes
valores podem ser considerados aceitos.
Ponto de Amolecimento
Cera Virgem
66,80 C
64,03 C
Cera Canais
64,30 C
65,00 C
64,50 C
65,00 C
64,30 C
27
Grfico 2 Temperatura de Amolecimento
Temperatura de Amolecimento
67,00
66,50
66,00
Cera Virgem
Celsius
65,50
65,00
64,00
63,50
63,00
62,50
28
Analisando a cera mistura, esta apresentou pontos de amolecimento muito prximos nos
quatro testes, estando abaixo da cera virgem e prxima a cera para canais e aps
deceragem em autoclave. No teste 3, que foi realizado produo normal durante uma
semana, o ponto de amolecimento da cera de canais necessitou sempre uma correo,
sendo acrescentado certa quantidade de parafina macrocristalina para manter uma
diferena em torno de 2 C entre a cera para modelos (neste caso cera mistura) e a cera
de canais.
Com o desenvolvimento do novo mtodo de ensaio, conseguiu-se uma boa preciso nos
resultados, e como esperado, observa-se a temperatura de amolecimento das misturas no
intermdio entre as temperaturas da cera virgem e da cera para canais.
Teor de Umidade
Cera Virgem
0,16 %
0,10 %
Cera Canais
0,029 %
% Umidade
0,14
0,12
0,1
0,08
0,06
0,04
0,02
0
Cera Virgem
Cera aps Deceragem
Cera Canais
29
Um dos princpios da recuperao da cera a retirada do excesso de gua, assim,
observando a diferena nos teores encontrados na cera aps autoclave (0,10 %) e na
cera para canais, recuperada, (0,029 %) pode-se concluir que o processo para a
recuperao da cera eficaz com relao retirada do excesso de umidade,
comprovando a eficincia do equipamento.
5.4 - CONTRAO
Como citado, para anlise da contrao foram injetados e analisados o padro
apresentado na figura 12 e alguns modelos selecionados para obter maior confiabilidade
nos resultados, mas nesta etapa sero apresentados apenas os resultados obtidos com a
anlise do padro, devido ao sigilo requerido pela empresa.
Abaixo apresenta-se os resultados obtidos nos testes 1 e 2, testes realizados em escalas
menores, fora da linha de produo e um comparativo com os padres injetados em cera
nova nas mesmas condies dos testes e mesma injetora, sendo as medidas apresentadas
uma mdia de 5 corpos de prova.
Tabela 4 - Anlise Dimensional do Padro nos Testes
Cera
Medidas (mm)
Contrao ( % )
Espessura
Espessura
99,25
98,80
98,48
14,88
0,75
1,20
1,52
0,80
99,29
98,80
98,51
14,89
0,71
1,20
1,49
0,73
99,19
98,78
98,50
14,89
0,81
1,22
1,50
0,73
99,17
98,67
98,38
14,88
0,83
1,33
1,62
0,80
Desvio Padro
0,055
0,062
0,060
0,006
0,055
0,062
0,060
0,038
30
Grfico 4 Comparao Contrao
Comparao Contrao
99,40
Medidas (mm)
99,20
99,00
Cera Virgem -Teste 1
Cera Mistura - Teste 1
98,80
98,60
98,40
98,20
1
31
Aps aprovao dos testes 1 e 2 decidiu-se por utilizar a cera mistura durante uma
semana, correspondendo ao teste 3, lotes D, E, F, e o lote G corresponde ao teste 4. Para
verificar de forma quantitativa a influncia do ambiente, temperatura e umidade, foi
analisado o padro do lote F nas condies normais de contrao e em uma condio
variada, sendo os resultados apresentados abaixo.
Tabela 5 - Anlise Dimensional do padro em Produo
Cera
Medidas
Contrao
Espessura
Espessura
99,29
98,89
98,48
14,90
0,71
1,11
1,52
0,67
99,28
98,94
98,73
14,90
0,72
1,06
1,27
0,67
99,31
98,95
98,64
14,90
0,69
1,05
1,36
0,67
99,31
98,82
98,51
14,90
0,69
1,18
1,49
0,67
99,32
99,00
98,65
14,89
0,68
1,00
1,35
0,73
99,35
99,08
98,82
14,93
0,65
0,92
1,18
0,47
99,43
99,20
98,99
14,94
0,57
0,80
1,01
0,40
99,27
98,92
98,67
14,91
0,73
1,08
1,33
0,60
Desvio Padro
0,051
0,119
0,164
0,017
0,051
0,119
0,164
0,115
Histrico Contrao
99,60
99,40
Medidas (mm)
99,20
99,00
98,80
98,60
98,40
1
32
virgem, o que tambm foi verificado na anlise dos itens injetados. O lote G ( teste 4)
trata-se da cera mistura, contendo cera virgem e a cera aps a deceragem da primeira
mistura, apresentando contrao maior em relao a mistura do teste 3, aproximando-se
da contrao da cera virgem.
Como citado, o lote F foi medido em diferentes condies de temperatura e umidade, e
os resultados demonstram uma grande sensibilidade deste material em condies
variveis, o que comprova que as variaes ocorridas entre os testes 1 e 2 podem ter
sido ocasionadas por este motivo.
Sendo assim, conclui-se que a cera mistura possui tendncia em contrair menos em
relao cera nova nas mesmas condies de temperatura e umidade, e de maneira
geral, a contrao linear, que a propriedade que garante o clculo da preciso
dimensional, no apresentou variaes significativas, tanto em relao ao dimensional
do padro como dos modelos analisados, no sendo necessria uma alterao nos
ferramentais de injeo.
33
6. CONCLUSO
De acordo com o objetivo proposto, foram desenvolvidos ensaios de teor de cinzas, teor
de umidade, ponto de amolecimento e estabilidade dimensional, caracterizados lotes de
cera virgem, recuperada e a mistura destas e desenvolvido um procedimento para
reutilizao de cera recuperada para injeo de modelos.
O trabalho foi realizado em etapas, primeiramente testes em escalas menores, fora da
linha de produo e gradativamente implementados em escala maior, na prpria linha de
produo da empresa.
Analisando os resultados obtidos, conclui-se que o procedimento desenvolvido para a
mistura da cera foi eficaz, atendendo as diferentes etapas do processo e mantendo a
qualidade do produto, gerando uma reduo de custo de R$ 270.000,00 ao ano.
Com o trabalho implantado, ser possvel prever a quantidade de fluxos (retornos) nos
quais a cera manter suas propriedades compatveis com a qualidade atual, pois em um
determinado momento poder ocorrer saturao do material, no atingindo a
reprodutibilidade necessria, cabendo um estudo mais profundo de uma possvel
modificao ou acrscimo de alguma matria-prima a mistura para aumentar a vida til
do material.
Como sugesto para um trabalho futuro, prope-se uma anlise mais detalhada da
composio qumica da cera de forma qualitativa e quantitativa, sendo a princpio uma
anlise mais apropriada por cromatografia lquida de alta eficincia (High Performance /
Pressure Liquide Chromatography (HLPC)), por ser o material uma matriz complexa e
com hidrocarbonetos de alto peso molecular.
34
100%
Cera Virgem
Cera Canal
100%
Cera Recuperada
35
Grfico 8 Estimativa da Composio Cera aps Deceragem
60%
Cera Canal - Recuperada
Cera Modelos
50%
20%
Cera Virgem
Cera Recuperada 1 vez
Cera Recuperada 2 vezes
36
- Porcentagem de cera aps deceragem da segunda mistura, considerando como acima,
uma mdia dos rendimentos na deceragem.
Grfico 10 Estimativa da Composio da Cera aps Deceragem da Segunda Mistura
Mistura 2
15%
10%
50%
25%
Cera Virgem
Recuperada 1 vez
Recuperada 2 vezes
Recuperada 3 vezes
37
Caldeira Modelos
Caldeira Canais
Mistura 50% - 50%
Injeo Modelos
Injeo Canais
Montagem rvore
Armazenamento
Revestimento
Deceragem em Autoclave
Filtro
Calcinao
Secagem
Fundio
Venda a terceiros
Remoo do Refratrio
Lixamento
Inspeo
Fluxo Atual
Fluxo Proposto
38
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