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RESUMO
RESUMEN
DEFINIÇÕES DE TERMOS
SIGLAS
LISTA DE TABELAS
LISTA DE FIGURAS
INTRODUÇÃO
Na última década tem surgido, com mais destaque, a preocupação com os efeitos negativos
advindos do processo de produção das empresas, principalmente sobre a região onde está
empresa está inserida. Antes disso, o enfoque ficava concentrado nas vantagens dos ganhos
financeiros e do incremento na oferta de empregos para a população local. Por outro lado, tal
atividade também ameaça com a destruição do meio-ambiente, a segregação dos nativos, a
exclusão dos autóctones de todo o processo de planejamento e, em longo prazo, um amplo
confisco sobre a população local.
Na verdade, não é somente a preservação da diversidade cultural que pode ser ameaçada
diante do desenvolvimento apressado e irresponsável de atividades industriais. O próprio meio-
ambiente, as paisagens naturais e o patrimônio artístico-cultural também podem ser objeto de
degradação, quando inexistem conscientização e controle. Enfim, planejar e preparar é, em
última instância, pensar na sobrevivência do povo que vive no local.
Quando se fala em sustentabilidade à gente remete para que? Também para o meio ambiente
e para as questões culturais. Só será sustentável aquela empresa que também respeite a
natureza, a sociedade e a cultura dos lugares onde a mesma estiver inserida.
O sistema de Gestão Ambiental é uma estratégia de suma importância para ser ter um maior
controle dos recursos utilizados na empresa a sua produção final.
O eixo subjacente à reflexão teórica que surge sob a égide das questões ambientais é a noção
e, posteriormente, a construção do conceito de desenvolvimento sustentável.
O desenvolvimento sustentável vem sendo divulgado por todo o planeta como uma forma mais
racional de prover uma qualidade de vida equânime e socialmente justa. Este conceito adquiriu
maior expressão através do Relatório Brundtland – NOSSO FUTURO COMUM – ,
encomendado pela ONU, e através da Conferência UNCED-92 (Eco-92), realizada no Brasil,
na cidade do Rio de Janeiro em 1992.
Objetivo Geral
Objetivos Específicos
Este trabalho busca uma maior conscientização sobre os problemas ambientais que ocorrem
em nosso planeta, problemas estes causados pela superprodução de bens de consumo para
satisfazer a necessidade da população.
Metodologia da Pesquisa
Surgiu com a ECO 92, sendo uma Declaração marco referencial do empenho feito por países de
todo mundo para identificar do Rio de Janeiro sobre Meio Ambiente e Desenvolvimento, representando
um ações que conjuguem desenvolvimento com proteção e preservação do meio ambiente. A partir deste
momento surge a temática da possibilidade do não crescimento e sim do desenvolvimento.
O preâmbulo da Agenda 21 que formata a idéia de um documento de concordância mundial e um
compromisso político que diz respeito ao desenvolvimento e cooperação ambiental.
Um dos artigos pioneiros a adotar o termo desenvolvimento sustentável, foi o World Conservation
Strategy, publicado pela International Union for the Conservation of Nature and Natural Resources, no
ano de 1980. Nesta mesma década, em 1987, foi publicado, pela World Comission on Environment and
Development, o relatório “Nosso Futuro Comum “, também considerado Relatório Brundtland e onde se
encontra a idéia de que o desenvolvimento econômico tem que ocorrer de um modo mais justo em termos
sociais e ambientalmente responsável.
O modelo de Desenvolvimento Sustentável foi debatido durante a Conferência das Nações Unidas
acerca do Meio Ambiente e Desenvolvimento, sediada no Rio de Janeiro em 1992 (ECO-92). Depois
desse evento, ocorreram mudanças no sentido de orientar as empresas que estão ligadas direta ou
indiretamente com o meio ambiente, Um exemplo disto foi a publicação, da Agenda 21, que significa o
principal referencial para Governos e Iniciativa Privada referente ao desenvolvimento econômico com
praticas sustentáveis. A Agenda 21 foi dividida em quatro seções, sendo que cada seção possui vários
capítulos, fornecendo diretrizes para se tomar ações em relação a varias questões como a proteção da
atmosfera, combate ao desflorestamento, manejo de ecossistemas frágeis, entre outros. Além disso, a
agenda 21 contem princípios que orientam sobre o princípio poluidor- pagador ( PPP 21 ), o princípio da
precaução e o princípio das responsabilidades comuns.
Vários fatores podem interferir em um processo de produção industrial, um bom exemplo disto
seria a área energética que é de grande importância para o desenvolvimento em qualquer região. A
Universidade da Flórida, vem desenvolvendo pesquisas voltadas para a redução no consumo de energia
no setor das indústrias. Segundo dados divulgados pelo Florida Energy Extension Service uma melhoria
de apenas 1% no aproveitamento de energia, pode economizar cerca de cinco mil dólares para o
estabelecimento.
Pode-se dizer que a sustentabilidade só pode existir se for parcialmente e localmente, pois se for
considerada a amplitude da questão ecológica, será observado que não existe, até o presente momento,
nenhuma atividade que possa ser tida como totalmente sustentável, nem para o meio natural e nem pra
que vive nele.
Retornando à AGENDA 21 (1996) existe uma proposta, que se relaciona diretamente à atividade
turística, que é controlar e reduzir as emissões atmosféricas do setor de transportes, diminuindo seu nível
de poluição e tornando-o mais seguro
O deslocamento turístico faz com que se utilizem os sistemas de transporte e o transporte terrestre,
em especial, é um dos maiores poluidores da natureza, pois emite um gás chamado dióxido de carbono
que é um dos responsáveis pela destruição da camada de ozônio Com a destruição desta, surge o chamado
Efeito Estufa, que é considerado um dos problemas ambientais mais graves, ameaçando o equilíbrio
ecológico necessário à sobrevivência da vida existente no planeta. O Efeito Estufa também é responsável
pelo aquecimento global e, daqui a algumas décadas, a temperatura na terra irá se elevar a cerca de 3 º C a
4º C se este efeito não for controlado. Este índice parece pouco importante mas seria o suficiente para
destruir cidades como: Nova York, Veneza e Rio de Janeiro.
O Brasil, no período de preparação para a Conferência Mundial sobre o Meio Ambiente, que foi
realizada pelas Nações Unidas no ano de 1972, conseguiu apoio dos outros países em desenvolvimento e
a compreensão de possíveis países desenvolvidos para que a pobreza tivesse um tratamento com
circunstancias estruturais com grande responsabilidade sobre os impactos negativos causados ao meio
ambiente.
O termo desenvolvimento sustentável está comprometido com as necessidades do presente sem
afetar condições de sustentabilidade das gerações futuras. Os princípios do desenvolvimento sustentável
são baseados nas necessidades essenciais e, prioritariamente, aquelas das populações mais pobres; que
possui limitações à tecnologia e a organização social impõe ao meio ambiente, encurtando a capacidade
de atender às necessidades presentes e futuras.
Em sentido amplo, a estratégia de desenvolvimento sustentável visa resgatar a harmonia entre os
seres humanos e entre esses e a natureza. Para tanto, são indispensáveis:
- sistema político com efetiva participação dos cidadãos no artifício de decisão;
- sistema econômico adequado para gerar excedente e conhecimentos técnicos em alicerce confiável e
constante;
- sistema social capaz de resolver as diferenças causadas pelas desigualdades;
- sistema de produção que visa preservar a base ecológica do desenvolvimento;
- sistema tecnológico que procure novas soluções;
- sistema internacional de comércio e financiamento, com procedimentos sustentáveis;
- sistema administrativo com flexibilidade e capaz de se corrigir automaticamente.
A relação na qualidade de vida e no bem-estar da sociedade, tanto presente quanto futura, também
são propostas pelo sistema de desenvolvimento sustentável, pois não trata somente da atividade
econômica no meio ambiente e sim do todo.
Segundo o Relatório da Comissão Brundtland, elaborado em 1987, varias medidas devem ser
tomadas pelos países para promover o desenvolvimento sustentável. Entre elas:
O processo siderúrgico no Brasil tem como marco histórico a instalação de uma pequena produtora de
ferro por Afonso Sardinha, em 1557, em São Paulo.
Já no século 20, a vida do setor siderúrgico remonta a 1921, em Minas Gerais, com o surgimento da
Companhia Siderúrgica Belgo-Mineira, contando com a participação tanto do consórcio belgo-
luxemburguês Arbed quanto de empresários locais que, em 1917, haviam fundado a Companhia
Siderúrgica Mineira. A usina de Monlevade (onde, após sucessivas expansões, ainda se encontra a
unidade da Belgo-Mineira) foi inaugurada em 1939, sendo no período a maior siderúrgica integrada a
carvão vegetal do mundo. Em 1943, a usina alcançou a capacidade de 100 mil toneladas/ano; a maior
parcela da produção correspondia a arame farpado e a cerca de 30 mil toneladas de trilhos.
A Companhia Ferro e Aço de Vitória (Cofavi) foi constituída em 1942 naquela cidade capixaba, operando
de início com alto-forno. Posteriormente, transformou-se em relaminadora e, no final da década de 50,
veio a ser controlada pelo BNDES, contando também com pequena participação da empresa alemã
FerroStaal, prestadora de assistência técnica.
O inicio de operação da Companhia Siderúrgica Nacional (CSN) em 1946, em Volta Redonda (RJ), deu
ao país a maior usina produtora de aço integrada a coque da América Latina. A CSN foi pioneira em
produtos planos, em laminados a quente e a frio e em revestidos (como, por exemplo, chapas
galvanizadas e folhas-de-flandres).
Cabe também registrar o começo de produção dos Aços Especiais Itabira (Acesita), em 1951, que era
controlada pelo Banco do Brasil e que, posteriormente, direcionou-se à produção de aços especiais, assim
como a criação da Companhia Siderúrgica Mannesmann, em 1952, subsidiária da empresa alemã de
mesmo nome. A Mannesmann, responsável pela operação do primeiro forno elétrico de redução de
minério de ferro, dedicava-se a produzir tubos com e sem costura.
No ano de 1952, com a criação do Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico (BNDE), atual
BNDES, a siderurgia brasileira passou a contar com esse agente financeiro da estratégia governamental,
impulsionando o desenvolvimento do setor. O Banco, com base em diagnósticos do governo e da
Comissão Mista Brasil-Estados Unidos, atribuiu prioridade ao setor siderúrgico, por seu importante papel
estratégico, que representava a independência industrial do país.
Assim, desde sua criação, o BNDES (que incorporou o S de Social em 1982) acompanhou a evolução da
siderurgia nacional e participou desse processo com efetivos esforços e recursos. Ainda na década de 50,
apoiaram-se alguns projetos do setor, como a ampliação da Belgo-Mineira em 1953. De início, não havia
restrição legal para o financiamento do BNDES a empresas estrangeiras. A partir de 1962, com a nova
Lei de Remessa de Lucros (nº 4.131), o apoio passou a ser possível apenas em caráter de
excepcionalidade concedida pelo Ministério do Planejamento. Depois de 1991, com a Resolução 746, a
colaboração financeira prestada a empresas estrangeiras seria permitida utilizando-se recursos externos.
Somente a partir de 1997, com o Decreto 2.233, as empresas estrangeiras da siderurgia (entre outros
setores de interesse nacional) foram equiparadas às nacionais para fins de apoio financeiro com recursos
ordinários do BNDES.
Segundo documento de 1955 do Conselho de Desenvolvimento da Presidência da República, objetivava-
se atingir uma produção de 2,4 milhões de toneladas/ano de laminados em 1960, num acréscimo de 1,4
milhão de toneladas/ano sobre a produção de 1954. Entre expansões e implementações de novas
capacidades, considerava-se um investimento médio de US$ 300/tonelada, necessitando-se, portanto, de
cerca de US$ 420 milhões para alcançar aquela meta em 1960. Note-se que 82% do investimento total se
referia a importações e que apenas 18% correspondiam a inversão em moeda nacional. A participação do
BNDES era estimada em 60%, ou US$ 252 milhões, afora as operações de aporte de capital.
Em 1956, em Cubatão, fundou-se a Companhia Siderúrgica Paulista (Cosipa), a qual contou com
participação acionária do BNDES, complementando recursos do estado de São Paulo. A colaboração
inicial do banco foi autorizada em 8 agosto de 1957 e referia-se à subscrição de aumento de capital (US$
10,5 milhões) e ao adiantamento de subscrições de capital do Tesouro Nacional (US$ 28,6 milhões) e do
Tesouro Estadual (US$ 28,6 milhões), além do compromisso de concessão de financiamento em moeda
nacional. A parceria foi tão efetiva que, após doze anos, o Banco já controlava 58,2% do capital da
Cosipa, contra participações de 23,3% do estado de São Paulo, 6,7% do Tesouro e 11,8% de companhias
mistas e grupos privados. O BNDES deteve o controle acionário da Cosipa no período 1968-75, quando a
Siderbrás assumiu seu controle.
A Usinas Siderúrgicas de Minas Gerais (Usiminas) também foi fundada em 1956, lançando-se com
capitais privados nacionais e passando no ano seguinte a contar com participação de 40% de um
consórcio de empresas japonesas, responsáveis pela implantação do projeto. A exemplo do ocorrido com
a Cosipa, o BNDES entrou no capital da Usiminas para complementar a participação do governo
estadual, cujos recursos eram insuficientes. De início, a colaboração do Banco foi concedida em tríplice
modalidade: participação acionária (contrato de 16 de janeiro de 1958) de US$ 36,5 milhões;
financiamento em moeda nacional (contrato de 28 de agosto de 1959) de US$ 186,7 milhões; e aval a
créditos externos (contratos de 16 de janeiro de 1958 e 12 de maio de 1960) de US$ 120,9 milhões, mais
juros correspondentes. Em outubro de 1962, quando do começo da operação do alto-forno 1, o BNDES já
detinha 24,6% do capital ordinário; o estado de Minas participava com 23,9%, a Nippon Usiminas com
40%, a Companhia do Vale do Rio Doce (CVRD) com 9%, e outros acionistas com 2,5%. A empresa,
cujo projeto inicial era de 500 mil toneladas/ano de produtos planos, com investimentos totais de US$
500 milhões, necessitou de constantes aportes do BNDES, em termos tanto de financiamento quanto de
participação acionária, vindo o Banco a tornar-se acionista majoritário. Em 1960, o investimento total
atingia US$ 2,6 bilhões.
A siderurgia de produtos longos, apesar de contar com investimentos menos vultosos que a de produtos
planos, também era fortemente apoiada pelo BNDES. O primeiro financiamento para o Grupo Gerdau se
efetivou em 1975, para a Empresa Siderúrgica Rio Grandense, destinando-se os recursos à instalação do
laminador em Sapucaia do Sul (RS), com um apoio do Banco correspondente a 35% do investimento
total, que era de CR$ 85 milhões. O BNDES era, portanto, o grande propulsor do desenvolvimento da
siderurgia brasileira, visto que somente com sua atuação foi possível realizar os elevados investimentos
requeridos para implantar e expandir o parque produtor em escala econômica.
Na década de 60, com apoio do BNDES, inauguraram-se no país diversas siderúrgicas integradas e não-
integradas. A partir de 1963, com a fundação do Instituto Brasileiro de Siderurgia (IBS), este passou a
congregar e representar as empresas produtoras de aço. O Conselho Consultivo da Indústria Siderúrgica
(Consider) surgiu em 1968 para implementar as propostas do Grupo Consultivo da Indústria Siderúrgica
(GCIS), criado no ano anterior. Em 1970, o Consider se transformou em conselho deliberativo,
denominando-se Conselho Nacional da Indústria Siderúrgica. Depois, em 1974, foi intitulado Conselho
de Não-Ferrosos e Siderurgia. Ao Consider, conselho interministerial de que participavam os ministros de
Estado da área econômica e os presidentes do BNDES e do IBS, cabia estabelecer as políticas globais do
setor.
O Plano Siderúrgico Nacional, aprovado segundo exposição de motivos do Consider em 1971, objetivava
expandir a capacidade brasileira de produção de aço de 6 milhões de toneladas/ano em 1970 para 20
milhões em 1980. O Plano também preconizava que as usinas de aços planos e perfis médios e pesados
deveriam permanecer sob controle do governo, considerando que o setor privado não possuía a
capacidade financeira necessária para desenvolver esse segmento; a produção de laminados longos e
perfis leves ficaria sob responsabilidade da iniciativa privada. Definiu-se ainda que 20% da capacidade
seria direcionada ao atendimento das exportações e dos picos de demanda
interna. O Consider, em sua Resolução 15/72, regulando o segmento de longos, orienta a implantação de
usinas de grande porte (mínimo de 1 milhão de toneladas/ano), tendo altos-fornos de dimensões
compatíveis com a substituição por coque. A referida resolução também vedava a expansão de usinas à
base de sucata, dada a escassez desse material. Apenas em 1976 o Consider, nas Resoluções 48/76 e
57/76, admitiu a expansão de unidades à base de sucata e a implantação de altos-fornos unicamente a
carvão vegetal. Tais diretrizes eram compartilhadas pelo BNDES e, desse modo, norteavam a atuação do
Banco.
No início da década de 70, o Brasil era o 17º maior produtor de aço, com o equivalente a 1% do total
produzido no mundo, sendo as três grandes siderúrgicas estatais (CSN, Usiminas e Cosipa) responsáveis
por mais da metade da produção nacional.
A política de industrialização do governo encorajava a substituição de importações de indústrias básicas,
constatando-se desse modo um forte direcionamento para o setor siderúrgico. Em 1973, foi inaugurada a
Usina Siderúrgica da Bahia (Usiba), em Simões Filho; era a primeira usina integrada com processo de
redução direta de minérios a gás natural. No mesmo ano, entrou em operação a Aços Finos Piratini,
também com processo de redução direta, em Charqueadas (RS); em 1990, por problemas técnico-
econômicos, a Piratini desativaria sua unidade de redução direta.
3. TENDÊNCIAS
A siderurgia brasileira, em parceria com o BNDES, galgou as etapas de implantação e desenvolvimento
de seu parque produtivo até a década de 80, vivenciando nos anos 90 o início de sua reestruturação
societária (impulsionada pelo processo de privatização) e empreendendo a modernização tecnológica.
Nos próximos anos, vislumbra-se a continuidade do desenvolvimento da siderurgia brasileira, com
programas de investimentos para expandir a capacidade de produção e
enobrecer os produtos mais direcionados ao mercado interno. No Brasil, o consumo aparente de aço
cresceu a uma taxa média de 5,8% ao ano no período 1990-2001, enquanto o pib apresentava crescimento
médio anual de 4%. Considerando o período 1997-2001, a taxa do consumo aparente caiu para uma
média anual de 2,1%, inferior à taxa média do PIB para esses anos. Mas, ao confrontarmos a série
histórica de 1952 a 2001, observaremos uma correlação entre o crescimento do consumo aparente e da
produção de aço e o desempenho do PIB.
O contexto de novo governo em 2003 dificulta a previsão de retorno do consumo aparente às taxas
históricas da década de 90, embora o consumo per capita de aço ainda se encontre em patamares módicos.
Estima-se que a expansão da produção de aço esteja mais atrelada ao crescimento exportador, mesmo
com a proliferação de barreiras protecionistas. As barreiras impostas pelas salvaguardas americanas ao
aço importado, com vigência prevista até 2005, atingem especialmente o adicional de crescimento das
exportações brasileiras de semiacabados, item no qual o país apresenta grande poder de competição. Em
conseqüência da postura americana, seguiram-se movimentos mundiais de proteção de mercados, como
na União Européia e na China, e diversos países promoveram ainda o aumento nas alíquotas de
importação.
Tal cenário inibe, mas não impede, a busca de maior expansão nas exportações brasileiras, inclusive nas
de produtos de maior valor agregado, visto que eles também estão sujeitos a salvaguardas e processos de
antidumping e de reivindicação de direitos compensatórios.
Entretanto, cabe notar que, mesmo com as sobretaxas, a recuperação do preço das commodities
siderúrgicas (elevação média de 38% nos nove meses posteriores à aplicação das medidas americanas
anunciadas em março de 2002) propiciou o aumento da rentabilidade dos produtos brasileiros exportados.
Ademais, por conta do Acordo Multilateral Siderúrgico, negociado sob os auspícios do Comitê do Aço da
Organização de Cooperação e Desenvolvimento Econômico (OCDE), estão programados cortes, nos
próximos anos, na produção de aço de diversos países. Devido a nossa reconhecida competitividade, o
Brasil ficou excluído desse compromisso de redução de oferta; assim, pode-se imaginar um cenário
favorável ao crescimento das exportações brasileiras.
O BNDES continuará necessário ao desenvolvimento da siderurgia, apoiando financeiramente projetos no
Brasil, e prevendo também o apoio futuro a projetos externos de empresas de controle nacional. Nesse
último caso, o Banco adaptaria sua atuação à estratégia de internacionalização da siderurgia,
possibilitando alavancar a base produtiva brasileira e gerando benefícios para a balança comercial. Além
disso, o BNDES continuará apoiando a reestruturação da siderurgia nacional.
O custo de captação das empresas está subordinado ao risco soberano do país. Com a atual volatilidade da
taxa de risco brasileira, o custo de captação das empresas nacionais fica prejudicado quando comparado
ao de similares localizadas nos países do Primeiro Mundo. Os financiamentos do BNDES, ao utilizarem
como indexador taxas de longo prazo para apoio a investimentos fixos e de longa maturação, contribuem
para reduzir aquele custo de captação.
Entretanto, cabe ressaltar que o endividamento do setor siderúrgico vem crescendo nos últimos anos. No
futuro, isso poderá representar elevados encargos financeiros, prejudicando a rentabilidade das
siderúrgicas. No endividamento global do setor, o risco BNDES representa hoje cerca de 25%.
Considerando o horizonte 2002-06, os investimentos totais previstos na siderurgia brasileira somam US$
3 bilhões, com projetos de produção de semi-acabados para exportação e de aumento de capacidade nos
segmentos de maior valor agregado, visando principalmente ao mercado interno. Com essas inversões,
somadas aos US$ 11,4 bilhões realizados em 1994-2001, atinge-se um investimento total de US$ 14,4
bilhões em 1994-2006. No fim de 2006, segundo previsão do IBS, o segmento de aços planos deverá
representar 48,7% do total de investimentos; o de aços longos, 40,1%; e o aços especiais, 11,2%,
incluindo-se aí os semi-acabados correspondentes.
No período 1990-2001, verifica-se que a participação dos recursos para siderurgia no total dos
desembolsos do Sistema BNDES continuou a cair, se comparada à de 1952-73 e 1974-89, atingindo a
média de somente 4,4% (contra 26,2% e 18,7%, respectivamente). Tal redução se explica pelo fato de o
Banco ter ampliado significativamente a abrangência de suas políticas operacionais em novas áreas.
Ressalte-se, porém, que esses desembolsos foram relevantes para o desenvolvimento do setor no período
1990-2001, atingindo 33,6% (contra 53,1% e 27,9%, respectivamente, naqueles períodos anteriores).
Quanto aos investimentos totais realizados pelo setor siderúrgico no período 1952-2001 (US$ 37,6
bilhões), os desembolsos do Sistema BNDES representaram 30,6% (US$ 11,5 bilhões). Para os próximos
anos, prevê-se a continuidade da participação dos desembolsos do Banco para o setor (em torno de 30%
da necessidade total de investimentos dessa indústria). Portanto, aquela parceria de cinqüenta anos deverá
estender-se, continuando o BNDES a promover o fortalecimento da siderurgia nacional.
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WERNER, Baer. Siderurgia e desenvolvimento brasileiro. Rio de Janeiro, Zahar, 1970.
1 Os autores agradecem a colaboração da estagiária Elisa Seixas de Souza.
ISO 14000
A norma ISO 14001, segundo Cajazeira, “representa o segundo ciclo das normas de gerenciamento e o
seu fundamento básico é a melhoria continua.” Sendo assim um importante alicerce para a correta
aplicação de um sistema de gerenciamento ambiental, com base no padrão normativo ISO 14001.
O gerenciamento das constrições está baseado em um processo de três etapas, identificação e priorização
do processo, analise e entendimento das constrições e remoção e / ou neutralização da constrição. O
modelo mais eficaz de remover uma constrição, vitalizando o fluxo de um processo, é conhecido como o
modelo PDCA (Plant-Do-Check-Action).
Na primeira fase (PLANT) um plano de melhoria é desenvolvido, após o desenvolvimento do plano este é
colocado em pratica (DO), na terceira etapa (CHECK) verificam e analisam os efeitos da implantação do
plano, na fase final (ACTION) os resultados são avaliados para determinar o que foi efetivo e o que pode
ser previsto. Este ciclo se repete de maneira continua de modo que o processo constrito posa fluir cada
vez melhor.
A Usiminas tem como principio a busca da excelência empresarial, com enfoque sistêmico, nas relações
com clientes, colaboradores, sociedade, governo, fornecedores e acionistas.
A qualidade da gestão é fator primordial, devendo refletir-se na inovação e melhoria continua dos
processos, produtos e serviços.
Sendo assim Soares 2003, reconhece que:
A s superinten dê ncias da U sim inas e as em presa s contrata das deve m iden tificar os aspectos a
produzidos em suas a tividades e a valia r os im pactos a m bien ta is gerados por estes aspe ctos conform
m od elos de finido s no proced im en to S Q 39 00 Q 9P R 000 3 - C rité rios para Id entificação d os A sp ectos e A v
Im p actos A m bien tais.
A s m atrizes de avaliação de im pacto am biental devem estar cadastradas no softw are corporativo da U sim ina
disponível através do cam inho Y /P rodução/D M G R /m atrizes.exe.
O s fu ncioná rios deve m te r co nh ecim ento e serem treinado s na s m edidas pa ra m inim izar os im pactos am bien ta is ge rados e
ativida de s, conform e o e squem a a baixo.
Id en tificar o s A sp ecto s A m b ien tais d as atividad es e serviço s
D
A valiar o s Im p acto s A m b ien tais
D
D efin ir M ed id as d e C o n tro le
D
T rein ar o s fu n cio n ário s
D
M in im izar/E lim in ar o s Im p acto s A m b ien tais
Requisitos legais
Ocorrências Ambientais
A s oco rrências a m b ie ntais, rea is ou p oten ciais, ge ra das d uran te a s a tividad es d evem ser registra da s no m ód ulo S istem a In
A çõ es de M elho ria (S IA M ) R O C A , se gu in do os critérios d efin id o n o proced im ento S Z 3900 Q 8P R 00 04 - Açõe s C o rretivas e Pr
Sistem a d e G estã o.
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Procedimentos Ambientais
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C ritérios pa ra E laboração do P lano de O bjetivos , M e tas e P ro gram as A m bi
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S Q 3900 Q 9P R 0009 G eração e D es tinação Fin al de R esiduos S ólidos E stocag em ,
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S Q 3900 Q 9P R 0013 P lano de M onito ram ento A m bie ntal
C ole ta e D e stinaç ão de P ilhas e B aterias U sadas e Lâ m p adas
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Q u eim ad as.
S Q 3900 Q 9P R 0015
P ro cedim ento P a ra T ra nsporte de P rodutos P erigos os P roduzidos ou
S Q 3900 09P R 0018
C onsu m idos pela U sim in as
O G estor do C ontrato dev e pass ar às em presas c ontratadas o rienta ções s obre o P lano de R esposta à
co rrespon dente a su a á rea de atuação . É de respo nsabilid ade das em pre sas con trata das, tom ar co nhecim ento d
risc os das áreas, treinar seus fun cionários, m anter re gistros des te treinam entos e pa rticipar das sim ulações
R esp osta s às E m e rgênc ia s conform e a sua área d e atua ção.
C on fira a lista dos principa is p roce dim en tos inte rnos da U sim inas.
G e ral S Z 3 9 00 Q 8 P R O O 0 6
C oq u eria s S A 39 0 0Q 8 P R 0 45 1
P la n o d e R espo sta à s E m e rgê n cia s
C arb o qu ím ico s S D 3 9 00 Q 8P R 0 05 3 V a zam e nto d e g á s m isto sub so lo d a s
C arb o qu ím ico s S D 39 0 0 Q 8 P R O O 43 C o q ue ria s
C arb o qu ím ico s S D 3 9 00 Q 8P R 0 03 3 V a zam e nto d e ó le o B T X
V a zam e nto d e O D A
C a rbo q u im icos S D 3 9 00 Q 8P R O 1 4 2 V a zam e nto d e A m ôn ia
V a zam e nto n a U sina d e A lcaptrã
mrodou to:
A cia rias S C 3 9 00 Q 8P R 0 49 8 Ó le o C a rbó lico (F e no l)
P la n o d e R espo sta à s em e rg ê n cia s:
L a m in a çã o a Q u en te S H 3 9 00 Q 8P R 0 21 5
ga se s C O G e L D G
La m ina çã o a F rio S K 39 0 0Q 8 P R 0 71 6 V a zam e nto d e g a se s n as á rea s d o s
E n erg ia e U tilid ad e s S U 3 9 00 Q 8P R 0 34 4 forn o s co ntin u os d as la m in a çõ e s.
U nig a l S K 39 0 0Q 8 P R 0 85 9 V a zam e nto d e N H 3
V a zam e nto d e C OBGF,Ge L D G
V a zam e nto d e A m ôn ia
Legislação Federal
" Versão
SGA IPF
D E L IB E R A Ç Ã O C O P A M N . 6 /8 1 - 29 se te m b ro 1 98 1 - L ista a s fo nte s de p o lu içã o .
D E L IB E R A Ç Ã O N O R M A T IV A C O P A M N . 7, de 29 d e se te m b ro de 19 81 - F ixa no rm a s p a ra d isp o sição d e
re sídu o s só lid o s,
D E L IB E R A Ç Ã O N O R M A T IV A C O P A M N . 10 , d e 1 6 d e de ze m b ro d e 1 98 6 - E sta b e le ce no rm a s e p ad rõe s p a ra
q ua lid ad e da s ág ua s.
D E L IB E R A Ç Ã O N O R M A T IV A C O P A M N . 11 , d e 1 6 d e de ze m b ro d e 1 98 6 - P ad rõ e s p a ra e m issõ e s p o lu e nte s na
a tm o sfe ra .
D E L lB E R A Ç A Õ N O R M A T IV A 74 /2 00 4 - E stab e le ce crité rio s pa ra cla ssifica çã o, d e a co rd o co m p o rte e po te n cia l
p o lu id o r.
D E L IB E R A Ç Ã O N O R M A T IV A N ° 001 ,de 2 4 d e fe ve re iro de 19 92 - A lte ra pa d rõ e s de la n ça m en to d e p o lu en te s
p a ra a tm o sfe ra.
D E L IB E R A Ç Ã O N O R M A T IV A C O P A M 90 de 15 /0 9/2 00 5 - D ispõ e so b re o G e re n cia m e n to R e sidu o s só lid o s
in du stria is.
LAMINADOR A FRIO
As bobinas estocadas, após a Decapagem, são levadas por meio de ponte rolante para o
transportador que as conduz até a desbobinadeira de onde são introduzidas no laminador
que pode reduzir até 90% na espessura de entrada.
Uma das principais finalidades da Laminação a Frio é obter tiras com alto grau de
acabamento superficial para atender, entre outras aplicações nobres, às industrias
automobilísticas e de eletrodomésticos.
Os principais equipamentos que compõem o laminador contínuo a frio são:
desbobinadeiras, guias de roletes, prensas de tira, cadeiras "four hight" (cinco unidades),
raios-X para medir a espessura da tira (duas unidades), bobinadeira, sistema de emulsão,
sistema de exaustão, cabeçotes com ar comprimido para corte de emulsão e sistema de
balanceamento de cilindros.
Uma cadeira possui dois cilindros de encosto e dois cilindros de trabalho que
ficam, ao mesmo tempo, em contato com a tira e com os cilindros de encosto durante a
laminação. A deformação é feita através de pressão dos cilindros sobre a tira e da tensão
entre as cadeiras. Nesse processo há grande atrito entre a superfície da tira e os cilindros
de trabalho com alta geração de calor. Para facilitar a redução da espessura joga-se
emulsão, que é uma mistura de água e óleo em proporção de até 2,5% em volume, entre
os cilindros de encosto e de trabalho e entre estes e a tira para lubrificar e refrigerar os
cilindros. Os vapores gerados pelo desprendimento de calor são succionados pelo
exaustor. Durante a laminação, a superfície da tira arrasta emulsão que precisa ser
retirada antes de bobinar para não prejudicar o aspecto superficial do material. Essa
operação é feita usando cabeçotes de ar comprimido instalados na saída da última
cadeira.
Os cilindros, antes de serem colocados nas cadeiras, são preparados na Oficina de
Cilindros. São trocados no final de cada programa (roll chance) de laminação ou quando
ocorre algum imprevisto operacional.
LIMPEZA ELETROLIDICA
DESCRiÇÃO DO PROCESSO
• ETOL
A Estação de Tratamento de Efluentes Oleosos (ETOL) é constituída de
sistema de coleta, amortecimento de vazões e tratamento dos resíduos oleosos
e alcalinos das Laminações de Tiras a Frio N°S 1 e 2.
A Estação de Tratamento de Efluentes Oleosos coleta e trata
separadamente os óleos solúveis e os óleos livres, visando possibilitar a melhor
utilização dos resíduos gerados.
A capacidade de tratamento é a seguinte:
• Óleos solúveis - vazão máxima de 60 m3/h ,média de 24
m3/h • Óleos livres - vazão máxima de 1030 m3/h ,média de 252
m3/h
O processo de tratamento é similar para as duas unidades e consiste
basicamente em separação física através de removedores de óleo e separação
química através de adição de produtos químicos seguida de flotação com
aeração.
Os principais equipamentos são: tanques, sistemas de flotação, sistemas
de pressurização e injeção de microbolhas, centrífugas e compressores.
A seguir é apresentada uma descrição básica do processo de tratamento
dos efluentes oleosos, que é aplicavél aos dois sistemas de tratamento (óleos
solúveis e óleos livres).
Os efluentes oriundos da L TF1 e L TF2 são coletados em tanques
distintos e daí bombeados para o tanque de amortecimento na ETOL.
No tanque de amortecimento é feita a remoção do óleo não emulsionado
contido no efluente, através de removedores de óleos e sistema de ejetores,
circulando a água do próprio tanque. O óleo removido é enviando para o poço
de coleta de óleos.
O efluente deste tanque é bombeado para o tanque de mistura rápida
onde são adicionados sulfato de alumínio e ácido clorídrico. Daí, o efluente vai
por gravidade para o tanque de ajuste de pH, onde é adicionada soda cáustica,
seguindo para o tanque de floculação lenta onde se faz a adição de
polieletrólito.
o efluente, com pH em torno de 8,0, flui, por gravidade, para o primeiro
flotador, onde, com auxílio da injeção de ar-água, ocorre a flotação da escuma,
que é recolhida por raspadores superficiais. Esta escuma é dirigida para o
tanque de reunião de lodos e escumas. É prevista a possibilidade de
sedimentação de lodos neste tanque. Para isto, existe um raspador de fundo e
uma válvula pneumática operada por timer. Este lodo é transferido, por
gravidade, para o mesmo tanque.
Do primeiro flotador, o efluente flui por gravidade para o segundo sistema
de flotação, onde ocorre novamente a flotação da escuma, que é removida
através de raspadores superficiais sendo enviada para o tanque de reunião de
lodo e escuma. Eventuais sólidos decantados são recolhidos através dos
raspadores inferiores, sendo direcionados para o mesmo tanque.
O efluente, já dentro dos padrões de lançamento, é orientado para o
tanque de efluente tratado, onde, se necessário, é feito um ajuste final de pH.
Antes do efluente ser descarregado na rede de drenagem da USINA, é feito o
registro do pH.
Os óleos coletados no poço de coleta de óleos são enviados para o
tanque de desaguamento, onde são aquecidos, separando-se então parte da
água ainda contida no óleo. Neste tanque o óleo flotado é coletado por um
extravasor regulável e a água, coletada na parte inferior do tanque, é
bombeada de volta para o tanque de amortecimento. O óleo retirado do tanque
de desaguamento é bombeado para caçambas fechadas, que são recolhidas
por caminhões.
No caso do óleo solúvel, o resíduo será preferencialmente comercializado
para rerefino a clientes licenciados pelo órgão ambienta!.
O óleo livre, juntamente com o óleo solúvel não comercializado, deverá
ser coprocessado em empresa devidamente licenciada e/ou disposto no Aterro
controlado para resíduos classe I (Poço Redondo).
Os resíduos sólidos coletados nos tanques de reunião de lodo e escuma
são enviados para os tanques de coleta de rejeitos, onde ocorre uma
separação água-sólido. Não está prevista a adição de produtos químicos neste
tanque. A água sobrenadante é retirada, por bateladas, e enviada para o
tanque de dreno, sendo posteriormente direcionada para o tanque de
amortecimento.
Dos tanques de coleta de rejeitos, o sólido é enviado às centrífugas para
desumidificação. Por se tratar de resíduo oleoso, está previsto
coprocessamento em empresa licenciada e/ou disposição deste resíduo no
Aterro controlado para resíduos classe I (Poço Redondo).
2.2.4.5.3 - ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE EFLUENTES DA GALVANIZAÇÃO
ELETROLíTICA (ETEG)
VAZÃO DOS
EMISSÃO FONTE GASES
CARACTERíSTICAS
EXAUSTOS
(Nm3/mês)
Vapores do sistema Chaminés dos sistemas Dec.2: Vapores ácidos
de exaustão das de exaustão das 26.280.000 ~H(2): 4,7
decapagens Decapagens 1, 2 e 3 Dec.3: HCI(2 : 0,8 mg/Nm3
(NQ§ 3,4 e 5) 30.660.000 (Ref. Dec. 3)
Vapores do sistema Chaminé do sistema de 297.840.000 Vapores de água com
de exaustão do exaustão do laminador traços de óleo
laminador de tiras a -TCM (Nº 6)
frio
Vapores do sistema Chaminé do sistema de 28.470.000 Vapores alcalinos
de exaustão da exautão da limpeza
limpeza eletrolítica eletrolítica (Nº 7)
Emissões Chaminés dos fornos 41.124.175 CO2 (%v/v(: 6,85
atmosféricas devido de recozimento CO (%v/v) 1): 0,0
a queima de COG 80 2 (mg/Nm 3) 1.693
nos fornos de (1) x:(mg/m3)(1) :
NO 110
recozimento
Vapores do sistema Chaminés dos sistemas RCM: Vapores de água com
de exaustão do de exautão 58.341.600 traços de óleo
laminador de encruamentos HCM:
encruamento (NºS 13 e 14) 112.128.000
Emissões Chaminé do exaustor 29.035.180 MP(mg/NmT 36,37
atmosféricas da do sistema de limpeza Cr (mg/Nm3)(2): <0,05
3
galvanização ácida (Nº 8) 80 2 (ma/Nm ) 0,0
3
eletrolítica Chaminé do exaustor 4.669.776 MP (mg/Nm )(2): 30,58
do sistema de limpeza
alcalina (Nº 9)
Chaminé do exaustor 20.466.036 MP (mg/NmT: 32,38
do sistema de preparo Cr (mg/Nm3)(2): <0,05
3
de solução de Zn (Nº 80 2 (mg/Nm ) 0,0
10)
OS8.:
3.2.4 - RuíDOS
VAZÃO DOS
EMISSÃO FONTE GASES
CARACTERíSTICAS
EXAUSTOS
(Nm3/mês)
Emissões Chaminé (Nº 1) da 4.896.688 MP (mg/Nm3) 297,67
atmosféricas das planta de regeneração HCI (mg/Nm3) 24,40
plantas de de HCI1
regeneração de HCI Chaminé (Nº 2) da 5.177.527 MP (mg/Nm3) 266,57
planta de regeneração HCI (mg/Nm3) 22,80
de HCI2
Chaminé (Nº 12) do 7.287.329 MP (mg/Nm3) 24,90
filtro de mangas do
ensacamento de óxido
de ferro
1- Laminação a Quente
- Forno contínuo de 10
chapas grossas Automonito-
ramento
- Forno contínuo de tiras a 8 S02, N02 e CO Semestral (iniciou no 2º
quente semestre /98).
- Forno tratamento 33
térmico de chapas
grossas
2- Laminação a Frio
- Recuperador de HCI 1 1
•
zinco Cromo, S02
•
LAMINADOR A FRIO - TCM
-. BOBINA A FRIO (COLO COILS)
REBOBINAMENTOS