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Universidad de Costa Rica

Facultad de Ingeniera
Escuela de Ingeniera El
ectrica

Modelado y simulaci
on de un sistema
interconectado de cuatro tanques

Por:
Leibin Arias Arias

Ciudad Universitaria Rodrigo Facio, Costa Rica


Julio de 2013

Modelado y simulaci
on de un sistema
interconectado de cuatro tanques

Por:
Leibin Arias Arias

IE-0499 Proyecto el
ectrico
Aprobado por el Tribunal:

Dr. Jose David Rojas Fernandez


Profesor gua

Dr. Vctor Alfaro Ruiz


Profesor lector

Lic. Mauricio Espinoza Bola


nos
Profesor lector

Resumen
Este proyecto presenta el estudio del sistema de cuatro tanques interconectados Feedback 33-230, que se encuentra en el Laboratorio de Automatica de
la Escuela de Ingeniera Electrica de la Universidad de Costa Rica. El objetivo primordial consistio en el modelado de este sistema y su posterior (in)
validaci
on en un rango amplio de operacion.
En primer lugar, se elabor
o una aplicacion en LabVIEWTM que permite
realizar pruebas experimentales sobre la planta, con el fin de recolectar los
datos necesarios para encontrar los valores de los par
ametros del modelo no
lineal del sistema.
Para la parte de modelado, se parti
o de la ecuaci
on de Bernoulli y se
busco un modelado experimental de los caudales de las bombas, en funcion de
su tension de entrada.
Finalmente, se elabor
o otra aplicacion en LabVIEWTM , donde se implementaron las ecuaciones diferenciales del sistema, para poder comparar la
respuesta del modelo con la respuesta real, con lo cual se pudo (in) validar el
modelo para diferentes puntos de operacion.

Indice general

Indice de figuras

ix

Indice de cuadros

xii

Nomenclatura
1 Introducci
on
1.1 Descripci
on general .
1.2 Alcance del proyecto
1.3 Objetivos . . . . . .
1.4 Metodologa . . . . .

xiii

.
.
.
.

1
1
1
1
2

2 Antecedentes
2.1 Introducci
on al modelado del sistema de cuatro tanques . . . .
2.2 Descripci
on del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.3 Modelos matem
aticos de sistemas hidr
aulicos . . . . . . . . . .

3
3
5
11

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3 Pruebas experimentales
15
TM
3.1 Resultados experimentales usando el programa LabVIEW
. 15
4 Modelado del sistema

21

5 Validaci
on del modelo
33
5.1 Creacion del programa para validar el modelo . . . . . . . . . . 33
5.2 Resultados obtenidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
5.3 An
alisis de resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
6 Conclusiones y recomendaciones

43

Bibliografa

47

7 C
odigo del programa para realizar las pruebas

49

8 Respuesta ante una entrada variable para los tanques 2, 3


y 4.

55

9 Respuesta ante una entrada escal


on de 50 %

57

vii

10 Respuesta ante una entrada escal


on de 70 % y 100 %

59

11 Datos para obtener la curva est


atica de la bomba

63

12 Validaci
on del modelo, para diferentes escalones

67

13 Error obtenido en la validaci


on

79

viii

Indice de figuras
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7
2.8
2.9
2.10
2.11
2.12

Sistema interconectado de cuatro tanques en estudio. . . . . . . . .


Sistema interconectado de cuatro tanques, seg
un Johansson (2000).
Sistema interconectado de cuatro tanques seg
un Castelo et al. (2008).
Sistema interconectado de cuatro tanques y su diagrama esquem
atico.
Tanques del sistema en estudio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
V
alvulas del sistema en estudio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bombas del sistema en estudio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bomba sumergible. (Mott, 2006) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Curvas de rendimiento de una bomba centrfuga.(Mott, 2006) . . .
Punto de operacion de una bomba centrfuga.(Mott, 2006) . . . . .
Diagrama para obtener la ecuaci
on de Bernoulli. . . . . . . . . . .
Flujo a traves de un orificio. (Mott, 2006) . . . . . . . . . . . . . .

4
5
6
7
7
8
8
9
10
10
12
14

3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7

Tablero frontal, pagina 1 del tab control. . . . . . . . . .


Tablero frontal, pagina 2 del tab control. . . . . . . . . .
Diagrama de bloques del codigo en LabVIEWTM . . . . . .
Respuesta del sistema ante una entrada variable. . . . . .
Respuesta del tanque 1 ante una entrada variable. . . . .
Respuesta del sistema ante una entrada escalon de 50 %. .
Respuesta del tanque 1 ante una entrada escalon de 50 %.

.
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16
16
18
19
19
19
20

4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7
4.8
4.9
4.10
4.11

Diagrama del sistema con valvulas abiertas y cerradas.


C
alculo del coeficiente de velocidad del tanque 2. . . .
C
alculo del coeficiente de velocidad del tanque 1. . . .
Curva estatica de la bomba 1 llenando s
olo tanque 1. .
Curva estatica de la bomba 2 llenando s
olo tanque 2. .
Curva estatica de la bomba 1 llenando s
olo tanque 3. .
Curva estatica de la bomba 2 llenando s
olo tanque 4. .
Caudal en el tanque 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Caudal en el tanque 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Caudal en el tanque 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Caudal en el tanque 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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22
24
26
27
27
28
28
30
30
31
31

5.1
5.2
5.3

Programa para validar el modelo, pagina 1 del tab control. . . .


Programa para validar el modelo, pagina 2 del tab control. . . .
Ecuaciones diferenciales del tanque 1 y 3. . . . . . . . . . . . . . .

34
34
35

ix

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5.4
5.5
5.6
5.7
5.8
5.9
5.10
5.11
5.12

C
odigo para validar el modelo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Curva real y experimental del tanque 1, para un escalon del 70 %.
Curva real y experimental del tanque 2, para un escalon del 70 %.
Curva real y experimental del tanque 3, para un escalon del 70 %.
Curva real y experimental del tanque 4, para un escalon del 70 %.
Valor absoluto del error para el tanque 1, para un escalon del 70 %.
Valor absoluto del error para el tanque 2, para un escal
on del 70 %.
Valor absoluto del error para el tanque 3, para un escal
on del 70 %.
Valor absoluto del error para el tanque 4, para un escal
on del 70 %.

35
36
36
37
37
38
38
39
39

7.1
7.2
7.3
7.4
7.5

Selecci
on de la prueba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sincronizaci
on de acciones de los flat structure en paralelo. .
C
odigo para iniciar el cronometro. . . . . . . . . . . . . . . .
C
odigo para capturar datos de tension y nivel. . . . . . . . .
Secci
on del codigo del programa donde se exportan los datos.

.
.
.
.
.

50
51
52
53
54

8.1
8.2
8.3

Respuesta del tanque 2 ante una entrada variable. . . . . . . . . .


Respuesta del tanque 3 ante una entrada variable. . . . . . . . . .
Respuesta del tanque 4 ante una entrada variable. . . . . . . . . .

55
55
56

9.1
9.2
9.3

Respuesta del tanque 2 ante una entrada escalon de 50 %. . . . . .


Respuesta del tanque 3 ante una entrada escalon de 50 %. . . . . .
Respuesta del tanque 4 ante una entrada escalon de 50 %. . . . . .

57
57
58

10.1 Respuesta
10.2 Respuesta
10.3 Respuesta
10.4 Respuesta
10.5 Respuesta
10.6 Respuesta
10.7 Respuesta
10.8 Respuesta
10.9 Respuesta
10.10Respuesta

del
del
del
del
del
del
del
del
del
del

12.1
12.2
12.3
12.4
12.5
12.6
12.7
12.8

y
y
y
y
y
y
y
y

Curva
Curva
Curva
Curva
Curva
Curva
Curva
Curva

real
real
real
real
real
real
real
real

sistema ante una entrada escalon de 70 %. . .


tanque 1 ante una entrada escalon de 70 %. .
tanque 2 ante una entrada escalon de 70 %. .
tanque 3 ante una entrada escalon de 70 %. .
tanque 4 ante una entrada escalon de 70 %. .
sistema ante una entrada escalon de 100 %. .
tanque 1 ante una entrada escalon de 100 %.
tanque 2 ante una entrada escalon de 100 %.
tanque 3 ante una entrada escalon de 100 %.
tanque 4 ante una entrada escalon de 100 %.

simulada
simulada
simulada
simulada
simulada
simulada
simulada
simulada

del
del
del
del
del
del
del
del

tanque
tanque
tanque
tanque
tanque
tanque
tanque
tanque
x

1,
2,
3,
4,
1,
2,
3,
4,

para
para
para
para
para
para
para
para

un
un
un
un
un
un
un
un

escalon
escalon
escalon
escalon
escalon
escalon
escalon
escalon

del
del
del
del
del
del
del
del

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59
60
60
60
61
61
61
62
62
62

100 %.
100 %.
100 %.
100 %.
90 %. .
90 %. .
90 %. .
90 %. .

.
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.
.
.
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67
67
68
68
68
69
69
69

12.9 Curva
12.10Curva
12.11Curva
12.12Curva
12.13Curva
12.14Curva
12.15Curva
12.16Curva
12.17Curva
12.18Curva
12.19Curva
12.20Curva
12.21Curva
12.22Curva
12.23Curva
12.24Curva
13.1 Valor
13.2 Valor
13.3 Valor
13.4 Valor
13.5 Valor
13.6 Valor
13.7 Valor
13.8 Valor
13.9 Valor
13.10Valor
13.11Valor
13.12Valor
13.13Valor
13.14Valor
13.15Valor
13.16Valor
13.17Valor
13.18Valor
13.19Valor
13.20Valor
13.21Valor
13.22Valor
13.23Valor

real
real
real
real
real
real
real
real
real
real
real
real
real
real
real
real

y
y
y
y
y
y
y
y
y
y
y
y
y
y
y
y

simulada
simulada
simulada
simulada
simulada
simulada
simulada
simulada
simulada
simulada
simulada
simulada
simulada
simulada
simulada
simulada

absoluto
absoluto
absoluto
absoluto
absoluto
absoluto
absoluto
absoluto
absoluto
absoluto
absoluto
absoluto
absoluto
absoluto
absoluto
absoluto
absoluto
absoluto
absoluto
absoluto
absoluto
absoluto
absoluto

del
del
del
del
del
del
del
del
del
del
del
del
del
del
del
del

tanque
tanque
tanque
tanque
tanque
tanque
tanque
tanque
tanque
tanque
tanque
tanque
tanque
tanque
tanque
tanque

1,
2,
3,
4,
1,
2,
3,
4,
1,
2,
3,
4,
1,
2,
3,
4,

para
para
para
para
para
para
para
para
para
para
para
para
para
para
para
para

un
un
un
un
un
un
un
un
un
un
un
un
un
un
un
un

escalon
escalon
escalon
escalon
escalon
escalon
escalon
escalon
escalon
escalon
escalon
escalon
escalon
escalon
escalon
escalon

del
del
del
del
del
del
del
del
del
del
del
del
del
del
del
del

80 %.
80 %.
80 %.
80 %.
60 %.
60 %.
60 %.
60 %.
50 %.
50 %.
50 %.
50 %.
25 %.
25 %.
25 %.
25 %.

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del error para el tanque 1, para un escal


on del 100 %.
del error para el tanque 2, para un escal
on del 100 %.
del error para el tanque 3, para un escal
on del 100 %.
del error para el tanque 4, para un escal
on del 100 %.
del error para el tanque 1, para un escal
on del 90 %.
del error para el tanque 2, para un escal
on del 90 %.
del error para el tanque 3, para un escal
on del 90 %.
del error para el tanque 4, para un escal
on del 90 %.
del error para el tanque 1, para un escal
on del 80 %.
del error para el tanque 2, para un escalon del 80 %.
del error para el tanque 3, para un escalon del 80 %.
del error para el tanque 4, para un escalon del 80 %.
del error para el tanque 1, para un escalon del 60 %.
del error para el tanque 2, para un escalon del 60 %.
del error para el tanque 3, para un escalon del 60 %.
del error para el tanque 4, para un escalon del 60 %.
del error para el tanque 1, para un escalon del 50 %.
del error para el tanque 2, para un escalon del 50 %.
del error para el tanque 3, para un escalon del 50 %.
del error para el tanque 4, para un escalon del 50 %.
del error para el tanque 1, para un escalon del 25 %.
del error para el tanque 2, para un escalon del 25 %.
del error para el tanque 3, para un escalon del 25 %.
xi

70
70
71
71
72
72
73
73
74
74
75
75
76
76
77
77
79
79
80
80
81
81
82
82
83
83
84
84
85
85
86
86
87
87
88
88
89
89
90

13.24Valor absoluto del error para el tanque 4, para un escalon del 25 %. 90

Indice de cuadros
4.1
4.2
4.3
4.4

Par
ametros del sistema. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Area del chorro y del orificio de salida. . . . . . . . . . . . .


Datos para calculo del coeficiente de velocidad del tanque 2.
Datos para calculo del coeficiente de velocidad del tanque 1.

.
.
.
.

22
23
24
25

5.1
5.2

Validaci
on en diferentes puntos de operacion . . . . . . . . . . . .
Criterio de error integral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

40
40

11.1
11.2
11.3
11.4
11.5
11.6

Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba

63
63
64
64
65
65

1
2
1
2
1
2

descargando
descargando
descargando
descargando
descargando
descargando

s
olo en el tanque 1. .
s
olo en el tanque 2. .
s
olo en el tanque 3. .
s
olo en el tanque 4. .
en los tanques 1 y 3.
en los tanques 2 y 4.

xii

.
.
.
.
.
.

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.
.

Nomenclatura
ai

secci
on transversal del orificio de salida del tanque i [cm2 ].

Ai

secci
on transversal del tanque i [cm2 ].

Av

area de la corriente en la vena contracta [cm2 ].

Ci

coeficiente de contraccion del lquido en el tanque i

Cvi

coeficiente de velocidad del lquido, para el tanque i.

cambio de energa cinetica [J].

cambio de energa potencial [J].

cambio de trabajo ejercido por la fuerza de presi


on [J].

fi

fuerza ejercida por la presi


on en el punto i [N].

aceleracion de la gravedad [cm/s2 ].

relaci
on de caudales para la valvula i, de tres vas.

hi

nivel de agua del tanque i [cm].

Li

distancia que se desplaza el lquido al aplicarle fi [cm].

masa del lquido [Kg].

pi

presi
on del lquido en el punto i [N/cm].

qa

caudal de la bomba 1 [cm3 /s].

qb

caudal de la bomba 2 [cm3 /s].

qi

caudal de entrada del tanque i [cm3 /s].

qiT

caudal de salida por el orificio del tanque i [cm3 /s].

densidad del agua [Kg/m3 ].

tiempo [s].

VL

volumen del lquido [cm3 ].


xiii

vi

velocidad de corriente en el punto i [cm/s].

ViT

tension de la bomba i [ %].

zi

nivel de agua del tanque i en el punto i [cm].

xiv

Introducci
on

1.1

Descripci
on general

Este proyecto consistio en el modelado y simulacion de un sistema de cuatro


tanques interconectados. A partir de un modelo no lineal se procedio a encontrar, por medio de experimentaci
on sobre la planta, los par
ametros de este
modelo para su posterior (in)validaci
on.
La simulacion del sistema se realiz
o utilizando el software LabVIEWTM ,
a traves del cual se implementaron programas de captura y an
alisis de datos,
que ayudaron en el modelado y su validaci
on.

1.2

Alcance del proyecto

La idea de este proyecto fue desarrollar un modelo no lineal para el sistema


interconectado de cuatro tanques, que esta ubicado en el Laboratorio de Autom
atica. Para lograrlo, se cre
o un programa que permitiera realizar pruebas
repetibles sobre el sistema, para capturar la respuesta de los tanques ante una
entrada particular.
El usuario tambien debe ser capaz de decidir la prueba con anterioridad
para luego aplicarla al sistema. Una vez calculados los par
ametros del sistema,
se cre
o un programa que ayudara a validar el modelo con datos reales de la
planta.

1.3

Objetivos

Objetivo general
Utilizar y validar un modelo de un sistema interconectado de cuatro tanques
y efectuar simulaciones de este sistema utilizando el software LabVIEWTM .

Objetivos especficos
Para el desarrollo de este proyecto se establecieron los siguientes objetivos:
Investigar y definir un modelo no lineal, que represente adecuadamente
la din
amica del sistema de cuatro tanques interconectados, que se en1

1 Introducci
on
cuentra en el Laboratorio de Automatica de la Escuela de Ingeniera
Electrica.
Investigar sobre metodologas para encontrar los par
ametros de modelos
no lineales, a partir de datos experimentales.
Escribir un programa en LabVIEWTM , o modificar un programa ya existente, para ejecutar diferentes experimentos sobre la planta en lazo abierto y capturar los datos correspondientes.
Utilizar los datos obtenidos para definir completamente el modelo de la
planta.
Escribir un programa en LabVIEWTM que muestre, al mismo tiempo,
los datos tomados de la planta y los predichos por el modelo.
(In) Validar el modelo en diferentes puntos de operacion y diferentes
entradas.
Escribir un manual de usuario que explique como utilizar los programas
dise
nados.

1.4

Metodologa

Para poder realizar este proyecto se siguieron los siguientes pasos:


1. Estudio del funcionamiento del sistema de cuatro tanques interconectados.
2. Creacion de un programa en LabVIEWTM , para capturar el comportamiento de los cuatro tanques ante una entrada en particular.
3. Ajuste del modelo de la planta, mediante la determinacion los par
ametros del sistema interconectado de cuatro tanques.
4. Implementar una aplicacion en LabVIEWTM que permita observar los
datos de la planta y los predichos por el modelo, para validarlo en diferentes puntos de operacion, y corroborar que el modelo realmente cumple
los objetivos propuestos.
5. Realizar un manual de usuario para los programas elaborados.

Antecedentes

2.1

Introducci
on al modelado del sistema de
cuatro tanques

Los procesos de control multivariable poseen un gran interes a nivel industrial,


ya que es com
un que los procesos se vean influenciados por m
as de una variable
a la vez.
Seg
un Castelo et al. (2008), el control de nivel de lquidos en dep
ositos y
el flujo entre ellos, es un problema basico en los sistemas industriales. Muchos
procesos requieren que un determinado fluido sea bombeado de un tanque a
otro. Algunos tipos de industrias donde el control de nivel y flujo son esenciales
son: industrias de petroqumica, de fabricaci
on de papel y de tratamientos de
agua.
Es com
un que estos sistemas posean din
amicas con comportamientos no
lineales, que dificultan el an
alisis y modelado matem
atico.
Seg
un Gutierrez (2007), los modelos matem
aticos permiten realizar predicciones sobre el proceso que modelan. Un modelo predictivo es un modelo que
se obtiene empricamente, el cual sintetiza las din
amicas principales del sistema. Es decir, un modelo predictivo es un modelo lo suficientemente preciso
para ser manipulado automaticamente (Concari, 2001).
Seg
un Camacho y Bordons (2004), el control predictivo basado en modelos, se ha desarrollado considerablemente en las u
ltimas decadas tanto en la
industria como en la comunidad de investigacion. Este exito se debe a que
el control predictivo basado en modelos, es quizas la forma m
as general de
formular el problema de control en el dominio del tiempo. El control predictivo integra control
optimo, control de procesos con tiempos muertos, procesos
multivariables y utiliza las referencias futuras cuando estan disponibles. Lo
anterior permite usar el modelo para predecir la evolucion del proceso en los
instantes futuros. Finalmente, se puede decir que los modelos puramente predictivos en el dise
no de ingeniera responden a la pregunta C
omo sera el
comportamiento del sistema modelado en circunstancias diferentes? (Gomez
et al., 2004).
En este caso, se desea estudiar y encontrar el modelo matem
atico de un
proceso multivariable, compuesto por cuatro tanques y dos bombas. El sistema interconectado de cuatro tanques que se desea estudiar, se observa en la
figura 2.1. El mismo posee diversas valvulas que permiten variar el flujo de
3

2 Antecedentes

Figura 2.1: Sistema interconectado de cuatro tanques en estudio.

agua hacia los tanques. El sistema es controlado utilizando LabVIEWTM .


Este es un sistema ampliamente utilizado en docencia e investigacion. Por
ejemplo, Johansson (2000) y Castelo et al. (2008) utilizan plantas semejantes
que se presentan como ilustraci
on en las figuras 2.2 y 2.3.
En los casos de la figura 2.2 y la figura 2.3, Johansson (2000) y Castelo et al.
(2008), respectivamente, representaron la din
amica de sus sistemas mediante
las ecuaciones diferenciales:
dh1 (t)
a3 p
1 K1 T
a1 p
2gh1 +
2gh3 +
=
V ,
dt
A1
A1
A1 1

(2.1)

a4 p
2 K2 T
a2 p
dh2 (t)
2gh2 +
2gh4 +
=
V ,
dt
A2
A2
A2 2

(2.2)

a3 p
(1 2 )K2 T
dh3 (t)
=
V2 ,
2gh3 +
dt
A3
A3

(2.3)

dh4 (t)
(1 1 )K1 T
a4 p
=
V1 ,
2gh4 +
dt
A4
A4

(2.4)

2.2. Descripci
on del sistema

Figura 2.2: Sistema interconectado de cuatro tanques, seg


un Johansson (2000).
.
donde Ai es la secci
on transversal del tanque i, ai es la secci
on transversal del
orificio de salida, hi es el nivel de agua de cada tanque. La tension aplicada
a la bomba i es ViT y el flujo correspondiente es Ki ViT . Los par
ametros 1 ,
2 (0, 1) dependen de como se fijan las valvulas para el experimento. El flujo
al tanque 1 es 1 K1 V1T , el flujo al tanque 2 es 2 K2 V2T , el flujo al tanque 3
es (1 2 )K2 V2T y el flujo al tanque 4 es (1 1 )K1 V1T . La aceleracion de la
gravedad esta denotada por g.

2.2

Descripci
on del sistema

El equipo Feedback 33-230 estudiado, esta formado por cuatro tanques interconectados, dos bombas, once valvulas, un dep
osito de agua y una tarjeta
de adquisicion de datos. El sistema, junto con su diagrama esquem
atico se
observa en la figura 2.4, donde la gr
afica de la izquierda (figura 2.4a) es el sistema interconectado de cuatro tanques en estudio, y la gr
afica de la derecha
(figura 2.4b) es el diagrama esquem
atico de este sistema.
Cada uno de los tanques, posee una capacidad volumetrica de aproximadamente 2,8 litros (este valor considera que los tanques tienen un tubo hueco
en el centro que sirve para evitar desbordamientos), con una altura aproximada de 30 cm, y un di
ametro aproximado de 10,9 cm. Gracias al efecto del
tubo hueco el nivel m
aximo que se puede alcanzar llega a los 25 cm, para esta
altura el volumen aproximado sera de 2,33 litros. La forma de cada uno de
los tanques se puede observar en la figura 2.5.

2 Antecedentes

Figura 2.3: Sistema interconectado de cuatro tanques seg


un Castelo et al.
(2008).

El sistema posee adem


as un total de once valvulas que permiten cambiar
el flujo en los tanques. Son valvulas de dos vas que se controlan manualmente.
Este tipo de valvulas se puede observar en la figura 2.6.
El sistema posee dos electrobombas que son las encargadas de enviar el
agua desde el dep
osito hasta los tanques. La misma se observa en la figura 2.7.
Las bombas de este sistema son bombas centrfugas de velocidad variable.
Seg
un Mott (2006), las bombas centrfugas agregan energa al fluido cuando
lo aceleran con la rotaci
on de un impulsor. La bomba utilizada en el sistema
en estudio es del tipo sumergible, ya que esta dise
nada de modo que pueda
sumergirse todo el conjunto de la bomba centrfuga, el motor impulsor y los
dispositivos de succion y descarga (figura 2.8).
La curva de rendimiento de este tipo de bombas, se observa en la figura 2.9,
donde se suporpone las curvas de carga, eficiencia y la potencia requeridas, y
se muestran en funcion de la capacidad de la bomba. Seg
un Mott (2006), la

2.2. Descripci
on del sistema

(a) Sistema interconectado de


cuatro tanques.

(b) Diagrama esquem


atico.

Figura 2.4: Sistema interconectado de cuatro tanques y su diagrama esquem


atico.

Figura 2.5: Tanques del sistema en estudio.

2 Antecedentes

Figura 2.6: V
alvulas del sistema en estudio.

Figura 2.7: Bombas del sistema en estudio.

2.2. Descripci
on del sistema

(a) Corte.

(b) Vista exterior.

Figura 2.8: Bomba sumergible. (Mott, 2006)

operacion normal debe ser muy cercana al pico de la curva de la eficiencia,


que por lo general se encuentra en un rango entre el 60 % y 80 %.
Seg
un Mott (2006), la mayora de las bombas centrfugas se operan a velocidades distintas para obtener capacidades variables, al cambiar la velocidad
de la bomba, se produce un cambio en la capacidad, la potencia y la carga.
Las bombas centrfugas poseen un punto de operacion especfico dada una
configuraci
on del sistema. El mismo se define como el flujo volumetrico que
la bomba enviar
a cuando se instale en un sistema dado. La carga total que
desarrolla la bomba se determina por medio de la resistencia del sistema que
corresponde a la misma del flujo volumetrico. En la figura 2.10 se ilustra este
concepto.
En la Curva A de la figura 2.10, se exhibe un sistema dado con todas
sus valvulas abiertas por completo. El punto de operacion de la bomba es
donde se interseca la curva de este con la curva de rendimiento de la bomba.
Esto determina cuanto flujo se enva en realidad hacia el sistema. Seg
un Mott
(2006), una vez que se enciende, la bomba buscara en forma automatica este
punto de operacion. Si se desea cambiar el flujo volumetrico habra que cambiar
la resistencia del sistema que se puede lograr cambiando la configuraci
on del
sistema (v
alvulas abiertas, cerradas, o cerradas de forma parcial).
Para poder realizar el modelado del sistema en estudio, es necesario primero investigar sobre la elaboracion de modelos matem
aticos de sistemas hidraulicos, para obtener un modelo similar al que obtuvieron Johansson (2000)

10

2 Antecedentes

Figura 2.9: Curvas de rendimiento de una bomba centrfuga.(Mott, 2006)

Figura 2.10: Punto de operacion de una bomba centrfuga.(Mott, 2006)

2.3. Modelos matem


aticos de sistemas hidr
aulicos

11

y Castelo et al. (2008).

2.3

Modelos matem
aticos de sistemas hidr
aulicos

Seg
un Lora y Maz
on (1989) un sistema hidr
aulico es aquel en el cual fluye
un lquido. En la mayora de los procesos industriales aparece este tipo de
sistemas, los cuales debido a su naturaleza distribuida y no lineal son difciles
de modelar, pero se pueden obtener resultados satisfactorios utilizando una
versi
on linealizada alrededor de un punto de operacion. Adem
as, los sistemas
hidr
aulicos operan manteniendo sus variables cerca de alg
un punto de operaci
on determinado. En este caso, el lquido que fluye por el sistema hidr
aulico es
agua. Para efectos de modelado, la densidad es equivalente a = 1000 [Kg/m3 ].
Antes de abordar la formulacion de las leyes fsicas que rigen el comportamiento de los sistemas hidr
aulicos, es necesario introducir los conceptos de
incompresibilidad y viscosidad.
Seg
un Resnick et al. (2001) un fluido es incompresible si su densidad se
mantiene constante ante cambios en la presi
on. En el sistema en estudio, se
utiliza el agua como fluido, que se considera incompresible.
Los fluidos podran ser viscosos o no viscosos. La viscosidad en lquidos es
an
aloga a la friccion en el movimiento de cuerpos s
olidos. Un fluido que no
disipa energa por medio de fuerzas viscosas, se considera un lquido no viscoso
y por ende un fluido ideal. La viscosidad es la propiedad m
as importante del
fluido hidr
aulico. Es una medida de friccion interna o de la resistencia del
fluido (Ogata, 1987). Para tomar en cuenta la friccion viscosa se introduce un
factor llamado coeficiente de velocidad Cv .
Para poder realizar el modelado de los sistemas hidr
aulicos, es necesario
utilizar la ecuaci
on de continuidad y la ecuaci
on de Bernoulli. Para explicar
las ecuaciones anteriores se utiliza la figura 2.11.
La ecuaci
on de continuidad se obtiene aplicando el principio de conservaci
on de masa de fluido. Seg
un Lora y Maz
on (1989), el producto de la
velocidad de corriente de un lquido, no compresible y no viscoso, por la secci
on transversal del tubo de corriente es una magnitud constante para el tubo
de corriente dado. A este producto se le conoce con el nombre de caudal y se
denota por q [m3 /s]. La ecuaci
on de continuidad establece que:
q = Ai v1 = ai v2 = Av vv ,

(2.5)

donde q es el caudal [m3 /s], Ai es el area de la secci


on transversal del tanque
2
i [m ] , ai es la secci
on transversal del orificio i[m2 ], vi es la velocidad de
corriente en el punto i[m/s] (ver figura 2.11), Av es la secci
on transversal de
la vena contracta, o sea es el area del chorro de salida (ver figura 2.12) y vv
la velocidad del lquido del chorro de salida.

12

2 Antecedentes

Figura 2.11: Diagrama para obtener la ecuaci


on de Bernoulli.

La ecuaci
on de Bernoulli es un postulado de la conservaci
on de energa
mecanica en un sistema. Seg
un Resnick et al. (2001), la ecuaci
on de la conservaci
on de la energa que se aplica en este sistema, es:
K + U = W,

(2.6)

donde los tres terminos se refieren, respectivamente, a los cambios en las energas cinetica, potencial y al trabajo efectuado por la fuerza de presi
on, siendo
consideradas todas las cantidades por unidad de volumen de fluido.
El cambio en la energa cinetica esta dado por:
K =

M v22 M v12

,
2
2

(2.7)

donde M es la masa del lquido y vi es la velocidad del lquido en el punto i.


Luego, el cambio de energa potencial esta dado por:
U = M gz2 M gz1 ,

(2.8)

donde g es la aceleracion de la gravedad y zi es la altura en el punto i.


Luego, el cambio en el trabajo ejercido por la fuerza de presion esta dado
por:
W = f1 L1 f2 L2 = p1 A1 v1 t p2 a1 v2 t,
(2.9)

2.3. Modelos matem


aticos de sistemas hidr
aulicos

13

donde pi es la presi
on del lquido en el punto i.
Sustituyendo (2.7), (2.8) y (2.9) en (2.6), se obtiene:
M v12
M v22
+ M gz1 + p1 A1 v1 t =
+ M gz2 + p2 a1 v2 t.
2
2

(2.10)

Luego, como el lquido es incompresible, el volumen de la masa M es constante y L1 = v1 t y L2 = v2 t, por lo tanto se cumple:
V = A1 v1 t = a1 v2 t.

(2.11)

Adem
as, M/V = , donde es la densidad del lquido. Usando lo anterior
y lo observado en (2.11) se obtiene:
v12
v 2
+ gz1 + p1 = 2 + gz2 + p2 ,
2
2

(2.12)

que es justamente, la ecuaci


on de Bernoulli para un lquido ideal. Ahora bien,
si se divide (2.12) por g a ambos lados de la ecuaci
on, se logra que la ecuaci
on
de Bernoulli posea la siguiente forma:
p1
v2
p2
v12
+ z1 +
= 2 + z2 + .
2g
g
2g
g

(2.13)

En el caso de un tanque abierto a la atm


osfera y tomando la presi
on
atmosferica como presi
on de referencia, entonces p1 = p2 , una altura z1 = hi
y z2 = 0, y v1 = 0, se cumple:
v2
hi = 2 .
(2.14)
2g
Si se despeja v2 de (2.14) se encuentra la velocidad de salida por un orificio,
en cualquiera de los tanques:
p
(2.15)
v2 = 2ghi .
Por tanto, sustituyendo (2.15) en (2.5) se cumple:
p
qi = Av 2ghi .

(2.16)

Ahora bien, se desea dejar la expresi


on mostrada en (2.16) en funcion del
area del orificio ai . Para realizar lo anterior, primero es necesario explicar como

se comporta el flujo al atravesar un orificio.


Seg
un Ogata (1987), un orificio es una restriccion s
ubita de longitud corta
en un conducto de flujo. Cuando un fluido atraviesa un orificio, el area del
chorro emitido es menor que el orificio (figura 2.12). El punto a lo largo del
chorro donde el
area del chorro se hace mnima se llama ventana contracta.

14

2 Antecedentes

Figura 2.12: Flujo a traves de un orificio. (Mott, 2006)

La relaci
on entre el
area de la corriente en la vena contracta Av y el area del
orificio ai , se llama coeficiente de contraccion Ci . Por lo tanto, se cumple que:
Av = Ci ai .

(2.17)

Sustituyendo (2.17) en (2.16) se obtiene el caudal que sale por el orificio


de un tanque:
p
qiT = Ci ai 2ghi .
(2.18)
Ahora bien, en (2.18) se considero que el fluido es ideal. Si el lquido posee
viscosidad es necesario agregar el coeficiente de velocidad a (2.18), quedando
la expresi
on como:
p
(2.19)
qiT = Cv Ci ai 2ghi .
El resultado (2.19) se utilizar
a para determinar el modelo matem
atico del
sistema interconectado de cuatro tanques que se desea estudiar.

Pruebas experimentales

3.1

Resultados experimentales usando el programa


LabVIEWTM

Para poder obtener datos sobre el comportamiento de los tanques ante una
entrada en particular, fue necesario crear un programa en LabVIEWT M , que
permitiera sensar las variables del sistema y guardar los resultados en un archivo de texto. Para la creaci
on de programa, se parti
o de un programa ya
existente y se realizaron algunas modificaciones sobre el mismo, para poder
lograr el objetivo propuesto. La explicacion del programa se muestra a continuaci
on.

Explicaci
on del programa
Al crear el programa, se propuso el objetivo de dise
nar una aplicacion en
TM
LabVIEW , para poder seleccionar el tipo de entrada que se deseaba aplicar
al sistema interconectado, y luego revisar el comportamiento de los tanques
ante diversas entradas.
Se penso en dos tipos de entradas, una entrada manual y una entrada
automatica. La entrada manual permite que el usuario pueda variar el caudal
de cualquiera de las dos bombas. A esta prueba se le llamo Prueba 1. La
entrada automatica permite aplicar una entrada del tipo escalon; el usuario
podra escoger que valor de escalon aplicar en cualquiera de las dos bombas.
A esta prueba se le llamo Prueba 2.
Una vez que se selecciona cualquiera de estas pruebas, se aplica la entrada
respectiva e inmediatamente se comienzan a llenar los tanques de la izquierda
o los de la derecha, dependiendo de si se aplica la entrada a una bomba o
la otra. Una vez que se empiezan a llenar los tanques, el comportamiento de
los mismos con respecto al tiempo comienza a observarse en diversas gr
aficas.
Adem
as se puede exportar esos datos al archivo curva de reacci
on.txt, para
luego graficar por separado su comportamiento. Otro aspecto importante, es
que el programa permite medir el tiempo que tarda un tanque en llenarse,
lo anterior es muy u
til para poder determinar experimentalmente el caudal
m
aximo que puede dar cada bomba.
El programa implementado en LabVIEWTM posee dos partes, un tablero
frontal y el codigo del programa. El tablero frontal se implemento sobre un
Tab control en LabVIEWTM con dos paginas, la pagina 1, se observa en la
15

16

3 Pruebas experimentales

Figura 3.1: Tablero frontal, pagina 1 del tab control.

Figura 3.2: Tablero frontal, pagina 2 del tab control.

figura 3.1 y la pagina 2 en la figura 3.2. El tablero frontal elaborado posee


cuatro tanques, seis gr
aficas para observar la se
nal de los tanques, un bot
on
para exportar datos, un bot
on para seleccionar la prueba, un bot
on para la
prueba 1, un bot
on para la prueba 2, un bot
on para iniciar la prueba 1, un
bot
on para iniciar la prueba 2, un bot
on para activar la entrada escalon, para
la prueba 2, un bot
on para detener la prueba y adem
as, se puede seleccionar
manualmente el valor deseado para la bomba 1 y 2.
El programa funciona de la siguiente manera:
Inicialmente todos los botones estan deshabilitados, excepto el bot
on
Detener(2 veces) y el bot
on Seleccionar prueba.
Al presionar el bot
on Seleccionar prueba, se habilitan los botones
Prueba 1 y Prueba 2.

3.1. Resultados experimentales usando el programa LabVIEWTM

17

Si se selecciona la prueba 1 se habilita el bot


on Inicio 1, que sera el
inicio de esta prueba, luego el usuario podra decidir como desea que sea
la entrada y modificarla manualmente.
Si se selecciona la prueba 2, se habilita el bot
on Inicio 2, que permite
que se inicie esta prueba, luego el usuario podra escoger que tipo de
escalon desea y luego activar la entrada escalon respectiva, momento a
partir del cual comienza a transcurrir el tiempo.
Si el usuario desea que cierto tiempo despues de iniciada la prueba se
aplique otra entrada escalon, lo podra hacer, fijandose en el tiempo respectivo. En ambas pruebas es posible exportar los datos, y graficar las
se
nales respectivas de los tanques.
Para realizar el codigo del programa se bas
o en el uso de flat y while
structure de LabVIEWTM . El diagrama de bloques del codigo implementado
se observa en la figura 3.3. La explicacion de este codigo se observa en el
apendice 7.

Pruebas preliminares con el programa


Utilizando la aplicacion mencionada anteriormente, se realizaron diversas pruebas aplicando entradas escalon de diferentes magnitudes a las electrobombas,
y se exportaron los datos a Excel. Para la prueba 1, se aplico una entrada
variable que selecciona el usuario en el tiempo que se desee. En la figura 3.4
se observa el comportamiento de los tanques, en una sola gr
afica, ante la respectiva entrada. La gr
afica de la izquierda (figura 3.4a) representa a la bomba
y tanques de la izquierda, y la gr
afica de la derecha (figura 3.4b) representa
a la bomba y tanques de la derecha. El eje horizontal corresponde al tiempo
transcurrido en segundos, y el eje vertical al nivel del tanque en porcentaje.
Para mostrar el buen funcionamiento de la exportaci
on de datos, se utilizan las figuras 3.4 a 3.5 y el apendice 8, donde se muestra una comparativa de
los gr
aficos obtenidos en la aplicacion de LabVIEWTM y los datos graficados
utilizando Excel. Es claro que la toma de datos y el tiempo de muestra utilizado, son suficientes para mantener un historial del comportamiento de los
tanques.
Para la prueba 2, se aplico una entrada escalon de un 50 % de su valor
total en ambas electrobombas. En la figura 3.6 se observa el comportamiento
de los tanques, en una sola gr
afica, ante la respectiva entrada. La gr
afica de
la izquierda (figura 3.6a) representa a la bomba y tanques de la izquierda,
y la gr
afica de la derecha (figura 3.6b) representa a la bomba y tanques de
la derecha. El eje horizontal corresponde al tiempo transcurrido en segundos,
y el eje vertical al nivel del tanque en porcentaje. La lnea recta que poseen

18

3 Pruebas experimentales

Figura 3.3: Diagrama de bloques del codigo en LabVIEWTM .

3.1. Resultados experimentales usando el programa LabVIEWTM

(a) Bomba y tanques de la izquierda.

19

(b) Bomba y tanques de la derecha.

Figura 3.4: Respuesta del sistema ante una entrada variable.

(a) Respuesta en LabVIEWTM .

(b) Respuesta en Excel.

Figura 3.5: Respuesta del tanque 1 ante una entrada variable.

(a) Bomba y tanques de la izquierda.

(b) Bomba y tanques de la derecha.

Figura 3.6: Respuesta del sistema ante una entrada escalon de 50 %.

estas figuras al principio, se debe a que LabVIEWTM mantiene el u


ltimo valor
graficado y lo utiliza para la siguiente vez que se empieza a graficar. Luego se
realiz
o la misma prueba, para un escalon de 70 % y de 100 % (apendice 10).
El comportamiento de cada tanque por separado se muestra en la figura 3.7 y en el apendice 9, con su respectiva versi
on de datos graficados en
LabVIEWT M y Excel.
Con las gr
aficas obtenidas en la prueba 2 se deduce que para valores peque-

20

3 Pruebas experimentales

(a) Respuesta en LabVIEWTM .

(b) Respuesta en Excel.

Figura 3.7: Respuesta del tanque 1 ante una entrada escalon de 50 %.

n
os de entrada para las bombas, la presi
on que se logra generar no es suficiente
para producir un caudal efectivo para algunos de los tanques, como se observa
en la figura 9.2. Tambien se realizaron pruebas con escalones del 70 % y del
100 % que se presentan en el apendice 10. Cuando el escalon es del 100 %, los
tanques se llenan casi al mismo tiempo, como se deduce de la figura 10.6 ,
donde la se
nal del tanque de arriba es muy similar que la se
nal del tanque de
abajo, para ambas bombas.
El programa implementado es muy importante para el modelado de este
sistema, ya que el mismo permite realizar las pruebas necesarias para obtener
algunos par
ametros del modelo no lineal. El mismo tambien sirve de base para
poder validar el modelo posteriormente.

Modelado del sistema

B
asicamente, algunos par
ametros como el area de los tanques, o el area de los
orificios, se midieron con una regla graduada. Los par
ametros como coeficiente
de contraccion y coeficiente de velocidad se midieron experimentalmente en
el laboratorio. En el caso del caudal de entrada de los tanques, se realizaron
experimentos en la planta que permitieron encontrar una relaci
on emprica
entre el caudal que logra llegar a cada tanque y la tension de alimentaci
on de
cada bomba.
Para encontrar los par
ametros del modelo del sistema, primero deben plantearse las ecuaciones diferenciales del sistema, bajo el principio de que el cambio de volumen con respecto al tiempo en un tanque es equivalente al caudal
de entrada menos el caudal de salida. En el captulo 2 se obtuvo que el caudal
que sale por el orificio de un tanque esta dado por (2.19). Para poder realizar el
modelado se utilizar
a una configuraci
on especfica con las valvulas. El sistema
posee once valvulas, de las cuales se mantendr
a siete valvulas permanentemente cerradas, s
olo se abrira una valvula para que el caudal de la bomba 1
llegue al tanque 1, una valvula para que el caudal de la bomba 1 llegue al
tanque 3, una valvula para que el caudal de la bomba 2 llegue al tanque 2,
y una valvula para que el caudal de la bomba 2 llegue al tanque 4, como se
observa en la figura 4.1.
Considerando lo anterior, es posible determinar las ecuaciones diferenciales
del sistema:
p
p
dh1 (t)
a3
q1
a1
=
C1 Cv1 2gh1 +
C3 Cv3 2gh3 +
,
dt
A1
A1
A1

(4.1)

p
p
a4
q2
a2
dh2 (t)
=
C2 Cv2 2gh2 +
C4 Cv4 2gh4 +
,
dt
A2
A2
A2

(4.2)

p
a3
dh3 (t)
q3
=
C3 Cv3 2gh3 +
,
dt
A3
A3

(4.3)

p
a4
dh4 (t)
q4
=
C4 Cv4 2gh4 +
.
dt
A4
A4

(4.4)

Donde qi es el caudal de entrada en cada tanque, y los tanques 1 y 2 son los


que se encuentran abajo, y los tanques 3 y 4 los que se encuentran arriba.
Ahora bien, es necesario calcular los par
ametros del sistema indicado anteriormente. Se configuro el sistema de forma que los tanques de abajo posean
21

22

4 Modelado del sistema

Figura 4.1: Diagrama del sistema con valvulas abiertas y cerradas.

Cuadro 4.1: Par


ametros del sistema.
Par
ametro
Valor

A1 , A2 , A3 , A4 [cm2 ]
93,3

a1 , a2 [cm2 ]
1,54

a3 , a4 [cm2 ]
0,2

orificios de salida m
as grandes que los tanques de arriba, esto se realiz
o para
que los tanques de arriba no se vaciaran tan rapido, pues las bombas requieren
mayor tension para proporcionar caudal a los tanques de arriba que para los
tanques de abajo, en un principio se quera que el caudal de entrada menos el
caudal de salida en el tanque de arriba, fuera similar al tanque de abajo para
facilitar el calculo del caudal, por tal motivo se alter
o la planta del sistema.
Lo anterior se logro colocando un tapon con un orificio m
as peque
no, en la
salida de los tanques de arriba. Tabulando los datos anteriores se obtiene lo
observado en el cuadro 4.1.
El coeficiente de contraccion se determina con (2.17), en este caso el area
del chorro (Av ) se midi
o experimentalmente con una regla graduada, dicho
valor no es constante, pero la variacion es muy peque
na, por lo que se supone
constante. Los resultados se observan en el cuadro 4.2.
El coeficiente de velocidad del agua, se obtiene experimentalmente. Para
calcularlo se parti
o de (2.19), donde se expresa el caudal de salida a traves

4 Modelado del sistema

23

Cuadro 4.2: Area


del chorro y del orificio de salida.
Parametro
Tanque de arriba
Tanque de abajo

Av [cm2 ]
0,126
0,785

a3 = a4 [cm2 ]
0,2

a1 = a2 [cm2 ]

1,54

C3 = C4
0,63

C1 = C2

0,51

del orificio en funcion del coeficiente de velocidad. Para poder calcularlo, se


pens
o en expresar gr
aficamente el caudal promedio de salida en funcion de

ai Ci 2ghi , donde la pendiente de esta curva es el coeficiente de velocidad para


el tanque respectivo. El primer paso fue aproximar el coeficiente de velocidad
del tanque 2 (esquina inferior derecha), dado que el tanque 2 y el tanque 4 son
similares entre s, se supone que su coeficiente de velocidad es muy similar,
lo cual es necesario comprobar. Para aproximar este coeficiente, se midi
o el
caudal promedio de salida por el orificio para diferentes niveles de agua del
tanque 2. Como el tanque 2 se encuentra en la esquina inferior derecha es
difcil medir su caudal de salida, pues sera necesario que tuviera un tanque
por debajo del mismo, ahora bien el tanque 4 si posee un tanque por debajo
y corresponde al tanque 2, como el comportamiento de ambos tanques se
supone como similar, entonces si se calcula el coeficiente de velocidad para el
tanque 4, este coeficiente sera similar para el tanque 2, aunque es necesario
considerar que el orificio de salida del tanque 4 debe ser igual o similar que
el orificio de salida del tanque 2, para que la aproximacion sea valida. Para
poder aproximar este caudal, se realiz
o el procedimiento para determinar el
coeficiente de velocidad del tanque 4, pero usando el tama
no del orificio de
salida del tanque 2 para el orificio de salida del tanque 4, de esta forma se
obtiene, aproximadamante, el coeficiente de velocidad del tanque 2. Para lograr
lo anterior, fue necesario mantener constante el nivel del tanque 4, y calcular,
para ese nivel, en el tanque 2 (cerrando todas las posible salidas del tanque 2),
el caudal promedio de salida por el orificio del tanque 4. Para calcular dicho
caudal promedio, se procedio, para un nivel de agua determinado del tanque
4, medir el caudal de salida por su orificio (lo que cae en el tanque 2), con la
relaci
on de volumen dividido entre tiempo, se hizo una lista de los caudales
obtenidos con dicha relaci
on, y se calcul
o el promedio, el resultado obtenido
corresponde al caudal promedio de salida por el orificio del tanque 4, para
dicha altura en el tanque 4. Luego se repiti
o este procedimiento para otras
alturas del tanque 4. Una forma de mantener constante el nivel del tanque 4,
se logro controlando el nivel del mismo abriendo dos valvulas que permiten
que pueda caer agua en el tanque 1 (esquina inferior izquierda) y controlando
la tension de la bomba de la derecha, de esta forma se mantuvo constante el

24

4 Modelado del sistema

Cuadro 4.3: Datos para calculo del coeficiente de velocidad del tanque 2.
Par
ametro

h2 [cm]
2,46
4,90
7,48
9,96
12,58
14,94
17,51
20,14
22,33

a2 C2 2gh2 [cm3 /s]


54,55
77,00
95,09
109,72
123,33
134,42
145,50
156,05
164,31

Caudal promedio q2T [cm3 /s]


33,76
36,41
39,47
40,55
39,20
40,15
46,68
55,96
57,61

Figura 4.2: C
alculo del coeficiente de velocidad del tanque 2.

nivel en el tanque 4. En este caso, como los tanques 2 y 4 son similares, se


deduce que estos resultados son aproximadamente los que se obtendran con
el tanque 2. Por tanto, los resultados obtenidos para el tanque 2 se observan
el cuadro 4.3.

Graficando q2T en funcion de a2 C2 2gh2 , se obtiene la figura 4.2, la pendiente de esta curva sera el coeficiente de velocidad obtenido para el tanque
2. En este caso se obtuvo Cv2 = 0, 35. Como el tanque 2 y 4 son similares entre
s, se supuso que Cv2 = Cv4 = 0, 35. Es necesario probar experimentalmente si
realmente estos coeficientes se comportan de forma similar, en caso contrario
habra que corregir los par
ametros.

4 Modelado del sistema

25

Cuadro 4.4: Datos para calculo del coeficiente de velocidad del tanque 1.
Par
ametro

h1 [cm]
2,41
4,89
7,31
9,88
12,38
14,91
17,08
19,69
22,05

a1 C1 2gh1 [cm3 /s]


53,97
76,88
94,02
109,29
122,33
134,26
143,69
154,31
163,28

Caudal promedio q1T [cm3 /s]


44,62
42,98
46,69
49,08
44,34
58,90
56,04
59,92
59,10

En la figura 4.2, se aplico una lnea de tendencia lineal, con corte con el
eje vertical en cero. Lo anterior se realiz
o con el objetivo de que la ecuaci
on
tuviera la forma y = mx y que la pendiente fuera el coeficiente de velocidad.
Ahora bien, la lnea de tendencia aplicada no es la recta de mejor ajuste,
pues se observ
o que la misma no cumple con el requisito que se esperaba de
la ecuaci
on, que era tener la forma y = mx. Lo anterior da a entender, que
podra existir errores de precisi
on en los datos obtenidos y que sera ideal
buscar otro metodo para encontrar los coeficientes de velocidad. Debido a lo
anterior, los datos que se obtuvieron en el laboratorio no fueron buenos, por
tanto el metodo utilizado para encontrar los coeficientes de velocidad no fue el
mejor, sin embargo lo que se obtuvo experimentalmente se prob
o en el modelo
obtenido, debido a la dificultad que existe para encontrar este par
ametro.
Luego se repiti
o el mismo procedimiento para el tanque 1, su coeficiente de
velocidad se aproxima con ayuda del tanque 3, en este caso , para mantener el
nivel del tanque 3 constante, se abrieron dos valvulas que permiten que pueda
caer agua en el tanque 2 (esquina inferior derecha), y tambien se controlo la
tension manualmente. Para diferentes niveles del tanque 3 se calcul
o el caudal
promedio de salida por el orificio. Los resultados obtenidos se observan el
cuadro 4.4.

Graficando q1T en funcion de a1 C1 2gh1 , se obtiene la figura 4.3, la pendiente de esta curva sera el coeficiente de velocidad obtenido para el tanque
1. En este caso se obtuvo Cv1 = 0, 4. Como el tanque 1 y 3 son similares entre
s, se supone que Cv1 = Cv3 = 0, 4. Es necesario probar experimentalmente si
estos coeficientes realmente se comportan de forma similar. En caso contrario
habra que corregir los par
ametros.
En la figura 4.3, se aplico una lnea de tendencia lineal, con corte con el eje

26

4 Modelado del sistema

Figura 4.3: C
alculo del coeficiente de velocidad del tanque 1.

vertical en cero. Al igual que la figura 4.2, se observa que la lnea de tendencia
aplicada no es la recta de mejor ajuste, pues se observ
o que la misma no
cumple con el requisito que se esperaba de la ecuaci
on, que era tener la forma
y = mx. Lo anterior da a entender, que podra existir errores de precisi
on en
los datos obtenidos y que sera ideal buscar otro metodo para encontrar los
coeficientes de velocidad. Debido a lo anterior, los datos que se obtuvieron en
el laboratorio no fueron buenos, por tanto el metodo utilizado para encontrar
los coeficientes de velocidad no fue el mejor, sin embargo lo que se obtuvo
experimentalmente se prob
o en el modelo obtenido, debido a la dificultad que
existe para encontrar este par
ametro.
Luego, para poder modelar el caudal efectivo que cae en cada tanque,
primero se estudia el comportamiento de las bombas utilizadas. Las mismas
pueden operar de tres formas diferentes, dando caudal a ambos tanques, s
olo
al tanque de abajo o s
olo al tanque de arriba. Si la bomba proporciona caudal
s
olo al tanque de abajo, para obtener su comportamiento en funcion de la
tension de la bomba, se procede a llenar el tanque de abajo tapando el orificio
de salida para que no salga agua. Si se divide el volumen m
aximo del tanque
entre el tiempo requerido en llenarse se obtiene el caudal para esa tension. Se
realizaron varias mediciones para cada valor de tension y se calcul
o el valor
promedio. Experimentalmente se determino que para tensiones menores del
25 % de su valor total, no llega agua de las bombas hacia los tanques, por lo
tanto, las mediciones que se realizaron en este caso, corresponden a tensiones
mayores del 25 %. Los resultados para la bomba 1 y 2 para los tanques de

4 Modelado del sistema

27

Figura 4.4: Curva estatica de la bomba 1 llenando s


olo tanque 1.

Figura 4.5: Curva estatica de la bomba 2 llenando s


olo tanque 2.

abajo se encuentran en los cuadros 11.1 y 11.2. Usando estos datos se obtiene
la curva estatica de la bomba 1 (figura 4.4) y bomba 2 (figura 4.5) cuando
s
olo se estan llenando los tanques de abajo.
El caudal de la bomba 1 y bomba 2 en funcion de la tension seg
un la
figura 4.4 y 4.5, respectivamente esta dado por:
qa = 1, 4921v1 25, 126, para v1 25 %

(4.5)

qb = 1, 6164v2 24, 136, para v2 25 %

(4.6)

Los resultados para la bomba 1 y 2 para los tanques de arriba se observan


en los cuadros 11.3 y 11.4. Usando estos datos, se obtiene la curva estatica de
la bomba 1 (figura 4.6) y bomba 2 (figura 4.7) cuando s
olo se estan llenando
los tanques de arriba.

28

4 Modelado del sistema

Figura 4.6: Curva estatica de la bomba 1 llenando s


olo tanque 3.

Figura 4.7: Curva estatica de la bomba 2 llenando s


olo tanque 4.

4 Modelado del sistema

29

En las figuras 4.6 y 4.7, se observa que el caudal en los tanques 3 y 4, empieza a crecer de forma lineal al aumentar la tension de la bomba, sin embargo
despues de cierto punto este caudal empieza a decrecer, lo cual demuestra que
hay errores en las mediciones calculadas experimentalmente, principalmente
para tensiones mayores al 80 %, ya que estos datos deberan crecer de forma lineal sin disminuir en ning
un momento. El error se debe al tiempo que
tardaron los tanques en llenarse, que en algunos casos se dieron diferencias
muy grandes de tiempo para la misma tension y las mismas circunstancias, la
causa de esto es que el sistema de cuatro tanques interconectados no estaba
bien sincronizado con el programa en LabVIEWTM , por tanto para tensiones mayores al 80 %, se llenaban primero los tanques del sistema, antes que
los tanques de la simulacion, lo anterior provoco que no se pudieran obtener
buenos resultados.
El caudal de la bomba 1 y la bomba 2, en funcion de la tension seg
un la
figura 4.6 y 4.7, respectivamente esta dado por:
qa = 3107 v15 1104 v14 +0, 01v13 0, 4631v12 +11, 33v1 106, 61, para v1 40 %
(4.7)
qb = 5107 v15 1104 v14 +0, 012v13 0, 7603v12 +19, 89v1 192, 45, para v1 40 %
(4.8)
Los resultados anteriores muestran el comportamiento de las bombas para
cuando se esta llenando s
olo un tanque a la vez. Comparando la figura 4.4
con la figura 4.6, y la figura 4.5 con la figura 4.7, se decuce que conforme se
aumenta la tension, el caudal de la bomba que cae en el tanque de abajo es
superior que el caudal que cae en el tanque de arriba, demostrando que las
bombas no pueden alimentar los tanques de abajo y los tanques de arriba de
la misma forma, cuando las bombas s
olo estan llenando los tanques de arriba,
el caudal que enva a estos tanques es menor que para los tanques de abajo.
En ambos casos, las bombas se comportan de forma diferente, pues cambia
el punto de operacion de la bomba, por lo que tambien cambia el caudal de
salida. Debido a que la bomba es de velocidad variable, el caudal de salida de
la misma cambia dependiendo de la configuraci
on del sistema. Para el sistema
que se esta estudiando, o la configuraci
on de valvulas utilizadas, los anteriores
comportamientos no se aplican, ya que ha cambiado el punto de operacion del
sistema, al abrise m
as valvulas.
Para ver como se comportan las bombas para el sistema en estudio se
realiz
o el mismo experimento para la bomba 1 y 2 descargando agua en los
tanques de abajo y arriba al mismo tiempo. Los resultados se observan en
los cuadros 11.5 y 11.6. Usando estos datos y el programa Eureqa Formulize,
se obtiene el valor de q1, q2, q3, y q4, en funcion de la tension. Las gr
aficas
respectivas del caudal que cae en cada tanque en funcion de la tension se

30

4 Modelado del sistema

Figura 4.8: Caudal en el tanque 1.

Figura 4.9: Caudal en el tanque 2.

observan en las figuras 4.8, 4.9, 4.10 y 4.11. En estas figuras s


olo se graficaron
los datos para los cuales cae agua en los tanques, los valores de tension para
los cuales el caudal es cero no se consideraron.
Seg
un el programa Eureqa Formulize y usando las figuras 4.8, 4.9, 4.10 y
4.11, se obtiene el caudal que cae en cada tanque en funcion de la tension de
las bombas:
q1 = 3, 73 108 v15 + 8, 27 107 v14 + 0, 00173v13 0, 249v12 + 13v1 188, (4.9)
q2 = 8, 13 109 v26 2, 79 106 v25 + 0, 000363v24 0, 0217v23 + 0, 537v22 93, 4,
(4.10)
q3 = 8, 26 109 v15 0, 000414v13 + 0, 0446v12 53, 2,

(4.11)

q4 = 1, 38 1014 v28 1, 71 1012 v27 + 1, 69v2 67, 3.

(4.12)

4 Modelado del sistema

31

Figura 4.10: Caudal en el tanque 3.

Figura 4.11: Caudal en el tanque 4.

Los caudales q1 y q2 mostrados en (4.9) y (4.10), respectivamente s


olo son
validos para cuando la tension en ambas bombas es mayor o igual que el 25 %
de su valor, aproximadamente, si la tension en las bombas es menor que este
valor, ambos caudales son cero, debido a la influencia que posee el sistema de
tuberas y valvulas en el sistema. Los caudales q3 y q4 mostrados en (4.11) y
(4.12) s
olo son validos para cuando la tension en ambas bombas es mayor o
igual que el 55 % de su valor, aproximadamente, si la tension en las bombas es
menor que este valor, los caudales son cero, lo anterior se considero a la hora
de crear el programa en LabVIEWTM para validar el modelo.
Con todos los datos obtenidos, se obtiene el modelo no lineal del sistema:
p
p
dh1 (t)
= 0,149 h1 + 0, 0239 h3 + 0,00107q1 ,
dt

(4.13)

p
p
dh2 (t)
= 0,1304 h2 + 0,0209 h4 + 0,00107q2 ,
dt

(4.14)

p
dh3 (t)
= 0, 0239 h3 + 0,00107q3 ,
dt

(4.15)

32

4 Modelado del sistema

p
dh4 (t)
= 0,0209 h4 + 0,00107q4,
(4.16)
dt
donde q1 , q2 , q3 y q4 se indicaron en (4.9), (4.10), (4.11) y (4.12), respectivamente.

Validaci
on del modelo

5.1

Creaci
on del programa para validar el modelo

Para validar el modelo se procede a elaborar un programa que permita implementar las ecuaciones diferenciales mostradas en (5.1), (4.14), (4.15) y (4.16),
y luego unir este programa al elaborado en el captulo 3, con el objetivo de
poder observar en una sola gr
afica el modelo real y el modelo del sistema. Al
realizarse pruebas con los coeficientes de velocidad obtenidos, se comprob
o la
necesidad de corregir el coeficiente de velocidad Cv1 porque el error obtenido
en las curvas fue demasiado grande, mediante prueba y error se modifico este
coeficiente a 0,19. Fue necesario modificar este coeficiente para tratar de mejorar la respuesta obtenida, aunque esto provoca que se pierda la interpretacion
fsica del sistema. Los demas coeficientes se dejaron igual. Con esta correcci
on, es necesario corregir el cambio de nivel de agua con respecto al tiempo
del tanque 1, del modelo no lineal obtenido en el captulo 4, queda como:
p
p
dh1 (t)
= 0, 0708 h1 + 0, 0239 h3 + 0,00107q1 ,
dt

(5.1)

El tablero frontal del programa elaborado en LabVIEWTM para validaci


on,
se coloco sobre un tab control de dos paginas que se observa en las figura 5.1
y 5.2.
En la figura 5.1 se observan cuatro tanques correspondientes al proceso
real, y cuatro tanques correspondientes al modelo obtenido. En la figura 5.2
se observa cuatro gr
aficas para validar el modelo, y cuatro gr
aficas con el valor
absoluto del error, y el criterio de error integral (IAE), del error de la respuesta
del modelo simulada en relaci
on con la respuesta del modelo real.
La idea de este programa, es implementar la ecuaci
on diferencial del modelo no lineal obtenido y poder validarlo con el proceso real. Las ecuaciones
diferenciales de los tanques 1 y 3, elaborada en el diagrama de flujo, se observa
en la figura 5.3, para los tanques 2 y 4, se procedio de forma similar.
Para lograr graficar las respuestas del proceso real y las del modelo implementado, junto con las gr
aficas para obtener el error obtenido, se utiliza
el codigo observado en la figura 5.4, el cual hace referencia a los tanques del
proceso real y a los tanques del modelo implementado.
33

34

5 Validaci
on del modelo

Figura 5.1: Programa para validar el modelo, pagina 1 del tab control.

Figura 5.2: Programa para validar el modelo, pagina 2 del tab control.

5.1. Creacion del programa para validar el modelo

Figura 5.3: Ecuaciones diferenciales del tanque 1 y 3.

Figura 5.4: Codigo para validar el modelo.

35

36

5 Validaci
on del modelo

Figura 5.5: Curva real y experimental del tanque 1, para un escalon del 70 %.

Figura 5.6: Curva real y experimental del tanque 2, para un escalon del 70 %.

5.2

Resultados obtenidos

Se procedio a (in)validar el modelo para diferentes tensiones de entrada. Se


(in)valid
o el modelo para escalones de 100 % (figuras 12.1 a 12.4), 90 % (figuras 12.5 a 12.8), 80 % (figuras 12.9 a 12.12), 70 % (figuras 5.5 a 5.8), 60 %
(figuras 12.13 a 12.16), 50 % (figuras 12.17 a 12.20) y 25 % (figuras 12.21 a
12.24).
Las figuras obtenidas muestran la respuesta real del sistema y la respuesta
simulada de cada uno de los tanques para diferentes escalones, adem
as de esto
se grafico el valor absoluto del error y el IAE para cada uno de los tanques,
esto con el fin de poder obervar que tan precisos son los resultados. Posteriormente se exportaron los datos del valor absoluto del error para graficarlo en
Excel, y obtener en porcentaje que tan grande es el error del modelo simulado,

5.3. An
alisis de resultados

37

Figura 5.7: Curva real y experimental del tanque 3, para un escalon del 70 %.

Figura 5.8: Curva real y experimental del tanque 4, para un escalon del 70 %.

lo anterior se realiz
o para escalones de 100 % (figuras 13.1 a 13.4), 90 % (figuras 13.6 a 13.8), 80 % (figuras 13.9 a 13.12), 70 % (figuras 5.9 a 5.12), 60 %
(figuras 13.13 a 13.16), 50 % (figuras 13.17 a 13.20) y 25 % (figuras 13.21 a
13.24).

5.3

An
alisis de resultados

Los resultados mostrados anteriormente permitiran (in)validar el modelo en


diferentes puntos de operacion. Utilizando el apendice 13, se obtienen los resultados que se osbervan en el cuadro 5.1.
Para conocer si la se
nal simulada de un tanque llega con el tiempo a ser
igual que la se
nal real, se utiliza el criterio IAE. Entre m
as peque
no sea el
valor en el cual el IAE se estabiliza, m
as peque
no es el error, y entre m
as

38

5 Validaci
on del modelo

Figura 5.9: Valor absoluto del error para el tanque 1, para un escalon del 70 %.

Figura 5.10: Valor absoluto del error para el tanque 2, para un escalon del
70 %.

5.3. An
alisis de resultados

39

Figura 5.11: Valor absoluto del error para el tanque 3, para un escalon del
70 %.

Figura 5.12: Valor absoluto del error para el tanque 4, para un escalon del
70 %.

40

5 Validaci
on del modelo

Cuadro 5.1: Validaci


on en diferentes puntos de operacion
Parametro

% de Tension en la bomba
25
50
60
70
80
90
100

Error maximo, tanque 1


6%
50 %
30 %
10 %
9%
9%
17 %

Error maximo, tanque 2


10 %
9%
12 %
9%
12 %
12 %
13 %

Error maximo, tanque 3


0%
1%
30 %
6%
8%
10 %
18 %

Error maximo, tanque 4


0%
10 %
13 %
6%
9%
14 %
20 %

grande sea este valor el error tambien lo es. Si el IAE no se estabiliza quiere
decir que nunca llegan a ser iguales ambas se
nales. Utilizando el apendice 12
se obtienen los resultados que se muestran en el cuadro 5.2.
Cuadro 5.2: Criterio de error integral
Parametro

% de Tension en la bomba
25
50
60
70
80
90
100

IAE, tanque 1
No se estabiliza
No se estabiliza
Se estabiliza en 1250 %
Se estabiliza en 250 %
Se estabiliza en 250 %
Se estabiliza en 300 %
Se estabiliza en 500 %

Se
Se
Se
Se
Se
Se

IAE, tanque 2
No se estabiliza
estabiliza en 500 %
estabiliza en 225 %
estabiliza en 150 %
estabiliza en 125 %
estabiliza en 300 %
estabiliza en 125 %

IAE, tanque 3
Se estabiliza en 0 %
Se estabiliza en 0 %
Se estabiliza en 3000 %
Se estabiliza en 250 %
Se estabiliza en 250 %
Se estabiliza en 375 %
Se estabiliza en 375 %

IAE, tanque 4
Se estabiliza en 0 %
No se estabiliza
Se estabiliza en 650 %
Se estabiliza en 150 %
Se estabiliza en 250 %
Se estabiliza en 250 %
Se estabiliza en 300 %

Como se observa en el cuadro 5.1, el error m


aximo para los tanques 2 y 4,
para tensiones entre 25 % y 90 % es menor o igual que 14 %. Se considera que
este error no es lo suficientemente grande para poder invalidar el modelo para
estos puntos de operacion, adem
as de que este error no se mantiene durante
toda la simulacion, sino s
olo por un corto perodo de tiempo, por tanto el error
durante la mayora del tiempo es menor que ese error m
aximo, se considera
que la respuesta obtenida es buena para estos tanques para los anteriores
puntos de operacion. Para un escalon de 100 %, el error del tanque 2 es menor
que 14 %, aunque para el tanque 4 el error es menor que 20 %, este error ya
empieza a ser significativo, por lo que no sera valida la respuesta del modelo
simulado para este punto de operacion. En el cuadro 5.2, se observa que el
IAE de los tanques 2 y 4, se estabiliza rapidamente, lo cual quiere decir que
el error es peque
no, y que las se
nales si llegan a ser iguales. En un caso, el
IAE del tanque 4 no se estabiliza, pero como el error es peque
no, quiere decir
que la se
nal simulada y la real nunca llegan a ser iguales, aunque la diferencia
entre ambas es peque
na.
Como se observa en el cuadro 5.1, el error m
aximo para los tanques 1 y 3,
para tensiones entre 70 % y 90 % es menor o igual que 10 %. Se considera que
este error no es lo suficientemente grande para poder invalidar el modelo para
estos puntos de operacion, adem
as de que este error no se mantiene durante

5.3. An
alisis de resultados

41

toda la simulacion, sino s


olo por un corto perodo de tiempo, por tanto el error
durante la mayora del tiempo es menor que ese error m
aximo, se considera que
la respuesta obtenida es buena para estos tanques para los anteriores puntos
de operacion. Para un escalon de 100 %, el error del tanque 1 y 3 es menor
que 18 %, este error ya empieza a ser significativo, por lo que no sera valida la
respuesta del modelo simulado para este punto de operacion. Para tensiones
de 50 % y 60 %, se observa que el error m
aximo de los tanques 1 y 3 es menor
o igual que el 30 %, lo cual se considera un error grande, por lo que tambien
se invalida el modelo para estos puntos de operacion. Para tensiones en las
bombas de 25 % o menos, el error es menor que el 6 %, se considera un error
peque
no, por lo tanto no puede invalidarse el modelo para tensiones menores
del 25 %. Se comprueba que el modelo obtenido para los tanques 1 y 3, se
comporta de buena forma en algunos puntos de operacion, pero no en otros,
su rendimiento es mucho menor que para los tanques 2 y 4. En el cuadro 5.2,
se observa que el IAE de los tanques 1 y 3, se estabiliza rapidamente para
tensiones entre 70 % y 90 %, lo cual quiere decir que el error es peque
no, y que
las se
nales si llegan a ser iguales. En los casos donde el modelo se invalid
o, el
IAE es muy grande o no se estabiliza, lo cual quiere decir que el error entre
la se
nal simulada y la real es muy grande, pero llegan a ser iguales, o nunca
llegan a ser iguales.
Con base en todos los resultados anteriores, se puede concluir que los
par
ametros del sistema obtenidos, han permitido modelar este sistema, y que
pueda tener una correcta funcionalidad en muchos puntos de operacion. Se ha
comprobado que los tanques 2 y 4, poseen una correcta funcionalidad para la
mayora de puntos de operacion, el error obtenido en esos casos fue peque
no.
Los tanques 1 y 3 poseen una buena funcionalidad para escalones altos, y
bajos, aunque para escalones intermedios tipo 40 %-60 %, aproximadamente
el error es un poco grande, lo cual demuestra que los par
ametros para estos
tanques no son lo suficientemente precisos, y podran mejorarse a
un m
as.

Conclusiones y recomendaciones

Conclusiones
1. Al implementar el programa en LabVIEWTM para realizar las pruebas
en el sistema, se logro que el usuario pudiera escoger la entrada que desea
en el sistema, ya sea escalon o cualquier otra que el usuario desee (pero
de forma manual, no automatica), y el momento en que lo deseaba, lo
cual fue muy u
til para poder encontrar el coeficiente de velocidad y el
caudal de las bombas en funcion de la tension, que son algunos de los
par
ametros del sistema, por lo que el objetivo de elaborar el programa
para capturar datos de la planta mediante diversas pruebas, y usar estos
datos para realizar el modelo se ha cumplido satisfactoriamente. Lo que
si no se pudo lograr, fue aplicarle automaticamente una entrada rampa
al sistema o una entrada sinusoidal, debido a que no fue posible implementar tal funcion en la aplicacion en LabVIEWTM , aunque para efectos
de modelado y validaci
on no fue necesario aplicarle dichas entradas.
2. A la hora de realizar el modelo del sistema, utilizando la ecuaci
on de
Bernoulli, se obtuvo un modelo no lineal, debido a la relaci
on te
orica que
existe entre la altura del tanque y el caudal de salida por el orificio, si
se deseara obtener la funcion de transferencia del sistema sera necesario
linealizar el modelo.
3. Se concluye que el modelo obtenido no es valido para todo punto de
operacion, aunque no se logro invalidar para algunos puntos. Se considera
que el error ha sido causado por errores de precisi
on en el c
alculo de los
par
ametros del sistema, principalmente el coeficiente de velocidad del
tanque 1 y 3. Se cumplio el objetivo de crear un programa para validar
el modelo, y se logro (in)validar para diferentes puntos de operacion.
4. El programa elaborado para validar el modelo, permite que se pueda
mostrar en una sola gr
afica los datos de la planta y los predichos por el
modelo, al mismo tiempo, por lo que este objetivo se cumple satisfactoriamente.
5. Las bombas centrfugas de este sistema poseen velocidad variable, sin
embargo para la configuraci
on utilizada de las valvulas, esta caracterstica no afecta los resultados del sistema, pues para una tension especfica
43

44

6 Conclusiones y recomendaciones
el caudal es aproximadamente constante, debido a que dada una configuraci
on dada, las bombas buscan automaticamente su punto de operacion.

Recomendaciones
1. Se recomienda revisar constantemente la calibraci
on de los tanques,
pues una buena calibracion permite obtener resultados precisos.
2. Es importante mantener un buen nivel del dep
osito de agua, lo anterior
para evitar que antes de llenarse los tanques, el dep
osito se quede sin
agua.
3. En caso de tener un buen nivel de agua, se recomienda abrir las valvulas
de salida de los tanques en el momento en que los mismos se llenen, lo
anterior para evitar que se rebasen los tanques, pues en algunas ocasiones
a pesar del tubo vaco que poseen los tanques en el centro, se rebasaron
los tanques.
4. A la hora de implementar la ecuaci
on diferencial en LabVIEWTM en el
programa de validaci
on, hay que tener cuidado con el tiempo de muestreo
que se le asigna a la integral, para asegurarse de que el sistema funcione
a tiempo real, se recomienda usar un tiempo de muestreo que sea lo m
as
cerca posible al tiempo de espera (constante que se le asigna al icono de
wait until ms multiple en LabVIEWTM ) dividido entre 1000. La idea
es que este tiempo de muestreo permita que el sistema pueda funcionar
al mismo tiempo que el sistema real.
5. Se recomienda utilizar en el programa LabVIEWTM , para el tiempo de
espera, el icono de wait until ms multiple, ya que el anterior permite
que no se reduzca considerablemente el rendimiento de la computadora,
mientras corre la aplicacion.
6. Para mejorar los resultados obtenidos, se recomienda revisar el coeficiente de velocidad de los tanques 1 y 3.
7. Se recomienda, para mejorar el coeficiente de velocidad, utilizar un sistema de control, para mantener el nivel de los tanques constante.
8. Se recomienda a futuro, obtener el modelo para otros puntos de operaci
on de las bombas centrfugas, o sea utilizar otras configuraciones de las
valvulas del sistema, como cerrar algunas valvulas y abrir otras, considerar perturbaciones, y as poder ver como se comporta el modelo ante
otras circunstancias.

6 Conclusiones y recomendaciones

45

9. Se recomienda agregarle al programa en LabVIEWTM para realizar las


pruebas, la opci
on para poder elegir cualquier entrada y que se aplique
en un tiempo establecido, pero que la aplicacion lo pueda realizar de
forma automatica, debido a que no se pudo lograr en este proyecto.
10. Para realizar el estudio del comportamiento de las bombas, se busco
una relaci
on polinomial entre el caudal de las bombas y su tension, ahora bien, dado que se pueden tomar datos del sistema como longitudes,
di
ametros de tubos, material de las tuberas, tipo de valvula, las elevaciones de los puntos de descarga a los tanques, respecto a la descarga de
las bombas entre otros, sera recomendable modelar cada componente
del sistema, despues de un estudio de mecanica de fluidos.
11. Cuando se expresa el caudal de cada bomba en funcion de su tension con
el metodo utilizado, se pierde el sentido fsico de las relaciones entre la
bomba y el sistema de tuberas y valvulas, por tanto para explicar esta
relaci
on se recomienda considerar el efecto de las tuberas y valvulas en
el sistema.
12. Se recomienda realizar un an
alisis hidr
aulico donde se consideren las
cargas estaticas y din
amicas en el sistema, junto con las perdidas que
las mismas ocasionan.

Bibliografa
Camacho, E. y Bordons, C. (2004). Control predictivo: pasado, presente y futuro. Revista Iberoamericana de Automatica e Informatica Industrial (RIAI),
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Resnick, R., Halliday, D., y Krane, K. (2001). Fsica Vol.1. Compa
na Editorial
Continental., Mexico., cuarta edicion. edicion.

47

7 C
odigo del programa para
realizar las pruebas
El flat structure permite realizar tareas secuenciales. Por ejemplo, el primer
paso es seleccionar la prueba, si no se ha seleccionado a
un es necesario esperar,
pero si se selecciona, se debe continuar con el siguiente paso que es seleccionar
la prueba 1 o la prueba 2. Para lograr que contin
ue en la misma etapa, se
utiliza el while structure. El ejemplo indicado anteriormente se observa en
la figura 7.1, en donde se observa una peque
na secci
on del c
odigo. Todo el
programa posee la misma idea de realizar una accion y hasta que se ejecute
totalmente se contin
ua con la siguiente accion. N
otese que el bot
on Detener(2
veces) permite finalizar todos los whiles structures presentes en cada paso
del flat, lo anterior permite que el programa se pueda detener en cualquier
momento.
La prueba 1 y la prueba 2 son diferentes entre s, se utilizaron dos flat en
paralelo, si se selecciona prueba 1, se ejecuta un flat structure, si se selecciona
prueba 2, se ejecuta el otro flat structure. En el caso de la prueba 2, a la hora
de activar el escalon es necesario que se ejecute una secci
on del codigo del otro
flat structure en paralelo para que comiencen los tanques a llenarse. Para
lograr lo anterior se utilizaron variables locales del bot
on Activar escalon
y se colocaron en el otro flat structure de forma que, si Activar escalon
es presionado, inmediatamente el programa ejecuta s
olo la secci
on del codigo
que permite que los tanques empiecen a llenarse. En la figura 7.2 se observa
como al presionar el bot
on activar escalon, su variable local enva una se
nal
verdadera que permite finalizar el while structure, de esta manera se logro
soncronizar acciones dentro de diferentes estructuras del programa.
Cuando la prueba 2 comienza a ejecutarse y los tanques empiezan a llenarse, al seleccionar la tension de las bombas, comienza a correr el tiempo. El
codigo correspondiente se presenta en la figura 7.3.
Para que los tanques comiencen a llenarse se utilizo el codigo que se muestra en la figura 7.4. En el mismo archivo se logro que las dos se
nales de los
tanques de la izquierda se enven a una gr
afica, y las dos se
nales de los tanques
de la derecha se enven a otra gr
afica.
En la figura 7.5, se observa el codigo utilizado para graficar los datos.

49

50

7 C
odigo del programa para realizar las pruebas

Figura 7.1: Selecci


on de la prueba.

7 C
odigo del programa para realizar las pruebas

Figura 7.2: Sincronizaci


on de acciones de los flat structure en paralelo.

51

52

7 C
odigo del programa para realizar las pruebas

Figura 7.3: C
odigo para iniciar el cronometro.

7 C
odigo del programa para realizar las pruebas

Figura 7.4: C
odigo para capturar datos de tension y nivel.

53

54

7 C
odigo del programa para realizar las pruebas

Figura 7.5: Secci


on del codigo del programa donde se exportan los datos.

8 Respuesta ante una entrada


variable para los tanques 2, 3 y 4.

(a) Respuesta en LabVIEWTM .

(b) Respuesta en Excel.

Figura 8.1: Respuesta del tanque 2 ante una entrada variable.

(a) Respuesta en LabVIEWTM .

(b) Respuesta en Excel.

Figura 8.2: Respuesta del tanque 3 ante una entrada variable.

55

56

8 Respuesta ante una entrada variable para los tanques 2, 3 y 4.

(a) Respuesta en LabVIEWTM .

(b) Respuesta en Excel.

Figura 8.3: Respuesta del tanque 4 ante una entrada variable.

9 Respuesta ante una entrada


escal
on de 50 %

(a) Respuesta en LabVIEWTM .

(b) Respuesta en Excel.

Figura 9.1: Respuesta del tanque 2 ante una entrada escalon de 50 %.

(a) Respuesta en LabVIEWTM .

(b) Respuesta en Excel.

Figura 9.2: Respuesta del tanque 3 ante una entrada escalon de 50 %.

57

58

9 Respuesta ante una entrada escalon de 50 %

(a) Respuesta en LabVIEWTM .

(b) Respuesta en Excel.

Figura 9.3: Respuesta del tanque 4 ante una entrada escalon de 50 %.

10 Respuesta ante una entrada


escal
on de 70 % y 100 %
Se aplico una entrada escalon de un 70 % de su valor total en ambas electrobombas. En la figura 10.1 se observa el comportamiento de los tanques, en
una sola gr
afica, ante la respectiva entrada. La gr
afica de la izquierda (figura 10.1a) representa a la bomba y tanques de la izquierda, y la gr
afica de la
derecha (figura 10.1b) representa a la bomba y tanques de la derecha. El eje
horizontal corresponde al tiempo transcurrido en segundos, y el eje vertical
al nivel del tanque en porcentaje. Una de las lneas en la gr
afica representa
el nivel del tanque de abajo y la otra lnea, el nivel del tanque de arriba. La
lnea recta que poseen estas figuras al principio, se debe a que LabVIEWT M
mantiene el u
ltimo valor graficado y lo utiliza para la siguiente vez que se
empieza a graficar.
El comportamiento de cada tanque por separado se muestra de las figuras 10.2 a 10.5, con su respectiva versi
on de datos graficados en LabVIEWT M
y excel.
Se aplico una entrada escalon de un 100 % de su valor total en ambas
electrobombas. En la figura 10.6 se observa el comportamiento de los tanques,
en una sola gr
afica, ante la respectiva entrada. La gr
afica de la izquierda
(figura 10.6a) representa a la bomba y tanques de la izquierda, y la gr
afica de
la derecha (figura 10.6b) representa a la bomba y tanques de la derecha. El eje
horizontal corresponde al tiempo transcurrido en segundos, y el eje vertical
al nivel del tanque en porcentaje. La lnea recta que poseen estas figuras al
principio, se debe a que LabVIEWT M mantiene el u
ltimo valor graficado y lo

(a) Bomba y tanques de la izquierda.

(b) Bomba y tanques de la derecha.

Figura 10.1: Respuesta del sistema ante una entrada escalon de 70 %.

59

60

10 Respuesta ante una entrada escalon de 70 % y 100 %

(a) Respuesta en LabVIEWT M .

(b) Respuesta en Excel.

Figura 10.2: Respuesta del tanque 1 ante una entrada escalon de 70 %.

(a) Respuesta en LabVIEWT M .

(b) Respuesta en Excel.

Figura 10.3: Respuesta del tanque 2 ante una entrada escalon de 70 %.

(a) Respuesta en LabVIEWT M .

(b) Respuesta en Excel.

Figura 10.4: Respuesta del tanque 3 ante una entrada escalon de 70 %.

10 Respuesta ante una entrada escalon de 70 % y 100 %

(a) Respuesta en LabVIEWT M .

61

(b) Respuesta en Excel.

Figura 10.5: Respuesta del tanque 4 ante una entrada escalon de 70 %.

(a) Bomba y tanques de la izquierda.

(b) Bomba y tanques de la derecha.

Figura 10.6: Respuesta del sistema ante una entrada escalon de 100 %.

(a) Respuesta en LabVIEWT M .

(b) Respuesta en Excel.

Figura 10.7: Respuesta del tanque 1 ante una entrada escalon de 100 %.

utiliza para la siguiente vez que se empieza a graficar.


El comportamiento de cada tanque por separado se muestra de las figuras 10.7 a 10.10, con su respectiva versi
on de datos graficados en LabVIEWT M
y excel.

62

10 Respuesta ante una entrada escalon de 70 % y 100 %

(a) Respuesta en LabVIEWT M .

(b) Respuesta en Excel.

Figura 10.8: Respuesta del tanque 2 ante una entrada escalon de 100 %.

(a) Respuesta en LabVIEWT M .

(b) Respuesta en Excel.

Figura 10.9: Respuesta del tanque 3 ante una entrada escalon de 100 %.

(a) Respuesta en LabVIEWT M .

(b) Respuesta en Excel.

Figura 10.10: Respuesta del tanque 4 ante una entrada escal


on de 100 %.

11 Datos para obtener la curva


est
atica de la bomba
Cuadro 11.1: Bomba 1 descargando s
olo en el tanque 1.
Parametro

v1 [ %]
0
10
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100

q1 [cm3 /s]
0
0
0
10,361
24,766
35,492
44,813
44,636
48,258
46,172
55,188
57,455
75,435
85,296
90,221
103,566
117,458
115,502
132,958

Cuadro 11.2: Bomba 2 descargando s


olo en el tanque 2.
Parametro

v2 [ %]
0
10
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100

63

q2 [cm3 /s]
0
0
0
20,786
32,78
43,55
53
44,47
56,71
51,01
64,44
67,82
85,19
92,73
100,54
121,59
130,29
128,88
144,59

64

11 Datos para obtener la curva estatica de la bomba

Cuadro 11.3: Bomba 1 descargando s


olo en el tanque 3.
Parametro

v1 [ %]
0
10
20
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100

q3 [cm3 /s]
0
0
0
19,247
25,869
37,464
45,054
57,514
55,268
60,689
59,687
79,362
82,392
59,491
58,259
63,085
61,615

Cuadro 11.4: Bomba 2 descargando s


olo en el tanque 4.
Parametro

v2 [ %]
0
10
20
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100

q4 [cm3 /s]
0
0
0
24,989
34,54
43,968
53,09
66,444
59,431
68,585
66,53
84,429
94,72
77,179
59,66
68,684
69,131

11 Datos para obtener la curva estatica de la bomba

Cuadro 11.5: Bomba 1 descargando en los tanques 1 y 3.


Parametro

v1 [ %]
0
10
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100

q1 [cm3 /s]
0
0
0
10,36
24,77
35,49
44,81
52,26
53,99
51,794
50,815
57,906
55,079
62,264
62,694
64,738
66,498
69,881
71,360

q3 [cm3 /s]
0
0
0
0
0
0
0
0
8,38
18,229
23,922
30,027
36,947
42,662
46,958
51,209
54,675
57,198
60,937

Cuadro 11.6: Bomba 2 descargando en los tanques 2 y 4.


Parametro

v2 [ %]
0
10
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100

q2 [cm3 /s]
0
0
0
20,786
32,780
43,549
52,996
57,828
54,639
54,272
53,896
64,128
66,729
67,629
72,344
74,897
76,700
77,903
80,114

q4 [cm3 /s]
0
0
0
0
0
0
0
6,999
18,284
24,298
30,078
39,299
43,714
50,624
55,516
58,981
61,964
65,104
68,374

65

12 Validaci
on del modelo, para
diferentes escalones

Figura 12.1: Curva real y simulada del tanque 1, para un escalon del 100 %.

Figura 12.2: Curva real y simulada del tanque 2, para un escalon del 100 %.

67

68

12 Validaci
on del modelo, para diferentes escalones

Figura 12.3: Curva real y simulada del tanque 3, para un escalon del 100 %.

Figura 12.4: Curva real y simulada del tanque 4, para un escalon del 100 %.

Figura 12.5: Curva real y simulada del tanque 1, para un escalon del 90 %.

12 Validaci
on del modelo, para diferentes escalones

69

Figura 12.6: Curva real y simulada del tanque 2, para un escalon del 90 %.

Figura 12.7: Curva real y simulada del tanque 3, para un escalon del 90 %.

Figura 12.8: Curva real y simulada del tanque 4, para un escalon del 90 %.

70

12 Validaci
on del modelo, para diferentes escalones

Figura 12.9: Curva real y simulada del tanque 1, para un escalon del 80 %.

Figura 12.10: Curva real y simulada del tanque 2, para un escalon del 80 %.

12 Validaci
on del modelo, para diferentes escalones

71

Figura 12.11: Curva real y simulada del tanque 3, para un escalon del 80 %.

Figura 12.12: Curva real y simulada del tanque 4, para un escalon del 80 %.

72

12 Validaci
on del modelo, para diferentes escalones

Figura 12.13: Curva real y simulada del tanque 1, para un escalon del 60 %.

Figura 12.14: Curva real y simulada del tanque 2, para un escalon del 60 %.

12 Validaci
on del modelo, para diferentes escalones

73

Figura 12.15: Curva real y simulada del tanque 3, para un escalon del 60 %.

Figura 12.16: Curva real y simulada del tanque 4, para un escalon del 60 %.

74

12 Validaci
on del modelo, para diferentes escalones

Figura 12.17: Curva real y simulada del tanque 1, para un escalon del 50 %.

Figura 12.18: Curva real y simulada del tanque 2, para un escalon del 50 %.

12 Validaci
on del modelo, para diferentes escalones

75

Figura 12.19: Curva real y simulada del tanque 3, para un escalon del 50 %.

Figura 12.20: Curva real y simulada del tanque 4, para un escalon del 50 %.

76

12 Validaci
on del modelo, para diferentes escalones

Figura 12.21: Curva real y simulada del tanque 1, para un escalon del 25 %.

Figura 12.22: Curva real y simulada del tanque 2, para un escalon del 25 %.

12 Validaci
on del modelo, para diferentes escalones

77

Figura 12.23: Curva real y simulada del tanque 3, para un escalon del 25 %.

Figura 12.24: Curva real y simulada del tanque 4, para un escalon del 25 %.

13

Error obtenido en la validaci


on

Figura 13.1: Valor absoluto del error para el tanque 1, para un escalon del
100 %.

Figura 13.2: Valor absoluto del error para el tanque 2, para un escalon del
100 %.

79

80

13 Error obtenido en la validaci


on

Figura 13.3: Valor absoluto del error para el tanque 3, para un escalon del
100 %.

Figura 13.4: Valor absoluto del error para el tanque 4, para un escalon del
100 %.

13 Error obtenido en la validaci


on

81

Figura 13.5: Valor absoluto del error para el tanque 1, para un escalon del
90 %.

Figura 13.6: Valor absoluto del error para el tanque 2, para un escalon del
90 %.

82

13 Error obtenido en la validaci


on

Figura 13.7: Valor absoluto del error para el tanque 3, para un escalon del
90 %.

Figura 13.8: Valor absoluto del error para el tanque 4, para un escalon del
90 %.

13 Error obtenido en la validaci


on

83

Figura 13.9: Valor absoluto del error para el tanque 1, para un escalon del
80 %.

Figura 13.10: Valor absoluto del error para el tanque 2, para un escalon del
80 %.

84

13 Error obtenido en la validaci


on

Figura 13.11: Valor absoluto del error para el tanque 3, para un escalon del
80 %.

Figura 13.12: Valor absoluto del error para el tanque 4, para un escalon del
80 %.

13 Error obtenido en la validaci


on

85

Figura 13.13: Valor absoluto del error para el tanque 1, para un escalon del
60 %.

Figura 13.14: Valor absoluto del error para el tanque 2, para un escalon del
60 %.

86

13 Error obtenido en la validaci


on

Figura 13.15: Valor absoluto del error para el tanque 3, para un escalon del
60 %.

Figura 13.16: Valor absoluto del error para el tanque 4, para un escalon del
60 %.

13 Error obtenido en la validaci


on

87

Figura 13.17: Valor absoluto del error para el tanque 1, para un escalon del
50 %.

Figura 13.18: Valor absoluto del error para el tanque 2, para un escalon del
50 %.

88

13 Error obtenido en la validaci


on

Figura 13.19: Valor absoluto del error para el tanque 3, para un escalon del
50 %.

Figura 13.20: Valor absoluto del error para el tanque 4, para un escalon del
50 %.

13 Error obtenido en la validaci


on

89

Figura 13.21: Valor absoluto del error para el tanque 1, para un escalon del
25 %.

Figura 13.22: Valor absoluto del error para el tanque 2, para un escalon del
25 %.

90

13 Error obtenido en la validaci


on

Figura 13.23: Valor absoluto del error para el tanque 3, para un escalon del
25 %.

Figura 13.24: Valor absoluto del error para el tanque 4, para un escalon del
25 %.

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