trole e a integrao das malhas visam melhorias da operacionalidade e da eficincia do com- plexo, possibilitando mudanas no tipo de min- rio processado e a determinao das taxas ms- sicas de alimentao do sistema automatica- mente. Os principais objetivos de controle em um processo de britagem so: (1) 1. Minimizar a distribuio granulomtrica do produto com taxas de produo constantes; 2. Maximizar a produo mantendo a distribui- o granulomtrica do minrio. 1 INTRODUO O presente trabalho foi desenvolvido nas instalaes da britagem do Complexo Minerador de Conceio em Itabira - Companhia Vale do Rio Doce -, na Gerncia de Automao e Controle de Processos do Sistema Sul (GAUAS). O processo de britagem muito ineficiente, sendo respon- svel por boa parte da energia consumida no beneficiamento mi- neral. Grande parte dessa energia despendida na forma de trans- formaes mecnicas que no trazem redues granulomtricas ao minrio, tais como deformaes e gerao de calor por atrito. O foco do trabalho o controle e a otimizao da ope- rao da Britagem Secundria, objetivando-se o controle amplo 13 Tecnologia emMetalurgia e Materiais, So Paulo, v.2. n.4, p. 12-18, abr.-jun. 2006 DESENVOLVIMENTO DE ESTRATGIAS DE CONTROLE PARA A UNIDADE DE BRITAGEM DO COMPLEXO MINERADOR DE CONCEIO Carmela Maria Polito Braga 1 Felipe Novaes Caldas 2 Vicentino Jos Pinheiro Rodrigues 3 Resumo Estruturas de controle de processos de britagem, especificamente da britagem do Complexo Minerador de Conceio - CVRD so discutidas. O principal objetivo do controle deste processo a estabilizao das variveis controladas, mantendo a operao contnua do sistema, sem atingir os limites operacionais mximos ou mnimos. A estabilizao das malhas aumenta o tempo de vida til dos equipamentos e diminui o consumo energtico, alm de melhorar a produtividade do processo e a operacionalidade do sistema. Este trabalho desenvolvido na Britagem Secundria do Complexo de Conceio, como parte de um projeto maior que visa incrementar o desempenho operacional deste complexo, por meio da integrao do seu sistema de controle e operao, envolvendo tcnicas avanadas de controle de processos, tornando-o referncia para o desenvolvimento de outros sistemas. As estruturas de controle propostas, bem como, a modelagem das malhas de controle do sistema, baseada em dados, o projeto dos controladores e resultados, em tempo real, dos testes de validao da estratgia adotada so discutidos. Palavras-chave: Britagem; Controle de processos; Modelagem; Controle amplo. DEVELOPMENT OF CONTROL STRATEGIES APPLIED IN THE CRUSHING PLANT OF CONCEIO MINING COMPLEX Abstract Control structures for crushing process, specifically of the crushing of Mining Complex of Conceio CVRD, are explained. The main control objective of this process is stabilization of the several controlled variables, keeping the system working continuously, without reach highest and lowest operational limits. The control loops stability increases the life and decreases energy consumption of the equipments, besides to improve the process productivity and the system operation. This survey is developed in the secondary crushing, however the aim is the integration of the whole crushing complex, through the control and operation system integration, involving techniques of plantwide control and analyses, becoming it reference to development of other systems. The control structures proposed, as well, the system control loops modeling, based in data, the control project and results, in real time, of the validation tests of the chosen strategy are expounded. Key words: Crushing; Process control; Modeling; Plantwide control. 1 Professora Adjunta do Departamento de Engenharia Eletrnica da UFMG. 2 Engenheiro de Controle e Automao da GAUAS CVRD Itabira-MG. 3 Engenheiro Eletricista, Coordenador de Automao da CVRD/Mina Conceio, Itabira-MG, Brasil. doi: 10.4322/tmm.00204003 No segundo intertravamento, desliga-se os alimentadores e a correia quando o nvel atinge 95%, em uma atuao mais drstica que a primeira, interrompendo-se a operao do sistema de britagem a partir deste ponto, j que eminen- te a ocorrncia de um transbordamento nessa situao. A atuao destes intertravamentos gera oscilaes no sistema, pois tira as malhas do modo regulatrio. A Figura 3 mostra a oscilao da massa da correia em modo de operao manual, provocada pela atuao do alarme de nvel alto do silo. A escolha entre um ou outro objetivo de controle depende das caractersticas do proces- so analisado, o que resulta em estratgias de con- trole diferentes em cada caso. Essencialmente, um sistema de controle de britagem deve tornar a operao da planta estvel, sem atingir os limites implementados pelo controle lgico, garantindo a segurana e a operacionalidade do sistema nos nveis desejados. Os problemas causados pelo tempo mor- to, ou atraso de transporte, em processos de brita- gem so graves porque, normalmente, as constan- tes de tempo das malhas envolvidas so conside- ravelmente inferiores aos tempos mortos relacio- nados. Em alguns casos, em que essa diferena suficientemente grande, pode-se considerar essas malhas com respostas dinmicas instantneas. (2) A Figura 1 mostra os histogramas de uma semana de operao da britagem. Estes dados referem-se apenas a instantes de operao da correia. A mdia da massa 1686 ton/h e desvio padro 900 ton/h. A mdia do nvel 19,6% e o desvio padro 26,8%. Nota-se um pico prximo de zero nos dois casos, o que sugere que em boa parte do tempo o sistema operou em vazio ou com massa muito baixa. 2 METODOLOGIA A Britagem Secundria do Complexo Minerador de Conceio constituda por duas linhas principais, cada uma possui trs alimenta- dores de itabirito e trs de hematita, uma correia, um silo com dois alimentadores e duas peneiras. Este trabalho realizado sobre a linha da correia TC-3013, que simtrica outra linha. Dessa forma, as concluses tomadas neste projeto, quanto a estruturas de controle, podem ser apli- cadas outra linha. A Figura 2 mostra o diagrama de processo e instrumentao da linha abordada. A correia TC-3013 possui o limite de car- ga de 3600 ton/h, podendo romper caso essa restrio seja violada. Alm disso, seu motor no possui torque suficiente para partir a correia aps um desligamento da mesma com carga acima de sua capacidade nominal. Portanto, deve-se evitar atingir estes limites extremos de operao, para minimizar o risco de dano de algum equi- pamento, durante essas violaes. O transbordamento do silo SL-3081 evi- tado por meio de dois intertravamentos lgicos: No primeiro, os alimentadores da cor- reia so desligados quando o nvel do silo atinge 70%. Cortando-se a alimen- tao da correia evita-se o transborda- mento do silo. Tecnologia emMetalurgia e Materiais, So Paulo, v.2. n.4, p. 12-18, abr.-jun. 2006 14 Figura 1. Histogramas da massa da correia TC-3013 e do nvel do silo SL-3081B Figura 3. Oscilao na malha de massa operando em modo manual Figura 2. Diagrama de processo e instrumentao da Britagem Secundria. dos modelos dos alimentadores foi tomada como o modelo geral para a malha de massa da correia TC-3013, sendo representado, na forma de funo de transferncia, por: Os modelos foram validados com dados provenientes de outros ensaios em degrau. A Figura 4 mostra o resultado da validao do mo- delo do alimentador AL-3002. Pode-se ver neste grfico que a resposta no modelo apresenta boa aproximao resposta real dos alimentadores, mesmo enfrentando condies operacionais diferentes das que havia durante a realizao dos ensaios para a modelagem. As malhas de nvel do silo SL-3081 no puderam ser modeladas com a mesma meto- dologia. A inexistncia de medies das taxas de sada de minrio do silo inviabilizou a modelagem por meio de tcnicas determinsticas, alm disso, as taxas de alimentao individuais de cada lado do silo no eram conhecidas. Sabia-se que se tratava de um processo com comportamento integrador, sendo alimentado pela massa vinda da correia, e esvaziado pelos alimentadores AL- 3015 e AL-3016. Este silo atua como um armazenador intermedirio, garantindo a ope- rao continua do processo. A malha de controle de nvel deve apenas manter o nvel regulado entre seus limites operacionais, sem risco de alcan-los. Isso suficiente para viabilizar, sob o aspecto da continuidade da alimentao, o bom desempenho das malhas de controle sub- seqentes na britagem. Um bom desempenho global da estratgia de controle da britagem fica, agora, dependente de um projeto para os controladores de massa da correia trans- portadora e para os controladores de abertura dos britadores. 2.2 Estratgia de Controle e Implemen- tao dos Controladores proposta A estratgia de controle amplo da rea de britagem do Complexo de Conceio cons- tituda por um sistema de controle lgico e seqencial, responsvel pela partida e parada adequada dos equipamentos da rea, alm do controle supervisrio, responsvel pela definio de set-points timos para as malhas que constituem o controle regulatrio do processo, a partir dos balanos de massas timos esta- belecidos para as malhas. Trs malhas compem o controle regulatrio, uma malha de massa e duas malhas de nvel, como pode ser visto na Os motores das peneiras possuem limites mximos e m- nimos de corrente, representando as cargas nas mesmas. Quando o limite mximo de corrente de uma peneira ultrapassado, o seu respectivo alimentador desligado. Isto pode provocar oscilaes nos nveis do silo. 2.1 Modelagem A existncia de modelos matemticos, que representem satisfatoriamente as caractersticas dinmicas e estacionrias de um processo, uma premissa essencial para o desenvolvimento de sistemas de controle e otimizao. Em processos minerais, nor- malmente, estes modelos no esto disponveis. Alguns fatores, tais como as incertezas dos diversos processos minerais e o des- conhecimento das reaes fsicas e qumicas dos subprocessos envolvidos, inviabilizam o levantamento de modelos precisos para estes sistemas (3) . Assim sendo, optou-se pela modelagem matem- tica, baseada em dados obtidos de testes dinmicos adequados, apenas para fins de projeto dos controladores. Para obteno destes dados para o desenvolvimento dos modelos das malhas de controle, vrios ensaios em degrau foram realizados nos alimentadores da correia. O primeiro teste consistiu na aplicao de degraus s velocidades dos alimentadores, exci- tando toda a faixa de operao dos mesmos. Com isso, foi possvel determinar as caractersticas estticas das respostas dos alimen- tadores. A anlise das respostas dos alimentadores aos degraus de velocidade mostra que estes sistemas podem ser representados por sistemas de primeira ordem com tempo morto. O mtodo das reas (4) foi utilizado na modelagem das malhas de controle dos alimentadores, a partir das respostas aos degraus de velocidade. Um modelo foi estimando para cada degrau, em cada ensaio. Em seguida, escolheu-se o modelo com parmetros mdios (tempo morto, ganho e constante de tempo) para representar o alimentador correspondente. Os parmetros dos modelos de primeira ordem levantados esto mostrados na Tabela 1. A mdia 15 Tecnologia emMetalurgia e Materiais, So Paulo, v.2. n.4, p. 12-18, abr.-jun. 2006 Tabela 1. Parmetros dos modelos dos alimentadores Alimentador K T AL-3001 4,88 11,2s 73,6s AL-3002 27,4 1,31s 66,1s AL-3003 14,3 2.47s 61,9s AL-3004 21,5 4,78s 47,4s AL-3005 13,8 9,79s 43,0s AL-3006 31,8 4,79s 40,3s Figura 4. Validao do modelo do alimentador AL-3002 Figura 5. Na primeira, a carga da correia TC- 3013 controlada por meio da atuao nas velocidades dos alimentadores AL-3001 a AL- 3006, malha do controlador C 3 . Na segunda, os nveis dos dois lados do silo so controlados por malhas independentes, atuando nos alimenta- dores AL-3015 e AL-3016, malhas dos contro- ladores C 2 e C 1 . Os maiores problemas enfren- tados pelo controle regulatrio so o tempo morto e os mltiplos atuadores da correia, bem como os limites mximos de nvel, corrente e massa. Estes limites so evitados pelo controle supervisrio e tratados pelo controle watchdog. Caso os controles supervisrio e regulatrio sejam eficientes, mantendo o processo em torno do ponto operacional desejado, o controle watchdog no precisar atuar, desligando equi- pamentos por questes de segurana. A estratgia de controle supervisrio escolhida foi de compensao de set-point e cascata entre as malhas de controle da rea, que podem ser vistos na Figura 5. Nessa proposta, os set-points das malhas so ajustados de forma a lidar com condies extremas de operao, buscando-se adequar o processo para as con- dies operacionais encontradas. Essa estratgia pode ser vista como uma estrutura de controle amplo, j que considera o sistema como um todo na definio e implementao dos pontos operacionais adotados. O controle watchdog foi desenvolvido para lidar com situaes limite que possam ocor- rer durante a operao anormal da britagem. Dois algoritmos de controle lgico foram implementados neste contexto, quais sejam: Track do sinal de controle da malha de massa; Tracking dos set-points das malhas de nvel. 2.2.2 Projeto dos controladores e Implemen- tao da Estratgia A malha de controle de massa, por possuir um modelo conhecido, foi implementada com um controlador PI (proporcional-integrador), apesar da relao expressiva entre suas constantes de tempo e tempo morto. O sinal de controle da ma- lha de massa enviado para todos os alimen- tadores, sendo que somente os alimentadores que estejam ligados respondem a essa manipulao. Contudo, para evitar que o ganho do sistema, em malha fechada, variasse com o nmero de alimentadores ligados, o ganho proporcional do controlador foi dividido pelo nmero de alimen- tadores ligados, em uma estratgia de ganho escalonado definida para essa malha de controle. Utilizando-se dos modelos levantados para as malhas dos alimentadores, a malha de controle de massa da correia foi sintonizada por meio do mtodo da Sntese Direta. (6) Os par- metros encontrados para os controladores foram Kp= 5,1 e Ti=11,4s. Devido complexidade das malhas de nvel e a ausncia de medies das taxas de sadas de minrio do silo, no foi possvel desenvolver modelos confiveis para esses sistemas, dessa forma, no se pode utilizar mtodos determinsticos de sintonia. Nesse caso, esses controladores foram sintonizados por tentativa e erro, buscando-se sintonias menos conservadoras, que assegurem apenas que os limites mximos e mnimos no sejam violados. 3 RESULTADOS Nos testes de validao da estratgia de controle amplo proposta, inicialmente, a malha de massa foi chaveada para auto- mtico. A resposta do sistema a degraus no set-point est mostrada na Figura 6. A sintonia dos controladores pelo mtodo da Sntese Direta foi utilizada neste ensaio. A resposta da malha de massa foi satisfatria, tanto em termos da velocidade da resposta comparada ao tempo morto do sistema, quanto em termos do erro em estado estacionrio. Alm disso, houve reduo da variabilidade em relao operao em manual da planta, mostrada na Figura 3, apesar de alguma oscilao remanescente. Tecnologia emMetalurgia e Materiais, So Paulo, v.2. n.4, p. 12-18, abr.-jun. 2006 16 Figura 6. Ensaio com malha da correia TC-3013 em automtico. Figura 5. Estratgia de controle proposta. o manual da planta resulta em centenas de religamentos dos equipamentos a cada ms. A Figura 8 mostra dois histogramas das malha de massa da correia TC-3013 e da malha de nvel do SL-3081A. Comparando-se com a Figura 1, nota- se a grande reduo da variabilidade das variveis, a malha de massa da correia teve mdia de 2647 ton/h e desvio padro 40,7 ton/h, e a malha de nvel SL-3081B teve mdia 46,4% e desvio padro de 0,61%. Comparando-se com os valores mencionados na seo 1, a massa mdia aumentou 57% e o desvio padro foi reduzido em 97,5%. O desvio padro do nvel do silo foi reduzido em 97,7%. Alm disso, no ocorreram desligamentos dos alimentadores durante este ensaio. 4 CONCLUSO A estratgia de controle amplo desen- volvida mostrou-se interessante para a britagem do Complexo Minerador de Conceio. Embora no tenham sido confirmados os ganhos de tone- lagem mencionados por Flintoff e Edwards, (5) reduziu-se, consideravelmente, a variabilidade das malhas de controle do sistema, conforme discutido na seo 3, racionalizando-se a opera- o do processo. Verificou-se que o controlador PID uma excelente alternativa para o controle de sistemas de britagem, desde que sejam consideradas as limitaes e as caractersticas dos diversos subprocessos na estratgia de controle adotada. O resultado da modelagem das malhas de controle dos alimentadores superou as expectativas iniciais. A validao dos modelos e tambm o resultado da sintonia da malha de controle de massa, obtida por meio do modelo mdio, mostraram-se bem prximos do esperado. A estratgia de controle definida mostrou-se eficiente, sendo indicada para aplicao em outros processos de britagem secundria e terciria, anlogos ao estudado. Com a malha de massa sintonizada, habilitaram-se as malhas de nvel. Inicialmente, houve dificuldades com a estabilizao des- sas malhas, quando operavam individualmente, sem a atuao do controle supervisrio e a compensao de feedforward. Sucessivos disparos dos alarmes de nvel alto do silo e de corrente alta das peneiras causaram a oscilao do processo. Somente com a habi- litao da compensao de set-points e da ao de feedforwardda estratgia proposta as malhas de massa estabilizaram. A Figura 7 mostra o momento em que as malhas de nvel entraram em regime permanente. A utilizao da estratgia foi validada operando-se a planta em modo automtico, durante horas, vrias vezes, em algumas sem a ocorrncia de nenhum desligamento de qualquer alimenta- dor. Esse um resultado importante deste trabalho, pois a opera- 17 Tecnologia emMetalurgia e Materiais, So Paulo, v.2. n.4, p. 12-18, abr.-jun. 2006 Figura 7. Estabilizao das malhas de nvel Figura 8. Histogramas de operao em automtico da planta REFERNCIAS 1 KELLY, E. G.; SPOTTISWOOD, D. J. Plant Control. In: ________. Introduction to Mineral Process. [S.l.]: John Willey & Sons, 1982. cap. 24, p. 408-420. 2 SHINSKEY, F. G. Process control systems: application, design, and tuning. 3. ed. New York: McGraw-Hill, 1988. p. 526. 3 HODOUIN, D.; JMS-JOUNELA, S.-L.; CARVALHO, M. T.; BERGH, L. State of the art and challenges in mineral processing control. Control Engineering Practice, n. 9, p. 995-1005, 2001. 4 STRM, K. J.; HGGLUND, T. PID controllers: theory, design, and tuning. 2. ed. 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