Recipientes A Presion

PROY-NRF-028 PEMEX-2003
REVISION: 0

COMITE DE NORMALIZACION DE PETROLEOS MEXICANOS
Y ORGANISMOS SUBSIDIARIOS
27 DE MARZO DE 2003
PAGINA 1 DE 77
SUBCOMITE TECNICO DE NORMALIZACION DE PETROLEOS
MEXICANOS

DISEO Y CONSTRUCCION
DE RECIPIENTES A PRESION

COMITE DE NORMALIZACION DISEO Y CONSTRUCCION DE REVISION: 0
DE PETROLEOS MEXICANOS RECIPIENTES A PRESION
Y ORGANISMOS SUBSIDIARIOS PAGINA 2 DE 77

HOJA DE APROBACION

ELABORA:

ING. TIBURCIO ZAZUETA RAMOS
COORDINADOR DEL GRUPO DE TRABAJO

PROPONE:

ING. TIBURCIO ZAZUETA RAMOS
PRESIDENTE DEL SUBCOMITE TECNICO DE NORMALIZACION DE PETROLEOS
MEXICANOS

APRUEBA:

ING. RAFAEL FERNNDEZ DE LA GARZA
PRESIDENTE DEL COMITE DE NORMALIZACION DE PETROLEOS MEXICANOS
Y ORGANISMOS SUBSIDIARIOS


CONTENIDO

CAPITULO TITULO PAGINA

0 INTRODUCCION. 6

1 OBJETIVO. 6

2 ALCANCE. 6

3 CAMPO DE APLICACIN. 7

4 ACTUALIZACION. 7

5 REFERENCIAS. 7

6 DEFINICIONES. 8

7 SMBOLOS Y ABREVIATURAS. 10

8 DESARROLLO. 12
8.1 Requisitos generales para todos los recipientes. 12
8.1.1 Materiales permitidos. 12
8.1.1.1 General. 12
8.1.1.2 Placas, forjas y fundiciones. 12
8.1.1.3 Tubera. 12
8.1.1.4 Materiales de soldadura. 12
8.1.1.5 Partes prefabricadas o preformadas sometidas a presin interna o externa. 13
8.1.1.6 Pernos, esprragos, tuercas y arandelas. 14
8.1.1.7 Barras y varillas. 15
8.1.2 Diseo. 15
8.1.2.1 General. 15
8.1.2.2 Temperatura de diseo. 15
8.1.2.3 Presin de diseo. 15
8.1.2.4 Cargas a considerar en el diseo de recipientes. 15
8.1.2.5 Valores de esfuerzo y materiales permitidos. 16
8.1.2.6 Corrosin. 16
8.1.2.7 Espesores mnimos de pared de envolventes y cabezas. 16
8.1.2.8 Reforzamiento de superficies. 17
8.1.2.9 Aberturas y refuerzos. 17
8.1.2.10 Union de boquillas y accesorios a recipientes. 17
8.1.2.11 Ligamentos. 17
8.1.2.12 Soportes. 17
8.1.3 Fabricacin. 18
8.1.3.1 Corte de placas y otros materiales sometidos a presin. 18
8.1.3.2 Identificacin del material sometido a presin. 18
8.1.3.3 Reparacin de imperfecciones en materiales. 18
8.1.3.4 Formado de envolventes y cabezas. 19
8.1.3.5 Tolerancias de redondez de envolventes cilndricas, esfricas y cnicas. 19
CONTENIDO



8.1.3.6 Tolerancias para cabezas formadas. 19
8.1.3.7 Agujeros para tirantes roscados. 20
8.1.3.8 Tratamiento trmico. 20
8.1.4 Inspecciones y pruebas. 20
8.1.4.1 Inspecciones no destructivas. 20
8.1.4.2 Pruebas de impacto. 21
8.1.4.3 Pruebas finales de presin. 21
8.1.5 Dispositivos de alivio de presin. 23
8.2 Requisitos para recipientes de acuerdo al mtodo de construccion. 23
8.2.1 Recipientes fabricados por soldadura. 23
8.2.1.1 Restricciones de diseo y construccin impuestas por el tipo de servicio 23
8.2.1.2 Materiales permitidos. 24
8.2.1.3 Diseo. 24
8.2.1.4 Fabricacin. 28
8.2.1.5 Inspecciones del fabricante. 34
8.2.1.6 Marcado y certificacin. 36
8.2.2 Recipientes fabricados por forja. 36
8.2.2.1 Alcance. 36
8.2.2.3 Diseo. 36
8.2.2.5 Inspeccin y pruebas. 39
8.3 Requisitos para recipientes de acuerdo al tipo de materiales de
construccion.
40
8.3.1 Recipientes construidos de acero al carbono y de baja aleacin 40
8.3.1.1 Materiales permitidos.. 40
8.3.1.2 Diseo. 41
8.3.1.3 Recipientes y partes que operarn a baja temperatura. 43
8.3.1.5 Inspecciones y pruebas. 44
8.3.1.6. Marcado y certificacin. 44
8.3.2 Recipientes construidos de materiales no ferrosos 44
8.3.2.2 Diseo. 45
8.3.2.3 Fabricacin.. 46
8.3.2.4 Inspecciones y pruebas.. 46
8.3.3 Recipientes construidos de acero de alta aleacin 47
8.3.3.2 Diseo. 47
8.3.3.3 Fabricacion. 48


CONTENIDO


8.3.4 Recipientes soldados, construidos con materiales revestidos
integralmente, con soldadura o con forros resistentes a la corrosi n.

50
8.3.4.2 Diseo. 50
8.3.5 Recipientes construidos de acero ferritico con propiedades de tension
mejoradas por tratamiento trmico.
53
8.3.5.1 Alcance. 53
8.3.5.3 Diseo. 55
8.3.6 Recipientes multicapas. 59
8.3.6.1 Alcance. 59
8.3.6.2 Materiales permItidos. 59
8.3.6.3 Diseo. 59
8.4 Marcado y certificacin de recipientes terminados. 62
8.4.1 Marcas. 62
8.4.2 Certificacin del cumplimiento 64
8.5 Verificacin de la conformidad. 64
8.6 Documentacion y registros del diseo y la construccin. 65

9 RESPONSABILIDADES. 67

10 CONCORDANCIA CON NORMAS OFICIALES. 67

11 BIBLIOGRAFA. 67

12 ANEXOS. 68
12.1 Forma NRF-28A: Certicado de cumplimiento de recipientes terminados. 69
12.2 Forma NRF-28B: Certificado de cumplimiento de partes de recipientes. 71
12.3 Instrucciones de llenado de los Certificados 73
12.4 Lineamientos generales para verificar la conformidad. 75
12.5 Lineamientos generales para determinar la equivalencia. 76


0. INTRODUCCION.

Esta Norma establece los requisitos mnimos para el diseo y la construccin de recipientes a presin que sern
adquiridos o arrendados por PEMEX.

Este documento normativo fue desarrollado en cumplimiento con la Ley Federal sobre Metrologa y Normalizacin,
el Reglamento de la Ley de Adquisiciones, Arrendamientos y Servicios del Sector Pblico y el Reglamento de la
Ley de Obras Pblicas y Servicios Relacionados con las Mismas.

Las siguientes entidades, dependencias y organismos participaron en su elaboracin o revisin:

Petrleos Mexicanos.
PEMEX Exploracin y Produccin.
PEMEX Refinacin.
PEMEX Gas y Petroqumica Bsica.
PEMEX Petroqumica.
IMP, Instituto Mexicano del Petrleo.
SENER, Secretara de Energa.
STPS, Secretara del Trabajo y Previsin Social .
AMIME, Asociacin Mexicana de Ingenieros Mecnicos y Electricistas .
CIME, Colegio de Ingenieros Mecnicos y Electricistas .
DNV, Det Norske Veritas.
SWECOMEX.
CONSORCIO INDUSTRIAL S.A de C.V.
CONCAMIN, Confederacin Nacional de Cmaras Industriales.
CANACINTRA, Cmara Nacional de la Industria de la Transformacin.

1. OBJETIVO.

Disponer de requisitos mnimos actualizados y consistentes para el diseo y construccin de recipientes a presin
de Petrleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.
2. ALCANCE.

Los requisitos de esta Norma aplican a recipientes sujetos a una presin de diseo interna mayor de 103.4 kPa
(15 lb/pulg
2
) manomtrica y presin externa de 103 kPa absolutos o menor. Para diseo a presin interna, hasta
un mximo de 20.7 MPa (3000 lb/pulg
2
) que manejen cualquier tipo de fluido. El alcance anterior, incluye a
recipientes donde se genera vapor tales como evaporadores (intercambiadores de calor), recipientes donde el vapor
se genera debido al calor resultante del proceso en el cual estn alineados varios recipientes, y recipientes donde
se genera vapor pero no se usa externamente.

Esta Norma puede usarse para disear recipientes a presiones menores que las indicadas; en este caso, el
diseador debe considerar un margen para la presin de trabajo mxima permisible de 25% arriba de la mxima
presin externa posible esperada en operacin o 103 kPa (15 lb/pulg
2
), como mnimo.

El trmino construccin como se usa en esta Norma, cubre las actividades de fabricacin que se realizan en el
taller y aquellas que por necesidades constructivas y de transporte, pudieran requerir ser realizadas en sitio, pero


que an pertenecen a la etapa de fabricacin y son responsabilidad del fabricante, e incluyen slo las que afectan
la barrera de presin del recipiente hasta la prueba hidrosttica final para el estampado o la certificacin. Las
actividades tales como la maniobra de izaje, anclaje, aislamiento, nivelacin, etc., no estn consideradas.

a) Exclusiones.

Los siguientes recipientes o partes quedan excluidos del alcance de esta Norma.

1. Partes internas del recipiente fijadas a la pared por medios mecnicos. Excepto las consideraciones
relativas a las cargas generadas por el peso de esas partes, como se cita en 8.1.2.4.
2. Calentadores tubulares a fuego directo para procesos.
3. Aquellos que son parte integral o componentes de dispositivos rotatorios o reciprocantes, tales como
bombas, compresores, turbinas, generadores mquinas, y cilindros hidrulicos o neumticos.
4. Cualquier estructura cuya funcin primaria es el transporte de fluido de un punto a otro, tal como
sistemas de tubera.
5. Componentes de tubera tales como, distribuidores, cabezales de medicin, cabezales controladores
de flujo, juntas de expansin, etc.
6. Que contengan agua o aire que no exceda de 689 kPa (100 lb/pulg
2
man.) de presin de diseo o 70
C (158 F).
7. Tanques de almacenamiento para suministro de agua caliente por vapor u otro medio indirecto y que
no exceda ninguna de las limitaciones siguientes: Aporte trmico de 58.6 KW (2 x 10
5
Btu/hr),
temperatura de 70 C (158 F) y capacidad de 455 lts (120 Gal.).
8. Aquellos que son para ocupacin humana (hiperbricas, etc.)
9. Aquellos con dimetro, ancho, altura o seccin transversal diagonal que no exceda de 152 mm (6
pulg) sin limitacin de longitud o presin.
10. Aquellos abiertos a la atmsfera que trabajen a presin esttica.
11. Que contengan gas licuado de petrleo (porttiles y estacionarios) cubiertos por otras normas.

b) Lmites del alcance.

En relacin a la geometra de los recipientes, el alcance incluye lo siguiente.

1. La pared sometida a esfuerzos como resultado de la presin.
2. La primera junta en conexiones tubulares: la soldadura circunferencial, la cara de la junta con pernos
o junta bridada, y la superficie de sello en conexiones de accesorios. Ver 8.1.2.10 c)
3. Las partes no sujetos a presin unidos integralmente a la pared del recipiente por medio de soldadura
o forja, incluyendo lo especificado en 8.1.2.10 c).
4. Cubiertas para registro de acceso hombre o acceso manual.
3. CAMPO DE APLICACION.

Esta Norma es de aplicacin general y observancia obligatoria en la adquisicin y arrendamiento de recipientes a
presin que lleven a cabo los centros de trabajo de Petrleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios y sus
Empresas Filiales. Por lo que debe ser incluida en los procedimientos de contratacin, licitacin pblica, invitacin
a cuando menos tres personas, o adjudicacin directa como parte de los requisitos que debe cumplir el proveedor
o contratista, o licitante.


4. ACTUALIZACION.

Esta Norma debe ser revisada cada 5 aos, o menos, cuando as lo amerite. Las sugerencias para la revisin o
actualizacin deben enviarse a la Direccin Corporativa de Seguridad Industrial y Proteccin Ambiental, Avenida
Marina Nacional 329, Piso 35 de la Torre Ejecutiva de PEMEX, Colonia Huasteca, CP. 11311, Mxico D.F.;
Tels.56254381 o 57222500, ext. 54778; Correo Electrnico: tzazueta@dcsipa.pemex.com.
5. REFERENCIAS.

5.1 NMX-EC-17020-IMNC-2000 Criterios Generales para la Operacin de Varios Tipos de Unidades de Verificacin.
6. DEFINICIONES.

6.1 Categora de junta soldada.

Clasificacin que establece el Cdigo de una junta soldada en relacin a su ubicacin en un recipiente con el
objeto de agrupar criterios de diseo e inspeccin. Ver subprrafo 8.2.1.3.4
6.2 Certificado de cumplimiento.
Documento por medio del cual el fabricante o proveedor del material certifica que el material especificado ha sido
producido y probado de conformidad con los requisitos de la especificacin base del material que se indica en esta
Norma.

6.3 Cdigo.

El Cdigo ASME Secc. VIII Div. 1 Edicin 2001.

6.4 Diseador. El responsable del diseo mecnico del recipiente con base en los datos proporcionados por
PEMEX.

6.5 Eficiencia de una junta soldada.

Es la expresada como una cantidad unitaria o decimal y se usa en el diseo de una junta como un factor por el
que se debe multiplicar el valor de esfuerzo mximo permisible (EMP) del material especificado. Depende del tipo
y el grado de inspeccin a que es sometida.

6.6 Entidad verificadora.

Persona fsica o moral conforme a lo indicado en el numneral 8.5, designada por PEMEX para realizar funciones de
tercera parte verificadora, con la intencin de confirmar a nombre de PEMEX el cumplimiento con los requisitos de
esta Norma.

6.7 Esfuerzo mximo permisible.

Valor mximo de esfuerzo unitario permitido para el material especificado.

6.8 Espesor de pared.

Espesor requerido. Es el espesor calculado con esta Norma antes de agregar el valor permisible de corrosin.


a) Espesor de diseo. Es la suma del espesor requerido ms el valor permisible de corrosin.
b) Espesor nominal. Es el espesor seleccionado de los rangos comercialmente disponibles. Para placas, el
espesor nominal debe ser, a criterio del fabricante, el indicado en el informe de pruebas del material o
certificado de cumplimiento antes del proceso de formado, o el espesor medido del metal base en la junta
de soldadura en consideracin.

6.9 Especificacin del material.

Los considerados en la Seccin II Partes A, B C del Cdigo ASME o equivalente.

6.10 Fabricante del material.

La organizacin que efecta o supervisa y directamente controla una o ms de las operaciones que afectan a las
propiedades del material que requiere la especificacin del material. El fabricante del material debe certificar los
resultados de las pruebas, exmenes, reparaciones o tratamientos que requiere la especificacin del material.
Cuando la especificacin permite que algunos requisitos sean completados posteriormente, el Certificado debe
indicarlo.

6.11 Fabricante del recipiente.

Organizacin que construye equipos o componentes a presin de conformidad con los requisitos de esta Norma.
Esta organi zacin debe estar autorizada para usar el acrnimo NRF-28 que establece esta Norma.

6.12 Informe de pruebas del material.

Documento en donde se registran los resultados de las pruebas, exmenes, reparaciones o tratamientos trmicos
requeridos por la especificacin del material. Debe ser rastreable al material e identificar la especificacin que le
aplica.

El fabricante de un material puede transcribir a su informe de pruebas datos generados por otros, pero ser
responsable de la exactitud y autenticidad de los mismos y debe mantener un archivo de los documentos fuente
de los datos. Debe referenciar en su informe, los informes de prueba fuente y su localizacin de archivo. Un
proveedor de material no debe transcribir datos que ya estn certificados por un fabricante de material; en vez de
ello, debe proporcionar copia de esa certificacin, complementndola, como sea necesario, por documentos
adicionales que certifiquen los resultados de las pruebas, exmenes, reparaciones o tratamientos trmicos de la
especificacin del material y que han sido efectuados por l.

6.13 Material.

Cualquier substancia o forma de producto cubierto por una especificacin de material indicados por esta norma.

6.14 Materiales/substancias peligrosas.

Aquellos definidos por PEMEX.

6.15 Operacin normal.

Operacin dentro de los lmites de diseo para el cual el recipiente ha sido marcado o Certificado.


6.16 Presin de diseo.

La presin usada en el diseo de un recipiente, junto con la temperatura coincidente del metal, para determinar el
espesor de pared o las caractersticas fsicas de las diferentes zonas del recipiente. Cuando aplica, debe
agregarse el efecto de la columna de lquido a la presin de diseo.

6.17 Presin mxima de trabajo permisible.

Es la presin manomtrica mxima permitida en la parte superior del recipiente terminado en su posicin normal
de operacin, a la temperatura designada que coincide con esa presin. Esta presin es el menor de los valores
calculados con los requisitos de esta norma, para cualquier parte sujeta a presin, que incluye la columna de
lquido, usando el espesor nominal sin el agregado por corrosin y que considera los efectos de cualquier
combinacin de las cargas cuya ocurrencia se asume a la temperatura designada. Cuando no se efecten
clculos para determinar la presin mxima de trabajo permisible, se permite usar la presin de diseo.

6.18 Presin de operacin.

La presin manomtrica en la parte superior del recipiente a operacin normal. No debe exceder la mxima
permitida de trabajo y se mantiene usualmente a un nivel apropiado por debajo del punto de disparo de su
dispositivo de alivio, de tal forma que prevenga frecuentes aperturas.
6.19 Presin de prueba calculada.

Presin obtenida mediante clculos. La base para ambos clculos es el valor de la presin interna permisible ms
alta determinada por las frmulas de diseo, para cada elemento del recipiente, usando el espesor nominal ms
los valores permisibles de corrosin y los de esfuerzo mximo permitido (EMP) de 8.1.2.5, para la temperatura de
prueba.

6.20 Proveedor de material.

Persona fsica o moral que suministra o vende material que a su vez le es proporcionado y certificado por un
fabricante, pero que no realiza ninguna operacin que afecte las propiedades del material. El proveedor puede
efectuar y certificar los resultados de pruebas, exmenes, reparaciones y tratamientos no realizados por el
fabricante del material.

6.21 Recipiente a presin.

Aparato construido para operar con fluidos a presin diferente a la atmosfrica, proveniente dicha presin de
fuentes externas o mediante la aplicacin de calor desde una fuente directa, indirecta o cualquier combinacin de
stas.

6.22 Recipiente revestido.

Como se usa en el numeral 8.3.4, es un recipiente fabricado a partir de un metal base que tiene un material
resistente a la corrosin aplicado durante su fabricacin o aplicado despus en forma de soldadura superficial en la
parte interna.

6.23 Recipiente forrado.


Como se usa en el numeral 8.3.4, es un recipiente que tiene placas soldadas internamente a la pared a modo de
recubrimiento anticorrosivo.

6.24 Recipiente multicapas.

Como se usa en el numeral 8.3.6, es un recipiente cuya envolvente o primera capa, tiene capas adicionales
soldadas.

6.25 Temperatura de trabajo u operacin.

Temperatura que debe mantenerse en el metal de la parte considerada del recipiente para la operacin
especificada.

7. SIMBOLOS Y ABREVIATURAS.

En el contenido de esta Norma se usan las abreviaturas tcnicas siguientes:

ANSI
INSTITUTO NACIONAL AMERICANO PARA LA
NORMALIZACION
AMERICAN NATIONAL STANDARD INSTITUTE
ASME SOCIEDAD AMERICANA DE INGENIEROS MECNICOS AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS
ASTM
SOCIEDAD AMERICANA PARA PRUEBAS Y
MATERIALES
AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS
AWS SOCIEDAD AMERICANA DE SOLDADURA AMERICAN WELDING SOCIETY
DE DIMETRO EXTERIOR.
DI DIMETRO INTERIOR.
DN DIMETRO NOMINAL
EBW SOLDADURA POR HAZ DE ELECTRONES ELECTRON BEAM WELDING
EGW SOLDADURA DE ELECTROGAS ELECTRO GAS WELDING
EMP ESFUERZO MXIMO PERMISIBLE
ERW SOLDADURA POR RESISTENCIA ELECTRICA ELECTRIC RESISTANCE WELDING
ESW SOLDADURA DE ELECTROESCORIA ELECTROSLAG WELDING
EXW SOLDADURA POR EXPLOSION EXPLOSION WELDING
FCAW SOLDADURA DE ARCO CON NUCLEO FUNDENTE FLUX CORED ARC WELDING
FRW SOLDADURA POR FRICCION FRICTION WELDING
FW SOLDADURA POR EXPULSIN FLASH WELDING
GMAW SOLDADURA DE ARCO METLICO CON GAS GAS METAL ARC WELDING
GTAW SOLDADURA DE ARCO TUNGSTENO CON GAS GAS TUNGSTEN ARC WELDING
HAZ ZONA AFECTADA POR EL CALOR HEAT AFFECTED ZONE
ISO
ORGANIZACION INTERNACIONAL PARA LA
NORMALIZACION
INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR
STANDARDIZATION
IW SOLDADURA POR INDUCCIN INDUCTION WELDING
J JULIOS
KN KILO NEWTONS
LBW SOLDADURA POR RAYO LASER LASER BEAM WELDING
Lb LIBRAS.
mm MILMETROS
MPa, kPa MEGA PASCAL, KILO PASCAL
MT
INSPECCION NO DESTRUCTIVA POR PARTICULAS
MAGNETICAS
MAGNETIC TESTING


NMX NORMAS MEXICANAS.
NPS TAMAO NOMINAL DE TUBERA (DIMETRO) NOMINAL PIPE SIZE
NRF NORMA DE REFERENCIA
OFW SOLDADURA AUTOGENA (GAS COMBUSTIBLE) OXIFUEL GAS WELDING
PMTP PRESION MXIMA DE TRABAJO PERMISIBLE
PD PRESION DE DISEO
PO PRESION DE OPERACION
PT
INSPECCION NO DESTRUCTIVA POR LIQUIDOS
PENETRANTES
PENETRANT TESTING
PWHT TRATAMIENTO TERMICO POST-SOLDADURA POST-WELD HEAT TREATMENT
pulg. PULGADAS
RT INSPECCION NO DESTRUCTIVA POR RADIOGRAFIA RADIOGRAPHIC TESTING
SA-XXX, SB-
XXX, Nmero P,
SFA.
ACRONIMOS USADOS EN EL CODIGO ASME PARA
DESIGNAR (O AGRUPAR) MATERIALES BASE Y DE
APORTE DE SOLDADURA. SE USAN EN ESTA NORMA
CON SIGNIFICADO IGUAL QUE EL CODIGO ASME.

SAW SOLDADURA DE ARCO SUMERGIDO SUMERGED ARC WELDING
SMAW SOLDADURA DE ARCO METALICO PROTEGIDO SHIELDED METAL ARC WELDING
SW SOLDADURA DE PERNOS STUD WELDING
TMDM TEMPERATURA MINIMA DE DISEO DEL METAL
TMTP TEMPERATURA MAXIMA DE TRABAJO PERMISIBLE
TW SOLDADURA POR LIQUIDO SUPERCALENTADO THERMIT WELDING
UT INSPECCION NO DESTRUCTIVA POR ULTRASONIDO ULTRASONIC TESTING
UG, UW, UF,
UCS, UNF, UHA,
UCL, UHT, ULW.
DESIGNACION DE LAS PARTES QUE CONTIENEN LOS
REQUISITOS QUE INTEGRAN LAS 3 SUBSECCIONES
DEL CODIGO ASME SECCION VIII DIV. 1. CUANDO SE
CITAN EN ESTA NORMA DEBEN APLICARSE EN LOS
TERMINOS INDICADOS.

8. DESARROLLO.
8.1 Requisitos generales para todos los recipientes.

Los requisitos de este Captulo son comunes para todos los recipientes y deben usarse en conjunto con el tipo de
fabricacin y material del recipiente como se permite en los apartados 8.2 y 8.3 aqu mismo.
8.1.1 Materiales permitidos.

8.1.1.1 General.

a) Los materiales sometidos a esfuerzo debido a la presin, deben cumplir con alguna de las
especificaciones de la Seccin II, Parte D del Cdigo ASME o equivalente, y limitarse a los indicados en
8.3.1.1, 8.3.2.1, 8.3.3.1, 8.3.4.1, 8.3.5.2 y 8.3.6.2, para el material sleccionado.
b) El material de partes no sometidos a presin soldadas al recipiente, deben ser compatibles para
soldadura.
c) Esta Norma acepta el uso de materiales diferentes de los permitidos , siempre que se sigan los criterios
para establecer su equivalencia conforme al Anexo 3 de esta Norma. PEMEX se reserva el derecho de
solicitar la aplicacin de requisitos adicionales.


d) Se permite usar material fuera de los lmites dimensionales de tamao y/o espesor indicados en las
especificaciones, siempre y cuando el material cumpla con los dems requisitos y la especificacin no lo
limite. En aquellas especificaciones cuya composicin qumica o propiedades mecnicas varan con el
tamao y espesor, los materiales fuera de los lmites deben cumplir con el rango ms cercano de esas
propiedades y composicin citadas en la especificacin.
e) PEMEX se asegurar que el material propuesto es adecuado para el servicio respecto a la retencin
satisfactoria de las propiedades mecnicas, corrosin, erosin, oxidacin, etc., durante su vida operativa.
f) Todas las nomenclaturas de material base o de soldadura que se usan en esta norma (ejemplos: SA, SB,
Nmeros P y Grados) corresponden a la identificacin establecida en el Cdigo.

8.1.1.2 Placas, Forjas y Fundiciones.

Las placas, forjas y fundiciones usadas en la construccin de las partes a presin de los recipientes deben ser de
una de las especificaciones citadas en el inciso 8.1.1.1 a), cuyos valores de EMP se dan en las tablas
referenciadas en 8.1.2.5.

8.1.1.3 Tubera.

Cuando se usa como envolvente, debe ser de los materiales indicados en el inciso 8.1.1.1.a) y con los valores de
EMP citados en 8. 1.2.5. Se permite usar tubera con costura o sin costura, excepto lo indicado en 8.3.1.2.3. La
tubera con aletas integrales de enfriamiento deben fabricarse de los materiales permitidos en el inciso citado y
usarse bajo las condiciones descritas en UG-8 del Cdigo o requisitos equivalentes.

8.1.1.4 Materiales de soldadura.

Los materiales de soldadura de produccin deben cumplir con esta Norma, la especificacin del procedimiento de
soldadura calificado y la Seccin IX del Cdigo ASME o equivalente. Cuando el material de soldadura cumple con
la Parte C de la ASME Seccin II, se aceptan las marcas e identificacin de fbrica en lugar de un Certificado de
Cumplimiento; cuando no es as, el marcado e identificacin deben coincidir con el que refiere la especificacin del
procedimiento de soldadura para ser aceptable.

8.1.1.5 Partes prefabricadas o preformadas sometidas a presin interna o externa.

a) Las partes prefabricadas o preformadas para recipientes a presin sujetas a esfuerzos, y que no son
suministradas por el fabricante del recipiente, deben cumplir con todos los requisitos aplicables de esta
Norma, incluyendo la certificacin parcial, excepto como se permite en los incisos b) y c) a continuacin.
Si la parte prefabricada o preformada es suministrada con una placa de identificacin y esta interfiere con
un proceso o servi cio posterior y no se permite el marcado, el fabricante, previo conocimiento de PEMEX,
puede retirar la placa de identificacin. Esta operacin debe ser notada en el Certificado y la placa
destruida.
b) Partes de norma producidas por fundicin, forja, rolado o troquel.

1. Las partes a presin como los accesorios de tubera, bridas, boquillas, cuellos y capuchones
soldables, boquillas de acceso hombre y tapas, que son producidas completamente por los mtodos
citados no requieren verificacin o identificacin como se indica en el apartado 8.3 y numeral 8.1.3.2 o
certificacin parcial. Las partes sujetas a presin que cumplen con el inciso e) siguiente o que
cumplen con normas del propio fabricante, deben ser de materiales permitidos por esta Norma y ser
marcados con el nombre o logotipo del fabricante de la parte, adicional a lo requerido por la norma


ASME, la equivalente o la del fabricante. Tal marca ser considerada como la certificacin del
fabricante de que esa parte cumple con la especifcacin del material permitido por esta Norma y con
la de fabricacin. Alternativamente, el fabricante puede marcar la pieza con una codificacin rastreable
a datos documentales.
2. Las bridas y sus accesorios deben usarse para los rangos de presin-temperatura (libraje)
establecidos en esta Norma. Se pueden usar otros librajes si la brida satisface el punto 1 anterior con
los empaques y esprragos especificados, pero debe cumplirse con los requisitos de diseo
descritos en UG-34 y el Apndice 2 del Cdigo o equivalente.
3. Partes pequeas que caen dentro de esta categora y que son difciles de identificar con el material
que los forma, o que pueden ser agrupados en lotes y cuya identificacin no es econmicamente
viable y no afectan sustancialmente la seguridad del recipiente, pueden usarse en partes no
importantes del recipiente o en aquellas en donde el esfuerzo, segn esta Norma, no excede del 50%
del esfuerzo permisible del material.

c) Partes no normalizadas producidas por fundicin, forja, roladas o a troquel. Las partes sujetas a presin,
envolventes, cabezales, tapas desmontables y serpentines producidos en su totalidad por los mtodos
mencionados, pueden suministrarse bsicamente como material. Los materiales deben ser los permitidos
por esta Norma y el fabricante los identificar como se indicado en 8.1.3.2. Deben marcarse con el
nombre o logotipo del fabricante y alguna otra marca rastreable.
d) Partes de norma sometidas a presin, soldadas que no sean envolventes o cabezales. Las partes tales
como los accesorios soldados para tubera, capuchones soldados y bridas, fabricadas por uno de los
procesos de soldadura que permite esta Norma, no requieren verificacin, identificacin o certificacin
parcial, siempre que:

1. Esas partes cumplan con alguna de las normas permitidas en UG-44 del Cdigo o equivalente, y los
materiales sean los permitidos por esta Norma o de aquellos permitidos en las normas mencionadas
o las equivalentes.
2. La soldadura cumple con el punto 1 anterior y adems con los requisitos de 8.2.1.4.1 a 8.2.1.4.12 . La
soldadura de partes de norma ASME o equivalente, deben tambin cumplir con los requisitos
anteriores, o con los de soldadura citados en el ASTM A 234 o equivalente. Las marcas, cuando
aplican, o la certificacin por el fabricante de las partes cuando las marcas no aplican, son aceptables
como evidencia de cumplimiento de los requisitos que se citan anteriormente. Las partes deben
marcarse como se indica en el punto 8.1.1.5 b) 1. Esas marcas sern consideradas como la
certificacin del fabricante de que la parte en cuestin cumple con el punto 1 anterior. Como evidencia
de cumplimiento con este punto 2, el fabricante debe establecer que toda la soldadura cumple con los
requisitos de esta Norma.
3. Es aceptable que las inspecciones radiogrficas o tratamientos trmicos requeridas por esta Norma,
se efecten en el taller donde se fabrica la parte o en el taller del fabricante del recipiente. Si se opt
por lo primero, las placas radiogrficas y sus informes de evaluacin deben enviarse al fabricante del
recipiente y estar disponible para verificacin de PEMEX. La certificacin de los tratamientos
trmicos emitida por el fabricante de la parte es aceptable como evidencia de cumplimiento con esta
Norma.

e) Bridas y accesorios de tubera. Son aceptables las fabricadas con las normas citadas en el Captulo 11
que aplique o equivalentes, ms las acotaciones siguientes:

1. La capacidad de presin-temperatura (libraje) debe estar conforme a la norma que aplique, excepto
que para accesorios ASME B l6.9 y B l6.11 o equivalente, esta capacidad debe calcularse como se
hace para tubo recto sin costura en esta Norma, incluyendo el EMP para el material.


2. El libraje de los accesorios ASME B l6.28 debe ser del 80% del calculado segn esta Norma para
tubo recto sin costura, a menos que el fabricante establezca un libraje del 100% conforme al prrafo 9
de ASME B l6.9. Aplican las tolerancias de espesor de las normas ASME o equivalentes.
3. El uso de bridas deslizables se limita a la Clase 150 ANSI nicamente.
4. Las dimensiones de bridas mayores de 1524 mm (60 pulg), deben mostrarse en las hojas de datos o
dibujos del recipiente. El diseador debe indicar la referencia usada para su diseo.

8.1.1.6 Pernos, esprragos, tuercas y arandelas.

a) Se permite el uso de pernos y esprragos para fijar las partes desmontables. Las especificaciones y EMP
de los materiales en lista citados en 8.1.2.5.
b) Los esprragos deben ser roscados a toda su longitud o maquinados hasta el dimetro de raz de la rosca
en la porcin no roscada, siempre que la longitud de la porcin roscada sea de al menos 1.5 dimetros.
Los esprragos mayores de ocho dimetros en longitud pueden tener una porcin sin roscar con longitud
del dimetro nominal de la rosca, siempre que se cumpla con lo siguiente:

1. Las partes roscadas deben ser de al menos 1.5 dimetros de longitud.
2. El esprrago debe ser maquinado hasta el dimetro de raz de la rosca por una distancia mnima.
adyacente a la parte roscada de 0.5 dimetros.
3. Se debe proveer una transicin adecuada entre el dimetro de raz y la parte no roscada.
4. Deben considerarse todas las cargas dinmicas.

c) Las tuercas deben cumplir con los requisitos aplicables del apartado 8.3 y en su instalacin estar insertas
a rosca completa. El uso de arandelas es opcional, si se usan deben ser de material forjado.

8.1.1.7 Barras y varillas.

Se permite el uso de barras y varillas como anillos para bridas, anillos atiesadores, marcos para reforzado de
aberturas, tirantes y pernos atiesadores y similares. Sus requisitos se citan en el apartado aplicable del apartado
8.3.

8.1.2 Diseo.

8.1.2.1 General.

a) El diseo de recipientes y partes sujetas a presin deben cumplir con los requisitos generales de diseo
indicados en UG-16 a UG-55 del Cdigo o equivalentes, ms los requisitos especficos que se dan a
continuacin y los descritos en los apartados 8.2 y 8.3 de esta Norma.
b) Las unidades de medida que deban ser indicados en los planos o en los resultados del diseo deben ser
las del sistema internacional y a continuacin, en parntesis, las que us el fabricante.
c) Los requisitos de la ingeniera bsica de las bases de licitacin, deben establecerse tomando en
consideracin los factores relacionados con la operacin normal y otras condiciones como la puesta en
marcha y paros, con las cargas indicadas en 8.1.2.4 proporcionadas por PEMEX al responsable del
diseo mecnico.
d) Los recipientes pueden disearse y construirse usando cualquier combinacin de los mtodos de
fabricacin y clases de materiales permitidos en los apartados 8.2 y 8.3, de conformidad con los datos
de la ingeniera bsica. Aunque el uso del recipiente debe limitarse al servicio permitido por el mtodo de
fabricacin que tenga los requisitos ms restrictivos.


e) Los recipientes verticales deben disearse para una deflexin mxima de 152 mm (6 pulg.) por cada
30,480 mm (100 pies) de altiura del recipiente, o la deflexin que se especifique en la hoja de datos de la
ingeniera bsica.
f) Cuando la relacin Altura/Dimetro (A/D) de un recipiente sea mayor de 15, el diseador debe verificar si
se requiere anlisis dinmico para asegurar la estabilidad estructural. Ver 8.1.2.4. f).
g) La fabricacin de recipientes forrados requiere autorizacin escrita de PEMEX.

8.1.2.2 Temperatura de diseo.

a) Mxima. La temperatura mxima que se use en diseo no debe ser menor que el promedio de las
temperaturas de operacin a todo el espesor de pared, para la parte considerada. Si es necesario, la
temperatura del metal debe determinarse por medio de clculos o por medicin directa de algn equipo en
servicio bajo condiciones equivalentes de operacin.
b) Mnima. La temperatura mnima que se use en diseo debe ser la ms baja esperada en servicio, a menos
que esta Norma permita temperaturas an ms bajas (ver prrafo 8.3.1.3). Se determinar como en el
inciso a) anterior. Debe tomarse en cuenta la temperatura de operacin ms baja, los transitorios de
operacin, la auto refrigeracin, la temperatura atmosfrica y cualquier otra fuente de enfriamiento, excepto
lo permitido UG-20 f). La TMDM que se marque en la placa de identificacin debe corresponder a la
presin coincidente (PMTP); cuando hay varias PMTP, debe usarse el valor mayor. Tambin se pueden
marcar otras TMDM que correspondan a otras PMTP.
c) No se permiten temperaturas de diseo mayores que las que se indican para el EMP; adems, las
temperaturas de diseo para recipientes a presin externa no deben exceder los valores mximos
indicados en las grficas de presin externa de la Subparte 3, Parte D del ASME Seccin II o equivalente.
d) El diseo de zonas con diferentes temperaturas de metal puede estar con base en sus temperaturas
calculadas.
e) No son obligatorias las pruebas de impacto conforme a 8.1.4.2 para materiales de recipientes que
satisfagan los requisitos de UG-20 f) del Cdigo o equivalente.

8.1.2.3 Presin de diseo.

Los recipientes deben disearse al menos para la condicin ms severa de presin y temperatura coincidente que
se espera en operacin. Para esta condicin y las de prueba, debe tomarse en cuenta la diferencia mxima entre
la presin interna y la externa del recipiente o la existente entre dos cmaras de unidades combinadas. Ver inciso
8.1.4.3.1 d) y definiciones relacionadas en el Captulo 6.

8.1.2.4 Cargas a considerar en el diseo de recipientes.

a) Las generadas por la presin de diseo interna o externa, segn se define en 8.1.2.3
b) Las generadas por el peso del recipiente y su contenido normal bajo condiciones de operacin o prueba.
c) Las generadas por reacciones estticas por el equipo agregado (motores, maquinaria, otros recipientes,
tuberas, aislamiento, recubrimientos, escaleras, plataformas y a la presin esttica del lquido).
d) Las generadas por las partes internas anexas y soportes (orejas de izaje, anillos, faldn, silleta y patas).
e) Las generadas por reacciones dinmicas y cclicas por la presin y las variaciones trmicas, o causadas
por equipos montados en el recipiente y cargas mecnicas.
f) Las generadas por las condiciones ambientales de la zona de ubicacin definitiva del recipiente. (Sismo,
viento y nieve)
g) Las generadas por reacciones de impacto debidas al fluido de proceso.
h) Las generadas por diferenciales de temperatura o expansin trmica.


8.1.2.5 Valores de esfuerzo y materiales permitidos.

a) Los materiales permitidos por esta Norma se indican en las referencias citadas en 8.1.1.1. El esfuerzo
mximo permisible (EMP) a la tensin que debe usarse es el que se indica para su especificacin en la
Parte D de ASME Seccin II o equivalente.
b) El EMP a compresin longitudinal debe determinarse como se indica en UG-23 del Cdigo o equivalente.
c) Los valores de EMP de los materiales permitidos indicados en el apartado 8.3 obtenidos por fundicin,
deben multiplicarse por un factor de calidad como se establece en UG-24 del Cdigo o equivalente.

8.1.2.6 Corrosin.

a) PEMEX debe especificar el valor permisibl e de corrosin.
b) Los recipientes donde se espera una disminucin del espesor por corrosin, erosin o abrasin mecnica,
deben fabricarse con espesor adicional al del diseo. El espesor agregado no necesita ser el mismo en
todas las partes del recipientes y depender de los ndices de ataque.
c) No se permiten agujeros testigos en recipientes que contengan materiales peligrosos.
d) Los recipientes sujetos a corrosin deben tener una abertura para dren en el punto ms bajo posible del
mismo, o un tubo que penetre desde cualquier parte y cuyo extremo quede a 6 mm (1/4 pulg.)
aproximadamente del punto ms bajo

8.1.2.7 Espesores mnimos de pared de envolventes y cabezas.

a) En todos los casos, el espesor mnimo debe ser el mayor de lo siguiente:

1. El espesor, sin considerar tolerancia por corrosin, no debe ser menor de 1000 / 54 . 2 D mm t + =
lg) 1000 / 1 . 0 ( pu D t + = D es el dimetro del recipiente.
2. Para recipientes de acero al carbn y baja aleacin: 5 mm (3/16 pulg.) ms la tolerancia por corrosin.
3. Cuando el recipiente se construye con materiales de acero inoxidable, el espesor mnimo debe ser de
3 mm (1/8 pulg.).

b) Envolventes. Para determinar el espesor mnimo de las envolventes sometidas a presin interna o externa,
debe aplicarse la metodologa descrita en UG-27 a UG-31 del Cdigo o equivalente. En diseo a presin
externa, se requiere considerar el uso de anillos atiesadores en la envolvente como se indica en UG-29 y
UG-30.
c) Cabezas. El espesor mnimo de las cabezas formadas debe determinarse tomando en cuenta, adems de
la presin lado cncavo o convexo, las cargas adicionales indicadas en 8.1.2.4. Lo anterior conforme a
UG-32 y UG-33 del Cdigo o equivalente.
d) Cabezas y cubiertas planas. Se permiten cabezas, cubiertas y bridas ciegas planas sin refuerzo (tirantes
o riostras), siempre que se cumpla con los arreglos de las figuras y procedimientos para determinar el
espesor mnimo descritos en UG-34 del Cdigo o equivalente. Cuando por el espesor mnimo se determine
el uso de tirantes o riostras para atiesar la superficie, deben aplicarse los requisitos descritos en 8.2.8.
e) Otros tipos de cierres. Cuando se requieran cubiertas esfricas cncavas bridadas o cierres de abertura
rpida, el diseo debe cumplir con los requisitos descritos en UG-35 del Cdigo o equivalente. Las
cubiertas y bridas ciegas con un peso de 34 Kg (75 lbs.) o mayor, deben suministrarse con pescante,
bisagras y/o accesorios para desmontaje manual.
f) En el caso de envolventes fabricados a partir de tubera, como se permite en 8.1.1.3, el espesor
determinado conforme a 8.1.2.7 b)debe incrementarse cuando se usan extremos roscados en una
proporcin de 20/n mm (0.8/n), n es el nmero de roscas cada 25 mm (1 pulg).


8.1.2.8 Reforzamiento de superficies.

a) El reforzamiento de superficies (con tirantes y riostras) debe cumplir con los requisitos indicados en UG-47
a UG-50 del Cdigo o equivalente, para el espesor mnimo determinado.
b) Si un recipiente se proyecta con chaquetas reforzadas, adems de cumplir con el inciso a) ant erior, su
espesor mnimo debe determinarse conforme a los incisos 8.1.2.7 a) b), como aplique.
c) Si se requieren penetraciones (aberturas) en recipientes cilndricos o esfricos con superficies reforzadas,
deben aplicarse los requisitos de refuerzo descritos en 8.1.2.9.

8.1.2.9 Aberturas y refuerzos.

a) La determinacin de la forma y tamao de las aberturas, incluyendo los lmites y resistencia del refuerzo
requerido, que penetran las envolventes y cabezas formadas o planas de los recipientes, deben efectuarse
con el procedimiento general descrito en UG-36 a UG-42 del Cdigo o equivalente.
b) Cuando la determinacin de la resistencia de la abertura por el procedimiento citado anteriormente no sea
confiable, la parte afectada debe someterse a las pruebas que se indican en 8.1.4.3.3.
c) Deben habilitarse aberturas de inspeccin o agujeros testigos conforme a los requisitos descritos en UG-
46 del Cdigo o equivalente. Ver restriccin en 8.1.2.6 c)

8.1.2.10 Unin de boquillas y accesorios a recipientes.

a) Las boquillas o accesorios deben ser del tipo soldado.
b) La soldadura de accesorios de tubera o de boquillas al recipiente debe cumplir con los requisitos citados
en 8.2.1.3.7 y los de soldadura de 8.2.1.4.
c) El diseador debe confirmar por escrito que los esfuerzos locales en la pared del recipiente debidas a
cargas impuestas en boquillas o por accesorios soldados (aquellos que sirven de soporte a estructuras
externas o internas, y a soportes de chaquetas de aislamiento), estn dentro de los esfuerzos permitidos
por el Cdigo o equivalente. Las consideraciones descritas en el Apndice G del Cdigo deben ser
aplicadas.
d) Las bridas y accesorios de tubera permitidos deben cumplir con los requisitos descritos en el inciso
8.1.1.5 e)
e) El espesor de las boquillas debe determinarse como se indica en UG-45 del Cdigo o equivalente.
f) No se permiten accesorios de tubera para conexiones roscadas o por medio de pernos fijados
directamente a la pared del recipiente.
g) Otros accesorios que no sean los de tubera, que sirven de soporte de estructuras externas, internas o
chaquetas para aislamiento, deben cumplir con 8.1.1.1 b).
h) Las boquillas y accesorios deben ser diseados para instalarse de forma que no interfieran con soldaduras
de la envolvente o cabeza. Debe considerarse una separacin de al menos 25 mm (1 pulg.) del borde de la
soldadura.

8.1.2.11 Ligamentos.

Cuando por el diseo del proceso se requiere habilitar agujeros en las envolventes cilndricas para insertar tubera
de equipo, debe determinarse la eficiencia de los ligamentos de conformidad con los requisitos descritos indicados
en UG-48 del Cdigo o equivalente.

8.1.2.12 Soportes del recipiente.


a) Los soportes deben estar diseados para el efecto mximo de las cargas citadas en 8.1.2.4, ms las
consideraciones descritas en el Apndice G del Cdigo o criterios equivalentes.
b) De cualquier forma, para el caso de soportes tipo faldn, el espesor mnimo del faldon debe ser el mayor
de 6 mm (0.250 pulgs.) o de espesor de la seccin cilndrica donde el faldn est soldado.
c) En recipientes horizontales, la locali zacin de las soldaduras de los soportes tipo silleta no debe interferir
con la soldadura de la envolvente o cabeza.
8.1.3 Fabricacin.

8.1.3.1 Corte de placas y de otros materiales sometidos a presin.

a) Los cortes para la forma y tamao requeridos deben efectuarse por medios como maquinado, cizallado,
arco elctrico o por oxgeno. Despus del corte por oxgeno o por arco, toda escoria y decoloracin del
material fundido debe eliminarse por medios mecnicos antes de continuar con la fabricacin o uso.
b) En el caso de extremos de boquillas o cuellos de registros de entrada-hombre que van a permanecer sin
soldar en el recipiente terminado, despus de la remocin a metal sano, los bordes deben prepararse a un
acabado liso.
c) Todos los bordes internos expuestos deben rebajarse o redondearse.

8.1.3.2 Identificacin del material sometido a presin.

a) El material debe ser habilitado de forma que cuando el recipiente se termine, la identificacin completa
original sea fcilmente visible. El fabricante mantendr la rastreabilidad de los materiales por transferencia
de marcas originales de identificacin, por una codificacin rastreable, o registro de las marcas en forma
de lista de materiales o croquis como se fabric. Debe asegurarse la identificacin del material durante el
proceso y en el producto terminado. La transferencia de marcas se har antes de cortar, o despus,
siempre que, en el segundo caso, esta posibilidad est documentada en los procedimientos del fabricante.
Excepto como se indica en el inciso b) a continuacin, el material puede ser marcado con nmero de
golpe de bajo esfuerzo (punta roma) o estarcido.
b) Cuando las condiciones de servicio no permiten el marcado del material, el fabricante debe incluir en el
procedimiento requerido en el inciso a) anterior, una alternativa que permita la identificacin a la entrega.
c) Cuando el material no es formado por el fabricante del recipiente y las marcas originales de la
especificacin del material son cortadas por necesidad del proceso, el material dividido en partes, el
fabricante de esas piezas formadas debe aplicar el procedimiento de rastreabilidad como se describe en el
inciso a) de este prrafo. Este control de la identificacin y marcado ser considerada suficiente para
identificar esas partes. No se requiere en este caso informes de datos parciales del fabricante y el
marcado a menos que la fabricacin de las formas incluya soldadura, excepto como se exime en 8.1.1.5.

8.1.3.3 Reparacin de imperfecciones en materiales.

a) Las imperfecciones en el material pueden ser reparadas por soldadura o reducidas a un tamao aceptable
de conformidad con la especificacin del material. Estas pueden efectuarse por el fabricante del material o
del recipiente
b) La profundidad de la cavidad resultante despus de la remocin, debe tener una transicin con la
superficie circundante de 4 a 1 mnimo.
c) Si la cavidad resultante reduce el espesor de diseo, la reparacin debe efectuarse con la aplicacin de
soldadura. En este caso, el fabricante del recipiente debe notificar a PEMEX o a la entidad verificadora
designada. Ver inciso 8.4.1 b).
d) Para la aplicacin de soldadura deben considerarse los requistos indicados en 8.2.1.4.1 a 8.2.1.4.11. La


capa de soldadura aplicada debe estar a pao con el metal base circundante.
e) Cualesquiera que haya sido el mtodo de inspeccin que detect la imperfeccin, debe efectuarse una
inspeccin superficial en el rea de la cavidad despus de realizar la transicin, antes de aplicar soldadura
y despus de la aplicacin.
f) Si la profundidad de la cavidad reparada con soldadura excede el valor menor de 3/8 (10 mm) o 10 % del
espesor de la seccin, la soldadura debe ser inspeccionada radiogrficamente, adems de las
inspecciones del inciso e) anterior.
g) Todas las reparaciones radiografiadas deben documentarse con un mapeo que incluya datos como el
material de aporte usado, identificacin del soldador, procedimiento de soldadura y resultados de las
inspecciones no destructivas efectuadas conforme a este prrafo. Ver apartado 8.6.

8.1.3.4 Formado de envolventes y de cabezas.

a) Las placas para envolventes y cabezas deben ser formadas por cualquier proceso que no dae las
propiedades fsicas del material. Ver lmites para el trabajo en fro de todos los aceros al carbono y de baja
aleacin en 8.3.1.4.1.a) 2 y 8.3.5.4.1 a)
b) Si las placas se van a rolar, las orillas adyacentes de las juntas longitudinales de recipientes cilndricos
debern primero ser preformadas a la curvatura apropiada. Ver inciso 8.1.3.5 e)

8.1.3.5 Tolerancias de redondez en envolventes cilndricas, esfricas y cnicas.

a) Cuando trabajen a presin interna.- Deben ser bsicamente redondas y satisfacer los requisitos siguientes:

1. La diferencia entre dimetros interiores mximo y mnimo en cualquier sec cin transversal no debe
exceder del 1% del nominal en la seccin en consideracin.
2. Cuando la seccin transversal pasa por una abertura o a la distancia de un dimetro interior de ella,
medida a partir de su centro, la diferencia permisible en dimetros interiores resultante arriba puede
ser aumentada 2% el dimetro interior de la abertura. Cuando la seccin transversal pasa a travs de
cualquier otra localizacin normal al eje del recipiente, incluyendo juntas de cabeza a envolvente, la
diferencia en dimetros no deber exceder del 1%.
3. Para recipientes con juntas longitudinales traslapadas, la diferencia permisible en dimetros interiores
puede ser aumentada por el espesor nominal de placa.

b) Cuando trabajen a presin externa. - Para cualquier seccin transversal, deben cumplir los requisitos
siguientes:

1. Las limitaciones en la tolerancia de redondez descritas en los puntos a) 1 y 2 anterior.
2. La mxima desviacin positiva o negativa a partir de la forma circular real, medida radial sobre el
exterior o el interior del recipiente, no debe exceder de la desviacin mxima permisible obtenida con
el procedimiento descrito en UG-80 del Cdigo o equivalente

c) Las mediciones se deben tomar sobre la superficie del metal base y no sobre soldaduras u otras partes
levantadas del material.
d) Las dimensiones del recipiente terminado se pueden ajustar a los requisitos de este prrafo por cualquier
proceso que no perjudique la resistencia del material.
e) Los dobleces agudos y los puntos planos no se permitirn a menos que el diseo especifique requisitos
para ellos.
f) Los recipientes fabricados de tubera pueden tener variaciones permisibles en dimetro (medidas
externamente) de conformidad con las permitidas en la especificacin de fabricacin de la tubera.


8.1.3.6 Tolerancia para cabezas formadas.

a) La desviacin permisible de la superficie interna de una cabeza torisfrica, toricnica, hemisfrica o elptica
no debe estar hacia fuera del perfil especificado ms de 1.25 % D , ni hacia dentro ms de 0.625 % D ,
D es el dimetro interior nominal de la envolvente del recipiente en el punto de fijacin. En cualquier caso
las desviaciones tendrn una transicin suave y deben medirse perpendicular al perfil especificado a partir
del pao del metal base (no de la soldadura). El radio de la articulacin no debe ser menor que el
especificado.
b) Las cabezas hemisfricas o cualquier porcin esfrica de una cabeza torisfrica o elptica diseadas para
presin externa, adems de a) arriba, deber cumplir con las tolerancias especificadas para esfricas en el
inciso 8.1.3.5 b) usando un valor de 0.5 para
o
D L .
c) La seccin recta de las cabezas debern ser lo suficientemente precisas en redondez de manera que la
diferencia entre dimetros mximo y mnimo no sea mayor del 1 % del nominal.
d) Cuando la seccin recta de cualquier cabeza formada y sin tirantes es maquinada para hacer un ajuste
forzado dentro de o encima de una envolvente, no se deber reducir el espesor a menos del 90% del
requerido para una tapa sin maquinar (ver inciso 8.2.1.3.1 g), o el espesor de la envolvente en el punto de la
fijacin. Cuando se maquine as, la transicin del espesor debe ser de al menos tres veces la diferencia
entre espesores.

8.1.3.7 barrenos para tirantes roscados.

Los agujeros para tirantes roscados deben barrenarse al dimetro del tirante o perforar a presin a un dimetro
6mm (
1
/
4
pulg.) menos que el dimetro del tirante, para placas de ms de 8 mm (
5
/
16
pulg.) de espesor, y 3.2 mm
(
1
/
8
pulg.) menos que el dimetro del tirante, para placas que no excedan de 8 mm (
5
/
16
pulg.) de espesor, y luego
escariados al dimetro requerido por el tirante. Los agujeros se debern roscar a toda su longitud.

8.1.3.8 Tratamiento trmico.

a) Material.- Cuando el fabricante de la placa no efecta el tratamiento trmico de especificacin, el
fabricante del recipiente debe realizarlo o hacer que bajo su control se aplique y documente. Debe de
marcar en la placa la letra T antes de la G requerida por la especifcacin general SA-20 de ASME
Secc. II o norma equivalente.
b) Ver procedimientos de marcado en apartado 8.4.
c) Los requisitos de tratamiento trmico de probetas de prueba se indican en 8.3.1.4.2, 8.3.5.2 e) y 8.3.5.4.3.
8.1.4 Inspecciones y pruebas.

Todas las inspecciones y pruebas de aceptacin final de secuencias de fabricacin requeridas por esta Norma,
deben efectuarse con instrumentos calibrados contra patrones certificados, procedimientos escritos y personal
calificado en los trminos descritos a continuacin:

8.1.4.1 Inspecciones no destructivas.

a) General.

1. Deben efectuarse con procedimientos escritos y aprobados de conformidad con los requisitos de
ASME Seccin V y los Apndices 4, 6, 8 y 12 del Cdigo o requisitos equivalentes. Si las
condiciones de aplicacin de los mtodos son diferentes de las especificadas en la Seccin V del


Cdigo ASME, el fabricante debe demostrar que el procedimiento est calificado para esas
condiciones.
2. El personal que realiza las inspecciones o evala los resulltados debe estar calificado y certificado
para el mtodo y tcnica empleada. La calificacin puede efectuarse como se estipula en la norma
NMX-B-482, o equivalente norma extranjera. La certificacin debe ser emitida por el fabricante como
lo indica la prctica recomendada ASNT-TC-1A o equivalente.
3. Los criterios de aceptacin deben cumplir con lo requerido en los apartados 8.2 y 8.3 incluyendo los
Apndices citados en el punto a) 1 de este numeral.

b) Para materiales antes del ensamble.

1. Cuando partes a presin sern soldadas a placas cuyo espesor es mayor de 13 mm (1/2 pulg.) para
formar una junta de esquina, segn UW-13 e) del inciso 8.2.1.3.1 g), el bisel en la placa debe
examinarse antes y despus de soldar por lquidos penetrantes o partculas magnticas, conforme al
alcance descrito en los puntos 2 a 6 a continuacin. Ver Figura 13.2 de la Parte UW del Cdigo para
los croquis indicados a continuacin.
2. El borde del bisel en las placas, ver croquis b), c), d), f) y n).
3. El borde perifrico exterior de las placas planas despus de soldar, ver croquis a), b), c) y d).
4. El borde perifrico exterior de las placas planas despus de soldar, ver croquis e), f) y g), si la
distancia del borde de la soldadura aplicada al borde perifrico de las placas es menor que el espesor
de la placa plana.
5. La superficie perifrica interior de las placas planas despus de soldar, croquis m) y n).
6. No se requiere examen en la placa plana en croquis h), i), j), k) y l).

c) Para el recipiente terminado. El mtodo y extensin de las inspecciones no destructivas para las juntas
soldadas del recipiente terminado debe realizarse como se indica en los apartados 8.2 y 8.3, para el tipo
de construccin y material empleado.
d) La extensin de la inspeccin visual de las pruebas de presin deben efectuarse como se indica en los
subprrafos 8.1.4.3.1 y 8.1.4.3.2

8.1.4.2 Pruebas de impacto.

a) Cuando se requieran en el apartado 8.2, deben efectuarse pruebas de impacto Charpy a las soldaduras y
materiales de las envolventes, cabezas y otras partes de recipientes que estarn sometidas a esfuerzo
debido a la presin.
b) Los procedimientos y aparatos para la prueba deben cumplir con SA-370, o equivalente. A menos que sea
permitido por la Tabla UG-84.4 del Cdigo o equivalente, la temperatura de prueba de impacto no debe ser
ms alta que la TMDM. La temperatura de prueba puede ser inferior a la mnima de la especificacin del
material.
c) Las pruebas deben efectuarse de conformidad con los requisitos descritos en el apartado UG-84 del
Cdigo.
d) Si la placa de prueba del recipiente no cumple con los requisitos de impacto, las soldaduras representadas
por la placa son inaceptables. Se permite aplicar tratamiento trmico adicional y probar nuevamente.

8.1.4.3 Puebas finales de presin.

a) El fabricante debe efectuar una prueba de presin hidrosttica o neumtica a todos los recipientes
terminados conforme a los requisitos de este numeral.
b) La prueba debe efectuarse en presencia de PEMEX despus de que todas las actividades de fabricacin


hayan sido terminadas, excepto para operaciones e inspecciones obligatorias que no se pueden ejecutar
antes de la prueba (preparacin de biseles, esmerilados menores en el material base que no afecte el
espesor requerido).
c) Debe conectarse directamente al recipiente un indicador de cartula de la presin de prueba que sea
visible al operador que controla la presin. Para recipientes grandes, deben usarse instrumentos con
registradores.
d) El rango mximo de los indicadores de presin de cartula deber estar entre 1.5 a 4 veces la presin de
prueba. Es permitido usar instrumentos de medicin digitales, las lecturas deben tener al menos la misma
precisin que los analgicos.
e) No se permite pintar o aplicar recubrimiento antes de la prueba.
f) Las pruebas deben efectuarse con procedimientos escritos aprobados por escrito por PEMEX y
desarrollado de conformidad con los requisitos de este numeral.

8.1.4.3.1 Prueba hidrosttica

a) Los recipientes diseados para presin interna deben someterse a una presin de prueba hidrosttica de
forma que cada punto del recipiente est al menos igual a 1.3 veces la PMTP que se va a marcar en el
recipiente, multiplicada por la relacin ms baja (entre los materiales de construccin del recipiente) del
valor de esfuerzo S para la temperatura de prueba en el recipiente, respecto al valor de esfuerzo S para la
temperatura de diseo. Deben tomarse en cuenta todas las cargas que puedan existir durante esta prueba.
b) Se permite efectuar una prueba hidrosttica con base en una presin calculada, previo acuerdo escrito
entre PEMEX y fabricante. En este caso, la presin de prueba hidrosttica en la parte ms alta del
recipiente debe ser la mnima de la obtenida al multiplicar la presin calculada de prueba, para cada
elemento del recipiente sometido a presin, por 1.3 y reduciendo este valor por la carga hidrosttica en ese
elemento. Cuando se usa esta presin, el fabricante o el diseador proporcionar a PEMEX los clculos
desarrollados.
c) Los requisitos citados en el inciso a) anterior, representan la presin de prueba hidrosttica normal mnima
requerida por esta Norma. Los citados en el inciso b), representan una prueba especial con base en
clculos. Es permitido utilizar cualquier valor intermedio de presin. Esta Norma no especifica un lmite
superior para presin de prueba.
d) Las unidades combinadas deben probarse por uno de los mtodos descritos en UG-99 (e) del Cdigo o
equivalente.
e) Los recipientes de pared sencilla diseados para vaco solamente o un vaco parcial, y las cmaras de los
recipientes multicmaras diseadas para vaco solamente o vaco parcial, deben someterse a una prueba
hidrosttica interna o, si no es prctico, a una neumtica conforme al prrafo 8.1.4.3.2. En cualquier caso,
la prueba debe efectuarse a una presin no menor que 1.3 veces la diferencia entre la presin atmosfrica
y la presin absoluta interna de diseo mnima.
f) Despus de la aplicacin de la presin de prueba hidrosttica, debe efectuarse y documentarse una
inspeccin visual a todas las juntas y conexiones. Esta inspeccin debe efectuarse a una presin no
menor de la presin de prueba dividida entre 1.3. No se permiten fugas durante la inspeccin visual en
aberturas que sern conectadas con soldadura, excepto en cierres temporales. Las fugas en sel los
temporales deben canalizarse a un punto que no enmascare fugas de otras juntas. La inspeccin visual de
juntas y conexiones a la presin de prueba dividida entre 1.3, puede omitirse cuando:

1. Se aplique una prueba de fuga de gas, previo acuerdo fabricante y PEMEX o designado.
2. En aquellas juntas que estarn ocultas, se efecta una inspeccin visual de la soldadura antes del
montaje.

g) Cualquier sustancia lquida no peligrosa a cualquier temperatura puede ser utilizada para la prueba


hidrosttica si se usa por debajo de su punto de ebullicin. Cuando se use agua para recipientes de acero
inoxidable, sta debe ser desmineralizada o el fabricante puede proponer para aprobacin de PEMEX, la
aplicacin de medidas de limpieza al trmino de la prueba o el uso de inhibidores.
h) La temperatura del metal durante la prueba hidrosttica debe mantenerse al menos 17 C (30 F) arriba de
la TMDM (ver 8. 1.2.2). La presin de prueba no debe aplicarse hasta que el recipiente y su contenido estn
aproximadamente a la misma temperatura. Si la temperatura de prueba excede de 48C (120 F), la
inspeccin requerida en el inciso f) anterior debe suspenderse hasta que la temperatura se reduzca a 48C
(120 F) menos.
i) Deben habilitarse venteos en las partes ms altas del recipiente para purgarlo mientras se llena del fluido
de prueba.

8.1.4.3.2 Prueba neumtica.

Previa aprobacin escrita de PEMEX, se permite efectuar una prueba neumtica en lugar de la hidrosttica
conforme a los requisitos que se citan aqu mismo, si el diseo de los recipientes no permite que sean llenados de
agua en forma segura; o, en sistemas donde en servicio no se permiten vestigios del lquido de prueba y las partes
del recipiente han sido probadas hidrostticamente con anterioridad conforme a 8.1.4.3.1, hasta donde sea
posible.

a) La presin de prueba neumtica debe ser al menos igual a 1.1 veces la PMTP que ser marcada en el
recipiente multiplicada por la relacin ms baja del valor de esfuerzo S de los materiales del recipiente
para la temperatura de prueba, con respecto al valor de esfuerzo S para la temperatura de diseo. En
ningn caso la presin de prueba neumtica debe exceder de 1.1 veces las bases para la presin de
prueba calculada. Lo anterior no aplica a recipientes esmaltados, para los cuales la presin de prueba
neumtica debe ser al menos igual, pero no mayor de la PMTP que ser marcada en el recipiente.
b) La temperatura del metal durante la prueba neumtica debe mantenerse al menos 17C (30 F) arriba de la
TMDM. (ver prrafo 8.1.2.2 y la nota 6 de la Figura UCS-66.2 de la Parte UCS del Cdigo)
c) Durante la prueba, la presin debe aumentarse gradualmente hasta la mitad de la de prueba. A partir de
all, debe hacerse en etapas de un dcimo (aproximadamente) de la presin de prueba hasta que se
alcance la presin requerida. Luego la presin debe reducirse hasta un valor igual a la de prueba dividido
por 1.1 y sostenida por un tiempo suficiente para permitir la inspeccin. No se permiten fugas durante la
inspeccin visual en aberturas cuya tapa ser unida por soldadura, excepto en tapas temporales. Las
fugas en sellos temporales deben canalizarse a un punto que no enmascare fugas de otras juntas. La
inspeccin visual de juntas y conexiones a la presin de prueba dividida entre 1.1, puede omitirse cuando:

1. Sea aplicada una prueba de fuga de gas, previo acuerdo entre fabricante y PEMEX.
2. Todas las juntas soldadas que quedarn ocultas en la construccin, reciban antes una inspeccin
visual.

d) Es permitido efectuar una prueba combinada hidrosttica y neumtica, siempre y cuando el nivel de lquido
sea fijado de modo que el esfuerzo mximo incluyendo el esfuerzo producido por la presin neumtica en
cualquier punto del recipiente, (generalmente del fondo) o en las juntas de los soportes, no exceda de 1.3
veces el valor de esfuerzo permisible del material multiplicado por la eficiencia aplicable de la junta. La
prueba debe efectuarse como se describe en los incisos 8.1.4.3.2 a) y b).

8.1.4.3.3 Pruebas para establecer la presin de trabajo mxima permisible (PMTP).

Cuando la resistencia de un recipiente o una parte de l no pueda ser determinada con precisin satisfactoria, la
PMTP interna debe establecerse con uno de los procedimientos de prueba descritos en el apartado UG-101 del


Cdigo o requisitos equivalentes.

8.1.5 Dispositivos de alivio de presin.

Los recipientes diseados y construidos con los requistos de esta Norma, estn formulados para usarse con
dispositivos de alivio que cumplan con el apartado UG-125 a UG-137 del Cdigo o requisitos equivalentes.

8.2. Requisitos para recipientes de acuerdo al metodo de construccin.

8.2.1 Recipientes fabricados por soldadura.

8.2.1.1 Restricciones de diseo y construccin impuestas por el tipo de servicio.

a) En recipientes que contendrn material peligroso, todas las juntas soldadas a tope deben radiografiarse al
100%, excepto como se indica en los puntos 2, 3 y 4 de este inciso. Si son construidos de acero al
carbn o de baja aleacin, los recipientes deben tratarse trmicamente despus de la soldadura. Aplican
las provisiones adicionales siguientes:

1. Las juntas de soldadura en los recipientes deben cumplir con lo siguiente. Ver Figura UW-3 de la
Parte UW del Cdigo o equivalente para las Categoras de juntas y las referencias citadas en
8.2.1.3.4:

i) Excepto como se indica en los puntos 2 3 de este inciso, todas las juntas de categora A sern
de tipo 1.
ii) Todas las juntas de categoras B y C sern del tipo No. 1 2.
iii) Todas las juntas categora C para extremos de bridas deslizables, sern como se indica en UW-2
c) del Cdigo o equivalente.
iv) Todas las juntas categora D deben ser soldaduras de penetracin completa a la pared del
recipiente o boquilla.

2. La inspeccin radiogrfica (RT) de la junta soldada a tope sin material de aporte en tubera incluyendo
los de cambiadores de calor, puede excluirse siempre que esa tubera est totalmente encerrada
dentro de un recipiente que rena los requisitos del inciso 8.2.1.1 a). En el caso de un cambiador, los
lados de la envolvente y del canal deben ser construidos de conformidad con los requisitos para
recipientes que contienen materiales peligrosos.
3. Slo el lado del cambiador de calor que contiene el material peligroso requiere ser construido con
estos requisitos, bajo las condiciones siguientes:

i) Los tubos del cambiador sea sin costura; o
ii) Los tubos del cambiador son de una especificacin permitida por esta norma, son soldados a
tope sin metal de aporte y reciben en vez de RT al 100%, todas las inspecciones y pruebas
siguientes:
Prueba hidrosttica conforme a su especificacin;
Prueba neumtica bajo el agua comforme a la especificacin de material aplicable, o si no
se especifica, conforme a ASTM- SA-668 o equivalente;
Inspeccin ultrasnica o elctrica no destructiva, de sensibilidad suficiente para entallas de
calibracin superficiales en cualquier direccin, conforme a ASTM-SA-557, SI S3 o
equivalente;


No se permite ningn incremento de la eficiencia de junta longitudinal como resultado de las
inspecciones no destructivas anteriores.

b) Cuando el recipiente opere por debajo de temperaturas como se designen en 8.3.1 ( ver 8.3.1.3), o cuando
en 8.3.3 se requieran pruebas de impacto del metal base o del metal de soldadura, las juntas deben
cumplir con los requisitos descritos en UW-2(b) del Cdigo o requisitos equivalentes.
c) Las juntas categora A y B en calderas de vapor de agua no sujetas a fuego directo con presiones de
diseo que exceden de 343 kPa (50 lb/pulg
2
), deben ser tipo 1y tipos 1 2, respectivamente. Todas las
juntas soldadas a tope se inspeccionarn por RT al 100%, excepto las consideradas en 8.2.1.3.3 a) 4.
Cuando esos recipientes son construidos de acero al carbono o de baja aleacin, deben tratarse
trmicamente despus de soldar.
d) Cuando en esta Norma se requieran juntas soldadas a tope para la categora B, una junta de ngulo que
conecta una transicin en dimetro con un cilindro debe considerarse que satisface este requisito, con la
condicin de que el ngulo (ver la Figura UW-3 del Cdigo) no exceda de 30 grados y se apliquen los
requisitos restantes para juntas a tope.

8.2.1.2 Materiales permitidos.

a) Partes sujetas a presin soldadas.- Cumplirn con los requisitos de 8. 1.1 y deben someterse a pruebas de
soldabilidad como se indica en 8.2.1.4.3.
b) Partes no sujetas a presin soldadas a partes sujetas a presin.- Deben someterse a pruebas de
soldabilidad como se indica en el inciso a) anterior.
c) Los materiales que sern soldados con los proceso ESW y EGW, se limitarn a aceros ferrticos y los
aceros austenticos siguientes, que son soldados para producir depositos con contenido de ferrita: SA-240
tipos 304, 304L, 316 y 3l6L; SA-182 F304, F304L, F316 y F3l6L; SA-351 CF3, CF3A, CF3M, CF8, CF8A y
CF8M.
d) Los materiales unidos con el proceso FRW, se limitarn a materiales con Nmeros P y no incluyen aceros
parcialmente desoxidados y efervecentes

8.2.1.3 Diseo.

8.2.1.3.1 Diseo de juntas soldadas.

a) Juntas permitidas.- Para procesos de soldadura con arco y gas, las juntas permitidas se indican en la
referencia citada en 8.2.1.3.4 junto con el espesor limitante de placa para cada tipo. Para procesos de
soldadura a presin, slo se permiten juntas a tope.
b) Transiciones de espesores. Cuando se sueldan espesores diferentes se debe proporcionar una transicin
suave con una relacin mnima de 3 a 1, como se muestra en la Figura UW-9 de la Parte UW del Cdigo o
equivalente. Si la transicin implica rebajar la seccin ms gruesa, el espesor mnimo que quede de esa
seccin no debe ser menor que el requerido en UG-23 c) del Cdigo o equivalente. Cuando la transicin se
forma agregando metal de soldadura, el material agregado se debe sujetar a los requisitos de 8.2.1.4.12.
Se permite que la junta a tope sea cubierta parcial o totalmente por el material agregado. Este requisito
aplica tambin cuando se requiera cualquier reduccin de espesor dentro de una envolvente esfrica o
cilndrica y transicin en una junta de categora A en una cabeza formada, como se indica en g) de este
prrafo.
c) Excepto cuando las juntas longitudinales son radiografiadas 102 mm (4 pulg) a cada lado de cada
interseccin soldada circunferencial, la separacin de juntas longitudinales entre placas de recipientes,
debe ser de cuando menos de cinco veces el espesor de la placa ms gruesa.
d) Juntas a traslape.- El traslape no debe ser menor de cuatro veces el espesor de la placa interna excepto


como se estipula de otro modo para cabezas en la referencia citada en el inciso g) adelante
e) Juntas soldadas sometidas a esfuerzos de flexin.- Excepto donde se permiten detalles especficos en
otros prrafos, se agregarn soldaduras con filetes en donde sea necesario para reducir concentracin de
esfuerzos. No deben usarse juntas de esquina con soldaduras de filete solamente, a menos que las placas
que forman la esquina sean soportadas adecuadamente e independiente de las soldaduras (ver 8.2.1.3.9).
f) Tamaos mnimos de soldaduras.- Debe tomarse en cuenta las cargas citadas en 8.1.2.4 para el tamao
de las soldaduras de filete y penetracin parcial, pero no deben ser menores que los tamaos mnimos
especificados en esta Norma.
g) Los detalles de las juntas soldadas entre cabezas formadas a la envolvente y partes a presin a placas
planas se dan en el apartado UW-13 de la Parte UW del Cdigo o equivalente.

8.2.1.3.2 Tratamiento trmico posterior a la soldadura, PWHT.

Cuando se requiera en el apartado 8.3, el tratamiento trmico despus de soldar los recipientes a presin o partes
de l, deben efectuarse como se indica en 8.2.1.4.11.

8.2.1.3.3 Inspeccin radiogrfica y ultras nica (RT y UT).

a) Se requiere inspeccin RT al 100% de la longitud de las siguientes soldaduras. Ver 8.2.1.5.2.

1. Todas las soldaduras a tope en la envolvente y cabezas de recipientes diseados para contener
materiales peligrosos.
2. Todas las soldaduras a tope en recipientes cuyo espesor nominal en la junta soldada excede 38 mm
(1
1
/
2
pulg.) o excede el menor de los espesores indicados en los numerales 8.3.1.2.8, 8.3.2.2.6,
8.3. 3.2.6, 8.3.4.3.4 8.3.4.3.5 para los materiales permitidos, o como se indica de otro modo en
8.3.5.3.9, 8.3.6.4.2 a), b) 4 y d); sin embargo, excepto como se requiere en el inciso 8.3.5.3.9 a), no
requieren RT las soldaduras a tope de categoras B y C en boquillas y cmaras comunicantes que no
exceden de tamao DN 250 (NPS 10.) ni de 29 mm (1
1
/
8
pulg.) de espesor de pared.
3. Todas las soldaduras a tope de la envolvente y cabezas de calderas de vapor no sujetas a fuego
directo cuya presin de diseo excede 345 kPa (50 lb/pulg
2
). Ver inciso 8.2.1.1 c).
4. Todas las soldaduras a tope en boquillas, cmaras comunicantes, etc., unidas a secciones o
cabezas de recipientes que requieren ser radiografiadas 100% segn los puntos 1 y 3 del inciso a) de
este subprrafo; sin embargo, excepto como se requiere en el inciso 8.3.5.3.9 a), las soldaduras a
tope de categoras B y C en boquillas y cmaras comunicantes que no exceden del tamao DN 250
(NPS 10.) ni el espesor de pared de 29 mm (1
1
/
8
, pulg.), no requieren prueba radiogrfica.
5. Todas las soldaduras a tope de categoras A y D en las secciones y cabezas de recipientes donde el
diseo de la junta o de la parte est con base en una eficiencia de junta como se indica en la
referencia citada en 8.2.1.3.4 en cuyo caso:

i) Las soldaduras de categoras A y B que conectan secciones o cabezas de recipientes deben ser
del tipo No. 1 No. 2.
ii) Las soldaduras de categoras B o C, sin incluir las de boquillas o cmaras comunicantes como
se requiere en 8.2.1.3.3 a) 2 anterior, que intersectan con soldaduras a tope categora A en
secciones o cabezas, o que conectan secciones o cabezas de recipientes sin costura, debern,
como mnimo, cumplir con los requisitos de RT por puntos conforme al subprrafo 8.2.1.5.3. Este
subprrafo no debe usarse para cumplir con los requisitos de RT por puntos que aplican a
cualquier otro incremento de soldadura.

6. Todas las soldaduras a tope EGW con cualquier paso sencillo mayor que 38 mm (1
1
/
2
, pulg.) y todas


las soldaduras a tope unidas mediante soldadura de electroescoria.
7. Se permite que las RT requeridas aqu para la junta final, de cierre, de los recipientes sea
reemplazada por el mtodo de UT conforme al inciso f) de este subprrafo, si la toma por RT
conforme a ASME Seccin V o equivalente no es prctica. La falta de equipo radiogrfico adecuado
no ser justificacin para tal substitucin.
8. Las excepciones de RT en ciertas soldaduras de boquillas y cmaras comunicantes descritas en los
puntos 2, 4 y 5 del inciso 8.2.1.3.3 a), gobiernan sobre los requisitos citados en el apartado 8.3.

b) Radiografa por puntos.- Excepto como se requiere en 8.2.1.3.3 a) 5 ii) anterior, se permite que las juntas
soldadas a tope tipo 1 2 que no requieren RT 100% segn 8.2.1.3.3 a), sean inspeccionadas por puntos,
conforme a lo indicado en 8.2.1.5.3. Si se especifica RT por puntos para todo el recipiente, no se requiere
inspeccin radiogrfica para soldaduras a tope categoras B y C en boquillas y cmaras comunicantes que
no exceden de DN 254 (NPS 10), ni un espesor de pared de 29 mm (1
1
/
8
pulg.). Aunque este requisito
aplica para soldaduras a tope tipo 1 2 de recipientes, se permite aplicar en soldaduras de filetes y/o de
esquina permitidas por otros prrafos (uniones de boquillas y registros de hombre, tirantes soldados,
cabezas planas, etc.) que no requieren RT por puntos.
c) Sin Radiografa. - Excepto como se cita en 8.2.1.3.3 a), no se requiere RT en juntas soldadas de recipiente
o parte de l diseados slo para presin externa o cuando el diseo de junta cumple con la referencia
UW-12 c) citada en 8.2.1.3.4.
d) Las soldaduras con EGW en materiales ferrticos con cualquier paso sencillo mayor que 38 mm (1
1
/
2
pulg.)
y las soldaduras de ESW en esos materiales, deben probarse probarn al 100% con UT conforme al
Apndice 12 del Cdigo o equivalente. Esta inspeccin debe efectuarse despus del tratamiento trmico
para refinacin del grano (austenitizacin) o del PWHT.
e) Adems de los requisitos de los incisos 8.2.1.3.3 a) y b) anteriores, todas las soldaduras efectuadas por el
proceso EBW deben inspeccionarse al 100% con UT conforme al Apndice 12 citado.
f) Cuando se requiere radiografa para una junta soldada (con el proceso FRW), conforme a los incisos
8.2.1.3.3 a) y b) anteriores, la soldadura debe ser inspeccionada con UT al 100% como lo indica el
Apndice 12 del Cdigo o equivalente.

8.2.1.3.4 Eficiencia de juntas soldadas.

La eficiencia de las juntas soldadas que debe usarse en las frmulas para el diseo de recipientes se dan en el
artculo UW-12 del Cdigo o requisitos equivalentes. PEMEX establecer el tipo de junta y el grado de inspeccin,
cuando no se establezca en esta Norma. Ver UW-3 del Cdigo para informacin relativa a las Categoras de
juntas.

8.2.1.3.5 Aberturas en/o adyacentes a las soldaduras.

Se permite cualquier tipo de abertura en las que cumpla con el refuerzo requerido en los requisitos referenciados
en 8.1.2.9, adems de los mencionados en UW-14 del Cdigo o equivalente.

8.2.1.3.6 Resistencia de las conexiones soldadas.

a) Debe agregarse soldadura necesaria a cada unin para desarrollar la resistencia del refuerzo al corte o a la
traccin, como se indica en UG-41 del Cdigo o equivalente. La resistencia de las soldaduras de ranura
debe tener como base el rea sujeta a esfuerzo cortante o a la traccin; las soldaduras de filete, el rea
sujeta a esfuerzo cortante (calculada para la pierna mnima del filete).
b) No se requiere calcular el esfuerzo en soldaduras que unen boquillas sujetas a presin si estn unidas
conforme a los arreglos de los croquis citados en UW-15 b) del Cdigo o equivalente.


c) Usar los valores de esfuerzo permisible de la Tabla 2 para soldaduras de ranuras y de filete en porcentajes
de valores de esfuerzo para el material del recipiente, que se emplean en los clculos del numeral 8.1.2.9.

TABLA 2. VALORES DE ESFUERZO PERMISIBLE (Soldaduras de ranura y filete)

A tensin. Soldadura de ranura 74%
Al corte. Soldadura de ranura 60%
Al corte. Soldadura de filete 49%

d) Las placas de refuerzo y soportes de boquillas unidas al exterior de un recipiente deben estar provistas de
al menos un agujero testigo (machuelo de 6.35 mm/ pulg. de tamao mximo), para prueba de
hermeticidad de las soldaduras que sellan el interior del recipiente. Se permite que estos agujeros testigo
permanezcan abiertos o cerrados; si se taponan, la resistencia del tapn debe ser tal que no soport e la
presin entre la placa de refuerzo y la pared del recipiente.

8.2.1.3.7 Requisitos mnimos para las soldaduras de boquillas o accesorios del recipiente.

a) Las soldaduras deben cumplir con los requisitos que se citan en UW-16 del Cdigo o equivalente, adems
de los clculos de resistencia requeridos en el numeral 8.2.1.3.6.

8.2.1.3.8 Soldaduras de tapn.

a) Se permite aplicar soldadura de tapn en juntas de solape, en refuerzos alrededor de aberturas y en
uniones estructurales no sometidas a presin. Deben estar distribuidas en forma apropiada para que
soporten proporcionalmente la carga, pero cada una no debe soportar cargas que excedan 30% del total
que se transmite.
b) El dimetro del agujero, el procedimiento de soldado y el clculo de la carga permitida debe efectuarse
conforme a UW-17 del Cdigo u otros requisitos equivalente.

8.2.1.3.9 Soldaduras de filete.

a) Se permite emplear soldaduras de filete como soldaduras estructurales para partes a presin, dentro de las
limitaciones dadas en esta Norma. El arreglo de la junta en este caso debe asegurar fusin completa de la
raz.
b) Se permite que las juntas de esquina o en T, sean soldadas a filete, pero las placas deben soportarse en
forma independiente de las soldaduras. No se requieren soportes independientes para juntas soldadas de
orejas, grapas, pernos para sostener anexos a la pared del recipiente no sometido a esfuerzo por presin.
c) La carga permisible en las soldaduras de filete debe ser igual al producto del rea de soldadura (con base
en la dimensin mnima de la pierna), el valor de esfuerzo permisible en tensin del material que se est
soldando y una eficiencia de junta de 55%,.

8.2.1.3.10 Recipientes construidos con tirantes soldados.

a) Se debe satisfacer lo requerido en 8. 1.2.8.
b) Aplicar los arreglos de juntas soldadas indicadas en UW-19 del Cdigo.
c) El espesor de placa no debe ser mayor de 38 mm (1 pulg.), pero si es mayor de 19 mm ( pulg.), la
separacin entre tirantes no debe exceder de 508 mm (20 pulg.).
d) Se permite utilizar tirantes soldados, como se muestran en los croquis de UW-19.2, en recipientes


encamisados, siempre y cuando:

1. La presin no exceda de 2070 kPa (300 lb/puIg
2
);
2. El espesor requerido de la placa no exceda de 13 mm ( pulg);
3. El tamao de las soldaduras de filete no sea menor que el espesor de placa;
4. Las soldaduras del interior sean inspeccionadas apropiadamente antes de que sean instaladas las
placas de cierre;
5. La carga permisible en las soldaduras de filete sea calculada de acuerdo con 8.2.1.3.9 c);
6. El dimetro o el ancho mximo del agujero en la placa no exceda de 32 mm (1 pulg);
7. El espaciamiento mximo de tirantes sea determinado como se indica en UG-47 (a) del Cdigo,
usando 1 . 2 = C si cualquier placa no es de ms de 11 mm (
7
/
16
pulg.) de espesor, 2 . 2 = C si ambas
placas son de ms de 11mm (
7
/
16
pulg.) de espesor.

e) Las soldaduras no necesitan ser radiografiadas, ni necesitan ser tratadas trmicamente despus de soldar
a menos que el recipiente o la parte de recipiente en la cual ellas se sueldan requiera PWHT.

8.2.1.3.11 Soldadura de tubera a placa (espejo).

Las soldaduras a resistencia total o parcial y las soldaduras de sello entre tubera y espejo debe cumplir con los
requisitos de diseo que se establecen en UW-20 de la Parte UW del Cdigo o equivalente

8.2.1.3.12 Soldadura de boquillas a bridas

a) Las bridas de enchufe de norma ASME B16.5 o equivalente, deben soldarse al cuello de la boquilla con una
soldadura de filete externo cuya garganta mnima sea el menor del espesor de la boquilla, 0.7 veces el
espesor de la proyeccin de la brida de enchufe. Ver Figura UW 21 de la Parte UW del Cdigo.
b) Las bridas deslizables deben soldarse a los cuellos de boquillas con un filete externo e interno cuya
garganta mnima sea 0.7 veces el espesor de la boquilla. Ver Figura 2-4 del Ap. 2 del Cdigo o equivalente.
c) Ver otras restricciones al uso de bridas en 8.1.1.5 e)

8.2.1.4 Fabricacin

8.2.1.4.1 General.

a) Cada fabricante es responsable de la calidad de soldadura y debe efectuar pruebas para determinar que
los procedimientos de soldadura y la habilidad de los soldadores son apropiados.
b) No se permite aplicar ningn tipo de soldadura de produccin sin antes calificar el procedimiento
respectivo. Unicamente aquellos soldadores y operadores de mquinas de soldar calificados conforme a la
Seccin IX del Cdigo ASME o equivalente, deben aplicar soldadura de produccin.
c) Se permite usar soldadores de una empresa ajena al responsable de la fabricacin del recipiente, siempre
que se cumpla con lo siguiente:

1. Toda la construccin es responsabilidad del fabricante.
2. Toda la soldadura debe efectuarse con procedimientos aprobados y soldadores calificados por el
fabricante para la normativa citada en el inciso b) anterior.
3. El Manual de calidad del fabricante respecto a la calificacin, debe contemplar textualmente la
obligatoriedad de que l fabricante mantendr control total de la supervisin administrativa y tcnica de
los soldadores, la autoridad para asignar y retirar soldadores a su discrecin sin inclusin de alguna
otra organizacin, y la autoridad para asignar identificacin de soldadores, para el proyecto.


8.2.1.4.2 Procesos permitidos de soldadura.

a) Soldadura de arco: Electrogas (EGW), arco metlico con gas (GMAW), arco con ncleo fundente (FCAW),
arco tungsteno con gas (GTAW), arco de plasma (PAW), arco con electrodo recubierto (SMAW),
soldadura de pernos (SW), arco sumergido (SAW).
b) Otros procesos: soldadura por medio de haz de electrones (EBW), soldadura por electro escoria (ESW),
por explosin (EXW), por induccin (IW), por friccin (FRW), por rayo lser (LBW), por resistencia (RW),
por expulsin (FW), por gas combustible (OFW), y por lquido supercalentado en moldes (TW).
c) No est permitido aplicar presin mecnica o golpes durante la soldadura, excepto la requerida por el
proceso de soldar y lo indicado en 8.2.1.4.9 g).
d) La soldadura de arco y de resistencia para pernos, slo debe usarse para anexos no sujetos a presin;
excepto para los materiales que se indican en la Tabla UHT-23 o equivalentes, siempre que, en el caso de
materiales ferrosos, se cumpla el tratamiento trmico indicado en 8.3.1.2.7 y las calificaciones solicitadas
en 8.2.1.4.3 b) y 8.2.1.4.4 a) estn habilitadas antes de iniciar la soldadura. Slo se permite usar pernos
de 25 mm (1 pulg.) de dimetro o rea equivalente.
e) Se permite emplear el proceso de ESW para soldaduras a tope, slo en aceros ferrticos y en aceros
inoxidables austenticos segn lista del inciso 8.2.1.2 c), pero deben cumplir con los requisitos de
inspeccin no destructiva descritos en 8.2.1.3.3 a) 6 y 8.2.1.3.3 d).
f) Se permite emplear el proceso EGW para soldaduras a tope, slo en aceros ferrticos y en inoxidables
austenticos, de los tipos indicados en lista en 8.2.1.2 c), pero deben cumplir con las inspecciones
indicadas en 8.2.1.3.3 a) 6. Cuando un paso sencillo sea mayor que 38 mm (1 pulg) en materiales
ferrticos, la junta debe recibir un tratamiento trmico de refinacin de grano (austenitizacin).

8.2.1.4.3 Calificacin de procedimientos de soldadura.

a) El procedimiento para la soldadura de partes a presin y stas con otras partes sujetas a cargas, como
grapas y mnsulas permanentes o temporales, debe calificarse y documentarse por el fabricante de
conformidad con los requisitos del Cdigo ASME Seccin IX o requisitos equivalentes.
b) El procedimiento para soldar accesorios no sujetos a presin ni a cargas importantes, como aletas de
enfriamiento, pernos para soporte de aislamientos, etc., a partes a presin, debe cumplir con lo siguiente:

1. En soldadura manual, a mquina o semiautomtica, se requiere la calificacin del procedimiento
conforme a la referencia citada en el inciso a) anterior o equivalente.
2. En soldadura automtica, si se efecta conforme a una especificacin de procedimiento de soldadura
que cumple con el cdigo citado en el punto anterior, no se requiere efectuar pruebas de calificacin
de ese procedimiento.

c) La soldadura de las muestras de prueba debe ser realizada por el fabricante. Las pruebas pueden ser
realizadas por otros, pero el fabricante es el responsable final. La calificacin de un procedimiento de
soldadura por parte de un fabricante no califica ese procedimiento para otro fabricante.

8.2.1.4.4 Calificacin de soldadores y operadores de mquinas de soldar.

a) Los soldadores y operadores de mquinas de soldar que suelden partes a presin y anexos a esas partes,
deben calificarse de conformidad con la referencia citada en 8.2.1.4.3 a) o equivalente, ms las
acotaciones siguientes:

1. La prueba de calificacin para operadores debe efectuarse antes de iniciar la soldadura o en la primera


junta de produccin en una placa de prueba separada.
2. Cuando se realice soldadura de pernos sometidos a carga, debe efectuarse para cada soldador y
proceso de soldadura una prueba en una placa separada antes de iniciar el turno de produccin. Esta
prueba (doblez o traccin) debe aplicarse a 5 pernos soldados.

b) Los soldadores y operadores que suelden accesorios no sujetos a presin ni a carga importante con partes
sujetas a presin, deben cumplir con lo siguiente:

1. En procesos de soldadura manual, a mquina, o semiautomtica, se requiere la calificacin conforme
al inciso a) anterior.
2. En procesos automticos, no se requiere prueba de calificacin de habilidad.
3. En soldadura de pernos, se requiere una prueba de soldadura al inicio del turno de produccin; esta
prueba debe ser adecuada para calificar el proceso para la aplicacin del elemento y debe efectuarse
en una placa separada o tubo.

c) El fabricante debe asignar a cada soldador y operador una identificacin que se use para identificar las
soldaduras realizadas por ellos, conforme al inciso 8.2.1.4.9 e).
d) El fabricante debe mantener un registro de los soldadores y operadores de mquinas de soldar con datos
como su identificacin, fecha y resultado de la calificacin. Estos registros deben ser firmados por el
fabricante y estarn disponibles para la entidad verificadora designada o PEMEX.
e) El fabricante debe realizar la soldadura de las muestras de prueba. Se permite que las pruebas sean
realizadas por otros, pero el fabricante es el responsable final. La calificacin de un soldador u operador de
mquina de soldar por parte de un fabricante no los califica para efectuar soldadura para otro fabricante,
excepto como lo permite la referencia citada en 8.2.1.4.3 a).

8.2.1.4.5 Condiciones fsicas para aplicacin de soldadura.

a) No debe aplicarse soldadura cuando la temperatura del metal base es menor a -18C (0 F), la superficie
est mojada o la velocidad del viento es excesiva y no existe proteccin. En el caso de la temperatura, y
slo para zonas que estn entre 0C (32 F) y -18C (0F), se puede aplicar soldadura calentando una rea
cuya distancia mnima sea 76.2 mm (3 pulg) del punto de aplicacin. La temperatura mnima de
calentamiento de esa rea debe ser > 20C ( 68 F) aproximadamente, antes de la aplicacin.
b) Los bordes a soldar deben ser uniformes y estar libres de materia suelta o perjudicial. Las superficies de
fundicin que sern soldadas deben estar preparadas a metal sano.
c) Si se emplean puntos de soldadura en el acoplamiento, estos pueden eliminarse o integrarse a la
soldadura final; si se integran, antes deben inspeccionarse visualmente, esmerilarse los extremos o
eliminarse aquellos que estn agrietados. En cualquier caso, los puntos de soldadura deben efectuarse
con soldadores y procedimientos calificados. Se permite usar para el punteo un procedimiento de
soldadura calificado para filetes o a tope.
c) El acoplamiento de las secciones a soldar debe cumplir con las tolerancias de alineamiento en la junta
terminada citadas en los incisos d) y e) de este numeral. Si es necesario en juntas circunferenciales, la
cabeza o la envolvente debe formarse nuevamente para ello. En el caso de juntas para soldadura de filete,
las partes deben estar en contacto en el rea de soldadura.
d) El desalineamiento mximo en el acoplamiento no debe ser mayor que el valor indicado en la Tabla 3. t es
el espesor nominal de la seccin ms delgada de la junta de soldadura.
e) Todos los desalineamientos que estn dentro de la tolerancia citada en la Tabla 3, deben tener una
transicin de tres a uno, o si es necesario, se permite agregar soldadura ms all del borde del cordn
normal. Esta soldadura adicional debe cumplir con lo indicado en 8.2.1.4.12.


TABLA 3: TOLERANCIAS DE DESALINEAMIENTO EN JUNTAS SOLDADAS

Categoras de juntas
Espesor de Seccin
A B,C & D
Hasta 12.7 mm ( pulg.) t t
Ms de 12.7 mm ( pulg) hasta 19 mm ( pulg) 3.2 mm (
1
/
8
pulg) t
Ms de 19.05 mm ( pulg) hasta 38 mm (1 pulg). 3.2 mm (
1
/
8
pulg) 4.8 mm (
3
/
16
pulg)
Ms de 38 mm (1 pulg) hasta 50.8 mm (2 pulg). 3.2 mm (
1
/
8
pulg)
1
/
8
t
Ms de 50.8 mm (2 pulg.)
Lo menor de
1
/
16
t 9.5 mm (
3
/
8

pulg)
Lo menor de
1
/
8
t 19 mm ( pulg)

8.2.1.4.6 Barrenos centrales en las cabezas.

a) Se permiten practicar agujeros de rotacin en el centro de las cabezas para facilitar el formado. Los
barrenos que no excedan de 2 3/8 pulg. de dimetro pueden cerrarse posteriormente con una soldadura de
tapn de penetracin completa o rellenndolo con soldadura nicamente. El espesor final del tapn o
relleno debe estar a pao con la superficie adyacente.
b) La soldadura de cierre del agujero debe someterse a inspecciones no destructivas y evaluarse con los
criterios del Ap. 6 u 8 del Cdigo o equivalente. Si se requiere en 8.2.1.3.3 a), deben efectuarse
inspecciones por RT, u otras inspecciones adicionales indicadas en la especificacin del material. Esta
soldadura no debe tomarse en cuenta al establecer la eficiencia de la junta de cualquier parte de la cabeza
o de la soldadura cabeza-envolvente.

8.2.1.4.7 Juntas longitudinales y circunferenciales terminadas.

a) Las juntas soldadas a tope deben ser de penetracin completa. - Se permite una superficie final como se
sold, sin acabado; sin embargo, si tienen ondulaciones pronunciadas, ranuras, traslapes, crestas o valles
abruptos, debe trabajarse la superficie para permitir una interpretacin correcta de las inspecciones no
destructivas.
b) Es aceptable una reduccin en el espesor causada por el proceso de soldadura, siempre que se cumpla lo
siguiente:

1. La reduccin en espesor no reduce el material de las superficies adyacentes ms all del espesor
mnimo requerido para cualquier punto.
2. La reduccin en espesor no exceder el valor menor de 0.8 mm (
1
/
32
pulg.) el 10% del espesor
nominal de la superficie adyacente. La concavidad causada por el proceso de la soldadura en la raz
de juntas a tope, es permitida cuando el espesor resultante es al menos igual al espesor del miembro
ms delgado de las secciones que se unen y el contorno de la concavidad es 3:1 mnimo.

c) Cuando una junta sencilla soldada a tope es realizada con respaldo permanente, Tipo No. (2), el requisito
de refuerzo aplica slo a la corona de la soldadura.
d) Se permite agregar soldadura en cualquiera de los dos lados de la junta para cumplir con el espesor
mnimo citado en b). El espesor de refuerzo no debe de exceder de lo indicado en la Tabla 4 siguiente:

TABLA 4: REFUERZO MXIMO DE SOLDADURA EN JUNTAS A TOPE


Espesor Nominal del Material

Soldaduras a tope Categoras B y C
Otras Soldaduras
Menos de 2.4 mm (
3
/
32
pulg) 2.4 mm (
3
/
32
pulg) 0.8 mm (
1
/
32
pulg)
2.4 mm (
3
/
32
pulg) hasta 4.8 mm (
3
/
16
pulg) 3.2 mm (
1
/
8
pulg) 1.6 mm (
1
/
16
pulg)

Ms de 4.8 mm (
3
/
16
pulg) hasta 12.7 mm (
1
/
2
pulg) 4 mm (
5
/
32
pulg)

2.4 mm (
3
/
32
pulg)

Ms de 12.7 mm (
1
/2 pulg) hasta 25.4 mm. (1 pulg) 4.8 mm (
3
/16 pulg)

2.4 mm (
3
/32 pulg)

Ms de 25.4 mm (1 pulg) hasta 50.8 mm (2 pulg.) 5 mm (
1
/4 pulg)

3.2 mm (
1
/8 pulg)

Ms de 50.8 mm (2 pulg) hasta 76.2 mm (3 pulg) 6 mm (
1
/4 pulg) 4 mm (
5
/32 pulg)

Ms de 76.2 (3 pulg) hasta 101.6 ( 4 pulg) 6 mm (
1
/4 pulg)

6 mm (
7
/
32
pulg)

Ms de 101.6 (4 pulg) hasta 127 (5 pulg) 6 mm (
1
/
4
pulg)

6 mm ( pulg)

Ms de 127mm (5 pulg)

8 mm (
5
/
16
pulg)

8 mm (
5
/
6
pulg)

8.2.1.4.8 Soldaduras de filete.

En esta soldadura debe asegurarse penetracin adecuada en la raz de la junta. La reduccin del espesor del
metal base en las orillas del cordn externo causada por el proceso cumplir con los mismos requisitos que para
soldaduras a tope del inciso 8.2.1.4.7 b).

8.2.1.4.9 Aplicacin de soldadura.

a) Debe asegurarse la sanidad de la raz de la soldadura de juntas de bisel doble antes de soldar el lado
opuesto.
b) Si la aplicacin de soldadura se interrumpe, debe asegurarse que existe fusin completa en el punto de
interrupcin al reiniciar la operacin. En el caso del proceso por arco sumergido,SAW, debe limpiarse el
crter generado por la interrupcin.
c) En juntas de bisel sencillo (biseles de un lado nicamente), debe asegurarse que la alineacin y el
entrehierro se mantiene a todo lo largo de la soldadura y que existe penetracin completa.
d) En soldadura de tapn, primero debe aplicarse un filete en la esquina del fondo, si es accesible.
e) Marcado de juntas soldadas.

1. La identificacin oficial del soldador u operador de mquina de soldar debe marcarse en la junta
soldada por l. La marca debe ser aplicada a presin y adyacente a la junta, a intervalos que no
excedan de 1 mts. (32 pies) en secciones de acero = de 6 mm (1/4 pulg.) de espesor, o = 13 mm (1/2
pulg.) para placas no ferrosas. Para juntas de secciones con espesores menores, la identificacin
debe ser estarcida con pintura o tinta indeleble. En lugar de lo anterior, se permite que el fabricante
mantenga un mecanismo documentado auditable que indiquen esa rastreabilidad.
2. Otras juntas soldadas como las requeridas para cualquier anexo a la envolvente o las de tubo de
equipo a soporte-espejo o puntos de soldadura, no requieren ser marcadas con la identificacin del
soldador u operador que efectu la soldadura, siempre que:

i) Los procedimientos del sistema de calidad del fabricante requieran anotar la identificacin en el
registro de soldadura o inspeccin.


ii) La junta es del mismo tipo y configuracin y se usa el mismo proceso.

f) Cuando se usen los procesos de soldadura por friccin, la junta soldada debe ser de penetracin completa.
La deformacin plstica debe cumplir con la cantidad especifica dentro de 10 %. El exceso debe
eliminarse hasta el pao con el metal sano.
g) No se permite el martillado en las capas iniciales de la soldadura ni en la capa final, a menos que
posteriormente esa soldadura se trate trmicamente. Despus del tratamiento trmico, prueba de presin
e inspeccin superficial, se permite la aplicacin de granallado para acondicionar la superficie.
h) Se permite el uso de soldadura por descarga de capacitor para soldar anexos temporales y permanentes
no estructurales sin tratamiento trmico post soldadura, siempre que se cumpla lo siguiente:

1. Debe disponerse de un procedimiento de soldadura que cumpla con la referencia citada en 8.2.1. 4.3
a) hasta donde sea posible; que identifique el equipo de soldar, la combinacin de materiales que se
van a unir y la tcnica de aplicacin. No se requiere la calificacin del procedimiento de soldadura.
2. La descarga de energa debe limitarse a 125 Watts por segundo.

8.2.1.4.10 Reparacin de defectos de soldadura.

Los defectos de soldadura descubiertos visualmente o por prueba hidrosttica, neumtica o por las inspecciones
indicadas en 8.2.1.3.3, deben ser eliminados por medios apropiados, reparados y tratados trmicamente, si se
requiere. Considerar los requisitos indicados en los subprrafos 8.2.1.4.1 a 8.2.1.4.9, como aplique.

8.2.1.4.11 Procedimientos para tratamientos trmicos despus de soldar (PWHT).

a) Los PWHT deben efectuarse conforme a los requisitos descritos en el apartado 8.3 aplicable al material,
aplicando uno de los procedimientos descritos en los puntos 1 a 8 a continuacin y cuyos detalles se dan
en UW-40 del Cdigo o equivalente.

1. Calentando el recipiente como una unidad completa en un horno encerrado. Este procedimiento es
preferible y debe emplearse siempre que sea prctico.
2. Calentando el recipiente por sectores dentro de un horno.
3. Calentando secciones de envolvente y/o porciones de recipientes para tratar primero las soldaduras
longitudinales o arreglos complejos soldados antes del ensamble final (cuando no es prctico aplicar
el tratamiento como se indica en el punto 2 anterior. Este procedimiento aplica tambin a
reparaciones soldadas.
4. Calentando el recipiente por el interior por cualquier medio apropiado y con monitores de temperatura
(lectura y registro) para asegurar su distribucin uniforme.
5. Calentando uniformemente el tiempo estipulado una banda alrededor de todo el recipiente que
contenga boquillas u otros anexos soldados que requieren PWHT. Esta alternativa aplica tambin en
reparaciones soldadas.
6. Calentando las juntas circunferenciales de la tubera por cualquier medio apropiado cuya banda
mnima incluya toda la soldadura.
7. Calentando uniformemente el tiempo requerido un rea localizada alrededor de las boquillas o anexos
soldados, en las secciones de radio mayor de una cabeza de doble curvatura o de una envolvente
esfrica o cabeza.
8. Se permite calentar reas locales de otras configuraciones no consideradas en los puntos anteriores,
tomando en cuenta criterios similares de efectos de gradientes, cargas mecnicas existentes,
discontinuidades estructurales.


b) Las temperaturas y los gradientes de calentamiento y enfriamiento que se van a utilizar en el PWHT de
recipientes construidos de materiales que lo requieren, estn dadas en los numerales 8.3.1.2.7, 8.3.2.2.5,
8.3.3.2.5 y 8.3.5.3.8. El trmino banda mnima es el volumen de metal que debe estar a, o exceder de, la
temperatura de PWHT que se indica en el apartado UCS-56 del Cdigo o equivalente. La banda mnima
debe incluir el cordn de soldadura, la zona afectada por el calor (HAZ) y la porcin del metal base
adyacente y equivale al ancho del cordn en la parte ms ancha ms t o 51 mm (2 pulg.), lo que sea
menor, a cada lado. t es el espesor nominal como se define en el inciso f) de este subprrafo.
c) La temperatura mnima para PWHT dada en los subprrafos citados en el inciso b), debe ser la
temperatura mnima del material de placa de la envolvente o de la tapa de cualquier recipiente. Cuando
ms de un recipiente a presin o parte de recipiente a presin son tratados trmicamente en una carga de
horno, se deben colocar termopares sobre los recipientes en el fondo, el centro y cima de la carga o en
otras zonas de posible variacin de temperatura, de forma que la temperatura indicada sea la real de todos
los recipientes o de las partes de esas zonas.
d) Cuando se sueldan partes a presin de materiales diferentes en cuanto al Nmero P, el tratamiento PWHT
ser el especificado ya sea en 8.3.1.2.7 8.3.3.2.5, para el material que requiere la temperatura ms alta.
e) Cuando se requiera, el PWHT debe efectuarse antes de la prueba hidrosttica y despus de todas las
reparaciones soldadas, excepto como se permite en el inciso 8.3.1.2.7 f). Se permite realizar una prueba
hidrosttica preliminar para revelar fugas antes del PWHT.
f) Espesor nominal como se usa en los apartados de tratamientos trmicos del apartado 8.3, para
recipientes o partes de recipientes sometidas a PWHT en una sola carga de horno, es el espesor mayor
de soldadura en cualquiera de los recipientes o partes del mismo el cual no ha sido sometido a PWHT. El
espesor de la cabeza, envolvente, cuello de la boquilla u otras partes debe ser el espesor de la parte en la
junta de soldadura en consideracin. Se permite usar el espesor de la placa como est indicado en el
informe de pruebas del material antes del proceso de formado, en lugar de medirla en la junta soldada.

1. Cuando partes del mismo espesor se sueldan a tope y penetracin completa, el espesor nominal es
la profundidad de la soldadura sin considerar el refuerzo que se agregue.
2. Para soldaduras de ranura, el espesor nominal es la profundidad de la ranura.
3. Para soldaduras de filete, el espesor nominal es la dimensin de la garganta. Si se usa una soldadura
de filete junto con una de ranura, el espesor nominal es la profundidad de la ranura o la dimensin de
la garganta, lo que sea mayor.
4. Para soldaduras de pernos, el espesor nominal es el dimetro del perno.
5. En soldadura de partes de espesores desiguales, el espesor nominal debe ser el siguiente:

i) La ms delgada de dos partes soldadas a tope incluyendo las juntas de cabeza a envol vente.
ii) El espesor de la envolvente o la soldadura de filete, lo que sea mayor, en las conexiones de
cabezas intermedias del tipo mostrado en el croquis (f) de Figura UW-13.1 de la Parte UW del
Cdigo.
iii) El espesor de la envolvente en conexiones a espejos de tubos, cabezas planas, cubiertas,
bridas o construcciones similares.
iv) En las Figuras de la referencia UW-16 citada en 8.2.1.3.7, el espesor de la soldadura en el
cuello de la boquilla, envolvente, cabeza, placa de refuerzo, soldadura de filete, lo que sea
mayor.
v) El espesor del cuello de boquilla en la junta de cuello de boquilla para conexin bridada,
vi) El espesor de la soldadura en el punto de la unin en soldaduras entre partes no sujetas a
presin y partes a presin.
vii) El espesor de soldadura en una conexin de tubo a espejo.


6. Para reparaciones, el espesor nominal es la profundidad de la soldadura de reparacin.

8.2.1.4.12 Capa adicional de metal de soldadura.

Es permitido agregar soldadura a la superficie del metal base para propsitos de refuerzo o para suavizar una
transicin de espesores en una junta soldada, siempre que se cumpla con lo siguiente:

a) La capa adicional de soldadura debe efectuarse con un procedimiento calificado para juntas a tope en un
espesor que sea el del metal en el que se deposita la capa adicional , de conformidad con ASME Seccin
IX o equivalente.
b) Toda la superficie de la capa agregada ms 12 mm (1/2 pulg.) alrededor, debe ser sometida a una
inspeccin no destructiva superficial o subsuperficial con un mtodo descrito en ASME Seccin V o
equivalente.

8.2.1.5 Inspecciones del fabricante.

8.2.1.5.1 Inspeccion no destructiva de recipientes sometidos a prueba neumtica.

Todas las soldaduras alrededor de las aberturas y las de anexos, incluyendo soldaduras que unen partes no
sujetos a presin cuyo espesor de garganta sea mayor de 6.35 mm ( pulg.), deben ser inspeccionadas a toda su
longitud por partculas magnticas o lquidos penetrantes despus de la prueba neumtica.

8.2.1.5.2 Inspeccin radiogrfica (RT) y radioscpica de juntas soldadas.

a) Deben efectuarse de conformidad con los requisitos del numeral 8.1.4.1 ms las acotacionese de los
incisos siguientes.
b) El fabricante debe conservar un juego completo de radiografas y registros, al menos hasta la firma del
certificado por la entidad verificadora designada.
c) La aceptacin final de las placas radiogrficas debe tener como base la observacin del agujero (o lnea)
esencial en el penetrmetro correcto.
d) Los siguientes tipos de imperfecciones radiogrficas son inaceptables.

1. Cualquier imperfeccin caracterizada como una grieta o zona de fusin o penetracin incompleta.
2. Cualquier otra imperfeccin alargada en la placa radiogrfca que sea de longitud mayor de:

i) 6.35 mm ( pulg.) para t hasta de 19 mm ( pulg.).
ii)
1
/
3
t para t desde 19 mm (
3
/
4
pulg.) hasta 57.15 mm (2 pulg.).
iii) 19 mm ( pulg.) para t de ms de 57.15 mm (2 pulg.).

t = Espesor de la soldadura sin considerar el refuerzo permisible. Para una soldadura a tope de
secciones de espesores diferentes en la soldadura, t es el ms delgado de los espesores. Incluir en t
el espesor de la garganta si la soldadura de penetracin completa incluye una de filete.

3. Cualquier grupo de imperfecciones alineadas que tengan una longitud agregada mayor que t en una
longitud de 12 t, excepto cuando la distancia entre las imperfecciones sucesivas exceda de 6 L en
donde L es la longitud de la imperfeccin ms larga del grupo.
4. Una cantidad de imperfecciones redondeadas mayor que el especificado por los criterios de
aceptacin dadas en el Apndice 4 del Cdigo o requisitos equivalentes.


e) Las imperfecciones deben repararse conforme a 8.2.1.4.10 y probarse nuevamente como se indica en este
numeral, 8.2.1.5.2. Se permite que el fabricante aplique inspeccin por UT, ms los criterios citados aqu,
aunque debe confirmar que la imperfeccin existe con ese mtodo, antes de reparar. El cambio de mtodo
(RT a UT) debe indicarse en el Certificado de Cumplimiento.
f) Las juntas inspeccionadas por radioscopia en tiempo real, deben indicarse en el Certificado de
Cumplimiento y realizadas conforme al Apndice II del Artculo 2 de ASME Seccin V o equivalente.

8.2.1.5.3 Inspeccin radiogrfica juntas por segmentos ( puntual).

a) Extensin mnima de la inspeccin puntual en soldaduras a tope.

1. Cada incremento de 15.2 m (50 pies), o fraccin, de soldadura de cada recipiente debe someterse a
inspeccin por RT en un segmento como lo requiera la eficiencia de la junta. En el caso de
recipientes idnticos, cada uno con menos de 15.2 m (50 pies) de soldadura, los incrementos de
15.2m (50 pies) de soldadura pueden estar representados por una prueba puntual de RT.
2. Por cada incremento de soldadura a probar, debe tomarse un nmero suficiente de segmentos
radiogrficos para inspeccionar la soldadura realizada por cada soldador u operador. Si en la
soldadura de las capas intervienen ms de un soldador, o en los dos lados de una junta a tope de
bisel doble, una radiografa puntual representar el trabajo de todos.
3. Cada RT puntual debe realizarse tan pronto como sea prctico despus de la terminacin del
incremento de soldadura que se va a probar. El segmento debe ser seleccionado por el fabricante,
pero si estn presentes PEMEX o su designado, el fabricante debe cederle esa decisin.
4. Las radiografas en zonas requeridas en otros requisitos, tales como el inciso 8.2.1.3.1 c), 8.2.1.3.3 a)
5 ii) y 8.2.1.3.5, no pueden usarse para satisfacer los requisitos de RT puntual.

b) Requistos para la inspeccin radiogrfica puntual. Las RT deben realizarse conforme a lo descrito en el
prrafo 8. 1.4.1. El segmento mnimo inspeccionado debe ser de 152 mm (6 pulg.). El fabricante debe
conservar los registros radiogrficos hasta la firma del Certificado de Cumplimiento del recipiente. Los
criterios de aceptacin o rechazo se describen a continuacin.

1. Son inaceptables las soldaduras si las imperfecciones se caracterizan como grietas o zonas de fusin
o penetracin incompleta.
2. Son inaceptables las soldaduras si las imperfecciones se caracterizan como inclusiones de escoria o
de cavidades con dimensin mayor de 2/3 t, ver 8.2.1.5.2 para definicin de t. Si existen varias
indicaciones alineadas dentro de las limitaciones anteriores, las soldaduras sern aceptables si la
suma de las dimensiones mayores de todas las imperfecciones no es mayor que t en una longitud de
6 t (o en forma proporcional para radiografas menores de 6t ) y si las imperfecciones ms largas
consideradas estn separadas por al menos 3 L de soldadura aceptable, L es la longitud de la
imperfeccin ms grande. La longitud mxima aceptable de las imperfecciones es de 19 mm (
pulg.). Cualquier imperfeccin de este tipo menor de 6 mm ( pulg.) es aceptable para cualquier
espesor de placa.
3. Las imperfecciones redondeadas no deben incluirse en la aceptacin de soldaduras que no requieren
RT al 100%.

c) Criterios de aceptacin y de inspecciones adicionales.

1. Si el segmento de soldadura radiografiado como se indica en 8.2.1.5.3 a) 1 a) 2, es aceptable
conforme a los criterios de los puntos 8.2.1.5.3 b) 1 y b) 2 anteriores, todo el incremento de
soldadura representado por esta radiografa es aceptable.


2. Si el segmento no es aceptable, conforme a los criterios de b) 1 y b) 2 citados, deben inspeccionarse
con RT dos segmentos ms en el mismo incremento de soldadura, separados del lugar original.
Aplicar 8.2.1.5.3 a) 3.

i) Si los dos segmentos adicionales inspeccionados son aceptables segn b) 1 y b) 2 citados,
todo el incremento de soldadura representado por las tres radiografas es aceptable. Lo anterior,
siempre que los defectos revelados por la radiografa inicial sean eliminados y el rea reparada
con soldadura.
ii) Si cualquiera de los dos segmentos adicionales inspeccionados no cumplen con los criterios de
b) 1 y 2, todo el incremento de soldadura representado debe rechazarse, eliminado y la junta se
volver a soldar. El fabricante puede radiografiar el 100% del incremente rechazado y corregir
slo los defectos encontrados.
iii) La soldadura nueva, o las reas reparadas con soldadura, efectuadas conforme a los requisitos
del prrafo 8.2.1.4, se inspeccionarn por RT conforme a este prrafo.
8.2.1.6 Marcado y certificacin.

Aplican los requisitos del apartado 8.4.

8.2.2 Recipientes fabricados por forja.

8.2.2.1 Alcance.

Las requisitos de este apartado aplican a recipientes a presin forjados sin juntas longitudinales, incluyendo sus
partes componentes que son fabricadas de aceros al carbono y de baja aleacin o de aceros de alta aleacin
(como en 8.3.3).


a) Los materiales para este tipo de recipiente deben cumplir con los requisitos que se dan en 8.1.1. Para
los sometidos a esfuerzo, se limitan a los incluidos en las Tablas UCS-23 y UHA-23 o equivalente, para
forjas, placas y tubera (de equipo o proceso) sin costura forjados posteriormente, excepto como se limite
o ample en los incisos b) y c) siguientes de este prrafo.
b) El anlisis de la colada de forjas a fabricar por soldadura no debe exceder de 0.35% de carbono. Sin
embargo, cuando la soldadura es de anexos menores no sometidos a presin o de reparaciones como se
precisa en 8.2.2.4.3, el contenido de carbono no debe exceder de 0.50% por anlisis de colada. Si
excede, no se permite soldar.
c) Este numeral 8.2.2 contiene requisitos especiales que aplican a materiales SA-372, sujetos a tratamiento
trmico de templado con lquido y revenido. Estos requisitos no aplican a materiales austenticos o a
materiales cuya resistencia a la tensin no excede la mnima especificada de 655 MPa (95 K lb/pulg
2
).
Los materiales de SA-372 pueden someterse a enfriamiento acelerado, o pueden ser templados y
revenidos para obtener sus propiedades mnimas especificadas, siempre y cuando despus del
tratamiento trmico se inspeccione como se indica en 8.2.2.4.2 b)2 y la resistencia a la tensin no sea
mayor que 137 MPa (20 K lb/puIg
2
) arriba de su resistencia de tensin mnima especificada.
d) Para recipientes construidos de material SA-372 Grado J, Clase 110 o Grado L, las pruebas de impacto
transversales deben realizase a la temperatura mnima permitida en el apartado 8.3.5, sin exceder de
28.89 C (-20F). Debe realizarse una prueba ultrasnica conforme al numeral 8.2.2.5.2.


8.2.2.3 Diseo.

a) Los requisitos de este numeral aplican a recipientes, o sus secciones principales, forjados a partir de
lingotes, planchas, palanquillas, placa, tubo de equipo o de proceso, y deben usarse en conjunto con los
requisitos de diseo generales indicados en 8.1.2.1 a 8.1.2.12, los particulares de 8.3.1.2.1 a 8.3.1.3.2 y
8.3.3.2.1 a 8.3.3.2.6. Las secciones de recipientes pueden ser unidas por cualquier mtodo permitido en
esta Norma, excepto como se limita en el inciso 8.2.2.2. b) y c).
b) Los recipientes construidos de material SA-372 Grado A, B, C o D; Grado E Clase 65 o 70; Grado F Clase
70; Grado G Clase 70; Grado H Clase 70; Grado J Clase 65, 70 o 110; Grado L; Grado M Clase A o B,
deben ser de diseo continuo de manera que reduzca al mnimo los puntos de concentracin de
esfuerzos. Las aberturas en recipientes construidos de materiales templados con lquido y revenidos, que
no sean aceros austenticos, deben reforzarse como se indica en UG-37. No aplica UG-36 (c) (3)
c) El espesor nominal de pared de la envolvente cilndrica de recipientes construidos de material de
especificacin SA-372 Grado J Clase 110, no debe exceder de 51 mm (2 pulg.).

8.2.2.3.1 Diseo de cabezas.

a) El espesor mnimo requerido para cabezas forjadas debe calcularse con las frmulas del numeral 8.1.2.7.
Cuando las cabezas se hacen separadas de la forja del cuerpo, se deben unir por cualquier mtodo
permitido en esta Norma, excepto como est limi tado en los incisos 8.2.2.2 b) y c).
b) La junta que une una cabeza cnica forjada con la envolvente debe ser una articulacin cuyo radio interior
no debe ser menor de 6% el dimetro interno del recipiente. El espesor en la articulacin no debe ser
menor que el del cilindro y debe rebajarse al espesor de la cabeza en la base del cono.
c) Excepto por los requisitos de 3t del inciso UG-32 j) del Cdigo o equivalente, el diseo de la cabeza debe
cumplir con los requisitos aplicables descritos en 8.1.2.7 y el Apndice 1-6 del Cdigo o requisito
equivalente.

8.2.2.3.3 Margen de corrosin. Aplicar lo indicado en el numeral 8.1.2.6.

8.2.2.4 Fabricacin.

Los requisitos descritos aqu deben usarse en conjunto con los citados en los prrafos 8.1.3.1 a 8.1.3.7, 8.1.4.2 y
8.3.1.4.1. Para recipientes forjados de acero de alta aleacin, aplicar los requisitos del numeral 8.3.3.

8.2.2.4.1 Tolerancia en cuerpos y cabezas forjados.

a) La redondez de la superficie interna del cuerpo debe ser de forma que la diferencia mxima entre dos
dimetros cualquiera a 90 grados uno con el otro, determinada para cualquier seccin transversal crtica,
no debe exceder de 1% del dimetro medio en esa seccin.
b) Si la desviacin en la tolerancia de redondez excede el lmite anterior y la condicin no se puede corregir,
por soldadura, etc., la forja debe ser rechazada. Pero si la desviacin no excede el 3%, la forja puede
calificarse para una presin inferior, conforme a UF-27 del Cdigo o requisito equivalente.
c) La forja de cabezas puede efectuarse en forma separada, ver 8.2.2.3.1, o cerrando una extensin del
cuerpo. El perfil que se obtenga debe ser el especificado en el diseo sin que las desviaciones sean
excesivas. La forja terminada puede tener reas localizadas de espesor menor que el especifi cado,
siempre que el rea circundante tenga el suficiente espesor para refuerzo como se requiere en UG-40 del
Cdigo o requisitos equivalentes.

8.2.2.4.2 Tratamiento trmico.


a) Material normalizado o recocido

1. Despus del proceso de forjado, cada reci piente o parte forjada fabricada sin soldadura debe tratarse
trmicamente como lo indique la especificacin del material aplicable. Ver 8.2.2.4.4 b) si se aplica
soldadura despus del tratamiento.
2. Los recipientes fabricados por soldadura de partes forjadas que requieren tratamiento trmico, deben
tratarse trmicamente conforme a las especificaciones de material aplicable como sigue:

i) Despus de que se termina la soldadura;
ii) Antes de la soldadura, seguido del PWHT a la banda mnima conforme a 8.2.1.4.11;
iii) En soldadura de anexos de partes menores no sujetos a presin a recipientes cuyo material
tienen un contenido de carbono mayor de 0.35% pero no mayor de 0.50% por anlisis de la olla.
Aplican los requisitos del inciso 8.2.2.4.3 b).

b) Templado en lquido.

1. Los recipientes fabricados de material SA-372 forjado, que sern templados y revenidos en lquido,
deben someterse a ese tratamiento trmico como lo indica la especificacin del material, despus de
la terminacin de toda la forja, la soldadura de anexos como se permite en 8.2.2.4.3 y las
reparaciones con soldadura como se limita en 8.2.2.4.4.
2. Despus del tratamiento trmico final, estos recipientes deben someterse a inspeccin interior y
exterior por PT o MT para detectar grietas superficiales y a una prueba de dureza Brinell como se
indica en UF-31 b) de la Parte UF del Cdigo o equivalente, excepto para los recipientes de acero
austentico y los forjados integralmente con las caractersticas dimensionales indicadas en el inciso
UF-31 c). El tratamiento trmico de los recipientes de acero austentico debe efectuarse como se
indica en 8.3.3.2.5.
3. Despus de este tratamiento trmico final, los recipientes, excepto aquellos hechos de acero
austentico deben someterse a una prueba de dureza Brinell. Para recipientes forjados integralmente
4. Material no tratado trmicamente.- El PWHT de recipientes fabricados por soldadura de partes
forjadas que no requiere tratamiento trmico, deben cumplir con los requisitos enucnciados en
8.3.1.2.7.

8.2.2.4.3 Requisitos para las soldaduras de fabricacin.

a) Toda la soldadura efectuada para la fabricacin de recipientes forjados y componentes deben cumplir con
los requisitos que aplican de los numerales 8.2.1, 8.3.1 y 8.3.3. ms lo citado en el inciso 8.2.2.2. b),
excepto como se modifica en los inciso b) y c) a continuacin. La calificacin del procedimiento de
soldadura debe efectuarse en la condicin de tratamiento trmico del metal base y del metal de aporte, ver
8.2.2.4.2, como fue previsto para el trabajo real.
b) Cuando el contenido de carbono del material excede del 0.35% por anlisis de olla, el recipiente o la parte
no debe fabricarse con ningn tipo de soldadura, excepto las reparaciones, las soldaduras de anexos
menores no sujetos a presin. Estos anexos menores deben uni rse por medio de soldadura de filete de no
ms de 6.35 mm ( pulg.) de garganta, bajo las condiciones descritas en UF-32 b) del Cdigo o
equivalente.
c) Para aplicar soldadura de sello en conexiones roscadas a recipientes forjados sin costura fabricados de
los materiales SA-372 Grados A, B, C, D, E, F, G, H y J, deben calificarse los procedimientos y los
soldadores conforme a UF-32 (c) del Cdigo o requisitos equivalentes.


8.2.2.4.4 Reparacin de defectos en materiales.

a) Los defectos mecnicos superficiales, deben eliminarse por esmerilado o maquinado y la superficie
expuesta debe suavizarse al contorno sin afectar el espesor de pared, ver inciso 8.2.2.4.1 c)
b) Se permite que l zona adelgazada por la eliminacin de defectos ms all del permitido en 8.2.2.4.1 c),
sea reparada por soldadura. Antes de reparar, se debe confirmar que los defectos han sido eliminados, por
medio de ataque qumico o efectuando una inspeccin no destructiva. Esta soldadura debe cumplir con lo
siguiente:

1. Cuando el material tiene 0.35% de carbono o menos (por Anlisis de olla).
i) El procedimiento de soldadura y los soldadores deben calificarse como se requiere en los
subprrafos 8.2.1.4.3 y 8.2.1.4.4.
ii) El PWHT debe aplicarse como sigue:
Si se requiere en 8.3.1.2.7, toda soldadura debe tratarse trmicamente despus de soldar.
A menos que se requiera en el punto 1 anterior o se excedan los lmites citados en
8.3.1.2.7, las soldaduras de filete no deben someterse a PWHT.
La soldadura de reparacin debe someterse a PWHT cuando sea requerido en a. anterior o
si excede de 3871 mm
2
(6 pulg
2
) en cualquier punto o si la profundidad mxima excede de
6 mm ( pulg.).
iii) La soldadura de reparacin debe radiografiarse si la profundidad mxima excede de 10 mm (
3
/
8
pulg.). Las soldaduras de reparacin cuya profundidad es 10 mm (
3
/
8
pulg.) o menos con un rea
mayor de 3871 mm
2
(6 pulg
2
) en cualquier punto, y aquellas hechas en materiales que requieren
PWHT, deben ser inspeccionadas por RT, MT o PT.
iv) Para aceros templados y revenidos en lquido, que no sean aceros austenticos, las reparaciones
de soldadura deben ser como se indica en el punto b) 3 de este subprrafo.

2. Cuando el material tiene ms de 0.35% de carbono (por anlisis de olla):

i) Las reparaciones de soldadura deben cumplir con lo requerido en el inciso 8.2.2.4.3 b), excepto
que si la profundidad mxima de soldadura excede de 6 mm ( pulg.), debe inspeccionarse con
RT adems MT o PT.
ii) Para aceros templados y revenidos en lquido, que no sean aceros austenticos, las reparaciones
deben efectuarse conforme al punto 3 a continuacin.

3. Las reparaciones de materiales que han sido templados o revenidos en lquidos, sin importar la
profundidad o el rea de reparacin, deben inspeccionarse con RT, MT o PT.

8.2.2.4.5 Reparacin de defectos en las soldaduras.

La reparacin de las soldaduras de las forjas cuyo contenido de carbono no excede de 0.35% por anlisis de olla,
deben cumplir con lo indicado en 8.2.1.4.10

8.2.2.5 Inspecciones y pruebas.

8.2.2.5.1 Forja de partes.

a) Cuando se utilice soldadura en la fabricacin de partes forjadas en otro taller, el fabricante de la forja es
responsable de la emisin del Certificado NRF-28B.


b) Todas las partes forjadas deben marcarse con el nombre del fabricante y la identificacin de la forja,
incluyendo la designacin del material. Si las marcas de identificacin fueran borrados en el proceso de
fabricacin, y para partes pequeas, se permite utilizar otros medios de identificacin como se indica en
8.1.1.5. El fabricante de la forja debe proporcionar los informes de propiedades qumicas y mecnicas del
material y la certificacin de que cada forja cumple con esta Norma.
c) Las partes de forjas proporcionadas como material para las cuales no se requieren certificados NRF-28, no
necesitan ser verificadas en planta, el fabricante proporcionar un informe de la extensin y ubicacin de
todas las reparaciones efectuadas junto con la certificacin de que fueron hechas conforme a todos los
otros requisitos de 8.2.2.4.4 y 8.2.2.4.5.

8.2.2.5.2 Inspeccin ultrasnica.

a) Los recipientes terminados construidos de material SA-372, Grado J, Clase 110 deben inspeccionarse por
ultrasonido despus del tratamiento trmico conforme a SA-388 o equivalente. El bloque de referencia
tendr el mismo espesor nominal, composicin y tratamiento trmico que el material a inspeccionar. El
haz angular debe calibarse en una entalla de una profundidad igual a 5% del espesor nominal de seccin,
una longitud de aproximadamente 25 mm (1 pulg.) y un ancho no mayor que el doble de su profundidad.
b) Un recipiente no es aceptable si la amplitud de seal de las imperfecciones detectadas es mayor a la que
produce la entalla de calibracin. Las imperfecciones superficiales de fondo redondo, tales como las
picaduras, rayas y reas acondicionadas, cuya amplitud de seal es mayor a la que produce la entalla de
calibracin, son aceptables si el espesor bajo la indicacin no es menor que el espesor de diseo de pared
del recipiente, y sus lados son suavizados a una relacin no menor de tres a uno.


8.3. Requisitos para recipientes de acuerdo al tipo de materiales de construccion.

8.3.1 Recipientes construidos de acero al carbono y de baja aleacin.


Se indican en 8.1.1.1. y se limitan a los incluidos en la Tabla UCS-23 del Cdigo o equivalente, con los valores de
esfuerzo permisible indicados en la Tabla 3 para pernos y Tabla 1A para otros materiales, de la referencia citada
en 8.1.1.1 a). Para recipientes construidos con soldadura, no se permiten aceros al carbono o de baja aleacin
con ms de 0.35% de carbn. Ver acotaciones o detalles de uso para algunas formas de materiales en 8.3.1.1.1 a
8.3.1.1.4

8.3.1.1.1 Placas de acero

a) Las placas Grados A, B, C, y D de SA-283, SA-36 y SA/CSA-G40.21 38W, se pueden utilizar para partes
a presin en recipientes siempre y cuando se renan todos los requisitos siguientes.

1. Los recipientes no sean utilizados para contener material peligroso.
2. Las placas no se utilizan en la construccin de calderas de vapor de agua no sujetas a fuego.
3. El espesor de las placas no debe exceder de 16 mm (5/8 pulg. ), excepto en bridas, tapas planas y


anillos atiesadores.

8.3.1.1.2 Fundiciones de acero.

Los valores de esfuerzo permisible deben multiplicarse por el factor de calidad de la fundicin.

8.3.1.1.3 Pernos, tuercas y arandelas.

a) Pueden usarse en estos recipientes pernos y tuercas de material no ferroso o de alta aleacin. Debe
cumplir con 8.3.2 o 8.3.3, como aplique.
b) Excepto como se indica en el inciso d) a continuacin, los materiales para tuercas deben ser de
especificaciones SA-194, SA-563, o segn los requisitos que le apliquen de la especificacin del perno.
Las tuercas de diseo especial (tuercas de mariposa) y las arandelas pueden ser de cualquier material
trabajado de las Tablas UCS-23 o UHA-23 del Cdigo o equivalente. Pueden ser forjadas en caliente o en
fro; maquinadas a partir de barras forjadas en caliente, formadas en caliente con rodillos o de barras
estiradas en fro.
c) Los materiales para tuercas y arandelas se seleccionarn como sigue.

1. Pueden usarse tuercas y arandelas de acero al carbono con pernos de acero al carbono.
2. Se permiten usar tuercas y arandelas de acero al carbono o aleado, de aproximadamente la misma
dureza, con pernos de acero aleado, para temperaturas de metal que no excedan de 482C (900 F).
3. Las tuercas de acero aleado deben usarse con pernos de acero aleado, para temperaturas de metal
que excedan de 482C (900 F). Las arandelas, si se utilizan, sern de acero aleado de material
equivalente al de las tuercas.
4. Se pueden usar tuercas y arandelas no ferrosas con pernos ferrosos, si son adecuados para la
aplicacin. Debe tomarse en cuenta la expansin trmica y a la posible corrosin que resulta por la
combinacin de metales dismiles. Las tuercas y arandelas no ferrosas deben cumplir con 8.3.2.1.2.

d) Las tuercas deben ser semiacabadas, achaflanadas, y recortadas; con roscas clase 2B o ms finas, de
acuerdo con ASME B1.1 o equivalente. Si se usan en bridas fabricadas de acuerdo a las normas citadas
en el prrafo 8.1.1.5 d)1, las tuercas deben cumplir al menos con las dimensiones del ASME/ANSI B
18.2.2 o equivalente, para tuercas de servicio pesado. Para uso con conexiones diseadas con el
Apndice 2, las tuercas pueden ser de la serie para servicio pesado ANSI, o pueden ser de dimensiones
permitidas en el inciso e) a continuacin.
e) Se permite usar tuercas de diseo especial o de dimensiones diferentes de la serie para servicio pesado
de norma ANSI, siempre que su resistencia sea igual al de los pernos, tomando en cuenta el entrehierro
que queda, el rea de apoyo, la forma de la rosca y la clase del ajuste, el esfuerzo de corte de la rosca, y
la carga radial por las roscas.

8.3.1.1.4 Barras y perfiles.

a) Se permite usar material de pernos, ver 8.3.1.1.3, como material para barras.
b) Las partes hechas a partir de barras en la que se aplica soldadura, deben ser de materiales para los
cuales existe un nmero P ASME o equivalente designado, para propsitos de calificacin de
procedimientos de soldadura.

8.3.1.2 Diseo.

8.3.1.2.1 Juntas soldadas.


Cuando se requiere prueba radiogrfica para juntas soldadas a tope segn 8.3.1.2.8, las juntas de Categoras A y
B, deben ser de tipo No. (1) No. (2) de la referencia citada en 8.2.1.3.4.

8.3.1.2.2 Valores de esfuerzo mximo permisible (EMP).

Los EMP para los materiales permitidos en este apartado que se citan en 8.3.1.1, pueden ser interpolados. Para
recipientes diseados para operar a temperaturas por abajo de 29C (-20F), los valores de esfuerzo permisible a
usar no deben exceder de aquellos dados en la Tablas citadas para 38 C (I00F).

8.3.1.2.3 Envolventes fabricados de tubera.

Es permitido fabricar envolventes para recipientes a presin a partir de tubera sin costura nicamente, de
materiales de la Tabla 1A de la referencia citada en 8.1.1.1 a), siempre que el material del tubo est fabricado por
el proceso de horno abierto, oxgeno bsico o elctrico.

8.3.1.2.4 Espesor de envolventes sometidos a presin externa.

Las envolventes cilndricas y esfricas sometidas a presin externa deben disearse de conformidad con el prrafo
8.1.2.7, con las figuras aplicables de la Sub-parte 3, de la referencia 8.1.1.1 a) y los lmites de temperatura del
inciso 8.1.2.2 c).

8.3.1.2.5 Anillos de refuerzo para envolventes sometidos a presin externa.

Los requisitos de diseo para anillos de refuerzo se dan en el inciso 8.1.2.7 b).

8.3.1.2.6 Cabezas formadas (presin lado convexo).

Las cabezas elpticas, torisfricas, hemisfricas y cnicas con presin del lado convexo, se disearn con los
requisitos del inciso 8. 1.2.7 c), ms las Figs. CS-1 y CS-2 de la Subparte 3 de la referencia citada en 8.1.1.1 a).

8.3.1.2.7 Tratamiento trmico despus de soldar, PWHT.

a) Todas las juntas soldadas en los recipientes a presin o partes de l construidos con los requisitos de
este apartado, deben someterse a un PWHT a una temperatura no menor que la especificada en UCS 56
de la Parte UCS del Cdigo o equivalente. Ver 8.2.1.4.11 f) para l a definicin de espesor nominal.
b) Se permite aplicar tiempos y/o temperaturas de permanencia mayores que los valores mnimos
establecidos en UCS-56, excepto cuando se prohba ah mismo. El tiempo de permanencia a la
temperatura de PWHT es acumulable cuando se efecta en varios ciclos de PWHT.
c) El mtodo operatorio de aplicacin de los PWHT deben efectuarse conforme a los requisitos del subprrafo
8.2.1.4.11 ms los indicados en la referencia citada en a) anterior.
d) Los recipientes o partes de ellos que han sido sometidos a PWHT conforme a los requisitos de este
subprrafo, deben ser tratados despus de efectuar reparaciones soldadas.
e) Se permiten reparaciones soldadas en recipientes sin que se requiera PWHT siempre que se cumpla con
los requisitos descritos en la referencia citada en el inciso a) de este subprrafo.
f) Las reparaciones soldadas deben cumplir con los requisitos 1 a 5 descritos a continuacin. Para las
reparaciones en el metal base, ver 8.1.3.3.

1. La profundidad total de la reparacin soldada no debe exceder de 38 mm (1 1/2 pulg) para materiales


de Grupos No. 1, 2 y 3 de P-1 y de 16 mm (
5
/
8
pulg) para Grupos No. 1, 2 y 3 de P-3. Sumar las
profundidades si la reparacin se efectu en ambas caras en un mism punto
2. Despus de la eliminacin de la imperfeccin y antes de aplicar soldadura, el rea excavada debe
examinarse utilizando mtodos no destructivos de lquidos penetrantes o de partculas magnticas, de
acuerdo con los Apndices 6 y 8 de la Seccin V del Cdigo ASME o equivalente.
3. Adems de los requi sitos establecidos en 8.2.1.4.3, para calificacin de procedimientos de soldadura
de ranura, aplica lo siguiente:

i) Aplicar el proceso manual SMAW con electrodos de bajo hidrgeno. Ver la especificacin SFA-
5.5 de ASME Secc. II o equivalente. El ancho mximo de cordn ser de cuatro veces el
dimetro del ncleo de electrodo.
ii) Para materiales de los Grupos No. 1, 2 y 3 de P-1, el rea de reparacin debe precalentarse y
mantenerse a una temperatura mnima de 93C (200 F) durante la soldadura.
iii) Para materiales de Grupos No. 1, 2 y 3 de No. P-3, el mtodo de soldadura de reparacin debe
limitarse a la de medio cordn (half bead) y a la tcnica de refuerzo de cordn de revenido
(temper bead), de conformidad con el procedimiento descrito en la referencia citada en el inciso
a) de este subprrafo.

4. Despus de que el rea reparada ha alcanzado la temperatura ambiente, debe inspeccionarse con los
mismos mtodos usados que se describen en el punto 8.3.1.2.7 f) 2. Para los materiales del Grupo
No. 3 de P-3, la inspeccin debe efectuarse despus de haber transcurrido un mnimo de 48 hrs. a
temperatura ambiente. Si la inspeccin es por partculas magnticas, debe usarse la tcnica del
yugo a corriente alterna. Adicionalmente, las reparaciones cuya profundidad rebasa 10 mm (
3
/8 pulg)
y en soldaduras que requieren ser radiografiadas por esta Norma, deben inspeccionarse nuevamente
por radiografas como se indica en 8.2.1.5.2.
5. El recipiente debe probarse hidrostticamente despus de efectuar la reparacin con soldadura.

.

8.3.1.2.8 Adems de los requisitos citados en 8.2.1.3.3, se requiere inspeccin radiogrfica al 100% para cada
junta soldada a tope en la que el espesor del miembro ms delgado es mayor que el espesor lmite, arriba del cual
se requiere radiografa 100% segn la Tabla 5 siguiente.

TABLA 5: ESPESOR LIMITE ARRIBA DEL CUAL ES OBLIGATORIO INSPECCION RADIOGRAFICA 100% DE
LA JUNTA SOLDADA A TOPE.

CLASIFICACIN DE MATERIAL POR NO.-P Y GRADO ESPESOR NOMINAL LMITE
1 Gr. 1, 2, 3 32 mm. 1 pulg.
3 Gr. 1, 2, 3 19 mm. pulg.
4 Gr. 1, 2 16 mm. 5/8 pulg.
5A, 5B Gr. 1 0 mm. 0 pulg.
9A Gr. 1 16 mm. 5/8 pulg.
9B Gr. 1 16 mm. 5/8 pulg.
10A Gr. 1 19 mm. pulg.
10B Gr. 2 16 mm. 5/8 pulg.
10C Gr. 1 16 mm. 5/8 pulg.
10F Gr. 6 19 mm. pulg.

8.3.1.3 Recipientes y partes cuando operan a baja temperatura.


Cuando por diseo del proceso, se espera que los recipientes construidos de acero al carbono y baja aleacin,
estarn en condiciones de bajas temperaturas respecto a la TMDM, deben aplicarse los requisitos adicionales que
se citan en 8.3.1.3.1 y 8.3.1.3.2.

8.3.1.3.1 Diseo.

a) Las juntas soldadas deben cumplir con el inciso 8.2.1.1 b) cuando la TMDM es menor de 48C (55 F),
o como lo permita la referencia citada en 8.3.1.3.2. b).
b) Debe aplicarse PWHT a las juntas soldadas conforme a 8.2.1.4.11, cuando se requieran en esta Norma o
cuando la TMDM es ms baja de -48C (55 F) y la relacin coincidente obtenida de la Figura 66.1
conforme a la referencia citada en 8.3.1.3.2.b), es 0.35 o mayor.
c) Si se efecta PWHT cuando no se requiere por esta Norma, se permite una reduccin de 17C (30 F) a la
temperatura de exencin de la prueba de impacto, a la mnima permisible en la Figura UCS-66 de la Parte
UCS del Cdigo.
d) Los valores de esfuerzo permisible que se usen en diseo a la TMDM no deben exceder de los que se dan
en la Tabla 3 y 1A de la Seccin II de la Parte D del Cdigo ASME o equivalente.
e) Estos requisitos gobiernan sobre otros como los citados en 8.2.1.1 a), 8.2.1.4.11, y 8.3.1.2.7

8.3.1.3.2 Materiales y prueba de impacto a procedimientos de soldadura.

a) A menos que estn exceptuados por otros requisitos de esta Norma, slo se requiere prueba de impacto
para la combinacin espesor-TMDM, que cae abajo de la curva de la referencia citada en el inciso b) a
continuacin, para los materiales permitidos para estos recipientes
b) Aplicar UCS-66 de la Parte UCS del Cdigo o equivalente, para los detalles de aplicabilidad de las pruebas
de impacto a partir del material, espesor y la TMDM.
c) A menos que est excluido en el inciso 8.1.2.2 e), la calificacin de procedimientos de soldadura debe
incluir pruebas de impacto en la soldadura y zona afectada por el calor (HAZ), conforme al prrafo 8.4.2,
cuando existan las condiciones descritas en el apartado UCS-67 de la Parte UCS del Cdigo o
equivalente.

8.3.1.4 Fabricacin.

8.3.1.4.1 Formado de secciones y cabezas.

a) Adems de lo mencionado en el numeral 8.1.3.4, el fabricante debe aplicar los criterios siguientes:

1. Las placas de acero al carbono y de baja aleacin no deben ser formadas en fro por soplado. Pueden
serlo a temperatura de forja siempre que la presin no deforme adversamente la placa y sea
posteriormente tratado trmicamente.
2. Cuando la elongacin de las fibras extremas del material es mayor del 5% a partir de su condicin
rolada, las partes formadas en fro deben ser tratadas trmicamente (ver 8.3.1.2.7), siempre que
existan cualesquiera de las condiciones siguientes:

i) El recipiente contendr material peligroso, ver prrafo 8.2.1.1.
ii) El material requiere prueba de impacto.
iii) El espesor de la parte antes del formado excede de 16 mm (
5
/
8
pulg).
iv) La reduccin por el proceso de formado a partir del espesor al que fue laminado sea mayor que
10%.


v) La temperatura del material durante el formado sea del orden de 121C a 482C (250 F a 900F).

Para materiales de los Grupos No. 1 y 2 del No. P-1 de la clasificacin ASME o equivalente, la elongacin
de fibras extremas puede ser de hasta el 40%, siempre que no exista ninguna de las condiciones citadas
anteriormente. La elongacin de fibras extremas debe determinarse conforme a las frmulas del apartado
UCS-79 del Cdigo o equivalente.

8.3.1.4.2 Tratamiento trmico de probetas.

a) Las probetas para pruebas destructivas del material del recipiente, deben someterse a los mismos
tratamientos trmicos arriba de la temperatura inferior de transformacin y a los PWHT, como se indica en
UCS-85 de la Parte UCS del Cdigo o requisitos equivalentes.
b) El tiempo total a la temperatura de tratamiento debe ser de al menos del 80% del total del tratamiento real
del producto y puede ser efectuado en slo un ciclo.
c) Se considera tratamiento trmico al efectuado arriba de una temperatura de 482C (900F).


Aplicar los requisitos descritos en los numerales 8.2.1, 8.2.2 y 8.3 que apliquen.



8.3.2 Recipientes construidos de materiales no ferrosos.

8.3.2.1 Materiales permitidos

Se indican en 8.1.1.1. y se limitan a los incluidos en la Tabla UNF-23 del Cdigo o equivalentes, con los valores
de esfuerzo permisible indicados en la Tabla 3 para pernos y Tabla 1B para otros materiales, de la referencia
citada en 8.1.1.1 a). Ver acotaciones o detalles de aplicacin para algunas formas en 8.3.2.1.1 a 8.3.2.1.2

8.3.2.1.1 Fundiciones..

Los valores de esfuerzo permisibles deben multiplicarse por su factor de calidad, como se indica en 8.1.2.5 c).

8.3.2.1.2 Pernos, tuercas y arandelas.

a) La resistencia de las tuercas debe ser igual al de los pernos o esprragos.
b) El EMP para los pernos maquinados que se obtienen a partir de material tratado trmicamente, formado
en caliente o trabajado en fro y que posteriormente no se trabaja en caliente o se somete a tratamiento de
recocido, debe ser el del material en la condicin como se seleccione.
c) Cuando los pernos son formados en caliente, usar el valor de esfuerzo permisible para el material en
condicin recocido de la Tabla 3 citada en 8.3.2.1. Se permite usar el valor de esfuerzo en la condicin
acabada en caliente, slo si el fabricante obtiene datos confiables de las propiedades a la tensin que
tienen las barras roladas en caliente o forjas acabadas en caliente.
d) Cuando los pernos son formadas en fro, deben utilizarse los valores de esfuerzo permisible para material
en condicin recocido de la Tabla 3. Se permite usar valores de esfuerzo ms altos slo si el fabricante


obtiene datos confiables al respecto, en ningn caso este valor debe ser mayor que el indicado en la
Tabla, para barras trabajadas en fro.
e) Se permite usar pernos, esprragos y tuercas de material ferroso, siempre que sea apropiado para el caso
y que cumplan con 8.3.1.1.3.

8.3.2.2 Diseo.


a) Para recipientes construidos de titanio o de circonio y sus aleaciones, todas las juntas de Categora A y B
deben ser del Tipo No.(1) No.(2). Ver numeral 8.2.1.3.4.
b) No se permite soldar titanio o circonio y sus aleaciones con otros materiales.
c) Para recipientes construidos de UNS N06625, todas las juntas de Categoras A y B deben ser del Tipo No.
(1) No. (2) de 8.2.1.4.4. Todas las juntas de Categoras C y D sern del Tipo No.(1) No.(2), cuando la
temperatura de diseo es de 538C (1000 F) o ms alta.

8.3.2.2.2 Valores de esfuerzo mximo permisible, EMP.

a) Para recipientes que se disean para operar a temperaturas ms bajas de 29C (-20F), los valores que
se usen en el diseo no deben exceder de los que se dan para 29C a 38C (-20F a 100C ).
b) Las envolventes de recipientes a presin se pueden hacer a partir de tubo soldado de materiales incluidos
en la Tabla UNF-23 de la Parte UNF del Cdigo. .
c) Cuando se suelden materiales cuyo valor a la tensin ha aumentado debido al trabajado, debe usarse el
EMP en la condicin de recocido del material para el diseo de la junta. Se permite disear cabezas de
una sola pieza o envolventes sin costura en la condicin de revenido actual del material.
d) Cuando se suelde en materiales cuyo valor a la tensin ha aumentado debido al tratamiento trmico, debe
usarse el valor de esfuerzo permisible para el material en la condicin recocido para el diseo de la junta, a
menos que se den valores en las Tablas de las referencias citadas en 8.3.2.1; o que la construccin
terminada se someta al mismo tratamiento que produzca el revenido en el material como se recibi,
siempre que la junta soldada y el metal base sean afectados por el tratamiento trmico.
e) Se permite interpolar valores de EMP, ver 8.1.2.5.

8.3.2.2.3 Espesores de envolventes sometidas a presin externa.

Las envolventes cilndricas y esfricas sometidas a presin externa deben disearse con los requisitos descritos
en 8.1.2.7 b).

8.3.2.2.4 Cabezas formadas (elpticas, torisfricas, hemisfricas y cnicas).

Presin lado convexo.Aplicar los requisitos de diseo descritos en 8.1.2.7 c), y la Subparte 3 de la Seccin II del
Cdigo ASME .

8.3.2.2.5 Tratamiento trmico posterior a la soldadura, PWHT.

a) No debe aplicarse ningn PWHT a los materiales no ferrosos.
b) Si se aplica, debe ser bajo aprobacin de PEMEX.
c) En soldadura y reparaciones de materiales especiales, deben seguirse los criterios citados en el apartado
UNF-56 de la Parte UNF del Cdigo o equivalente


8.3.2.2.6 Inspeccin radiogrfica.

a) Los recipientes o partes de ellos deben ser radiografiados con los requisitos descritos en 8.2.1.3.3
b) Adems, para recipientes construidos de titanio o circonio y sus aleaciones, todas las juntas de
Categoras A y B deben radiografiarse al 100% de conformidad con el numeral 8.2.1.5.2.
c) Las juntas soldadas a tope en recipientes construidos de materiales de la Tabla UNF-23.3 del Cdigo o
equivalente, con excepcin de las aleaciones 200 (UNS-N02200), 201 (UNS-N02201), 400 (UNS- N04400),
405 (UNS-N04401) y 600 (UNS-N06600), deben inspeccionarse por RT al 100% de su longitud de
conformidad con 8.2.1.5.2, cuando cualesquiera de las partes ms delgadas en la junta exceda 10 mm
(3/8 pulg).

8.3.2.2.7 Inspeccin por lquidos penetrantes.

a) Todas las soldaduras, tanto de ranura como de filete, en recipientes construidos de materiales cubiertos
por UNS-N06625 (para Grado 2 solamente en SB-443, SB-444 y SB-446), UNS-N10001 y UNS-N10665,
deben inspeccionarse por este mtodo para detectar grietas superficiales. La inspeccin debe efectuarse
despus del tratamiento trmico. Todas las grietas deben eliminarse mediante esmerilado o mediante
esmerilado y limado. El rea de la eliminacin debe suavizarse al contorno y re-inspeccionarse por este
mismo mtodo.
b) Todas las juntas de recipientes construidos de titanio o de circonio deben inspeccionarse por el mtodo de
lquidos penetrantes del Apndice 8 del Cdigo o equivalente.
c) Todas las juntas soldadas de recipientes o de partes de l, construidos de materiales permitidos en este
apartado, con la excepcin de aleaciones 200 (UNS-NO2200), 201 (UNS-NO2201), 400 (UNS-NO4400),
405 (UNS-N04405) y 600 (UNS-N06600), debe inspeccionarse por el mtodo de PT cuando las radiografas
no se les aplica al 100%.
d) Las soldaduras de traslape hechas con el proceso de lser estn excluidas de la inspeccin por PT
descrita en los incisos anteriores de este apartado.

8.3.2.2.8 Recipientes que deben operar a baja temperatura.

Los materiales permitidos en este apartado, pueden usarse a temperaturas ms bajas que las indicadas a
continuacin, siempre que el fabricante avale ante PEMEX su idoneidad por medio de pruebas de impacto y
traccin. Aleaciones de Al: -269C (-452F); cobre y aleaciones de cobre, nquel y aleaciones de nquel y
aleaciones de aluminio fundidas:198C (-325F); titanio y circonio: -59C (-75F).

8.3.2.3 Fabricacin.

8.3.2.3.1 Formado de secciones de envolventes y cabezas.

a) Adems de lo indicado en el prrafo 8.1.3.4 , aplica lo siguiente:

1. La operacin del formado no debe reducir el espesor del material por debajo del valor mnimo requerido
por el clculo de diseo.
2. Las salientes y pandeaduras locales relativamente pequeas pueden ser eliminadas mediante
martilleo o calentamiento local.
3. Los requisitos precisos de redondez de la seccin de envolvente que ha sido formada con rodillos
puede obtenerse mediante prensado, rolado, o por martillado.

8.3.2.3.2 Soldadura.


La soldadura de titanio o de circonio y sus aleaciones debe efectuarse por los procesos y requisitos permitidos en
8.2.1.4. Procesos GTAW, SMAW, PAW, EBW o LBW.


8.3.2.4.1 Penetrmetro.

Si el metal de aporte de la soldadura es radiogrficamente similar al metal base, el penetrmetro puede ser
colocado adyacente a la soldadura; de otro modo se colocar sobre la soldadura.

8.3.2.4.2 Soldadura de placas de prueba.

Deben efectuarse pruebas de doblez en produccin, una de cara y otra de raz, o dos laterales, segn el espesor,
a los recipientes de titanio o de circonio y sus aleaciones construido con soldadura y juntas categora A o B. Lo
anterior para cada especificacin de material, grado y espesor. En juntas longitudinales la probeta debe obtenerse
de placas anexas a la junta de produccin y soldadas como continuacin inmediatamente. En juntas
circunferenciales pueden obtenerse de placas soldadas aparte, en el momento de efectuar la de produccin y con
los mismos parmetros. La soldadura de la placa de prueba debe representar cada proceso de soldadura o la
combinacin. Se requiere una placa de prueba para cada recipiente si la longitud total de soldadura no es mayor
de 30.5 mts (100 pies) de juntas Categora A o B, y cada 30.5 mts. (100 pies) adicionales.


Aplican los requisitos del apartado 8.4

8.3.3 Recipientes construidos de acero de alta aleacin.


8.3.3.1.1 General.

a) Se indican en 8.1.1.1. y se limitan a los incluidos en la Tabla UHA-23 del Cdigo o equivalentes, con los
valores de esfuerzo permisible indicados la Tabla 3 para pernos y Tabla 1A para otros materiales de la
referencia citada en 8.1.1.1 a).
b) Deben usarse accesorios y bridas de acero de alta aleacin fundidos de norma ASME/ANSI B16.5 o
equivalente.
c) Los valores de EMP de las fundiciones, deben multiplicarse por su factor de calidad.

8.3.3.1.2 Pernos, tuercas y arandelas

a) Se permite utilizar pernos, esprragos y tuercas no ferrosos. Debe cumplir con los requisitos del apartado
8.3.2.1.2.
b) Las tuercas y arandelas deben cumplir con los requisitos descritos en 8.3.1.1.3.

8.3.3.2 Diseo.



Las juntas soldadas a tope Categoras A y B que requieren radiografa segn 8.3.3.2.6, deben ser del Tipo No. (1)
y (2) de 8.2.1.3.4.


a) Se permite interpolar valores para temperaturas intermedias. Ver prrafo 8.1.2.5.
b) Las envolventes de recipientes a presin pueden fabricarse de tubera soldada cuyo materi al est incluido
en la Tabla UHA-23.
c) Para recipientes que operarn a temperatura abajo de 29C (20F), los EMP que se van a utilizar en el
diseo, no deben excedern de aquellos que se dan en la Tabla 3 o 1A, del numeral 8.1.1.1 a), para
temperaturas de 29C a 38C (20F a 100 F).

8.3.3.2.3 Espesor de envolventes sometidas a presin externa.

Las envolventes cilndricas y esfricas sometidas a presin externa deben disearse usando los requisitos de
8.1.2.7 a), las figuras aplicables de la Sub-parte 3 de la referencia citada en 8. 1.1.1 a) y los lmites de temperatura
indicados en 8.1.2.2 c).

8.3.3.2.4 Cabezas formadas, presin lado convexo.

Las tapas elpticas, torisfricas, hemisfricas y cnicas, que tienen presin sobre el lado convexo deben disearse
con los requisitos de 8.1.2.7 a), las figuras para aceros de alta aleacin o la figura CS-2 de la Sub-parte 3 de la
referencia citada en 8.1.1.1 a) o equivalente.

8.3.3.2.5 Tratamientos trmicos posterior a la soldadura, PWHT.

a) Las soldaduras sujetas a presin en los recipientes o sus partes recibirn PWHT a una temperatura no
menor que la especificada en las Tablas de UHA-32 de la Parte UHA del Cdigo o equivalente.
b) Cuando el espesor nominal, como se define en el inciso 8.2.1.4.11 f), incluyendo el margen de corrosin,
de cualquier junta soldada, exceda los lmites de las notas de la tabla citada. Las exenciones permitidas
en las notas de la tabla no aplican cuando el PWHT es un requisito de servicio como se indica en 8.2.1.1
y 8.3.3.4.1, si la soldadura es entre materiales ferrticos de ms de 3.2 mm (1/8 pulg) de espesor con el
proceso EBW o entre materiales P-6 y P-7 (excepto Tipos 405 y 410S) de cualquier espesor utilizando los
procesos de soldadura FRW (inercia y continua).
c) Deben aplicarse los tiempos y/o temperaturas de permanencia especificados en la referencia citada en el
inciso anterior. Los tiempos y temperaturas pueden ser mayores, previa justificacin proporcionada a
PEMEX o su designado.
d) El tiempo de permanencia a la temperatura de PWHT requerida, no necesita ser continuo, puede ser una
acumulacin de tiempo de varios ciclos de PWHT.
e) En soldaduras de partes a presin entre dos nmeros P diferentes, aplica el PWHT del material que
requiere la temperatura ms alta. Cuando se sueldan partes no sujetas a presin con partes a presin,
debe cumplirse con la temperatura de tratamiento de la parte a presin.
a) El mtodo operatorio de aplicacin de los PWHT deben efectuarse conforme a los requisitos de 8.2.1.4.11
ms los indicados en la referencia citada en el inciso 8.3.3.2.5 a).
f) Las reparaciones soldadas en recipientes tratados trmicamente, deben someterse a similar PWHT

8.3.3.2.6 Requisitos de inspeccin no destructiva en soldaduras de recipientes.


a) Para radiografa, aplicar los requisitos de los numerales 8.2.1.3.3, 8.2.1.5.2 y 8.2.1.5.3, excepto como se
indica en el inciso b) a continuacin. Ver tambin 8.3.3.2.1.
b) Deben radiografiarse todos los espesores de juntas a tope en materiales Tipo 405, soldadas con
electrodos al cromo (rectos), y para Tipos 410, 429 y 430, soldadas con cualquier electrodo. Las
radiografas finales de todas las soldaduras ferrticas al cromo incluyendo sus reparaciones mayores,
deben efectuarse despus del PWHT.
c) Las juntas a tope en aceros inoxidables austenticos al cromo-nquel que son radiografiados por su
espesor, ver 8.2.1.3.3, o para espesores menores cuando la eficiencia de la junta lo requiera, deben ser
radiografiadas despus del PWHT.
d) Todas las soldaduras de ranura o filete en aceros austenticos al cromo-nquel y dplex ferrita-austenita, en
envolventes cuyo espesor, ver 8.2.1.4.11 f), excede de 19 mm ( pulg), deben inspeccionarse despus
del PWHT por el mtodo de lquidos penetrantes para detectar grietas superficiales.

8.3.3.3 Fabricacin.

8.3.3.3.1 Metal de aporte de soldadura.

Las soldaduras expuestas a la accin corrosiva del contenido del recipiente, deben tener una resistencia a la
corrosin en general igual al del metal base. La resistencia mecnica del metal de soldadura a la temperatura de
operacin, debe ser en general similar al del metal base. El contenido de columbio no debe exceder de 1 %,
excepto que se puede usar ENiCrMo-3, ERNiCrMo-3 y ENiCrMo-12 (SFA-5.11) y SFA-5.14, para soldar S31254,
S31603, S31703, S31725 y S31726 a una temperatura mxima de diseo 482 C (900 F).


8.3.3.4.1 Pruebas de impacto.

Los requisitos de este subprrafo aplican a todas las combinaciones de materiales permitidos y TMDM, excepto
como se permita en los incisos d), e), f) o g) de este subprrafo. Consultar UHA-51 de la Parte UHA del Cdigo o
equivalente para requisitos.

a) Prueba de impacto al metal base, zona afectada por el calor (HAZ) y soldadura.

1. Deben realizarse a muestras formadas de 3 probetas cada una: 3 probetas del metal base , 3 de la
HAZ y 3 de la soldadura. Las muestras deben ser sometidas a los mismos tratamientos trmicos que
la parte del recipiente que representan.
2. Los valores de expansin lateral y la resistencia al impacto para la TMDM y el material de soldadura
empleado se determinarn como se indica en UHA-51 a) del Cdigo.

b) Prueba de impacto para calificacin de procedimientos de soldadura.- Para construccin soldada, la
calificacin de procedimientos de soldadura debe incluir pruebas de impacto a la soldadura y a la HAZ
como se indica en el inciso 8.1.4.2 c), ms lo descrito en 8.3. 3.4.1 a), cuando cualquiera de los
componentes a soldar lo requiera.
c) Pruebas de impacto cuando se realiza tratamiento trmico.- Se requiere prueba de impacto a 21C (70F)
o la TMDM, la ms baja, siempre que se apliquen los tratamientos trmicos para los materiales indicados
en UHA-51 c) del Cdigo.
d) No se requiere prueba de impacto para el metal base y la HAZ para los materiales de la Tabla UHA-23 del
Cdigo o equivalente, cuando el espesor nominal es menor de 2.5 mm (0.099 pulg.) o cuando existe la


combinacin de metales base, HAZ y TMDM mencionados en UHA-51 d) del Cdigo, excepto como se
modifica en el inciso c) anterior.
e) Exenciones de prueba de impacto para la calificacin de procedimientos soldadura.- No se requiere prueba
de impacto para las combinaciones de metal de soldadura y TMDM mencionados en UHA-51 e), excepto
como se modifica en el inciso 8.3.3.4.1.c).
f) Pruebas de impacto requeridas para placas de recipientes (en produccin).- Se requieren pruebas de
impacto en produccin conforme al inciso 8.1.4.2 c) cuando la TMDM es -196C (-320F) y ms alta, si la
calificacin del procedimiento de soldadura lo requiere; a menos que est exento por otros requisitos de
esta Norma. Cuando la TMDM es ms baja de -196C (-320F), deben efectuarse pruebas de impacto o
pruebas ASTM E 1820J
1c
o equivalente, a recipientes en produccin conforme a 8.3.3.4.1.a) 2. No se
requieren prueba de impacto para soldaduras entre aceros inoxidables austenticos al Cr-Ni o al Cr-Ni-Mn a
una TMDM no ms baja que -196C (-320F) cuando se satisfagan las condiciones que se establecen en
UHA-51 f) del Cdigo
g) Exenciones de prueba de impacto debido a bajo esfuerzo.- No se requiere prueba de impacto para los
materiales permitidos para estos tipos de recipientes, excepto como se modifica en 8.3.3.4.1.c) para
recipientes cuando la relacin coincidente del esfuerzo de diseo a la tensin con el esfuerzo permisible a
la tensin es menor de 0.35.

8.3.3.4.2 Placas de prueba.

a) Para recipientes soldados que son construidos de material del Tipo 405 que no reciben PWHT, deben
soldarse placas de pruebas que incluya cada colada de placa de acero usada en el recipiente. Las placas
de dos coladas diferentes se pueden soldar y estar representadas por una placa de prueba sencilla.
b) De cada placa de prueba soldada deben tomarse dos probetas para doblez de cara como lo requiere la
referencia citada en 8.2.1.4 .3.



8.3.4. Recipientes soldados, construidos con materiales revestidos integralmente, con soldadura o con
forros resistentes a la corrosion


a) Los materiales permitidos para este tipo de recipientes, se mencionan en los numerales 8.2.2.2, 8.3.1.1,
8.3.5.2 y 8.3.6.2 y deben cumplir con 8.1.1.
b) Los recipientes con revestimiento integral o con soldadura deben fabricarse por soldadura. Los forros
pueden unirse por soldadura a recipientes fabricados por cualquier mtodo permitido por los requisitos del
apartado 8.2.
c) La fabricacin de recipientes forrados requiere autorizacin escrita de PEMEX.

8.3.4.1.1 Material revestido (integral y con soldadura).

a) El material revestido usado en construccin donde los clculos de diseo consideran todo el espesor ms
el revestimiento, ver inciso d) adelante, debe cumplir con una de las especificaciones siguientes o


equivalentes:

SA-263, Placa, lmina y tira revestida de acero al cromo resistente a la corrosin.
SA-264, Placa, lmina y tira revestida de acero al cromo-nquel resistente a la corrosin.
SA-265, Placa de acero revestida de nquel y de aleacin con base de nquel.

b) El material base con revestimiento integral y con soldadura usado en construcciones donde el clculo de
diseo considera slo el espesor del material base, debe ser cualquiera de los permitidos en 8.3.4.1 con
cualquier material de revestimiento apropiado para el servicio.
c) El material base con revestimiento integral, en el cual se considera el revestimiento parte del clculo de
diseo, debe tener una resistencia al corte de 138 MPa (20 klb/pulg
2
), probado como lo requiere la
especificacin del material (slo una probeta para cada condicin rolada) e incluir este resultado en el
certificado.
Cuando el espesor combinado del material revestido es de 19 mm ( pulg) o menor, y/o cuando el
espesor del revestimiento es nominalmente de 1.9 mm (0.075 pulg) o menor, la prueba de resistencia de la
unin, que se describe en SA-263, SA-264 SA-265, puede usarse en lugar de la prueba de resistencia al
corte para cumplir con el criterio mnimo de aceptacin de resistencia al corte, excepto que la probeta de
doblez debe tener 38 mm (1 pulg) de ancho por no mas de 19 mm (3/4 pulg) de espesor, probado a
temperatura ambiente a un ngulo de 180 al dimetro de doblez de la especificacin del material que
aplica para el metal base soporte. Los resultados de la prueba deben ser registrados en el informe de
pruebas.
d) No se requiere prueba de resistencia al corte o de resistencia de la unin para material con revestimiento
con soldadura.
e) Cuando el espesor del revestimiento sea por diseo el margen de corrosin, ese espesor debe eliminarse
en la prueba de traccin de produccin. Cuando no se espera corrosin, ese espesor de revestimiento no
requiere ser eliminada para la prueba.

8.3.4.1.2 Forros.

El material empleado para forro puede ser cualquier material metlico de calidad soldable conveniente para el
propsito destinado.

8.3.4.2 Diseo.


a) Espesor mnimo de envolventes y cabezas.- El espesor mnimo especificado en las referencias citadas
en el inciso 8.1.2.1 debe ser el espesor total metal base ms revestimiento integral o con soldadura.
b) Forros.- El espesor de los forros no debe considerarse en los clculos. El EMP aplicable es el del
material base usado, Tablas UCS-23 y UNF-23.
c) Material revestido integralmente sin acreditar todo el espesor del revestimiento.- Excepto como se permite
en d) a continuacin, los clculos de diseo deben tomar como base el espesor total del material base en
su condicin revestido menos el espesor nominal mnimo especificado del revestimiento. El EMP aplicable
ser el del material base indicado en las referencias citadas en 8.2.2.a).
d) Material base con revestimiento integral o con soldadura, con crdito para el espesor del revestimiento.-
Cuando el metal base con revestimiento integral cumple con una de las especificaciones permitidas
indicadas en el inciso 8.3.4.1.1 a), o est formado de un material base aceptable revestido con soldadura,
cuyas juntas son terminadas con soldadura resistente a la corrosin para restaurar el revestimiento, los
clculos de diseo pueden tomar como base un espesor igual al nominal del material base ms Sb Sc /


veces el espesor nominal del revestimiento, despus de deducir el permisible de corrosin. Sc es el EMP
para el revestimiento integral a la temperatura de diseo. Para el revestimiento con soldadura, Sc es el
EMP del material en su condicin trabajada cuya qumica sea la ms cercana al del revestimiento, a la
temperatura de diseo; Sb es el EMP para el material base a la temperatura de diseo.
Si Sc es mayor que Sb, el cociente Sb Sc / debe tomarse como la unidad. El valor de EMP debe ser
aquel que se da para el material base indicado en las Tabla UCS-23, UHT-23 y 8.2.2.2. Los recipientes
cuyo revestimiento se incluye en los clculos del espesor, no deben construirse para presin interna como
se indica en la columna (c) de los requisitos de la referencia citada en 8.2.1.3.4.

El espesor del revestimiento aplicado con soldadura manual, debe confirmarse y registrarse por el
fabricante para cada proceso de soldadura empleado y para cada elemento del recipiente (Cabeza, anillo,
etc). PEMEX debe ser notificados antes de efectuar esta medicin.

8.3.4.2.2 Temperatura mxima de trabajo permisible (TMTP).

a) Cuando los clculos de diseo usan el espesor del material base sin tomar en cuenta el espesor del forro
o del revestimiento, la TMTP del metal del recipiente debe ser la permitida para el material base.
b) Cuando los clculos de diseo usan el espesor total del material base revestido como se permite en
8.3.4.2.1 d) , la TMTP del metal debe ser la ms baja de la permitida para los material base citados en las
Tablas de las referencias 8.2.2.a), los materiales de 8.3.4.1.1, 8.3.3.2.2 8.3.2.2.
c) El uso de material con revestimiento integral, con soldadura o forrado de acero inoxidable de aleacin de
cromo cuyo contenido de cromo es mayor del 14 % para temperaturas arriba de 426 C (800 F), debe ser
aprobado por el diseador.

8.3.4.2.3 Agujeros testigo.

Cuando se especifiquen, aplicar los requisitos indicados en 8.1.2.6 y 8. 1.2.9 c). Los agujeros pueden extenderse
hasta el revestimiento o forro.

8.3.4.2.4 Espesor de envolventes y cabezas sometidas a presin externa.

El espesor de envolventes o cabezas sometidas a presin externa debe cumplir con los requisitos de los
numerales 8.3.1.2.4, 8.3.2.2.3, 8.3.3.2.3 y 8.3.5.3.7. El revestimiento puede ser incluido en los clculos de diseo
para material revestido como lo permita 8.3.4.2.1 c) y d)

8.3.4.2.5 Recipientes que operan a baja temperatura.

Los materiales base para recipientes deben satisfacer los requisitos descritos en los numerales 8.2.2, 8.3.1.3.1,
8.3.1.3.2, y 8.3.5.

8.3.4.3 Fabricacin.

8.3.4.3.1 Juntas en material revestido o forrado.

a) Los tipos de juntas y el procedimiento de soldadura empleados deben ser aquellos que minimicen la
formacin de estructuras frgiles y concentracin de esfuerzos en la soldadura.
b) Cuando la envolvente, cabeza, u otra parte se suelda para formar una junta de esquina, Figura UW-13.2 de


la Parte UW del Cdigo, la soldadura debe realizarse eliminando antes el revestimiento, o usando un
procedimiento de soldadura que asegure fusin completa de los materiales base. La resistencia a la
corrosin en la junta o reparacin debe asegurarse con el uso de material de aporte compatible y
resistente a la corrosin o restaurarse por cualquier otro medio apropiado.

8.3.4.3.2 Composicin del metal de soldadura.

Las soldaduras expuestas a la accin corrosiva del contenido del recipiente deben tener una resistencia a la
corrosin en general igual o mayor que el del revestimiento o forro. Debe usarse material de aporte de igual
composicin qumica que el material base, o de otro modo, que provea mejores propiedades mecnicas. El
contenido de columbio del metal de soldadura de acero inoxidable austentico estabilizado con columbio no
exceder de 1.00%.

8.3.4.3.3 Tratamiento trmico posterior a la soldadura (PWHT).

a) Aplica cuando el metal base lo requiera. El espesor esencial es el del material base ms el revestimiento.
b) Cuando aplica por el espesor del material base, debe efectuarse despus de la aplicacin del
revestimiento o forro. Ver referencia del Cdigo citada en 8.3.1.2.7 a)
c) Aplica a recipientes o partes de recipientes, en todos los espesores, construidos de material base
revestidos o forrados de acero inoxidable al cromo. Los recipientes revestidos o forrados con materiales
Tipo 405 o 410S y soldados con electrodos austenticos o al Cr-Ni no endurecibles al aire, no necesitan
ser PWHT, a menos que lo requiera el material base.

8.3.4.3.4 Inspeccin radiogrfica (RT).

a) Este tipo de recipientes o sus partes, deben inspeccionarse por RT cuando se requiera en 8.2.1.3.3 a),
8.3.1.2.8, 8.3.4.3.5 o 8.3.5.3.9. El espesor esencial aqu es el total del material revestido integral o el del
material base nicamente en el caso de material forrado, excepto como se indica en el punto c) de este
subprrafo.
b) Soldadura protegida con material sobrepuesto. - Las juntas soldadas entre materiales base revestidos o
forrados, que sern protegidas por una tira u hoja resistente a la corrosin sobre la soldadura en el metal
base para completar el revestimiento o el forro, pueden inspeccionarse por radiografa a la soldadura
terminada en el metal base con cualquiera de los requisitos citados en el inciso a) anterior, antes de fijar el
material sobrepuesto.
c) Soldadura protegida con soldadura de aleacin.- Las juntas soldadas entre materiales base que sern
protegidas con soldadura de aleacin, deben inspeccionarse por RT con cualquiera de los requisitos
citados en el inciso a) anterior despus de la terminacin de la junta y del revestimiento anticorrosivo. La
inspeccin puede efectuarse a la soldadura en el material base antes de que la soldadura de aleacin
protectora sea depositada, siempre que se cumpla con lo siguiente:

1. El espesor del material base en la junta no es menor que el de diseo.
2. La soldadura protectora resistente a la corrosin no es endurecible al aire.
3. La soldadura protectora terminada se inspecciona superficialmente en forma aleatoria para detectar
grietas.
4. Considerarse slo el espesor del material base para los requisitos de RT.

8.3.4.3.5 Inspeccin de revestimientos o forros de acero inoxidable al cromo.

Deben inspeccionarse las juntas de soldadura de aleacin entre los bordes del revestimiento o forro adyacente de


acero inoxidable al cromo, para detectar grietas, conforme a lo siguiente:

a) Las juntas soldadas con electrodo (recto) de acero inoxidable al cromo, deben inspeccionarse por RT a
toda su longitud. Este alcance aplica cuando la soldadura de acero inoxidable est en contacto continuo
con las soldaduras en el metal base. En el caso de los forros, cuya soldadura slo cruza el cordn, se
permite aplicar una inspeccin para detectar grietas superficiales.
b) Las juntas soldadas con metal de aporte de acero austentico al cromo-nquel o al cromo-nquel-hierro no-
endurecible al aire, deben inspeccionarse por RT aleatoria como se indica en 8.2.1.5.3. Para construccin
con forros, una RT aleatoria debe incluir una porcin de la soldadura del forro que hace contacto con la
soldadura en el material base.

8.3.4.3.6 Calificacin de procedimientos de soldadura y soldadores.

Toda soldadura a material sujeto a presin debe efectuarse con procedimientos y soldadores u operadores que
cumplan con el subprrafo 8.2.1.4.3 y 8.2.1.4.4.

8.3.4.3.7 Soldaduras entre materiales dismil es.

Se permite soldar a tope un material base y una parte aplicando material de aporte de acero de aleacin resistente
a la corrosin, o entre acero aleado resistente a la corrosin y acero al carbono o de baja aleacin. Pueden usarse
soldaduras de filete en la envolvente aplicando material de aporte resistente a la corrosin entre materiales
dismiles o para soldar anexos, con las limitaciones descritas en el subprrafo 8.2.1.3.6.


8.3.4.4.1 Hermeticidad del forro.

a) El fabricante debe efectuar una prueba para demostrar la hermeticidad del forro. La prueba debe ser
apropiada para el servicio destinado y no debe afectar el material base. El procedimiento de prueba debe
tener aprobacin de PEMEX o su designado.
b) Despus de la prueba hidrosttica, el interior del recipiente debe ser inspeccionado para detectar
filtraciones en el forro. Las reparaciones de las filtraciones no requieren repetir la inspeccin radiogrfica,
tratamiento trmico o la prueba hidrosttica, a menos que el defecto detectado penetre el material base.

8.3.4.4.2 Prueba hidrosttica.

El fabricante debe realizar una prueba hidrosttica a los recipientes conforme a los requisitos del prrafo 8. 1.4.3.1.



8.3.5 Recipientes construdos de acero ferrtico con propiedades de tensi n mejoradas por tratamiento
trmico

8.3.5.1 Alcance.


a) El tratamiento trmico requerido para estos recipientes puede aplicarse a sus partes antes del ensamble
por soldadura, a componentes fabricados parcialmente o a al recipiente terminado.
b) Estos requisitos no aplican para aquellos aceros permitidos en 8.3.1 pero que se suministran en
espesores cuyo tratamiento trmico, que involucra el uso de enfriamiento acelerado y el templado en
lquido, se usa para obtener estructuras comparables a aquellas obtenidas por normalizado de secciones
delgadas. No aplica tambin a recipientes forjados integralmente, templados y revenidos, que no tienen
juntas soldadas.


a) Los materiales sometidos a esfuerzo debido a la presin permitidos para estos recipientes, se incluyen en
la Tabla UHT-23 o equivalente. No deben excederse las limitaciones de espesor de la especificacin del
material.
b) Pueden usarse para todo el recipiente o en combinacin con otros aceros de los apartados 8.3 y 8.3.3.
Ver limitaciones de uso en 8.3.5.3.2 y 8.3.5.3.6.
c) Debe determinarse la ductilidad a la entalla de todos los aceros de la Tabla UHT-23 del Cdigo o
equivalente, como se requiere en 8.3.5.2.1. Estas pruebas deben efectuarse a temperatura que no sea
ms alta que la TMDM ni mayor de 0 C (+32 F). Los materiales pueden usarse a temperaturas ms
bajas que la TMDM, conforme a UHT-5 (c) de la Parte UHT del Cdigo o equivalente.
d) Todas las probetas deben prepararse a partir del material en su condicin final de tratamiento trmico o a
partir de muestras de espesor total, de la misma colada tratadas en forma similar y simultneamente. El
tamao de las muestras deben ser tal que las propiedades de las probetas preparadas estn exentas de
los efectos de borde. Cuando el material tiene revestimiento integral o con soldadura antes del templado y
revenido, las muestras de espesor total deben estar en la misma condicin antes del templado y revenido.
e) Cuando el recipiente o partes del recipiente van a ser formados en caliente o sometido a relevado de
esfuerzos despus de soldar, la muestra de prueba debe ser sometida al mismo tratamiento trmico,
como lo requiere la especificacin del material. El ndice de enfriamiento no deber ser menor que el
requerido por la especificacin del material.
f) Todo material debe tratarse trmicamente de conformidad con las especificaciones del material.

8.3.5.2.1 Requisitos de prueba del material .

a) De entalla Charpy, conforme al prrafo 8.1.4.2 en cuanto a los procedimientos, tamao, ubicacin y
orientacin, con las precisiones siguientes:

1. Debe probarse una muestra de 3 probetas para cada placa con tratamiento trmico diferente, a cada
colada de barras, tubera, seccin rolada, parte forjada o fundicin de un lote de tratamiento trmico.
2. Para placas, las probetas deben estar orientadas transversalmente a la direccin de rolado; para forjas
circulares, orientadas tangencialmente a la circunferencia.
3. La expansin lateral opuesta a la entalla de cada una de las tres probetas no debe ser menor que el
requerido en UHT-6 6 (a)(3) de la Parte UHT del Cdigo o equivalente
4. Si el valor de expansin lateral para una probeta esta abajo del valor como se requiere en el punto 3,
pero no abajo de 2/3 de ese valor, se permite hacer una nueva prueba de tres probetas adicionales,
cada una de las cuales debe tener igual valor o exceder al que se requiere en la figura citada. Esta
nueva prueba se permite slo cuando el valor promedio de las tres probetas sea igual o mayor que el
de la figura citada. Si no se obtienen los valores en la nueva prueba o si los de la prueba inicial estn
abajo del mnimo requerido para una nueva prueba, el material se puede volver a tratar trmicamente,
luego probar tres probetas cada una de las cuales debe igualar o exceder al valor mnimo especificado
en la figura.


b) Los materiales de especificaciones SA-353 y SA-553 para aplicaciones a TMDM por abajo de 196 C (
320F); materiales SA-508, SA-517, SA-543 y SA-592 a TMDM de 29 C (20F), y materiales de
especificacin SA-645 para aplicaciones a TMDM por abajo de 171C (275F), deben someterse,
adems de las pruebas de impacto Charpy requeridas en 8.3.5.2.1 a) y la de cada de peso como se
indica en ASTM-E-208 o equivalente, para determinar su temperatura de transicin de ductilidad nula,
como se efecta para los aceros ferrticos, conforme a lo siguiente:

1. Para placas cuyo espesor es de 16mm (
5
/
8
pulg) o mayor, una prueba de dos probetas por cada placa
de tratamiento trmico diferente.
2. Para forjas y fundiciones de todos los espesores, una prueba de dos probetas por cada colada de
cualquier lote de tratamiento trmico. Usar la especificacin SA-350 para forjas y el SA-352 para
fundiciones o equivalentes.
3. Cada probeta cumplir con el criterio de "sin rotura", como se define en ASTM-E-208 o equivalente, a
la temperatura de prueba.

8.3.5.3 Diseo.


a) Todas las juntas en recipientes o partes construidos de aceros tratados trmicamente permitidos por este
apartado, excepto como se permite en b) a continuacin, deben ser Categoras A, B y C; todas las otras
juntas soldadas entre las partes sometidas a presin no definidas por Categoras, sern del Tipo No. (1),
ver subprrafo 8.2.1.3.4. Las juntas Categora D sern del Tipo No. (1) y Figura UHT-18.1 de la Parte UHT
del Cdigo, cuando el espesor de placa es de 51 mm (2 pulg.) o menor. Cuando el espesor excede de 2
pulg, el detalle de soldadura debe ser como se permite para boquillas en las Figuras UHT-18.1 y 2.
b) Para materiales de especificacines SA-333 Grado 8, SA-334 Grado 8, SA-353, SA-522, SA-553 y SA-
645, las juntas de varias Categoras de la referencia citada en 8.2.1.3.4, sern como sigue:

1. Todas las juntas de Categora A sern del Tipo No. (1).
2. Todas las juntas de Categora B sern del Tipo No. (1) o (2).
3. Todas las juntas de Categora C sern soldaduras de penetracin completa .
4. Todas las juntas de Categora D que unen boquillas a la pared de recipiente y a una placa de refuerzo,
si se usa, sern soldaduras de ranura de penetracin completa.

c) En aplicaciones donde existirn esfuerzos cclicos, las soldaduras con electrodo de acero austentico
deben considerar la diferencial de expansin trmica.
d) El alineamiento de las juntas debe cumplir con el subprrafo 8.2.1.4.5 y los valores de alineamiento de la
Tabla 7 siguiente:

TABLA 7: TOLERANCIAS DE ALINEAMIENTO EN JUNTAS SOLDADAS

Junta
Espesor de Seccin
Longitudinal Circunferencial
Hasta 13 mm. (1/2 pulg.) incl 0.2t 0.2t
Ms de 13 mm. (1/2 pulg.) a 24 mm. (15/16 pulg.) 2.4 mm. (3/32 pulg.) 0.2t
Ms de 24 mm. (15/16 pulg.) a 38 mm. (1 1/2 pulg.) 2.4 mm. (3/32 pulg.) 4.8 mm (3/16 pulg.)
Ms de 38 mm. (1 1/2 pulg.) 2.4 mm. (3/32 pulg.) Lo menor 1/8t 6.35 mm (1/4 pulg.)


8.3.5.3.2 Boquillas.

Todas las boquillas y aberturas deben satisfacer los requisitos descritos en el apartado UHT-18 del Cdigo o
equivalente en cuanto al tamao, refuerzo y arreglo.

8.3.5.3.3 Secciones cnicas.

Las secciones cnicas debe habilitarse con un faldn que tenga una longitud no menor que 0.50 rt (r es el radio
interior del cilindro adyacente y t es el espesor del cono), 38 mm (1 pulg) lo que sea mayor. Se debe habilitar
una articulacin en ambos extremos de la seccin cnica; el radio de articulacin no ser menor que el 10% del
dimetro exterior del faldn, pero en ningn caso menor que tres veces el espesor del cono.

8.3.5.3.4 Valores de esfuerzo mximo permisible (EMP).

a) Usar la Tabla 1A de la referncia citada en 8.1.1.1 a) para los EMP a las temperaturas indicadas. Se
pueden interpolar valores para temperaturas intermedias. Para recipientes diseados para operar a
temperaturas ms bajas que 29 C (20F), el EMP a usar en diseo no debe exceder el dado para
temperaturas 29 C a 38 C (20F a 100F).
b) Se permite fabricar envolventes de recipientes a presin a partir de tubo de lnea soldado o de tubera de
equipo de la Tabla 1A de la referencia 8.1.1.1 a).

8.3.5.3.5 Espesor de envolventes sometidas a presin externa.

Las envolventes cilndricas y esfricas sujetas a presin externa deben disearse con los requisitos de 8. 1.2.7 los
lmites de temperatura del prrafo 8.1.2.2 y el Apndice 5 del Cdigo o requisito equivalente.

8.3.5.3.6 Anexos estructurales y anillos de refuerzo (atiesadores).

a) Excepto como se permite en el inciso b) a continuacin, todas los anexos estructurales y los anillos
atiesadores soldados directamente a las partes a presin, deben ser de materiales cuya resistencia
mnima especificada est dentro de 20 % de la del material al cual sean fijados.
b) Todos los anexos estructurales permanentes soldados directamente a envolventes o cabezas construidas
de materiales de especificaciones SA-333 Grado 8, SA-334 Grado 8, SA-353, SA-522, SA-553 y SA-645 o
equivalentes, deben ser del material cubierto por esas especificaciones o de aceros inoxidables
austenticos del tipo no endurecible por tratamiento trmico.
c) Consultar el subprrafo 8. 1.2.7 b) y la Subparte 3 aplicable de ASME Seccin II o equivalente para los
requisitos de diseo de anillos de refuerzo.

8.3.5.3.7 Cabezas formadas.

a) Las cabezas formadas con presin lado cncavo, se limitarn a las configuraciones elpticas y/o
hemisfricas deben disearse de conformidad con la referencia citada en 8. 1.2.7 b) o equivalente, excepto
como se permite all mismo.
b) Las cabezas elipticas, hemisfricas y cnicas con presin lado convexo, se disearn de conformidad con
prrafo 8. 1.2.7 c) y las tablas de presin externa aplicable de la Tabla 1A y Subparte 3 de la referencia
citada en 8.1.1.1 a) o equivalente.


8.3.5.3.8 Tatamiento trmico posterior a la soldadura (PWHT).

a) Los recipientes o partes de recipientes construidos de aceros permitidos por este apartado, deben
someterse a PWHT como se requiera en el apartado UHT-56 del Cdigo o equivalente, excepto que el
PWHT debe aplicarse a todos los espesores en juntas de soldadura con el proceso de soldadura por
friccin, FRW.
b) El PWHT se debe efectuar de conformidad con el subprrafo 8.3.1.2.7 ms las acotaciones o
modificaciones descritas en el apartado UHT-56 del Cdigo o equivalente.
c) El espesor citado en UHT-56 para recipientes o partes de recipientes con revestimiento integral o con
soldadura, es el espesor total de material, incluyendo el revestimiento.

8.3.5.3.9 Inspecciones no destructivas.

a) Radiografa.- Se requiere inspeccin radiogrfica al 100% de la longitud de la soldadura de conformidad
con 8.2.1.5.2 para todas las juntas soldadas de Tipo (1). La inspeccin debe efectuarse despus de la
aplicacin de cualquier revestimiento anticorrosivo.
b) Juntas soldadas de boquillas.- Estas soldaduras, ver subprrafo 8.3.5.3.2, deben ser radiografiadas de
conformidad con los requisitos de 8.2.1.5. 2; excepto que en la Figura 18.2 de la Parte UHT del Cdigo, los
tipos de boquillas que tengan un dimetro interior de 51 mm (2 pulg) o menos, sern inspeccionadas con
MT o PT. Para juntas como la de los croquis (a), (b) y (f) de la Figura citada, la seccin transversal
expuesta de la pared del recipiente en la abertura debe incluirse en la inspeccin.
c) Todo el revestimiento con soldadura debe inspeccionarse por PT.
d) Partculas magnticas.- Despus de la prueba hidrosttica deben inspeccionarse por este mtodo todas
las juntas soldadas, incluyendo las de anexos no sujetos a presin a aceros tratados trmicamente
permitidos por este apartado. Se debe utilizar un mtodo de magnetizacin que evite golpes de arco. Las
grietas deben repararse o eliminarse.
e) Lquidos penetrantes en lugar de MT .- Para recipientes construidos de materiales de SA-333 Grado 8,
SA-334 Grado 8, SA-353, SA-522, SA-553 Grados A y B, y SA-465, las soldaduras no inspeccionadas
con RT se inspeccionarn por PT ya sea antes o despus de la prueba hidrosttica. Cualquier
imperfeccin lineal relevante mayor de 1.6 mm (
1
/
16
pulg) debe repararse o eliminarse.

8.3.5.4 Fabricacin.

8.3.5.4.1 Formado de secciones de envolventes y cabezas.

a) El espesor seleccionado de material debe ser tal que los procesos de formado no reduzcan el espesor del
material en cualquier punto, abajo del valor mnimo requerido por este numeral.
b) Las piezas que son formadas despus de tratamiento trmico a una temperatura ms baja que la del
revenido final, se debe tratar trmicamente como se requiere en 8.3.5.3 8 a), cuando la elongacin de fibra
extrema por la formacin excede de 5%, determinado por las frmulas en el punto 8.3.1.4.1 a) 2.
c) Las piezas que sean formadas a temperaturas iguales a o ms altas que las del revenido original, se
volvern a tratar trmicamente de conformidad con la especificacin de material aplicable, ya sea antes o
despus de soldar en el recipiente.

8.3.5.4.2 Tratamiento trmico.

a) Horno de Calentamiento.- Los hornos para calentamiento, templado, normalizado y revenido deben estar
provistos de equipo conveniente para el registro automtico de temperaturas. La temperatura del recipiente
o parte de recipiente durante el periodo de permanencia debe registrarse y regularse con precisin de


14C (25F).
b) El templado en lquido de placas planas y de partes individuales debe efectuarse como lo indican las
especificaciones aplicables del material.
c) Las placas formadas para secciones de envolvente y cabezas se pueden templar por rociado o inmersin.
d) Los recipientes terminados, sin soldadura posterior, se pueden templar por rociado o inmersin.

8.3.5.4.3 Pruebas para verificar la efectividad de los tratamientos trmicos.

Deben realizarse pruebas para verificar que los tratamientos trmicos efectuados por el fabricante hayan producido
las propiedades requeridas. Una o ms muestras de prueba representativas del material y la soldadura, se tratarn
trmicamente junto con la parte del recipiente o recipiente, como se indica UHT-81 de la Parte UHT del Cdigo o
requisitos equivalente.


a) No debe emplearse metal de aporte que contenga ms de 0.06% de vanadio para ensambles soldados
sujetos a PWHT.
b) En recipientes soldados cuyas juntas no estn sometidas a templado o normalizado seguido por revenido,
la soldadura y la zona afectada por calor deben someterse a prueba de impacto como se indica en 8.1.4.2,
excepto que para el material aplican los requisitos del inciso 8.3.5.2.1.
c) Los materiales que se citan a continuacin estn excluidos de la prueba de impacto requerida en 8.1.4.2,
bajo las condiciones indicadas en los puntos 1 a 5 de este mismo inciso.

Nmero de Especificacin Nmero UNS Nmero P y Grupo
SA-353 K81340 11A/1
SA-522 Tipo I K81340 11A/1
SA-553 Tipo I K81340 11A/1
SA-553 Tipo II K71340 11A/1
SA-645 K41583 11A/2

1. Se usa algunos de los materiales de soldadura siguientes:

Nmero de Especificacin Clasificacin Nmero F
SFA-5.11 ENiCrMo-3 43
SFA-5.11 ENiCrMo-6 43
SFA-5.11 ENiCrFe-2 43
SFA-5.11 ENiCrFe-3 43
SFA-5.14 ERNiCr-3 43
SFA-5.14 ERNiCrFe-6 43
SFA-5.14 ERNiCrMo-3 43
SFA-5.14 ERNiCrMo-4 44

2. Las pruebas de impacto se efectan como parte de las pruebas de calificacin de procedimiento,
como se especifica en el prrafo 8.1.4.2.
3. Las pruebas de impacto de produccin de la HAZ deben efectuarse conforme a 8.1.4.2.
4. Slo se usan los procesos de soldadura GTAW, SMAW y GMAW.
5. La temperatura mnima permisible del recipiente no ser menor que 196C (320F).

d) Para materiales SA-508 y SA-543, las siguientes variables deben considerarse esenciales en la
calificacin de procedimientos de soldadura, adems de los requisitos indicados en 8.2.1.4.3 y 8.2.1.4.4:


1. Un cambio en clasificacin SFA, u otro, de metal de aporte no cubierto por una especificacin SFA.
2. Un aumento en la temperatura mxima entre capas o disminucin en la temperatura mnima de
precalentamiento especificada. El rango entre las temperaturas de precalentamiento y entre capas no
debe exceder de 83C (150F).
3. Un cambio en el tratamiento trmico. La calificacin del procedimiento de soldadura debe someterse a
un tratamiento trmico esencialmente similar al que se someti el recipiente o parte durante la
fabricacin, que incluya el tiempo total de permanencia a la temperatura de tratamiento y los ndices
de enfriamiento y calentamiento.
4. Un cambio en el tipo de corriente, directa o alterna, polaridad, intensidad, tensin o velocidad de
soldeo.
5. Un cambio en el espesor t de la placa de prueba de calificacin de procedimiento como sigue:

i) Para juntas soldadas que son templadas y revenidas despus de soldar, cualquier aumento en
espesor (el espesor mnimo calificado en todos los casos es 6 mm ( pulg)).
ii) Para juntas soldadas que no son templadas y revenidas despus de soldar, cualquier cambio
como sigue:

t menor que 16 mm (5/8 pulg) Cualquier disminucin de espesor (el mximo calificado es 2t )
16 mm (
5
/8 pulg) y mayores Cualquier desviacin del rango de 16 mm (
5
/8 pulg) hasta 2t .

6. El fabricante debe aplicar medidas para el control de materiales consumibles de soldadura conforme a
las normas citadas en 8.2.1.4.3. y 8.2.1.4.4. En el caso del proceso SMAW, deben emplearse
electrodos de bajo hidrgeno SFA-5.5. y adquirirse o acondicionarse de modo que el fundente tenga
una humedad de 0.2% por peso antes de su uso.
7. El precalentamiento debe ser de 38C (100F) mnimo para materiales de espesor hasta 13 mm (
pulg); 93C (200F) mnimo para materiales arriba de 13 mm ( pulg) hasta 38 mm (1 pulg); 149C
(300F) mnimo arriba de 38 mm (1 pulg). La temperatura de precalentamiento debe mantenerse por
un mnimo de 2 horas despus de la terminacin de la junta soldada.

e) Para materiales SA-517 y SA-592, los requisitos de los puntos d) 1, 2, 3, 4 y 6, adems de los requisitos
de 8.2.1.4.3 y 8.2.1.4.4, deben considerarse como variables esenciales que requieren recalificacin del
procedimiento de soldadura.
f) Se permite excluir el PWHT requerido en el apartado UHT-56 del Cdigo o equivalente para materiales SA-
517 y SA-592, con espesor nominal mayor de 15 mm (0.58 pulg) hasta 32 mm (1 ) pulg., siempre que se
cumplan las condiciones siguientes:

1. Se aplica un precalentamiento mnimo de 93C (200F) y se mantiene una temperatura mxima entre
capas de 204C (400F).
2. Despus de la terminacin de la soldadura y antes de que se enfre a menos de la temperatura
mnima de precalentamiento, la temperatura del conjunto soldado debe aumentarse hasta un mnimo
de 204C (400F) y mantenerse as por lo menos 4 horas.
3. Todas las soldaduras son sometidas a inspeccin no destructiva conforme a los requisitos de este
apartado.

g) Toda eliminacin de metal para preparacin de bordes de soldar o achaflanado, deben ser por maquinado,
cincelado o esmerilado. Se permite eliminar metal por fusin, sin maquinado posterior, slo cuando los
bordes sean posteriormente fundidos, o de otro modo, el borde debe ser maquinado 1.6 mm (1/16 pulg.)
hacia el interior, al menos, e inspeccionado por mtodos no destructivos superficiales.




8.3.6. Recipientes multicapas.

8.3.6.1 Alcance.

Estos requisitos aplican a recipientes cuya envolvente y cabeza est formada de dos o ms capas metlicas
separadas. La primera capa mantiene la hermeticidad, por lo que debe considerarse como la envolvente y la
cabeza del recipiente; las restantes son forros o capas y pueden ser de placas, hojas o forjas formadas en
cilindros sueltos con juntas paralelas al eje o helicoidales, embobinados o en espiral.

8.3.6.2 Materiales permitidos

a) Los materiales sometidos a esfuerzo debido a la presin permitidos para este tipo de recipientes, pueden
ser cualquiera de los que aparecen en lista en los Captulos 8.1.1.1, 8.2.1.1 y 8.3.1.1.
b) El uso de los aceros al 5%, 8% y 9% de Nquel debe limitarse a la envolvente o cabeza.
c) Para recipientes formados de tiras entrelazadas arrolladas, deben extraerse probetas de pruebas
mecnicas como se indica en el Apndice 29 del Cdigo o equivalente.

8.3.6.3 Diseo

8.3.6.3.1 General.

Aplican los requisitos de diseo descritos en el apartado 8. 1.2, con las acotaciones descritas en ULW-16 de la
Parte ULW del Cdigo o equivalente

8.3.6.3.2 Diseo de juntas soldadas.

Pueden aplicarse las juntas Categoras A, B C y D entre secciones multicapas y entre secciones multicapas y
slidas, conforme a lo especificado en ULW-17 de la Parte ULW del Cdigo o equivalente. No se permiten las
juntas tipos nmeros (3), (4), (5) y (6) de la referencia citada en 8.2.1.3.4 en recipientes multicapas, excepto como
se indica en ULW-17 (b) (2).

8.3.6.3.3 Uniones de boquillas y refuerzos en las aberturas.

a) Aplican los requisitos de refuerzo como se especifican en 8. 1.2.9. El refuerzo de aberturas debe ser
integral con la boquilla, aplicarse en la seccin con capas o en ambos como se indica en ULW-18 de la
Parte ULW del Cdigo o equivalente
b) No se permite ninguna abertura en la seccin de la envolvente construido de tiras entrelazadas arrolladas
helicoidalmente.
c) Las boquillas o accesorios de DN 50 (NPS 2 pulg.) no requieren refuerzo, pero deben ser soldadas por
dentro como se muestra en la Fig. ULW-18.1 (j). La boquilla no debe ser menor que una cdula 80 de
tubera.
d) Pueden habilitarse boquillas o accesorios de hasta 152 mm (6 pulg.). Este arreglo slo debe usarse para
lneas donde no se ejerce carga mecnica externa (lneas de instrumentacin, inspeccin, etc.),
cumpliendo con los requisitos siguientes:


1. Aplicar el refuerzo requerido en el inciso a) anterior cumpliendo con el dimetro d indicado en los
croquis (k) y (l) de la Figura 18.1 de la Parte ULW; el espesor tr es el espesor de diseo requerido
para la envolvente.
2. La soldadura de unin debe cumplir con los requisitos de 8.2.1.3.6 y 8.2.1.3.7 y los croquis (k) o (l)
de la Figura 18.1 de la Parte ULW. Se permite agregar refuerzo.
3. Los lmites del metal disponible como refuerzo en el cuello de la boquilla debe cumplir los requisitos
citados en 8.1.2.9.

e) Puede usarse la Figura ULW-18.1 (i) de la Parte ULW del Cdigo para habilitar aberturas mayores de DN
50 (NPS 2) . Debe aplicarse el inciso a) anterior excepto que:

1. El dimetro de la abertura en la pared del recipiente debe cumplir con d del croquis (i) de la Figura
18.1 de esta Parte. El espesor tr es el espesor de diseo requerido para la envolvente. Se permite
agregar refuerzo.
2. Los lmites del metal disponible como refuerzo en el cuello de la boquilla debe cumplir los requisitos
citados en 8.1.2.9.

f) El circulo de los pernos de bridas forradas no debe exceder el dimetro exterior de la envolvente. Debe
agregarse soldadura para mantener unidas las capas. Ver Figura ULW-17. 4 de la Parte ULW del Cdigo.

8.3.6.3.4 Anexos externos y soportes.

En el diseo de soportes para este tipo de recipientes, debe considerase slo el espesor de la capa a la cual se
suelda el soporte o anexo incluyendo las cargas especificadas en 8.1.2.4.

8.3.6.3.5 Tratamientos trmicos post-soldadura (PWHT).

Cuando se requiera, debe aplicarse conforme a 8. 1.3.8, 8.2.1.3.2, 8.2.1.4.11, 8.3.1.2.7, 8.3.5.3.8 y ULW-26 de la
Parte ULW del Cdigo o equivalente.

8.3.6.4 Fabricacin.
Los requisitos de fabricacin que se indican a continuacin deben aplicarse en conjunto con los numerales 8.1.3.1
a 8.1.3.8 con los de prueba de impacto indicados en 8.1.4.2. No aplican los requisitos de agujeros para tirantes
roscados descritos en 8.1.3.7.


Los procedimientos de soldadura y los soldadores deben estar calificados como se indica en 8.2.1.4.3 y 8.2.1.4.4,
para efectuar soldaduras y reparaciones en recipientes multicapas, ms las acotaciones que se citan en ULW-32
y 33 de la Parte ULW del Cdigo o equivalente.

8.3.6.4.2 Inspeccin no destructiva.

Las inspecciones requeridas a continuacin deben realizarse conforme a los requisitos indicados en 8.1.4.1, ms
las precisiones siguientes:

a) Juntas soldadas en la envolvente y cabeza (primera capa). RT al 100 % a las juntas categora A y B y


cumplir con 8.2.1.5. 2
b) Juntas soldadas de las capas restantes.

1. MT con corriente directa al 100% de la longitud de juntas categora A en capas cuyo rango de
espesores es de 3.2 mm a 8 mm (1/8 pulg. a 5/16 pulg.) soldadas a la capa anterior.
2. MT con corriente directa al 100% de la longitud de las juntas categora A en capas cuyo espesor es
mayor de 8 mm (5/16 pulg.) hasta 16 mm (5/8 pulg.) soldadas a la capa anterior. Adems, UT
aleatorio al 10 % de la longitud total conforme a 8.3.6.4.2 g); el nivel de referencia de UT en esta
inspeccin debe aumentarse 6 dB. para el rea del 10% del fondo del espesor de la soldadura. La
inspeccin aleatoria debe efectuarse conforme a 8.3.6.4.2 g).
3. UT al 100 % de la longitud de las juntas categora A en capas cuyo espesor es mayor de 16 mm (5/8
pulg.) hasta 22 mm (7/8 pulg.) soldadas a la capa anterior. El nivel de referencia de UT debe
aumentarse 6 dB. para el rea del 10% del fondo del espesor de la soldadura.
4. RT al 100 % de la longitud de las juntas categora A con capas no soldadas a la anterior.
5. MT al 100 % de la longitud de las uniones soldadas entre las tiras entrelazadas arrolladas en forma
helicoidal, despus de ser esmeriladas a pao.
6. Las soldaduras en tiras de arrollamiento en espiral a un ngulo de 75 grados o menos, deben
inspeccionarse como juntas categora A.

c) Juntas perifricas soldadas en pasos.

1. MT con corriente directa al 10 % de la longitud total de las juntas categora B en capas cuyo rango de
espesores es de 3.2 mm a 8 mm (1/8 pulg. a 5/16 pulg.), aplicar 8.3.6.4.2. g).
2. MT con corriente directa al 100 % de la longitud total de las juntas categora B en capas cuyo rango
de espesores es mayor de 8 mm hasta 16 mm (5/16 pulg. hasta 5/8 pulg.)
3. MT con corriente directa al 100% de la longitud de las juntas categora B en capas cuyo espesor es
mayor de 16 mm hasta 22 mm (5/8 pulg. hasta 7/8 pulg.). Adems, UT aleatorio al 10 % de la
longitud total conforme a 8.3.6.4.2 g); el nivel de referencia de UT en esta inspeccin debe
aumentarse 6 dB. para el rea del 10% del fondo del espesor de la soldadura.
4. UT al 100 % de la longitud de las juntas categora B en capas cuyo espesor es mayor de 22 mm (7/8
pulg.). El nivel de referencia de UT debe aumentarse 6 dB. para el rea del 10% del fondo del espesor
de la soldadura.

d) Juntas soldadas a tope.

1. Soldadura a espesor total entre secciones con capas a secciones slidas.- RT al 100 % de la
longitud de juntas categora A, B y D, conforme a 8.2.1.5. 2. La tcnica de RT debe ser apropiada para
detectar escoria en el borde de la soldadura y la seccin forrada.
2. Soldadura a espesor total de seccin con capas a seccin con capas.- No se requiere inspeccin en
las juntas categora A y B, siempre que las juntas soldadas categora A en cabezas hemisfricas y
categora B de la envolvente y cabeza (primera capa) realizadas despus de la aplicacin de las
capas se hayan inspeccionado por RT conforme al subprrafo 8.2.1.5. 2. Cuando la envolvente o
cabeza es mayor de 22 mm (7/8 pulg.) no se requiere RT a todo el espesor, si toda la junta ha sido
inspeccionada por RT.

e) Juntas entre tubera y cabeza plana (placa espejo).- Para propsitos de inspeccin, estas juntas deben
considerarse categora B por lo que aplican los requisitos del inciso c) y d) 1 anteriores.
f) Juntas de boquillas y cmaras comunicantes.- MT al 100 % de la longitud de las soldaduras categora D
si las soldaduras de las capas de la envolvente o cabeza no requiri RT. Tambin MT o PT al 100 % de


las soldaduras de penetracin parcial de los croquis (i), (j), (k) y (l) de las Figuras 18.1 de la Parte ULW
del Cdigo.
g) Inspeccin aleatoria (por segmentos).

1. La longitud mnima del segmento debe ser de 152 mm (6 pulg.). Si est presente, PEMEX o la
entidad verificadora designada debe escoger la ubicacin del segmento.
2. Si se detectan indicaciones rechazables, deben inspeccionarse 2 segmentos ms en la misma
soldadura, alejadas del primero. Aplicar el punto 1 anterior.
3. Si en el punto 2 anterior se detectan indicaciones rechazables adicionales, la longitud total
especificada de soldadura debe eliminarse y volverse a soldar.

8.3.6.4.3 Agujeros de venteo.

Con el objeto de detectar fugas de la envolvente y prevenir un aumento de presin entre capas, deben habilitarse
agujeros de venteo en cada capa como se indica en ULW-76 de la Parte ULW del Cdigo o equivalente. No se
requieren venteos en recipientes construidos de tiras entrelazadas arrolladas helicoidalmente.

8.3.6.4.4 Contacto entre las capas

a) Las juntas de soldadura categora A deben esmerilarse para asegurar contacto entre el rea de soldadura
y la capa subsecuente.
b) Las juntas de soldadura categora A en secciones con capas deben estar separadas en el mismo plano
al menos 5 veces el espesor de la capa. Eso no es obligatorio en las cabezas multicapas.
c) El espaciamiento entre capas debe cumplir con las tolerancias especificadas en ULW-77 del Cdigo o
requisitos equivalentes.

8.3.6.5 Marcas y certificacin.

Aplicar el apartado 8.4. Adems, debe anotarse en el Certificado lo siguiente: El smbolo WL para designar el tipo
de construccin con capas, el nmero de capas o forros que compone el recipiente y el espesor individual.

8.4. Marcado y certificacin de recipientes terminados.

8.4.1 Marcas.

Los recipientes diseados y construidos con los requistos de esta Norma, deben marcarse como se indica en este
apartado, ms las particularidades que apliquen para cada material y mtodo de construccin descrito en los
apartados 8.2 y 8.3.

a) Las unidades de medida que se usen en los datos a marcar deben ser las del sistema internacional y a
continuacin, en parntesis, los que us el fabricante.
b) Los recipientes forjados construidos de material templado con lquido y revenido, que no sean aceros
austenticos, debenmarcarse en la parte de espesor mayor de la cabeza, a menos que se utilice una placa
de identificacin.
c) Datos que deben marcarse en el recipiente.

1. El smbolo NRF-28 o equivalente, U de ASME, etc.
2. La frase Certificado por (el nombre del fabricante del recipiente).


3. La PMTP y la temperatura a la cual est dada.
4. La TMDM y la presin a la cual est dada.
5. El nmero de serie asignado por el fabricante.
6. El ao de construccin.
7. El tipo de construccin, abajo del smbolo NRF-28, en el caso de recipientes con juntas categora A,
B o C entre partes del recipiente (Excluyendo conexiones de boquillas, aberturas o sus anexos),
conforme a lo siguiente: Para construccin soldada con gas o arco, S; con soldadura a presin
(excepto soldadura por resistencia), SP; con soldadura por resistencia, SR; si es una combinacin de
ellos, marcar los tipos involucrados.
8. Si la construccin es una combinacin de mtodos y materiales, la PMTP y la temperatura que se
debe marcar es la que corresponde a la combinacin ms restrictiva de construccin y materiales.
9. Los recipientes terminados que se radiografan como se indica en 8.2.1.3.3, deben marcarse con las
letras indicadas i), ii), iii) y iv) a continuacin, abajo del smbolo NRF-28, y segn la alternativa usada.
La extensin del examen radiogrfico debe indicarse en el Certificado:

i) RT 1, cuando todas las soldaduras a tope han sido examinadas en toda su longitud conforme a
8.2.1.5.3. Lo anterior excluye a las juntas de las categoras B o C de boquillas o cmaras
comunicadas que no exceden de DN 254 (NPS 10) y 29 mm (1 1/8 pulg.) de espesor de pared.
Si las juntas excluidas son radiografiadas, esta condicin debe ser anotada en el Certificado de
Cumplimiento.
ii) RT 2, cuando el recipiente terminado satisface los requisitos del punto 8.2.1.3.3 a) 5, y se aplica
radiografa por puntos segn 8.2.1.3.3 a) 5 ii); o
iii) RT 3, cuando el recipiente terminado cumple con los requisitos de radiografiado por puntos,
descrito en el inciso 8.2.1.3.3 b); o
iv) RT 4, cuando slo una parte del recipiente terminado cumple con los requisitos del inciso
8.2.1.3.3 a), o ninguno de las marcas RT 1, RT 2 o RT 3 aplica;

d) Las letras TT deben aplicarse abajo del smbolo NRF-28 cuando todo el recipiente terminado se trata
trmicamente, como se indica en 8.2.1.3.2, o, si el tratamiento es parcial, las letras a aplicar sern TTP.
La extensin de este tratamiento parcial debe indicarse en el certificado;
e) Para aplicar el smbolo NRF-28, el fabricante deber haber cumplido con los requisitos del Anexo 3 y
corregido todas las no-conformidades detectadas por PEMEX o su designado, relativas al proceso de
fabricacin. El smbolo NRF-28 debe aplicarse despus de la aceptacin de las pruebas de presin
oficiales.
f) Las partes de recipientes que requieren la emisin de un Certificado parcial de Cumplimiento, deben ser
marcadas por el fabricante de la parte con los datos siguientes, no aplica a tapas y accesorios para
acceso manual u hombre:

1. El smbolo NRF-28, arriba de la palabra PARTE.
2. El Nombre del fabricante de la parte precedido por la expresin Certificado por.
3. El nmero de serie del fabricante de la parte.

g) Las marcas deben agruparse en lugares adecuados, cerca de accesos manual o de hombre.
h) En el caso de recipientes que tienen dos o ms cmaras de presin independientes desmontables,
diseadas para las mismas o diferentes condiciones operativas, aplica lo siguiente:

1. Cada cmara debe marcarse de forma que sea rastreable a la identificacin de la unidad combinada.


2. Las marcas pueden agruparse, pero deben indicar los datos que aplican a cada cmara, incluyendo
la mxima presin diferencial para los elementos comunes, cuando esta presin es menor que la
ms alta de las cmaras adyacentes.
3. Puede marcarse todos los datos a cada cmara, siempre que se especifique su aplicacin a la
cmara correspondiente.
4. En recipientes multicmaras, slo las partes construidas conforme a los requisitos de esta norma
necesitan ser identificadas como tales. Las otras deben al menos marcarse con los datos de sus
condiciones de operacin.
5. Las partes a presin desmontables deben marcarse con datos rastreables a la unidad del que forman
parte. No aplica a tapas y accesorios de acceso manual u hombre, siempre que estn identificados
como se indica en 8.1.1.5.

i) Los datos indicados arriba pueden ser marcados directamente en el cuerpo del recipiente o en una placa
de datos separada, como se describe en los apartados UG-118 y 119 del Cdigo o equivalente. Aplican
los mismos criterios para el tamao de los caracteres del smbolo NRF-28 y deber usarse el Tipo Arial
como se indica aqu mismo.
j) Los recipientes construidos por forja y material templado y revenido en lquido, que no sean aceros
inoxidables, deben marcarse en la parte gruesa de la cabeza o como se permite en e) anterior.
k) En el caso de recipientes construidos de aceros ferrticos con propiedades de tensin mejoradas, el uso de
placas de identificacin es obligatorio para espesores de envolvente abajo de 13 mm ( pulg), en lugar del
estampado. Adems de las marcas requeridas, deben aplicarse las letras MFM (Material Ferrtico
Mejorado), o equivalente, abajo del smbolo NRF-28, U del Cdigo o equivalente.

8.4.2 Certificacin del cumplimiento.

a) Los fabricantes deben certificar el cumplimiento con esta Norma con la emisin del formato, Anexo 1
(formas NRF-28A o NRF-28B) o equivalentes.
b) Los Certificados emitidos deben ser firmados por la entidad verficadora designada por PEMEX, despus de
los resultados satisfactorios de las verificaciones indicadas en el numeral 8.5.
c) Los fabricantes deben disponer de un procedimiento que describa la generacin, distribucin y custodia de
los Certificados de Cumplimiento.
d) Se permite certificar en una misma forma NRF-28A, B del Anexo 1 o equivalente varios recipientes siempre
que hayan sido fabricados en un mismo da, sean idnticos y sean fabricados slo para PEMEX. Los
nmeros de serie deben ser consecutivos.
e) El ensamble final en campo de los recipientes, cuando se requiera, puede efectuarse en cualquiera de las
siguientes modalidades. Lo anterior en el entendido de que cada organizaci n que certifica la parte
correspondiente de su participacin en el proceso, asume total responsabilidad de cumplimiento con esta
norma en esa parte:

1. EL fabricante del recipiente termina el recipiente en campo.- El fabricante de las partes de un
recipiente que ser terminado en campo por otros, debe marcar esas partes como se requiere en
esta Norma y proporcionar un Certificado Parcial de Cumplimiento a la organizacin calificada que
termina el recipiente. Este ltimo efecta el ensamble final, los exmenes no destructivos que se
requieren, las pruebas finales de presin, marca el recipiente como se requiere y emite el Certificado
final de Cumplimiento.
2. La etapa de ensamble de campo es completada por otra organizacin diferente a la del fabricante del
recipiente. - Esa organizacin debe proporcionar al fabricante responsable del recipiente el Certificado
Parcial de Cumplimiento que cubre las actividades que efecto. Despus de lo anterior el fabricante
responsable debe marcar el recipiente y emite el Certificado final de Cumplimiento.


f) En el caso de recipientes construidos de material con revestimniento anticorrosivo, numeral 8.3.4, el
Certificado debe identificar, adems de lo citado en 8.4.1, la especificacin y tipo de material del forro, y el
requisto especfico que se us de 8.3.4.3.1 para el diseo de la envolvente y la cabeza.

8.5. Verificacion de la conformidad.

a) El cumplimiento con los requisitos de esta Norma debe verificarse por medio de una entidad verificadora o
equivalente de conformidad con los requisitos generales que se describen en el Anexo 12.4 aplicables a la
opcin seleccionada.
b) Despus de la verificacin satisfactoria del cumplimiento, la entidad verficadora designada por PEMEX
deben firmar los Certificados de Cumplimiento emitidos por el fabricante responsable del ensamble final.
c) El alcance de las verificaciones incluye pero no se limita a lo siguiente:

1. Previo al arranque de construccin del recipiente:

i) Que los dibujos y los clculos del diseo estn disponibles.
ii) Que el informe de pruebas o los Certificados de Cumplimiento para todos los materiales del
recipiente, incluyendo materiales de soldadura estn disponibles.
iii) Todos los materiales de fabricacin del recipiente estn identificados como se indica en 8.1.1.1,
8.1.1.5 y 8. 1.3.2.
iv) Todas las pruebas, anlisis y exmenes requeridos por la especificacin del material y las
adicionales requeridas en esta Norma, se han efectuado y documentado. Si en la fabricacin de
un producto intervienen ms de un fabricante, el fabricante del recipiente es responsable de la
obtencin de las evidencias de pruebas o certificados de cada parte interventora.
v) Que las tolerancias dimensionales se cumplen.
vi) Que el personal que va a realizar soldadura o inspecciones no destructivas est calificado.
vii) Que los procedimientos de inspeccin no destructiva y soldadura estn calificados como se
requiere en esta Norma.
viii) Que la informacin requerida en esta Norma antes de la fabricacin ha sido liberada por PEMEX
sin comentarios relevantes que impidan el inicio de las actividades.

2. Durante el proceso hasta el ensamble final del recipiente:

i) Los biseles para uniones soldadas son examinados y apropiadamente acoplados antes de
aplicar soldadura, como se requiera.
ii) El personal que efecta inspecciones no destructivas y soldaduras cumple con los requisitos
citados en 8.1.4.1 y 8.2.1.4.
iii) Los procedimientos de inspeccin no destructiva y soldadura cumplen con los requistos de
8.2.1.4.
iv) Los exmenes en proceso y finales del ensamble se efectan como se requiere en esta Norma o
equivalente y se registran.
v) Se obtiene aprobacin de PEMEX para efectuar reparaciones soldadas en el material base.
vi) Que los tratamientos trmicos y pruebas de presin se aplican conforme con los requisitos de
esta Norma y se registran.
vii) Se efecta una inspeccin visual final interna con resultados aceptables antes de aplicar la
prueba de presin. La inspeccin se efecta en conjunto con el fabricante.
viii) Se marca y certifica el ensamble final del recipiente como lo requiere esta Norma, en presencia


de la entidad verificadora designada.
ix) La documentacin y los registros de diseo y construccin es aceptable y se transmite
conforme a lo indicado en el apartado 8.6.

8.6. Documentaci on y registros del diseo y la construccion.

La tabla siguiente presenta informacin que deber ser sometida a PEMEX para su aprobacin, informacin o
paquete final, como aplique. La aprobacin por parte de PEMEX de los documentos as indicados debe darse
antes del inicio de la fabricacin cuando se adjudique el contrato. Ver notas al final de la tabla.

DOCUMENTOS
Para:
A. Aprobacin.
B: Informacin.
C: Archivo permanente
de PEMEX.
Enviar copia, excepto como se indique:
A: Antes de iniciar fabricacin (puede ser
junto con el paquete de la oferta).
B: Antes del trmino de la fabricacin.
C: Despus del trmino de la fabricacin.
Manual de Calidad A, C
Nota 1
A
Informe de la ltima revisin del Manual de Calidad B
Nota 1
A
Procedimientos de control y rastreabilidad de materiales
permanentes
A
Nota 1
A
Procedimientos de exmenes no destructivos A
Nota 1
A
Procedimientos de tratamientos trmicos A
Nota 1
A o B
Procedimientos de formado en fro o caliente A
Nota 1
A
Procedimientos de soldadura y de reparaciones
soldadas
A
Nota 1
A
Procedimientos para manejo y control de materiales de
aporte.
A
Nota 1
A
Procedimiento de Manejo, izaje, transporte y almacenaje
del recipiente
B
Nota 1
A o B
Procedimiento de limpieza Final A
Nota 1
A o B
Procedimiento de inspeccin final A
Nota 1
A o B
Procedimiento de Pruebas de Presin, de colapso o de
desplazamiento.
A, C

A o B
Procedimiento de calificacin de personal de procesos
especiales (Inspecciones no destructivas y soldadores)
A
Nota 1
A
Procedimiento de calibracin de instrumentos de
medicin y prueba
B
Nota 1
A
Planos como se construyo certificados C
Nota 2
C. 4 reproducibles y archivo digitalizado que
pueda ser trabajado
Hojas de reparaciones soldadas y mapeo de ubicacin. C C Original o copias validadas por el responsable
oficial de calidad del fabricante del recipiente. O
archivo digitalizado.
Registro de juntas de soldadura terminada. C C Original o copias validadas por el responsable
Informes de inspecciones no destructivos finales C C Original o copias validadas por el responsable


Hojas de verificacin de espesores C C Original o copias validadas por el responsable
Certificados de Cumplimiento de los Materiales Base y
de soldadura con la especificacin permitida.
C

C: original o copias validadas por el
responsable oficial de calidad del fabricante del
recipiente
Grficas de tratamientos trmicos C C original o copias validadas por el responsable
Grficas de pruebas de presin C C original o copias validadas por el responsable
Reporte de diseo C Nota 2 y 3 C original o copias validadas por el responsable
Certificados NRF-28A o 28B de Cumplimiento con esta
NRF
C C Original

Notas.
1. Puede ser archivo digitalizado.
2. El fabricante debe conservar en custodia por un perodo de por lo menos 5 aos copia de todos los documentos
marcados C en la primera columna.
3. El reporte de diseo es un resumen de la memoria de clculo. Las memorias de clculo debern ser mantenidas conforme
a la Nota 2 anterior.
4. General. Esta es una relacin de documentos tcnicos. Las bases de licitacin pueden requerir otros documentos.

9. RESPONSABILIDADES.

a) Del fabricante o responsable del diseo mecnico.

1. Tener establecido y documentado un sistema de calidad que satisfaga los requisitos del Apndice 10
de la Div. 1 del Cdigo o normativa equivalente. Aunque es preferible, no es obligatorio que el sistema
est certificado por una organizacin acreditada, pero deber ser aceptado por PEMEX.
2. Obtener de PEMEX con anticipacin al inicio o la continuacin del proceso de fabricacin o del
diseo, las autorizaciones escritas y documentales que especficamente sean requeridos en esta
Norma, incluyendo las indicadas en la Tabla 1 del numeral 8.6.
3. El responsable del ensamble final del recipiente: Cumplir con todos los requisitos de esta Norma y
asegurarse que los trabajos efectuados por otros participantes, cumplan con los requisitos
correspondientes de esta Norma, estn calificados para la actividad asignada y proporcionen los
certificados correspondientes a la parte del proceso en que intervienen.
4. Demostrar que cuenta con el personal especializado, con experiencia combrobable en las reas de
diseo y fabricacin de recipientes a presin como los requeridos por esta Norma, procesos de
soldadura, normativa relacionada, pruebas e inspecciones no destructivas.
5. Disponer del equipo, instrumentacin e infraestructura suficiente y apropiada para el cumplimiento de
las actividades y obligaciones derivadas de las adquisiciones fincadas.
6. Proporcionar a PEMEX o a la entidad verificadora designada acceso a instalaciones, documentacin
y registros relacionados con el alcance de la orden de compra y resolver los cuestionamientos
planteados.
7. Transmitir a PEMEX la informacin requerida en el apartado 8.6 para lo procedente.

b) De PEMEX.


1. Usar esta Norma de Referencia para la adquisicin de los bienes incluidos dentro del alcance.
2. Proporcionar los datos de la ingeniera bsica, como se indica en el prrafo 8.1.2.1.
3. Definir cundo el recipiente est destinado a servicio para material peligroso.
4. Junto con el fabricante y diseador determinar el mecanismo de verificacin de actividades de diseo
o fabricacin.
5. Establecer y notificar por escrito al fabricante las secuencias de las actividades que requieren
presencia o aprobacin de PEMEX antes del inicio de las mismas, adems de las indicadas
textualmente en esta Norma .
6. Aclarar los conflictos tcnicos de aplicacin de los requisitos de esta Norma.
7. Aprobar los documentos tcnicos especificados en la Tabla del apartado 8.6.

10. CONCORDANCIA CON OTRAS NORMAS.

Esta norma no concuerda con alguna Norma Oficial existente al momento de su elaboracin.

11. BIBLIOGRAFIA.

Esta norma tiene como fuente las referencias tcnicas bibliogrficas que se indican a continuacin en las
ediciones indicadas.

NUMERO/EDICION TITULO
Section VIII/2001 ASME Rules for Construction of Pressure vessels Sociedad Americana de Ingenieros
Mecnicos. Reglas para la Construccin de
Recipientes a Presin
Section V/2001 ASME nondestructive Examination Sociedad Americana de Ingenieros
Mecnicos. Exmenes No Destructivos
Section II A, B, C & D/2001 ASME. Materials Sociedad Americana de Ingenieros
Mecnicos. Materiales
Section IX/2001 ASME Welding and Brazing Qualifications Sociedad Americana de Ingenieros
Mecnicos. Calificaciones en soldadura y
soldadura fuerte
ASME B1.1/1989 Unified Inch Screw Threads Roscas para tornillos (sistema unificado
pulgadas)
ASME/ANSI B16.1/1989 Cast Iron Pipe Flanges and Flanged Fitting Bridas para tubera de hierro fundido y
accesorios bridados
ASME B 16.5/1996 Pipe Flanges and Flanged Fittings Bridas para tubera y accesorios bridados
ASME B 16.9/1993 Factory Made Wrought Steel Buttwelding Fittings Accesorios para soldadura a tope de acero
trabajado hechos en fbrica
ASME B 16.11/1991 Forged Fittingns, Socket Welding and Threaded Accsorios forjados para soldadura de
enchufe y roscados
ANSI/ASME B16.15/1985 Cast Bronze Threaded Fittings Accesorios roscados de bronce fundido
ASME B 16.20/1993 Metallic Gasket for Pipe Flanges Empaques metlicos para bridas de tubera
ASME B 16.24/1991 Cast Copper Alloy Pipe Flanges and Flanged Fittings Bridas para tubera de aleaciones de cobre
fundidas y accesorios bridados
ASME/ANSI B16.28/1986 Wrought Steel Buttwelding Short Radius Elbows and
Returns
Codos de radio corto de acero trabajado para
soldadura a tope y codos de 180
ASME/ANSI B16.42/1987 Ductile Iron Pipe Flanges and Flanged Fittings Bridas para tubera de hierro dctil y
accesorios bridados


ASME B16.47/1996 Large Diameter Steel Flanges Bridas de acero de gran dimetro
ASME/ANSI B19.2/1987 Square and Hex Nuts Tuercas de cabeza hexagonal y cuadrada
ANSI/ASME B36.10M/1985 Welded and Seamless Wrought Steel Pipe Tubera de acero trabajado sin costura y
soldado
ASTM D 56/1987 Standard Test Methods for Pensky-Martens Closed Tester Mtodos de prueba normalizados para
probadores cerrados Pensky-Martens
ASTM D 93/1990 Standard Test Methods for Flash Point by Tag Closed Tester Mtodos de prueba normalizados del punto
de roco por medio del probador cerrado de
tarjeta.
ASTM E 8/1990 Methods for Tension Tests of Metallic Materials Mtodos para pruebas de tensin de
materiales metlicos
ASTM E 83/1990 Methods of Verification and Clasification of Extensometers Mtodos de verificacin y clasificacin de
extensmetros
ASTM E 125/1990 Reference Photographs for Magnetic Particle Indications on
Ferrous Castings
Fotografas de referencia para indicaciones
de partculas magnticas en fundiciones
ferrosas
ASTM E 186/1998 Standard Reference Radiographs for Heavy Walled Steel
Casting
Radiografas de referencia normalizadas
para fundiciones de acero de espesor
gruesos
ASTM E 240/1998 Standard Reference Radiographs for Heavy Walled Steel
Casting
Radiografas de referencia normalizadas
para fundiciones de acero de espesor
grueso
ASTM E 446/1998 Standard Reference Radiographs for Steel Casting Radiografas de referencia normalizadas
para fundiciones de acero
ASTM E 140/1988 Hardness Conversion Tables for Metals Tablas de conversion de durezas para
metales
ASTM E 208/1987 Method of Conducting Drop Weight Tests (NDTT) for Ferritic
Steels
Mtodo para realizar pruebas de caida de
peso para aceros ferrticos
SNT-TC-1A/1996, A98 Recommended Practice for personnel Qualification and
Certification in Nondestructive Testing.
Prctica recomendada para calificacin y
certificacin de personal en pruebas no
destructivas.
ANSI/UL/1991 Marking and Labeling Systems Sistema de marcado y etiquetado
CP-189/1995 ASNT Standard for Qualification and Certificatin of
Nondestructive Testing Personnel
Norma ASNT para calificacin y certificacin
de personal de pruebas no destructivas
NMX-B-482-1991 Capacitacion, calificacion y certificacion de personal de
ensayos no destructivos
Capacitacion, calificacion y certificacion de
personal de ensayos no destructivos

12. ANEXOS

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