Estadistica

Ministrio de
Minas e Energia

SRIE
ESTUDOS SETORIAIS
NOTA TCNICA DEA 02/09
Caracterizao do uso da
Energia no Setor Siderrgico
brasileiro
Rio de Janeiro
Abril de 2009

GOVERNO FEDERAL
Ministrio de Minas e Energia
Ministro
dison Lobo
Secretrio Executivo
Mrcio Pereira Zimmermann
Secretrio de Planejamento e Desenvolvimento
Energtico
Altino Ventura Filho
SRIE
ESTUDOS DE ENERGIA
Energia no Setor
Siderrgico
brasileiro

Empresa pblica, vinculada ao Ministrio de Minas e Energia, instituda
nos termos da Lei n 10.847, de 15 de maro de 2004, a EPE tem por
finalidade prestar servios na rea de estudos e pesquisas destinadas a
subsidiar o planejamento do setor energtico, tais como energia eltrica,
petrleo e gs natural e seus derivados, carvo mineral, fontes
energticas renovveis e eficincia energtica, dentre outras.
Presidente
Mauricio Tiomno Tolmasquim
Diretor de Estudos Econmico-Energticos e Ambientais
Amilcar Guerreiro
Diretor de Estudos de Energia Eltrica
Jos Carlos de Miranda Farias
Diretor de Estudos de Petrleo, Gs e Biocombustveis
Gelson Serva
Diretor de Gesto Corporativa
Ibans Csar Cssel

Coordenao Geral
Mauricio Tiomno Tolmasquim
Amilcar Guerreiro
Coordenao Executiva
Ricardo Gorini
Equipe Tcnica
Jeferson Borghetti Soares
Arnaldo dos Santos Junior
Jos Manuel David
Jos Mauro Campos
Raymundo Arago Neto
Rogrio Matos

URL: http://www.epe.gov.br

Sede
SAN Quadra 1 Bloco B Sala 100-A
70041-903 - Braslia DF

Escritrio Central
Av. Rio Branco, n. 01 11 Andar
20090-003 - Rio de Janeiro RJ

Rio de Janeiro
Abril de 2009

Nota Tcnica DEA 02/09. Caracterizao do uso da energia no setor siderrgico brasileiro
i

i
APRESENTAO
A Empresa de Pesquisa Energtica (EPE) empresa pblica instituda nos termos da Lei
n 10.847, de 15 de maro de 2004, e do Decreto n 5.184, de 16 de agosto de 2004,
vinculada ao Ministrio de Minas e Energia (MME), tem por finalidade prestar servios na rea
de estudos e pesquisas destinados a subsidiar o planejamento do setor energtico, tais como
energia eltrica, petrleo e gs natural e seus derivados, carvo mineral, fontes energticas
renovveis e eficincia energtica, dentre outras.
O presente texto insere-se no conjunto de notas tcnicas produzidas pela Diretoria de Estudos
Econmico-Energticos e Ambientais da EPE que contemplam a anlise de diversos temas
ligados ao mercado de energia, com foco nas anlises de demanda, recursos energticos,
economia da energia, evoluo tecnolgica, entre outros. Essas notas tcnicas esto
disponveis no endereo eletrnico <http://www.epe.gov.br/Estudos>.
Entre essas notas tcnicas destacam-se os estudos setoriais, cujo principal objetivo analisar
as vrias formas de uso da energia nos diferentes setores de atividade econmica. Esses
estudos fornecem importante subsdio s projees de demanda de energia, que, por sua vez,
so utilizadas para a determinao das estratgias de expanso da oferta de energia no mdio
e no longo prazo. Nesse sentido, os estudos setoriais visam compreenso da dinmica de
setores da atividade econmica, permitindo identificar processos vigentes nos mesmos, bem
como potenciais processos de mudana com impacto nas trajetrias de demanda de energia,
constituindo-se, portanto, em importante subsdio elaborao do Plano Decenal de
Expanso de Energia (PDE) e do Plano Nacional de Energia de Longo Prazo (PNE), e servindo
tambm de apoio a outros estudos da EPE. Com esse objetivo, um documento desta natureza
cobre aspectos econmicos, energticos, tecnolgicos, logsticos e de infra-estrutura.
Esta nota tcnica em particular visa ao estudo do setor siderrgico brasileiro. Seu objetivo
caracterizar o uso da energia neste setor de atividade, que responde por importante parcela
do consumo de energia no pas, tanto em termos de eletricidade quanto de combustveis, com
destaque para o carvo (mineral e vegetal).
obrigao registrar o agradecimento ao Instituto Brasileiro de Siderurgia (IBS), ao Banco
Nacional de Desenvolvimento Econmico e Social (BNDES) e Associao Brasileira de
Grandes Consumidores Industriais de Energia e de Consumidores Livres (ABRACE), pela
prestimosa colaborao concedida atravs de reunies e discusses enriquecedoras.

ii
Importa salientar tambm que, na elaborao deste trabalho, EPE contou com o apoio
especializado de consultoria sobre o setor siderrgico, realizado pela SETEPLA TECNOMETAL
Engenharia, contratada especificamente para este fim, e servio cuja excelncia revelou-se
de grande valia para o correto entendimento das especificidades do setor siderrgico,
nomeadamente no que se refere caracterizao das rotas tecnolgicas e aos indicadores de
consumo energtico, bem como na avaliao das perspectivas de evoluo de longo prazo
deste segmento industrial.
Por fim, estende-se o agradecimento Associao Brasileira de Metalurgia, Materiais e
Minerao (ABM), que disponibilizou consultoria contratada dados e informaes
importantes, relativas a parmetros tcnicos das usinas siderrgicas brasileiras.
Na obstante as colaboraes citadas, deve-se ressaltar que as consideraes e os resultados
apresentados nesta nota tcnica so da total e exclusiva responsabilidade da EPE.

iii
Srie
ESTUDOS SETORIAIS
Energia no Setor Siderrgico
brasileiro
SUMRIO
1. INTRODUO__________________________________________________1
2. PANORAMA DA INDSTRIA SIDERRGICA _____________________________7
2.1 PANORAMA MUNDIAL 7
2.2 PANORAMA NACIONAL 15
3. PROCESSO PRODUTIVO E PRODUTOS_______________________________25
3.1 PREPARAO DOS MATERIAIS 28
3.1.1 Aglomerao do minrio de ferro 28
3.1.2 Coqueificao do carvo mineral 29
3.2 REDUO DO MINRIO DE FERRO 30
3.3 PRODUO DO AO (REFINO) 31
3.4 LINGOTAMENTO 33
3.5 LAMINAO 33
3.6 PRODUTOS SIDERRGICOS 34
4. MELHORES PRTICAS INTERNACIONAIS: O ESTADO DA ARTE_____________37
5. ROTAS TECNOLGICAS DA SIDERURGIA BRASILEIRA ___________________49
6. EXPANSO DA INDSTRIA SIDERRGICA BRASILEIRA, 2008-2025 _________53
6.1 CAPACIDADE INSTALADA DE PRODUO DE AO BRUTO 55
6.2 CAPACIDADE INSTALADA POR UNIDADE DO PROCESSO 56

iv
7. INDICADORES DE CONSUMO ENERGTICO DA SIDERURGIA BRASILEIRA _____57
7.1 DADOS HISTRICOS DO CONSUMO DE ENERGIA 59
7.2 MATRIZ DE FLUXO DE MATERIAIS 61
7.3 MATRIZ DE CONSUMOS ENERGTICOS UNITRIOS (CONSUMOS ESPECFICOS DE ENERGIA) 63
7.4 COGERAO DE ELETRICIDADE 68
8. PERSPECTIVAS TECNOLGICAS ___________________________________71
8.1 EFICINCIA ENERGTICA E EFICINCIA NO USO DE MATERIAIS 72
8.2 FRONTEIRAS TECNOLGICAS DO PROCESSO SIDERRGICO 74
8.2.1 Fuso redutora 74
8.2.2 Altos-fornos eficientes 75
8.2.3 Lingotamento contnuo 75
8.2.4 Resduos de plstico como redutor 76
8.2.5 Seqestro de carbono 77
9. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ___________________________________79

v
NDICE DE TABELAS
Tabela 1 Produo de ao bruto, por pas, 1997-2007 (10
6
t/ano) 8
Tabela 2 Exportaes lquidas de produtos acabados e semi-acabados de ao, por pas, 1997-2006
(10
6
t/ano) 11
Tabela 3 Brasil - Produo de ao bruto, por empresa, 2001-2007 (10 t) 15
Tabela 4 Brasil - Produo de ao bruto, por tipo de ao, 2001-2007 (10 t) 16
Tabela 5 Brasil - Produo de ao bruto, por tipo de aciaria e de lingotamento, 2001-2007 (10 t)16
Tabela 6 Brasil - Produo de laminados por tipo e por empresa, 2001-2007 (10 t) 17
Tabela 7 Brasil - Produo de produtos semi-acabados para vendas, por empresa, 2001-2007 (10
t) 18
Tabela 8 Brasil - Produo de ferro-gusa por empresa, 2001-2007 (10 t) 18
Tabela 9 Brasil - Produo de ferro-esponja por empresa, 2001-2007 (10 t) 19
Tabela 10 Brasil - Balano de sucata ferrosa, 2001-2007 (10 t) 22
Tabela 11 Brasil - Produo prpria de coque por empresa, 2001-2007 (10 t) 22
Tabela 12 Brasil Mercado de coque de carvo mineral, 2001-2007 (10 t) 23
Tabela 13 Brasil Produo de produtos semi-acabados, 2002-2007 (10 t) 23
Tabela 14 Brasil Produo de laminados por tipo, 2002-2007 (10 t) 24
Tabela 15 Unidades centrais da siderurgia 27
Tabela 16 Intensidade Energtica Total da Siderurgia, por rota tecnolgica e por etapa do
processo (valores por tonelada mtrica) 38
Tabela 17 Intensidade Energtica para a Rota Tecnolgica: Alto-forno + Forno a Oxignio (valores
por tonelada mtrica) 40
Tabela 18 Intensidade Energtica para a Rota Tecnolgica: Fuso Redutora + Forno a Oxignio
(valores por tonelada mtrica) 43
Tabela 19 Intensidade Energtica para a Rota Tecnolgica: Reduo Direta + Forno Eltrico a Arco
(valores por tonelada mtrica) 46
Tabela 20 Intensidade Energtica para a Rota Tecnolgica: Reduo Direta (100% Sucata) + Forno
Eltrico a Arco (valores por tonelada mtrica) 48
Tabela 21 Rotas tecnolgicas das usinas siderrgicas brasileiras (2008) 51
Tabela 22 Capacidade de produo de ao bruto (10
6
t/ano) 55
Tabela 23 Capacidade de produo de ao bruto, por rota (10
6
t/ano) 56
Tabela 24 Capacidade de produo siderrgica, por unidade (10
6
t/ano) 56
Tabela 25 Consumo de energia no setor de ferro-gusa e ao, 2002 - 2007 (10 tep) 60
Tabela 26 Participao das fontes no consumo do setor siderrgico, 2002 - 2007 (%) 60
Tabela 27 Consumo de energia, produo fsica e consumo especfico, 2002 - 2007 61
Tabela 28 Autoproduo de eletricidade, 2002 2003 e 2005 - 2007 (GWh) 61
Tabela 29 Matriz de fluxo de materiais (kg de material por tonelada de produto da unidade) 62
Tabela 30 Matriz de fluxo de materiais (kg de material por tonelada de ao bruto) 63

vi
Tabela 31 Rota 1. Matriz de consumos energticos unitrios (GJ por tonelada de ao bruto) 64
Tabela 34 Rota 1. Consumo e gerao de eletricidade 68
Tabela 37 Requisitos de consumo de energia para produo de ferro e ao 73
Tabela 38 Perspectivas globais para novos processos de produo siderrgicos (fuso redutora) 75
Tabela 39 Perspectivas globais para novos processos de produo siderrgicos (conformao direta
do ao) 76
Tabela 40 Perspectivas tecnolgicas globais para a introduo de tecnologias na produo
siderrgica 78
NDICE DE GRFICOS
Grfico 1 Estgio de desenvolvimento do pas versus grau de maturidade da indstria siderrgica 2
Grfico 2 Produo mundial de ao bruto, 1950 2007 (10
6
t/ano) 8
Grfico 3 Produo total de ao bruto, por pas, 1997-2007 (10
6
t/ano) 9
Grfico 4 Produo de ao bruto, por pas, 2007 (10
6
toneladas) 10
Grfico 5 Brasil: Histrico do crescimento do mercado de ao, 1997-2007 (10
6
t/ano) 12
Grfico 6 Histrico do crescimento do mercado de ao para pases selecionados, 1997-2006 (10
6

t/ano) 13
Grfico 7 Consumo aparente per capita de ao no Brasil e no Mundo, 2007 (kg/hab) 15
Grfico 8 Participao do carvo vegetal na produo de ferro-gusa (2007) 20
Grfico 9 Participao dos estados brasileiros no consumo de carvo vegetal (2007) 20
Grfico 10 Custos relativos da energia no estado de Minas Gerais 21
Grfico 11 Evoluo da produtividade florestal no Brasil 21
Grfico 12 Participao dos laminados na produo total (laminados e semi-acabados) 23
Grfico 13 Distribuio setorial das vendas de produtos siderrgicos (%), 2007 24
NDICE DE FIGURAS
Figura 1 Destinao das exportaes brasileiras de ao, 2007 14
Figura 2 - Indstria Siderrgica: principais rotas tecnolgicas 26
Figura 3 Rota siderrgica integrada (Grupo 1: Rotas 1 e 2) 50
Figura 4 Rota siderrgica semi-integrada (Grupo 2: Rota 3) 50

1
1. Introduo
O ao, apesar da concorrncia em diversos usos com outros materiais como plsticos,
alumnio, outros metais, madeira e outros, permanece um material competitivo e
dominante em muitas aplicaes: indstrias de base, tais como transportes, construo
civil, construo naval, aviao, mquinas e equipamentos, minerao e indstrias ligadas
produo e transporte de energia, que dependem fortemente das propriedades
caractersticas do ao; bens de consumo durveis, como automveis e eletrodomsticos;
objetos do uso cotidiano nas residncias e escritrios. Embora o mercado de latas para
bebida seja atualmente dominado pelo alumnio, o ao ainda muito utilizado em latas
para conservao de alimentos. Estes segmentos de mercado devero garantir consumos
crescentes no futuro, em parte alavancados pela expanso econmica dos pases
emergentes, nomeadamente Brasil, Rssia, ndia, China e frica do Sul (BRICS).
A atividade siderrgica tipicamente relacionada ao desenvolvimento econmico de um
pas, o que deriva da sua importncia para a construo de infra-estrutura e produo de
equipamentos para outros setores da economia. Assim, os principais mercados de produtos
siderrgicos se relacionam indstria automobilstica, construo civil, manufatura de
bens de capital, materiais de transporte, bens de consumo durveis e infra-estrutura.
O Grfico 1 mostra uma representao estilizada da relao entre o estgio de
desenvolvimento econmico de um pas e a evoluo de sua indstria siderrgica. Como se
pode observar, a taxa de crescimento da capacidade instalada da indstria siderrgica
tende a ser crescente com a expanso da renda do pas, com desacelerao medida que
a infra-estrutura construda e, em mercados maduros, este crescimento declinante.
A siderurgia um dos segmentos mais energointensivos da indstria e o seu consumo
especfico de energia pode ser afetado por vrios fatores, entre os quais se destacam: a
rota tecnolgica e os processos utilizados, o tipo e a qualidade dos materiais e energticos
utilizados e o mix de produtos produzidos. As fontes de energia e os materiais utilizados na
produo siderrgica variam em funo dos processos tecnolgicos utilizados.

2
Grfico 1 Estgio de desenvolvimento do pas versus grau de maturidade da indstria
siderrgica
Fonte: IBS (2008).
As rotas tecnolgicas para a produo do ao evoluram muito ao longo do sculo XX,
principalmente no ps-guerra, tendo sempre visado aumentar a produtividade e o retorno
dos investimentos e, concomitantemente, tornar os processos siderrgicos
energeticamente mais eficientes. Outra tendncia da siderurgia mundial tem sido a de
procurar reciclar volumes crescentes de sucata ferrosa, que reutilizada como matria-
prima para a produo do ao.
Embora a indstria do ps-guerra apresentasse elevados ndices de produtividade, muitos
dos processos produtivos utilizados, ento, eram energeticamente pouco eficientes. De
fato, ganhos mais significativos de eficincia energtica na indstria passaram a ocorrer
principalmente na segunda metade do sculo XX e, mais intensamente, a partir das ltimas
dcadas, quando as preocupaes com a questo energtica, com a elevao dos preos
dos energticos e com as questes ambientais, passaram a ganhar importncia crescente
nas discusses tcnicas setoriais, nas preocupaes dos investidores e na opinio pblica
em geral.
A produo de ao at o ps-guerra era dominada pelo processo Basic Open Hearth (BOH),
que comeou a ser substitudo nas dcadas de 50 e 60 pelo processo denominado Basic
Oxygen Furnace (BOF), os chamados conversores a oxignio, permitindo maiores
percentuais de carga lquida e energia (calor) desta carga borbulhada pelo oxignio no
processo BOF, enquanto que, no processo BOH, parte do calor gerado pelo consumo de
leo. Um dos principais processos siderrgicos, com impacto no consumo de energia,
PIB per capita
t
/
a
n
o
/
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Industrializao
China
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Outros emergentes
Primeiros
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asiticos
Europa Central
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Europa Ocidental
Pr-industrializao
Transio
Ps-industrializao

3
criados na era do ps-guerra, foi a aglomerao dos finos de minrio de ferro, atravs das
tcnicas de sinterizao e de pelotizao, que no s aumentaram a eficincia qumica dos
altos-fornos, permitindo melhor fluxo de gases e transferncia de calor no alto-forno,
como tambm fizeram com que diminussem os consumos especficos de coque e de outros
materiais para a produo do metal quente. Mais recentemente, a tecnologia de
lingotamento contnuo de placas e tarugos tambm trouxe implicaes energticas,
eliminando o calor do reaquecimento do lingote e o consumo de energia eltrica na
chamada laminao de desbaste.
Os materiais bsicos para a produo do ao so o minrio de ferro, o carvo mineral
coqueificvel, o carvo vegetal e a sucata ferrosa. Existem abundantes reservas de minrio
no mundo que, no entanto, esto concentradas em relativamente poucos pases. O Brasil
possui uma das maiores reservas de minrio do mundo que, juntamente com as reservas
australianas, so as de melhor qualidade, com teor de ferro contido em torno de 65%.
O processo de fabricao do ao muito intensivo em capital. Os custos dos materiais e
equipamentos utilizados na produo do ao so elevados, principalmente nas grandes
usinas integradas, que incluem coqueria, sinterizao ou pelotizao, alto-forno e aciaria.
Foi essa razo que levou ao incremento das chamadas mini-mills, usinas semi-integradas,
geralmente de menor porte, com aciaria eltrica usando sucata como carga metlica. As
aciarias eltricas podem operar em escala reduzida (unidades com capacidade inferior a
500 mil toneladas por ano), embora, atualmente, j existam plantas com capacidade
superior a dois milhes de toneladas anuais.
A indstria siderrgica grande consumidora de energia e de materiais e, tambm,
responsvel por significativo volume de efluentes gasosos e lquidos, bem como de
resduos slidos, especialmente nas etapas de coqueria, sinterizao e alto-forno. Por isso,
a indstria tem sido induzida a buscar processos mais eficientes e a reciclar produtos e
subprodutos do processo.
No que se refere indstria siderrgica, as vantagens comparativas do Brasil so
evidentes, relativamente maior parte dos pases, em especial por possuir uma das
maiores reservas de minrio de ferro de boa qualidade do mundo. A indstria siderrgica
brasileira iniciou sua produo com a instalao, em 1921, da usina de Sabar, em Minas
Gerais, de propriedade da Companhia Siderrgica Belgo-Mineira. Em 1939, a companhia
iniciou a produo de ao na usina de Joo Monlevade, tambm em Minas Gerais.
Outro marco importante da siderurgia brasileira foi a instalao da Companhia Siderrgica
Nacional (CSN) em 1946, poca a maior usina siderrgica integrada a coque da Amrica
Latina, financiada por fundos do governo e, parcialmente, por investimento americano. Ela

4
fez parte da poltica do Governo Getlio Vargas, que tinha como meta o crescimento e a
nacionalizao da indstria de base brasileira, procurando reverter, neste caso, a
dependncia do Pas de produtos siderrgicos importados. Em 1946, a CSN iniciou a
produo do coque metalrgico e, no mesmo ano, foram ativados os altos-fornos e a
aciaria. Com a entrada em operao, em 1948, da laminao, o Pas atingiu a autonomia
na produo de ferro e ao.
Na seqncia, ocorreu um forte ciclo de investimentos na indstria siderrgica brasileira,
com instalao de novas plantas siderrgicas no Pas: Acesita (1953), Cosipa (1965) e
Usiminas (1962). Com o crescimento da economia brasileira ao longo da dcada de 60,
houve necessidade de aumento das importaes de ao e, como conseqncia, foi criado
em 1971 o Plano Siderrgico Nacional (PSN), que deu incio a um novo ciclo de expanso da
siderurgia brasileira que tinha por meta quadruplicar a produo nacional de ao. Dessa
forma, entre 1973 e 1986, foram realizados importantes investimentos nas expanses da
CSN, da Usiminas e da Cosipa, na instalao da Usina Siderrgica da Bahia (USIBA), a nica
planta siderrgica no Pas que utilizava o processo de reduo direta do minrio de ferro
base do gs natural, e na instalao de duas novas grandes usinas siderrgicas, a
Companhia Siderrgica de Tubaro (CST), em 1983, e a Aominas que iniciou operao em
1986.
Ao longo da dcada de 80, houve uma retrao do mercado interno de produtos
siderrgicos, em conseqncia da fraca expanso da economia, e a siderurgia brasileira
iniciou um movimento no sentido de conquistar uma fatia do mercado externo. No
entanto, o mercado mundial tambm estava desaquecido e se fechava atravs de medidas
protecionistas, restritivas importao. A siderurgia brasileira comeou a vivenciar
momentos difceis.
A partir do final da dcada de 80 e incio da de 90, ocorre uma mudana significativa na
organizao empresarial da siderurgia brasileira. Integrado numa perspectiva global de que
a forte presena do Estado na economia havia atingido o seu esgotamento, pensamento
que perpassou a maioria das economias mundiais e provocou a reorganizao empresarial
de importantes setores da atividade econmica brasileira, tais como telecomunicaes e
energia eltrica, iniciou-se o processo de privatizao do setor siderrgico. Numa primeira
fase, com incio em 1988, foram privatizadas empresas de menor porte e, no perodo 1991-
1993, seguiu-se a privatizao de seis grandes companhias: Usiminas, CST, Acesita, CSN,
Cosipa e Aominas.
Nos primeiros anos do sculo XXI, a indstria siderrgica priorizou investimentos em
modernizao tecnolgica das usinas. Atualmente, o parque siderrgico nacional
constitudo por 25 usinas, sendo 10 integradas e 15 semi-integradas ou parcialmente

5
integradas, controladas por sete grupos empresariais: ArcelorMittal Brasil, Companhia
Siderrgica Nacional (CSN), Gerdau, Usiminas, Votorantim, Valourec & Mannesman (V&M)
do Brasil e Villares.
No momento da elaborao do presente estudo (primeiro semestre de 2008), configurava-
se um novo ciclo de importantes investimentos na siderurgia brasileira para os prximos
anos, que deveria mais do que dobrar a capacidade instalada de produo de ao em dez
anos, tendo em vista, no s o mercado interno, mas, tambm, a exportao de semi-
acabados e produtos laminados.
Porm, em funo das atuais condies decorrentes da crise financeira internacional, o
cenrio de expanso da siderurgia aqui apresentado poder sofrer alteraes,
principalmente no curto prazo, uma vez que alguns novos projetos podero ser
postergados, em virtude de uma provvel desacelerao da demanda mundial.
No entanto, ainda prematura a avaliao sobre a extenso e a profundidade da crise,
suas conseqncias sobre o crescimento da economia mundial e seus reflexos na expanso
da indstria mundial e do setor siderrgico brasileiro, em particular.
Este relatrio composto, alm desta Introduo, por sete outras sees: a Seo 2, que
apresenta o panorama mundial e nacional da indstria; na Seo 3, descrevem-se o
processo produtivo e as principais rotas tecnolgicas da siderurgia; a Seo 4 trata das
melhores prticas internacionais, em termos de eficincia energtica; a Seo 5 contempla
a descrio das principais rotas tecnolgicas da siderurgia brasileira; na Seo 6,
apresenta-se um cenrio de expanso potencial do parque siderrgico brasileiro; a Seo 7
ocupa-se da anlise do consumo de energia na siderurgia, com base nos consumos unitrios
de materiais e nos consumos especficos de energticos; e, finalmente, a seo 8 aborda
questes relativas s perspectivas tecnolgicas da indstria siderrgica mundial.

6

(Esta pgina foi intencionalmente deixada em branco para o adequado alinhamento de pginas na impresso
com a opo frente e verso - double sided)

7
2. Panorama da indstria siderrgica
2.1 Panorama mundial
O perodo compreendido entre os anos de 1950 e 1973 foi caracterizado por uma forte
expanso da indstria siderrgica mundial, quando a produo de ao bruto cresceu a um
ritmo de 5,8% ao ano, passando de 190 para 696 milhes de toneladas anuais.
Certa estagnao da indstria siderrgica mundial foi registrada entre os anos 70 e 90,
perodo em que houve os dois choques do preo do petrleo e a fragmentao da Unio
Sovitica, o que encareceu os custos da indstria, alm de enfraquecer a demanda mundial
de ao. Entre 1973 e 1998, a produo mundial de ao subiu, em mdia, 0,4% ao ano,
atingindo 777 milhes de toneladas em 1998.
A partir de ento, a indstria siderrgica mundial volta a apresentar altas taxas de
crescimento apoiado principalmente na forte expanso da economia chinesa. Com isso,
entre os anos de 1998 e 2007, houve incremento mdio de 5,6% ao ano da produo
mundial de ao bruto, atingindo em 2007 o montante de 1,3 bilhes de toneladas (Grfico
2).
A Tabela 1 mostra a evoluo da produo anual de ao bruto entre 1997 e 2007, para os
principais produtores mundiais em 2007. Os trs pases que mais se destacaram pelos
incrementos em suas produes foram China, ndia e Ucrnia, que apresentaram os
respectivos crescimentos de 16,2% a.a., 8,1% a.a. e 5,3% a.a. no perodo. O acrscimo
mdio anual da produo chinesa, no perodo 2000-2007, foi de 51,7 milhes de toneladas
anuais, o que bem superior produo brasileira atual, e, nos ltimos quatro anos, a
expanso da produo chinesa foi inclusive mais acelerada, com uma mdia de 66,7
milhes de toneladas anuais.
O Brasil, que em 1997 produziu 26,2 milhes de toneladas de ao bruto, alcanou um total
de 33,8 milhes de toneladas em 2007, com crescimento mdio de 2,6% ao ano neste
perodo. Em 2007, a produo brasileira de ao bruto foi a nona maior no ranking mundial.
A expanso da produo brasileira de ao bruto, em 2007, foi de 9,3%. Alm disso, a
produo em 2007 foi superior em 2,7% maior produo atingida anteriormente, que foi
de 32,9 milhes de toneladas em 2004.

8
Grfico 2 Produo mundial de ao bruto, 1950 2007 (10
6
t/ano)

0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1.000
1.100
1.200
1.300
1.400
1
9
5
0
1
9
5
2
1
9
5
4
1
9
5
6
1
9
5
8
1
9
6
0
1
9
6
2
1
9
6
4
1
9
6
6
1
9
6
8
1
9
7
0
1
9
7
2
1
9
7
4
1
9
7
6
1
9
7
8
1
9
8
0
1
9
8
2
1
9
8
4
1
9
8
6
1
9
8
8
1
9
9
0
1
9
9
2
1
9
9
4
1
9
9
6
1
9
9
8
2
0
0
0
2
0
0
2
2
0
0
4
2
0
0
6
1 Choque
do Petrleo
2 Choque
do Petrleo
Fragmentao
da URSS
Crescimento
Acelerado
da China
ANO PRODUO
1950 190
1960 347
1970 595
1980 717
1990 770
2000 848
2005 1.146
2006 1.250
2007 1.344

Fonte: Reproduzido de Apresentao por Marco Polo de Mello Lopes, Panorama do desenvolvimento da
siderurgia brasileira, Associao Brasileira de Metalurgia (ABM), XXXVIII SEMINRIO DE ACIARIA,
maio de 2007. Disponvel em: http://www.abmbrasil.com.br/cim/download/seminarioaciaria07-
palestraconvidada02.pdf. Atualizao EPE.
Tabela 1 Produo de ao bruto, por pas, 1997-2007 (10
6
t/ano)
Pas 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007
China 108,9 114,6 124,0 127,2 150,9 182,2 222,4 280,5 355,8 422,7 489,2
Japo 104,5 93,5 94,2 106,4 102,9 107,7 110,5 112,7 112,5 116,2 120,2
Estados Unidos 98,5 98,7 97,4 101,8 90,1 91,6 93,7 99,7 94,9 98,6 98,2
Rssia 48,5 43,8 51,5 59,1 59,0 59,8 61,5 65,6 66,1 70,8 72,2
Coria do Sul 42,6 39,9 41,0 43,1 43,9 45,4 46,3 47,5 47,8 48,5 51,4
Alemanha 45,0 44,0 42,1 46,4 44,8 45,0 44,8 46,4 44,5 47,2 48,6
ndia 24,4 23,5 24,3 26,9 27,3 28,8 31,8 32,6 45,8 49,5 53,1
Ucrnia 25,6 24,4 27,5 31,8 33,1 34,1 36,9 38,7 38,6 40,9 42,8
Itlia 25,8 25,7 24,9 26,8 26,5 26,1 27,1 28,6 29,4 31,6 32,0
Brasil 26,2 25,8 25,0 27,9 26,7 29,6 31,1 32,9 31,6 30,9 33,8
Demais pases 248,9 243,4 237,2 250,3 245,1 253,6 263,7 283,5 279,2 293,2 302,8
Amrica do Sul [A] 37,0 36,1 34,6 39,1 37,4 40,9 43,0 45,9 45,3 45,3 48,3
Amrica [B] 166,5 166,1 164,6 174,5 157,2 163,8 169,2 179,9 172,9 177,0 181,1
Mundo [C] 799,0 777,3 789,0 847,7 850,3 903,9 969,7 1.068,7 1.146,2 1.250,0 1.344,3
Brasil/[A] (%) 70,7 71,3 72,3 71,2 71,5 72,5 72,4 71,7 69,8 68,2 70,0
Brasil/[B] (%) 15,7 15,5 15,2 16,0 17,0 18,1 18,4 18,3 18,3 17,5 18,7
Brasil/[C] (%) 3,3 3,3 3,2 3,3 3,1 3,3 3,2 3,1 2,8 2,5 2,5
Fonte: IISI e IBS. Elaborao EPE.

9
Nos ltimos dez anos, em torno de 70% da expanso da produo mundial de ao bruto
proveniente da China, aumentando expressivamente sua participao na indstria
siderrgica. A produo chinesa, que em 1997 correspondia a cerca de 14% do total de ao
bruto produzido no mundo, alcanou o montante de 489 milhes de toneladas anuais em
2007, o que equivale a mais de 36% do total mundial (Grfico 3).
Grfico 3 Produo total de ao bruto, por pas, 1997-2007 (10
6
t/ano)
0
200
400
600
800
1.000
1.200
1.400
1.600
1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007
Demais pases
Brasil
Itlia
Ucrnia
ndia
Alemanha
Coria do Sul
Rssia
Estados Unidos
Japo
China

Fonte: IISI e IBS. Elaborao EPE.
Desde 2003, o Brasil, semelhana de muitos outros pases, vem perdendo participao na
produo mundial de ao bruto, passando de 3,3% para 2,5% da produo mundial de ao
bruto, em decorrncia de uma estagnao de sua produo, aliada ao incremento
acelerado da produo chinesa.
O Brasil foi o nono maior produtor mundial de ao bruto em 2007 e o segundo maior
produtor de ao bruto da Amrica, atrs apenas dos Estados Unidos, que ocupa a terceira
posio no ranking mundial (Grfico 4).

10
Grfico 4 Produo de ao bruto, por pas, 2007 (10
6
toneladas)

120,2
98,2
72,2
53,1
51,4
48,6
42,8
25,8
20,9
19,2
19,0
17,6
15,6
14,3
10,7
10,6
10,1
489,2
33,8
32,0
0 100 200 300 400 500
China
Japo
EUA
Russia
ndia
Coreia do
Alemanha
Ucrnia
Itlia
Turquia
Taiwan
Frana
Espanha
Mxico
Canad
UK
Blgica
Polnia
Ir
Brasil
Produo mundial total = 1.344 milhes toneladas

Fonte: IISI. Elaborao EPE.
A Tabela 2 apresenta as exportaes lquidas de produtos acabados e semi-acabados de ao
para os anos entre 1997 e 2006. Apesar de se tratar de dados referentes a produtos
acabados e semi-acabados, pode-se utiliz-los para comparao com a produo e o
consumo aparente de ao bruto, uma vez que a maioria das usinas siderrgicas atinge pelo
menos o estgio do processo de produo correspondente aos produtos semi-acabados.
Atualmente, o pas que tem o maior saldo, em volume, no comrcio exterior de produtos
acabados e semi-acabados de ao bruto a China, que disponibilizou 32,6 milhes de
toneladas para os demais pases em 2006, montante um pouco superior produo
brasileira nesse mesmo ano. Por outro lado, os Estados Unidos, tambm em 2006,
importaram praticamente o mesmo volume disponibilizado pela China para atender
integralmente a sua demanda interna. Outros pases que tambm se destacaram pelo saldo
positivo no volume de produtos acabados e semi-acabados de ao em 2006 foram o Japo
(30,1 milhes de t), a Ucrnia (29,1 milhes de t), a Rssia (25,6 milhes de t) e o Brasil
(10,7 milhes de t). Entretanto, o Brasil j alcanou saldos maiores, com um mximo em
2003, de 12,4 milhes de toneladas.
importante ressaltar que h uma dependncia cada vez maior do conjunto dos demais
pases em relao aos dez maiores produtores mundiais de produtos acabados e semi-
acabados de ao bruto. O volume necessrio para complementar a demanda desses pases
saltou de 20,3 milhes de toneladas, em 1997, para 83 milhes de toneladas em 2006, um
crescimento de 16,9% ao ano.

11
Tabela 2 Exportaes lquidas de produtos acabados e semi-acabados de ao, por pas,
1997-2006 (10
6
t/ano)
Pas 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006
China -4,9 -7,5 -11,3 -9,7 -18,3 -22,6 -35,0 -13,1 0,1 32,6
Japo 16,5 20,1 21,3 23,4 25,4 31,9 30,5 30,6 26,8 30,1
Estados Unidos -23,3 -33,2 -28,1 -29,0 -22,1 -24,6 -13,9 -24,9 -20,8 -32,6
Rssia 22,0 20,8 24,7 24,6 22,5 25,5 24,9 26,3 26,3 25,6
Coria do Sul 1,9 14,8 4,8 2,4 3,2 -1,2 -1,6 -2,7 -2,7 -4,4
Alemanha 6,2 3,7 3,3 4,4 4,8 6,9 6,6 7,3 5,6 4,9
ndia -0,6 -1,0 0,2 1,2 1,4 1,8 3,0 2,7 0,7 1,2
Ucrnia 15,6 15,6 18,6 21,8 23,8 25,2 25,7 27,4 26,3 29,1
Itlia -3,0 -5,6 -6,1 -5,2 -5,4 -5,2 -6,1 -5,9 -3,9 -6,9
Brasil 8,4 7,1 9,3 8,6 8,2 11,0 12,4 11,4 11,8 10,7
Demais pases -20,3 -22,0 -21,5 -35,1 -35,6 -48,3 -46,0 -55,3 -62,3 -83,0
Amrica do Sul 6,7 5,0 9,4 8,2 7,7 12,5 11,7 11,3 11,5 7,5
America -14,9 -28,7 -18,2 -25,9 -18,8 -16,8 -5,7 -19,2 -15,5 -35,3
O Grfico 5 mostra a evoluo da produo e do consumo aparente de ao bruto no Brasil,
alm das importaes e das exportaes brasileiras de produtos acabados e semi-acabados
de ao entre 1997 e 2007. Neste perodo, a produo cresceu 2,6% ao ano, enquanto o
consumo aparente teve um incremento mdio maior, de 3,5% ao ano. Porm, como o
volume de ao bruto produzido bem superior ao do seu consumo aparente, as
exportaes lquidas aumentaram no perodo.
Entre 1997 e 2007, as importaes brasileiras de produtos acabados e semi-acabados de
ao tiveram um aumento mdio de 7,9% ao ano, passando de 753 mil para 1,6 milho de
toneladas, tendo atingido um mximo de 1,9 milho de toneladas, em 2006. As
exportaes brasileiras apresentaram um crescimento mdio anual, no perodo, de 1,2%,
atingindo o volume mximo em 2003, de 13 milhes de toneladas, situando-se, em 2007,
ao nvel de 10,3 milhes de toneladas.

12
Grfico 5 Brasil: Histrico do crescimento do mercado de ao, 1997-2007 (10
6
t/ano)
0
5
10
15
20
25
30
35
40
1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007
Exportaes Importaes Produo Consumo Aparente

Nota: Os dados so relativos produo de ao bruto, ao consumo aparente de produtos siderrgicos e os
dados de exportaes e importaes utilizados so referentes a produtos acabados e semi-acabados
de ao.
Fonte: IBS. Elaborao EPE.
Para efeito comparativo, o Grfico 6 apresenta, para o perodo de 1997 a 2006, a evoluo
das produes e dos consumos aparentes de ao bruto, alm das importaes e das
exportaes de produtos acabados e semi-acabados de ao bruto, referentes a seis pases
selecionados: China, Estados Unidos, Itlia, ndia, Japo e Coria do Sul.
A China, que o pas com o maior consumo aparente de ao bruto do mundo, era
importadora lquida de produtos do ao at 2004, mas passou a ser exportadora lquida a
partir de 2005, quando sua produo passou a superar o consumo aparente de ao bruto.
Assim como a China, a ndia atingiu recentemente um nvel de produo que supre
integralmente o seu consumo aparente, passando, assim, a ser exportadora lquida de ao.
Por outro lado, a Coria do Sul, que tinha uma produo que superava o seu consumo
aparente de ao bruto at 2001, passou a ser importadora lquida de ao a partir de 2002.
A Rssia e o Japo mantiveram-se, no perodo analisado, como grandes produtores de ao
bruto, o que os colocava entre os pases com os melhores saldos, em volume, das
exportaes lquidas de ao.

13
Grfico 6 Histrico do crescimento do mercado de ao para pases selecionados, 1997-
2006 (10
6
t/ano)
0
1 00
1 9 9 7 1 9 9 8 1 9 9 9 2 000 2 001 2 002 2 003 2 004 2 005 2 006
Exportaes Importaes Produo Consumo Aparente
China
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006
Estados Unidos
0
20
40
60
80
100
120
1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006
ndia
0
10
20
30
40
50
60
1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006
Rssia
0
10
20
30
40
50
60
70
80
1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006
Japo
0
20
40
60
80
100
120
140
160
1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006
Coria do Sul
0
10
20
30
40
50
60
1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006

Nota: Os dados relativos produo e consumo aparente dizem respeito ao ao bruto, enquanto os dados de
exportaes e importaes utilizados so referentes a produtos acabados e semiacabados de ao
bruto.
J os Estados Unidos vm se mantendo como os principais importadores mundiais de
produtos acabados e semi-acabados de ao, pois ainda que tenham uma das maiores
produes de ao bruto do mundo, ela no suficiente para suprir o seu consumo aparente
de ao bruto, o segundo maior consumo do mundo em 2006.

14
O Brasil tem, neste sentido, caractersticas semelhantes s apresentadas pelo Japo e pela
Rssia, j que produz muito mais ao do que o necessrio para o seu consumo interno,
assumindo um papel exportador deste importante insumo para a indstria mundial.A
maioria das exportaes brasileiras de ao (51,9% do total em 2007) destinada aos
demais pases da Amrica, sendo 62% deste montante destinado Amrica Latina e o
restante exportado para a Amrica do Norte. Outras localidades com destaque em relao
ao volume de ao exportado pelo Brasil so a Europa (21,1% do total) e a sia (19,8%). A
Figura 1 mostra a distribuio do destino das exportaes brasileiras de ao em 2007,
segundo a regio.
Figura 1 Destinao das exportaes brasileiras de ao, 2007

Fonte: Reproduzido de Apresentao por Marco Polo de Mello Lopes, Panorama do desenvolvimento da
siderurgia brasileira, Associao Brasileira de Metalurgia (ABM), XXXVIII SEMINRIO DE ACIARIA,
maio de 2007. Disponvel em: http://www.abmbrasil.com.br/cim/download/seminarioaciaria07-
palestraconvidada02.pdf. Atualizao EPE.
O Grfico 7 apresenta o consumo per capita de ao bruto em pases selecionados da
Amrica Latina, da Europa, da sia e dos Estados Unidos para o ano de 2007. Nota-se que o
consumo per capita de ao dos pases da Amrica Latina ainda se encontra muito abaixo
dos valores verificados nos outros pases analisados. No Brasil, o consumo per capita de ao
em 2007 foi em torno de 115 quilogramas, muito abaixo do registrado na Coria do Sul
(1.136 kg/hab), o maior verificado, e mesmo inferior ao do Mxico (167 kg/hab), o maior
da Amrica Latina, o que indica que ainda h um grande espao para o crescimento da
demanda de ao no Pas.

15
Grfico 7 Consumo aparente per capita de ao no Brasil e no Mundo, 2007 (kg/hab)

161
167
116
1.136
628
556
354
463
626
307
115
0 200 400 600 800 1.000 1.200 1.400
Brasil
Chile
Mxico
Argentina
Coria do Sul
Itlia
Espanha
EUA
R.F. Alemanha
Japo
China
Brasil

2.2 Panorama nacional
A produo siderrgica nacional est concentrada em relativamente poucas empresas,
sendo que cinco delas respondem por mais de 93% da produo de ao bruto. So elas:
Belgo ArcelorMittal Brasil, CSN, CST Arcelor Brasil, Gerdau e Usiminas/Cosipa. O grupo
Usiminas/Cosipa, maior produtor nacional de ao bruto, responde por cerca de 26% da
produo nacional. A Tabela 3 mostra a evoluo da produo de ao bruto por empresa
nos ltimos anos.
Tabela 3 Brasil - Produo de ao bruto, por empresa, 2001-2007 (10 t)
Empresa 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007
Acesita 786 709 749 835 753 810 797
Aos Villares 508 595 661 816 680 704 0
Barra Mansa 392 387 421 564 579 638 624
Belgo Arcelor Brasil 2.668 2.827 2.889 3.250 3.272 3.569 3.739
CSN 4.048 5.107 5.318 5.518 5.201 3.499 5.323
CST Arcelor Brasil 4.784 4.904 4.812 4.958 4.850 5.136 5.692
Gerdau 5.826 5.999 6.976 7.284 6.889 6.994 8.111
MWL Brasil 31 24 36 0 0 0 0
Usiminas/Cosipa 7.080 8.447 8.621 8.951 8.661 8.770 8.675
V&M do Brasil 500 500 551 611 592 659 686
Villares Metais 94 105 113 122 133 122 135
Total 26.717 29.604 31.147 32.909 31.610 30.901 33.782
Fonte: Anurio Estatstico IBS - 2008.

16
No que diz respeito ao tipo de ao produzido, em torno de 90% da produo nacional de
ao carbono e os restantes 10% de aos ligados especiais, como se pode ver na Tabela 4.
Tabela 4 Brasil - Produo de ao bruto, por tipo de ao, 2001-2007 (10 t)
Tipo 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007
Ao carbono 25.187 27.897 285.959 30.401 29.145 27.555 30.199
Ao ligado 1.530 1.707 2.188 2.508 2.465 3.346 3.583
Total 26.717 29.604 288.147 32.909 31.610 30.901 33.782
A Tabela 5 mostra a estrutura da produo brasileira, por tipo de aciaria. Observa-se que a
aciaria a oxignio responde pela maior parcela da produo de ao (74% em 2007). O
restante da produo provm quase todo de aciarias eltricas (24%), isto , aciarias a forno
eltrico a arco, e menos de 2% utilizam o chamado forno de energia otimizada (EOF). Por
sua vez, o lingotamento contnuo respondeu por 93% das operaes de lingotamento das
siderrgicas brasileiras em 2007.
Tabela 5 Brasil - Produo de ao bruto, por tipo de aciaria e de lingotamento, 2001-
2007 (10 t)
2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007
Aciaria
Oxignio (conversor LD)/BOF 20.831 23.093 23.986 24.825 24.071 22.821 25.130
Eltrica 5.403 5.985 6.589 7.513 6.959 7.541 8.081
EOF 483 526 572 571 580 539 571
Total 26.717 29.604 31.147 32.909 31.610 30.901 33.782
Lingotamento
Convencional 2.221 2.168 2.488 2.357 2.364 2.337 2.228
Contnuo 24.470 27.406 28.628 30.514 29.206 28.523 31.511
Ao p/ Fundio 26 32 31 38 40 41 43
A produo brasileira de laminados, produto final da cadeia siderrgica nas usinas
integradas, atingiu 25,9 milhes de toneladas em 2007, das quais 61% de aos planos e 39%
de aos longos. A produo de laminados expandiu, em mdia, 6,1% ao ano no perodo
2001-2007. A Tabela 6 mostra a evoluo da produo, por empresa, de laminados no
perodo, por tipo de produto (produtos planos e longos, aos carbono e aos especiais).

17
Tabela 6 Brasil - Produo de laminados por tipo e por empresa, 2001-2007 (10 t)
Empresa 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007
Produtos Planos 10.648 11.408 13.202 14.441 14.187 14.454 15.691
Aos Carbono 10.179 10.906 12.556 13.755 13.575 13.806 15.045
. Acesita 88 64 33 47 54 58 58
. CSN 3.754 4.178 4.568 4.767 4.534 4.055 4.892
. CST Arcelor Brasil 0 118 1.192 1.943 2.340 2.708 2.819
. Usiminas/Cosipa 6.337 6.546 6.763 6.998 6.647 6.985 7.276
Aos Especiais-Ligados 469 502 646 686 612 648 646
. Acesita 469 502 646 686 612 648 646
Produtos Longos 7.425 7.624 7.888 8.927 8.420 9.050 10.159
Aos Carbono 6.793 6.980 7.140 8.050 7.728 8.346 9.170
. Aos Villares 140 142 137 182 143 132 -
. Barra Mansa 352 355 396 453 446 505 536
. Belgo-Arcelor Brasil 2.632 2.733 2.676 3.110 3.010 3.318 3.482
. Excell 17 0 0 0 0 0
. Gerdau 3.336 3.429 3.616 3.981 3.813 4.054 4.772
. V&M do Brasil 315 319 313 322 313 333 376
. Villares Metais 1 2 2 2 3 4 4
Aos Especiais-Ligados 632 644 748 877 692 704 989
. Acesita 3 1 0 0 0 0 -
. Aos Villares 204 213 246 263 248 227 -
. Gerdau 243 244 278 357 200 187 692
. V&M do Brasil 130 123 153 186 179 224 227
. Villares Metais 52 63 71 71 65 66 70
Total 18.073 19.032 21.090 23.368 22.607 23.504 25.850
A produo de semi-acabados para venda, por empresa, evoluiu conforme apresentado na
Tabela 7. Em 2007, 69% da produo de semi-acabados foi de placas e os 31% restantes
constitudos por lingotes, blocos e tarugos. O maior produtor de placas foi a CST Arcelor
Brasil, com 64% da produo, seguido do grupo Usiminas/Cosipa, com 22%. Por sua vez, a
Gerdau respondeu por 93% da produo de lingotes, blocos e tarugos, seguida da Belgo
Arcelor Brasil (4%) e da Siderrgica Barra Mansa (3%).

18
Tabela 7 Brasil - Produo de produtos semi-acabados para vendas, por empresa,
2001-2007 (10 t)
Empresa 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007
Placas 5.937 6.883 5.352 5.701 4.186 4.095 4.275
Acesita 0 11 0 5 0 0 0
CSN 257 457 447 388 165 243 325
Gerdau 451 275 212 1.171 326 316 267
Usiminas/Cosipa 487 1.275 1.140 1.171 1.273 1.164 941
Lingotes, Blocos e Tarugos 1.780 1.978 2.677 2.450 2.443 2.252 1.886
Acesita 151 57 0 0 0 0 0
Aos Villares 56 106 130 178 158 214 -
Sid. Barra Mansa 0 0 0 74 87 86 47
Belgo-Arcelor Brasil 7 26 75 28 140 161 76
Gerdau 1.556 1.781 2.462 2.141 2.032 1.780 1.763
V&M do Brasil 10 8 10 29 26 11 -
Total 7.717 8.861 8.029 8.151 6.629 6.347 6.161
A produo de ferro-gusa brasileira oriunda tanto das siderrgicas integradas a coque,
quanto dos denominados guseiros independentes que produzem apenas o ferro-gusa, para
posterior utilizao nas usinas siderrgicas.
A Tabela 8 apresenta a evoluo, no perodo 2001-2007, da produo brasileira de ferro-
gusa, elemento principal na composio da carga metlica das aciarias nas usinas
siderrgicas integradas.
Os guseiros independentes responderam, em conjunto, por cerca de 28% da produo de
ferro-gusa em 2007 e, entre as empresas produtoras de ao, o maior produtor o grupo
Usiminas/Cosipa, que respondeu por 24% da produo nacional de gusa.
Tabela 8 Brasil - Produo de ferro-gusa por empresa, 2001-2007 (10 t)
Empresa 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007
Acesita 610 536 589 641 628 702 689
Belgo-Arcelor Brasil 991 971 1.002 1.090 1.102 1.104 1.408
CSN 3.922 4.961 5.211 5.372 4.969 3.345 5.114
Gerdau 3.070 3.080 3.619 3.619 3.658 3.674 3.694
Usiminas/Cosipa 7.032 8.091 8.426 8.615 8.329 8.462 8.436
V&M do Brasil 474 476 533 593 581 604 610
Guseiros Independentes 6.278 6.555 7.869 9.657 9.774 9.467 9.628
Total 27.391 29.694 32.039 34.558 33.884 31.750 34.882

19
Por sua vez, existe um nico produtor nacional de ferro-esponja, a Gerdau USIBA, que
utiliza esse insumo como carga metlica na aciaria eltrica da usina. A produo da USIBA,
no perodo 2001-2007, est apresentada na Tabela 9.
Tabela 9 Brasil - Produo de ferro-esponja por empresa, 2001-2007 (10 t)
Empresa 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007
Gerdau USIBA 340 361 410 440 411 376 362
Total 340 361 410 440 411 376 362
Juntamente com o minrio de ferro, o carvo metalrgico se constitui no principal insumo
para a produo siderrgica nacional, sendo quase a totalidade do mesmo oriundo de
importaes: em 2007, foram importados cerca de 14,9 milhes de toneladas de carvo
metalrgico para uma produo nacional de 144 mil toneladas. Do total de carvo
metalrgico consumido pelo setor, 10,4 milhes de toneladas foram processadas nas
coquerias das usinas siderrgicas brasileiras e 3,4 milhes de toneladas foram injetadas ou
alimentadas diretamente nos altos-fornos. (EPE/MME, 2008)
1
.
Outra caracterstica especfica da indstria siderrgica brasileira a participao do
carvo vegetal na produo de gusa (Grfico 8). A grande maioria dos guseiros
independentes utiliza o carvo vegetal na produo do ferro-gusa. Em 2007, foi iniciada a
produo de ferro-gusa a partir do coque na Usipar (Par), no entanto ainda em volume
no significativo quando comparado produo total dos guseiros independentes.
As principais caractersticas do carvo vegetal, em comparao com o coque, traduzem-se
em menor estabilidade mecnica, contedo de cinzas muito inferior e contedo de
material voltil muito superior. O uso de carvo vegetal em grandes alto-fornos limitado
por sua baixa resistncia mecnica. Embora o uso de carvo vegetal no resulte em ganho
de eficincia energtica, ele pode reduzir significativamente as emisses de CO
2
, desde
que sua produo seja feita de maneira sustentvel.
O estado de Minas Gerais, alm de concentrar a maior parcela de produo siderrgica por
estado no Brasil, tambm aquele que responde pelo maior consumo industrial de carvo
vegetal (Grfico 9). Este padro de consumo viabilizado devido aos custos de
combustveis praticados naquele estado (Grfico 10), lembrando que o energtico
empregado tem que possuir propriedades redutoras aplicveis ao processo siderrgico.
Outro fator que merece destaque a elevao da produtividade florestal para a produo
de carvo vegetal observada nos ltimos anos. A expectativa para 2015 de se atingir um
valor em torno de 27 t/ha (Grfico 11).

1
importante ressaltar que os dados relativos ao carvo mineral constantes do Balano Energtico Nacional
podem diferir dos divulgados por outros rgos, por conta da metodologia utilizada nesta publicao, onde tais
dados esto referenciados a um poder calorfico mdio para determinado tipo de carvo.

20
Grfico 8 Participao do carvo vegetal na produo de ferro-gusa (2007)
Usinas integradas
a carvo vegetal
5,6%
Guseiros
independentes
27,0%
Usinas integradas
a coque
67,4%
Carvo
Vegetal
Usinas integradas
a carvo vegetal
5,6%
Usinas integradas
a carvo vegetal
5,6%
Guseiros
independentes
27,0%
Guseiros
independentes
27,0%
Usinas integradas
a coque
67,4%
Usinas integradas
a coque
67,4%
Carvo
Vegetal

Nota: a produo dos guseiros independentes hoje praticamente toda feita a partir do carvo vegetal,
embora j tenha sido iniciada a produo de gusa a partir do coque na Usipar (Par), porm em
montante ainda pouco significativo quando comparado produo total dos guseiros independentes.
Fonte: V&M do Brasil (2008). Elaborao EPE.
Grfico 9 Participao dos estados brasileiros no consumo de carvo vegetal (2007)
Outros
(6%)
ES
(3%)
SP
(3%)
PA/MA
(25%)
MG
(63%)

Fonte: V&M do Brasil (2008). Elaborao EPE

21
Grfico 10 Custos relativos da energia no estado de Minas Gerais
7,5
20,5
26,4
14,8
11,5
31,1
20,2
22,6
0,0
5,0
10,0
15,0
20,0
25,0
30,0
35,0
M
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20,5
26,4
14,8
11,5
31,1
20,2
22,6
0,0
5,0
10,0
15,0
20,0
25,0
30,0
35,0
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Grfico 11 Evoluo da produtividade florestal no Brasil
27,0
19,8
9,9
8,3
2,2
0
5
10
15
20
25
30
1980 1990 1998 2007 2015
t

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h
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estimativa
27,0
19,8
9,9
8,3
2,2
0
5
10
15
20
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30
1980 1990 1998 2007 2015
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estimativa


22
Na produo siderrgica nacional, a sucata ferrosa utilizada como componente da carga
metlica das aciarias quase toda de origem nacional, seja oriunda de gerao interna do
prprio setor siderrgico, como subproduto das plantas siderrgicas, ou adquirida no
mercado interno atravs de produtos descartados pelos consumidores. Em 2007, a gerao
interna de sucata pelas usinas siderrgicas atingiu 2,9 milhes de toneladas e a aquisio
no mercado interno foi de 6,3 milhes de toneladas. O consumo de sucata da indstria
siderrgica foi de 8,9 milhes de toneladas. O balano de sucata, para o perodo 2001-
2007, apresentado na Tabela 10.
Tabela 10 Brasil - Balano de sucata ferrosa, 2001-2007 (10 t)
Empresa 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007
Gerao Interna 3.099 3.305 3.291 3.467 3.083 2.973 2.876
Aquisio no Mercado Interno 4.024 4.267 5.185 5.436 5.131 5.847 6.315
Consumo 7.074 7.320 8.128 8.487 8.125 8.544 8.853
Importaes 11 13 50 68 92 56 46
Exportaes 13 13 10 13 12 34 85
A Tabela 11 mostra a evoluo da produo prpria de coque por empresa siderrgica a
partir de carvo mineral importado. O maior produtor de coque o grupo Usiminas/Cosipa,
que respondeu, em 2007, por 35% da produo.
Tabela 11 Brasil - Produo prpria de coque por empresa, 2001-2007 (10 t)
Empresa 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007
CSN 1.696 1.738 1.689 1.688 1.666 1.477 1.671
Gerdau 1.151 1.154 1.151 1.141 1.129 1.137 1.169
Usiminas/Cosipa 2.963 2.928 2.847 3.206 3.127 3.084 2.976
Total 7.436 7.355 7.466 7.850 7.740 7.493 8.515
O consumo nacional de coque pela indstria siderrgica j atingiu 9,5 milhes de
toneladas, em 2003, sendo que, nesse mesmo ano, foi importado um montante de 2,6
milhes de toneladas de coque. A produo nacional, em 2007, foi de 8,5 milhes de
toneladas, o consumo atingiu 9,5 milhes de toneladas (aproximadamente o mesmo nvel
de 2003) e a importao foi de 1,6 milhes de toneladas (Tabela 12). Existe ainda uma
quantidade de coque adquirida pelas usinas siderrgicas de outros produtores nacionais
que, historicamente, era muito pequena, porm cresceu nos ltimos dois anos, atingindo,
em 2007, um montante de 1,0 milho de toneladas.

23
Tabela 12 Brasil Mercado de coque de carvo mineral, 2001-2007 (10 t)
Discriminao 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007
Importao 1.618 2.084 2.639 2.046 1.560 1.501 1.626
Produo Prpria 7.436 7.355 7.466 7.850 7.493 7.493 8.515
Setor
siderrgico
Consumo 8.121 8.939 9.528 9.475 9.062 9.057 9.498
Quanto ao tipo de produtos disponibilizados pela indstria siderrgica brasileira, a
participao dos produtos laminados, em relao ao total de laminados e semi-acabados,
tem sido crescente nos ltimos anos (Grfico 12) e, em 2007, foi de aproximadamente 81%.
Os produtos semi-acabados, respondendo pelos restantes 19%, apresentam predomnio das
placas, com cerca de 69% em 2007 (Tabela 13). Finalmente, no que tange aos produtos
laminados, predominam os aos planos (Tabela 14).
Grfico 12 Participao dos laminados na produo total (laminados e semi-acabados)
65%
70%
75%
80%
85%
1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007
80,8%
65%
70%
75%
80%
85%
1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007
80,8%

Fonte: IBS (2008). Elaborao EPE.
Tabela 13 Brasil Produo de produtos semi-acabados, 2002-2007 (10 t)
Discriminao 2002 2003 2004 2005 2006 2007
Placas 6.883 5.352 4.737 4.186 4.095 4.275
Lingotes, blocos e tarugos 1.958 2.677 2.450 2.443 2.252 1.886
Total 8.841 8.029 7.187 6.629 6.347 6.161

24
Tabela 14 Brasil Produo de laminados por tipo, 2002-2007 (10 t)
Discriminao 2002 2003 2004 2005 2006 2007
Produtos Planos 11.408 13.202 14.441 14.187 14.454 15.691
Produtos Longos 7.624 7.888 8.927 8.420 9.050 10.159
Total 19.032 21.090 23.368 22.607 23.504 25.850
Por sua vez, o Grfico 13 mostra a distribuio setorial das vendas de produtos siderrgicos
no ano de 2007, indicador que sinaliza os setores maiores consumidores de produtos do
ao. Assim, o setor automobilstico e de autopeas respondeu por cerca de 19% das vendas
diretas nesse ano, seguido pelo segmento de construo civil, com 13%, e
relaminao/trefilaria/forjaria, com 11%.
Grfico 13 Distribuio setorial das vendas de produtos siderrgicos (%), 2007
18,7%
5,5%
13,2%
6,2%
10,6%
8,3%
30,9%
6,4%
0%
10%
20%
30%
40%
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Fonte: IBS (2008). Elaborao EPE.

25
3. Processo produtivo e produtos
O ao uma liga de ferro e carbono, sendo o primeiro elemento obtido a partir de
minrios de ferro encontrados na natureza, geralmente sob a forma de xidos de ferro, e o
segundo obtido a partir do carvo mineral ou vegetal. A produo siderrgica contempla
vrias fases, a primeira das quais consiste na preparao dos materiais, essencialmente o
minrio de ferro e o carvo, para utilizao como carga no processo. Nessa fase, procede-
se aglomerao do minrio que tem como objetivo dar uma conformao adequada
carga metlica que alimenta os altos-fornos, melhorando o seu rendimento, e pode ser
realizada atravs de dois processos bsicos, a sinterizao e a pelotizao. Por sua vez, o
carvo mineral transformado em coque metalrgico nas coquerias.
A segunda fase consiste na separao do metal (ferro) do minrio, atravs de um processo
de reduo, para o qual existem basicamente trs alternativas: alto-forno, reduo direta
e fuso redutora. Ressalta-se que o montante de reduo via alto-forno representa mais de
90% do total da reduo do minrio de ferro. O processo mais conhecido de fuso redutora
o denominado COREX. Ao contrrio do processo via alto-forno, o processo de fuso
redutora utiliza diretamente o carvo mineral e o minrio de ferro, sem necessidade das
instalaes de coqueificao e sinterizao ou pelotizao. A terceira fase, de refino,
realizada nas aciarias, onde produzido o ao propriamente dito. Os dois principais tipos
de aciaria so o conversor a oxignio e o forno eltrico a arco (aciaria eltrica). As fases
subseqentes so o lingotamento e a laminao do ao.
O processo de produo de ao, nas usinas siderrgicas, segue basicamente duas rotas
tecnolgicas:
o Usinas Integradas: as usinas integradas utilizam, para a reduo do minrio de ferro,
os altos-fornos, que tambm so alimentados com o coque obtido a partir do carvo
mineral nas coquerias, resultando o ferro-gusa que transformado em ao lquido na
aciaria, constituda de um forno a oxignio, geralmente um conversor LD.
o Usinas Semi-integradas: usinas que operam as fases de refino e laminao. O ao
obtido a partir da fuso de metlicos (sucata, gusa e/ou ferro esponja) e refinado em
forno eltrico.
A Figura 2 mostra, esquematicamente, as principais fases do processo produtivo de cada
uma das duas principais rotas tecnolgicas da siderurgia.

26
Figura 2 - Indstria Siderrgica: principais rotas tecnolgicas

Fonte: SETEPLA/TECNOMETAL engenharia. Elaborao EPE.
Laminao
Preparao
de Materiais
Reduo
Refino
(Aciaria)
Lingotamento
Pelotizao Sinterizao
Conversor a Oxignio LD
Lingotamento Lingotamento contnuo
Fornos de
reaquecimento
Laminao primria
Cal
Minrio
de Ferro
Ferro-gusa
Lingotes
Placas Blocos Tarugos
Laminao a quente
Laminao a frio
Minrio
Processado
Coqueria
Carvo
Coque
Alto-Forno
Ao
Lquido
Rota integrada
Laminao
Preparao
de Materiais
Reduo
Refino
(Aciaria)
Lingotamento
Fornos de
reaquecimento
Laminao primria
Cal
Minrio
de Ferro
Ferro-gusa
Lingotes
Laminao a quente
Laminao a frio
Minrio
Processado
Coqueria
Carvo
Coque
Alto-Forno
Ao
Lquido
Laminao
Preparao
de Materiais
Reduo
Refino
(Aciaria)
Lingotamento
Fornos de
reaquecimento
Laminao primria
Cal
Minrio
de Ferro
Ferro-gusa
Lingotes
Laminao a quente
Laminao a frio
Minrio
Processado
Coqueria
Carvo
Coque
Alto-Forno
Ao
Lquido
Preparao
de Materiais
Reduo
Refino
(Aciaria)
Lingotamento
Fornos de
reaquecimento
Laminao primria
Cal
Minrio
de Ferro
Ferro-gusa
Lingotes
Placas Blocos Tarugos Placas Blocos Tarugos Placas Blocos Tarugos
Laminao a quente
Laminao a frio
Minrio
Processado
Coqueria
Carvo
Coque
Alto-Forno
Ao
Lquido
Rota integrada
Refino
(Aciaria)
Lingotamento
Fornos de
reaquecimento
Laminao primria
Ferro-gusa Ferro-esponja Sucata
Lingotes
Laminao a quente
Laminao a frio
Laminao
Forno Eltrico a Arco
Ao
Lquido
Rota semi-integrada
Materiais geralmente
adquiridos de terceiros
Refino
(Aciaria)
Lingotamento
Fornos de
reaquecimento
Laminao primria
Lingotes
Laminao a quente
Laminao a frio
Laminao
Ao
Lquido
Refino
(Aciaria)
Lingotamento
Fornos de
reaquecimento
Laminao primria
Lingotes
Placas Blocos Tarugos Placas Blocos Tarugos Placas Blocos Tarugos
Laminao a quente
Laminao a frio
Laminao
Ao
Lquido
Rota semi-integrada
Materiais geralmente
adquiridos de terceiros

27
A Tabela 15 mostra resumidamente as unidades centrais da siderurgia e seus respectivos
objetivos.
Tabela 15 Unidades centrais da siderurgia
Unidades Objetivo
Minrio de ferro
Blendagem
Mistura de tipos diferentes de
minrios
Aglomerao de finos, com produo de
snter
Acerto da granulometria para
carga nos altos-fornos
Aglomerao de finos, com produo cativa
de pelotas

Carvo mineral ou vegetal
Mistura
Mistura de tipos diferentes de
carvo
Coqueificao do carvo mineral
Acerto de granulometria,
retirada de umidade e de parte
das cinzas
Pulverizao de finos para injeo
Acerto granulomtrico para
injeo nos altos-fornos
Preparao do carvo vegetal para carga nos
altos-fornos
Compactao e acerto de
granulometria
Fundentes
Preparao de finos para input da
sinterizao
Acerto de granulometria
Preparao de grossos para carga nos
altos-fornos
Acerto de granulometria
Produo cativa de cal, em unidades de
calcinao
Reduo de Ca2CO3 (calcrio)
para CaO (cal)
Sucata ferrosa para aciaria
Compactao
Acerto de densidade para carga
nos fornos das aciarias
Corte
Gs natural para reduo direta
Preparao de
Matrias-Primas
Reforma
Minrio de ferro 2Fe2O3 + 3C = 4Fe + 3CO2
Reduo pelo carbono do
carvo
Em altos-fornos (produto: gusa)
Produto com C = ~ 3%
Reduo pelo carbono do gs
Reduo do
minrio de ferro
Por reduo direta (produto: ferro-esponja)
Produto com C = ~ 1%
(continua)

28
(continuao)
Unidades Objetivo
Injeo de O2 para diminuir o teor de carbono para at 0,2%
Em Fornos Eltricos (EAF)
Carga predominante slida
(sucata)
Em Fornos (EOF) Carga mista (liquida + slida)
Metalrgica Secundria
(Forno Panela e Forno Qumico)
Refino do ao, adio de ligas,
dessulfurao, desgaseificao
Lingotamento de Ao
Placas (largura espessura)
Matria-prima para laminao
de planos
Fabricao do
ao
Blocos e Tarugos (largura espessura)
Matria-prima para laminao
de longos
Laminao a Quente de Planos e Longos
Produo de chapas grossas,
finas a quente, vergalhes,
barras, perfis, fio mquina e
tubos sem costura.
Laminao a Frio de Planos (Produo de
chapas finas a frio)
(espessura < 2 mim)
Revestimento de Planos
Estanhamento e cromagem de
folhas (para latas) Galvanizao
de chapas (indstria
automotiva, linha branca,
construo)
Laminao e
Acabamento
Trefilao de Longos
Produo (a frio) de arames e
derivados
Subprodutos da Coqueria Produo de carboqumicos
Central Termeltrica
Produo de energia eltrica,
com base nos gases internos de
coqueria e altos-fornos
Sistemas de Utilidades e Movimentao
Interna

Unidades
acessrias

Fbrica de Oxignio
Para utilizao nos fornos da
aciaria (instalaes
terceirizadas na rea da usina)
Fonte: SETEPLA TECNOMETAL engenharia, 2008. Elaborao EPE.
3.1 Preparao dos materiais
3.1.1 Aglomerao do minrio de ferro
A primeira fase da cadeia de produo do ao, a partir do minrio de ferro, consiste na
aglomerao do minrio, que importante para conferir uma melhor uniformidade carga
que alimenta os altos-fornos, onde se d a reduo do minrio, aumentando o rendimento
do processo.

29
Os dois processos habitualmente utilizados para a aglomerao do minrio so a
sinterizao e a pelotizao. Mais comumente, utiliza-se, como carga metlica do alto-
forno, uma mistura que poder conter o chamado snter (sinter-feed), pelotas, os
granulados para alto-forno (granulados AF) e, ainda, sucata, em pequenas propores.
A sinterizao utiliza o princpio da fuso incipiente para aglomerar a carga de material,
promovendo uma mistura de finos de minrio de ferro, finos de coque ou de carvo
vegetal, de fundentes, de snter de retorno e de gua. A combusto do coque ou do carvo
vegetal contido na carga fornece calor ao processo.
Na pelotizao, a fora que promove a unio dos finos de minrio e a separao dos
resduos slidos a fora capilar do conjunto material-gua, em que a gua exerce o papel
de ligante. Algumas substncias so adicionadas mistura, como cal, para conferir maior
plasticidade pelota. As pelotas cruas so posteriormente submetidas a cozimento.
3.1.2 Coqueificao do carvo mineral
Paralelamente preparao do minrio, nas usinas integradas, o carvo mineral tambm
submetido a um processo de beneficiamento, sendo transformado em coque metalrgico,
na unidade de coqueificao, denominada coqueria. Essa transformao do carvo em
coque feita por destilao em fornos de coqueificao a elevadas temperaturas,
superiores a 1.000
o
C, e na ausncia de ar para evitar a combusto do carvo mineral,
separando a matria voltil do resduo slido com alta porcentagem de carbono que o
coque metalrgico. Alm do coque, que o principal combustvel e agente para a reduo
do minrio de ferro nos altos-fornos das usinas integradas, resulta tambm o chamado gs
de coqueria, constitudo de hidrocarbonetos longos e simples, que utilizado como
combustvel para aquecimento na prpria coqueria e, parcialmente, no alto-forno e nos
fornos de aquecimento.
Durante o processo de coqueificao, alm do gs de coqueria so recuperados ainda
outros componentes orgnicos, entre os quais o leo e outros produtos lquidos, para
reutilizao ou converso em subprodutos para venda ou uso interno. Alguns dos
componentes recuperados so considerados malficos para a sade e mesmo
carcinognicos e, conseqentemente, requerem processamentos especiais. Alm disso, os
subprodutos da coqueria tm perdido valor ao longo do tempo e geralmente
antieconmico fazer a sua recuperao, porque muitos deles encontram substitutos
concorrentes derivados do petrleo. Por essas razes e porque o processo de coqueificao
do carvo mineral est sujeito a regulao ambiental severa, principalmente nos EUA e
Europa, poder ocorrer escassez do coque de carvo a nvel mundial e a tendncia um
deslocamento da produo para pases em desenvolvimento.

30
3.2 Reduo do minrio de ferro
A produo de ferro consiste na separao deste metal do minrio. o processo mais
intensivo em capital e mais energointensivo da cadeia de produo do ao. A reduo do
minrio pode ocorrer basicamente atravs de trs alternativas:
o A primeira delas envolve a produo de ferro-gusa em altos-fornos, que utiliza o
coque de carvo mineral ou o carvo vegetal como redutor. Melhorias deste processo
incluem, por exemplo: a injeo de carvo para deslocamento da demanda de coque,
o uso de materiais refratrios com melhores propriedades e/ou adoo de novas
tcnicas de controle de processo;
o Outro processo utiliza normalmente o gs natural como redutor, sendo conhecido
como processo de reduo direta;
o Finalmente, o processo conhecido como fuso redutora, objetiva produzir metal
lquido diretamente a partir de finos ou concentrados de minrio. Os fornos de fuso
redutora utilizam geralmente carvo como combustvel.
Os trs processos so distintos, tanto no que se refere composio da carga que os
alimenta, quanto no que diz respeito ao tipo de produto resultante.
O alto-forno o processo mais difundido na siderurgia brasileira para a reduo do
minrio. , geralmente, alimentado com uma carga metlica composta por granulados
(granulados para alto-forno (AF)), snter, pelotas e uma porcentagem de sucata de ferro.
Esta carga metlica segue para o alto-forno, que revestido internamente com materiais
refratrios, e onde se utilizam tambm, dependendo da planta, dois tipos de agentes
redutores: coque de carvo mineral ou carvo vegetal. Ressalta-se que a grande maioria
das usinas siderrgicas integradas utiliza altos-fornos a coque. No alto-forno, atravs da
introduo de ar pr-aquecido, d-se a gaseificao do coque e esse gs, denominado gs
de alto-forno, rico em monxido de carbono (CO), utilizado tanto como redutor quanto
como combustvel para produo do ferro-gusa, material que ainda contm muitas
impurezas em sua composio e um teor de carbono elevado para se obter as propriedades
desejadas dos aos comerciais.
Assim, a reduo do minrio de ferro d-se no interior do alto-forno, acompanhada de
fluxos intensos de materiais e gases, resultantes de diferentes reaes qumicas que
ocorrem simultaneamente em diversas regies do interior do alto-forno. As temperaturas
na cmara de combusto do alto-forno atingem valores da ordem de 1.000 a 1.250
o
C.
Novas tecnologias para o alto-forno incluem a injeo de carvo e gs natural para
deslocar o coque, refratrios com melhores propriedades e novas tcnicas de controle do
processo. Existe, tambm, a possibilidade de usar outros combustveis, tais como resduos
de madeira ou plsticos.

31
O forno de reduo direta utiliza, como carga metlica, granulados de minrio para
reduo direta (RD) ou pelotas e, como redutor, gs natural ou um redutor base de
carvo. Para ser economicamente vivel, o processo de reduo direta a gs natural
depende do preo do gs que tem sofrido aumentos substanciais.
O processo de fuso redutora, que representa uma nova gerao de tecnologias de
produo de ferro, tem como objetivo produzir metal lquido diretamente a partir de finos
ou concentrados de minrio. Os fornos de fuso redutora utilizam geralmente carvo como
combustvel, em vez de gs natural, em virtude da abundncia do carvo no mundo e do
seu custo relativamente baixo. O uso direto de carvo evita a necessidade do coque dos
altos-fornos, uma commodity cara e com oferta cada vez mais limitada. Por sua vez, a
possibilidade de usar finos ou concentrados de minrio elimina custos de aglomerao por
sinterizao ou pelotizao.
Existem processos comercialmente disponveis, como o COREX, que usa diretamente o
carvo, porm utiliza pelotas ou granulados e produz energia em excesso que deve ser
utilizada no prprio processo para que ele seja econmico. O desenvolvimento dos
processos de fuso redutora caminha no sentido de buscar tecnologias de mais baixo custo,
reduo da necessidade de aglomerao dos finos de minrio, flexibilidade de localizao
e alcance de escala econmica. As pesquisas buscam aperfeioar os fornos de fuso
redutora, em particular o uso de novos refratrios e sistemas de resfriamento de gua
energeticamente eficientes.
3.3 Produo do ao (refino)
A produo do ao propriamente dito feita nas chamadas aciarias. O principal objetivo
do refino modificar a composio qumica do metal para ajust-lo composio desejada
para o ao, etapa que inclui a remoo de elementos desnecessrios e a adio de outros.
O refino realizado em fornos especiais (chamados conversores) a oxignio, dos quais o
mais difundido o chamado conversor LD, no caso da rota integrada de produo do ao, e
o forno eltrico a arco, no caso da rota semi-integrada, atravs de reaes qumicas
endotrmicas que utilizam, como fonte de energia, o prprio calor imanente do gusa
lquido ou energia eltrica.
Os objetivos da etapa de refino so o ajuste da quantidade de carbono, entre outros
elementos de liga, proporo necessria para a obteno das propriedades desejadas, e a
reduo para nveis aceitveis de elementos residuais, como fsforo, enxofre e nitrognio.
No caso da rota integrada, a carga do conversor a oxignio, composta de gusa lquido
proveniente de alto-forno, juntamente com minrio, ferro fundido, sucata ferrosa, cal e
fluorita, sofre um processo de alterao de composio qumica, com reduo do teor de

32
carbono, atravs da injeo de oxignio e adio de ferroligas, como o mangans, e outros
elementos, como alumnio ou silcio, resultando o ao. Geralmente, a carga metlica do
conversor contm de 65 a 90% de ferro-gusa (em mdia 75%) e o restante da carga
essencialmente sucata ferrosa reciclada.
habitual, nas usinas integradas, existir uma segunda fase de refino, o refino secundrio,
tambm chamado de metalurgia de panela, que realizado fora do equipamento de fuso
(conversor a oxignio) e tem por objetivo remover impurezas prejudiciais s caractersticas
desejadas para o ao, que no puderam ser eliminadas no processo de fuso. As operaes
de refino secundrio incluem normalmente os seguintes processos:
o Desoxidao
o Dessulfurao
o Desgaseificao (remoo de hidrognio e nitrognio)
o Acerto da composio qumica do ao
o Descarburao
o Alterao da morfologia das incluses remanescentes
Alm do ajuste preciso das propriedades fsico-qumicas do ao, o refino secundrio
promove um aumento expressivo no rendimento dos processos de fuso.
Na rota semi-integrada, as aciarias so constitudas por fornos eltricos a arco. Esses
fornos eltricos podem funcionar com corrente alternada ou com corrente contnua. A
carga metlica utilizada nos fornos eltricos , geralmente, composta por um mix de ferro-
esponja e sucata ferrosa e, por vezes, tambm granulados, os chamados granulados para
reduo direta (granulados RD). Os primeiros fornos eltricos usavam corrente alternada e,
s a partir da dcada de 80, que os fornos a corrente contnua passaram a ganhar
espao. No forno a corrente alternada, o arco voltaico d-se entre um dos seus trs
eletrodos e a carga metlica, enquanto que no forno a corrente contnua o arco vertical,
entre um nico eletrodo e a carga metlica, conseqentemente com menor consumo de
eletrodos.
O forno eltrico a arco comeou a ser utilizado na rota tecnolgica semi-integrada,
principalmente, nas chamadas mini-mills. Inicialmente, as mini-mills basearam-se em
premissas de reciclagem abundante e conseqente disponibilidade de sucata ferrosa a
baixo preo, plantas pequenas de baixo investimento compostas de um forno eltrico a
arco. Nas dcadas de 60 e 70, o forno eltrico a arco era utilizado somente para a
produo de produtos longos e cresceu substituindo o forno do tipo open hearth, porm
essa tecnologia passou a entrar, tambm, no mercado de produtos planos deslocando parte
da produo base do conversor a oxignio. Tal como ocorre na rota integrada, nas usinas

33
semi-integradas tambm existe, geralmente, a fase de refino secundrio do ao vazado dos
fornos eltricos a arco.
A eletricidade responde por cerca de 65% do consumo total de energia de um forno eltrico
a arco. Os restantes 35% so oriundos de energia qumica gerada pela oxidao do carbono
e do ferro e pelos queimadores de combustvel.
No parque siderrgico brasileiro, cerca de 74% das aciarias utilizam conversores a oxignio
e, dos 26% restantes, a maioria (24%) so aciarias eltricas (fornos eltricos a arco),
havendo, ainda, 2% de aciarias com fornos a energia otimizada (EOF).
3.4 Lingotamento
Aps a fase do refino, o ao j possui a composio qumica desejada e submetido a um
processo de conformao inicial, antes de passar fase de laminao. O processo de
solidificao mais comum o lingotamento contnuo, que produz os semi-acabados (placas,
blocos ou tarugos) a partir do ao lquido.
No lingotamento convencional, o ao lquido vazado nas chamadas lingoteiras e
resfriado tomando a forma de lingotes, que depois passam por fornos de reaquecimento
que os preparam para serem laminados. Por sua vez, no lingotamento contnuo, o ao sai
diretamente da aciaria para uma primeira fase de laminao, dispensando os fornos de
reaquecimento.
3.5 Laminao
Finalmente, tem lugar a ltima fase do processo siderrgico, a laminao, em que o ao,
em processo de solidificao, submetido a tratamentos fsicos e qumicos visando
conform-lo mecanicamente s necessidades de suas aplicaes. Nesta etapa so
produzidas chapas grossas e finas, bobinas, vergalhes, tarugos, arames, perfilados,
barras, fios etc. Os laminadores, no que se refere a condies operacionais, podem
funcionar a quente ou a frio e, relativamente forma dos produtos fabricados, podem ser
classificados em planos ou longos, que incluem perfis, trilhos, arame, entre outros.
O ao pode receber, ainda, tratamento de galvanizao (ou zincagem), processo cuja
finalidade revestir a superfcie da bobina laminada a frio com uma fina camada de zinco,
para aumentar a resistncia corroso, ou receber um revestimento de estanho e cromo
para a produo, respectivamente, de folhas-de-flandres e folhas cromadas.

34
3.6 Produtos siderrgicos
Os produtos siderrgicos podem ser classificados com base, tanto na sua composio
qumica quanto na sua forma geomtrica. Assim, habitual classific-los relativamente
sua composio qumica, nos seguintes tipos
2
:
o Aos carbono: so aos ao carbono, ou com baixo teor de liga, de composio
qumica definida em faixas amplas.
o Aos ligados/especiais: so aos ligados ou de alto carbono, de composio
qumica definida em estreitas faixas para todos os elementos e especificaes
rgidas.
o Aos construo mecnica: so aos ao carbono e de baixa liga para forjaria,
rolamentos, molas, eixos, peas usinadas etc.
o Aos ferramenta: so aos de alto carbono ou de alta liga, destinados
fabricao de ferramentas e matrizes, para trabalho a quente e a frio, inclusive
aos rpidos.
Relativamente forma, os produtos podem ser classificados em:
Semi-acabados: produtos oriundos de processo de lingotamento contnuo ou de laminao
de desbaste, destinados a posterior processamento de laminao ou forjamento a quente.
o Placas
o Blocos
o Tarugos
Produtos Planos: produtos siderrgicos resultantes do processo de laminao, cuja largura
extremamente superior espessura (L >> E), e so comercializados na forma de chapas e
bobinas de aos carbono e especiais.
o No revestidos, em "aos carbono"
Bobinas e chapas grossas do laminador de tiras a quente LTQ (5 mm < E > 12,7 mm)
Bobinas e chapas grossas do laminador de chapas grossas LCG (E > 12,7 mm)
Bobinas e chapas finas laminadas a quente (BQ/CFQ)
Bobinas e chapas finas laminadas a frio (BF/CFF)
o Revestidos, em "aos carbono"
Folhas para embalagem (folhas de flandres recobertas com estanho e folhas
cromadas)
Bobinas e chapas eletro-galvanizadas

2
Conforme descrito em http://www.ibs.org.br/siderurgia_produtos_siderurgicos_geometrica.asp.
Acesso em 29/01/2008.

35
Bobinas e chapas zincadas a quente
Bobinas e chapas de ligas alumnio-zinco
Bobinas e chapas pr-pintadas
o Em "aos especiais"
Bobinas e chapas em aos ao silcio (chapas eltricas)
Bobinas e chapas em aos inoxidveis
Bobinas e chapas em aos ao alto carbono (C >= 0,50%) e em outros aos ligados
Produtos Longos: produtos siderrgicos, resultado de processo de laminao, cujas sees
transversais tm formato poligonal e seu comprimento extremamente superior maior
dimenso da seo, sendo ofertados em aos carbono e especiais.
o Em aos carbono
Perfis leves (h < 80 mm)
Perfis mdios (80 mm < h <= 150 mm)
Perfis pesados (h > 150 mm)
Vergalhes
Fio-mquina (principalmente para arames)
Barras (qualidade construo civil)
Tubos sem costura
Trefilados
o Em aos ligados / especiais
Fio-mquina (para parafusos e outros)
Barras em aos construo mecnica
Barras em aos ferramenta
Barras em aos inoxidveis e para vlvulas
Tubos sem costura
Trefilados

36


37
4. Melhores prticas internacionais: o estado da arte
No sentido de contribuir para a anlise energtica do setor siderrgico, apresentam-se,
nesta seo, indicadores de consumo energtico no setor, que correspondem aos melhores
nveis de eficincia energtica praticados pela indstria mundial, isto , representam o
atual estado da arte em termos de eficincia energtica, de acordo com Worrell et al
(2007). Os indicadores apresentados referem-se denominada intensidade energtica dos
diferentes tipos de energtico nas vrias etapas da cadeia siderrgica, isto , ao consumo
de energia por unidade fsica de produto
3
. A unidade de produto utilizada , geralmente, a
tonelada mtrica de ao.
Os valores da intensidade energtica, em cada fase da indstria siderrgica, so
apresentados para quatro possveis configuraes de processo, isto , quatro variantes de
rota tecnolgica. No que se refere s etapas de reduo do minrio e aciaria, as
configuraes consideradas so caracterizadas por:
o Alto-forno e aciaria a oxignio
o Fuso redutora e aciaria a oxignio
o Reduo direta (ferro-esponja + sucata) e aciaria eltrica
o Reduo direta (sucata) e aciaria eltrica
Os valores de intensidade energtica, para as quatro configuraes, incluem duas
hipteses relativamente s etapas posteriores produo do ao lquido na aciaria e que
esto presentes na maioria das plantas siderrgicas, principalmente nas usinas integradas.
Dessa forma, consideram-se as etapas de lingotamento e laminao, com as seguintes
alternativas: lingotamento contnuo/laminao a quente, lingotamento
contnuo/laminao a frio e acabamento, e o denominado thin slab casting.
A Tabela 16 mostra a intensidade energtica total, por rota tecnolgica e por etapa do
processo siderrgico, para as quatro alternativas de rota tecnolgica consideradas.
Conforme se observa, a rota tecnolgica mais energointensiva a fuso redutora
combinada com aciaria a oxignio e, naturalmente, a rota menos consumidora de energia
corresponde produo secundria de ao, a partir de sucata, associada aciaria eltrica.

3
Neste caso, este indicador tambm pode ser denominado consumo especfico de energia.

38
Tabela 16 Intensidade Energtica Total da Siderurgia, por rota tecnolgica e por etapa
do processo (valores por tonelada mtrica)
Alto-forno +
Forno Oxignio
Fuso Redutora
+ Forno
Oxignio
Reduo Direta
+ Forno
Eltrico
Sucata + Forno
Eltrico
Etapa Processo
GJ/t GJ/t GJ/t GJ/t
Sinterizao 1,9 1,9
Pelotizao 0,6 0,6
Preparao de
Materiais
(minrio e
carvo) Coqueificao 0,8
Alto-forno 12,2
Fuso Redutora 17,3
Reduo
(fabricao do
ferro)
Reduo Direta 11,7
Forno a Oxignio -0,4 -0,4
Forno Eltrico 2,5 2,4
Refino - Aciaria
(fabricao do
ao)
Refino 0,1 0,1
Lingot. contnuo 0,1 0,1 0,1 0,1
Lingotamento e
Laminao
Lamin. a quente 1,8 1,8 1,8 1,8
Sub-Total 16,5 19,5 18,6 4,3
Lamin. a frio 0,4 0,4
Laminao a frio
e Acabamento
Acabamento 1,1 1,1
Total 18,0 21,0 18,6 4,3
Alternativa a:
Lingot. e Lamin.
Thin Slab Casting 0,2 0,2 0,2 0,2
Total
(Alternativa)
14,8 17,8 16,9 2,6
Fonte: Ernst Worrell et al., World Best Practice Energy Intensity Values for Selected Industrial Sectors, June
2007. Elaborao EPE.
Em seguida, faz-se uma anlise mais detalhada dos consumos energticos, para cada uma
das quatro rotas tecnolgicas consideradas, englobando as respectivas etapas e processos,
e as intensidades energticas por tipo de energtico (fonte de energia).
Rota tecnolgica: Alto-forno + Forno a Oxignio
No caso da rota tecnolgica de alto-forno combinado com forno a oxignio, os nmeros
apresentados so baseados nas seguintes premissas:
o Consumo de 1.389 t de snter para a produo de 1 t de ao laminado a quente.
o Carga metlica, do forno a oxignio, constituda por 90% de ferro-gusa e 10% de
sucata.
o Consumo de 0,9923 t de ferro-gusa para a produo de 1 t de ao laminado a
quente.
o Consumo de 1,05 t de ao bruto para a produo de 1 t de ao laminado a quente.

39
No alto-forno, o minrio na forma de snter ou pelotas reduzido utilizando-se coque como
redutor, juntamente com carvo injetado, resultando o ferro-gusa. Tambm se adiciona
cal, que atua como fundente. O processo de reduo do minrio a etapa mais
energointensiva da produo de ao primrio.
O processo de aciaria, no forno a oxignio, consiste essencialmente na injeo de oxignio
que oxida o carbono contido no metal quente (ferro-gusa). A carga metlica composta
em sua maior parte de ferro-gusa, geralmente com uma pequena porcentagem de sucata,
que pode variar de 10% a 25%, sendo que no caso aqui considerado admitiu-se 10%. Esta
etapa do processo siderrgico no requer nenhum aporte lquido de energia
4
e pode mesmo
ser uma etapa exportadora lquida de energia na forma de gs de aciaria e vapor, podendo
haver recuperao de gs e calor.
As intensidades energticas por etapa do processo e por energtico so apresentadas na
Tabela 17, onde se observa que a etapa da cadeia mais energointensiva a reduo do
minrio no alto-forno, cuja contribuio para a intensidade energtica de 12,2 GJ/t, isto
, em torno de 74% do consumo final energtico total at a fase de laminao a quente.
Por sua vez, o combustvel responde por 90% deste consumo final energtico total, a
eletricidade por cerca de 6% e o oxignio por 4%.
O processo completo, incluindo laminao e acabamento, resulta em uma intensidade
energtica de 18,0 GJ/t, da qual o consumo de combustvel responde por 87%, a
eletricidade por 7% e o vapor e o oxignio, cada um, por 3%.
O processo de substituio das etapas de lingotamento e laminao pelo processo
denominado thin slab casting reduz consideravelmente o consumo total energtico da
cadeia siderrgica que, em lugar de 18,0 GJ/t, passaria a apresentar intensidade
energtica de 14,8 GJ/t, isto , em torno de 18% inferior. Neste caso, as propores de
energticos no consumo total so as seguintes: combustvel, 90%; eletricidade, 5%;
oxignio, 4%; e vapor, 1%.

4
No considerando a energia necessria para produo do oxignio.

40
Tabela 17 Intensidade Energtica para a Rota Tecnolgica: Alto-forno + Forno a
Oxignio (valores por tonelada mtrica)
Etapa Processo Energtico GJ/t
Combustvel 2,0
Vapor -0,2
Eletricidade 0,2
Sinterizao
Total 1,9
Combustvel 0,6
Vapor 0,1
Eletricidade 0,1
Preparao de Materiais
(minrio e carvo)
Coqueificao
Total 0,8
Combustvel 11,4
Vapor 0,4
Eletricidade 0,1
Oxignio 0,2
Reduo
(fabricao do ferro)
Alto-forno
Total 12,2
Combustvel -0,7
Vapor -0,2
Eletricidade 0,1
Oxignio 0,4
Forno a Oxignio
Total -0,4
Eletricidade 0,1
Aciaria
(fabricao do ao)
Refino
Total 0,1
Combustvel 0,0
Eletricidade 0,0 Lingotamento Lingotamento Contnuo
Total 0,1
Combustvel 1,3
Vapor 0,0
Eletricidade 0,3
Planos (Strip)
Total 1,6
Combustvel 1,6
Eletricidade 0,3 Longos (Bars)
Total 1,8
Combustvel 1,7
Eletricidade 0,4
Laminao a quente
Arames (Wire)
Total 2,1
Combustvel 14,9
Vapor 0,1
Eletricidade 0,9
Oxignio 0,6
Sub-Total
(baseado em Longos (Bars))

Total 16,5
continua

41
continuao
Combustvel 0,1
Vapor 0,1
Eletricidade 0,3
Laminao a frio
Total 0,4
Combustvel 0,7
Vapor 0,3
Eletricidade 0,1
Acabamento
Total 1,1
Combustvel 15,7
Vapor 0,5
Eletricidade 1,2
Oxignio 0,6
Total (baseado em Longos)
Total 18,0
Alternativa:
Combustvel 0,1
Eletricidade 0,2 Lingotamento e Laminao Thin Slab Casting
Total 0,2
Combustvel 13,4
Vapor 0,1
Eletricidade 0,7
Oxignio 0,6
Total (Alternativa)
Total 14,8
2007. Elaborao EPE.
Rota tecnolgica: Fuso Redutora + Forno a Oxignio
Os processos de fuso redutora produzem ferro-gusa, prescindindo da necessidade de
produo de coque, combinando a gaseificao do carvo com a reduo do minrio,
utilizado normalmente na forma de pelotas. O processo de fuso redutora mais conhecido
o chamado processo COREX, que j se encontra em operao em plantas da frica do Sul,
Coria do Sul e ndia, e com uma planta em construo na China. Esse processo utiliza,
como carga metlica, aglomerados de minrio que so pr-reduzidos por gases oriundos de
um banho quente. O ferro pr-reduzido , ento, fundido. Ocorre excesso de gs que pode
ser utilizado como combustvel, para a produo de ferro-esponja ou para gerao de
energia eltrica.

42
As plantas COREX em operao apresentam consumo lquido de energia semelhante ao da
rota tecnolgica do alto-forno. Embora a taxa de consumo de carvo seja mais elevada do
que no alto-forno, um volume considervel de gs de processo utilizado como
combustvel para gerao de energia eltrica, atravs de uma turbina a ciclo de vapor
convencional.
Por sua vez, a aciaria a oxignio opera de forma anloga da rota alto-forno/forno a
oxignio.
Tabela 18, onde se pode observar que a etapa mais energointensiva da cadeia a reduo
do minrio por fuso redutora, cuja contribuio para a intensidade energtica de 17,3
GJ/t, isto , em torno de 89% do consumo final energtico total at a laminao a quente.
Por sua vez, o combustvel responde por 88% do consumo final energtico total, a
eletricidade por cerca de 5% e o oxignio por 8%. O balano de vapor negativo,
significando que o processo, como um todo, ofertante lquido de vapor.
O processo completo, incluindo laminao e acabamento resulta em uma intensidade
energtica de 21,0 GJ/t, da qual o consumo de combustvel responde por 86%, a
eletricidade por 6%, oxignio por 7% e o vapor por 1%.
cadeia siderrgica que, em lugar de 21,0 GJ/t, passa a apresentar intensidade energtica
de 17,8 GJ/t, isto , em torno de 15% inferior. Neste caso, as propores de energticos no
consumo total so as seguintes: combustvel, 88%; eletricidade, 4%; oxignio, 9%; e vapor,
-1%.

43
Tabela 18 Intensidade Energtica para a Rota Tecnolgica: Fuso Redutora + Forno a
Oxignio (valores por tonelada mtrica)
Combustvel 0,5
Eletricidade 0,1
(minrio e carvo)
Pelotizao
Total 0,6
Combustvel 15,9
Eletricidade 0,3
Oxignio 1,2
Reduo
(fabricao do ferro)
Fuso Redutora
Total 17,3
Combustvel -0,7
Vapor -0,2
Eletricidade 0,1
Oxignio 0,4
Forno a Oxignio
Total -0,4
Eletricidade 0,1
Aciaria
(fabricao do ao)
Refino
Total 0,1
Combustvel 0,0
Total 0,1
Combustvel 1,3
Vapor 0,0
Eletricidade 0,3
Planos (Strip)
Total 1,6
Combustvel 1,6
Total 1,8
Combustvel 1,7
Eletricidade 0,4
Laminao a quente
Arames (Wire)
Total 2,1
Combustvel 17,2
Vapor -0,2
Eletricidade 0,9
Oxignio 1,5
Sub-Total

Total 19,5
continua

44

continuao
Combustvel 0,1
Vapor 0,1
Eletricidade 0,3
Laminao a frio
Total 0,4
Combustvel 0,7
Vapor 0,3
Eletricidade 0,1
Acabamento
Total 1,1
Combustvel 18,0
Vapor 0,2
Eletricidade 1,3
Oxignio 1,5
Total 21,0
Alternativa:
Combustvel 0,1
Total 0,2
Combustvel 15,6
Vapor -0,2
Eletricidade 0,7
Oxignio 1,5
Total (Alternativa)
Total 17,8
2007. Elaborao EPE.
Rota tecnolgica: Reduo Direta (60% ferro-esponja; 40% sucata) + Forno Eltrico a
Arco
As usinas a reduo direta utilizam gs natural ou carvo como redutor. Em geral, a
preferncia pelo gs natural quando este energtico disponvel a preos competitivos.
Geralmente, existe excesso de calor do forno, que usado para gerar energia eltrica em
uma turbina a ciclo de vapor convencional. Estima-se uma gerao lquida de eletricidade
em torno de 509 kWh/t de ferro-esponja.
Nesta rota tecnolgica, que utiliza sucata como carga metlica, so evitadas as etapas de
coqueificao do carvo e de produo de ferro-gusa. Para a produo de ao, no forno
eltrico a arco, a sucata fundida e sofre um processo de refino usando corrente eltrica.
A carga metlica pode ter uma proporo de ferro-esponja, no entanto isso faz aumentar

45
bastante o consumo de energia eltrica. Geralmente, utiliza-se mistura com ferro-esponja
quando no existe disponibilidade de sucata de boa qualidade ou esta muito cara.
O caso aqui apresentado baseia-se em forno eltrico a arco com carga metlica constituda
por 60% de ferro-esponja e 40% de sucata de alta qualidade. O consumo de eletricidade no
forno eltrico de 530 kWh/t de ao lquido e existe um consumo adicional, para limpeza
do gs e o refino, de 65 kWh/t de ao lquido. O pr-aquecimento da sucata pode reduzir o
consumo de eletricidade no forno eltrico em 40 kWh/t de ao lquido, reduzindo, dessa
forma, o consumo total de eletricidade para um valor em torno de 555 kWh/t de ao
lquido.
Tabela 19, onde se pode observar que a etapa da cadeia mais energointensiva a reduo
direta do minrio, cuja contribuio para a intensidade energtica de 11,7 GJ/t, isto ,
em torno de 63% do consumo final energtico total. Por sua vez, o combustvel responde
por 94% deste consumo final energtico total, a eletricidade por cerca de 5% e o oxignio
por 2%. O balano de vapor negativo, significando que o processo, como um todo,
ofertante lquido de vapor.
cadeia siderrgica, que passa a apresentar intensidade energtica total de 16,9 GJ/t.
Neste caso, as propores de energticos no consumo total so as seguintes: combustvel,
95%; eletricidade, 6%; oxignio, 2%; e vapor, -1%.

46
Tabela 19 Intensidade Energtica para a Rota Tecnolgica: Reduo Direta + Forno
Eltrico a Arco (valores por tonelada mtrica)
Combustvel 2,0
Vapor -0,2
Eletricidade 0,2
Sinterizao
Total 1,9
Combustvel 0,5
Eletricidade 0,1
(minrio)
Pelotizao
Total 0,6
Combustvel 12,9
Eletricidade -1,2
Reduo
(fabricao do ferro)
Reduo Direta
Total 11,7
Combustvel 0,6
Eletricidade 1,7
Oxignio 0,3
Aciaria
(fabricao do ao)
Total 2,5
Combustvel 0,03
Total 0,1
Combustvel 1,3
Vapor 0,02
Eletricidade 0,3
Planos (Strip)
Total 1,6
Combustvel 1,6
Total 1,8
Combustvel 1,7
Eletricidade 0,4
Laminao a quente
Arames (Wire)
Total 2,1
Combustvel 17,5
Vapor -0,2
Eletricidade 1,0
Oxignio 0,3
Sub-Total

Total 18,6
continua

47

continuao
Combustvel 0,1
Vapor 0,1
Eletricidade 0,3
Laminao a frio
Total 0,4
Combustvel 0,7
Vapor 0,3
Eletricidade 0,1
Acabamento
Total 1,1
Combustvel 18,3
Vapor 0,2
Eletricidade 1,4
Oxignio 0,3
Total 20,2
Alternativa:
Combustvel 0,1
Total 0,2
Combustvel 16,0
Vapor -0,2
Eletricidade 0,9
Oxignio 0,3
Total (Alternativa)
Total 16,9
2007. Elaborao EPE.
Rota tecnolgica: Reduo Direta (100% sucata) + Forno Eltrico a Arco
Nesta rota tecnolgica, que corresponde chamada produo secundria de ao, isto , a
carga metlica utilizada integralmente constituda por sucata, no existem as etapas de
coqueificao do carvo e produo de ferro-gusa ou ferro-esponja, conseqentemente o
consumo de energia muito reduzido. Para a produo do ao no forno eltrico a arco, a
sucata fundida e refinada, submetida a uma forte corrente eltrica. Existem variaes
desta rota que podem utilizar tanto corrente eltrica alternada quanto contnua. Alm
disso, pode ser injetado combustvel para reduzir o consumo de eletricidade.
A configurao considerada utiliza, como carga metlica, 100% de sucata. O processo
consome 409 kWh/t de ao lquido no forno eltrico e 65 kWh/t de ao lquido para a
limpeza de gases. O consumo de gs natural de 0,15 GJ/t de ao lquido. O pr-

48
aquecimento da sucata pode reduzir o consumo de energia no forno eltrico em 70 kWh/t
de ao lquido, reduzindo, dessa forma, o consumo total de eletricidade para 404 kWh/t de
ao lquido.
Tabela 20, onde se pode observar que a intensidade energtica muito inferior, neste
caso, s intensidades associadas s rotas anteriores. Isto natural, tratando-se de
produo secundria de ao, a partir da reciclagem da prpria sucata ferrosa. A
intensidade energtica de 4,3 GJ/t, caso se utilizem os processos de lingotamento e
laminao convencionais, e, utilizando-se o processo thin slab casting, essa intensidade
passa a ser de 2,6 GJ/t.
Tabela 20 Intensidade Energtica para a Rota Tecnolgica: Reduo Direta (100%
Sucata) + Forno Eltrico a Arco (valores por tonelada mtrica)
Combustvel 0,6
Eletricidade 1,5
Oxignio 0,3
Aciaria
(fabricao do ao)
Total 2,4
Combustvel 0,03
Total 0,1
Combustvel 1,3
Vapor 0,02
Eletricidade 0,3
Planos (Strip)
Total 1,6
Combustvel 1,6
Total 1,8
Combustvel 1,7
Eletricidade 0,4
Laminao a quente
Arames (Wire)
Total 2,1
Combustvel 2,2
Eletricidade 1,8
Oxignio 0,3
Total
(baseado em Longos)

Total 4,3
Alternativa:
Combustvel 0,1
Total 0,2
Combustvel 0,6
Eletricidade 1,7
Oxignio 0,3
Total (Alternativa)
Total 2,6
Fonte: Ernst Worrell et al., World Best Practice Energy Intensity Values for Selected Industrial Sectors, June 2007.
Elaborao EPE.

49
5. Rotas tecnolgicas da siderurgia brasileira
No caso especfico do parque siderrgico brasileiro, a maioria das usinas atualmente em
operao pode ser classificada em dois grandes grupos e, tipicamente, em trs principais
rotas tecnolgicas, conforme descrito a seguir.
Grupo 1. Usinas integradas convencionais (Rotas 1 e 2)
Este grupo engloba as usinas que fabricam o ao a partir do minrio de ferro atravs da
produo do ferro-gusa, produto da reduo do minrio em altos-fornos, que podem operar
usando o coque de carvo mineral ou o carvo vegetal como redutor. A produo de ao
feita em aciaria a oxignio, geralmente os chamados conversores LD (Figura 3). Considera-
se, ainda, uma subdiviso deste grupo em duas rotas tecnolgicas:
o Rota 1 - rota 100% integrada com coque prprio
o Rota 2 rota integrada sem coque prprio (coque adquirido de terceiros)
Grupo 2. Usinas semi-integradas ou parcialmente integradas (Rota 3)
Neste grupo, aqui tambm denominado de Rota 3, inserem-se as usinas siderrgicas que
produzem o ao a partir de insumos metlicos (sucata e gusa) predominantemente
adquiridos de terceiros, utilizando aciaria eltrica. No Brasil, essas usinas tm como
caracterstica o fluxo produtivo esquematicamente apresentado na Figura 4.
Na
Tabela 21 apresenta-se a classificao das usinas existentes no parque siderrgico
brasileiro, de acordo com a rota tecnolgica por elas adotada.
Embora composta por um pequeno nmero de usinas (cinco), a Rota 1 responde pela maior
parcela da capacidade instalada de produo de ao no Pas, atualmente em torno de 65%
dessa capacidade de produo.

50
Figura 3 Rota siderrgica integrada (Grupo 1: Rotas 1 e 2)
Sinterizao Coqueria
Minrio fino
Fundentes
Finos de coque
Carvo mineral
Sinter
Alto-forno
Calcinao
Fbrica de oxignio
Aciaria a conversores
Metalurgia secundria
Lingotamento
Laminao Planos
(a quente e a frio)
Revestimentos
Laminao Longos
(a quente)
Trefilao
Coque
Finos de coque
Minrio bitolado
Carvo vegetal
Carvo pulverizado
Gusa lquido
Placas
Tarugos
Cal
Sinterizao Coqueria
Minrio fino
Fundentes
Finos de coque
Carvo mineral
Sinter
Alto-forno
Calcinao
Fbrica de oxignio
Lingotamento
Laminao Planos
(a quente e a frio)
Revestimentos
Laminao Longos
(a quente)
Trefilao
Coque
Finos de coque
Minrio bitolado
Carvo vegetal
Carvo pulverizado
Gusa lquido
Placas
Tarugos
Cal
Sinterizao Coqueria
Minrio fino
Fundentes
Finos de coque
Carvo mineral
Sinter
Alto-forno
Calcinao
Fbrica de oxignio
Lingotamento
Laminao Planos
(a quente e a frio)
Revestimentos
Laminao Longos
(a quente)
Trefilao
Coque
Finos de coque
Minrio bitolado
Carvo vegetal
Carvo pulverizado
Gusa lquido
Placas
Tarugos
Cal

Fonte: SETEPLA TECNOMETAL engenharia. Elaborao: EPE.
Figura 4 Rota siderrgica semi-integrada (Grupo 2: Rota 3)
Gusa
Laminao Longos
Tarugos
Metalurgia Secundria
Aciaria eltrica
Lingotamento
Sucata
Ferro-esponja
Longos
Gusa
Laminao Longos
Tarugos
Aciaria eltrica
Lingotamento
Aciaria eltrica
Lingotamento
Sucata
Ferro-esponja
Longos

Fonte: SETEPLA TECNOMETAL engenharia. Elaborao: EPE.

51
Tabela 21 Rotas tecnolgicas das usinas siderrgicas brasileiras (2008)
Usinas
Grupo1 Grupo 2
Rota 1 Rota 2 Rota 3
CST (ArcelorMittal
Tubaro)
Acesita (ArcelorMittal
Inox Brasil)
Cearense (Gerdau Longos)
Aominas (Gerdau
Aominas)
Belgo Monlevade
(ArcelorMittal Longos)
Aonorte (Gerdau Longos)
CSN (Cia. Siderrgica
Nacional)
Divinpolis (Gerdau
Longos)
Cosigua (Gerdau Longos)
Usiminas Ipatinga
(Usiminas)
Baro de Cocais
(Gerdau Longos)
Araariguana (Gerdau Longos)
Cosipa (Usiminas) V&M (V&M do Brasil) Guair (Gerdau Longos)
Riograndense (Gerdau Longos)
Piratini (Gerdau Longos)
Pindamonhangaba (Aos Villares)
Mogi das Cruzes (Aos Villares)
Sumar (Villares Metais)
Piracicaba (ex-Dedini) (ArcelorMittal Longos)
Vitria (Cofavi) (ArcelorMittal Longos)
Votorao - Barra Mansa (Votorantim)
Usiba (Gerdau Longos)
1

Belgo Juiz de Fora (ArcelorMittal Longos)
2

1 A Usiba utiliza reduo direta a partir do gs natural e produz o ferro-esponja para consumo prprio.
2 A Belgo Juiz de Fora dispe atualmente de produo cativa de gusa a carvo vegetal e coque.
Fonte: SETEPLA TECNOMETAL engenharia. Elaborao EPE.
Ressalta-se que as fronteiras do denominado processo siderrgico foram aqui consideradas
conforme representado na Figura 3 e na Figura 4. Assim, a montante considerou-se a
sinterizao e a coqueria como pontos de partida e, a jusante, o processo termina com a
laminao. habitual essa delimitao do contorno do processo siderrgico, uma vez que a
sinterizao e a coqueria, nas usinas 100% integradas, so fases processadas no interior da
prpria planta siderrgica, enquanto que, por exemplo, a pelotizao e a produo de
ferroligas so processos externos. De fato, no caso brasileiro, a produo de pelotas
praticamente toda voltada para a exportao. A produo de ferroligas, importante insumo
na composio de vrios tipos de ao, tambm se d em unidades industriais
independentes das usinas siderrgicas. Dessa forma, tanto o segmento de pelotizao
quanto o de ferroligas so normalmente objeto de estudos especficos.

52


53
6. Expanso da indstria siderrgica brasileira, 2008-2025
Esta seo contempla um cenrio de expanso potencial da siderurgia brasileira para o
perodo 2008-2025, em termos no s da capacidade instalada de produo de ao, mas
tambm da capacidade de produo das demais unidades produtivas da cadeia siderrgica:
sinterizao, coqueria, alto-forno a coque e a carvo vegetal, aciaria (conversor LD e forno
eltrico a arco) e laminao (planos e longos). As expanses consideradas referem-se a
novas plantas e ampliaes de usinas existentes.
O cenrio aqui apresentado representa uma viso indicativa de longo prazo da siderurgia
brasileira construda pela EPE com o apoio de importantes elementos colhidos atravs de
reunies com o IBS, com a ABRACE e com o BNDES. A EPE contou, tambm, com uma
consultoria especializada realizada pela SETEPLA TECNOMETAL engenharia, empresa que
tem vasta experincia e reconhecida competncia no setor. No entanto, vale ressaltar que
os resultados e as consideraes apresentadas nesta nota tcnica so da integral e
exclusiva responsabilidade da EPE.
Esse cenrio retrata uma posio definida no primeiro semestre de 2008, portanto anterior
ecloso da crise financeira internacional, contemplando a expanso do parque
siderrgico brasileiro num horizonte em torno de 18 anos. Nesse contexto, antevia-se um
cenrio econmico mundial em franca expanso e a expectativa de crescimento sustentado
da economia nacional, a uma taxa prxima a 5% ao ano.
Nesse ambiente, em funo da grande vantagem competitiva do Brasil no que respeita
indstria siderrgica e da poltica das grandes corporaes do setor, direcionada para a
instalao das novas plantas (greenfields) nos pases em desenvolvimento, principalmente
naqueles com recursos minerais e energticos e com logstica adequada, podia-se afirmar
com segurana que o Pas acolheria uma expanso importante da indstria siderrgica, j
nos prximos anos, podendo mais do que dobrar a capacidade instalada em dez anos. De
fato, configurava-se uma carteira significativa de projetos, alguns em fase adiantada de
estudos e vrios deles com financiamento praticamente equacionado.
O cenrio de expanso da indstria siderrgica brasileira, dadas essas condies de
contorno, afigurava-se extremamente promissor. Contudo, a crise financeira internacional,
tornada evidente a partir do segundo semestre de 2008, cuja extenso e permanncia

54
ainda prematuro antevermos, veio trazer novos elementos no ambiente em anlise que
podero, evidentemente, influenciar tal cenrio.
Apesar disso, acredita-se que o cenrio de expanso da siderurgia apresentado preserva a
sua atualidade como elemento de anlise no mdio e longo prazo, entendido como
indicador de expanso potencial, perfeitamente factvel em um ambiente de crescimento
sustentado da economia nacional e internacional, podendo, no entanto, ser afetado por
perturbaes de curto prazo, decorrentes dos possveis desdobramentos da crise
econmico-financeira internacional.
Dentre os projetos siderrgicos de expanso da capacidade instalada aqui contemplados,
alguns j se encontram em fase de implantao
5
. Outros podero sofrer postergao de
cronograma. Mas parece consensual que, assim que as condies internacionais retornarem
a uma situao de normalidade e as economias se ajustarem novamente a uma trajetria
de crescimento sustentado, no h como prescindir de significativa expanso da indstria
siderrgica mundial. Dessa forma, todos os projetos considerados devero ser implantados,
nos prazos adotados ou com alguma defasagem, que se supe no muito significativa, a
menos que se concretizasse uma forte e prolongada recesso ou estagnao mundial, o que
no se afigura plausvel.
Passando descrio do cenrio, distinguiram-se trs nveis de projetos de expanso da
capacidade siderrgica nacional. Enquadram-se no Nvel 1 as expanses de unidades
existentes e as novas plantas consideradas com maior probabilidade (emprica) de
implantao no horizonte at 2015. O Nvel 2 contempla projetos que ainda tm grande
probabilidade de serem implantados at 2015 e quase certamente devero ser instalados
at 2020. Por ltimo, o Nvel 3 engloba aqueles projetos em estgio mais atrasado de
estudos, a maioria dos quais s dever entrar em operao aps 2015 e, com maior
probabilidade, aps 2020.
Os projetos de ampliao considerados neste estudo contemplam a definio da
localizao da planta, da rota tecnolgica, dos produtos siderrgicos e, muitas vezes, dos
potenciais empreendedores. No que se refere a prazos de implantao, considerou-se, de
uma forma geral, a seguinte curva de ramp-up: (i) ano t (incio de implantao), 50% da
capacidade; (ii) ano t+1, 80% da capacidade; (iii) ano t+2, 100% da capacidade.
A grande maioria das novas plantas siderrgicas dever seguir a rota tecnolgica integrada
com altos-fornos a coque de carvo mineral ou a carvo vegetal e aciarias a oxignio

5
Esse , por exemplo, o caso da Companhia Siderrgica do Atlntico (CSA), joint-venture da VALE e da
Thyssen-Krupp, em fase de instalao no municpio de Itagua, Rio de Janeiro.

55
(conversores LD). De fato, estima-se que em torno de 2020 a Rota 1 represente cerca de
80% da capacidade de produo brasileira de ao bruto.
No entanto, foram considerados tambm alguns projetos de produo de ao a partir da
rota tecnolgica baseada em aciaria eltrica, isto , forno eltrico a arco com a maior
parte da carga metlica adquirida de terceiros. Um exemplo deste ltimo caso a usina de
Resende - RJ do grupo Votorantim, que j iniciou a construo, e que dever atingir uma
capacidade de 1,0 milho de toneladas de produtos longos por ano.
6.1 Capacidade instalada de produo de ao bruto
Embora se tenham admitido patamares qualitativamente distintos de plausibilidade para os
trs nveis de projetos de expanso considerados, dependendo inclusive do horizonte, de
fato no foram atribudas probabilidades aos diferentes nveis, apenas se procurou traduzir
a sensibilidade de especialistas do setor, de uma forma qualitativa, com relao
viabilidade da instalao das plantas, de acordo com determinados cronogramas.
Dessa forma, foram definidos cronogramas de implantao para os projetos de expanso da
capacidade instalada siderrgica brasileira, que resultaram no cenrio resumido na Tabela
22, em termos da capacidade de produo de ao bruto, por tipo de aciaria. Como
conseqncia, a taxa mdia anual de crescimento da capacidade instalada de produo de
ao bruto situa-se em torno de 6%, no perodo 2008-2025.
Tabela 22 Capacidade de produo de ao bruto (10
6
t/ano)
Projetos Rota (aciaria) 2007 2010 2015 2020 2025
Conversor a oxignio (LD) 30,9 35,0 50,5 50,5 50,5
Forno eltrico 9,8 10,3 12,5 12,5 12,5 Nvel 1
Subtotal (Nvel 1) 40,7 45,3 63,0 63,0 63,0
Conversor a oxignio (LD) - - 11,5 11,5 11,5
Forno eltrico - - 1,5 1,5 1,5 Nvel 2
Subtotal (Nvel 2) - - 13,0 13,0 13,0
Conversor a oxignio (LD) - - 5,7 23,8 34,7
Forno eltrico - - 0,0 0,8 1,0 Nvel 3
Subtotal (Nvel 3) - - 5,7 24,6 35,7
Conversor a oxignio (LD) 30,9 35,0 67,7 85,8 96,7
Forno eltrico 9,8 10,3 14,0 14,8 15,0 Total
Total 40,7 45,3 81,7 100,6 111,7
% Aciaria eltrica 24,1% 22,7% 17,1% 14,7% 13,4%
Fonte: SETEPLA TECNOMETAL engenharia, com base em informaes colhidas no IBS. Elaborao: EPE.

56
De acordo com as trs rotas tecnolgicas consideradas na seo 5, a capacidade instalada
de produo de ao bruto evoluir conforme indicado na Tabela 23.
Tabela 23 Capacidade de produo de ao bruto, por rota (10
6
t/ano)
Rota tecnolgica 2007 2010 2015 2020 2025
Rota 1 26,7 29,9 61,6 80,4 90,3
Rota 2 5,2 5,9 7,9 7,5 8,0
Rota 3 8,8 9,5 12,2 12,7 13,4
Total 40,7 45,3 81,7 100,6 111,7
6.2 Capacidade instalada por unidade do processo
A partir do perfil tecnolgico de cada projeto de expanso siderrgica, em termos de rotas
tecnolgicas, unidades produtivas e produtos, estimou-se a capacidade instalada de cada
unidade componente das usinas siderrgicas, conforme apresentado na Tabela 24.
Tabela 24 Capacidade de produo siderrgica, por unidade (10
6
t/ano)
Unidade Produto 2007 2010 2015 2020 2025
Coqueria Coque 10,1 11,5 24,4 30,3 33,2
Sinterizao Snter 33,3 37,2 81,6 101,4 112,9
Alto-forno a Gusa 30,9 34,0 70,6 86,6 95,9
. coque Gusa 28,5 31,0 66,0 82,0 91,2
. carvo vegetal Gusa 2,4 3,0 4,6 4,6 4,6
Reduo direta Ferro-esponja 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
Aciaria Ao bruto 40,7 45,3 81,7 100,6 111,7
. Conversores LD Ao bruto 30,9 35,0 67,7 85,8 96,7
. Forno eltrico Ao bruto 9,8 10,3 14,0 14,8 15,0
Laminao Laminados 28,5 35,0 53,2 58,0 60,5

57
7. Indicadores de consumo energtico da siderurgia brasileira
Esta seo ocupa-se da anlise de indicadores, relativos ao consumo de energia na
indstria siderrgica brasileira, importantes na formulao de modelos de projeo da
demanda de energia para este segmento industrial. O consumo de energia na indstria
siderrgica brasileira foi analisado luz dos fluxos de materiais e de energticos ao longo
das diferentes fases da cadeia produtiva, para as principais rotas tecnolgicas existentes
no parque siderrgico nacional.
A consultoria realizada pela SETEPLA TECNOMETAL engenharia para a EPE levou em conta
uma amostragem significativa de plantas siderrgicas instaladas no Pas com o objetivo de
elaborar estimativas representativas para os consumos unitrios mdios de materiais e de
energticos ao longo das vrias fases do processo siderrgico. Alm disso, a partir de
informaes primrias do Balano Energtico Nacional (BEN), a EPE tambm realizou
estimativas desses mesmos consumos unitrios. Estabeleceu-se o confronto entre as
estimativas obtidas por essas duas vias e buscou-se a consistncia dos resultados. Dessa
forma, foi possvel definir consumos unitrios mdios de materiais e de energticos
associados s principais rotas tecnolgicas da siderurgia brasileira.
Ressalta-se que tais consumos unitrios, representando uma mdia brasileira, no se
aplicam necessariamente a usinas siderrgicas individuais, dado que, mesmo dentro de
uma nica rota tecnolgica, existe diferenciao de caractersticas de usina para usina.
Vale tecer alguns comentrios sobre o tipo de indicador de consumo energtico utilizado
neste estudo. De fato, a anlise do uso da energia na indstria siderrgica, bem como a
avaliao do respectivo grau de eficincia energtica, semelhana de outros segmentos
industriais, pode seguir duas abordagens alternativas: a utilizao de indicadores
energticos de carter econmico ou de indicadores energticos de natureza fsica. Essas
abordagens esto relacionadas a duas formas de representao do nvel de atividade do
segmento industrial: pelo nvel de atividade econmica ou pelo nvel de atividade fsica.
A abordagem econmica considera a relao entre o consumo de energia e o
correspondente valor adicionado (consumo de energia por unidade de valor adicionado). A
outra alternativa, que foi a adotada no presente estudo, privilegia indicadores baseados
em relaes fsicas, nomeadamente o consumo de energia por unidade de produo fsica
(consumo de energia por tonelada de produto).

58
Ambos os conceitos so freqentemente referenciados, na literatura, como intensidade
energtica. Poder-se-ia dizer que o primeiro corresponde intensidade energtica
econmica e o segundo intensidade energtica fsica. Qualquer das abordagens tem
interesse especfico, porm, em face dos objetivos do estudo, considerou-se mais
apropriado utilizar, como indicador bsico, a intensidade energtica no sentido fsico. Esta
ltima , tambm, habitualmente referida como consumo especfico de energia ou
consumo unitrio de energia. E, sempre que no texto se mencionar a intensidade
energtica, ser neste sentido.
Como primeiro argumento para o uso deste tipo de indicador, destaca-se que, no
detalhamento que se pretende conferir anlise da indstria siderrgica, ou seja, a
configurao tecnolgica definida na seo 5, seria extremamente difcil obter dados
relativos contribuio das diferentes rotas tecnolgicas para o valor adicionado do setor
e, mais difcil ainda, se no impossvel, separar as contribuies das diferentes fases do
processo industrial.
Alm disso, os indicadores fsicos do uso da energia na indstria apresentam outras
vantagens, relativamente aos indicadores de natureza econmica, entre as quais se podem
enumerar as seguintes:
Eles aproximam-se mais de uma medida de eficincia tcnica da indstria e,
conseqentemente, so mais facilmente relacionados ao desempenho tecnolgico,
podendo, assim, ser utilizados na anlise do potencial de ganho de eficincia
energtica resultante da introduo de novas tecnologias;
Tais indicadores no so afetados pela volatilidade e pelas variaes cclicas dos
preos das commodities industriais, portanto sofrem menos influncia das flutuaes
econmicas;
Os desempenhos energticos das diferentes fases do processo industrial podem ser
analisados separadamente e os indicadores fsicos permitem, tambm, levar em
conta diferenas no mix de produtos, ao longo do tempo. importante analisar os
impactos de alteraes no mix de produtos independentemente dos ganhos de
eficincia tcnica, dado que as condies de mercado podem mudar ao longo do
tempo. (IEA, 2007).
Inicialmente, na seo 7.1, apresentam-se dados histricos de consumo de energia no setor
siderrgico coletados pela EPE e pelo MME no Balano Energtico Nacional (BEN).

59
7.1 Dados histricos do consumo de energia
Na estatstica energtica nacional divulgada no Balano Energtico Nacional (BEN), o setor
siderrgico brasileiro considerado na parcela contbil de Ferro-gusa e Ao.
importante destacar que a classificao setorial adotada no BEN no apresenta correlao
direta com a adotada pelo IBGE e Receita Federal, a Classificao Nacional de Atividades
Econmicas (CNAE). Nesse sentido, de acordo com o publicado em verses anteriores do
BEN, a classificao adotada obedeceria ao Cdigo de Atividades da Receita Federal
(Portaria 907, de 1989). Seriam considerados, portanto:
Siderurgia, excluindo:
Produo de ferroligas em formas primrias e semi-acabadas;
Produo de fundidos de ferro e ao;
Produo de forjados de ao.
A produo siderrgica brasileira tem grande representatividade no consumo de energia no
pas: cerca de 22% do consumo industrial total de energia em 2007 e em torno de 8,5% do
consumo total de energia, segundo EPE/MME (2008). Entre os setores de consumo,
tambm o setor responsvel pela maior parcela do consumo de carvo mineral com grau
metalrgico, bem como dos derivados correspondentes gs de coqueria, coque de carvo
mineral e alcatro. No consumo de carvo vegetal, tambm foi responsvel por mais de
76% do consumo final no mesmo ano. A Tabela 25 apresenta os dados referentes ao
consumo de energia (exclusive energia eltrica) no Setor de Ferro-gusa e Ao, para o
perodo compreendido entre 2002 e 2007. Por sua vez, na Tabela 26 pode-se observar a
evoluo da participao das principais fontes energticas no consumo de energia.

60
Tabela 25 Consumo de energia no setor de ferro-gusa e ao, 2002 - 2007 (10 tep)
Fonte 2002 2003 2004 2005 2006 2007
Gs natural 900 911 936 1.113 1.105 1.214
Carvo mineral 1.902 2.182 2.455 2.374 2.352 2.516
leo diesel 35 36 40 44 40 14
leo combustvel 105 117 79 82 107 145
Gs liquefeito de petrleo 81 82 56 100 85 88
Nafta 0 0 0 0 0 0
Querosene 2 1 1 1 1 0
Gs de coqueria 879 972 1.037 1.016 980 1.039
Gs canalizado 0 0 0 0 0 0
Coque de carvo mineral 6.582 6.470 6.574 6.067 5.763 6.320
Eletricidade 1.289 1.382 1.452 1.397 1.452 1.579
Carvo vegetal 3.561 4.057 4.902 4.804 4.636 4.775
Alcatro/outras sec. petrleo 392 492 413 462 464 551
Total 15.729 16.701 17.945 17.459 16.985 18.241
Fonte: EPE/MME (2008).
Tabela 26 Participao das fontes no consumo do setor siderrgico, 2002 - 2007 (%)
Fonte 2002 2003 2004 2005 2006 2007
Gs natural 5,7 5,5 5,2 6,4 6,5 6,7
leo combustvel 0,7 0,7 0,4 0,5 0,6 0,8
Gs de coqueria 5,6 5,8 5,8 5,8 5,8 5,7
Coque de carvo mineral 41,8 38,7 36,6 34,7 33,9 34,6
Eletricidade 8,2 8,3 8,1 8,0 8,5 8,7
Carvo vegetal 22,6 24,3 27,3 27,5 27,3 26,2
Outras 15,3 16,7 16,5 17,1 17,3 17,4
Total 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0
O consumo especfico de energia para a produo siderrgica, definido como a energia
necessria para produzir uma unidade de produto fsico, que uma medida de eficincia
energtica da indstria, pode ser afetado por vrios fatores, entre os quais se destacam: a
rota tecnolgica e os processos utilizados, o tipo e a qualidade dos materiais e energticos
utilizados e o mix de produtos produzidos. As fontes de energia e os materiais utilizados na
produo siderrgica variam em funo dos processos tecnolgicos utilizados. O consumo
especfico de energia na indstria siderrgica brasileira tem mostrado comportamento
crescente ao longo dos ltimos anos, em funo principalmente da maior produo de
laminados, registrando, porm, uma reduo em 2007 (Tabela 27).

61
Tabela 27 Consumo de energia, produo fsica e consumo especfico, 2002 - 2007
Varivel Unidade 2002 2003 2004 2005 2006 2007
Consumo 10 tep 15.729 16.701 17.945 17.459 16.985 18.291
Produo 10 t ao 29.604 31.147 32.909 31.610 30.901 33.782
Consumo especfico tep/t ao 0,531 0,536 0,545 0,552 0,550 0,540
Com relao autoproduo de energia eltrica, no so disponveis sries histricas
completas desagregadas por setor. A partir do arquivo disponibilizado pelo MME para
contabilizao da autoproduo, possvel compor uma srie a partir de 1992. Os valores
de 2002 a 2007 so apresentados na Tabela 28, com exceo de 2004, pela impossibilidade
de recuperao dos dados primrios desse ano utilizados na contabilizao.
Tabela 28 Autoproduo de eletricidade, 2002 2003 e 2005 - 2007 (GWh)
Fonte de gerao 2002 2003 2005 2006 2007
Gs natural 288 448 432 559 464
Gs de alto-forno 3.095 3.128 3.800 3.278 2.906
leo combustvel 46 40 1 28 59
Gs de coqueria 693 464 450 458 855
Alcatro 79 66 60 34 -
Hidrulica
1
821 666 656 921 864
leo diesel - - 2 0 -
Carvo vegetal - - 45 - -
Total 5.022 4.812 5.446 5.278 5.149
1 A autoproduo hidrulica aqui considerada incorpora a participao de usinas siderrgicas em consrcios
de gerao hidroeltrica.
7.2 Matriz de fluxo de materiais
Nesta seo, apresentam-se os consumos unitrios dos principais materiais utilizados nas
diferentes fases do processo siderrgico. Os resultados referem-se a valores mdios da
indstria siderrgica brasileira. A Tabela 29 mostra a matriz tpica resultante do fluxo de
materiais na indstria siderrgica, composta pelos consumos unitrios mdios de materiais
por unidade de produto, em cada fase da cadeia produtiva. Assim, por exemplo, a coqueria
consome cerca de 1.300 kg de carvo mineral para produzir uma tonelada de coque, o
alto-forno a carvo vegetal consome 400 kg deste insumo para produzir uma tonelada de
gusa, a aciaria a oxignio consome em torno de 951 kg de gusa para produzir uma tonelada
de ao, etc.

62
Tabela 29 Matriz de fluxo de materiais (kg de material por tonelada de produto da
unidade)
Unidade/Produto
Coqueria
Sinteri
zao
AF a
coque
AF a
carvo
vegetal
Aciaria a
oxignio
(LD)
Aciaria
eltrica
Materiais
Coque Snter Gusa Ao bruto
Carvo
1
1.300
Minrio 800
Retorno de finos 380
Moinha/Antracito 50
Fundentes
2
150
Carga metlica 1.630 1.630
. Snter (80%) 1.304 1.304
. Minrio ou pelota (20%) 326 326
Coque 354
Finos de carvo 141
Carvo vegetal 400
Gusa 951 326
Sucata 138 761
Cal 55 55
1 Base mida.
2 Calcrio e cal fina.
Nota: Valores mdios Brasil.
Fonte: SETEPLA TECNOMETAL engenharia (2008). Elaborao EPE.
A partir do fluxo de materiais e dos respectivos consumos unitrios por tonelada de
produto da unidade, apresentados na Tabela 29, calculam-se os consumos unitrios mdios
de materiais por tonelada de ao bruto, resumidos na Tabela 30. Assim, a ttulo de
ilustrao, o consumo de carvo mineral por tonelada de ao pode ser calculado como o
produto de trs fatores:
(1.300/1.000) x (354/1.000) x (951/1.000) = 0,438 t de carvo por tonelada de ao =
438 kg de carvo por tonelada de ao.

63
Tabela 30 Matriz de fluxo de materiais (kg de material por tonelada de ao bruto)
Unidade/Produto
Coqueria
Sinteri
zao
AF a
coque
AF a
carvo
vegetal
Aciaria a
oxignio
(LD)
Aciaria
eltrica
Materiais
Coque Snter Gusa Ao bruto
Carvo
1
438
Minrio 992
Retorno de finos 471
Moinha/Antracito 62
Fundentes
2
186
Carga metlica 1.550 1.550
. Snter (80%) 1.240 1.240
. Minrio ou pelota (20%) 310 310
Coque 337
Finos de carvo 134
Carvo vegetal 380
Gusa 951 326
Sucata 138 761
Cal 55 55
1 Base mida.
2 Calcrio e cal fina.
Nota: Valores mdios Brasil.
7.3 Matriz de consumos energticos unitrios (consumos especficos de energia)
Esta seo contempla estimativas para os consumos unitrios (ou consumos especficos) de
energia, relativos a cada rota tecnolgica, por fase do processo, sendo os respectivos
valores expressos em GJ por tonelada de ao bruto. Tais consumos unitrios representam
consumos mdios estimados com base em amostras de usinas siderrgicas representativas
de cada uma das trs rotas tecnolgicas consideradas no parque siderrgico brasileiro
(seo 5). Neste sentido, os consumos unitrios de energia tambm so comumente
denominados, na literatura especializada, por intensidades energticas ou consumos
especficos de energia.

64
Rota 1. Usinas integradas com coque prprio
A Tabela 31 resume os consumos unitrios de energia relativos Rota 1, por fase do
processo, em GJ por tonelada de ao bruto.
Tabela 31 Rota 1. Matriz de consumos energticos unitrios (GJ por tonelada de ao
bruto)
Coqueria
Sinteri
zao
AF a
coque
Aciaria a
oxignio
(LD)
Laminao
Sistema
Energtico
e outros Energtico
Coque Snter Gusa Ao Laminados Ao
Consumo
por
energtico
(GJ/t ao)
Carvo Mineral 15,35 15,35
Carvo Vegetal
Finos de Carvo 4,10 4,10
Coque 10,60 10,60
Moinha/Antracito 1,75 1,75
Gs de Coqueria 0,67 0,07 0,63 0,18 0,75 0,51 2,82
Gs de Alto-forno 0,67 1,41 0,37 1,78 4,24
Gs de Aciaria 0,03 0,40 0,43
Energia Eltrica 0,06 0,13 0,17 0,17 0,42 0,44 1,39
Oxignio 0,39 0,21 0,60
Nitrognio 0,22 0,22
Gs Natural 0,08 0,58 0,66
Outras Fontes 0,12 1,09 0,22 0,19 1,63

Consumo Total (A) 16,87 1,95 18,01 1,26 2,36 3,34 43.79
Gs gerado Coqueria 3,28 3,28
Gs gerado AF 5,14 5,14
Gs gerado Aciaria 0,49 0,49
Coque para AF 10,91 10,91
Eletricidade gerada 1,01 1,01
Gerao Total (B) 14,19 5,14 0,49 1,01 20,83
(A) (B) 2,68 1,95 12,87 0,77 2,36 2,33 22,96
Nota: Valores mdios Brasil, para a Rota 1.
Dentre as rotas tecnolgicas consideradas para o parque siderrgico brasileiro, apenas a
Rota 1 (seo 5) encontra paralelo em uma das rotas tecnolgicas consideradas no estudo
relativo s melhores prticas internacionais, a rota tecnolgica Alto-forno + Forno a
oxignio (seo 4). Conforme apresentado, os consumos unitrios por tonelada de ao
bruto das usinas siderrgicas mais eficientes do mundo, relativas a essa rota, so de 0,8 GJ
na coqueria, 1,9 GJ na sinterizao e 12,2 GJ no alto-forno.

65
Os valores relativos aos consumos unitrios mdios de energia na sinterizao e no alto-
forno das usinas brasileiras da Rota 1 so muito prximos das melhores prticas
internacionais, isto , tais usinas se apresentam muito eficientes no que diz respeito s
fases de sinterizao e de alto-forno.
No entanto, aparentemente, poderia existir espao para alguma melhoria de eficincia
energtica nas coquerias, bem como nas aciarias e nos processos de laminao do conjunto
das siderrgicas brasileiras. Mesmo assim, h que ter cuidado nessa comparao, tendo em
vista que o paralelo entre a Rota 1 e a rota Alto-forno + Forno a oxignio, considerada
na seo 4, certamente no significa coincidncia perfeita de processos e, por exemplo,
etapas de laminao orientadas para produtos com caractersticas diferentes podem
resultar em consumos de energia bastante diferenciados.
Dessa forma, enquanto a melhor prtica internacional para a rota Alto-forno + Forno a
oxignio registra um consumo total de energia em torno de 18 GJ/t de ao bruto, a mdia
das usinas siderrgicas brasileiras da Rota 1 registra um consumo de 23 GJ/t de ao bruto.
Vale observar que a coqueria tipicamente um centro de transformao de energia, onde
ocorre a transformao do carvo mineral coqueificvel em coque. O consumo mdio de
carvo nas coquerias das usinas integradas da Rota 1 representa 40,6 GJ por tonelada de
coque produzido. As coquerias consomem tambm gs de coqueria e gs de alto-forno num
montante total de 3,5 GJ/t de coque. Consomem, ainda, energia eltrica e outras fontes
de energia em montantes de, respectivamente, 0,15 GJ/t de coque e 0,33 GJ/t de coque,
totalizando 44,6 GJ/t de coque. Por outro lado, os montantes de coque e de gs de
coqueria gerados nas coquerias dessas usinas representam, respectivamente, 28,9 GJ/t de
coque e 8,7 GJ/t de coque. Nessas condies, o consumo lquido de energia nas coquerias
situa-se em torno de 7,1 GJ/t de coque ou, equivalentemente, 2,7 GJ/ t de ao bruto.
Rota 2. Usinas integradas sem coque prprio
A Rota 2, composta de usinas integradas sem coque prprio, contempla tanto usinas com
alto-forno a coque (adquirido de terceiros) quanto usinas com alto-forno a carvo vegetal,
que tm no Brasil especial importncia pela difuso deste tipo de alto-forno. A Tabela 32
resume os consumos unitrios de energia relativos Rota 2, em GJ por tonelada de ao
bruto, por fase do processo.
Por comparao com a Rota 1, o consumo energtico unitrio na Rota 2, de 28,9 GJ/t de
ao, muito inferior ao da Rota 1, de 43,8 GJ/t de ao. Conforme se pode observar na
Tabela 31 e na Tabela 32, isso se deve, em grande parte, ausncia de coqueria na
Rota 2, a qual apresenta um consumo mdio de 16,9 GJ/t de ao na Rota 1.

66
No entanto, o consumo lquido (consumo menos gerao) inferior na Rota 1: 23,0 GJ/t de
ao contra 24,8 GJ/t de ao na Rota 2. Isso se deve essencialmente ao fato de que, na
Rota 2, relativamente Rota 1, se perde uma gerao de gs e de coque, na coqueria, de
14,2 GJ/t de ao (3,3 GJ/t de ao, relativo gerao de gs de coqueria, e 10,9 GJ/t de
ao, relativo gerao de coque). Alm disso, a gerao de gs de alto-forno por tonelada
de ao superior em cerca de 1,0 GJ, na Rota 1, e, na Rota 2, no existe gerao de
eletricidade.
Uma vez que, nesta rota tecnolgica, foram includas tanto usinas que utilizam o coque
como redutor no alto-forno quanto usinas que fazem uso do carvo vegetal, os consumos
unitrios destes energticos, apresentados na Tabela 32, representam valores mdios
relativos atual configurao do parque siderrgico brasileiro para o mix de usinas que se
enquadram nesta rota. Nesse sentido, os resultados apresentados no contemplam
explicitamente os consumos energticos das usinas que utilizam apenas o coque, bem
como daquelas que utilizam somente o carvo vegetal no alto-forno.
Tabela 32: Rota 2. Matriz de consumos energticos unitrios (GJ/t de ao bruto)
Sinteri
zao
AF a coque
AF a
carvo
vegetal
Aciaria a
oxignio
(LD)
Laminao
Sistema
Energtico
e outros Energtico
Snter Gusa Gusa Ao Laminados Ao
Consumo
por
energtico
(GJ/t ao)
Carvo Mineral
Carvo Vegetal 10,68 10,68
Finos de Carvo 1,22 2,86 4,09
Coque 3,88 3,88
Moinha/
Antracito
0,79 0,79
Gs de Coqueria
Gs de Alto-forno 0,09 0,75 1,49 0,12 1,32 0,63 4,40

Gs de Aciaria
Energia Eltrica 0,06 0,16 0,09 0,30 0,93 0,30 1,83
Oxignio 0,14 0,36 0,50
Nitrognio 0,10 0,14 0,24
Gs Natural 0,14 0,15 0,06 0,35
Outras Fontes 0,18 0,10 1,12 0,18 0,57 2,14
Consumo Total (A) 1,12 6,49 16,23 1,25 2,89 0,93 28,90
Gs gerado Coqueria
Gs gerado AF 2,48 1,63 4,11
Gs gerado Aciaria
Eletricidade gerada
Gerao Total (B) 2,48 1,63 4,11
(A) (B) 1,12 4,01 14,60 1,25 2,89 0,93 24,79

67
Rota 3. Usinas semi-integradas ou parcialmente integradas
A Tabela 33 resume os consumos unitrios de energia relativos Rota 3 (usinas semi ou
parcialmente integradas com aciaria eltrica), por fase do processo, expressos em GJ por
tonelada de ao bruto.
Neste caso, tratando-se de produo secundria de ao com utilizao de elevado
percentual de sucata na carga metlica, o consumo energtico unitrio, de 8,8 GJ/t de
ao, muito inferior ao das Rotas 1 e 2. Contudo, o consumo da aciaria eltrica
significativamente maior (quase o triplo) do consumo da aciaria a oxignio presente nas
Rotas 1 e 2. Por essa razo, o consumo especfico de energia eltrica , tambm, superior
neste caso.
Tabela 33 Rota 3. Matriz de consumos energticos unitrios (GJ por tonelada de ao
bruto)
Aciaria
eltrica
Laminao
Sistema
Energtico e
outros
Energtico
Ao Laminados Ao
Consumo por
energtico
(GJ/t ao)
Carvo Mineral
Carvo Vegetal
Finos de Carvo
Coque
Moinha/Antracito
Gs de Coqueria
Gs de Alto-forno
Gs de Aciaria
Energia Eltrica 1,69 0,85 0,60 3,14
Oxignio 0,38 0,38
Nitrognio
Gs Natural 0,74 1,19 0,97 2,90
Outras Fontes 0,58 0,27 1,50 2,35
Consumo Total (A) 3,39 2,30 3,07 8,76
Gs gerado Coqueria
Gs gerado AF
Gs gerado Aciaria
Eletricidade gerada
Gerao Total (B)
(A) (B) 3,39 2,30 3,07 8,76

68
7.4 Cogerao de eletricidade
A cogerao de eletricidade no setor siderrgico a partir de gases de processo (gases de
coqueria, de alto-forno e de aciaria) uma prtica tradicional do setor. Atualmente, a
capacidade instalada de cogerao do setor siderrgico, no Brasil, situa-se em torno de
920 MW, o que, admitindo-se um fator de capacidade mdio de 85%, permitiria gerar um
montante de eletricidade um pouco superior a 6 TWh por ano.
De acordo com os resultados da seo 7.3, as usinas siderrgicas da rota tecnolgica
integrada com coqueria prpria (Rota 1) possuem, em mdia, uma necessidade de
aquisio de energia eltrica da ordem de 0,38 GJ/t ao bruto ou 106 kWh/t ao bruto,
conforme explicitado na Tabela 34.
Vale dizer, isso no significa que todas as usinas contempladas na Rota 1 sejam
adquirentes lquidas de eletricidade. Ao contrrio, existem casos de usinas que geram mais
eletricidade do que a sua prpria necessidade e que, portanto, so exportadoras lquidas
de energia eltrica. Esta situao comum em usinas integradas dedicadas produo de
placas, cuja cadeia produtiva termina, pois, nessa fase do processo produtivo siderrgico.
A ausncia de laminao suprime uma fase eletrointensiva, conforme se pode observar na
Tabela 31, o que, aliada a formas avanadas de cogerao, permite a gerao de
excedentes significativos de eletricidade.
Tabela 34 Rota 1. Consumo e gerao de eletricidade
GJ/t de ao kWh/t de ao
Consumo (A) 1,39 387
Gerao (B) 1,01 281
Saldo [(A) (B)] 0,38 106
Por outro lado, as usinas classificadas na Rota 2, operem elas com alto-forno a coque ou
com alto-forno a carvo vegetal, tradicionalmente no fazem a recuperao dos gases de
alto-forno para a cogerao de eletricidade. Neste caso, o balano consumo x gerao
de eletricidade mostra uma necessidade mdia de aquisio externa de eletricidade da
ordem de 510 kWh/t de ao (Tabela 35).

69
Gerao (B) 0 0
Saldo [(A) (B)] 1,83 509
No caso da Rota 3 (usinas com aciaria eltrica), o balano de energia eltrica registra
necessidade de aquisio externa de energia da ordem de 870 kWh/t de ao (Tabela 36).
Gerao (B) 0 0
Saldo [(A) (B)] 3,14 871
Em termos da expanso potencial do parque siderrgico brasileiro, conforme mencionado
na seo 6, admite-se como provvel a predominncia de novas usinas integradas a coque
com coqueria prpria (Rota 1), conseqentemente a expanso da cogerao de
eletricidade no setor dever se aproximar mais do perfil representado na Tabela 34.
Na verdade, esse potencial de cogerao dever ser mesmo superior, levando-se em conta
que boa parte das novas plantas siderrgicas ser voltada para a exportao de placas,
prescindindo, portanto, da fase eletrointensiva de laminao. Em tais plantas possvel
obter excedentes substanciais de gerao de eletricidade, ao contrrio do que ocorre com
a mdia atual das usinas da Rota 1.
Esse o caso da usina, atualmente em implantao, da Companhia Siderrgica do Atlntico
(CSA) que, aliando forma avanada de cogerao com o fato da planta se destinar
produo de placas para exportao, permite a gerao de significativo excedente de
eletricidade.

70


71
8. Perspectivas tecnolgicas
As consideraes apresentadas nesta seo tomam como base dois trabalhos com maior
grau de cobertura sobre o tema recentemente publicados pela Agncia Internacional de
Energia (IEA): Energy Technology Perspectives 2006 (IEA, 2006) e Energy Technology
Perspectives 2008 (IEA, 2008). Essas duas publicaes utilizam uma abordagem das
perspectivas tecnolgicas com foco na eficincia energtica e nas emisses de gases de
efeito estufa. Com este objetivo, apresentam um panorama setorial detalhado das
tecnologias atualmente em uso tanto nos setores produtores de energia quanto naqueles
que so consumidores, bem como das perspectivas de longo prazo da evoluo tecnolgica
para cada um desses setores.
De acordo com esses documentos, a combinao de tecnologias energeticamente mais
eficientes, com o uso de biomassa, a co-gerao de energia, a otimizao do ciclo de vida
dos materiais e, em certos casos, o seqestro de carbono, poder resultar em redues
significativas tanto no consumo de energia quanto sobre o montante de emisses de CO
2
.
Cabe destacar, porm, que a implementao de grande parte desse potencial apresenta
custos mais elevados do que o esperado em um cenrio tendencial de desenvolvimento
mundial.
A penetrao das novas tecnologias na indstria ter papel importante nesse contexto.
Aes de eficincia e de reduo de emisses de CO
2
em segmentos industriais
energointensivos sero responsveis por grande parcela de reduo no consumo de energia
e na emisso de gases de efeito estufa. No caso especfico das emisses, alm da
penetrao de tecnologias eficientes de produo, tambm o uso de tecnologias de
seqestro de carbono podem desempenhar papel importante.
Entre os diversos segmentos industriais, a indstria siderrgica o segundo maior
consumidor de energia e o principal setor emissor de CO
2
no mundo. Em 2005, respondeu
por cerca de 20% do uso de energia na indstria e por 30% das emisses, incluindo-se as
coquerias e os altos-fornos. Por isso, preocupao bsica deste segmento investir em
eficincia energtica e na reduo das emisses.
As prximas sees sero dedicadas a resumir alguns dos principais aspectos apresentados
nas mencionadas publicaes da IEA, no que se refere s perspectivas tecnolgicas da
indstria siderrgica mundial.

72
8.1 Eficincia energtica e eficincia no uso de materiais
O impacto da penetrao de tecnologias mais eficientes de produo na indstria como um
todo deve levar em considerao que diferenas de eficincia entre indstrias e mesmo
entre plantas podem no ser diretamente comparveis, o que somente poderia ser
realizado atravs do isolamento do perfil tecnolgico de cada indstria. Antes disso,
existem efeitos relacionados escala dos empreendimentos, o nvel de disponibilidade e
aproveitamento de resduos trmicos, a qualidade do minrio de ferro, o controle de
qualidade realizado e demais questes operacionais especficas (IEA, 2006). Questes como
essas tornam mais rdua a tarefa de estimativa de potenciais de conservao de energia.
Para ilustrar concretamente estes aspectos, o estudo Energy Technology Perspectives da
Agncia Internacional de Energia (IEA, 2006) ilustra a influncia da qualidade do recurso
mineral empregado e a produtividade do forno sobre o rendimento do forno. Por exemplo,
em mini-fornos, o aumento do contedo de ferro de 50% para 55% reduz o consumo
especfico de combustvel de 0,75 para 0,6 t por tonelada do metal quente.
Adicionalmente, um acrscimo da produtividade do alto-forno em 1-1,5 t/m reduz
tambm o consumo de combustvel de 0,75 para 0,6 t/t de metal quente. Entretanto,
estes impactos no podem ser quantitativamente generalizados, devendo ser objeto de
anlises especficas.
Alm disso, outro aspecto que merece ateno refere-se ao fato de que a extenso de
ganhos de eficincia da indstria siderrgica deve ser analisada num contexto de trade off
entre eficincia energtica e estratgia tima de negcio. Exemplificando, no caso da
China e da ndia, plantas de pequena escala so utilizadas, sendo provavelmente elemento
principal da estratgia de expanso nestes mercados, porque se ajustam melhor
estrutura dos mercados locais e permitem expanso a menores custos (uso de mini-fornos
com fornos eltricos a arco).
Em termos globais, a produo primria de ao demanda cerca de trs vezes mais energia
do que a produo secundria (reciclagem da sucata). Assim, substancial economia de
energia pode ser obtida pela substituio do processo constitudo por alto-forno e aciaria a
oxignio pelo uso de sucata em fornos eltricos a arco, com a ressalva da limitao de
aplicao da sucata, tanto pela qualidade do produto final como pela disponibilidade, que
maior em pases desenvolvidos, diferena que tende a desaparecer com o
amadurecimento da economia.
A seguir, podem-se observar os atuais requisitos de energia na produo siderrgica vis--
vis os requisitos mnimos para esta produo, bem como as correspondentes emisses de
CO
2
, de acordo com as fontes referidas na Tabela 37.

73
Tabela 37 Requisitos de consumo de energia para produo de ferro e ao
Energia (GJ/t) Emisses (t CO
2
/t)
Produto/Processo
Atual Mnimo Atual Mnimo
Ferro-gusa lquido (5% C) 13-14 10,4 1,45-1,56 1,16
Ao lquido (EAF) 2,1-2,4 1,6 0,36-0,42 0,28
Chapas finas a quente 2,0-2,4 0,9 0,11-0,13 0,05
Chapas finas a frio 1,0-1,4 0,02 0,17-0,24 0
Fonte: Fruehan et al (2000) apud IEA (2006).
Nas ltimas dcadas, a expanso da produo siderrgica mundial tem se dado,
primordialmente, via forno eltrico a arco. Contudo, a rota via forno a oxignio ainda a
mais utilizada mundialmente, principalmente devido a limitaes de disponibilidade de
sucata. A produo atravs de forno eltrico mais comum nos EUA e na Europa, onde
existe disponibilidade de montantes significativos de sucata. Embora o ao seja um dos
materiais mais reciclados no mundo, ocorrem perodos de escassez de sucata em
determinadas regies e, nos pases em desenvolvimento, essa escassez praticamente
sistmica, no podendo prescindir-se da produo primria de ao.
Quando se utiliza a sucata para produo de ao, elimina-se a parcela de consumo devido
reduo do minrio de ferro, estimada em 6,6 GJ/t de ferro, referente ao uso de
hematita, a forma mais abundante de minrio de ferro. necessrio destacar, porm, que
existe limite para o grau de reciclagem, pois uma parcela da produo de ferro fica
estocada como aparelhos e equipamentos em indstrias, residncias e edificaes, quanto
pelo fato de que determinadas aplicaes requerem graus de pureza diferenciados. Assim,
as premissas de reciclagem devem ser coerentes com parmetros tais como a taxa de
depreciao da economia e o grau de reposio tecnolgica. Alm disso, muitas aplicaes
do ao requerem graus de pureza especficos e, normalmente, utilizao de sucata se
associa reduo da qualidade do ao. Estes dois aspectos justificam, per se, a anlise mais
cuidadosa dos limites de reciclabilidade do ao.
As caractersticas do mercado tambm exercem impacto sobre o consumo de energia na
indstria siderrgica. Por exemplo, quanto mais fina a chapa de ao produzida, maior a
demanda de energia e, em certos casos, h a necessidade de operaes adicionais para
remoo de impurezas e reduo do teor de carbono. Tambm h de se destacar o impacto
do perfil de produo sobre o consumo energtico. Enquanto o preo do ao cru situa-se
em torno de US$ 150/t, o preo de materiais acabados fica em torno de US$ 300-700/t.
Embora produtos mais complexos exijam maior contedo energtico por tonelada, estes
tm menor contedo energtico por valor adicionado, ou seja, tm menor intensidade
energtica, no sentido econmico.

74
Por outro lado, o consumo especfico tpico de carvo e coque em um alto-forno de
aproximadamente 0,55 t/t ferro-gusa, sendo o valor de 0,45 t/t ferro-gusa o consumo
terico mnimo. Em termos mdios, este valor pode ser menor pelo emprego de carvo
vegetal, no caso brasileiro.
O uso de tecnologia de re-injeo de carvo permite reduzir o consumo de energia na
etapa de produo de coque (em torno de 8 GJ/t de coque), uma vez que o carvo
injetado diretamente no alto-forno, substituindo, em parte, a necessidade do coque.
Existem pesquisas para utilizao de resduos plsticos em substituio ao coque e ao
carvo, mas sua disseminao depende de especificidades ligadas a cada aproveitamento,
alm de barreiras tais como: a legislao local para queima de resduos, o controle de teor
de PVC nos pellets de plstico, a obteno de licena ambiental para queima de resduos e
o custo de capital para reconstruir o sistema de injeo de combustvel no forno.
8.2 Fronteiras tecnolgicas do processo siderrgico
8.2.1 Fuso redutora
Usinas siderrgicas de pequeno e mdio porte podem tornar-se muito mais eficientes,
atravs da nova configurao dos reatores destinados fuso redutora, substituindo por
um nico processo as fases de preparao do minrio (aglomerao), de coqueificao do
carvo e de alto-forno de uma usina siderrgica convencional. Alm disso, a fuso
redutora, com seus gases de processo mais ricos em CO
2
, poder vir a ser uma tecnologia
apropriada ao seqestro de carbono.
O estgio atual da tecnologia de fuso redutora mais apropriado para plantas integradas
de escala mdia, que se localizam, principalmente, em pases em desenvolvimento.
Configuraes mais recentes da tecnologia de fuso redutora, como a tecnologia FINEX, em
desenvolvimento pela POSCO na Coria, tm como objetivo eliminar tambm a fase de
aglomerao do minrio. Recentemente, foi construda uma planta com capacidade
instalada de 1,5 Mtpa. Outro processo de fuso redutora, denominado processo Hismelt,
cuja primeira planta comercial est sendo construda na Austrlia, e que utiliza finos de
minrio, poder ter ainda um melhor balano energtico do que o processo FINEX.
Os atuais processos de fuso redutora geram montantes substanciais de gases de processo,
tipicamente o equivalente a cerca de 9 GJ/t de produto. A reutilizao desses gases
poder conduzir a significativa reduo das emisses de CO
2
. As expectativas da IEA com
relao penetrao dos novos processos de fuso redutora, como o COREX e o FINEX na

75
indstria siderrgica mundial, so apresentadas na Tabela 38. Com uma expanso
significativa do processo de fuso redutora, menos energointensivo do que a maioria dos
outros processos, poder alcanar-se uma economia de energia da ordem de 10% a 20%, no
perodo 2030-2050.
Tabela 38 Perspectivas globais para novos processos de produo siderrgicos (fuso
redutora)
2003-2015 2015-2030 2030-2050
Estgio de desenvolvimento P&D, demonstrao e comercial Comercial Comercial
Custo de capital (US$/t) 350 250 220
Economia de energia 0-5% 10-15% 10-19%
Nota: investimento para novo alto-forno, bateria de coque e planta de sinterizao ficam em torno de US$
350/t de metal quente.
Fonte: IEA (2006)
8.2.2 Altos-fornos eficientes
No caso dos altos-fornos, pesquisas em curso sugerem que, se eles forem redesenhados
para poder usar oxignio em lugar de ar enriquecido e para reciclar gases de topo, poder
ser alcanada uma reduo nas emisses de CO
2
do alto-forno da ordem de 20% a 25%. So
os chamados altos-fornos eficientes.
Tanto a fuso redutora quanto os altos-fornos eficientes so tecnologias que podero
viabilizar o uso de tcnicas de seqestro do carbono. Estima-se que, com a utilizao em
larga escala dessas tecnologias, no ano de 2050, poderia ser evitado um montante de
emisses globais de 200 Mt CO
2
a 500 Mt CO
2
.
8.2.3 Lingotamento contnuo
Atualmente, a maioria do ao produzido submetida a um processo de lingotamento
contnuo, transformando-se em blocos, placas e tarugos, que precisam ser reaquecidos
para a laminao na forma final.
O lingotamento contnuo integra o lingotamento e a laminao a quente do ao em uma
nica fase, eliminando a necessidade de reaquecimento do ao antes da laminao. Esta
tecnologia contribui para a conservao de energia e reduz o investimento. A conservao
de energia obtida com esta tecnologia pode chegar a algo em torno de 1GJ a 3 GJ por
tonelada de ao. Ainda que na indstria siderrgica brasileira o percentual de participao
do uso do lingotamento contnuo seja elevado, cabe destacar que cerca de 7% da produo

76
nacional de ao bruto realizada atravs de lingotamento convencional, onde pode haver
espao para ganhos de eficincia energtica.
Outra possibilidade de reduo de consumo de energia na indstria siderrgica envolve a
aplicao de processos de moldagem ou conformao direta do ao. Correntemente, os
metais so moldados em lingotes ou placas, com a necessidade de reaquec-los novamente
para a conformao do produto final. A chamada moldagem direta integra o processo de
lingotamento e conformao em uma etapa, eliminando esta necessidade de
reaquecimento. Um exemplo disso inclui a produo direta de placas planas com espessura
de 1-10 mm, ao invs de produzi-lo com espessura entre 120-300 mm, com conformao
posterior entre 1-10 mm. Neste caso, o potencial de economia de energia estimado entre
1 e 3 GJ/t ao. Outro benefcio a economia indireta de energia, proporcionada pela
reduo de perdas de material. Entre os principais desafios desta tecnologia, esto a
qualidade e a aplicao do produto nos usurios finais. Atualmente, o uso desta tecnologia
limitado grandemente a capacidades inferiores a 500 mil toneladas anuais, embora
existam aplicaes para um milho de toneladas anuais (EIA, 2006).
Tabela 39 Perspectivas globais para novos processos de produo siderrgicos
(conformao direta do ao)
2003-2015 2015-2030 2030-2050
Estgio de desenvolvimento P&D, demonstrao Comercial Comercial
Custo de capital (US$/t) 200 150-200 150-200
Economia de energia 80% 90% 90%
Nota: investimento para tradicional moldador contnuo e hot Rolling em torno USD 70/t de metal quente
maior do que a moldagem direta.
Fonte: IEA (2006).
8.2.4 Resduos de plstico como redutor
Atualmente, o carvo e o coque de carvo mineral so os principais agentes redutores
utilizados na produo do ferro, embora o uso de gs natural na produo de ferro-esponja
esteja ganhando espao. Tambm utilizado o carvo vegetal, nomeadamente na Amrica
do Sul, em particular no Brasil, que geralmente utilizado em fornos relativamente
pequenos.
A Alemanha e o Japo desenvolveram tecnologias para injeo de resduos de plstico no
alto-forno, como substituto do coque e do carvo, atuando inclusive como agente redutor.
Geralmente, os resduos de plstico necessitam de algum tratamento prvio, como um
processo de pelotizao, para serem utilizados como carga de alto-forno. Esses resduos
tambm podem ser adicionados aos fornos da coqueria. As experincias realizadas tm

77
mostrado que o uso de resduos de plstico no forno da coqueria resulta em melhor
estabilidade do processo do que a utilizao desses resduos no alto-forno como substituto
do coque e do carvo. Por outro lado, o uso de resduos de plstico na indstria siderrgica
compete com outros usos desse material, entre os quais se inclui a prpria reciclagem do
plstico, o seu uso em outras indstrias, como a indstria de cimento, e a incinerao
convencional para gerao de calor ou eletricidade.
A queima de resduos de plstico emite CO
2
, seja ela feita em um incinerador de resduos
convencional ou em um alto-forno siderrgico. No entanto, o montante de energia
recuperado em um alto-forno , geralmente, muito superior quele recuperado por
incinerao convencional. Alm disso, a injeo de resduos de plstico substitui,
parcialmente, o carvo do alto-forno, combustvel este que produz elevadas emisses de
CO
2
, contribuindo dessa forma para a reduo das emisses totais de CO
2
.
8.2.5 Seqestro de carbono
O principal gs de efeito estufa emitido no processo siderrgico o dixido de carbono
(CO
2
). Os altos-fornos so a maior fonte de CO
2
no processo siderrgico, sendo os principais
candidatos aplicao de tecnologias de seqestro de carbono. Cerca de 60% das emisses
de CO
2
da siderurgia esto contidas nos gases de processo dos altos-fornos. Os fornos de
reduo direta tambm so uma fonte de emisses, ainda que menos importante, embora
possam, igualmente, ser candidatos ao seqestro de carbono. Os montantes de emisso de
CO
2
associados produo de uma tonelada de ao dependem da rota tecnolgica
utilizada.
Nas plantas integradas, a maioria das emisses de CO
2
(em torno de 70%) proveniente da
produo do ferro-gusa no alto-forno. Montantes inferiores de emisses de CO
2
derivam da
laminao e acabamento de produtos (12%), preparao do minrio (12%) e da produo de
eletricidade e oxignio (7%). Nas usinas semi-integradas baseadas em sucata, o volume
principal de emisses proveniente do forno eltrico a arco (45%), laminao e
acabamento (36%) e da produo de oxignio e eletricidade (16%).
Quanto ao seqestro de carbono, tecnicamente vivel, atravs da utilizao de
tecnologias disponveis, descarbonizar os gases de alto-forno antes de utiliz-los como
combustvel. Devido baixa presso do CO
2
nos gases de alto-forno, a tecnologia de
absoro a mais adequada para fazer o seqestro do carbono. O CO
2
seqestrado no
poder ser utilizado no processo siderrgico e dever ser transportado para ser utilizado
em outra aplicao ou armazenado.

78
Os gases de alto-forno contm, tipicamente, em torno de 20% de CO
2
e 21% de CO por
volume, sendo o restante basicamente composto de N
2
(nitrognio). A presso desses gases
baixa, em torno de 2 a 3 bar. O CO
2
pode ser capturado antes ou aps a combusto dos
gases. A concentrao de CO
2
aps a combusto em torno de 27% por volume,
significativamente superior dos gases de exausto de centrais geradoras termeltricas.
Outros processos em uma usina siderrgica tambm podem ser candidatos captura de
CO
2
, pr ou ps-combusto. Por exemplo, os gases de exausto de um forno a oxignio
contm, tipicamente, 70% de CO e 16% de CO
2
.
Por sua vez, a composio dos gases de alto-forno vem mudando, em virtude da crescente
injeo de carvo, de gs natural e de resduos de plstico. Como estes combustveis
tendem a reduzir a temperatura no alto-forno, esse efeito compensado pela injeo de
50 kg a 75 kg de oxignio por tonelada de ao. O enriquecimento, com a injeo de
oxignio, diminui a concentrao de N
2
nos gases de exausto e aumenta a concentrao
de CO, de CO
2
e de H
2
.
Finalmente, na Tabela 40 podem ser observadas as perspectivas tecnolgicas globais
apresentadas pela IEA, para a indstria siderrgica mundial no que tange s principais
tecnologias com potencial de penetrao futura na indstria siderrgica mundial.
Tabela 40 Perspectivas tecnolgicas globais para a introduo de tecnologias na
produo siderrgica
Tecnologia/Parmetro 2003-2015 2015-2030 2030-2050
Injeo de carvo

Estgio de desenvolvimento
Comercial Comercial Comercial
Custo de capital (US$/t)
50-55 50 50
Economia de energia
5% 7% 10%
Injeo de plstico

Demonstrao Comercial Comercial
60-70 60 55
Economia de energia
50% 75% 90%
Seqestro/armazenamento de CO
2

Estudos Piloto/demonstrao comercial
n.d. 120 110
Reduo de CO
2

75% 80% 85%
Fonte: IEA (2006)

79
9. Referncias bibliogrficas
Publicaes
EPE [Empresa de Pesquisa Energtica]. Balano Energtico Nacional 2008 Ano base:
2007. Rio de Janeiro, RJ: EPE, 2008.
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Produce Steel for Selected Conditions.. Pittsburgh, PA: Carnegie Mellon University,
2000.
IBS [Instituto Brasileiro de Siderurgia]. Anurio Estatstico - Brazil Steel Databook. Rio
de Janeiro, RJ: IBS, 2008.
IEA [International Energy Agency]. Energy Technology Perspectives 2006. Paris:
OECD/IEA, 2006.
________________. Tracking Industrial Energy Efficiency and CO
2
Emissions. Paris:
OECD/IEA, 2007.
________________. Energy Technology Perspectives 2008. Paris: OECD/IEA, 2008.
Torres Filho, E.T e Puga, F.P. (organizadores). Perspectivas do Investimento 2007/2010.
Rio de Janeiro, RJ: BNDES, 2007.
Worrell, E.; Neelis. M. World Best Practice Energy Intensity Values for Selected
Industrial Sectors. LBNL-62806, Rev.1. Berkeley, CA: Lawrence Berkeley National
Laboratory, 2007.
Sites consultados
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<http://www.abmbrasil.com.br/>
ABRACE - Associao Brasileira de Grandes Consumidores Industriais de Energia e de
Consumidores Livres. < http://www.abrace.org.br/port/home/index.asp>
IBS - Instituto Brasileiro de Siderurgia. <http://www.ibs.org.br/index.asp>
IISI - International Iron and Steel Institute (atual World Steel Association).
<http://www.worldsteel.org/>
V & M do Brasil Vallourec & Mannesmann Tubes. <http://www.vmtubes.com.br/>

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