ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

DISEO Y CONSTRUCCIN DE UN CONJUNTO DE MATRICES
DE PUNZONADO, MARCADO Y MULTICORTE PARA LA
PRODUCCIN DE PIEZAS DE UNA PALA EXCAVADORA EN UN
PROCESO CONTINUO AUTOMTICO


PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO DE
INGENIERO MECNICO



DANIEL ALEJANDRO MURILLO LPEZ
leinaduk@hotmail.com


DIRECTOR: ING. RODRIGO RUIZ
rodrigo.ruiz@epn.edu.ec


Quito, Marzo 2012
II








DECLARACIN

Yo, Daniel Alejandro Murillo Lpez declaro bajo juramento que el trabajo aqu
descrito es de mi autora; que no ha sido previamente presentado para ningn
grado o calificacin profesional; y, que he consultado las referencias
bibliogrficas que se incluyen en este documento.

A travs de la presente declaracin cedo los derechos de propiedad intelectual
correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politcnica Nacional, segn lo
establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la
normativa institucional vigente.


_____________________________
Daniel Alejandro Murillo Lpez








III









CERTIFICACIN

Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Daniel Alejandro Murillo
Lpez, bajo mi supervisin.



________________________________
Ing. Rodrigo Ruiz
DIRECTOR DEl PROYECTO











IV

AGRADECIMIENTOS

A Dios y mis padres Martha y Juan, por brindarme la vida, su trabajo y sacrificio
diario para que nunca me falte nada, gracias por estar presentes en cada
momento de mi vida, llenndome de su sabidura y haciendo de m un hombre
de bien, para mi vida futura y para la sociedad.

A los Ingenieros Patricio y Michael Alarcn por abrirme las puertas de su
empresa, Hansa Ca. Ltda., brindndome todo su apoyo, conocimiento y
facilidades para poder realizar y culminar el presento proyecto.

A todo el personal de Hansa que colaboro para el diseo y construccin de las
matrices. Su experiencia me ha brindado un gran conocimiento tecnolgico y
humano.

Al Ingeniero Rodrigo Ruiz, por su paciencia, dedicacin y gua a travs de
todos los instantes de la realizacin y direccin del proyecto.

A mi amigo Darwin Cajas, que desinteresadamente me brindo su conocimiento
y ayuda, en un momento en el que no tena rumbo, viejo t me pusiste en el
camino correcto para poder culminar este proyecto.

A mis hermanos Juan y Gabriel, a mis amigos ms cercanos Luis, Felipe,
Santiago, Andrs y Pablo por su compaa a lo largo de mi vida y por
demostrar que un verdadero amigo trasciende a pesar de cualquier traspi de
la vida.

Y por ltimo a la persona que le ha dado sentido y razn a mi vida, que ha
estado apoyndome y brindndome todo su amor y cario por los ltimos casi
3 aos, a ti Gabita gracias por ser parte de mi vida y estar a mi lado
levantndome cada vez que me dejo caer. Por ti es que sonro cada da.

V







DEDICATORIA


El presente proyecto est dedicado:

A mis abuelitos que en paz descansen Mara Policarpa y Julio Tarquino, Dios
los llamo a su lado pero s que me miran desde el cielo y me llenan de
bendiciones.

A mis padres Martha y Juan, y hermanos Juan y Gabriel, por su apoyo y
preocupacin diaria he logrado culminar este proyecto.

Y finalmente a mi novia Gabriela, por todo lo que es y ha sido para m a lo largo
del tiempo que hemos estado juntos.











VI

CONTENIDO
NDICE GENERAL

CAPTULO I ....................................................................................................... 1
INTRODUCCIN GENERAL ............................................................................. 1

1.1 FABRICACIN DE PIEZAS CONSTRUIDAS DE CHAPA
METLICA ............................................................................................ 1
1.1.1 PUNZONADO ............................................................................... 2
1.1.2 CORTE ......................................................................................... 4
1.1.3 MARCADO.................................................................................... 4
1.2 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO DE MATRICERA
PARA EL CONFORMADO DE CHAPA METLICA ............................. 5
1.3 GENERALIDADES DE LA PALA EXCAVADORA ................................ 6
1.3.1 ACERO AISI-SAE 1045 ................................................................ 7
1.3.1.1 Propiedades Mecnicas ............................................................ 7
1.3.1.2 Composicin Qumicas ............................................................. 7
1.3.1.3 Aplicaciones .............................................................................. 7
1.3.2 DESCRIPCIN DEL PROCESO ACTUAL DE PRODUCCIN DE
LAS PALAS EXCAVADORAS ...................................................... 8
1.4 LOS ELEMENTOS FINITOS COMO HERRAMIENTA DE ANLISIS
EN MECANICA ................................................................................... 11
1.4.1 ANLISIS MEDIANTE ELEMENTOS FINITOS .......................... 11

CAPTULO II .................................................................................................... 16
ELEMENTOS CONSTITUTIVOS DE UNA MATRIZ ........................................ 16

2.1 VASTAGO ........................................................................................... 17
2.2 BASE SUPERIOR ............................................................................... 18
2.3 PLACA PORTAPUNZONES ............................................................... 18
2.4 PUNZN ............................................................................................. 18
2.5 PLACA GUIA DE PUNZONES ............................................................ 19
VII
2.6 CHAPA ............................................................................................... 19
2.7 BASE INFERIOR ................................................................................ 19
2.8 PLACA MATRIZ .................................................................................. 19
2.9 GUIAS LATERALES DE MATERIAL .................................................. 20
2.10 COLUMNAS GUIAS ........................................................................... 20
2.11 ELEMENTOS DE SUJECIN Y POSICIONAMIENTO ....................... 20
2.11.1 PASADORES DE POSICIONAMIENTO ..................................... 21
2.11.2 TORNILLOS DE FIJACIN ........................................................ 21
2.12 PILOTOS CENTRADORES ................................................................ 22
2.13 TOPES MANUALES ........................................................................... 22

CAPTULO III ................................................................................................... 23
DISEO DE LAS MATRICES DE PUNZONADO Y MULTICORTE ................ 23

3.1 DETERMINACIN DE OPERACIONES Y ESPECIFICACIONES
REQUERIDAS PARA FABRICAR LAS PIEZAS DE LA PALA
EXCAVADORA ................................................................................... 23
3.1.1 DISPOSICIN DE LA FIGURA EN LA TIRA DE CORTE ........... 23
3.1.1.1 Separacin Entre Piezas ......................................................... 24
3.1.1.2 Separacin Entre la Pieza y el Lado de la Tira........................ 24
3.1.1.3 Paso ........................................................................................ 24
3.1.2 JUEGO ENTRE PUNZN Y MATRIZ ......................................... 25
3.1.3 DISPOSICIN DE LOS PUNZONES ......................................... 25
3.1.4 FUERZA DE CORTE .................................................................. 26
3.1.4.1 Primera Fase de Corte ............................................................ 28
3.1.4.2 Segunda Fase de Corte .......................................................... 29
3.1.4.3 Tercera Fase de Corte ............................................................ 30
3.1.5 DISTRIBUCIN DE LAS FASES DE CORTE ............................ 31
3.1.5.1 Fuerza de Extraccin .............................................................. 31
3.1.5.2 Fuerza de Expulsin ................................................................ 32
3.1.5.3 Potencia de Corte Requerida .................................................. 32
3.1.6 DETERMINACIN DE LOS CENTROS DE GRAVEDAD DE LAS
MATRICES 1 Y 2 ........................................................................ 33
3.1.6.1 Centro de Gravedad de la Primera Matriz ............................... 33
VIII
3.1.6.2 Centro de Gravedad de la Segunda Matriz ............................. 35
3.2 DISEO DE LOS ELEMENTOS DE LA MATRIZ 1 ........................... 37
3.2.1 DISEO DE LOS PUNZONES ................................................... 37
3.2.1.1 Longitud de Pandeo ................................................................ 37
3.2.1.2 Tolerancia de Corte ................................................................. 42
3.2.1.3 Material a Utilizar ..................................................................... 44
3.2.1.4 Dimensiones ............................................................................ 45
3.2.1.5 Anlisis de Esfuerzos y Deformaciones .................................. 47
3.2.2 DISEO DE LAS MATRICES ..................................................... 60
3.2.2.1 Dimensiones ............................................................................ 60
3.2.2.2 Anlisis de Esfuerzos y Deformaciones .................................. 63
3.2.3 DISEO DE LAS PLACAS PORTAPUNZONES ........................ 68
3.2.4 DISEO DE LA PLACA PORTAMATRICES .............................. 72
3.2.5 DISEO DE LA PLACA PORTABOCINES DE CORTE ............. 74
3.2.6 DISEO DE LA PLACA GUIA DE PUNZONES .......................... 75
3.2.7 DISEO DE LAS BASES SUPERIOR E INFERIOR .................. 76
3.2.8 VASTAGO................................................................................... 77
3.2.9 ELIMINACIN DE LA FASE DE MARCADO .............................. 77
3.3 ELABORACIN DE PLANOS DE LOS ELEMENTOS DE LA MATRIZ 1
...............................................................................................................
83
3.4 DISEO DE LOS ELEMENTOS DE LA MATRIZ 2 ............................ 85
3.4.1 DISEO DEL PUNZON .............................................................. 85
3.4.1.1 Anlisis de Esfuerzos y Deformaciones .................................. 86
3.4.2 DISEO DE LA PLACA MATRIZ ................................................ 88
3.4.2.1 Anlisis de Esfuerzos y Deformaciones .................................. 89
3.4.3 DISEO DE LA PLACA PORTAPUNZONES ............................. 91
3.4.4 DISEO DE LA PLACA PORTAMATRIZ ................................... 92
3.4.5 DISEO DE LA PLACA GUA DE PUNZONES .......................... 94
3.4.6 DISEO DE LOS CENTRADORES ............................................ 95
3.4.7 DISEO DE LAS BASES SUPERIOR E INFERIOR .................. 96
3.5 ELABORACIN DE PLANOS DE LOS ELEMENTOS DE LA MATRIZ 2
...............................................................................................................
97
IX
3.6 DISEO DE MODELOS DE LOS ELEMENTOS OBTENIDOS POR
FUNDICIN ........................................................................................ 98
CAPTULO IV ................................................................................................. 102
CONSTRUCCIN Y MONTAJE DE LAS MATRICES .................................. 102

4.1 CONSTRUCCIN DE MODELOS Y MOLDES PARA ELEMENTOS
OBTENIDOS POR FUNDICIN ....................................................... 102
4.2 CONSTRUCCIN DE LOS ELEMENTOS DE LA MATRIZ 1 ........... 106
4.3 MONTAJE DE LOS ELEMENTOS DE LA MATRIZ 1 ....................... 118
4.4 CONSTRUCCIN DE LOS ELEMENTOS DE LAS MATRIZ 2 ......... 121
4.5 MONTAJE DE LOS ELEMENTOS DE LA MATRIZ 2 ....................... 129

CAPTULO V .................................................................................................. 132
PRUEBAS DE PRODUCCIN Y RESULTADOS ......................................... 132

5.1 MONTAJE DE LAS MATRICES EN LAS PRENSAS Y PUESTA A
PUNTO ............................................................................................. 132
5.2 PRUEBAS EN PRODUCCIN Y RESULTADOS ............................. 137

CAPTULO VI ................................................................................................. 142
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................. 142

6.1 CONCLUSIONES ............................................................................. 142
6.2 RECOMENDACIONES ..................................................................... 143

BIBLIOGRAFA ............................................................................................. 145
ANEXOS ........................................................................................................ 146







X



NDICE DE FIGURAS

Nde
Figura
Descripcin Pgina
1 Esquema de Punzonado. 3
2 Esquema de Marcado. 5
3 Primera tira de corte 8
4 Pieza final y topes 9
5

Ejemplo de modelo 3D generado en un sistema de diseo
asistido por computadora......................................................

12
6 Modelo 3D tras aplicarle mallado.. 12
7

Modelo 3D mostrando resultado de anlisis de
deformaciones......................................................................

13
8 Matriz tpica de punzonado 16
9 Pasador cilndrico. 21
10 Tornillo Allen..... 21
11 Proceso de centrado de un piloto centrador 22
12 Disposicin de la figura en la tira de corte... 24
13 Disposicin de los punzones.. 26
14 Primera fase de corte.. 28
15 Segunda fase de corte... 29
16 Tercera fase de corte.. 30
17 Las primeras dos fases de corte 33
18 Ubicacin del centro de gravedad en la primera matriz 35
19 Tercera fase de corte.. 35
20 Ubicacin del centro de gravedad en la segunda matriz.. 36
21 Fenmeno de pandeo. 38
22 Punzones perforadores de cabeza mecanizada. 46
23 Punzn de corte... 47
24 Tringulo formado entre el juego matriz-punzn y el
XI
espesor de la chapa 48
25 Tringulo de fuerzas 48
26 Fuerzas aplicadas y restricciones de movimiento al punzn
de 8mm...

50
27 Anlisis de esfuerzos al modelo 3D del punzn de 8mm.. 50
28 Anlisis de deformaciones al modelo 3D del punzn de
8mm

51
29 Fuerzas aplicadas y restricciones de movimiento al punzn
de 11mm...

52
30 Anlisis de esfuerzos al modelo 3D del punzn de
11mm..

53
31 Anlisis de deformaciones al modelo 3D del punzn de
11mm..

53
32 Fuerzas aplicadas y restricciones de movimiento al punzn
cuadrado lado 8mm.

54
33 Anlisis de esfuerzos al Modelo 3D del punzn cuadrado
lado 8mm...

55
34 Anlisis de deformaciones al Modelo 3D del punzn
cuadrado lado 8mm.

55
35 Fuerzas aplicadas y restricciones de movimiento al punzn
cuadrado lado 7,5mm..

56
36 Anlisis de esfuerzos al Modelo 3D del punzn cuadrado
lado 7,5mm

57
37 Anlisis de deformaciones al Modelo 3D del punzn
cuadrado lado 7,5mm..

57
38 Fuerzas aplicadas y restricciones de movimiento al punzn
de recorte..

58
39 Anlisis de esfuerzos al Modelo 3D del punzn de recorte.. 59
40 Anlisis de deformaciones al Modelo 3D del punzn de
recorte

59
41 Modelos 3D de los bocines de corte de 11mm y 8mm. 62
42 Modelo 3D de la una matriz 62
43 Fuerzas aplicadas y Restricciones de movimiento al bocn
XII
de corte 8mm 63

44 Anlisis de esfuerzos al Modelo 3D del bocn de corte 8
mm..

64
45 Anlisis de deformaciones al Modelo 3D del bocn de corte
8 mm..

64
46 Fuerzas aplicadas y Restricciones de movimiento al bocn
de corte 11mm.

65
47 Anlisis de esfuerzos al Modelo 3D del bocn de corte
11 mm

65
48 Anlisis de deformaciones al Modelo 3D del bocn de corte
11 mm

66
49 Fuerzas aplicadas y Restricciones de movimiento al bocn
de corte 11mm.

66
50 Anlisis de esfuerzos al Modelo 3D de la matriz.... 67
51 Anlisis de deformaciones al Modelo 3D de la matriz... 67
52 Modelos 3D de los portaperforadores 8mm y 11mm..... 70
53 Modelos 3D del portaperforadores punzones cuadrados. 70
54 Modelos 3D del portapunzones de recorte........................... 71
55 Modelos 3D de las placa portamatrices................................ 72
56 Fuerzas aplicadas y Restricciones de movimiento a la
placa portamatrices.

72
57 Anlisis de esfuerzos al Modelo 3D de la placa
portamatrices ..

73
58 Anlisis de deformaciones al Modelo 3D de la placa
portamatrices

73
59 Modelo 3D de placa portabocines de corte.......................... 74
60 Modelos 3D de las bases inferior (1) y superior (2) de la
matriz 1..

76
61 Dispositivo de cojines de amortiguacin.. 78
62 Sistema de marcado usado para pruebas............................ 78
63 Modelo 3D del punzn de recorte de la matriz 2.................. 84
64 Fuerzas aplicadas y restricciones de movimiento al punzn
XIII
de la matriz 2 86

65 Anlisis de esfuerzos al modelo 3D del punzn de la matriz
2............................................................................................

86
66 Anlisis de deformaciones al modelo 3D del punzn de la
matriz 2..

86
67 Modelo 3D de las placas matrices 88
68 Fuerzas aplicadas y restricciones de movimiento a un
postizo de la placa matriz...

88
69 Anlisis de esfuerzos al modelo 3D del postizo de la placa
matriz

89
70 Anlisis de deformaciones al modelo 3D del postizo de la
placa matriz...........................................................................

89
71 Modelo 3D de la placa portapunzones................................. 90
72 Modelo 3D de la placa portamatriz....................................... 91
73 Fuerzas aplicadas y Restricciones de movimiento a la
placa portamatriz..

92
74 Anlisis de esfuerzos al Modelo 3D de la placa portamatriz 92
75 Anlisis de deformaciones al Modelo 3D de la placa
portamatriz

93
76 Ubicacin de los centradores (crculos de color rojo) en la
matriz 2..

94
77 Modelo 3D de un centrador.................................................. 95
78 Modelos 3D de las bases inferior (1) y superior (2) de la
matriz 2..

96
79 Aplicacin de sobre espesor, y ngulos de salida en un
modelo.......

98
80 Directrices para la distribucin de los nervios en el modelo. 99
81 Distribucin de nervios en la base inferior de la matriz 1
(modelo 3D)..

100
82 Horno de arco elctrico indirecto... 103
83 Disposicin de punzones y matrices..................................... 117
84 Montaje de portamatrices y portapunzones.......................... 117
XIV
85 Montaje de complementos de matriz y cuas de
portaperforadores.

118
86 Montaje de bases superior e inferior..................................... 118
87 Montaje de elementos gua.................................................. 119
88 Disposicin de punzn, matrices y centradores................... 128
89 Montaje portamatriz y portamatriz........................................ 128
90 Montaje de bases superior e inferior..................................... 129
91 Montaje de elementos gua.................................................. 129
92 Aplicacin del tope en la matriz 1.. 134
93 Corte de las fases 1 y 2 en la matriz 1. 134
94 Avance de la chapa. 135
95 Culminacin del proceso de corte con la fase 3 de la
primera pieza y a partir de la segunda en adelante...

135





















XV


NDICE DE FOTOGRAFAS

Nde
Foto
Descripcin Pgina
1 Pala excavadora.. 6
2 Pieza d excavadora y tope. 9
3 Pieza de excavadora doblada... 9
4 Logotipo de marca de la pala excavadora... 10
5 Excavadora de perfil............................................................. 10
6

Prueba realizada con 5mm de carrera y 5kg/cm
2
de
presin...........................................

79
7

Prueba realizada con 10mm de carrera y 5kg/cm
2
de
presin..................................................................................

80
8 Prueba realizada con 7mm de carrera y 7kg/cm
2
de
presin...

80
9 Prueba realizada con 17mm de carrera y 7kg/cm
2
de
presin...

81
10 Prueba realizada con 7mm de carrera y 8kg/cm
2
de
presin..............

81
11 Prueba realizada con 17mm de carrera y 8,5kg/cm
2
de
presin...

82
12 Distribucin de nervios en la base inferior de la matriz 1.. 100
13 Modelos de portapunzones y portamatrices 101
14 Modelos de bases de matriz 1... 102
15 Modelos de bases de matriz 2... 102
16 Caja de moldeo, modelo y sistema de alimentacin.. 104
17 Molde de bases de la matriz 1 lista para cerrarse.. 104
18 Molde listo para la colada... 105
19 Elementos fundidos despus de proceso de
homogenizacin.......

105
20 Plantilla para corte de matrices y punzones.... 106
XVI
21 Parte mvil matriz 1 armada.. 119
22 Matriz 1 abierta. 120
23 Matriz 1 asentada........ 120
24 Montaje de los elementos de parte mvil de la matriz 2 130
25 Matriz 2 asentada. 130
26 Matriz 1 montada en prensa de 80 toneladas..... 132
27 Matriz 2 montada en prensa de 110 toneladas... 132
28 Centrado de la matriz en la prensa... 132
29 Elemento gua para fleje de la matriz 1.... 133
30 Topes obtenidos de la matriz 1.. 139
31 Piezas de pala excavadora obtenidas de la matriz 2. 139
32 Conjunto de piezas y retal obtenidos del proceso de corte.. 140





















XVII


NDICE DE TABLAS

Nde
Tabla
Descripcin Pgina
1 Partes constitutivas de una matriz de punzonado.. 17
2

Resistencia a la rotura y a la cortadura de los materiales
laminados ms corrientes...

27
3 Resumen de operaciones del clculo C.G.. 34
4 Resumen de operaciones del clculo C.G.. 36
5 Momentos de inercia............................................................. 39
6 Espesor de la placa matriz.................................................... 61




















XVIII


NDICE DE ANEXOS

Anexo Descripcin Pgina
A Tablas para el diseo de la tira de corte.. 147
B Elementos normalizados STEINEL NORMALIEN.. 150
C Tablas de ajustes utilizados... 158
D Tablas de tolerancias superficiales... 162
E Materiales utilizados............................................................. 165
F Planos de conjunto y planos de taller................................... 171






















XIX
RESUMEN

El presente trabajo tiene por objeto el diseo y construccin de un conjunto de
matrices para la obtencin de piezas de una pala excavadora en un proceso
continuo automtico, en las que se pretende combinar procesos de perforado,
corte y marcado.

Las matrices resultantes debern, garantizar la homogeneidad de las piezas en
la produccin y ser capaces de reducir al mnimo el nmero de piezas
defectuosas. Adems la matrices se disearan y construirn de acuerdo a los
requisitos y especificaciones dadas por la empresa, por lo tanto sern aptas
para trabajar en las prensas con las que cuenta la empresa, las cuales tienen la
cualidad de trabajar en serie, dando la oportunidad de acceder a un proceso
automtico.

En este proyecto se analizan los aspectos ms importantes referentes al tema
de la matricera, el material con el que se va a trabajar y los elementos ms
importantes que conforman una matriz.

Inicialmente se planeo, incluir una fase de marcado, pero tras realizar pruebas
se descarto el proceso, al sobrepasar el lmite de trabajo, el cual es de 2mm,
pudiendo generar problemas al deformar en exceso la chapa metlica.

El diseo de los elementos se realiza con un programa que hace el anlisis de
esfuerzos por el Mtodo de Elementos Finitos, para determinar la factibilidad y
seguridad de los elementos con que se va a construir las matrices.

La construccin de los elementos se realiza en la misma empresa, con
diferentes mquinas-herramientas, siendo la ms utilizada para el trabajo un
centro de mecanizado CNC.

Las pruebas se realizaron solucionando varios problemas, para al final obtener
resultados satisfactorios.
XX
PRESENTACIN

La experiencia y la necesidad de una empresa han determinado que es
necesario dar paso a la modernizacin de sus instalaciones, es decir a la
automatizacin de varios de sus procesos. Actualmente se producen varios
productos, para los cuales el tiempo destinado a la fabricacin de cada uno,
suele interferir con los tiempos de fabricacin de otros. Por lo tanto se requiere
de un sistema ms gil que evite este tipo de problemas y de paso a la
necesaria automatizacin de los procesos.

Es as, que este trabajo pretende ayudar a resolver el problema que
actualmente se tiene en dicha empresa, que es el lento proceso de produccin
manual, el cual implica ms personal, ms tiempo para obtener un producto y
ms costos.

La automatizacin es un fenmeno que se empieza a dar en nuestro pas, por
tal razn su implementacin reduce el tiempo de produccin, esto implica
menos costos, ahorrando energa y recursos por lo que se genera mayor
ganancia, de igual manera se gana seguridad en la planta, puesto que los
trabajadores no se ven implicados en un trabajo directo con las prensas, por lo
tanto existen menos posibilidades de accidentes laborales.

El presente trabajo pretende dar a conocer a los estudiantes interesados en el
tema de la matricera, las ventajas de automatizar un proceso en el que
intervienen matrices, ya que al ser un proceso de produccin a gran escala
puedan incursionar en este campo, pudiendo crear nuevas fuentes de ingreso y
as fortalecer la economa de nuestro pas.

El primer captulo del presente trabajo se refiere a los diferentes procesos que
intervienen en la fabricacin de piezas construidas de chapa metlica, analiza
las ventajas y desventajas del proceso de matricera y da una idea ms
profunda acerca de los que es, y cmo se obtena la pala excavadora

XXI
El objetivo del segundo captulo est destinado a conocer algunos de los
componentes ms importantes que constituyen una matriz de corte.

El tercer captulo est destinado a la determinacin de operaciones y
especificaciones requeridas para fabricar las piezas de la pala excavadora,
adems se realiza el diseo de los diferentes elementos de las matrices, a
travs de frmulas generales y el uso del Mtodo de Elementos Finitos,
mediante un Software de diseo.

En el cuarto captulo se describe la construccin de los elementos constitutivos
de las matrices y su respectivo montaje.

El quinto captulo describe la preparacin de las matrices para realizar pruebas,
este proceso comprende: el montaje en las prensas, la puesta a punto, las
pruebas en produccin y el anlisis de resultados.

El sexto captulo hace referencia a las conclusiones obtenidas al finalizar el
proyecto, y a las recomendaciones para personas que futuramente se interesen
en este trabajo.

1


CAPTULO I

INTRODUCCIN GENERAL

1.1 FABRICACIN DE PIEZAS CONSTRUIDAS DE CHAPA
METLICA

El trabajo con piezas construidas a base de chapa metlica se denomina
estampado, que es el conjunto de operaciones con las cuales, sin producir
viruta, sometemos una chapa plana a una o ms transformaciones, con el fin
de obtener una pieza de la forma que se haya planeado. En otras palabras se
somete a la chapa a una conformado plstico.

La importancia comercial del trabajo con chapa metlica se ve reflejado en la
gran mayora de cosas que usamos en nuestra vida diaria, por ejemplo estn:
las carroceras de automviles, un calzador, la olla en la que cocemos
nuestros alimentos, un vaso metlico, van desde cosas muy sencillas a muy
complejas, las piezas internas de un reloj, una hoja de Gillette, el clip de una
pluma estilogrfica, una pala o un machete. Las piezas construidas con chapa
metlica estn presentes en casi todo y da una idea del gran volumen e
importancia de la industria de productos estampados.

La realizacin prctica de estas operaciones se logra mediante dispositivos
especiales llamados punzn y matriz, segn sus fines, las operaciones se
realizan en prensas de troquelado.

Las tres grandes categoras de los procesos para chapa metlica son:

Corte
Doblado
2
Embutido

Generalmente las operaciones de corte y doblado se hacen en fro, mientras
que el embutido se puede realizar en fro o en caliente, segn las necesidades
tcnicas requeridas.

Las chapas admiten una elaboracin de estampado individual; las tiras admiten
exclusivamente un avance a mano de un paso bajo la estampa, despus de
cada golpe o carrera de la prensa, sistema usado para pequeas y medianas
producciones. Para la produccin de grandes series se usa generalmente el
avance automtico, en el cual el fleje se enrolla en bobinas o rollos, stos en un
aspe colocado lateralmente o detrs de la prensa, la cinta se hace avanzar
automticamente bajo la estampa por medio de alimentadores automticos
especiales, que regulan la longitud de paso despus de cada golpe de la
prensa. En muchos casos, especialmente en las operaciones de corte de
precisin, la cinta es aplanada y enderezada por medio de un dispositivo de
rodillos.

Se describen a continuacin los procesos de mayor importancia para el
presente proyecto:

1.1.1 PUNZONADO

El punzonado es una operacin de corte de chapas o lminas, generalmente
en fro, mediante un dispositivo mecnico formado por dos herramientas: el
punzn y la matriz. La aplicacin de una fuerza de compresin sobre el punzn
obliga a ste a penetrar en la chapa, creando una deformacin inicial en
rgimen elastoplstico seguida de un cizallamiento y rotura del material por
propagacin rpida de fisuras entre las aristas de corte del punzn y matriz. El
proceso termina con la expulsin de la pieza cortada (Figura 1).
3

Figura 1. Esquema de punzonado

Durante el punzonado, en la proximidad de los filos cortantes de las
herramientas, las fibras de la chapa se doblan hacia abajo siguiendo por breves
instantes el movimiento del punzn, como si inicialmente quisiera escapar a la
separacin, y despus, reaccionan para oponerse a la accin del punzonado,
pero, siendo la accin superior a la reaccin vence toda resistencia pasiva y
origina, como ya se ha dicho anteriormente, la escisin del material. El material
por haber sido castigado, queda deformado y comprimido a lo largo de todo el
perfil punzonado. Debido a la elasticidad del material, tienen lugar reacciones
internas que se manifiestan en las fibras cortadas, con lo que se produce un
rozamiento dentro de las paredes de deslizamiento, como es natural, tal
rozamiento dificulta la salida del material punzonado de la matriz y la extraccin
del punzn del agujero de la chapa.
La principal funcin del punzonado es la de hacer agujeros, en otras palabras
la de separar bordes internos, en la cual mediante tiles adecuados, se separa
un trozo de chapa dejando un agujero a su paso sin alterar el espesor, de
haber alteracin en el espesor, se trata de otro proceso de transformacin
plstica.
El punzonado es, en general, la primera operacin que se realiza para la
obtencin de piezas de chapa y por lo general se realiza la operacin de un
modo rpido y sencillo, pudindose confiar a operarios no especializados.

4
1.1.2 CORTE

Se denomina corte o troquelado a la operacin mecnica de separar de una
chapa metlica una pieza de forma determinada, con la aplicacin de un
troquel apropiado y en forma instantnea. Principalmente el corte sirve para
separar bordes externos.
El borde superior de corte (punzn) se mueve hacia abajo sobrepasando el
borde estacionario inferior de corte (matriz). Cuando el punzn empieza a
empujar al material, ocurre una deformacin plstica en las superficies de la
chapa, conforme ste se mueve hacia abajo, ocurre un cizallamiento y rotura
del materia. El proceso termina con la expulsin de la pieza cortada.

1.1.3 MARCADO

Es una operacin de deformacin volumtrica, se usa frecuentemente en el
trabajo de lminas metlicas para crear indentaciones en la lmina, como
letras, nmeros o logos personalizados. Se involucran algunos estiramientos y
adelgazamientos del metal. Esta operacin puede parecer similar al acuado y
al estampado, pues los dados de estampado poseen contornos y cavidades
que coinciden, el punzn contiene los contornos positivos y el dado los
negativos, mientras que los dados de gravado pueden tener cavidades
diferentes en las dos mitades del dado, por este motivo las deformaciones son
ms significativas que el estampado. El marcado difiere de estos procesos al
poseer solo un punzn o marquilla con la formar a marcar. El proceso puede
ser de forma manual o formar parte de una matriz para marcar una forma en la
chapa metlica, en este caso la chapa metlica debe asentarse sobre una
placa sufridera para que pueda realizarse el marcado. En la figura 2 se muestra
un esquema de marcado y en la fotografa 4, mostrada ms adelante, se
observa un ejemplo del marcado en la pala excavadora.

5

Figura 2. Esquema de marcado

1.2 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO DE
MATRICERA PARA EL CONFORMADO DE CHAPA
METLICA

A diferencia de otros procedimientos como el mecanizado por arranque de
viruta o la soldadura, la matricera es una tecnologa cuya aplicacin en
procesos de fabricacin de pieza nica no resulta viable. El empleo de utillajes
muy costosos, de esmerado proyecto, elevada precisin y nicamente validos
para una forma o diseo de pieza, aconseja a la matricera como proceso de
fabricacin apropiado para grandes series de piezas. Slo en estos casos la
amortizacin de los utillajes repercute mnimamente en el coste final del
producto matrizado.

La produccin de piezas por matricera es rpida, oscilando el nmero de
piezas producidas entre 12-13 piezas y 1.200 piezas por minuto, en el primer
caso hablamos de operaciones de embuticin y en el segundo para la
produccin de piezas planas en determinadas prensas rpidas.

Los procedimientos de deformacin sin arranque de viruta garantizan el
proceso de la chapa bajo tolerancias geomtricas y dimensionales cuyos
valores son mnimos. Adems las operaciones de matrizado no alteran,
prcticamente, el acabado superficial de las piezas obtenidas mediante esta
tcnica. Considerando que la chapa laminada para trabajos de matricera
Marquilla
Chapa
Sufridera
6
posee unos valores mnimos de rugosidad, puede afirmarse que la calidad
superficial de los productos matrizados es buena.

La resistencia mecnica de las piezas de chapa en comparacin a su ligereza
constituye, junto a los factores antes mencionados, otra ventaja a tener en
cuenta en la eleccin del mtodo de fabricacin ms adecuado.

En conclusin, la gran mayora de productos de chapa no conciben ser
fabricados por otros mtodos sin afectar de forma negativa y a los tiempos de
produccin. Por todo ello y salvo alguna excepcin, la matricera se consolida
como un mtodo de fabricacin insustituible, cuyos resultados superan con
creces los obtenidos por otros procedimientos.

1.3 GENERALIDADES DE LA PALA EXCAVADORA

La pala excavadora es una herramienta agrcola manual, cuya funcin es la de
cavar y poder extraer cargas de tierra sin la necesidad de cambiar de
herramienta, obteniendo un agujero en la tierra uniforme ptimo para sembrar
plantas, levantar postes para cercas, etc.

Esta compuesta de dos hojas de chapa acero, cada una acoplada a un mango
de madera, las dos hojas estn unidas por un perno y tienen dos topes que
sirve de punto de apoyo para poder abrir y cerrar las palas, cuando ests estn
cerradas sirven para cavar y cuando se abren, sirven para extraer la tierra del
agujero. Convirtindose as en una pala excavadora (Fotografa 1).


Fotografa 1. Pala Excavadora
7
Las palas excavadoras se obtienen de rollos de chapa de acero AISI-SAE 1045
de
3
0
200
+
mm de ancho y 2 mm de espesor. Su proceso de produccin esta
descrito ms adelante.

1.3.1 ACERO AISI-SAE 1045

Es un acero utilizado cuando la resistencia y dureza son necesarias en
condicin de suministro. Este acero de medio carbono puede ser forjado con
martillo. Responde al tratamiento trmico y al endurecido por llama o induccin,
pero no es recomendado para cementacin o cianurado. Cuando se hacen
prcticas de soldadura adecuadas, presenta buena soldabilidad. Por su dureza
y tenacidad es adecuado para la fabricacin de componentes de maquinaria.

1.3.1.1 Propiedades Mecnicas

Dureza 163 HB (84 HRb)
Esfuerzo de Fluencia 32 kg/mm
2

Resistencia a la Traccin 65 kg/mm
2

Reduccin de rea 40%
Elongacin 16% (en 50mm)

1.3.1.2 Composicin Qumicas

0.43 0.50 % C
0.60 0.90 % Mn
0.15 0.30 % Si
0.04 % P mx.
0.05 % S mx.
1.3.1.3 Aplicaciones

Los usos principales para este acero son: piones, cuas, ejes, tornillos, partes
de maquinaria, herramientas agrcolas y remaches.

8
1.3.2 DESCRIPCIN DEL PROCESO ACTUAL DE PRODUCCIN DE LAS
PALAS EXCAVADORAS

El proceso se realiza de la siguiente manera:

El rollo de chapa de acero se encuentra montado en un aspe, para
poder dispensar el material haca un dispositivo de rodillos que
enderezan la chapa, dejndola prcticamente plana.
El material es guiado hacia la primera matriz, la cual realiza 4
punzonados, 2 precortes y separa una tira de chapa que contiene a la
pieza final, previo al doblado. De la primera prensa se obtiene un recorte
como se muestra en la figura 3.


Figura 3. Primera tira de recorte

Los recortes obtenidos en el paso anterior se apilan en una base junto a
la matriz, en donde otro operador las toma y culmina otra parte del
proceso en una segunda prensa, donde se realizan 4 punzonados y un
corte que retira todo el retal, para dar paso a la forma definitiva de la
pala excavadora previo al doblado y dos topes que servirn para armar
la pala. De este paso se obtiene una hoja de chapa y los dos topes
como se muestra en la figura 4 y fotografa 2.

9

Figura 4. Pieza final y topes


Fotografa 2. Pieza de excavadora y tope.

En el siguiente paso esta la fase de doblado y marcado en el que se
obtiene la forma definitiva de la pala, en este paso se precalienta la
pieza al rojo vivo, y se procede al doblado de la pala, de los topes y se
marca el logotipo del producto. Como se muestra en la fotografa 3.


Fotografa 3. Pieza de excavadora doblada

10
El siguiente paso es someter a la pala a tratamientos trmicos de
templado y revenido.
Para culminar el proceso de manufactura, las palas son pintadas
cuidadosamente, posteriormente se empernan a un mango de madera,
los pernos se encargan de sujetar tambin los topes y finalmente cada
pala es unida a la otra a travs de un perno que sirve de eje para su
movimiento, as se obtiene el producto deseado, el cual se muestra en
las fotografas 1, 4 y 5.


Fotografa 4. Logotipo de marca de la pala excavadora


Fotografa 5. Excavadora de perfil.

11

1.4 LOS ELEMENTOS FINITOS COMO HERRAMIENTA DE
ANLISIS EN MECANICA

Los elementos finitos consisten en un mtodo de anlisis en ingeniera que
permite reproducir virtualmente a un componente o sistema mecnico en
situaciones de trabajo real ofreciendo las ventajas de la reduccin de costes,
tiempo, equipamiento y accesibilidad necesarios en un anlisis real.
Actualmente el mtodo a logrado desarrollarse en casi todos los campos de la
ingeniera por lo que un anlisis con elementos finitos puede aplicarse a casi
todos los problemas de la industria. Habitualmente el manejo del mtodo ha
requerido de un profundo conocimiento fsico-matemtico pero en la actualidad
la disponibilidad de software y hardware han puesto al alcance delos usuarios
esta potente herramienta.

1.4.1 ANLISIS MEDIANTE ELEMENTOS FINITOS

En trminos matemticos, el Mtodo de Elementos Finitos (MEF) es una
tcnica numrica para la resolucin de problemas descritos como un conjunto
de ecuaciones diferenciales parciales. Utilizando los elementos finitos, se
puede analizar cualquier forma, utilizar mtodos diferentes para idealizar la
geometra y obtener resultados con la precisin deseada.

Independiente de la complejidad del proyecto o del campo de aplicacin, los
pasos fundamentales en cualquier proyecto de MEF son siempre los mismos.

El punto de partida para cualquier anlisis es el modelo geomtrico (Fig. 5).
Para este modelo, se asignarn propiedades de material y se definirn cargas y
restricciones. Finalmente se individualizar el modelo a analizar.

12

Figura 5. Ejemplo de modelo 3D generado en un sistema de diseo asistido por
computadora

El proceso de individualizacin, conocido como mallado, divide la geometra en
entidades relativamente pequeas y de formas simples, llamadas elementos
finitos (Fig. 6). Los elementos se llaman finitos para enfatizar el hecho que no
son infinitesimalmente pequeos sino slo son bastante pequeos en
comparacin con el tamao global del modelo.


Figura 6. Modelo 3D tras aplicarle mallado

Cuando se trabaja con elementos finitos, el motor de clculo del MEF se
aproxima a la solucin deseada (por ejemplo, deformaciones o tensiones) para
todo el modelo mediante el ensamblaje de soluciones simples para elementos
individuales (Fig. 7).

13

Figura 7. Modelo 3D mostrando resultado de anlisis de deformaciones

Desde la perspectiva de la metodologa del MEF, podemos considerar los
siguientes pasos:

Construccin del modelo matemtico
Construccin del modelo de elementos finitos
Resolucin del modelo de elementos finitos
Anlisis de los resultados

Construccin del modelo matemtico (creacin de la geometra)

El anlisis empieza con la geometra representada por un modelo
tridimensional generado mediante un programa asistido por computadora
(DAC). Esta geometra debe ser apta para obtener una malla de elementos
finitos correcta y razonablemente pequea.

Una vez preparada la geometra con la que se puede generar la malla, se
definen las propiedades de los materiales, cargas, soportes y restricciones, y
se proporciona informacin sobre el tipo de anlisis que deseamos realizar.

Construccin del modelo de elementos finitos

En este paso se divide el modelo matemtico (geometra) en elementos finitos
mediante un proceso de individualizacin, ms conocido como generacin de la
malla. La individualizacin se manifiesta visualmente como la generacin de la
14
malla de la geometra. Sin embargo, tambin se individualizan las cargas y
soportes y, cuando se ha generado la malla de modelo, se aplican nodos a las
cargas y soportes individualizados de la malla de elementos finitos.

Resolucin del modelo de elementos finitos
Despus de crear el modelo de elementos finitos, se utiliza un mdulo de
clculo provisto en la aplicacin de Elementos Finitos para producir los datos
de inters deseados. Es la parte con menos interaccin del usuario al ser el
ncleo de la aplicacin la que realiza los clculos.

Anlisis de Resultados

El anlisis proporciona unos datos de resultados muy precisos, que se pueden
presentar en diversos formatos segn la finalidad del estudio. Una
interpretacin correcta de los resultados requiere que se tenga en cuenta las
suposiciones, simplificaciones y errores introducidos en los primeros tres pasos
ya mencionados.

Todos los elementos diseados en este proyecto sern sometidos a un anlisis
de esfuerzo y deformaciones por el Mtodo de Elementos Finitos, y a travs de
estos obtener un factor se seguridad aproximado del elemento, la aplicacin
usada para hacer dicho anlisis ser SimulationXpress de SolidWorks.

Anlisis de Esfuerzos

Cuando las cargas se aplican a un slido, ste intenta absorber sus efectos
desarrollando fuerzas internas que, en general, varan de un punto a otro.
Esfuerzo es la intensidad de estas fuerzas internas, sus unidades son fuerza
por unidad de rea.
SolidWorks entrega un anlisis de esfuerzos equivalentes, tambin
denominado Tensin de von Mises, esta no define exclusivamente el estado de
tensin en un punto, pero proporciona suficiente informacin para evaluar la
seguridad del diseo para mltiples materiales.

15
Para calcular los factores de seguridad en diferentes puntos, SimulationXpress
utiliza el criterio de flexibilidad de von Mises, segn el cual un material empieza
a ser flexible en un punto cuando la tensin equivalente alcanza el lmite
elstico del material.

Factor de Seguridad

SimulationXpress calcula el factor de seguridad de un punto dividiendo el lmite
elstico entre el esfuerzo equivalente en ese punto.

Un factor de seguridad inferior a 1,0 en una ubicacin, significa que el material
en ese punto ha cedido y que el diseo no es seguro. Un factor de seguridad
de 1,0 significa que el material en ese punto ha empezado a ceder. Un factor
de seguridad superior a 1,0 en una ubicacin significa que el material en ese
punto no ha cedido, y que el diseo es seguro.

En general, las regiones crticas del elemento empiezan a ceder si se aplica
una nueva carga igual a la actual multiplicada por el factor de seguridad mnimo
obtenido.











16


CAPTULO II

ELEMENTOS CONSTITUTIVOS DE UNA MATRIZ

Todos los elementos constructivos que conforman una matriz cumplen con una
misin especfica dentro del conjunto general del trabajo que debe realizar y
para el que ha sido diseada.

Los materiales empleados para fabricar dichas piezas, as como los
tratamientos trmicos y acabados superficiales son aspectos muy importantes
a tener en cuenta, que deben tratarse con atencin si de verdad se quiere
obtener los mejores rendimientos a lo largo de la vida del utillaje. Tambin hay
que dedicar atencin especial a los distintos elementos normalizados que se
utilizan con frecuencia en la construccin de matrices.

El objetivo marcado para este capitulo est destinado a conocer algunos de los
componentes ms importantes que constituyen una matriz de corte, los cuales
se muestran en la figura 8 y se detallan en la tabla 1.


Figura 8. Matriz tpica de punzonado
17

Un detalle de las partes constitutivas de la matriz mostrada en la figura 5, se
puede apreciar en la siguiente Tabla 1.

Tabla 1. Partes Constitutivas de una Matriz de Punzonado
N. Denominacin
1 Vstago
2 Base superior
3 Placa portapunzones
4 Punzn
5 Placa gua de punzones
6 Chapa
7 Base Inferior
8 Placa Matriz
9 Gua Laterales de Material
10 Columnas Gua

Fuente: Investigacin Directa

Adems de las partes enumeradas en la tabla, existen otras que merecen ser
tomadas en cuenta, como son: los elementos de sujecin y posicionamiento,
pilotos centradores y topes manuales.

2.1 VASTAGO

Tambin conocido como macho portapunzones, es el elemento de unin de la
parte mvil del troquel con la prensa. Consta bsicamente de una parte
roscada para fijarse a la base superior del troquel y de otra cilndrica con un
rebaje adecuado para ajustarse al cabezal de la prensa.

Existen normas sobre formas y dimensiones de los vstagos atendiendo a las
dimensiones del troquel y la potencia de la prensa.

18
Es importante recodar que el eje del vstago debe pasar verticalmente por el
centro de gravedad de la matriz.

2.2 BASE SUPERIOR

Tiene como misin, retener en su superficie todas las placas y elementos que
sujetan y montan los punzones que lleva el troquel, la base superior va sujeta a
la parte mvil de la prensa, que la fija durante todo el proceso.

La base superior recibe directamente todo el movimiento de la prensa para que
esta lo transmita a los punzones y a su vez estos transformen la chapa. Por lo
tanto esta base acta, a la vez de freno, de sufridera durante la operacin de
punzonado o corte.

2.3 PLACA PORTAPUNZONES

La funcin de esta pieza es fijar al punzn, y de su exactitud y precisin
depende el resto de la matriz. El sistema de fijacin del punzn a la placa
depende de las caractersticas de la pieza que se va a punzonar. En la fijacin
debe estar prevista la probable duracin del punzn y en los casos expuestos a
rotura debe preverse que su cambio sea rpido.

2.4 PUNZN

En general los punzones son herramientas de formas variadas que sirven para
perforar, cizallar, cortas, doblar o embutir las chapas. Por ste motivo su diseo
y construccin tendrn que reunir las mejores condiciones de calidad y
acabados para facilitar las transformaciones y la propia vida de la matriz.

En el caso de los punzones tambin se les conoce con el nombre de machos
cuando son de medianas o grandes dimensiones. En el caso de tamaos
pequeos es ms comn denominarlos punzn.

19
Estos adoptan la forma total o parcial de la pieza que se desea obtener y es
necesario que trabajen perfectamente perpendiculares a la figura matriz.

2.5 PLACA GUIA DE PUNZONES

Por su nombre se deduce una de las funciones que tiene este elemento de la
matriz, ya que, adems de gua de los elementos mviles de corte, acta como
extractor del retal del material cortado, que queda fuertemente adherido a los
punzones.

2.6 CHAPA

Constituye la materia prima, de la que se obtendr el producto final despus de
ser sometida a diferentes procesos de conformacin.

2.7 BASE INFERIOR

Es el elemento sobre el cual van montados todos los dems componentes, y a
su vez, descansa sobre la bancada de la prensa durante la fase de trabajo.

Sobre la base inferior se montan las columnas gua que sirven como referencia
de centrado entre la parte superior e inferior, (parte mvil y parte fija). As
mismo dicha base tiene la misin de absorber y neutralizar todas las fuerzas
que inciden sobre su superficie durante la transformacin.

2.8 PLACA MATRIZ

La placa matriz, juntamente con el punzn, es uno de los dos elementos
primordiales para el corte. En la placa matriz se encuentra tallada con una
meticulosa exactitud la figura de la pieza que se ha de obtener, por otro lado es
el elemento que ms esfuerzo soporta de toda la estructura del til.

20
2.9 GUIAS LATERALES DE MATERIAL

El material debe ser conducido convenientemente en la matriz, para poder
efectuar un trabajo regular y eficiente, para ello se dispone sobre la placa
matriz, a derecha e izquierda, dos tiras de acero, que soportan a su vez a la
placa gua de los punzones.

La distancia entre ellas corresponde a la anchura de la cinta de material y su
altura debe encontrarse en relacin al espesor de la misma.

Existe el caso en el que se hace en una sola pieza la placa gua de punzones y
las guas laterales de material, en este caso simplemente se maquina una
ranura con el espesor y anchura requeridas para cumplir las especificaciones
de las guas laterales en la placa gua de punzones.

2.10 COLUMNAS GUIAS

El guiado de la parte superior o mvil, as como el de los punzones hacia sus
cavidades correspondientes de la parte inferior o fija, se deja en manos de
varias columnas de guiado que van montadas e una de las bases y que se
encargan de posicionarlas y centrarlas.

2.11 ELEMENTOS DE SUJECIN Y POSICIONAMIENTO

Podemos decir que durante la operacin de conformado de la matriz, los
elementos activos de la matriz han de estar debidamente sujetos para que
nada pueda moverse o desplazarse. En muchos casos existen fuerzas no
deseables que pueden actuar negativamente en contra del troquel y sus
piezas. Algunas de estas fuerzas son:

Fuerzas longitudinales de compresin y traccin, las primeras originadas
por la resistencia del material y las segundas al ser extrado este de los
punzones.
21
Fuerzas horizontales de expansin, originadas por el impacto de los
punzones o machos, sobre la matriz que tienden a desplazarla segn la
resultante de las fuerzas que actan sobre ella.

Para contrarrestar estas fuerzas en el til se debe prever la colocacin de
rganos de fijacin y posicionamiento que mantengan la matriz adecuadamente
sujeta durante su trabajo.

2.11.1 PASADORES DE POSICIONAMIENTO

Se emplea como elemento de fijacin y de posicionamiento entre dos o ms
piezas. La fijacin de estos pasadores se realiza mediante un ajuste con
apriete sobre una de las piezas y con juego sobre la otra (Figura 9).


Figura 9. Pasador Cilndrico

2.11.2 TORNILLOS DE FIJACIN

El tipo de tornillo ms utilizado en matricera es el tornillo Allen DIN 912 con
hexgono interior y cabeza cilndrica (Figura 10). Las dimensiones de estos
tornillos estn normalizadas y son muy adecuados para resistir fuertes cargas
de traccin y para ser montados en zonas de poco espacio.


Figura 10. Tornillo Allen
22
2.12 PILOTOS CENTRADORES

El montaje de pilotos centradores en las matrices tiene su razn de ser en el
hecho de garantizar un desplazamiento correcto entre cada uno de los saltos
que realiza la banda. De no ser as se podran perder los puntos de referencia
en comn de estas transformaciones y con ello generar desplazamientos en la
chapa que ocasionaran irregularidades o defectos en las piezas matrizadas.

Los centradores, con punta cnica, tienen como objetivo embocar en los
agujeros de la chapa previamente realizados y centrarla antes de que los
dems punzones de la matriz comiencen a actuar, de esta forma se mantiene
alineada la chapa antes de su deformacin.

En la figura 11 se pueden ver el proceso correcto de centrado mediante pilotos
centradores.


Figura 11. Proceso de centrado de un piloto centrador
2.13 TOPES MANUALES

Los topes manuales sirven para posicionar la tira de material longitudinalmente
en la matriz y prepararla para el primer corte en general, es decir los topes dan
la medida de separacin entre la pieza y el borde de la chapa para dosificar
correctamente el material y eliminar desperdicios si se colocara arbitrariamente
la tira de material.


23


CAPTULO III

DISEO DE LAS MATRICES DE PUNZONADO Y
MULTICORTE

3.1 DETERMINACIN DE OPERACIONES Y
ESPECIFICACIONES REQUERIDAS PARA FABRICAR LAS
PIEZAS DE LA PALA EXCAVADORA

Los parmetros de diseo son necesarios para determinar las caractersticas
de fabricacin de los elementos que conforman cada una de las matrices, para
iniciar con el diseo de una matriz se debe comenzar desde la geometra de la
pieza final, a continuacin se detallan todos los pasos que se siguieron.

3.1.1 DISPOSICIN DE LA FIGURA EN LA TIRA DE CORTE

La economa en la chapa depende de la correcta eleccin en la disposicin de
la pieza sobre la banda. La eleccin de tal posicin depende de varios factores
a tener en cuenta:

Silueta exterior de la pieza y su posicin sobre la tira
Separacin entre piezas
Distancia del extremo de la pieza al borde de la tira
Distancia de una pieza a otra consecutiva (paso)

Normalmente se debe hacer el estudio para determinar la disposicin que
distribuya de mejor manera el material en la tira de corte, determinando todos
los valores mencionados anteriormente, en el caso de este proyecto, la
disposicin de la figura esta limitada a la posicin simple normal horizontal, que
es la que se emplea cuando hay piezas, cuya forma exterior se puede inscribir
ms o menos en un paralelogramo.
24

Se encuentra limitada a la posicin descrita, porque se tiene como suministro
en la fbrica rollos de acero AISI 1045, que tienen un ancho de
3
0
200
+
mm, en
el cual se inscribe completamente el ancho de la pala como se muestra en la
figura 12.


Figura 12. Disposicin de la figura en la tira de corte

3.1.1.1 Separacin Entre Piezas

Es preciso tener en cuenta que hay que dejar una cierta separacin entre figura
y figura, para evitar cortes defectuosos, piezas desechadas y atascos.

Para determinar este valor se hizo uso de la tabla que se muestra en el Anexo
A, esta distancia se da en funcin del espesor y el ancho de la banda, para un
espesor de 2 mm y ancho 150mm la separacin entre piezas recomendada es
de 3,5 mm.

3.1.1.2 Separacin Entre la Pieza y el Lado de la Tira

Para determinar el valor de esta distancia se recurri a la tabla mostrada en el
Anexo A, la cual recomienda 3,5 mm de separacin entre la pieza y el lado de
la chapa de espesor de 2 mm y 150 mm de ancho.

3.1.1.3 Paso

Se denomina paso de una matriz al avance que realiza la tira o banda de chapa
a cada golpe de prensa que corta una pieza o grupo de piezas, o tambin a la
distancia que hay entre dos puntos homlogos de dos piezas consecutivas.
25
El paso se determina sumando la dimensin mxima de la pieza a cortar y la
distancia de separacin entre piezas, por lo tanto se tiene:

' s l p
p
+ =

de donde: p = Paso, en mm
l
p
= Longitud de la pieza, en mm
s = Separacin entre piezas, en mm

mm p
p
5 , 327
5 . 3 324
=
+ =


3.1.2 JUEGO ENTRE PUNZN Y MATRIZ

Entre el punzn y la matriz debe existir un juego conveniente para tener un
corte perfecto, adems de que ayuda al buen funcionamiento y conservacin
del troquel.

La precisin de las piezas fabricadas mediante troquelado dependen en gran
medida de la exactitud con que ha sido construido el til. El valor del juego
entre punzn y matriz depende de dos factores que son:

Espesor del material a trabajar
Tipo de material a trabajar

Para encontrar el valor del juego se utilizo la tabla mostrada en el anexo A,
para determinar el juego entre punzn y matriz a partir del espesor del material,
sabiendo que el tipo de material a trabajar es acero.

Por tanto para una chapa de espesor 2 mm, el juego a usarse entre el punzn y
la matriz debe ser de 0,13 mm.

3.1.3 DISPOSICIN DE LOS PUNZONES

La disposicin de los punzones es fundamental para llegar al producto final, el
cual se mostr en la fotografa 2, Capitulo 1, teniendo esto en cuenta se llevo a
26
cabo algunas propuestas para la disposicin, hasta obtener la ms viable y
sencilla, la cual se muestra en la figura 13.

Figura 13. Disposicin de los punzones

Se debe considerar que el avance de la tira en las matrices va de derecha a
izquierda en un corte simultneo y sucesivo. Las partes rayadas indican la
posicin y la forma de los punzones, pudindose diferenciar 3 fases de corte:

La secuencia de trabajo para la fabricacin de la pieza es la siguiente:

1. En la primera fase, se realizan todos los agujeros, 6 circulares y 2
cuadrados.
2. En la segunda fase, se hacen 2 cortes de la forma mostrada en la figura
10, las dos piezas caen simultneamente a un contenedor ubicado bajo
el bastidor de la prensa y a travs de agujeros previstos en las partes de
la matriz.
3. En la tercera fase, un punzn de la forma mostrada termina el corte
separando a la pieza final de la banda, la pieza cae a travs de la matriz
y se aloja en un contenedor.

3.1.4 FUERZA DE CORTE

La fuerza requerida para realizar el corte se calcula mediante la siguiente
ecuacin:

27
p s F
R
=

donde: F = Fuerza cortante total necesario, en kgf.

R
= Resistencia a la cortadura del material, en kgf/mm
2
s = espesor de la chapa, en mm
p = permetro de la figura, en mm

Los datos para calcular la fuerza de corte son conocidos, el valor de la
resistencia al cizallamiento del material se lo obtiene de la tabla 2.

Tabla 2. Resistencia a la rotura y a la cortadura de los materiales laminados
ms corrientes
Material
Resistencia a la rotura

T
en kfg./mm
2
Resistencia a la cortadura

R
en kgf./mm
2

Peso
Especfico
Kg./dm
3

Recocido Crudo Recocido Crudo
Acero lamin. con 0,1% de C
Acero lamin. con 0,2% de C
Acero lamin. con 0,3% de C
Acero lamin. con 0,4% de C
Acero lamin. con 0,6% de C
Acero lamin. con 0,8% de C
Acero lamin. con 1,0% de C
Acero lamin. inoxidable
Acero lamin. al silicio
Aluminio
Anticorodal
Avional (duraluminio)
Aluminio lam. en aleac. (Siluminio)
Alpaca laminada
Bronce
Cinc
Cobre
Estao
Fibra
Latn
Oro
Plata laminada
Plomo
31
40
44
56
70
90
100
65
56
7,5 9
11 13
16 20
12 15
35 45
40 50
15
22 27
4 5

28 37

29
2,5 4
40
50
60
70
90
110
130
75
70
16 18
32 36
38 45
25
56 58
50 75
25
31 37


44 50

29

25
32
35
45
56
72
80
52
45
6 7
9 10
13 16
10 12
28 36
32 40
12
18 22
3 4
17
22 30
18
23,5
2 3
32
40
48
56
72
90
105
60
56
13 15
25 29
30 36
20
45 46
40 60
20
25 30


35 40
30
23,5





7,8 7,9




2,7
2,8
2,8
2,7
8,3 8,45
8,4 8,9
7,1 7,2
8,9 9
7,40

8,5 8,6
19,3 19,35
10,5
11,4
Fuente: Estampado en Fro de la Chapa, M. Rossi, Novena Edicin, Editorial
Dossat, Madrid, 1979, Pg. 168

Se procede a calcular la fuerza de corte de las tres fases determinadas en la
disposicin de los punzones, recordando que si son varios punzones, la fuerza
total es la suma de la fuerza ejercida por cada uno de ellos, donde p es la suma
de los permetros de corte de todos los punzones.

28
El valor de la resistencia a la cortadura del material a usarse en los 3 casos es
el del acero laminado con 0,4% de C, es decir 56 kgf/mm
2
, debido a que el
acero del que estn hechas las palas es el AISI-SAE 1045.

3.1.4.1 Primera Fase de Corte

En la primera fase de corte se puede apreciar 8 agujeros tal y como muestran
las zonas rayadas en la figura 14.


Figura 14. Primera fase de corte

De los 8 punzonados, tenemos 6 circulares y 2 cuadrados, que tienen por
dimensiones las siguientes:
4 agujeros circulares de 8 mm, su permetro es 25,13 mm
2 agujeros circulares de 11 mm, su permetro es 36,56 mm
1 agujeros cuadrado de lado 8 mm, su permetro es 32 mm
1 agujeros cuadrado de lado 7,5 mm, su permetro es 30 mm

El permetro total de corte es:

mm p
p
64 , 235
30 32 ) 56 , 36 ( 2 ) 13 , 25 ( 4
1
1
=
+ + + =


29
La fuerza necesaria para el corte de la primera fase es:

kgf F
F
p s F
R
68 , 26391
64 , 235 2 56
1
1
1 1
=
=
=


Lo que es equivalente a 26,39 toneladas fuerza para realizar el punzonado de
los 8 agujeros.

3.1.4.2 Segunda Fase de Corte

Las partes rayadas en la figura 15 representan los dos cortes que se realizan
en la segunda fase, las dimensiones para calcular el permetro tambin se
especifican en la figura.


Figura 15. Segunda fase de corte

El permetro total de corte es:

mm p
p
84 , 403
) 25 , 19 ( 4 ) 71 , 4 ( 4 ) 154 ( 2
2
2
=
+ + =


La fuerza de corte para la fase dos es:

kgf F
F
p s F
R
08 , 45230
84 , 403 2 56
2
2
2 2
=
=
=

30

Valor que es equivalente a 45,23 toneladas fuerza para realizar los cortes.
3.1.4.3 Tercera Fase de Corte

La tercera fase de corte es la que finaliza la conformacin de la pieza y es la
que se muestra en la figura 16.


Figura 16. Tercera fase de corte

El permetro de corte en la fase tres es el siguiente:

( )
( ) ( )
mm p
p
96 , 730
2 53 , 83 2
180
66 , 46 50
2
180
02 , 79 20
2 77 , 27
2
180
79 , 129 9
2 69 , 36 2
180
79 , 47 8
180
180 75 , 77
3
3
=
+

+ +

+ +

=




La fuerza de corte para la fase tres es:

kgf F
F
p s F
R
52 , 81867
96 , 730 2 56
3
3
3 3
=
=
=


Lo cual es equivalente a 81,86 toneladas fuerza para el ltimo corte.

31
3.1.5 DISTRIBUCIN DE LAS FASES DE CORTE

Una de las condiciones de la Empresa es el contar con dos prensas dispuestas
en lnea, una de 80 toneladas y otra de 110 toneladas, la fuerza total de corte
de las tres fases nombradas anteriormente es de 126,33 toneladas, siendo este
un valor que sobrepasa la capacidad de cualquiera de las dos prensas con las
que se va a trabajar.

De acuerdo a las potencias de las prensas existentes se debe construir un
conjunto de matrices, para distribuir las 3 fases de corte y obtener la pieza final.

De esta manera para:

La prensa de 80 toneladas, se construye una matriz que contenga las
fases 1 y 2, con un requerimiento de 71,62 toneladas para realizar los
cortes y punzonados.
La prensa de 110 toneladas, se construye una matriz que contenga la
tercera fase, con un requerimiento de 81,86 toneladas para el multicorte.

Para completar los clculos se obtiene los valores de la fuerza de extraccin y
la fuerza de expulsin para determinar la capacidad de la prensa.

3.1.5.1 Fuerza de Extraccin

La fuerza de extraccin es la fuerza necesaria para separar el recorte de la
pieza que queda sujeta al punzn o punzones de ser el caso.

F F
Ext
= % 7
.


Para la matriz 1, el valor de la fuerza de corte es de 70,85 toneladas:

. 01 , 5
62 , 71 % 7
% 7
1 .
1 .
1 1 .
tf F
F
F F
M Ext
M Ext
M M Ext
=
=
=


32
Para la matriz 2, el valor de la fuerza de corte es de 81,86 toneladas:

. 73 , 5
86 , 81 % 7
% 7
2 .
2 .
2 2 .
tf F
F
F F
M Ext
M Ext
M M Ext
=
=
=


3.1.5.2 Fuerza de Expulsin

Es la fuerza que hay que hacer para que salga la pieza de la parte interior de la
matriz.

F F
Exp
= % 5 , 1
.


Para la matriz 1:

. 07 , 1
62 , 71 % 5 , 1
% 5 , 1
1 .
1 .
1 1 .
tf F
F
F F
M Exp
M Exp
M M Exp
=
=
=


Para la matriz 2:

. 22 , 1
86 , 81 % 5 , 1
% 5 , 1
2 .
2 .
2 2 .
tf F
F
F F
M Exp
M Exp
M M Exp
=
=
=


3.1.5.3 Potencia de Corte Requerida

La potencia de corte requerida no debe ser exactamente igual a la que se
necesita para transmitir la fuerza de corte calculada, sino que tambin se debe
tomar en consideracin los rozamientos producidos y dems fuerza pasivas.

Por lo tanto la potencia de corte requerida (P) se calcula as:

. . Exp Ext
F F F P + + =

Para la matriz 1:

33
. 42 , 78
07 , 1 73 , 5 62 , 71
80
80
1 . 1 . 1 1
tf P
P
F F F P
M Exp M Ext M M
=
+ + =
+ + =


Por lo tanto la prensa de 80 toneladas, cumple con los requerimientos para
realizar las fases 1 y 2 de corte en la matriz 1.
Para la matriz 2:
. 81 , 88
22 , 1 73 , 5 86 , 81
80
110
2 . 2 . 2 2
tf P
P
F F F P
M Exp M Ext M M
=
+ + =
+ + =


La prensa de 110 toneladas es capaz de realizar el trabajo requerido para el
corte en la matriz 2.

3.1.6 DETERMINACIN DE LOS CENTROS DE GRAVEDAD DE LAS
MATRICES 1 Y 2

Para evitar deformaciones, roturas, cortes defectuosos o sobreesfuerzos, el eje
del vstago (macho portapunzones) deber pasar verticalmente por el centro
de gravedad calculado, es decir, por el punto de aplicacin de las resultantes
de todas las fuerzas desarrolladas en el corte.

3.1.6.1 Centro de Gravedad de la Primera Matriz

En la prensa de 80 toneladas se montar la primera matriz, la cual contendr
las dos primeras fases de corte, conociendo esto y la disposicin de los
punzones se procede a calcular el centro de gravedad de la primera matriz.


Figura 17. Las primeras dos fases de corte
34
La figura 17 muestra los elementos que conforman las dos primeras fases de
corte para la primera matriz, de cada elemento se debe obtener su longitud y la
distancia del baricentro al eje de coordenadas, para el clculo del centro de
gravedad.

En funcin de la ubicacin de los ejes, la figura es simtrica en el eje y, por lo
tanto el clculo se simplifica a obtener la coordenada en el eje x.

=
i
i i
G
l
x l
X


de donde: X
G
= Centro de Gravedad aplicado al eje x
l
i
= Longitud del elemento
x
i
= Distancia del baricentro al centro de coordenadas

Tabla 3. Resumen de operaciones del clculo de CG
l
i
(mm) x
i
(mm) l
i
x
i
L
1
30 12,25 367,5
L
2
34,56 38 1312,28
L
3
32 58,25 1864
L
4
25,13 121 3040,73
L
5
25,13 165 4146,45
L
6
19,25 435,51 8383,56
L
7
4,71 436,39 2055,39
L
8
154 515,51 79388,54
L
9
4,71 594,63 2800,71
L
10
19,25 595,51 11463,57
L
11
34,56 38 1312,28
L
12
25,13 121 3040,73
L
13
25,13 165 4146,45
L
14
19,25 435,51 8383,56
L
15
4,71 436,39 2055,39
L
16
154 515,51 79388,54
L
17
4,71 594,63 2800,71
L
18
19,25 595,51 11463,57

48 , 635 =
i
l

97 , 227415 =
i i
x l


Reemplazando los valores obtenidos en la Tabla 3, se obtiene el centro de
gravedad:
35
48 . 635
97 . 227415
=
G
X

mm X
G
86 , 357 =

El centro de gravedad para la primera matriz se encuentra a 357,86 mm del
centro de coordenadas tomado como referencia, quedando ubicado
exactamente como se muestra en la figura 18.


Figura 18. Ubicacin del centro de Gravedad en la Primera Matriz

3.1.6.2 Centro de Gravedad de la Segunda Matriz

En la prensa de 110 toneladas se montar la segunda matriz, la cual contiene a
la tercera fase. Se procede al clculo del centro de gravedad siguiendo los
pasos realizados anteriormente.


Figura 19. Tercera fase de corte

La figura 19 muestra la geometra de la tercera fase de corte para la segunda
matriz, de cada elemento se debe obtener su longitud y la distancia del
baricentro al eje de coordenadas, para el clculo del centro de gravedad. De
36
igual manera que en el anterior centro de gravedad la simetra del conjunto en
el eje y suprime esta coordenada, dejando el centro de gravedad en el eje x.

Tabla 4. Resumen de operaciones del clculo de CG
l
i
(mm) x
i
(mm) l
i
x
i
L
1
83,53 1,10 91,88
L
2
40,72 20,10 818,47
L
3
27,58 50,69 1398,03
L
4
27,77 59,96 1665,08
L
5
20,39 68,69 1400,58
L
6
36,69 89,80 3294,76
L
7
6,67 104,90 699,68
L
8
244,26 295,51 72181,27
L
9
6,67 104,90 699,68
L
10
36,69 89,80 3294,76
L
11
20,39 68,69 1400,58
L
12
27,77 59,96 1665,08
L
13
27,58 50,69 1398,03
L
14
40,72 20,10 818,47
L
15
83,53 1,10 91,88

96 , 730 =
i
l

28 , 90918 =
i i
x l

Reemplazando los valores obtenidos en la Tabla 4, se obtiene el centro de
gravedad:
96 , 730
28 , 90918
=
G
X

mm X
G
38 , 124 =

El centro de gravedad para la segunda matriz se encuentra a 124,38 mm del
centro de coordenadas tomado como referencia, quedando ubicado
exactamente como se muestra en la figura 20.


Figura 20. Ubicacin del centro de Gravedad en la Segunda Matriz
37
3.2 DISEO DE LOS ELEMENTOS DE LA MATRIZ 1

El diseo para la matriz 1 se enfoca en realizar las fases de corte 1 y 2, ya que
el proyecto se realiza para una empresa en especfico, se siguen una serie de
recomendaciones y especificaciones dadas por la empresa, las cuales se dan a
raz de su experiencia en el campo del diseo y construccin de matrices, estas
van desde el tipo de material a utilizar, a sugerir espesores en los diferentes
elementos a construir.

3.2.1 DISEO DE LOS PUNZONES

Usualmente, los punzones para perforar son la parte ms dbil en cualquier
diseo, para que su funcionamiento sea el correcto y se descarten fallos a la
hora del trabajo, hay que revisar ciertos factores, que intervienen de manera
directa en el momento de disear los punzones de perforado y recorte, entre
los factores que deben cumplir se destacan:

Longitud de pandeo
Tolerancias de corte, acordes a su funcin
Material adecuado
Dureza y tenacidad
Gran resistencia al desgaste
Buen acabado superficial

3.2.1.1 Longitud de Pandeo

El pandeo es un fenmeno de inestabilidad elstica que puede darse en
elementos comprimidos esbeltos, y que se manifiesta por la aparicin de
desplazamientos importantes transversales a la direccin principal de
compresin, comportndose como una columna sometida a compresin, como
se puede observar en la figura 21.


38

Figura 21. Fenmeno de pandeo

Los punzones estn sometidos a un esfuerzo de pandeo igual a la fuerza de
corte que realiza debido a su forma de trabajar.

Para calcular la carga crtica (F) axial se recurre a la frmula de Euler:

p
L
I E
F

=
2

donde: E = Mdulo de elasticidad, Kgf/mm
2

I = Momento de inercia de la seccin transversal del punzn, mm
4

L
p
= Longitud de pandeo, mm

Se deber calcular la longitud mxima a pandeo de los punzones, despejando
de la frmula de Euler:

F
I E
L
p

=
2

Para producir el corte por cizalladura de la chapa, la fuerza axial (F), deber ser
igual a la fuerza de corte, por lo tanto:

p s
I E
L
R
p


=

2


39
Para saber los momentos de inercia de las secciones ms habituales de
punzones de corte se ha recurrido a la siguiente tabla:

Tabla 5. Momentos de Inercia


A continuacin se calcula la longitud mxima que pueden tener los punzones.
Come se dijo anteriormente los punzones ms crticos sern los que perforan la
chapa, ya que son los ms esbeltos. Los dems punzones de recorte estarn
muy por encima del fallo a pandeo ya que no presentan una gran longitud con
respecto a su seccin.

El modulo de elasticidad para el acero es de 21407 kgf/mm
2
y el valor de
R
es
de 56 kgf/mm
2
(Tabla 2).
a) Longitud de pandeo del punzn para el agujero de dimetro
8mm:
Momento de inercia:
4
4
4
06 , 201
64
8
64
mm I
I
d
I
=

40
Longitud de pandeo:
. 85 , 122
13 , 25 2 56
06 , 201 21407
2
2
mm L
L
p s
I E
L
p
p
R
p
=


=


=

Por lo tanto, la longitud mxima que debe tener el punzn de dimetro 8mm
para que no sufra rotura por pandeo es de 122 mm.
b) Longitud de pandeo del punzn para el agujero de dimetro
11mm:

Momento de inercia:
4
4
4
68 , 718
64
11
64
mm I
I
d
I
=

Longitud de pandeo:

. 56 , 192
56 , 36 2 56
68 , 718 21407
2
2
mm L
L
p s
I E
L
p
p
R
p
=


=


=

Por lo tanto, la longitud mxima que debe tener el punzn de dimetro 11mm
para que no sufra rotura por pandeo es de 192 mm.
c) Longitud de pandeo del punzn para el agujero cuadrado de
lado 8mm:

Momento de inercia, para una seccin cuadrada segn la tabla 5:

41
4
4
4
33 , 341
12
8
12
mm I
I
a
I
=
=
=


Longitud de pandeo:

. 85 , 141
32 2 56
33 , 341 21407
2
2
mm L
L
p s
I E
L
p
p
R
p
=


=


=

Por lo tanto, la longitud mxima que debe tener el punzn cuadrado de lado
8mm para que no sufra rotura por pandeo es de 141mm.
d) Longitud de pandeo del punzn para el agujero cuadrado de
lado 7,5mm:

Momento de inercia, para una seccin cuadrada segn la tabla 5:

4
4
4
67 , 263
12
5 , 7
12
mm I
I
a
I
=
=
=


Longitud de pandeo:
. 76 , 128
30 2 56
67 , 263 21407
2
2
mm L
L
p s
I E
L
p
p
R
p
=


=


=

Por lo tanto, la longitud mxima que debe tener el punzn cuadrado de lado
7,5mm para que no sufra rotura por pandeo es de 128mm.
42
e) Longitud de pandeo del punzn de recorte de pieza:

Este punzn es de seccin rectangular, por lo tanto se deber utilizar un
momento de inercia para una seccin rectangular.

Momento de inercia, para una seccin rectangular segn la tabla 5:

4
3
3
66 , 436906
12
32 160
12
mm I
I
a b
I
=

=


Longitud de pandeo:

. 66 , 2037
5 , 198 2 56
66 , 436906 21407
2
2
mm L
L
p s
I E
L
p
p
R
p
=


=


=

3.2.1.2 Tolerancia de Corte

La tolerancia de corte se aplica en el punzn o en la matriz segn sea un
agujero o un perfil exterior lo que se desea cortar.

a) Agujeros

En los agujeros la medida nominal se aplica en el punzn y a la matriz se suma
la tolerancia de corte o juego.

43
b) Perfil exterior

En el perfil exterior la medida nominal se aplica en la matriz y al punzn se le
resta la tolerancia de corte.

Con estos criterios, y sabiendo que el juego entre punzn y matriz que se eligi
es de 0,13 mm los valores de los dimetros nominales quedan de la siguiente
manera:

Para el agujero de 8mm:

Punzn: 8mm
Matriz: 8,13mm

Para el agujero de 11mm:

Punzn: 11mm
Matriz: 11,13mm

Para los agujeros cuadrados de lado 8mm y 7,5mm se hace una
excepcin, ya que se cuenta como suministro en la empresa con las
matrices de corte para cada dimensin. Los bocines de corte son de la
marca Steinel del tipo SZ 6221 32.075.90 y SZ 6221 32.080.90, ver
Anexo B.

Tomando medidas directamente de los bocines de corte, se observo que el
lado del agujero cuadrado en cada bocn es el valor exacto de 8 mm y 7,5mm
respectivamente.

Por lo tanto el juego se va a tener que restar del punzn, as para el bocn de
corte cuadrado de lado 8mm, el punzn debe tener por lado 7,87mm y para el
bocn de corte cuadrado de lado 7,5mm, el punzn debe tener por lado
7,37mm.

44
Para las medidas finales del punzn de recorte, se redujo del mismo el
juego, dejando a la matriz con la medida nominal, ya que se trata de un
corte de perfil exterior.

3.2.1.3 Material a Utilizar

El material a utilizar en los punzones se eligi de acuerdo al suministro del que
cuenta la empresa, adems se verific que estos cumplan con las
caractersticas apropiadas para realizar el trabajo.

a) Punzones Perforadores

Para los punzones de 8mm, 11mm y cuadrados de lado 8mm y 7,5 mm, se
eligi el material ASSAB DF-2 (AISI 01).

ASSAB DF-2 es un acero para herramientas de alta calidad que representa el
tipo ms empleado de los aceros no deformables para trabajo en fro. Se trata
de un acero con aleacin de manganeso-cromo-tungsteno que se caracteriza
por tener:

Gran dureza superficial despus del temple
Buena estabilidad dimensional en el temple
Buenas propiedades de maquinado

Dentro de sus aplicaciones se encuentra el uso para herramientas para cortar,
estampar y doblar, por ende es apto para el trabajo.
Su composicin qumica aproximada en porcentaje es:

0,90 C
1,20 Mn
0,50 Cr
0,50 W
0,10 V
45
b) Punzones de Recorte

Para estos punzones se eligi el material ASSAB K-100 (AISI D3), es un acero
ledeburtico al 12%, se caracteriza por su mnima variabilidad dimensional. Se
usa en la fabricacin de diversas herramientas para trabajos en fro,
principalmente matrices de corte de gran rendimiento. Y es el que
generalmente se usa para punzones y matrices de mayor tamao en la
empresa.
Su composicin qumica aproximada en porcentaje es:

2,0 C
0,25 Si
0,35 Mn
11,50 Cr

3.2.1.4 Dimensiones

a) Punzones Perforadores

En base a los resultados obtenidos en la longitud de pandeo, a la carrera de la
prensa que es de 40mm, a la seccin del punzn que se aloja en el
portapunzones y la superficie que entra en la placa gua de punzones, se
escoge una longitud para los perforadores de 81mm. Valor que esta por
debajo de la longitud de pandeo del punzn ms crtico que sera el de 8mm de
dimetro.

Al tener que construir los punzones de una barra de acero DF-2 no calibrada,
se tornea los dimetros, hasta obtener el valor requerido, lo cual se aprovecha
para sacarle cabeza al punzn, y un taln de refuerzo al dimetro nominal de
corte. Las dimensiones finales se pueden observar en los planos constructivos
de cada punzn en el Anexo F. Un modelo 3D de los punzones se muestra en
la figura 22.

46


Figura 22. Punzones perforadores de cabeza mecanizada (lisos, talonados)

b) Punzones de Recorte

El material K-100 en suministro se encuentra en barras de 50X200X2050 mm,
la altura de los punzones de recorte ser de 48mm, por la altura del material
que tiene como mximo 50mm. Para compensar la diferencia de altura con los
perforadores, se disea la placa portapunzones correspondiente con un realce
de la forma del punzn, que deja al elemento a la misma altura de los
perforadores.

Adems se ve necesario hacer un canal de 16mm de ancho por 8,1mm de
profundidad, a lo largo del punzn y en la cara que asienta con el
portapunzones, con el fin de asegurar la posicin de los punzones al momento
de su montaje. La figura 23, muestra un modelo 3D de la forma del punzn de
recorte y del canal, las medidas finales del punzn se pueden observar en el
respectivo plano del Anexo F.

El punzn de recorte se fija a la placa portapunzones mediante 3 tornillos Allen
DIN-912 M10X60 y 2 pasadores cilndricos DIN-6325 de 10X50.

47

Figura 23. Punzn de recorte

3.2.1.5 Anlisis de Esfuerzos y Deformaciones

Para el anlisis de esfuerzos y deformaciones se utilizar el Mtodo de
Elementos Finitos, asistido por el programa SolidWorks.

Para realizar el anlisis se debe contar con los modelos 3D, las restricciones de
movimiento del elemento analizado y de las fuerzas que participan en el corte.

Para determinar las fuerzas que actan en cada elemento de la matriz, se hace
referencia al siguiente razonamiento:

Se sabe que la fuerza de corte se transmite del pisador de la prensa a cada
parte que constituye la matriz, cada permetro de corte tiene su respectiva
fuerza de corte, sin embargo tienen en comn el juego entre punzn-matriz y el
espesor de la chapa, si estas dos distancias forman un ngulo recto, se puede
obtener un tringulo rectngulo, el cual se muestra en la figura 24.

48

Figura 24. Tringulo formado entre el juego matriz-punzn y el espesor de la
chapa

Sabiendo que se trata de un tringulo rectngulo y conociendo el valor de los
catetos se puede obtener el ngulo alfa ():

14 , 88
065 , 0
2
tan
065 , 0
2
tan
1
=

=
=

Este ngulo es el mismo del tringulo de fuerzas, pudiendo obtenerse la fuerza
transversal (Ft) que se crea por la aplicacin de la fuerza de corte (F) en
sentido axial. El tringulo de fuerzas se muestra en la figura 25.


Figura 25. Tringulo de fuerzas.

Conociendo el valor de la fuerza de corte y el ngulo , se puede calcular la
fuerza transversal para cada elemento resolviendo el triangulo.

49

tan
tan
F
Ft
Ft
F
=
=


A travs de este planteamiento se da a conocer al programa, las fuerzas
resultantes y en que cara del elemento actan cada una. Las fuerzas deben
ingresarse en Newtons.

Los anlisis de esfuerzos y deformaciones para cada punzn se detallan a
continuacin.
a) Punzn para perforar el agujero de dimetro 8mm:

La fuerza de corte aplicada en este punzn se determina segn el permetro
cortado, que es 25,13mm, por lo tanto:

kgf F
F
p s F
R
56 , 2814
13 , 25 2 56
=
=
=



En newtons, la fuerza F es 27601,4 N, y se aplica a la cara axial inferior del
punzn, es decir a la cara que corta el material.

La fuerza transversal aplicada es:

( )
kgf 91,4
14 , 88 tan
56 , 2814
tan
=
=
=
Ft
Ft
F
Ft

En newtons, la fuerza Ft es 896,3N, y se aplica a la cara transversal del cilindro
que corta la chapa. Las caras en las que se aplican las fuerzas as como las
restricciones de movimiento se muestran en la figura 26.

50

Figura 26. Fuerzas aplicadas (Color morado)
y Restricciones de movimiento (Color verde) al punzn 8mm

Ingresadas las fuerzas actuantes y las restricciones de movimiento, el
programa analiza los datos ingresados, realiza el mallado del modelo y muestra
los resultados que se necesita.

Las figuras 27 y 28, muestran los anlisis de esfuerzos y deformaciones,
respectivamente, en el punzn.


Figura 27. Anlisis de esfuerzos al Modelo 3D del punzn de 8mm

51

Figura 28. Anlisis de deformaciones al Modelo 3D del punzn de 8mm

Segn los resultados obtenidos, el factor de seguridad mnimo del elemento es
de 3,21por lo tanto el perforador se encuentra dentro de los parmetros de
diseo.

El anlisis de esfuerzos muestra concentracin de esfuerzos en el en cambio
de seccin del taln, al dimetro menor, alcanzando un esfuerzo mximo de
685,921 N/mm
2
, es un valor que no supera el esfuerzo de fluencia del material
o lmite elstico de 2200 N/mm
2
, por lo que bajo estas condicin de cargas, el
material no producir falla.
b) Punzn para perforar el agujero de dimetro 11mm:

El permetro cortado es 36,56mm, por lo tanto:

kgf F
F
p s F
R
72 , 4094
56 , 36 2 56
=
=
=


En newtons, la fuerza F es 40115,4N.

La fuerza transversal aplicada es:
52
( )
kgf 97 , 32 1
14 , 88 tan
72 , 4094
tan
=
=
=
Ft
Ft
F
Ft

En newtons, la fuerza Ft es 1303,9N. Las caras en las que se aplican las
fuerzas as como las restricciones de movimiento se muestran en la figura 29.




Figura 29. Fuerzas aplicadas (Color morado)
y Restricciones de movimiento (Color verde) al punzn 11mm

Ingresadas las fuerzas actuantes y las restricciones de movimiento, el
programa analiza los datos ingresados, realiza el mallado del modelo y muestra
los resultados que se necesita.

Las figuras 30 y 31, muestran los anlisis de esfuerzos y deformaciones en el
punzn respectivamente.

53

Figura 30. Anlisis de esfuerzos al Modelo 3D del punzn de 11mm


Figura 31. Anlisis de deformaciones al Modelo 3D del punzn de 11mm

El factor de seguridad mnimo del elemento es de 3,95. El perforador se
encuentra dentro de los parmetros de diseo.

El anlisis de esfuerzos muestra concentracin de esfuerzos en el cambio de
seccin del taln, al dimetro menor, alcanzando un esfuerzo mximo de
54
555,807 N/mm
2
, este valor no supera el lmite elstico del material, por lo que
bajo estas condicin de cargas, el material no producir falla.
c) Punzn para perforar el agujero cuadrado de lado 8mm:

El permetro cortado es 32mm, por lo tanto:

kgf F
F
p s F
R
3584
32 2 56
=
=
=


En newtons, la fuerza F es 35147N.

La fuerza transversal aplicada es:
( )
kgf 38 , 116
14 , 88 tan
3584
tan
=
=
=
Ft
Ft
F
Ft

En newtons, la fuerza Ft es 1141,3N. Las caras en las que se aplican las
fuerzas as como las restricciones de movimiento se muestran en la figura 32.


Figura 32. Fuerzas aplicadas (Color morado)
y Restricciones de movimiento (Color verde) al punzn cuadrado lado 8mm

Las figuras 33 y 34, muestran los anlisis de esfuerzos y deformaciones en el
punzn respectivamente.
55


Figura 33. Anlisis de esfuerzos al Modelo 3D del punzn cuadrado lado 8mm


Figura 34. Anlisis de deformaciones al Modelo 3D del punzn cuadrado lado
8mm

El factor de seguridad mnimo del elemento es de 2,19. El perforador cuadrado
se encuentra dentro de los parmetros de diseo.
56
La figura 33 muestra concentracin de esfuerzos en la interseccin de aristas,
que se producen al maquinar el eje, para convertirlo en un perfil cuadrado,
alcanzando un esfuerzo mximo de 1001,92 N/mm
2
, este valor no supera el
lmite elstico del material de 2200 N/mm
2
, por lo que bajo estas condicin de
cargas, el material no producir falla.
d) Punzn para perforar el agujero cuadrado de lado 7,5mm:
El permetro cortado es 30mm, por lo tanto:

kgf F
F
p s F
R
3360
30 2 56
=
=
=


En newtons, la fuerza F es 32950,3N.

La fuerza transversal aplicada es:
( )
kgf 11 , 109
14 , 88 tan
3360
tan
=
=
=
Ft
Ft
F
Ft

En newtons, la fuerza Ft es 1070N. Las caras en las que se aplican las fuerzas
as como las restricciones de movimiento se muestran en la figura 35.


Figura 35. Fuerzas aplicadas (Color morado)
y Restricciones de movimiento (Color verde) al punzn cuadrado lado 7,5mm

57
Las figuras 36 y 37, muestran los anlisis de esfuerzos y deformaciones en el
punzn respectivamente.


Figura 36. Anlisis de esfuerzos al Modelo 3D del punzn cuadrado lado
7,5mm


Figura 37. Anlisis de deformaciones al Modelo 3D del punzn cuadrado lado
7,5mm

58
El factor de seguridad mnimo del elemento es de 2,66. El perforador cuadrado
se encuentra dentro de los parmetros de diseo.

La figura 33 muestra concentracin de esfuerzos en la interseccin de aristas,
que se producen al maquinar el eje, para convertirlo en un perfil cuadrado,
alcanzando un esfuerzo mximo de 827,618 N/mm
2
, este valor no supera el
lmite elstico del material de 2200 N/mm
2
, por lo que bajo estas condicin de
cargas, el material no producir falla.
e) Punzn de recorte de pieza:
El permetro correspondiente al corte 201.92mm, por lo tanto:
kgf F
F
p s F
R
22615
92 , 201 2 56
=
=
=


En newtons, la fuerza F es 221777,4N.
La fuerza transversal aplicada es:
( )
kgf 41 , 734
14 , 88 tan
22615
tan
=
=
=
Ft
Ft
F
Ft

En newtons, la fuerza Ft es 7202,1N. Las caras en las que se aplican las
fuerzas as como las restricciones de movimiento se muestran en la figura 38.


Figura 38. Fuerzas aplicadas (Color morado)
y Restricciones de movimiento (Color verde) al punzn de recorte
59
Ingresadas las fuerzas actuantes y las restricciones de movimiento, el
programa analiza los datos ingresados, realiza el mallado del modelo y muestra
los resultados que se necesita.

Las figuras 39 y 40, muestran los anlisis de esfuerzos y deformaciones en el
punzn respectivamente.


Figura 39. Anlisis de esfuerzos al Modelo 3D del punzn de recorte


Figura 40. Anlisis de deformaciones al Modelo 3D del punzn de recorte

60
El factor de seguridad mnimo del elemento es de 17,31. El punzn de recorte
se encuentra dentro de los parmetros de diseo.

La figura 39 muestra concentracin de esfuerzos en las aristas inferiores del
canal, alcanzando un esfuerzo mximo de 129,925 N/mm
2
, este valor no
supera el lmite elstico del material de 2250 N/mm
2
, por lo que bajo estas
condicin de cargas, el material no producir falla.

3.2.2 DISEO DE LAS MATRICES

La placa matriz, junto con los punzones, es la parte ms importante de un
utillaje. Estas corresponden en dimensiones a los punzones, segn el corte que
se realice. El plano superior de la placa viene a ser la parte activa de la matriz,
por lo que siempre debe estar perfectamente rectificada y sin melladuras.

Las matrices que se han diseado, corresponde a los punzones de corte de
8mm, 11mm y al punzn de recorte.

Las tolerancias de corte, ya se obtuvieron en el diseo de los punzones, y se
va a usar los mismos materiales, de esta manera:

DF-2, para los casquillos de corte de 8mm y 11mm
K-100, para las matrices que corresponden a los punzones de recorte

3.2.2.1 Dimensiones

Las dimensiones de la placa matriz, especialmente su espesor, son calculadas
a menudo mediante frmulas cuyo resultante arroja datos referentes al espesor
mnimo de la placa, para que no se produzca la rotura:

3
6 , 0 F e
Matriz
=



61
Sustituyendo el valor de la fuerza de corte total de la matriz 1 en la formula
anterior, se obtiene un espesor de la placa matriz de:

mm e
e
Matriz
Matriz
91 , 24
71620 6 , 0
3
=
=



Valor que se corrobora con los valores que se pueden observar en la Tabla 6,
para el espesor de la placa matriz.

Tabla 6. Espesor de la Placa Matriz

Espesor de la Chapa
(mm)
Espesor de la Placa Matriz
(mm)
0 a 1,6 24
1,6 a 3,2 29
3,2 a 4,8 35
4,8 a 6,4 42
Ms de 6,4 48
Fuente: Manual de Matricera, Ing. Figueroa Pablo, 2005

Para una chapa de espesor 2mm, la placa matriz debera tener un espesor de
29mm, por lo tanto, la placa matriz y los bocines de corte no deben tener una
medida menor a la especificada.

a) Bocines de corte

Los bocines de corte para las perforaciones cuadradas de la marca Steinel del
tipo SZ 6221 32.075.90 y SZ 6221 32.080.90, ver Anexo B, tienen una altura de
32mm, este valor se adopta para los bocines de corte que hay que fabricar. El
dimetro exterior para el bocn de corte del agujero 8mm ser de 16mm y el
dimetro exterior para el bocn de corte del agujero 11mm ser de 20mm,
valores que se adoptaron de la matriz actual para fabricar palas excavadoras.
En la figura 41 se observa los modelos 3D de los bocines de corte
62


Figura 41. Modelos 3D de los bocines de corte de 11mm (1) y 8mm (2)

b) Matrices

Las matrices que cortan los topes de la pala excavadora, tienen una altura de
48mm, al igual que sus punzones, pues se cortan de la misma barra de
material K-100. Se realiza un alivio de 1mm de espesor a las matrices, en la
pared de corte, desde la cara que asienta en el portamatrices, de 15 mm de
alto, con el fin de reducir la superficie en la que el material se atrapa dentro de
la matriz, debido a su recuperacin elstica. En la figura 42 se observa el
modelo 3D de la matriz de recorte.

Cada matriz se fija a la placa porta matriz mediante 6 tornillos Allen DIN-912
M10X40 y 2 pasadores cilndricos DIN-6325 de 10X50.


Figura 42. Modelo 3D de la una matriz

63
3.2.2.2 Anlisis de Esfuerzos y Deformaciones

Para el anlisis de esfuerzos y deformaciones de estos elementos se conocen
las fuerzas actuantes en cada uno de elementos a analizar.

a) Bocn de Corte para perforar el agujero de 8mm.

F = 27601,4N y Ft = 896,3N. Las caras en las que se aplican las fuerzas as
como las restricciones de movimiento se muestran en la figura 43.




Figura 43. Fuerzas aplicadas (Color morado)
y Restricciones de movimiento (Color verde) al bocn de corte 8mm

Ingresadas las fuerzas actuantes y las restricciones de movimiento, el
programa analiza los datos ingresados, realiza el mallado del modelo y muestra
los resultados que se necesita.

Las figuras 44 y 45, muestran los anlisis de esfuerzos y deformaciones en el
bocn respectivamente.
64


Figura 44. Anlisis de esfuerzos al Modelo 3D del bocn de corte 8 mm.


Figura 45. Anlisis de deformaciones al Modelo 3D del bocn de corte 8 mm.

Segn los resultados obtenidos, el factor de seguridad mnimo del elemento es
de 6,46 por lo tanto el bocn no a de ceder a la fuerza aplicada.
65

La figura 44 muestra concentracin de esfuerzos en el borde exterior superior
del bocn, alcanzando un esfuerzo mximo de 340,693 N/mm
2
, aunque es un
valor que no supera el esfuerzo de fluencia del material o lmite elstico, por lo
que bajo estas condicin de cargas, no producir falla el material.

b) Bocn de Corte para perforar el agujero de 11mm.

F = 40115,4N y Ft = 1303,9N. Las caras en las que se aplican las fuerzas as
como las restricciones de movimiento se muestran en la figura 46.




Figura 46. Fuerzas aplicadas (Color morado)
y Restricciones de movimiento (Color verde) al bocn de corte 11mm

Las figuras 47 y 48, muestran los anlisis de esfuerzos y deformaciones en el
bocn respectivamente.

66

Figura 47. Anlisis de esfuerzos al Modelo 3D del bocn de corte 11 mm.


Figura 48. Anlisis de deformaciones al Modelo 3D del bocn de corte
11 mm.

Segn los resultados obtenidos, el factor de seguridad mnimo del elemento es
de 4,42 por lo tanto el bocn no a de ceder a la fuerza aplicada.

La figura 47 muestra concentracin de esfuerzos en el borde exterior superior
del bocn, alcanzando un esfuerzo mximo de 498,160 N/mm
2
, aunque es un
valor que no supera el lmite elstico del material de 2250 N/mm
2
, por lo que
bajo estas condicin de cargas, no producir falla el material.

67
c) Matriz de corte
F = 221777N y Ft = 7202,1N. Las caras en las que se aplican las fuerzas as
como las restricciones de movimiento se muestran en la figura 49.



Figura 49. Fuerzas aplicadas (Color morado)
y Restricciones de movimiento (Color verde) al bocn de corte 11mm

Las figuras 50 y 51, muestran los anlisis de esfuerzos y deformaciones en la
matriz respectivamente.


Figura 50. Anlisis de esfuerzos al Modelo 3D de la matriz

68

Figura 51. Anlisis de deformaciones al Modelo 3D de la matriz

Segn los resultados obtenidos, el factor de seguridad mnimo del elemento es
de 27,71 por lo tanto la matriz no a de ceder a la fuerza aplicada.

La figura 50 muestra concentracin de esfuerzos en los bordes alejados del filo
cortante de la matriz, alcanzando un esfuerzo mximo de 81,173 N/mm
2
, por lo
que bajo estas condicin de cargas, no producir falla el material.

3.2.3 DISEO DE LAS PLACAS PORTAPUNZONES

La placa portapunzones es un componente de la parte mvil de la matriz donde
van alojados los punzones para impedir que se muevan o se desven.

Para el presente proyecto se han diseado 2 tipos de portapunzones:

La placa portapunzones es la encargada de alojar los punzones de
recorte, se la obtendr por fundicin y ser de acero moldeado tipo GS-
60, es muy resistente y poco tenaz, se lo utiliza en sustitucin de la
fundicin gris. La empresa a lo largo de su trayectoria construyendo
69
matrices, ha hecho uso de este material para portapunzones,
portamatrices, bases y dems elementos cuyo diseo requiera una
construccin ms elaborada. Razn por la cual se hace uso de este
material para este tipo de elemento.
Y, las placas portaperforadores, sern de acero AISI 1045, que es un
acero de alta uniformidad y rendimiento para piezas de aplicaciones
mecnicas.
El espesor mnimo de la placa portapunzones depende de la longitud de los
punzones, pudindose tomar como valor recomendado el que arroja la
siguiente formula:
Punzones nes Portapunzo
L e = 33 , 0



Para los perforadores el largo es de 81mm, el espesor de la placa
recomendado es:

mm e
e
nes Portapunzo
nes Portapunzo
73 , 26
81 33 , 0
=
=



Los punzones de recorte de pieza, tienen por largo 48mm, as el espesor de la
placa portapunzones recomendado es:

mm e
e
nes Portapunzo
nes Portapunzo
84 , 15
48 33 , 0
=
=



a) Portaperforadores 8mm y 11mm

Al realizarse el trabajo con perforadores, que son los elementos ms crticos en
una matriz y sufren de fracturas en ocasiones a mitad de la produccin, se
requiere tener un sistema de cambio rpido de punzones. La empresa cuenta
con su propio sistema, el cual es implementado a este proyecto, el sistema se
basa en ajustar la placa portaperforadores al elemento que lo contenga, en
este caso a la base superior, a travs de una cua, la cual se puede ajustar o
aflojar para el cambio de punzones gracias a un perno que se mantienen loco
70
por la accin de un tope en el extremo de la cua. El sistema se puede
observar de mejor manera en el plano de conjunto de la Matriz 1, el cual se
encuentra en el Anexo F.

Entre los portaperforadores y su respectiva cua se coloca una placa sufridera
de 2mm de espesor, material C55 y templada a 55HRc, la forma de la placa
sufridera es igual a la de la placa portaperforadores.

Se construyen 2 placas portaperforadores una es derecha y la otra izquierda, a
las placas se les realizan 3 agujeros para que alojen a 2 perforadores de
8mm y 1 perforador 11mm cada una, los detalles constructivos para el
sistema de cambio rpido en las placas portaperforadores, as como los
elementos que constituyen dicho sistema, se detallan en los respectivos planos
mostrados en el Anexo F. La figura 52 muestra un modelo 3D de los
portaperforadores en cuestin.


Figura 52. Modelos 3D de los portaperforadores 8mm y 11mm

b) Portaperforadores punzones cuadrados

Esta placa tiene como espesor 23mm, se realizan 2 agujeros para que se
alojen los perforadores cuadrados, los detalles constructivos para el sistema de
cambio rpido se pueden apreciar en el respectivo plano. La figura 53 muestra
su respectivo modelo 3D.

71

Figura 53. Modelos 3D del portaperforadores punzones cuadrados

c) Portapunzones de recorte de pieza

La placa portapunzones de recorte de pieza se la obtiene por fundicin,
proceso que permite dar la forma deseada al elemento. Los criterios usados
para el diseo de los moldes para la fundicin se detallan ms adelante. La
figura 54 muestra un modelo 3D del elemento.


Figura 54. Modelos 3D del portapunzones de recorte

El espesor de la placa es de 49mm, y el de los realces para compensar la
altura de los punzones es de 20mm, valores que estn por encima del
recomendado de 15,84mm.

72
Los realces como se puede observar tienen maquinado un diente de 8mm de
altura, que encastra con el canal de los punzones, para asegurar la posicin
de los punzones en el momento de su montaje.

La placa va encastrada en la base superior y empernada a travs de 9 pernos
Allen DIN-912 M10X60.

Los ajustes para los encastres y dems medidas se muestran en el respectivo
plano.

3.2.4 DISEO DE LA PLACA PORTAMATRICES

Como su nombre lo indica, aloja y sujeta las matrices, es un componente de la
parte fija de la matriz, en esta placa se deben maquinar agujeros alineados con
la silueta de la matriz, de mayor tamao que este elemento, para permitir la
salida o escape del material troquelado.

Se recurre a este elemento por la necesidad econmica de reducir el empleo
de aceros especiales, se obtendr por fundicin y ser de acero moldeado tipo
GS-60.

Las medidas de ancho y longitud de la placa portamatrices estn en funcin de
las dos primeras fases de corte, es decir esta placa debe contenerlas. El
espesor depende del tamao de la matriz y del esfuerzo que deba soportar. La
figura 55 muestra la forma de la placa portamatrices.


Figura 55. Modelos 3D de las placa portamatrices

73
Como se puede observar, la placa se diseo para alojar las matrices de
recorte, los 4 bocines de corte de 8mm y al portabocines.

El espesor activo de la placa es de 22mm, se somete a la placa a un anlisis
de esfuerzos, para confirmar el espesor propuesto. Las figuras 56, 57 y 58
muestran la aplicacin de fuerzas y restricciones, el anlisis de esfuerzos y el
anlisis de deformaciones, respectivamente.


Figura 56. Fuerzas aplicadas (Color morado)
y Restricciones de movimiento (Color verde) a la placa portamatrices


Figura 57. Anlisis de esfuerzos al Modelo 3D de la placa portamatrices

74

Figura 58. Anlisis de deformaciones al Modelo 3D de la placa portamatrices

Segn los resultados obtenidos, el factor de seguridad mnimo del elemento es
de 9,01 por lo tanto la matriz no ceder a las fuerzas aplicadas.

La figura 57 muestra concentracin de esfuerzos en los bordes de las matrices
de recorte, alcanzando un esfuerzo mximo de 32,486 N/mm
2
, sin alcanzar el
limite elstico del acero aleado GS-60 de 295 N/mm
2
, por lo que bajo estas
condicin de cargas, no producir falla el material.

3.2.5 DISEO DE LA PLACA PORTABOCINES DE CORTE

Es un elemento postizo de la placa portamatrices, y aloja a los bocines de corte
de 11mm y a los cuadrados de lado 7,5mm y 8mm.

La placa es acero moldeado tipo GS-60, se lo obtiene por fundicin, dndole la
forma deseada para el diseo, la cual se muestra en la figura 59.

75

Figura 59. Modelo 3D de placa portabocines de corte

Al ser esta placa un postizo de la placa portamatrices, se requiere de un
correcto posicionamiento y fijacin a la placa portamatrices, eso explica su
forma en T, la parte ms delgada es la que encastra en el portamatrices,
cumpliendo con esta misin.

La placa adems tiene los respectivos agujeros que alojan a los bocines de
corte, y se fija a la placa portamatrices a travs de 6 pernos DIN-912 M10X40 y
2 pasadores cilndricos DIN-6325 de 10X50.

3.2.6 DISEO DE LA PLACA GUIA DE PUNZONES

Las dimensiones de la placa gua de punzones en longitud y ancho son las
mismas que las de la placa portamatrices. El espesor de la placa depende
principalmente de la longitud de los punzones y de la carrera de la prensa, que
es 40mm.

El espesor de la placa ser de 45mm, valor para el cual los punzones siempre
estarn guiados al momento del trabajo.

Se maquinan agujeros alineados con la silueta de los punzones, adems de un
sistema de alimentacin de aceite para disminuir el rozamiento entre las partes
actuantes en el proceso de troquelado. Se maquina un canal en la cara de la
placa que da haca la base inferior, el cual sirve de gua para la chapa de
76
acero, cuya altura ser de 4mm, y cuyo ancho debe considerar una pequea
holgura para asegurar un movimiento de avance suave.

La placa gua de punzones se har de acero DIN 17100 ST37-1, acero de
construccin corriente, que cumple con los requerimientos para el trabajo
solicitado.

3.2.7 DISEO DE LAS BASES SUPERIOR E INFERIOR

Las bases sern de acero moldeado tipo GS-60, material que se obtiene por
fundicin y que la empresa recomienda utilizar en las bases, en funcin de los
resultados obtenidos por el material en matrices ya hechas, adems cuenta con
una muy buena maquinabilidad a la hora de la construccin.

La oportunidad de realizar las bases por fundicin, brinda la facilidad de hacer
el diseo de acuerdo a las caractersticas que se vea conveniente implementar,
as como adoptar las recomendaciones para espesores de pared dadas por la
empresa.

Las bases tienen cuatros puntos en comn que son la gua para alinear todos
los elementos que constituyen la matriz, estos 4 puntos constituyen el sistema
de guiado por columnas, la base inferior aloja 4 columnas gua, mientras que la
base superior aloja 4 casquillos fijos gua. Las dos bases llevan una columna
desviada a prueba de pericia.
En la base superior va roscado el vstago de fijacin, y una chaveta
centradora, para alinear la matriz correctamente en la prensa.

La base inferior debe contar con los respectivos vaciados para la evacuacin
del material troquelado.

Las dimensiones de las bases se pueden observar a detalle en los respectivos
planos constructivos en el Anexo F, la figura 60 muestra los modelos 3D de las
bases superior e inferior respectivamente.

77


Figura 60. Modelos 3D de las bases inferior (1) y superior (2) de la matriz 1

3.2.8 VASTAGO

Es el medio de unin entre la base superior y el cabezal de la prensa,
generalmente sus dimensiones se dan en funcin de la capacidad de la prensa,
en el presente caso, el vstago no sujeta la base superior y transmite el
movimiento, se usa como medio para ubicar el centro de gravedad de la matriz
en la parte mvil de la prensa. Para sus dimensiones se considera, el dimetro
interior y altura de acople de la prensa.
Sus dimensiones se pueden observar en el respectivo plano constructivo del
Anexo F, el mismo vstago se utiliza en la matriz 2.

3.2.9 ELIMINACIN DE LA FASE DE MARCADO

En las fases iniciales del proyecto se pensaba realizar el marcado de la chapa
en la matriz 1, la prensa de 80 toneladas cuenta con un cojn (Figura 61), que
funciona con aire a presin, y que rige su funcionamiento al diagrama mostrado
a continuacin:

78

Diagrama 1. Diagrama Carga-Carrera Para la prensa Chin Fong OCP 80


Figura 61. Dispositivo de cojines de amortiguacin

79
Para la implementacin del marcado en la matriz 1 se realizaron pruebas de
marcado en platinas de acero AISI 1045 de espesor 2mm, esto sugiere que
para cuando los punzones hayan concluido el corte, la marquilla debera haber
realizado el marcado en la chapa.

Para las pruebas se adapto un sistema de marcado, que es semejante al que
se usara la matriz 1. A la parte mvil de la prensa se sujeto un portamarquillas,
mientras que a la parte fija se sujeto una base pequea con un botador, el cual
es soportado por los pines que dan al cojn para dar la contrafuerza que realice
el marcado. El esquema planteado se muestra en la figura 62.


Figura 62. Sistema de marcado usado para pruebas

Se iniciaron las pruebas con los valores correspondientes a 5mm de carrera y 5
Kg/cm
2
de presin de aire en el cojn. La Fotografa 6, muestra el resultado
obtenido tras realizar la prueba:




80


Fotografa 6. Prueba realizada con 5mm de carrera y 5kg/cm
2
de presin

Como se puede observar, el resultado no se acerca en lo mnimo al esperado,
razn por la cual se aumenta la carrera a 10mm manteniendo la presin, la
fotografa 7 muestra el resultado obtenido:

81

Fotografa 7. Prueba realizada con 10mm de carrera y 5kg/cm
2
de presin

El marcado mejora su presentacin, sin embargo esta lejos del resultado que
se quiere obtener, se realizan pruebas similares aumentando la presin hasta
8,5 Kg/cm
2
y la carrera a un valor de 17mm sin obtener resultados favorables,
las siguiente fotografas son muestras representativas de las pruebas
realizadas.


Fotografa 8. Prueba realizada con 7mm de carrera y 7kg/cm
2
de presin

82

Fotografa 9. Prueba realizada con 17mm de carrera y 7kg/cm
2
de presin


Fotografa 10. Prueba realizada con 7mm de carrera y 8kg/cm
2
de presin
83


Fotografa 11. Prueba realizada con 17mm de carrera y 8,5kg/cm
2
de presin

La fotografa 11 muestra el mejor resultado obtenido, al contar con mayor
carrera y presin para realizar el marcado, sin embargo el hecho de ser el
mejor resultado, no significa que sea el requerido para la presentacin final.

Adems, si se recuerda el hecho de que la chapa de acero tiene un espesor de
2mm y el marcado debe realizarse simultneamente con el corte de la chapa,
deja como limitante una carrera de 2mm, para realizar un marcado satisfactorio
se debera contar con una mayor presin y una carrera considerable, motivos
que son suficientes para descartar el marcado del proceso.

3.3 ELABORACIN DE PLANOS DE LOS ELEMENTOS DE LA
MATRIZ 1

Para la construccin de los elementos que conforman la matriz 1 se ha
requerido la elaboracin de los siguientes planos:

84
DENOMINACION N DE PLANO
PLANO DE CONJUNTO MATRIZ 1 M1.2834.001
BASE INFERIOR (PARA MODELO) M1.2834.101
BASE SUPERIOR (PARA MODELO) M1.2834.102
PORTAPUNZONES (PARA MODELO) M1.2834.103
PORTAMATRICES (PARA MODELO) M1.2834.104
PORTABOCINES (PARA MODELO) M1.2834.105
BASE INFERIOR (PARA MAQUINADO) M1.2834.106
BASE SUPERIOR (PARA MAQUINADO) M1.2834.107
PORTAPUNZONES (PARA MAQUINADO) M1.2834.108
PORTAMATRICES (PARA MAQUINADO) M1.2834.109
PORTABOCINES (PARA MAQUINADO) M1.2834.110
PUNZONES DE RECORTE M1.2834.111
MATRIZ DE RECORTE M1.2834.112
PUNZN PERFORADOR 8mm M1.2834.113
PUNZN PERFORADOR 11mm M1.2834.114
PUNZN PERFORADOR CUADRADO LADO 8mm M1.2834.115
PUNZN PERFORADOR CUADRADO LADO 7,5mm M1.2834.116
BOCIN DE CORTE 8mm M1.2834.117
BOCIN DE CORTE 11mm M1.2834.118
PORTAPERFORADORES 8mm Y 11mm M1.2834.119
PORTAPERFORADORES CUADRADOS M1.2834.120
CUA DE SUJECIN EXTREMOS M1.2834.121
CUA DE SUJECIN CENTRO M1.2834.122
TOPE CUA EXTREMOS M1.2834.123
TOPE CUA CENTRO M1.2834.124
TOPE MANUAL LATERAL M1.2834.125
CHAVETA CENTRADORA M1.2834.126
COMPLEMENTO MATRIZ M1.2834.127
PLACA GUA M1.2834.128
ACEITEROS PLACA GUIA M1.2834.129
VASTAGO M1.2834.130
85
Todos los planos se encuentran detallados en el Anexo F.

3.4 DISEO DE LOS ELEMENTOS DE LA MATRIZ 2

El diseo para la matriz 2 se enfoca a realizar la tercera fase de corte, con la
cual se obtiene la pieza de la pala excavadora previa al doblado.

3.4.1 DISEO DEL PUNZON

La segunda matriz cuenta con un solo punzn, que lleva la forma de la pieza
final, como se puede ver en la figura 63.


Figura 63. Modelo 3D del punzn de recorte de la matriz 2

El punzn ser de acero K-100, la altura del material en suministro es de
50mm, razn por la cual se determina una altura del punzn de 48mm. Al ser el
punzn bastante robusto, el clculo de la longitud de pandeo no es necesario,
pues la altura del punzn es mnima con respecto a su seccin transversal.

Se realiza un canal en la cara no cortante del punzn, con el fin de asegurar su
posicin en el momento de su montaje, adems se realiza un alivio de 15mm
de alto en la cara que asienta con el portapunzn.

El punzn se fija a su respectiva placa portazpunzn mediante 11 tornillos Allen
DIN-912 M10X60 y 2 pasadores cilndricos DIN-6325 de 10X50.
86

Se aplica la tolerancia de corte para perfil exterior, es decir la medida nominal
de la pala se aplica a la placa matriz y se deduce del punzn la tolerancia de
corte de 0,13mm.

3.4.1.1 Anlisis de Esfuerzos y Deformaciones

Se aplica el mismo razonamiento demostrado en la matriz 1, para el clculo de
la fuerza transversal.

La fuerza de corte aplicada en este punzn se determino en 3.1.4.3 y es de
81867,52kgf, cuya equivalencia en newtons es de 802846N, conociendo este
valor se calcula la fuerza en sentido transversal:

( )
N Ft
N
Ft
F
Ft
26072,1
14 , 88 tan
802846
tan
=
=
=

Las caras en las que se aplican las fuerzas as como las restricciones de
movimiento se muestran en la figura 64.


Figura 64. Fuerzas aplicadas (color morado)
y restricciones de movimiento (color verde) al punzn de la matriz 2

87
Los anlisis de esfuerzos y deformaciones se muestran en las figuras 65 y 66
respectivamente.


Figura 65. Anlisis de esfuerzos al modelo 3D del punzn de la matriz 2


Figura 66. Anlisis de deformaciones al modelo 3D del punzn de la matriz 2

Segn los resultados obtenidos, el factor de seguridad mnimo del elemento es
de 2,89 por lo tanto el punzn de recorte se encuentra dentro de los
parmetros de diseo.

88
La mayor concentracin de esfuerzos es de 776,139N/mm
2
, este valor no
supera el lmite elstico del material, por lo que bajo estas condicin de cargas,
el material no producir falla.


3.4.2 DISEO DE LA PLACA MATRIZ

Dos postizos simtricos, componen la placa matriz para el corte de la pieza de
la pala excavadora, en estos elementos se usa el mismo material del punzn,
K100.

El espesor de la placa matriz se obtiene en base a la formula expuesta
anteriormente.
3
6 , 0 F e
Matriz
=



Si la fuerza de corte para la fase 3 es de 81867,52 kgf, entonces:

mm e
e
Matriz
Matriz
05 , 26
52 , 81867 6 , 0
3
=
=



El espesor de la placa matriz va a ser de 48mm, valor que cumple con el
espesor recomendado para la fuerza aplicada.

La forma de las placa matrice se puede observar en la figura 67, y las
dimensiones de cada postizo en su respectivo plano, se realiza un alivio de
1mm de espesor a cada elemento, en la pared de corte, desde la cara que
asienta en el portamatrices, de 15 mm de alto, con el fin de reducir la superficie
en la que el material se atrapa dentro de la matriz, debido a su recuperacin
elstica.

89

Figura 67. Modelo 3D de las placas matrices.

Cada matriz se fija a la placa portamatrices con 10 tornillos Allen DIN-912
M10X60 y 2 pasadores cilndricos DIN-6325 de 10X50.

3.4.2.1 Anlisis de Esfuerzos y Deformaciones

Para el anlisis de esfuerzos y deformaciones de este elemento se aplican las
mismas fuerzas que se usaron en el anlisis del punzn de recorte de la matriz
2.

F = 802846N y F
t
= 26072,1N. Las caras en las que se aplican las fuerzas as
como las restricciones de movimiento se muestran en la figura 68.


Figura 68. Fuerzas aplicadas (color morado)
y restricciones de movimiento (color verde) a un postizo de la placa matriz
90
Los anlisis de esfuerzos y deformaciones se muestran en las figuras 69 y 70
respectivamente.


Figura 69. Anlisis de esfuerzos al modelo 3D del postizo de la placa matriz


Figura 70. Anlisis de deformaciones al modelo 3D del postizo de la placa
matriz

Segn los resultados obtenidos, el factor de seguridad mnimo del elemento es
de 7,40 por lo tanto cada pare de la matriz se encuentra dentro de los
parmetros de diseo.
91
El anlisis muestra concentracin de esfuerzos en los perfiles de la matriz
implicados en el corte, alcanzando un esfuerzo mximo de 303,853N/mm
2
, este
valor no supera el lmite elstico del material, por lo que bajo estas condicin
de cargas, el material no producir falla.

3.4.3 DISEO DE LA PLACA PORTAPUNZONES

La placa portapunzones de la matriz 2, se obtienen a travs de fundicin y ser
de acero moldeado tipo GS-60, el espesor de la placa portapunzones se
determina mediante la siguiente formula:

Punzones nes Portapunzo
L e = 33 , 0

El punzn de recorte, tienen una altura de 48mm, as el espesor de la placa
portapunzones recomendado es:

mm e
e
nes Portapunzo
nes Portapunzo
84 , 15
48 33 , 0
=
=


La figura 71 muestra un modelo 3D del elemento, el espesor de la placa es de
30mm y la altura del realce es de 23mm, en el realce est maquinado un diente
de 8mm de altura, que encastra con el canal del punzn, para asegurar la
posicin de los punzones en el momento de su montaje.


Figura 71. Modelo 3D de la placa portapunzones

92
La placa va encastrada a la base superior de la matriz 2 y empernada a travs
de 14 pernos Allen DIN-912 M10X60.

3.4.4 DISEO DE LA PLACA PORTAMATRIZ

La placa portamatriz se la obtendr por fundicin y ser de acero moldeado tipo
GS-60.

Sus dimensiones estn en funcin de la tercera fase. El espesor de la placa
depende del tamao de la matriz y del esfuerzo que deba soporta. La figura 72
muestra la forma de la placa portamatriz.


Figura 72. Modelo 3D de la placa portamatriz

En la placa se encastran los dos postizos por completo, tiene un vaciado con la
forma de la pieza, por el que debe caer el material despus de ser cortada.

El espesor en el que asientan los postizos es de 25mm, esta parte del
portamatriz es la que absorbe la mayor parte de la fuerza, por lo tanto se
somete a la placa a un anlisis de esfuerzos y deformaciones, para confirmar
que el espesor propuesto no falle en el momento de mayor esfuerzo. Las
figuras 73, 74 y 75 muestran la aplicacin de fuerzas y restricciones, el anlisis
de esfuerzos y el anlisis de deformaciones, respectivamente.

93


Figura 73. Fuerzas aplicadas (Color morado)
y Restricciones de movimiento (Color verde) a la placa portamatriz


Figura 74. Anlisis de esfuerzos al Modelo 3D de la placa portamatriz

94

Figura 75. Anlisis de deformaciones al Modelo 3D de la placa portamatriz

Segn los resultados obtenidos, el factor de seguridad mnimo del elemento es
de 10,85 por lo tanto la matriz no ceder a las fuerzas aplicadas.

La figura 74 muestra la mayor concentracin de esfuerzos en un valor de
27,178N/mm
2
, sin alcanzar el limite elstico del acero aleado GS-60 de 295
N/mm
2
, por lo que bajo estas condicin de cargas, no producir falla el
material.

3.4.5 DISEO DE LA PLACA GUA DE PUNZONES

Las dimensiones de la placa gua de punzones en longitud y ancho son las
mismas que las de la placa portamatriz. El espesor de la placa es de 45mm
debido a que la carrera de la prensa es de 40mm. La placa se har de acero
DIN 17100 ST37-1.

Se maquina un vaciado con la silueta del punzn, adems de un sistema de
alimentacin de aceite. Se hace un canal en la cara de la placa que va sobre el
portamatriz, el cual sirve de gua para la chapa de acero, con una altura de
95
4mm y ancho de 200mm considerando una holgura para el avance suave del
material.

3.4.6 DISEO DE LOS CENTRADORES

El hecho de tener las fases de corte repartidas en dos matrices diferentes, hace
necesaria la aplicacin de elementos centradores en la matriz 2, para que el
corte sea limpio y exacto en esta instancia del proceso.

La alineacin de la chapa a travs de centradores, para efectuar el corte, se
ubicar en los vacos que quedan en la chapa luego del corte en la matriz 1, de
la manera en que se muestra en la figura 76.


Figura 76. Ubicacin de los centradores (crculos de color rojo) en la matriz 2

Los centradores se harn de acero AISI 4340, es un acero bonificado para
maquinaria al molibdeno ms cromo y nquel, soporta altas exigencias de
resistencia y tenacidad.

La figura 77 muestra la forma de un centrador, el dimetro ms delgado de
12mm es el encargado de centrar la chapa, se realiza un taln para reforzar el
eje, y un cono al extremo del centrador para facilitar el trabajo del centrador.

96

Figura 77. Modelo 3D de un centrador

Los centradores se sujetan a placas que se emperna a la base superior con 3
pernos Allen DIN-912 M10X40.

3.4.7 DISEO DE LAS BASES SUPERIOR E INFERIOR

Las bases se obtendrn de fundicin, de acero moldeado GS-60.

Las bases tienen cuatros puntos en comn que son la gua para alinear todos
los elementos que constituyen la matriz, estos 4 puntos constituyen el sistema
de guiado por columnas, la base inferior aloja 4 columnas gua, mientras que la
base superior aloja 4 casquillos fijos gua. Las dos bases llevan una columna
desviada a prueba de pericia.

En la base superior va roscado el vstago de fijacin, y dos chavetas
centradoras, para alinear la matriz correctamente en la prensa.

La base inferior debe contar con el respectivo vaciado para la evacuacin del
material troquelado.

Las dos bases cuentan con orificios de sujecin, los cuales sirven para sujetar
cada base a la parte fija y mvil de la prensa respectivamente.

97
Las dimensiones de las bases se pueden observar en los respectivos planos
constructivos en el Anexo F, la figura 78 muestra los modelos 3D de las bases
superior e inferior respectivamente.


Figura 78. Modelos 3D de las bases inferior (1) y superior (2) de la matriz 2

3.5 ELABORACIN DE PLANOS DE LOS ELEMENTOS DE LA
MATRIZ 2

Para la construccin de los elementos que conforman la matriz 2 se ha
requerido la elaboracin de los siguientes planos:

DENOMINACION N DE PLANO
PLANO DE CONJUNTO MATRIZ 2 M2.2834.002
BASE INFERIOR (PARA MODELO) M2.2834.201
BASE SUPERIOR (PARA MODELO) M2.2834.202
PORTAPUNZON (PARA MODELO) M2.2834.203
PORTAMATRIZ (PARA MODELO) M2.2834.204
BASE INFERIOR (PARA MAQUINADO) M2.2834.205
BASE SUPERIOR (PARA MAQUINADO) M2.2834.206
98
PORTAPUNZON (PARA MAQUINADO) M2.2834.207
PORTAMATRIZ (PARA MAQUINADO) M2.2834.208
PUNZON M2.2834.209
MATRIZ M2.2834.210
CENTRADOR M2.2834.211
PORTACENTRADORES M2.2834.212
CHAVETAS CENTRADORAS M2.2834.213
PLACA GUA M2.2834.214
ACEITEROS PLACA GUIA M2.2834.215

Todos los planos se encuentran detallados en el Anexo F.

3.6 DISEO DE MODELOS DE LOS ELEMENTOS OBTENIDOS
POR FUNDICIN

Los modelos que se van a construir son:

Bases superior e inferior para las dos matrices
Portamatrices y portapunzones
Portabocines

Para realizar el diseo de los modelos se tomaron en cuenta las siguientes
consideraciones:

Al solidificar los metales se contraen y disminuyen su volumen, este
fenmeno origina una reduccin en las medidas de la pieza, por lo cual
los modelos al ser diseados, deben contener en sus dimensiones el por
ciento de contraccin del metal.
En las dimensiones de los modelos hay que tomar en cuenta aquellas
superficies que se maquinan, a fin de dar un sobre espesor de material
para el maquinado en aquellas zonas.
99
En el proceso de moldeado, ser necesario que el modelo posea un
ngulo de desmoldeo adecuado que permita su extraccin, sin que este
arrastre arena consigo y eche a perder el molde.

Para cada una de las consideraciones propuestas anteriormente la empresa
recomienda ciertos valores en base a su experiencia, as para:

El valor de contraccin metlica del acero moldeado para aplicar en las
dimensiones del modelo es de 2,5%.
El sobre espesor a dar en las superficies que posteriormente se
maquinarn es de 3mm.
El ngulo de salida o de desmoldeo, es de 3 en las paredes ms largas
y de 5 en las de menor longitud.

La figura 79 muestra un esquema de la forma en que se aplicaron estos
valores.


Figura 79. Aplicacin de sobre espesor, y ngulos de salida en un modelo

Una vez aplicadas todos los sobre espesores a las superficies que se van a
maquinar y los ngulos de salida a las paredes del modelo, se obtienen las
dimensiones finales del modelo dando una escala de 1,025 al dibujo para que
100
sus medidas aumenten en 2,5%, as se compensa dimensionalmente la
contraccin del metal al momento de su enfriamiento.

En las figuras 60 y 78 mostradas anteriormente, se puede observar el cuerpo
de las bases, cuales son las superficies maquinadas y los ngulos de salida
que quedan intactos despus de la fundicin.

Tambin es importante el alivio al volumen a travs de vaciados en la parte
inferior del modelo, con la finalidad de reducir el material a usarse en la
fundicin y ayudar al enfriamiento uniforme del elemento con la finalidad de
obtener buenos resultados de la fundicin.

El alivio al volumen del modelo se realiza quitando material de la parte inferior,
pero separndolo con nervios, los cuales sern los encargados de absorber los
esfuerzos y hacer las veces de una base slida, sin perder su eficiencia.


Figura 80. Directrices para la distribucin de los nervios en el modelo

En la figura 80, se puede observar una lnea de divisin, la parte izquierda de la
figura muestra una distribucin incorrecta de los nervios y la derecha la forma
correcta de disponerlos en el modelo.

Se evita la congruencia de nervios formando una cruz, a fin de prevenir bolsas
de contraccin. Las secciones ms gruesas forman puntos calientes en la
fundicin, debido a un mayor volumen se requiere ms tiempo para solidificar y
enfriar. En base a esto se aplica una distribucin alternada en forma de T, con
101
un radio que elimina material y reduce el espesor en la congruencia de los
nervios, favoreciendo al enfriamiento y solidificacin uniforme de la pieza.

El diseo meticuloso de los nervios en la estructura reduce el contenido total
del material a la vez que mantiene la integridad estructural del elemento.

Es conveniente que haya uniformidad en el espesor de pared ya que diferentes
espesores pueden tener un impacto en la solidez de la pieza fundida. Debido a
la cambiante velocidad de fluencia del metal y a la turbulencia que se crea
cuando se llena el molde.

La figura 81, muestra la distribucin de los nervios y el alivio que se dio al
volumen de la base inferior de la matriz 1 y la fotografa 12, el modelo real.


Figura 81. Distribucin de nervios en la base inferior de la matriz 1 (modelo 3D)


Fotografa 12. Distribucin de nervios en la base inferior de la matriz 1
(Modelo real)
102


CAPTULO IV

CONSTRUCCIN Y MONTAJE DE LAS MATRICES

4.1 CONSTRUCCIN DE MODELOS Y MOLDES PARA
ELEMENTOS OBTENIDOS POR FUNDICIN

Los modelos se fabrican de madera triplex, a criterio y experiencia del
modelista de la empresa, que se basa en los planos para modelos que se le
entregan. Las fotografas 13, 14 y 15 muestran los modelos obtenidos.


Fotografa 13. Modelos de Portapunzones y portamatrices


103


Fotografa 14. Modelos de bases de matriz 1


Fotografa 15. Modelos de bases de matriz 2

El proceso de fundicin se realiza en un horno de arco elctrico indirecto, este
tipo de horno consta de un crisol elaborado en material refractario, el cual se
encuentra rodeado por una caja constituida de ladrillos refractarios, en su parte
superior tiene tres orificios por donde se colocan verticalmente tres electrodos
de grafito comprimido, los cuales a su vez estn conectados a un
transformador, el horno tiene una puerta de carga y una de descarga, adems
cuenta con un mecanismo que inclina completamente el conjunto para la
extraccin de la escoria y el acero.

104
La fuente de calor es un arco elctrico continuo que se forma entre los
electrodos y el metal cargado, la figura 82 muestra un horno de arco elctrico
indirecto.

Figura 82. Horno de arco elctrico indirecto

En este proyecto para la fabricacin de los diferentes elementos que se
obtienen por fundicin, se utiliza el acero moldeado o fundido GS-60 ya que
este cubre el rango de dureza y resistencia requeridas, es empleado
principalmente para la fabricacin de piezas de gran tamao y tiene una alta
maquinabilidad y estabilidad dimensional.

Las piezas de acero moldeado se obtienen corrientemente por colado en
moldes de arena. Para su fabricacin se emplea arena slice y como
aglomerante silicato.

La arena Slice es un material cuyo rango granulomtrico comprende de 1/16 a
2 mm de dimetro. Su composicin qumica la constituye ntegramente el
dixido de silicio (SIO
2
).La arena slice es el producto de la desintegracin de
las rocas a lo largo de periodos de tiempo muy largos, es muy econmica y
adecuada como material de moldeo debido a su resistencia a altas
temperaturas.

Los moldes son realizados en el rea de moldeo, por personal capacitado,
quienes se encargan de construir los moldes para los diferentes elementos. Las
105
siguientes fotografas muestran parte del proceso de moldeo, y algunos moldes
obtenidos.


Fotografa 16. Caja de moldeo, modelo y sistema de alimentacin


Fotografa 17. Moldes de bases de la matriz 1 listo para cerrarse.

106

Fotografa 18. Molde listo para la colada.


Fotografa 19. Elementos fundidos despus de proceso de homogenizacin

Generalmente el tamao de grano despus de la fundicin no es uniforme,
debido a que algunas zonas se enfran ms pronto que otras. Por esta razn se
somete a todos los elementos obtenidos por fundicin a un proceso de
homogenizacin del grano, y disponerlo de mejor manera para su futuro uso.
En un horno se calientan los elementos entre 820 y 900C, y se mantiene a esa
temperatura 1 hora para luego ser enfriados lentamente el aire.

4.2 CONSTRUCCIN DE LOS ELEMENTOS DE LA MATRIZ 1

Los punzones y matrices de recorte, tienen en comn el material K100 que se
tiene como suministro. Se realizan plantillas que contiene a los elementos de
107
manera que estn dispuestos de la mejor forma para evitar el desperdicio de
material. La fotografa 20 muestra una de las plantillas usadas para el corte en
una sierra vertical.


Fotografa 20. Plantilla para corte de matrices y punzones.

Las mquinas y herramientas necesarias para la construccin de los diferentes
elementos son: torno, fresadora, rectificadora, centro de mecanizado CNC,
sierra vertical, brocas, machuelos, cuchillas para tornear y fresas de diferentes
dimetros y formas.

Los instrumentos de medicin y verificacin son: calibrador, micrmetro, reloj
palpador y escuadra.

En las siguientes hojas de procesos, se muestra el procedimiento a seguir
para construir los elementos de mayor importancia en la matriz 1, los cuales
son punzones, matrices, perforadores y bocines de corte. Se muestra el
tambin las hoja de proceso de una de las bases.



108

Hoja de Procesos N1
DENOMINACIN CANTIDAD MATERIAL
DIMENSIONES
EN BRUTO
OBSERVACIONES
Base Inferior 1 GS-60 Pieza fundida M1.2834.106

Fase
Sub
Fase
N Operaciones RPM
tiles Tiempo
Estimado (min)
Trabajo Control

F
r
e
s
a
d
o

(
1
)



10

11

12

Puesta a punto

Refrentar en 1



400



F.C.F



Cal.



120
20

21

22

Girar y puesta a punto

Refrentar en 2



400



F.C.F



Cal.



120
30

31

32

Mantener posicin

Refrentar referencia en 3



800



F.V.







30
40

41

42

43


Puesta a punto

Cilindrar en 4

Repetir en similares



400

400



F.V.

F.V.



Cal.

Cal.



60

180

50

51

52

53

Puesta a punto

Refrentar en 5

Afinar en 5




400

800



F.V.

F.V.



Cal.

P.N.P.



240

180
60

61

62

Puesta a punto

Refrentar en 6



400



F.V.



Cal.



120
109
70

71

72

Puesta a punto

Refrentar en 7



400



F.C.F.



Cal.



120
80

81

82

Puesta a punto

Refrentar en 12



400



F.C.F



Cal.



120
90

91

92

Puesta a punto

Taladrar 8 agujeros para
perno M10 en 12








Br.



Cal.



120
110

111

112


113

114


115

116

Puesta a punto

Taladrar 4 agujeros
pasantes 10mm en 8

Puesta a punto

Taladrar 2 agujeros
pasantes 13mm en 9

Puesta a punto

Taladrar 2 agujeros
pasantes 14mm en 10




Br.




Br.




Br.



Cal.




Cal.




Cal.



30




40




50
120

121

122

Puesta a punto

Taladrar 16 agujeros para
perno M10 en 11



Br.



Cal.



480

M
a
c
h
u
e
l
a
d
o

(
2
)


10

11

12

Puesta a punto

Machuelado en 12



M.







240
20

21

22

Puesta a punto

Machuelado en 11



M.



440

CODIGO DE TILES:
F.C.F. = Fresa Cilndrica Frontal
F.V. = Fresa de Vstago
Br. = Broca
M. = Machuelo
Cal. = Calibrador
P.N.P. = Pasa No Pasa





110
Hoja de Procesos N2
DENOMINACIN CANTIDAD MATERIAL
DIMENSIONES
EN BRUTO
OBSERVACIONES
Punzn de Recorte 2 K-100 Aproximada a real M1.2834.111



Fase
Sub
Fase
N Operaciones RPM
tiles Tiempo
Estimado (min)
Trabajo Control

F
r
e
s
a
d
o

(
1
)


10

11

12


Puesta a punto

Refrentar en 1



800



F.P.W.



Cal.



120
20

21

22


Girar y puesta a punto

Refrentar en 2




800



F.P.W.



Cal.



120
30

31

32


Girar y puesta a punto

Refrentar en 3



800



F.P.W.



Cal.



80
40

41

42


Girar y puesta a punto

Refrentar en 4



800



F.P.W.



Cal.



80
50

51

52


Girar y puesta a punto

Refrentar en 5



800



F.P.W.



Cal.



120
60

61

62


Girar y puesta a punto

Refrentar en 6



800



F.P.W.



Cal.



120
70

71

72


Girar y puesta a punto

Acanalar 7 en 1



500



F.P.W



Cal.



180
111

80



81

82


Puesta a punto

Taladrar 2 agujeros
10mm en 7








Br.



Cal.



60
90

91

92


Puesta a punto

Taladrar 3 agujeros para
perno M10 en 7



Br.



Cal.



90
M
a
c
h
u
e
l
a
d
o

(
2
)

10


11

12



Puesta a punto

Machuelado M10 en 9




M.




120

T
r
a
t
.

T

r
m
i
c
o

(
3
)


10


11


12

13

14

15


16



Meter piezas al horno y
calentar hasta 830C

Mantener por 30 minutos

Enfriar en aceite

Calentar horno 220C

Meter piezas al horno y
mantener durante 2 horas

Dejar enfriar al aire





Cr.





Cr.














Dur.


R
e
c
t
i
f
i
c
a
d
o

(
3
)


10

11

12

Puesta a punto

Rectificar 1, 2, 3, 4, 5, 6




3000



P.R.



Cal.
Esc.



240

R
i
m
a
d
o

(
4
)


10


11

12


Puesta a punto

Rimado de 8





80




Rima









60

CODIGO DE TILES:
F.P.W. = Fresa de Pastillas de Widia
Br. = Broca
M. = Machuelo
Cal. = Calibrador
Esc. = Escuadra
P.R. = Piedra de Rectificar
Dur. = Durmetro
Cr. = Cronmetro



112
Hoja de Procesos N3
DENOMINACIN CANTIDAD MATERIAL
DIMENSIONES
EN BRUTO
OBSERVACIONES
Perforador 11mm 2 DF-2 18x90 M1.2834.114


Fase
Sub
Fase
N Operaciones RPM
tiles Tiempo
Estimado (min)
Trabajo Control

T
o
r
n
e
a
d
o

(
1
)


10

11

12


Puesta a punto

Cilindrar a 1



500



C.W.



Cal.



30
20

21

22


Puesta a punto

Cilindrar a 2



500



C.W.



Cal.



30
30

31

32


Puesta a punto

Cilindrar a 3



500



C.W.



Cal.



20
40

41

42


Puesta a punto

Cilindrado cnico en 4



500



C.W.








15
50

51

52


Puesta a punto

Refrentar en 5



500



C.W.



Cal.



15
60

61

62


Girar y puesta a punto

Refrentar en 6



500



C.W.



Cal.



15
70

71

72


Puesta a punto

Acanalar en 7



500



H.T.



Cal.



15
113

T
r
a
t
.

T

r
m
i
c
o

(
2
)


10


11


12

13

14

15


16



Meter piezas al horno y
calentar hasta 800C

Mantener por 15 minutos

Enfriar en aceite

Calentar horno 200C

Meter piezas al horno y
mantener durante 2 horas

Dejar enfriar al aire





Cr.





Cr.














Dur.


R
e
c
t
i
f
i
c
a
d
o

(
3
)


10


11

12



Puesta a punto

Rectificar 2 y 3




100




P.R.




Mcm.




30

CODIGO DE TILES:
C.W. = Cuchilla de Widia
H.T. = Herramienta de Trozar
Cal. = Calibrador
P.R. = Piedra de Rectificar
Dur. = Durmetro
Mcm. = Micrmetro
Cr. = Cronmetro
























114
Hoja de Procesos N4
DENOMINACIN CANTIDAD MATERIAL
DIMENSIONES
EN BRUTO
OBSERVACIONES
Matriz de Recorte 2 K-100 Aproximada a real M1.2834.112

Fas
e
Sub
Fase
N Operaciones RPM
tiles Tiempo
Estimado (min)
Trabajo Control

F
r
e
s
a
d
o

(
1
)


10

11

12


Puesta a punto

Refrentar en 1



800



F.P.W.



Cal.



120
20

21

22


Girar y puesta a punto

Refrentar en 2



800



F.P.W.



Cal.



120
30

31

32


Girar y puesta a punto

Refrentar en 3



800



F.P.W.



Cal.



120
40

41

42


Girar y puesta a punto

Refrentar en 4



800



F.P.W.



Cal.



100
50

51

52


Girar y puesta a punto

Refrentar en 5



800



F.P.W.



Cal.



80
60

61

62


Girar y puesta a punto

Refrentar en 6



800



F.P.W.



Cal.



80
70

71

72


Girar y puesta a punto

Refrentar en 7, 8 y 9



800



F.P.W.



Cal.



80
115
80

81

82


Girar y puesta a punto

Refrentar en 10, 11 y 12



800



F.P.W.



Cal.



80
90

91

92


Girar y puesta a punto

Taladrar 6 agujeros para
perno M10 en 1








Br.



Cal.



120
100

101

102


Puesta a punto

Taladrar 2 agujeros 10
mm en 1








Br.



Cal.



60

T
r
a
t
.

T

r
m
i
c
o

(
2
)


10

11


12

13

14

15


16


Meter piezas al horno y
calentar hasta 830C

Mantener por 30 minutos

Enfriar en aceite

Calentar horno 220C

Meter piezas al horno y
mantener durante 2 horas

Dejar enfriar al aire




Cr.





Cr.













Dur.


R
e
c
t
i
f
i
c
a
d
o

(
3
)


10

11

12

Puesta a punto

Rectificar 1, 2, 3, 4, 5, 6




3000



P.R.



Cal.
Esc.



240

R
i
m
a
d
o

(
4
)


10

11

12

Puesta a punto

Rimado de 8




80



Rima








60

CODIGO DE TILES:
F.P.W. = Fresa de Pastillas de Widia
Br. = Broca
M. = Machuelo
Cal. = Calibrador
Esc. = Escuadra
P.R. = Piedra de Rectificar
Dur. = Durmetro
Cr. = Cronmetro






116
Hoja de Procesos N5
DENOMINACIN CANTIDAD MATERIAL
DIMENSIONES
EN BRUTO
OBSERVACIONES
Bocn Corte 11 2 DF-2 22x35 M1.2834.118


Fase
Sub
Fase
N Operaciones RPM
tiles Tiempo
Estimado (min)
Trabajo Control


10

11

12


Puesta a punto

Cilindrar a 1



500



C.W.



Cal.



15


20

21

22


Puesta a punto

Refrentar en 2



500



C.W.



Cal.



10

30

31

32


Girar y puesta a punto

Refrentar en 3



500



C.W.



Cal.



10

40

41

42


Puesta a punto

Taladrar en 2







Br.



Cal.



15

50

51

52


Puesta a punto

Torneado interior en 4



500



H.T.I.



Cal.



15

60

61

62


Girar y puesta a punto

Torneado interior en 5



500



H.T.I.



Cal.



25

70

71

72


Puesta a punto

Chaflanar en 6



500



C.W.



Cal.




10


117

T
r
a
t
.

T

r
m
i
c
o

(
2
)


10


11


12

13

14

15


16



Meter piezas al horno y
calentar hasta 800C

Mantener por 15 minutos

Enfriar en aceite

Calentar horno 200C

Meter piezas al horno y
mantener durante 2 horas

Dejar enfriar al aire





Cr.





Cr.














Dur.


R
e
c
t
i
f
i
c
a
d
o

(
3
)


10


11

12

13



Puesta a punto

Rectificar en 1

Afinado en 4




100

1000




P.R.

C.W.




Mcm.

Mcm.




20

10

CODIGO DE TILES:
C.W. = Cuchilla de Widia
H.T.I. = Herramienta de Torneado Interior
Cal. = Calibrador
P.R. = Piedra de Rectificar
Dur. = Durmetro
Mcm. = Micrmetro
Cr. = Cronmetro























118
4.3 MONTAJE DE LOS ELEMENTOS DE LA MATRIZ 1

El montaje de los elementos que constituyen la matriz 1, va de la siguiente
forma:
La figura 83, muestra la disposicin de los punzones y matrices de
acuerdo a las fases de corte 1 y 2.

Figura 83. Disposicin de punzones y matrices
En la figura 84, aparecen las placas portamatrices, portabocines,
portapunzones y portaperforadores.

Figura 84. Montaje de portamatrices y portapunzones
119
La figura 85, muestra la ubicacin de los complementos de la matriz y
las cuas y topes de los elementos portaperforadores.

Figura 85. Montaje de complementos de matriz y cuas de portaperforadores
En la figura 86, aparecen las bases superior e inferior de la matriz 1.

Figura 86. Montaje de bases superior e inferior
120
La figura 87, muestra la posicin de los bocines gua en la base superior
y las columnas en la base inferior, tambin se puede observar a la placa
gua.

Figura 87. Montaje de elementos gua.
A continuacin se muestran varias fotografas del montaje real de la
matriz 1.

Fotografa 21. Parte mvil matriz 1 armada
121

Fotografa 22. Matriz 1 abierta

Fotografa 23. Matriz 1 asentada

4.4 CONSTRUCCIN DE LOS ELEMENTOS DE LAS MATRIZ 2

En las siguientes hojas de procesos, se muestra el procedimiento a seguir
para construir los elementos de mayor importancia en la matriz 2, los cuales
son punzn y matrices, se muestra tambin las hoja de proceso de una de las
bases.

122
Hoja de Procesos N6
DENOMINACIN CANTIDAD MATERIAL
DIMENSIONES
EN BRUTO
OBSERVACIONES
Base Superior 1 GS-60 Pieza fundida M2.2834.206


Fase
Sub
Fase
N Operaciones RPM
tiles Tiempo
Estimado (min)
Trabajo Control

F
r
e
s
a
d
o

(
1
)


10

11

12


Puesta a punto

Refrentar en 1



400



F.C.F.




Cal.



120
20

21

22


Girar y puesta a punto

Refrentar en 2



400



F.C.F.



Cal.



120
30

31

32

33


Girar y puesta a punto

Cilindrar en 3

Repetir en similares



400

400



F.V.

F.V.



Cal.

Cal.



60

180

40

41

42

43


Puesta a punto

Refrentar en 4

Afinar en 4




400

800



F.V.

F.V.



Cal.

P.N.P.



160

100
50

51

52

53

Puesta a punto

Refrentar en 5

Afinar en 5




400

800



F.V.

F.V.



Cal.

P.N.P.



100

60
123
60

61

62

63


Girar y puesta a punto

Refrentar en 6

Afinar en 6




400

800



F.V.

F.V.



Cal.

P.N.P.



60

40
70

71

72


Puesta a punto

Taladrar 2 agujeros para
perno M10 en 6








Br.



Cal.



20
80

81

82


Puesta a punto

Taladrar 1 agujero para
Perno 7/8-9 UNC en 2




Br.



Cal.



15
90

91

92


Girar y puesta a punto

Taladrar 14 agujeros para
perno M10 en 4








Br.



Cal.



120
100

101

102


Puesta a punto

Taladrar 3 agujeros para
perno M10 en 5




Br.



Cal.



30

M
a
c
h
u
e
l
a
d
o

(
2
)


10

11

12


Puesta a punto

Machuelado en 8 y 9




M.







120
20

21

22


Girar y puesta a punto

Machuelado en 7 y 10



M.







40

CODIGO DE TILES:
F.C.F. = Fresa Cilndrica Frontal
F.V. = Fresa de Vstago
Br. = Broca
M. = Machuelo
Cal. = Calibrador
P.N.P. = Pasa No Pasa









124
Hoja de Procesos N7
DENOMINACIN CANTIDAD MATERIAL
DIMENSIONES
EN BRUTO
OBSERVACIONES
Punzn 1 K-100 Aproximada a real M2.2834.209

Fase
Sub
Fase
N Operaciones RPM
tiles Tiempo
Estimado (min)
Trabajo Control

F
r
e
s
a
d
o

(
1
)


10

11

12


Puesta a punto

Refrentado en 1



800



F.P.W.



Cal.



120
20

21

22


Girar y puesta a punto

Refrentado en 2



800



F.P.W.



Cal.



120
30

31

32


Puesta a punto

Refrentar forma de la
pieza de acuerdo a
coordenadas del plano en
superficie 3




800




F.P.W.




Cal.




240
40

41

42

Girar y puesta a punto

Acanalar 4 en 1



500



F.P.W



Cal.



180
50

51

52


Puesta a punto

Taladrar 11 agujeros para
perno M10 en 1




Br.



Cal.



150
60

61

62

Puesta a punto

Taladrar 2 agujeros
10mm en 1








Br.



Cal.



60
125
M
a
c
h
u
e
l
a
d
o

(
2
)

10


11

12



Puesta a punto

Machuelado en 5




M.




180

T
r
a
t
.

T

r
m
i
c
o

(
3
)


10


11


12

13

14

15


16



Meter piezas al horno y
calentar hasta 830C

Mantener por 30 minutos

Enfriar en aceite

Calentar horno 220C

Meter piezas al horno y
mantener durante 2 horas

Dejar enfriar al aire





Cr.





Cr.














Dur.


R
e
c
t
i
f
i
c
a
d
o

(
3
)


10

11

12

Puesta a punto

Rectificar 1, 2 y 3




3000



P.R.



Cal.
Esc.



380

R
i
m
a
d
o

(
4
)


10


11

12


Puesta a punto

Rimado en 6





80




Rima









60

CODIGO DE TILES:
F.P.W. = Fresa de Pastillas de Widia
Br. = Broca
M. = Machuelo
Cal. = Calibrador
Esc. = Escuadra
P.R. = Piedra de Rectificar
Dur. = Durmetro
Cr. = Cronmetro














126
Hoja de Procesos N8
DENOMINACIN CANTIDAD MATERIAL
DIMENSIONES
EN BRUTO
OBSERVACIONES
Matriz 2 K-100 Aproxima a real M2.2834.210

Fase
Sub
Fase
N Operaciones RPM
tiles Tiempo
Estimado (min)
Trabajo Control

F
r
e
s
a
d
o

(
1
)


10

11

12


Puesta a punto

Refrentar en 1



800



F.P.W.



Cal.



120
20

21

22


Girar y puesta a punto

Refrentar en 2



800



F.P.W.



Cal.



120
30

31

32


Girar y puesta a punto

Refrentar en 3



800



F.P.W.



Cal.



60
40

41

42


Girar y puesta a punto

Refrentar en 4



800



F.P.W.



Cal.



20
50

51

52


Girar y puesta a punto

Refrentar en 5



800



F.P.W.



Cal.



40
60

61

62


Girar y puesta a punto

Refrentar en 6



800



F.P.W.



Cal.



100
70

71

72


Girar y puesta a punto

Refrentar en 7



800



F.P.W.



Cal.



45
127
80

81

82


Girar y puesta a punto

Refrentar en 8



800



F.P.W.



Cal.



15
90

91


92

Girar y puesta a punto

Refrentar forma de la
pieza de acuerdo a
coordenadas del plano en
superficie 9





800




F.P.W.




Cal.




180
100

101


102



Girar y puesta a punto

Refrentar forma de la
pieza de acuerdo a
coordenadas del plano en
superficie 10





800




F.P.W.




Cal.




180
110

111

112


Girar y puesta a punto

Taladrar 10 agujeros para
perno M10 en 1








Br.



Cal.



130
120

121

122


Puesta a tiempo

Taladrar 2 agujeros
10mm en 1




Br.



Cal.



130
M
a
c
h
u
e
l
a
d
o

(
2
)

10


11

12



Puesta a punto

Machuelado en 11




M.




180

T
r
a
t
.

T

r
m
i
c
o

(
3
)


10


11


12

13

14

15


16



Meter piezas al horno y
calentar hasta 830C

Mantener por 30 minutos

Enfriar en aceite

Calentar horno 220C

Meter piezas al horno y
mantener durante 2 horas

Dejar enfriar al aire





Cr.





Cr.














Dur.


R
e
c
t
i
f
i
c
a
d
o

(
3
)


10

11

12

Puesta a punto

Rectificar 1, 2, 3, 4, 5, 6,
7, 8 y 9



3000



P.R.



Cal.
Esc.



380
128

R
i
m
a
d
o

(
4
)


10


11

12


Puesta a punto

Rimado en 12





80




Rima









60

CODIGO DE TILES:
F.P.W. = Fresa de Pastillas de Widia
Br. = Broca
M. = Machuelo
Cal. = Calibrador
Esc. = Escuadra
P.R. = Piedra de Rectificar
Dur. = Durmetro
Cr. = Cronmetro





































129
4.5 MONTAJE DE LOS ELEMENTOS DE LA MATRIZ 2

El montaje de los elementos que constituyen la matriz 2, va de la siguiente
forma:
La figura 88, muestra la disposicin del punzn y matrices de acuerdo a
la fase corte 3, adems de los elementos centradores en la matriz 2.

Figura 88. Disposicin de punzn, matrices y centradores
En la figura 89, aparecen la placa portamatriz, portacentradores y
portamatriz.

Figura 89. Montaje portamatriz y portamatriz
130
En la figura 90, aparecen las bases superior e inferior de la matriz 2.

Figura 90. Montaje de bases superior e inferior

La figura 91, muestra la posicin de los bocines gua en la base superior
y las columnas en la base inferior, y de la placa gua.

Figura 91. Montaje de elementos gua.

131
A continuacin se muestran varias fotografas del montaje real de la
matriz 2.


Fotografa 24. Montaje de los elementos de la parte mvil de la matriz 2


Fotografa 25. Matriz 2 asentada





132


CAPTULO V

PRUEBAS DE PRODUCCIN Y RESULTADOS

5.1 MONTAJE DE LAS MATRICES EN LAS PRENSAS Y PUESTA
A PUNTO

Antes de proceder al montaje de las matrices se debe ubicar las prensas en las
posiciones adecuadas para el corte de piezas de palas excavadoras. La prensa
de 80 toneladas esta anclada al piso, mientras que la prensa de 110 toneladas
puede deslizarse a travs de guas por el piso hasta la posicin correcta. Se
debe tener una separacin de 325,4 mm entre las mesas o placas fijas de las
prensas, para que la posicin de las matrices haga coincidir sus cortes.

Las matrices se disponen en las prensas de la siguiente manera:

Matriz 1 en la prensa de 80 toneladas.
Matriz 2 en la prensa de 110 toneladas.

Debido al gran peso de las matrices, se usa un montacargas para poder
acercar y elevar cada matriz a la placa fija de su respectiva prensa. Se mueve
la placa mvil de cada prensa hasta alcanzar la mxima carrera, esto facilita el
montaje de las matrices, para centrar correctamente cada matriz en su
respectiva prensa. Las fotografas 26 y 27 muestran a las matrices en sus
prensas.

133


Fotografa 26. Matriz 1 montada en
prensa de 80 toneladas
Fotografa 27. Matriz 2 montada en
prensa de 110 toneladas

Se debe hacer coincidir l vstago en el alojamiento para el mismo y las
chavetas centradoras en los canales con los que cuenta la placa mvil de la
prensa, segn se muestra en los planos de conjunto de cada matriz. Este
procedimiento asegura que cada matriz se encuentra ubicada en lnea con la
otra. La fotografa 28 ilustra el centrado de la matriz en la prensa.


Fotografa 28. Centrado de la matriz en la prensa.
Vstago
Chaveta
Centradora
134
Una vez centradas las matrices se procede a sujetar cada base a las placas de
la prensa. Por cada orifico de sujecin de las bases se hace pasar un perno
con arandela, el cual se emperna fuertemente en una T de sujecin que se
desliza por cada canal en T de las placas fija y mvil.

Despus, se procede a calibrar la carrera de la prensa, as en el punto ms
bajo de la carrera, se hace descender manualmente la parte mvil de la matriz,
con ayuda de una linterna se observa por el canal de la placa gua que los
punzones comiencen a entrar en las matrices. A partir de este punto se dan
2mm ms de profundidad, que corresponden al espesor del material y los que
en produccin aseguran que se efectu el corte. al regresar la carrera a su
punto ms alto, las matrices quedan listas para proceder a la fase de pruebas.

Se empernan a la entrada de las bases inferiores de cada matriz, los elementos
guas para la chapa, los que se encargaran de guiar el fleje a travs de las
matrices. La fotografa 29 muestra la gua para el fleje de la matriz 1.


Fotografa 29. Elemento gua para el fleje de la matriz 1

Para poner a punto las guas de la chapa, se hace pasar una cantidad de
material que abarque a las dos prensas, as, con la ayuda de calibres se centra
135
el fleje justo en la mitad de la entrada de cada matriz, ya puestas a punto las
guas se regresa el fleje.

A continuacin:

Se ajustan los rodillos del alimentador, y se hace pasar en modo de
alimentacin manual al fleje por la matriz 1 accionando el tope en la
misma, hasta que la chapa metlica choque contra el tope. Se da un
golpe de prensa y as queda determinada la distancia de una pieza de
pala excavadora y de corte de la fase 1. Ver figura 92.


Figura 92. Aplicacin del tope en la matriz 1

Se introduce en el alimentador el paso entre cada corte, el cual es de
327,5mm esto quiere decir que entre cada golpe de prensas, el
alimentador enva 327,5mm de fleje limpio.
Se suelta el tope y con el alimentador en modo manual, se alimenta el
valor de un paso. Y se da un golpe de prensa. Quedando la chapa con
los cortes de las fases 1 y 2. Ver figura 93.


Figura 93. Corte de las fases 1 y 2 en la matriz 1
136
Se alimenta el valor de un paso ms, y se da otro golpe de prensa en la
matriz 1. As se contina hasta que la chapa se pueda guiar en la matriz
2. Ver figura 94.


Figura 94. Avance de la chapa

Cuando la primera pieza todava en la chapa se encuentre dentro de la
matriz 2, se procede a dar un golpe de prensa, el cual separa la pieza
del retal de la chapa. Ver figura 95.

Figura 95. Culminacin del proceso de corte con la fase 3 de la primera pieza y
a partir de la segunda en adelante.

Los cortes manuales se repiten hasta estar seguros de que se puede
pasar el proceso a modo automtico. Revisando las primeras piezas, y
comparndolas con el modelo original. Si los agujeros en las piezas se
encuentran desviados, se requiere calibrar con mayor atencin las guas
en la entrada de cada matriz.


137
5.2 PRUEBAS EN PRODUCCIN Y RESULTADOS

Las pruebas en produccin deben realizarse en un proceso continuo
automtico, para cumplir con el objetivo principal del presente proyecto. Por
esta razn, antes de iniciar el proceso automtico de corte hay que revisar
ciertos parmetros:

Montar los dispositivos de seguridad en las prensas, las cuales aseguran
que cualquier intervencin de un objeto entre sus ases de luz provoca
una parada de emergencia en el proceso.
Verificar que el control del desdoblador se encuentre en automtico.
En el control del alimentador, seleccionar la opcin en la que trabajan las
dos prensas en conjunto.
Seleccionar la velocidad de alimentacin de la chapa, que para la
primera prueba en produccin ser la ms baja.
Activar la opcin de automtico en el alimentador y presionar el botn
Start.

A partir de este momento inicia el proceso de corte.

Primer da de pruebas

Se corto un lote de 20 palas, y al analizar los resultados obtenidos se presento
el problema de que las piezas troqueladas estaban saliendo con los agujeros
desviados en sentido longitudinal y se obtena una pequea rebaba en el retal
final, lo cual evita un correcto empate de los cortes en la segunda matriz.

Al desmotar las matrices y analizarlas detenidamente se observo que haba un
exceso de rozamiento del fleje en las paredes de las placas guas, lo cual
estaba provocando que patine la chapa en el alimentador. Por tal razn unas
piezas tenan ms desviacin de los agujeros en sentido longitudinal que otras.

138
El problema de la rebaba se adjudico a una mala alineacin del fleje en las
guas de las matrices. Adems a travs de mediciones se observo que el fleje
no viaja recto a travs de las matrices, sino que mantiene una trayectoria de S,
as en determinados momentos el fleje tiende a la izquierda de un punto y en
otro momento a su derecha.

Para solucionar esto problemas se tomo la decisin de eliminar todo
rozamiento que poda haber entre el fleje y las placas guas. As el canal de la
placa gua de la matriz 1 se aumento a 206mm y el canal de la placa gua de la
matriz 2 se aumento a 210mm.

Segundo da de pruebas

Despus de montar las matrices y ponerlas a punto, e iniciar el proceso de
pruebas, se analizan las piezas y se observa que se redujo el desviamiento en
sentido longitudinal, pero al correr el fleje libre por las matrices se gano un
desviamiento en sentido radial, el cual hizo aumentar la rebaba a la salida del
retal.

Se puso especial nfasis en la alineacin del fleje en las guas y se logr
eliminar el desviamiento de los agujeros en sentido radial. Sin embargo la
rebaba a la salida de retal en la matriz 2 se mantuvo.

Al analizar detenidamente el proceso se determino que el corte simultneo y la
accin de los centradores en el segundo corte, provocaban esfuerzos en el fleje
que no se pueden controlar con la aplicacin de los elementos guas
dispuestos, provocando que el fleje no est en su lugar en la fase 2 de las 3
existentes, por tal razn se obtiene esa rebaba no planeada.

Se propone un plan de pruebas ms para solucionar los problemas que se
presentaron. As:

- Se dispone bajar la velocidad de la primera prensa, mientras
anteriormente las dos maquinas estaban trabajando 120 golpes por
139
minuto, ahora se reduce a la prensa de 80 toneladas a 75 gpm y se
mantiene la velocidad de la segunda prensa en 120 gpm.
- Improvisar un tope a la izquierda de la salida de la matriz 1, para enviar
al fleje siempre a la posicin correcta.

Tercer da de pruebas

Para el tercer da de pruebas se construyo un tope adicional para la matriz 1, el
cual se pudo empernar a la placa mvil de la prensa de 80 toneladas, y se
programo las prensas para que realicen los golpes por minuto ya descritos.

Se dio inicio a las pruebas cortando un lote de 100 piezas de pala excavadora.
Como era de esperarse, las prensas dan sus golpes desiguales, cortando
primero la matriz 2, as en el momento que dejan de actuar los centradores de
esta, corta la matriz 1 y acta el centrador improvisado, poniendo al fleje en el
lugar correcto para el corte de la fase dos. Y pudindose observar a simple
vista que en la chapa ya no se producen los esfuerzos que anteriormente
complicaron el proceso.

Los resultados obtenidos al comparar las piezas obtenidas con el modelo
original dieron lo siguiente:

- Cero desviamiento de los agujeros en sentido longitudinal y radial.
- Un correcto empate del precorte de la matriz 1, con el corte final de la
matriz 2.
- Eliminacin de rebabas, obtenindose un retal exactamente igual al
planeado en la fase de diseo.
- Mejora en el tiempo de obtencin de las piezas, con respecto al anterior
proceso de produccin. Esto se comprob tomando el tiempo de
obtencin de una pieza de pala excavadora a la velocidad de
alimentacin de pruebas que fue la ms baja, el valor constante fue de 7
segundos, esto quiere decir que en una hora se obtendrn 514 palas si
el proceso se realiza sin interrupciones. En el proceso de produccin
anterior se obtena un lote de entre 100 a 120 palas por hora.
140
La fotografa 30 muestra el cajn en que se recogen los topes que caen de la
matriz 1 al realizar el corte, mientras que la fotografa 31, muestra el cajn que
recoge las piezas de pala excavadora que caen de la matriz 2. La fotografa 32
muestra el conjunto de piezas obtenidas y un retal.


Fotografa 30. Topes obtenidos de la matriz 1


Fotografa 31. Piezas de pala excavadora obtenidas de la matriz 2

141

Fotografa 32. Conjunto de piezas y retal obtenidos del proceso de corte

















142


CAPTULO VI

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1 CONCLUSIONES

Las conclusiones obtenidas en el proyecto son las siguientes:

El principal factor a considerarse dentro del diseo de matrices y
punzones, es el juego que debe existir entre ellos, pues de este depende
la calidad de los cortes y la exactitud de las medidas del producto final.

Las matrices fueron probadas con xito en las prensas para las que
fueron diseadas.

Se comprob que las sugerencias de diseo y de materiales dadas por
la empresa dieron los resultados esperados, de acuerdo a su
experiencia en el campo de la matricera.

El ajuste de una matriz es un proceso laborioso, su exactitud depende
de la precisin con la que se construyan todos los elementos
constitutivos de la matriz, por tanto la experiencia de los operadores de
las maquinasherramientas y del matricero son cruciales a la hora de
construir una matriz.

Solo en la fase de pruebas se presenta la oportunidad de enfrentarse a
problemas que no se pueden imaginar en la fase de diseo, an ms
cuando se est implementando un proceso de automatizacin.

143
Los esfuerzos producidos en la chapa al momento del corte simultneo
se vuelven un problema al momento de guiar y centrar la chapa,
provocando constantes desviaciones en la ubicacin de los cortes, lo
que significa productos defectuosos y perdidas.

La solucin para disminuir los esfuerzos producidos en la chapa, de
realizar los cortes de manera no simultnea, y de colocar un tope extra a
la salida de la matriz 1, permitieron obtener el resultado esperado,
dejando como experiencia que se debe mejorar el diseo de las
matrices.

Las pruebas se realizaron a velocidades bajas de alimentacin, a travs
de un proceso automtico de acuerdo a lo esperado, habindose
mejorado ampliamente el tiempo de obtencin de piezas de palas
excavadoras, sin embargo se espera ms de el conjunto de matrices.
Por lo tanto se debe poner nfasis en guiar la chapa a travs de las
matrices para que el proceso se pueda realizar a mayor velocidad de
alimentacin.

El requerimiento para la fuerza total de corte de las 3 fases, no pudo
satisfacerse por ninguna de las prensas con las que se contaba, por
esta razn se realizan 2 matrices para completar el corte de las piezas
de la pala excavadora.

6.2 RECOMENDACIONES

Realizar varios estudios de la disposicin de los punzones, para
determinar de entre todos cual es el que brinda el mejor traslado de la
chapa entre las matrices, y aun ms importante el ahorro de material con
la mejor disposicin.

La mejor forma de afrontar el diseo de una matriz, es comenzar la idea
desde lo ms pequeo a lo ms grande, es decir, proyectarse desde la
tira de corte, luego abrirse a punzones y matrices, luego portapunzones
144
y portamatrices y finalizar con las bases, la ubicacin de columnas guas
y dems elementos centradores.

El uso de elementos normalizados ayudan a reducir costos por concepto
de maquinado.

Es muy importante tener siempre presentes las normas de seguridad
cuando se manipulan prensas con elementos de corte tan potentes
como son las matrices. Es importante el uso de proteccin auditiva,
guantes y ropa adecuada para trabajo, siempre hay que tener los
sistemas de seguridad de los cuales esta dotada la prensa en ptimas
condiciones.

Las paradas de emergencia de las prensas siempre deben estar
activadas cuando se manipula las matrices en el rea activa de la
prensa.

Los aceiteros de las placas guas siempre deben estar dotados de
aceite, pues lubrican la partes que se encuentran en rozamiento
favoreciendo al corte.

Lo ms recomendable sera hacer el diseo de una sola matriz, que
contenga todas las fases de corte, pues de esta manera se podra
controlar fcilmente muchos de los problemas que se presentaron al
tener las fases distribuidas en 2 matrices.













145
BIBLIOGRAFA
1. PARKIN J., (1966); Diseo de Matrices, Ediciones Montaner y Simn
S. A., Barcelona.
2. BLANCO J., (1977); Profundos Conocimientos de Matricera,
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4. SUSTAN HANDBUCH, (1958); Herramientas Normalizadas para
Corte y Punzonado, Editorial Hanns Fickert, Frankfurt.
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1ra edicin, Editorial Dossat, Espaa.
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Editorial Gustavo Gili S.A., Barcelona.
10. ROSSI M., (1979); Estampado en Fri de la Chapa, 9na edicin,
Editorial Dossat, Madrid.
11. FLORIT A., (2005); Fundamentos de Matricera, Ediciones Ceac,
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12. HEINZLER M., KILGUS R., (1994); Tabellenbuch Metall, Edicin 39,
Editorial Europa-Lehrmittel, Haan-Gruiten.
13. IVAN BOHMAN C.A., (2010); Materiales de Ingeniera.
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analiticos-y-tecnologicos-del-proceso-de-punzonado-de-chapa-(1-
parte).html
15. http://www.wikilearning.com/apuntes/el_troquel_progresivo-
materiales_y_tratamientos_termicos/22332-3
16. http://www.wikilearning.com/apuntes/el_troquel_progresivo-
pasos_a_seguir_para_la_fabricacion_del_troquel_progresivo/22332-2
17. http://es.scribd.com/doc/3603120/3-matrices-progresivas
146




















ANEXOS


























147



















ANEXO A

TABLAS PARA EL DISEO
DE LA TIRA DE CORTE
148




149





150















ANEXO B

ELEMENTOS NORMALIZADOS
STEINEL NORMALIEN

















151

152


153

154



155



156

157





















158
















ANEXO C

TABLAS DE AJUSTES UTILIZADOS




















159

160



161




162

















ANEXO D

TABLAS DE TOLERANCIAS SUPERFICIALES





















163











164




165















ANEXO E

MATERIALES UTILIZADOS





















166





















167




168

169

170



171















ANEXO F

PLANOS DE CONJUNTO
Y
PLANOS DE TALLER