CONSTRUCCIN DE UN PROTOTIPO FINAL DE PIE PARA PRTESIS

TRANSFEMORAL

















AIDE MERCEDES ESPEJO MORA


















UNIVERSIDAD DE LA SALLE
FACULTAD DE
INGENIERA DE DISEO & AUTOMATIZACIN ELECTRNICA
BOGOT, D.C.
2007






CONSTRUCCIN DE UN PROTOTIPO FINAL DE PIE PARA PRTESIS
TRANSFEMORAL







AIDE MERCEDES ESPEJO MORA







Trabajo de grado para optar por el ttulo de
Ingeniera de Diseo y Automatizacin electrnica








Director de Proyecto
PEDRO FERNANDO MARTN
M. SC., Ingeniero Mecnico








UNIVERSIDAD DE LA SALLE
FACULTAD DE
INGENIERA DE DISEO & AUTOMATIZACIN ELECTRNICA
BOGOT, D.C.
2007




Nota de aceptacin



______________________


______________________


______________________





______________________
Director




_____________________
J urado




_____________________
J urado











Bogot D.C., Enero del 2007























A mis padres Nubia Mora y Alfonso Espejo
por su esfuerzo y dedicacin, a mi hermano
Edgar Espejo por su colaboracin y a mis
amigos por su apoyo incondicional.



































AGRADECIMIENTOS



Al ingeniero Pedro Fernando Martn Gmez, director de ste proyecto por
su colaboracin, dedicacin y valiosos aportes en el desarrollo del presente
trabajo.

Al ingeniero Carlos Ruiz, gerente de Polmeros Fraktal, por su disposicin y
colaboracin en la realizacin de las partes de la prtesis de pie.

Al ingeniero Edgar Espejo, por su colaboracin en las pruebas de los
materiales de construccin de la prtesis de pie.

A quienes hicieron posible la realizacin de este proyecto.





































CONTENIDO


Pg.
GLOSARIO 13
INTRODUCCIN 15
1. ANTECEDENTES 16
2. J USTIFICACIN 19
3. OBJ ETIVOS 21
3.1. OBJ ETIVO GENERAL 21
3.2. OBJ ETIVOS ESPECFICOS 21
4. ASPECTOS A RESCATAR 22
4.1. IDENTIFICACIN DEL GRUPO OBJ ETIVO 22
4.2. RANGO DE MOVIMIENTOS DEL TOBILLO 22
4.3. MARCHA NORMAL 24
5. PRTESIS DE PIE 27
5.1. TIPOS DE PRTESIS DE PIE 27
5.1.1. Prtesis parciales de pie 27
5.1.2. Prtesis de pie uniaxial (Single Axis) 29
5.1.3. Prtesis de pie de eje mltiple (Multiple Axis) 30
5.1.4. Prtesis de pie Sach (Solid Ankle Cushion Heel) 31
5.1.5. Prtesis de pie Syme 32
5.2. FABRICACIN DE PRTESIS EN EL PAS 32
5.2.1. Procesos de fabricacin 33
6. DISEO DE LA PRTESIS DE PIE 35
6.1. ACOPLE 35
6.2. TALN 36
6.3. PLANTA 37
6.4. ANLISIS DE FUERZAS EN LAS PARTES DE LA PRTESIS DE
PIE
38
7. PROTOTIPO DE PRTESIS DE PIE EN YESO 41
7.1. PROTOTIPADO RPIDO 41
7.2. MATERIAL SELECCIONADO 43
7.2.1. Prueba de flexin 44
7.3. ANLISIS DE LA PRTESIS DE PIE PARA EL MATERIAL EN
POLVO DE YESO POR ELEMENTOS FINITOS
44
7.4. PROCESO DE CONSTRUCCIN POR PROTOTIPADO RPIDO 46
7.4.1. Contraccin de las piezas 48
8. MATERIALES 49
8.1. PROPIEDADES COMUNES DE LOS PLSTICOS 50
8.2. CLASIFICACIN DE LOS MATERIALES PLSTICOS 51
8.2.1. Materiales termoplsticos 51
8.2.2. Materiales termoestables 53
8.3. COMBINANDO CUALIDADES 54
8.4. ELECCIN DEL MATERIAL PARA EL PROTOTIPO FINAL DE LA
PRTESIS DE PIE
55


8.4.1. Poliuretano rgido (PUR) 61
8.4.1.1. Propiedades y ventajas 63
8.4.1.2. Caractersticas del poliuretano 66
9. PROCESOS DE FABRICACIN 68
9.1. ORIGENES DE LA FUNDICIN 68
9.1.1. Acabado 70
9.1.1.1. Dorado 70
9.1.1.2. Bruido 71
9.1.1.3. Pulido 71
9.2. FUNDICIN DE PRECISIN O FUNDICIN A LA CERA
PERDIDA
71
9.3. TIPOS DE MOLDES 74
9.3.1. Molde desechable 74
9.3.1.1. Molde de arena 74
9.3.1.2. Molde de cera 76
9.3.2. Molde permanente 76
9.3.2.1. Molde hueco 78
9.3.2.2. Molde de yeso 80
9.3.2.3. Molde flexible 81
9.3.2.3.1. Molde de ltex 82
9.3.2.3.2. Molde de hule de silicn 82
9.3.3. Fabricacin de los moldes 83
9.3.3.1. Arranque de viruta 83
9.3.3.2. Troquelado o estampado 84
9.3.3.3. Electroerosionado 84
9.3.3.4. Vaciado o colada 84
9.4. RENTABILIDAD DEL PROCESO 85
9.5. MOLDEABILIDAD 86
9.5.1. Lneas de particin 87
9.5.2. Contraccin 88
9.5.3. Simplificacin del modelo 89
9.5.4. Tolerancia en artculos moldeados 89
9.5.4.1. Rectitud 90
9.5.4.2. Planitud 90
9.5.4.3. Radios 91
9.5.4.4. Concentricidad 91
9.5.4.5. Secciones paralelas 92
9.5.4.6. Grosores 92
9.5.5. Alabeado 92
9.5.6. Conicidad de desmoldeo 93
9.5.7. Espesor de pared 93
9.5.8. Tensiones internas 93
9.5.9. Rebordes redondeados 93
9.5.10. Cantos vivos externos 94
9.5.11. Mecanizacin de las partes 94
9.5.12. Filetes y roscas 94
9.5.13. Inserciones y piezas de unin 94
9.5.14. Acabado superficial 95
10. FABRICACIN DEL PROTOTIPO FINAL DE LA PRTESIS DE
PIE POR MEDIO DE VACIADO
96


10.1. ANLISIS POR ELEMENTOS FINITOS DE LA PRTESIS DE
PIE CONSTRUIDA EN POLIURETANO COMPACTO
108
10.2. PROBETAS PARA PRUEBAS DE TENSIN 111
10.2.1. Pruebas de tensin 113
11. METODOGA PARA EL ENSAYO Y COMPROBACIN DEL
FUNCIONAMIENTO DE LA PRTESIS DE PIE
117
12. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 124
BIBLIOGRAFA 137
















































LISTA DE FIGURAS

Pg.
Figura 1. Movimiento flexin-extensin del tobillo 23
Figura 2. Movimiento inversin-eversin del tobillo 24
Figura 3. Ciclo de marcha normal 25
Figura 4. Prtesis de pie con tobillo uniaxial 29
Figura 5. Prtesis de pie de eje mltiple 30
Figura 6. Prtesis de pie Sach 31
Figura 7. Prtesis Syme 32
Figura 8. Procesos de fabricacin de prtesis 33
Figura 9. Positivo del molde de pie en yeso 34
Figura 10. Acoples tipo pirmide 36
Figura 11. Diseo de acople piramidal para prtesis de pie 36
Figura 12. Diseo de taln para prtesis de pie 37
Figura 13. Diseo de planta para prtesis de pie 37
Figura 14. Vista isomtrica de la prtesis de pie diseada 38
Figura 15. Anlisis de fuerzas para el taln 38
Figura 16. Anlisis de fuerzas para la planta 40
Figura 17. Distribucin de esfuerzos en el acople 44
Figura 18. Distribucin de esfuerzos en el taln 45
Figura 19. Distribucin de esfuerzos en la planta 46
Figura 20. Piezas para ser llevadas a la unidad de limpieza y
extraccin de polvo.
47
Figura 21. Proceso de infiltrado 47
Figura 22. Prototipo terminado en yeso 48
Figura 23. Estructura lineal y ramificada 52
Figura 24. Estructura de un polmero entrecruzado 53
Figura 25. Procesos de fabricacin de los plsticos 56
Figura 26. Enlace uretano 64
Figura 27. Escala de dureza del poliuretano 66
Figura 28. Piezas realizadas por fundicin a la cera perdida 67
Figura 29. Collares elaborados por fundicin a la cera perdida 70
Figura 30. Pasos en la fundicin a la cera perdida 73
Figura 31. Pasos en la fundicin en molde permanente 77
Figura 32. Modelo de la pieza 78
Figura 33. Tolerancias de radios 91
Figura 34. Piezas en yeso 96
Figura 35. Montaje del modelo de la planta 97
Figura 36. Desmoldante 98
Figura 37. Caja de moldeo 98
Figura 38. Caja de moldeo y recubrimiento de bordes 99
Figura 39. Vaciado del poliuretano 99
Figura 40. Culminacin del vaciado 100
Figura 41. Molde de la planta 101
Figura 42. Molde y pieza final del tobillo 101


Figura 43. Molde y piezas finales del acople 102
Figura 44. Desmoldante en los moldes de la planta 102
Figura 45. Vaciado de la pieza final de la planta 103
Figura 46. Desmoldeo de pieza final planta 104
Figura 47. Pieza final de la planta sin acabados 104
Figura 48. Pieza final de la planta 105
Figura 49. Moldes de las partes de la prtesis de pie 105
Figura 50. Piezas finales de la prtesis de pie 106
Figura 51. Acabados de las pieza finales 106
Figura 52. Ensamble del conjunto de la prtesis de pie 106
Figura 53. Acople, buje y extensin 107
Figura 54. Prtesis de pie con extensin 107
Figura 55. Conjunto final de prtesis socket y pie 108
Figura 56. Esfuerzos del acople en poliuretano 109
Figura 57. Esfuerzos en el tobillo en poliuretano 110
Figura 58. Esfuerzos en la planta en poliuretano 111
Figura 59. Probetas para pruebas de tensin 111
Figura 60. Probetas realizadas 112
Figura 61. Mquina para pruebas de tensin 113
Figura 62. Montaje de probeta e indicador de carga 113
Figura 63. Longitud final de las probetas 115
Figura 64. Tipo de fractura 116
Figura 65. Sistema de coordenadas con planos de referencia 118
Figura 66. Puntos de aplicacin y referencia de la carga 118
Figura 67. Tamao del pie 120
Figura 68. Lnea central efectiva del tobillo 121






























LISTA DE TABLAS

Pg.
Tabla 1. Duracin del ciclo de marcha 24
Tabla 2. Densidad, conductividad trmica y elctrica de diferentes
materiales
50
Tabla 3. Ventajas del poliuretano frente a otros materiales 65
Tabla 4. Caractersticas del poliuretano 67
Tabla 5. Tolerancias de rectitud 90
Tabla 6. Tolerancias de planitud 91
Tabla 7. Tolerancias para secciones paralelas 92
Tabla 8. Tolerancias para el grosor de las paredes 92
Tabla 9. Dimensiones de las probetas de traccin corrientemente
utilizadas
61
Tabla 10. Medidas de las probetas utilizadas 61
Tabla 11. Resultados de carga 114
Tabla 12. Resultados de fluencia 114
Tabla 13. Elongacin de las probetas 115


































LISTA DE ANEXOS

Pg.
Anexo 1. Probetas 126
Anexo 2. Conjunto de prtesis de pie 127
Taln 128
Encaje 129
Buje 130
Anexo 3. Cartas tecnolgicas de fabricacin 131
Anexo 4. Costos de fabricacin 136




































13






GLOSARIO




COMPSITOS COMPUESTOS: es cualquier material constituido por ms de
un componente. El concreto es un compsito. Est formado por cemento, grava
y arena, y a menudo contiene bastones de acero en su interior para refuerzo.
COPOLIMEROS EN BLOQUE: un copolmero es un polmero constituido por
ms de una clase de monmero. Un copolmero en bloque es un copolmero en
el cual los monmeros se encuentran separados en largas secciones de la
cadena polimrica principal.
ESCALAMIENTO ISOTRPICO: El software utilizado en la impresora 3D que
realiza el prototipado rpido, realiza un ajuste a las dimensiones de las piezas
para contrarrestar el efecto de contraccin del material despus de fabricadas
las piezas.
ESCAYOLA: Yeso calcinado en polvo de gran finura que permite un acabado
de elevada blancura y perfeccin.
FRAGUAR: Endurecer consistentemente como por ejemplo el yeso, el metal
fundido, etc.
INFILTRANTE: Sustancia a base de uretano utilizada para dar dureza a la
pieza despus de construida.
ISOCIANATO: Los isocianatos son compuestos qumicos que contienen el
grupo funcional R-N=C=O.
MODELO: Pieza original que se desea reproducir, difiere de las piezas
terminadas ya que las dimensiones se aumentan para tener en cuenta la
contraccin que presenta el material en el que se esta trabajando.
MOLDE: Un molde es una impresin negativa tomada de un modelo (similar al
negativo de una foto). El objetivo al hacer el molde es reproducir un modelo lo
ms parecido posible al original.
POLIOL: se denomina poliol a los alcoholes que tienen ms de un grupo
hidroxilo.
TUMBAGA: Aleacin de oro y cobre.
14


VACIADO: el vaciado hace referencia al llenado de un molde mediante la
gravedad, vertiendo la mezcla en el molde y permitiendo el endurecimiento sin
aplicar presin externa. Puede o no aplicarse calor antes o despus de verter el
plstico.












































15






INTRODUCCIN




Este proyecto forma parte del proyecto de investigacin del grupo de
investigacin en bioingeniera de la Facultad de Ingeniera de Diseo y
Automatizacin Electrnica; cuyo objetivo es construir una prtesis para
miembro inferior con amputacin por encima de la rodilla.

Una prtesis transfemoral, o con amputacin por encima de la rodilla se puede
dividir en tres grandes partes o mdulos, el socket, la rodilla y el pie. En ste
trabajo se presentar la construccin del prototipo final de la prtesis de pie
basado en el diseo, anlisis de ingeniera y construccin por prototipado
rpido, de las piezas componentes del pie, realizado por estudiantes de la
Facultad como proyectos de tesis de grado pertenecientes al grupo de
investigacin de bioingeniera.

La fabricacin en Colombia de prtesis para pie se limita a una prtesis de
comportamiento normal con quilla en el taln que facilita el amortiguamiento, en
Colombia las prtesis de pie no han sido evolucionadas ni trabajadas para
competir con prtesis importadas de otros pases. Es por esta razn que con
este trabajo se busca indagar y proponer sobre los procesos de fabricacin y
los materiales de prtesis viables para contribuir a los discapacitados con bajos
recursos y al desarrollo de este tipo de implementos en el pas.












16






1. ANTECEDENTES




La fabricacin de prtesis se ha convertido en una ciencia en los ltimos aos,
y han generado una gran demanda como resultado del enorme nmero de
amputaciones producidas en nuestro pas. Por diferentes causas las prtesis
para los miembros inferiores pueden presentar articulaciones en la rodilla o el
tobillo para simular un paso natural, los materiales empleados buscan obtener
una articulacin de muy bajo coeficiente de friccin; se utilizan metales muy
pulidos (acero inoxidable especial, aleacin de cromo-cobalto-molibdeno o
aleacin de titanio) y un polmero plstico (polietileno) de muy alta densidad.
Las prtesis de recuperacin de energa permiten, incluso, correr y practicar
deportes al amputado por debajo de la rodilla sin diferencias respecto al
deportista sano.

La fabricacin de prtesis de miembro inferior ha ido variando con el tiempo, en
funcin del descubrimiento de nuevos materiales, ms resistentes, ms livianos
y ms simples de manipular para la elaboracin de la prtesis lo cual
contribuye a una mayor eficiencia de la misma y comodidad para el paciente.

En Colombia varias universidades tienen proyectos de grado basados en el
diseo y construccin de prtesis para miembros inferiores y otras partes del
cuerpo como en la UNIVERSIDAD DE LOS ANDES donde se han desarrollado
dos proyectos relacionados con prtesis para miembro inferior
1
. El primer
proyecto trata de una prtesis de pie articulada en el tobillo que puede ser
fabricada en Colombia con un diseo centrado en la anatoma de pies
normales. El segundo proyecto, consiste en implementar y evaluar un prototipo

1
ASCENCIO, Oscar Y GMEZ, Diego. Diseo y Modelamiento de Pie para Prtesis de
Miembro Inferior Adaptable a Prtesis Comerciales o Estndares con Sistema de
Amortiguacin. Bogot, 2004, 219 p. Trabajo de grado (Ingeniero de Diseo y
Automatizacin Electrnica). Universidad de La Salle. Facultad de Ingeniera de Diseo y
Automatizacin Electrnica. rea de Bioingeniera. P. 18
17


de control de la fase de oscilacin de la marcha del discapacitado transfemoral,
incorporando el mecanismo articulado de la rodilla. Adems, en la universidad
Nacional de Colombia en las Facultades de Medicina y de Ingeniera Mecnica,
la escuela Colombiana de Ingeniera, la Universidad Militar Nueva Granada, y
en la Universidad Central entre otras, se han desarrollado otros proyectos del
rea de Bioingeniera relacionados con prtesis.

En la Universidad de La Salle, dentro de la Facultad de Ingeniera de Diseo y
Automatizacin Electrnica, se han desarrollado dos proyectos de Investigacin
en el Grupo de Bioingeniera: El primero, titulado: Estudio y anlisis de una
metodologa para el anlisis de marcha Humana
2
y Aplicacin de Nuevos
Materiales en el Diseo de una Prtesis para Miembro Inferior con Amputacin
por Encima de la Rodilla
3
.

El proyecto Aplicacin de Nuevos Materiales en el Diseo de una Prtesis para
Miembro Inferior con Amputacin por Encima de la Rodilla, utiliza materiales
con memoria de forma controlados electrnicamente para el desarrollo de una
prtesis transfemoral. Las partes de la prtesis diseada se lograron por medio
de las tecnologas de asistencia por computador CAD/CAM/CAE, para una
mayor precisin y funcionalidad. De esa forma, se disearon cada una de las
partes componente de la prtesis (socket, rodilla y pie) con su sistema de
control independiente, pensando en la modularidad. Se construy un prototipo
en yeso de la prtesis de pie, por medio de prototipado rpido, en donde, a
partir de estas piezas se obtendrn los moldes de fabricacin para las piezas
finales lo cual hace parte del presente proyecto.

Este proyecto de grado comprende parte de la construccin de la prtesis,
diseada en el proyecto de grado Diseo y Modelamiento de pie, para

2
RANGEL, Jorge et al. Estudio y anlisis de una metodologa para el anlisis de marcha
Humana. Bogot, 2006. Proyecto de investigacin. Universidad de La Salle. Facultad de
Ingeniera de Diseo y Automatizacin Electrnica.
3
MARTIN, Pedro et al. Aplicacin de Nuevos Materiales en el Diseo de una Prtesis para
Miembro Inferior con Amputacin por Encima de la Rodilla. Bogot, 2006. Proyecto de
investigacin. Universidad de La Salle. Facultad de Ingeniera de Diseo y Automatizacin
Electrnica.
18


prtesis de miembro inferior adaptable a prtesis comerciales o estndares
con sistema de amortiguacin
4
, ya que se pretende construir el prototipo final
a partir de los prototipos preliminares de las partes del pie realizadas en el
proyecto de grado titulado Construccin de un prototipo de pie para prtesis
transfemoral con sistema de control electrnico de amortiguacin
5
.




































4
ASCENCIO Op. cit.
5
FRANCO, Carolina y ORTIZ, Alvaro. Construccin de un Prototipo de pie para Prtesis
Transfemoral con Sistema de Control Electrnico de Amortiguacin. Bogot, 2005, 94 p.
Trabajo de grado (Ingeniero de Diseo y Automatizacin Electrnica). Universidad de La Salle.
Facultad de Ingeniera de Diseo y Automatizacin Electrnica. rea de Bioingeniera.
19






2. JUSTIFICACIN




Debido a la situacin que enfrenta el pas, son mas frecuentes las personas
que quedan discapacitadas por diferentes causas y, como consecuencia con la
perdida de algunos de sus miembros. A dichas personas les es muy
complicado seguir una vida normal, debido a que en Colombia el desarrollo de
prtesis no se encuentra en un alto nivel y el factor econmico es bastante alto,
ya que las prtesis activas son demasiado costosas y las fabricadas aqu en
nuestro pas son prtesis demasiado pesadas y poco cmodas.

En Colombia, hay instituciones que fabrican prtesis y que proporcionan
servicios para vctimas de minas terrestres y otras vctimas de la violencia. Una
de ellas es el CIREC (Centro Integral de Rehabilitacin de Colombia) con sede
en Bogot, la cual produce aproximadamente unas 500 prtesis para miembros
inferiores y cerca de 3000 elementos ortopdicos cada ao.

En la fabricacin de prtesis de pie la mayora de instituciones desarrolla
prtesis que van desde el nmero 12 al 28, si el nmero requerido es mayor
este se importa desde pases como, Estados Unidos y Alemania entre otros.
Las prtesis que son importadas pueden llegar a superar los 20 mil dlares, lo
cual las hacen inasequibles a la poblacin de bajos recursos.

Este proyecto pretende continuar con una investigacin tecnolgica
encaminada a disear y construir una prtesis para miembro inferior con
amputacin por encima de la rodilla. En particular se trata de construir el pie a
partir de los modelos realizados anteriormente en yeso, mediante el proceso de
fabricacin por prototipado rpido. Se hace necesario llevar a cabo la
construccin de los prototipos definitivos como culminacin del proceso de
diseo y construccin para ensamblar y probar primero el funcionamiento
mecnico de las partes, e integrar y probar despus, los sistemas electrnicos
20


de control desarrollados como parte final de construccin y puesta a punto de
la misma.















































21






3. OBJETIVOS




3.1. OBJETIVO GENERAL



Construir el prototipo final de las partes del pie previamente diseado, a partir
de los modelos preliminares en yeso desarrollados por prototipado rpido.




3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS




Estudiar y seleccionar los materiales y procesos de fabricacin
apropiados para la construccin de cada una de las partes del prototipo
de pie para la prtesis diseada.
Desarrollar y construir los moldes necesarios para la fabricacin de las
partes de geometra irregular.
Construir los prototipos finales de las piezas a partir de los moldes
definitivos desarrollados.
Llevar a cabo los procesos de acabado, mecanizado y ajuste
necesarios, para el montaje apropiado de las partes componentes del
pie.
Ensamblar y ajustar las partes componentes del pie verificando que
cumplan con los requisitos de diseo establecidos en el modelamiento
del mismo.
Desarrollar una metodologa para el ensayo y comprobacin del
funcionamiento mecnico del pie.


22






4. ASPECTOS A RESCATAR




4.1. IDENTIFICACIN DEL GRUPO OBJETIVO



Despus de un estudio antropomtrico del pie realizado anteriormente
6
se
definieron las caractersticas que debe tener el grupo objetivo el cual est
conformado por hombres o mujeres entre 15 y 25 aos de edad, ya que la
amputacin efectuada en un individuo cuyo crecimiento seo no ha finalizado
conduce a ciertas alteraciones de la forma y estructura interna de los huesos
largos y esqueleto axial. La altura promedio ser entre 1.60 y 1.75 m. y el peso
promedio a trabajar ser entre 65 y 80 Kg. As mismo, el usuario debe realizar
actividad moderada y el medio ambiente de desempeo ser un clima
templado, donde no tenga contacto continuo con elementos como arena, tierra
o agua, para una adecuacin elctrica y mecnica favorable.




4.2. RANGO DE MOVIMIENTOS DEL TOBILLO



El movimiento del tobillo se produce principalmente en el plano sagital y se
describe como flexin plantar (flexin) y flexin dorsal (extensin). Las
mediciones radiogrficas muestran un movimiento normal de 10 a 20 de
flexin dorsal y de 40 a 55 de flexin plantar.

En el contacto del taln, el tobillo est en una ligera flexin plantar. Esta flexin
plantar incrementa hasta el pie plano, pero el movimiento rpidamente se
invierte hacia la flexin dorsal durante la mitad de la fase portante a medida

6
ASCENCIO Op. cit., p. 20-40
23


que el cuerpo sobrepasa el pie. El movimiento vuelve de nuevo a la flexin
plantar con el despegue de dedos. El tobillo se flexiona dorsalmente de nuevo
en la mitad de la fase oscilante y cambia a una ligera flexin plantar en el
contacto con el taln. En la figura 1 se puede ver el movimiento de dorsiflexin
y flexin plantar.



Figura 1. Movimiento flexin-extensin del tobillo
7




La aduccin y abduccin se dan alrededor del eje sagital de la pierna. Aduccin
es cuando la punta del pie se lleva hacia adentro, y la abduccin es cuando la
punta del pie se lleva hacia fuera.

La amplitud de ambos movimientos es de 35 - 45 y se realiza a nivel de
articulacin de Chopart ayudado por los movimientos de rotacin de la rodilla
cuando est en flexin.

Los movimientos de aduccin y abduccin no existen por si solos requieren de:
Supinacin: el pie gira de tal manera que la planta se orienta hacia dentro.
Pronacin: el pie gira de tal manera que la planta del pie se orienta hacia fuera.
La aduccin acompaada de supinacin y una ligera flexin plantar se
denomina inversin. La abduccin acompaada de pronacin y una ligera
flexin dorsal se denomina eversin (figura 2).


7
Tomado de http://www.uv.es/grupo13f/tobillo.htm
24



Figura 2. Movimiento inversin-eversin del tobillo
8





4.3. MARCHA NORMAL
9




El ciclo de la marcha humana comienza cuando el pie hace contacto con el
suelo y termina con un siguiente contacto al suelo de este mismo pie. Se
encuentran dos componentes importantes dentro de la marcha que son: la fase
de apoyo y la de balanceo. Y como se puede observar en la figura 3, la marcha
esta en fase de apoyo cuando el pie esta en contacto con el suelo y en
balanceo cuando no esta en contacto con el suelo.

En la Tabla 1 se puede observar la cantidad relativa de tiempo que se emplea
en cada fase del ciclo de la marcha a una velocidad normal.

Tabla 1. Duracin del ciclo de marcha
10
.
Fase de apoyo 50% del ciclo
Fase de balanceo 30% del ciclo
Doble apoyo 20% del ciclo


Si se aumenta la velocidad de la marcha, se aumenta el tiempo empleado en la
fase de balanceo y si se disminuye la velocidad, se presenta una relativa
disminucin del tiempo de balanceo. Adems, el doble apoyo disminuye en
duracin cada vez que la velocidad aumenta, es decir que se debe tener en

8
Ibid.
9
Ibid., p. 60-62
10
ASCENCIO Op. cit. p. 61.
25


cuenta que la cantidad percentil empleada por el doble apoyo depende en gran
parte de la velocidad de la marcha.



Figura 3. Ciclo de la marcha normal
11




En la marcha se pueden ver cinco momentos al subdividir la fase de apoyo, y
estos son:

Contacto del taln: se refiere al instante en el que el taln de la pierna
referenciada toca el suelo.
Apoyo Plantar: se refiere al contacto de la parte anterior del pie con el
suelo.
Apoyo Medio: ocurre cuando el trocnter mayor esta alineado
verticalmente con el centro del pie, visto desde un plano sagital. (Apoyo
del pie con la tibia a 90)
Elevacin del taln. se presenta cuando el taln se eleva del suelo.
Despegue del pie: se presenta cuando los dedos se elevan del suelo.

La fase de balanceo se divide en tres intervalos:
Aceleracin: este intervalo se caracteriza por la rpida aceleracin del
extremo de la pierna inmediatamente despus que los dedos dejan el
suelo.

11
Tomada de www.oandp.com
26


Fase de balanceo medio: la pierna balanceada sobrepasa a la otra
pierna ya que sta se encuentra en fase de apoyo.
Deceleracin: est caracterizado por la deceleracin de la pierna que se
mueve rpidamente cuando se acerca al suelo para apoyarla
nuevamente.











































27






5. PROTESIS DE PIE




La prtesis de pie es un dispositivo que suministra soporte, permitiendo o
facilitando la marcha y dando una apariencia de normalidad.
Todo pie protsico muestra las mismas propiedades bsicas para restaurar en
una pequea cantidad la funcin y apariencia, en los amputados de miembro
inferior. Aunque existen muchas apariencias externas entre los diferentes tipos
de prtesis de pie, son de mucha importancia las caractersticas internas del
diseo, ya que stas permiten un comportamiento casi igual a la del pie
humano.

Dentro de las principales funciones que cumplen las prtesis de pie se
encuentran:

Simulacin de la articulacin de tobillo.
Base estable de soporte de peso.
Soporte al usuario al caminar.
Absorcin del impacto en el taln con flexin plantar del dispositivo.
Simula la dorsiflexin a la ltima fase de apoyo.
Apariencia cosmtica agradable



5.1. TIPOS DE PRTESIS DE PIE


5.1.1. Prtesis Parciales Del Pie: Las amputaciones parciales del pie
pueden ser causadas por heridas, por aplastamiento u otros traumas, por
insuficiencia vascular que conduce a una gangrena localizada y por
deformidades graves que pueden causar dolor o invalidez.

28


En la amputacin de uno o ms de los dedos pequeos del pie, la prdida
cosmtica y funcional es mnima, y no se necesita ninguna restauracin o tal
vez se puede usar un material suave y resistente como relleno de los dedos.
Sin embargo, si no hay dedos gordos o hay una desarticulacin
metatarsofalngica completa, la prdida funcional es mayor, ya que disminuye
la fuerza de empuje durante la ltima parte de la fase de apoyo. Estos
pacientes necesitan una plantilla construida sobre el molde del pie, con un arco
plantar de apoyo y rellenar el espacio que ocupaban los dedos. Se debe usar
un resorte de acero para mantener la forma de la parte anterior del zapato.

Las amputaciones transmetatarsales y tarsometatarsales (Lisfranc) dan como
resultado deficiencias funcionales ms graves, ya que pierden las estructuras
que descargan el peso del cuerpo en las cabezas metatarsales.

La parte restante del pie tiende a colocarse en posicin equino, el extremo del
mun es ms sensible, al quedar el pie muy acortado no es capaz de empujar
el cuerpo hacia adelante, en la fase de despegue.

Para superar estas dificultades, el zapato lleva una suela rgida y plana, que se
extiende hasta lo que sera la articulacin tarso metatarsiana normal, con una
almohadilla distal para proteger el mun, y una ranura transversal para que
doble la punta del pie formada por un relleno de los dedos. En algunos casos
se necesita colocar unos tirantes de suspensin sujetos sobre el tobillo y/o una
barra metatarsal en la suela del zapato.

Si el calcneo tiende a desviarse, la suela debe extenderse por detrs para
envolver y estabilizar el taln. Las amputaciones transmetatarsales presentan
adems el problema de conexin. Esto puede controlarse un poco moldeando
la porcin antero lateral de la suela plana para que envuelva ms rea
metatarsal.

En la amputacin mediotarsiana, llamada de Chopart, queda solo el calcneo y
el astrgalo. Por ello, para estabilizar el tobillo, la prtesis debe extenderse
considerablemente sobre los malolos (tobillo) en forma de encaje, de plstico,
29


que envuelva el mun y la pantorrilla. Se deja una abertura posterior que
permite la entrada del mun en el encaje y la prtesis se mantiene firme en el
mun cuando est cerrada. El pie protsico debe poder flexionar la parte
anterior del mismo y el taln del zapato requiere modificaciones para
proporcionar un aumento de compresin, al apoyar el taln para simular la
flexin plantar.




5.1.2. Prtesis De Pie Uniaxial (Single Axis)




Figura 4. Prtesis de pie con tobillo uniaxial
12




En esta unidad, la base del pie se conecta al bloque del tobillo por un tornillo. El
eje transversal del tobillo permite que el pie haga la flexin plantar y la
dorsiflexin alrededor de un eje. Mientras el pie realiza la flexin plantar, se
comprime un pequeo cilindro de goma colocado detrs del eje del tobillo,
ofreciendo resistencia al movimiento como puede verse en la figura 4. A este
respecto, la accin del cilindro de goma corresponde a la accin de los flexores
dorsales del pie en la pierna intacta. La goma permite un movimiento de 15 de
flexin plantar. En direccin opuesta, el movimiento se frena por un tope que
est colocado delante del eje del tobillo. El tope de dorsiflexin es de goma,
fieltro o plstico. La capacidad de dorsiflexin del pie protsico no excede
normalmente los 5.

12
Tomado de http://www.ccc.uprh.edu/download/modulos/TEFI_PT.pdf
30


5.1.3. Prtesis De Pie De Eje Mltiple (Multiple Axis): La prtesis de pie de
eje mltiple permite realizar dorsiflexin, flexin plantar, inversin y eversin lo
cual facilita la adaptabilidad a terrenos irregulares.



Figura 5. Prtesis de pie de eje mltiple.
13




El extremo inferior del bloque del tobillo tiene un arco curvo metlico que
reposa en el bloque de goma en arco. La superficie curvada permite al pie rotar
sobre el eje transversal en la articulacin del tobillo, y as puede realizar la
flexin plantar y una dorsiflexin suave. El eje transversal de la articulacin del
tobillo est situado en un receptculo flexible de la articulacin. La flexibilidad
de este receptculo permite un movimiento medio lateral y una suave rotacin
en el plano horizontal. Ver figura 5.

Una ventaja de este montaje es que absorbe algunas de las fuerzas de torsin
creadas durante la marcha, reduciendo el momento del mun con el encaje.
Las desventajas son que es ms voluminoso que el pie de eje sencillo, que
requiere ms cuidados y puede ser ms ruidoso y menos cosmtico. Por otro
lado, permite una gran amplitud de movimiento y puede llegar a crear
inestabilidad en algunos pacientes con poca estabilidad.


13
Tomado de http://www.oandp.com/news/jmcorner/library/protesica/LLP-07.pdf
31


5.1.4. Prtesis De Pie Sach (Solid Ankle Cushion Heel)




Figura 6. Prtesis de pie Sach
14




El pie SACH (tobillo slido con taln blando figura 6) est conformado por una
quilla de madera con material flexible alrededor de la quilla, un tirante corto que
pasa por debajo de la quilla y se extiende hacia adelante hasta los dedos, un
tornillo que sujeta el pie a la pierna y un taln blando comprimible que acta
como amortiguador.

sta prtesis permite el movimiento debido a la compresin selectiva de los
materiales de los cuales se fabrica, y no por el movimiento articulado de sus
segmentos. El taln blando tiene diferentes grados de compresin que se
seleccionan basados en el nivel de amputacin, el peso del cuerpo y la
capacidad de control de la prtesis por el paciente.

La prtesis tipo SACH es la que ms se usa en la mayora de los casos de
amputacin por debajo de la rodilla, especialmente en las que no utilizan un
cors de suspensin de muslo. Las ventajas del pie SACH son su sencillez,
que no tiene partes mviles, que no necesita reparaciones, que tiene buena
apariencia y que est bien moldeado para zapatos de tacn alto. La gran
desventaja es que no puede variarse el grado de flexin plantar o la
dorsiflexin.

14
Tomado de http://www.ccc.uprh.edu/download/modulos/TEFI_PT.pdf
32


5.1.5. Prtesis De Pie Syme: La prtesis original de Syme consista en un
encaje de cuero, con barras de acero a los lados, y un pie protsico de eje
sencillo (figura 7). La primera modificacin que se hizo de este diseo se
desarroll en Toronto. La prtesis de Syme canadiense consiste en un encaje
de plstico laminado, sujeto a un pie SACH modificado. Como el encaje se
conforma sobre un molde de escayola del mun, se pueden variar las
proporciones de carga entre el extremo y la parte proximal, segn las
necesidades del amputado.



Figura 7. Prtesis Syme
15





5.2. FABRICACION DE PROTESIS EN EL PAIS


La alta incidencia de casos de prdidas de miembros del cuerpo humano por
causa de accidentes y otros hechos violentos, muy comunes hoy da,
determina una creciente demanda de dispositivos ortopdicos para el sector
mayoritario de la poblacin carente de recursos econmicos.
En la fabricacin de prtesis de pie la mayora de instituciones desarrolla
prtesis pequeas, si se requiere de una talla grande se hace necesario
importarlas, las cuales pueden llegar a superar los 20 mil dlares, hacindolas
inasequibles a la poblacin de bajos recursos.

15
Tomado de http://www.oandp.com/news/jmcorner/library/protesica/LLP-07.pdf
33



La fabricacin en Colombia de prtesis para pie se limita a una prtesis de
comportamiento normal con quilla en el taln que facilita el amortiguamiento
pero, en Colombia las prtesis de pie no han sido evolucionadas ni trabajadas
para competir con prtesis importadas.




5.2.1. Procesos De Fabricacin: En la figura 8 se muestra el proceso de
fabricacin de las prtesis:




Figura 8. Proceso de fabricacin de prtesis



El molde de la parte requerida se puede obtener por medio de un scanner
lser, o manualmente por medio de vendas de yeso. En el proceso de vendas
que es un proceso manual, se envuelve la parte requerida en vendas de yeso y
se deja secar, luego se toma este molde y se le introduce yeso lquido para
obtener el positivo del modelo, por lo rstico de esta tcnica el modelo final
debe ser corregido manualmente como se ilustra en la figura 9. La tcnica de
scanner se utiliza para dar mayor precisin en donde por medio de rayos lser
34


realiza una lectura de la pieza y esta informacin es luego llevada a un torno y
as se tiene como resultado final un molde positivo de la parte que se requiere.



Figura 9. Positivo del molde de pie en yeso
16




Luego de tener el molde positivo se pasa al proceso de laminacin, este cuenta
con dos diferentes procesos dependiendo del material que se vaya a laminar.
Para Polipropileno se termoforma la lmina en un horno especial y luego
cuando esta caliente se lleva al molde positivo donde se da la forma que se
requiere por termoformado. En la tcnica con resina polister no pueden ser
moldeadas rtesis, esta tcnica solo es utilizada para la fabricacin de prtesis.
En esta tcnica se coloca el positivo del molde en tubo recubierto por medias
de seda y se va agregando la resina capa por capa hasta tener el resultado
final.















16
Tomado de http://www.oei.org.co/sii/entrega9/art04.htm
35






6. DISEO DE LA PRTESIS DE PIE



Despus de un anlisis de: esfuerzos, costos de fabricacin, facilidad de
construccin, ventajas y desventajas que presentaban los prediseos
realizados de la prtesis de pie se lleg a un diseo final que tiene como
ventaja un anlisis de ingeniera en cuanto a sus caractersticas fsicas y
mecnicas para darle un mayor confort al usuario y poder garantizar su
perfecto funcionamiento.

El diseo de sta prtesis fue realizada por los ingenieros de Diseo y
Automatizacin Electrnica, OSCAR JAVIER ASCENCIO SEPULVEDA y
DIEGO JULIAN GOMEZ BAQUERO en su proyecto de grado titulado DISEO
Y MODELAMIENTO DE PIE, PARA PRTESIS DE MIEMBRO INFERIOR
ADAPTABLE A PRTESIS COMERCIALES O ESTANDARES, CON SISTEMA
DE AMORTIGUACIN, el cual se tomo como base para el desarrollo del
presente proyecto que consiste en la construccin de un prototipo final de la
prtesis diseada.

Para el diseo de cada una de las piezas que conforman la prtesis del pie se
tuvo en cuenta algunos diseos realizados por compaas dedicadas
exclusivamente a la fabricacin de prtesis con el fin de hacer que la prtesis
fuera modular y as poder adaptarse fcilmente a las prtesis existentes en el
mercado.




6.1. ACOPLE



Para el diseo del acople solo se tuvo en cuenta la forma en que este se
acopla con el reemplazo de los huesos de la pierna. Como se puede observar
36


en la figura 11, el diseo del acople realizado para la prtesis, cumple con la
condicin de acople universal, de un acople piramidal como los que se
muestran a continuacin.



Figura 10. Acoples tipo pirmide, a
17
, b
18
.





Figura 11. Diseo de acople piramidal para prtesis de pie




6.2. TALN



Este diseo simula al taln del ser humano y se acopla perfectamente a las
exigencias de diseo tanto mecnica como estticamente como se observa en
la figura 12.




17
Tomado de http://www.owwco.com/html/new_products.htm
18
Tomado de http://www.medexinternational.com/pdf/MXI_Cat_03.pdf
37



Figura 12. Diseo de taln para prtesis de pie.




6.3. PLANTA



En la figura 13 se muestra la planta diseada, que cumple con los
requerimientos de diseo mecnico y adems, posee una apariencia con los
huesos del pie para simular la marcha de un ser humano.


Figura 13. Diseo de planta para prtesis de pie



En la figura 14 se muestra el ensamble del diseo final que se seleccion, por
cumplir con los requisitos buscados.



38



Figura 14. Vista isomtrica de la prtesis de pie diseada.




6.4. ANLISIS DE FUERZAS EN LAS PARTES DE LA PRTESIS DE PIE



El anlisis de esfuerzos que realizaron
19
al disear la prtesis de pie, fue hecho
tomando tres posiciones de las fases de la marcha; despegue del taln, apoyo
plantar y contacto del taln, ya que son las posiciones mas crticas en donde se
presentan los mayores esfuerzos.

El anlisis de fuerzas realizado para cada una de las posiciones nombradas
anteriormente se muestra a continuacin. Para el taln, de cuerdo a la figura
15:

Figura 15. Anlisis de fuerzas para el taln

19
ASCENCIO, Op. cit., p 168-183
39




Fr = Fuerza de rozamiento

= 15.6 Angulo de incidencia del resorte

= 26.6 Angulo de Incidencia de la fuerza transmitida por el pasador

P = 2800 N Fuerza trasmitida por el acople

K = 152 N/m Constante de elasticidad del resorte (Ver Capitulo Caracterizacin
de alambre muscular)

Ry3 = K * X; K = 152 N/m; X plantar = 3.5 cm = 3.5 * 10
-2


Ry3 = 5.32 N

Taln

= = 0
3 2 1
Cos R Cos R R P
y y y Fy
Sumatoria de fuerzas en el Eje Y.

= = 0
3 2
Sen R Sen R Fr
y y Fx
Sumatoria de fuerzas en el Eje X.

( ) ( )
2 1 3 3 1
* d R d Sen R d P M
y y pasador
+ =

Sumatoria de Momentos en el
pasador.


Ry3 Cos = 5.32 N * (cos 26.6) = 4.75 N

M pasador = -(2800N) (15.45 E 10
-3
m) (5.32 N) (0.44) (25.27 * 10
-3
m) +
Ry1 (59.11 * 10
-3
) = 0

M pasador = - 43.26 N * m - 0.06 N * m + Ry1 (59.11*10
-3
m) = 0

Ry1 = (43.32 N * m) / (59.11 * 10
-3
m)

Ry1 = 732 N

Reemplazando Ry1 en Fy

2800 N 732 N Ry2 Cos 4.75 N = 0

Ry2 = 2062.3 N / Cos

Ry2 = 2141 N


Reemplazando en Fx

40


Fr - 575.82 N 2.38 N= 0

Fr = 578.2 N

Para la planta, de acuerdo con la figura 16:


Figura 16. Anlisis de fuerzas para la planta.


Planta

= = 0
2 3 4
Cos R Cos R R
y y y Fy

= = 0
2 3
Sen R Sen R Fr
y y Fx


Reemplazando en Fy

Ry4 = Ry3 Cos + Ry2 Cos

Ry4 = 4.75 N + 2026 N

Ry4 = 2066 N
















41






7. CONSTRUCCIN DEL PROTOTIPO DE PIE POR PROTOTIPADO
RPIDO



La construccin del prototipo, de cada una de las partes componentes del pie
diseado, fue hecha usando la tecnologa CAM de prototipado rpido. Dicha
construccin fue llevada a cabo por los Ingenieros de Diseo y Automatizacin
Electrnica CAROLINA FRANCO CORTES y ALVARO ANDRES ORTIZ
PRIETO en su proyecto de grado titulado CONSTRUCCIN DE UN
PROTOTIPO DE PIE PARA PRTESIS TRANSFEMORAL CON SISTEMA DE
CONTROL ELECTRNICO DE AMORTIGUACIN, en donde ste prototipo
sirvi de modelo para la construccin del prototipo final en el presente proyecto.




7.1. PROTOTIPADO RPIDO



El Prototipado Rpido, se concibe como un conjunto de tecnologas, que
permiten la obtencin de prototipos, moldes de inyeccin para plsticos,
electrodos de erosin, entre otros; en menos de 48 horas a partir de un modelo
slido 3D generado en el sistema CAD. Al contrario de los procesos de
fabricacin que extraen material de la pieza en bruto para obtener el modelo
deseado, los sistemas de Prototipado Rpido generan la pieza a partir de la
unin aditiva de lquidos, capa por capa, a partir de secciones transversales de
la pieza obtenidas a partir del modelo 3D. Las mquinas de Prototipado Rpido
producen piezas en plsticos, madera, cermica o metales.

Consecuencia de esta rapidez de respuesta, es que el tiempo de desarrollo de
un producto puede reducirse a la mitad, la quinta e incluso la dcima parte.

42


El prototipado rpido (RP por sus siglas inglesa de Rapid Prototipo) da la
posibilidad de efectuar, en un tiempo relativamente corto, diversas pruebas de
geometras distintas para una pieza, validar la geometra definitiva, y acometer
la produccin en serie rpidamente, con unos costos de desarrollo lo ms
ajustados posible. La complejidad de las piezas o la confidencialidad de los
prototipos son tambin argumentos frecuentes a la hora de optar por el RP.

Bajo el nombre de Prototipado rpido se agrupan una serie de tecnologas
distintas de construccin de slidos. Todas ellas parten del corte en secciones
horizontales paralelas de piezas representadas en CAD. Estas secciones
caracterizan a todas las tecnologas de prototipado rpido, que construyen las
formas slidas a partir de la superposicin de capas horizontales.

Las tecnologas ms difundidas en la actualidad son:

SLA (Estereolitografa).- Emplea un lser UV que se proyecta sobre un
bao de resina fotosensible lquida para polimerizarla. Tambin se
puede encontrar con la denominacin de STL.
SGC. Fotopolimerizacin por luz UV.- Al igual que en la
estereolitografa, esta tecnologa se basa en la solidificacin de un
fotopolmero o resina fotosensible. En la foto-polimerizacin, sin
embargo, se irradia con una lmpara de UV de gran potencia todos los
puntos de la seccin simultneamente.
FDM. Deposicin de hilo fundido.- Una boquilla que se mueve en el
plano XY horizontal deposita un hilo de material a 1C por debajo de su
punto de fusin. Este hilo se solidifica inmediatamente sobre la capa
precedente.
SLS. Sinterizacin selectiva lser.- Se deposita una capa de polvo, de
unas dcimas de mm., en una cuba que se ha calentado a una
temperatura ligeramente inferior al punto de fusin del polvo.
Seguidamente un lser
2
CO sinteriza el polvo en los puntos
seleccionados.
43


LOM. Fabricacin por corte y laminado.- Una hoja de papel encolado
se posiciona automticamente sobre una plataforma y se prensa con un
rodillo caliente que la adhiere a la hoja precedente.
DSPC. Proyeccin aglutinante.- Esta tecnologa trabaja mediante la
deposicin de material en polvo en capas y la combinacin selectiva del
mismo mediante la impresin de "chorro de tinta" de un material
aglutinante.




7.2. MATERIAL SELECCIONADO



El material seleccionado para la construccin de la prtesis de pie fue zp

102
powder que est compuesto principalmente de yeso y resinas, lo cual lo hace
ideal para construir modelos complejos. El aglutinante esta basado en agua.

Las principales razones que llevaron a seleccionar ste material fueron:

Los materiales como el polvo de yeso presentan un buen conjunto de
propiedades mecnicas, son fciles de procesar, reciclables y bastante
econmicos.
Presentan muy buenas propiedades a elevadas temperaturas y junto
con su alta resistencia trmica presentan alta resistencia qumica,
rigidez, dureza superficial y buena estabilidad dimensional.
La Humedad y la temperatura tienen una gran influencia sobre la
resistencia del material. En este caso la resistencia a la flexin
disminuye con la temperatura. Se puede concluir que cuanto mayor es la
humedad, menor ser la resistencia a la traccin tambin.
Este material posee el doble de dureza que el material de celulosa, para
muchas aplicaciones se hace innecesaria la post-infiltracin



44


7.2.1. Prueba De Flexin: Despus de la construccin de las partes se realiz
una prueba de flexin
20
con apoyo en tres puntos, las partes hechas con
zp

102 powder tienen una resistencia de 10MPa en estado verde. Despus de

la infiltracin, las partes tienen una capacidad de fuerza compresiva de hasta
25Mpa con un proceso de infiltrado.

Cuando las partes hechas con zp

102 powder salen de la impresora son lo

suficientemente resistentes y en la mayora de las geometras no es necesario
el post-procesado. Adems las partes se pueden infiltrar con resina o cera para
mejorar su resistencia. Muchos pegamentos de baja viscosidad se pueden
emplear en la infiltracin de sus partes.



7.3. ANLISIS DE LA PRTESIS DE PIE PARA EL MATERIAL EN POLVO
DE YESO POR ELEMENTOS FINITOS



Por medio del anlisis de elementos finitos realizado se pudo predecir con gran
precisin y simplicidad los esfuerzos y deformaciones que va a soportar
internamente las piezas al ser sometidas a un sistema de cargas
21
. sta
simulacin fue realizada en el software Visual Nastran 4D. Estos datos se
tomaron como un indicador puesto que no se encontraron datos de
propiedades de yeso compacto.


Figura 17. Distribucin de esfuerzos en el acople
22
.

20
FRANCO Op. cit., p. 57
21
Ibid., p. 58- 60
22
Ibid., p. 59
45


La mayor concentracin de esfuerzo se presenta en el cuello del acople donde
el volumen de la pieza es menor, se presenta un esfuerzo de compresin en la
parte superior del acople, la fuerza aplicada esta distribuida en toda el rea
superior y la parte inferior de la pieza esta haciendo contacto con el taln de la
prtesis. El esfuerzo de Von Mises mximo que presenta es de 1.13*10
6
Pa de
acuerdo con la figura 17.




Figura 18. Distribucin de esfuerzos del taln
23
.



Los esfuerzos se distribuyen a travs del taln, por la parte inferior en donde
hace contacto con el suelo y en la pestaa que encaja al resorte que sirve de
amortiguacin, se presenta un esfuerzo cortante.
En la parte trasera del taln se presenta un esfuerzo de compresin debido al
enfrentamiento de las fuerzas generadas al apoyar el taln. En el cuadro de
esfuerzo de cortante mximo se tiene que su valor mximo es de 0.5*10
6
Pa, y
el esfuerzo mximo de Von Mises es de 0.98*10
6
Pa segn la figura 18.


23
Ibid.
46



Figura 19. Distribucin de esfuerzos en la Planta
24
.



La mayor concentracin de esfuerzo se presenta en el orificio por donde se
transmite la fuerza a travs del pasador; la planta esta afectada por tres cargas:
la que ejerce el suelo, la del resorte y la trasmitida a travs del pasador.
En el orificio del pasador se presenta un esfuerzo cortante mximo con un valor
de 10.43*10
6
Pa segn la figura 19.

La planta tiende a deformarse presentando un esfuerzo de flexin que tiende a
llevar la punta del pie hacia arriba con un valor de esfuerzo mximo de Von
Mises de 18.75*10
6
Pa como se observa en la figura 19.




7.4. PROCESO DE CONSTRUCCIN POR PROTOTIPADO RPIDO
25




Despus de tener los modelos en archivos STL, los cuales se encargan de
aproximar el modelo slido por pequeos tringulos o facetas, la mquina de
prototipado rpido se encarg de fabricar la pieza. A continuacin se describen
los pasos que se siguieron para la construccin de las piezas de la prtesis en
yeso.


24
Ibid., p. 60
25
Ibid., p. 66-73
47


La mquina con la cual se fabricaron las piezas cuenta con dos
compartimientos principales en donde uno de ellos contiene el polvo de yeso
(alimentacin), y en el otro se construye la pieza capa por capa (estructura). Un
rodillo extiende el polvo del lado de la alimentacin sobre el lado de la
estructura.
La cabeza de impresin de inyeccin roca la tinta lquida sobre el polvo de
yeso en seccin transversal del modelo CAD. Esto solidifica el polvo solamente
donde la tinta toca el polvo de yeso.
El rodillo vuelve al lado del compartimiento de alimentacin el cual se levanta y
el compartimiento de la estructura baja. Otra capa de polvo se deposita sobre
el compartimiento de la estructura y se repite el proceso hasta que se hace la
pieza.


Figura 20. Piezas para ser llevadas a la unidad de limpieza y extraccin de
polvo.



Posteriormente se realiza la limpieza de la pieza eliminando as el exceso de
polvo. Como se muestra en la figura 20

Figura 21. Proceso de infiltrado


Cuando las piezas has sido construidas, stas son un 50% porosas y pueden
ser infiltradas para producir una gama de caractersticas en el material (figura
48


21). Por tal razn despus de la limpieza de las piezas se realizo el proceso de
infiltrado con el cual el material experimenta un calentamiento, y el resultado
fue un material endurecido capaz de resistir 20MPa de torsin.

Despus de todo el proceso mencionado anteriormente el resultado fue el
siguiente: se fabricaron las tres partes componentes y se ensamblaron como se
ilustra en la figura 22.



Figura 22. Prototipo terminado en yeso




7.4.1. Contraccin De Las Piezas: La mayora de los sistemas de prototipado
rpido producen partes que experimentan contraccin del material durante o
despus de ser construidos. Para contrarrestar esta contraccin fue aplicado
un escalamiento isotrpico al momento de la construccin. Esto significa que el
sistema implcitamente escala las partes antes de imprimirlas para que cuando
se contraigan lleguen al estado dimensional con error del orden de milsimas
de milmetro.














49






8. MATERIALES




Actualmente existe gran variedad de materiales para prtesis, pero no existe un
material que por si solo brinde todas las caractersticas que se requieren para
esta aplicacin. Por esta razn es necesario combinar diversos materiales que
brinden los requerimientos mecnicos especficos para cada una de las partes
que conforman la prtesis.

Dentro de las especificaciones dadas por el modelamiento de la prtesis de pie
est que sea lo mas liviano posible y adems lo mas parecido a las
propiedades de los huesos para mantener una homologacin entre la prtesis y
el pie original. La prtesis debe soportar la temperatura ambiente con todas sus
ocurrencias de bajas y altas temperaturas, adems de ello no debe
proporcionar altas temperaturas por su uso, debe ser resistente y poseer un
mdulo grande para que sea resistente a la deformacin
26
.

Con base en las especificaciones dadas en el modelamiento de la prtesis de
pie a construir, se realiz una investigacin de algunos materiales, como
plsticos y cauchos, debido a las caractersticas que poseen y que se ajustan a
lo que se esta buscando como la rigidez para soportar el peso corporal,
flexibilidad y movimiento para permitir la flexin plantar en respuesta al golpe
en el taln.






26
ASCENCIO, Oscar Y GMEZ, Diego. Diseo y Modelamiento de Pie para Prtesis de
Miembro Inferior Adaptable a Prtesis Comerciales o Estndares con Sistema de
Amortiguacin. Bogot, 2004, 219 p. Trabajo de grado (Ingeniero de Diseo y
Automatizacin Electrnica). Universidad de La Salle. Facultad de Ingeniera de Diseo y
Automatizacin Electrnica. rea de Bioingeniera.
50


8.1. PROPIEDADES COMUNES DE LOS PLSTICOS

No importando la gran variedad de composiciones y estructuras que pueden
presentar los diferentes tipos de plsticos existentes, hay una serie de
propiedades comunes que poseen los plsticos y que los distinguen de los
otros materiales
El rango de densidades de los plsticos es relativamente bajo y se extiende
desde 0.9 hasta 2.3 g/cm
3
(tabla 2). Los plsticos de mayor consumo son el
polietileno y el polipropileno, ambos materiales con densidad inferior a la del
agua. La densidad de otros materiales es varias veces mayor, como el aluminio
con densidad 2.7 g/cm
3
o el acero con 7.8 g/cm
3
. Esta densidad tan baja es por
dos razones; primero los tomos que componen los plsticos como C, H, O y N
son ligeros, y segundo, las distancias medias de los tomos dentro de los
plsticos son relativamente grandes.

Tabla 2. Densidad, conductividad trmica y elctrica de diferentes materiales.
Material Densidad
(g/cm
3
)
Cond. Trmica
(W/mK)
Cond.
Elctrica (s)
Plsticos 0.9 2.3 0.15 0.5 ---
POLIETILENO 0.9 1.0 0.32 0.4 ---
POLICARBONATO
DE BISFENOL
1.0 1.2 --- ---
(PVC)
POLICLORURO DE
VINILO
1.2 1.4 --- 10
-15

Acero 7.8 17.50 5.6
Aluminio 2.7 211 38.5
Aire 0.0013 0.05 ---

Por otra parte, el valor de la conductividad trmica de los plsticos es bastante
pequeo. Los metales presentan conductividades trmicas 2000 veces
mayores que los plsticos, esto se debe a la ausencia de electrones libres en el
material. Un inconveniente de la baja conductividad aparece durante la
transformacin de los plsticos. El calor necesario para transformar los
plsticos se absorbe de manera muy lenta y, por otra parte la eliminacin del
51


calor resulta igualmente costosa. Durante el uso de los plsticos, la baja
conductividad trmica aparece como una ventaja, pues permite el empleo de
estos materiales como aislantes.
Los plsticos no conducen corriente elctrica debido a que presentan
resistencias altas, y por tanto, bajas conductividades. La resistencia elctrica
es funcin de la temperatura, y a elevadas temperaturas conducen mejor.
Debido a su elevada resistencia elctrica los plsticos se utilizan
frecuentemente como aislantes en dispositivos electrnicos y los elementos
que transportan corriente elctrica.
Los termoplsticos amorfos como el policarbonato de bisfenol,
polimetilmetacrilato, policloruro de vinilo, presentan transparencia que no
difieren mucho del propio vidrio. Su transparencia es aproximadamente del
90%. La transparencia de los plsticos se puede perder, al menos
parcialmente, por exposicin a la intemperie o a cambios bruscos de
temperatura.


8.2. CLASIFICACIN DE LOS MATERIALES PLSTICOS.

Existe una gran cantidad de materiales plsticos para fabricar piezas, sin
embargo se pueden clasificar en dos grupos, en funcin de su comportamiento
frete al calor:
Termoplsticos: Si la cadena de polmeros permanece lineal y separada
despus del moldeo.
Termoestables: Si la cadena se convierte en una cadena tridimensional
reticulada.

8.2.1. Materiales Termoplsticos: Los materiales termoplsticos son
polmeros lineales, que pueden ser ramificados o no y puesto que no se
52


encuentran entrecruzados son polmeros solubles en algunos disolventes
orgnicos (figura 23), son capaces de fundir y son reciclables. Los
termoplsticos ms frecuentes son: polietileno, polipropileno, poliestireno y
policloruro de vinilo que se fabrican y emplean en cantidades muy grandes.

Figura 23. Estructura lineal y ramificada.
27


Dentro de los materiales termoplsticos los ms comnmente usados son:

Nylon (poliamida): Familia de resinas usadas en ingeniera que tienen
tenacidad y resistencia sobresalientes al desgaste, bajo coeficiente de friccin y
propiedades elctricas y resistencia qumica excelentes. Las resinas son
higroscpicas; su estabilidad dimensional es peor que la de la mayora de otros
plsticos usados en ingeniera.
Policarbonato: Tiene la ms alta resistencia al impacto de los materiales
transparentes rgidos; estabilidad en exteriores y resistencia a la deformacin
plstica bajo carga excelentes; resistencia a los productos qumicos aceptable;
algunos solventes aromticos pueden causar agrietamiento al esfuerzo.
Polipropileno: Resistencia sobresaliente a la flexin y al agrietamiento por
esfuerzo; resistencia qumica y propiedades elctricas excelentes; buena
resistencia al impacto arriba de -10 C; buena estabilidad trmica; peso ligero,
bajo costo, puede aplicrsele una capa galvanoplstica.

27
http://www.hiru.com/es/kimika/kimika_03100.html
53


Poliestireno: Bajo costo, fcil de procesar, material rgido, claro, quebradizo
como el cristal; baja absorcin de humedad, baja resistencia al calor, mala
estabilidad en exteriores; con frecuencia se modifica para mejorar la resistencia
al calor o al impacto.
Poliuretano: Material tenaz, de extrema resistencia a la abrasin y al impacto;
propiedades elctricas y resistencia qumica buenas; puede obtenerse en
pelculas, modelos slidos o espumas flexibles; la exposicin a la radiacin
ultravioleta produce fragilidad, propiedades de menor calidad y color amarillo;
tambin hay poliuretanos termofraguantes.

8.2.2. Materiales Termoestables: Los plsticos termoestables son materiales
que adquieren un estado final reticulado (entrecruzado figura 24), que hace que
el material sea insoluble e incapaz de fundir otra vez. A partir de materias
primas de bajo peso molecular se forma, en una primera fase, un producto
intermedio (prepolmero), de peso molecular intermedio, no reticulado o muy
poco y por tanto todava capaz de fundir (y por tanto de rellenar un molde).

Figura 24. Estructura de un polmero entrecruzado.
28


La reticulacin espacial que da lugar a la formacin de la macromolcula
termoestable tiene lugar por reaccin qumica (curado) durante el moldeo de la
pieza, es decir, durante el proceso de transformacin. Puesto que no funden y
no reblandecen son materiales que presentan muy buenas propiedades a
elevadas temperaturas. Junto con su alta resistencia trmica presentan alta

28
Tomada de www.textoscientificos.com/polimeros/estructura
54


resistencia qumica, rigidez, dureza superficial, buena estabilidad dimensional,
etc.
A continuacin se exponen algunos de estos materiales:
Resinas epxicas: Resistencia mecnica excepcional, sus propiedades
elctricas y de adhesin superan a la mayora de los materiales; baja
contraccin durante el moldeo; algunas frmulas pueden curarse sin calor o
presin.
Fenlicas: Material de bajo costo con buen equilibrio de las propiedades
mecnicas, elctricas y trmicas; limitadas a colores negro y caf.
Polister: Excelente equilibrio de propiedades, colores ilimitados;
transparentes u opacos; no libera voltiles durante el curado, pero la
contraccin en el moldeo es alta; se pueden usar moldes de bajo costo sin
calor o presin; utilizado ampliamente con refuerzo de vidrio para producir
componentes "de fibra de vidrio"; tambin hay polister termoplstico.
Poliuretano: Puede ser flexible o rgido, dependiendo de la frmula; presentan
excepcional tenacidad y resistencia a la abrasin y al impacto; particularmente
adecuado para piezas grandes hechas de espuma, ya sea en tipos rgidos o
flexibles; tambin se produce con frmulas termoplsticas.

8.3. COMBINANDO CUALIDADES


Cuando se disean nuevos materiales se puede sacrificar la resistencia en
favor de la dureza, pero a veces se puede combinar dos polmeros con
diferentes propiedades para obtener un nuevo material con las propiedades de
ambos por separado. Existen tres formas de hacer esto, que son la
copolimerizacin, el mezclado, y la obtencin de compuestos.
El Spandex es un ejemplo de un copolmero que combina las propiedades de
dos materiales. Es un copolmero que contiene bloques de polioxietileno
55


elastmero y bloques de un poliuretano, precursor de fibras rgidas. El
resultado es una fibra que se estira.
El poliestireno de alto-impacto, o HIPS, es una mezcla inmiscible que combina
las propiedades de dos polmeros, el estireno y el polibutadieno. El poliestireno
es un plstico rgido. Cuando se lo agrega a un elastmero, como el
polibutadieno, forma una mezcla de fases separadas, que tiene la resistencia
del poliestireno y la dureza aportada por el polibutadieno. Por esta razn, el
HIPS es mucho menos quebradizo que el poliestireno puro.
En el caso de un material compuesto, generalmente empleamos una fibra para
reforzar un termorrgido. Los termorrgidos son materiales entrecruzados cuyo
comportamiento tensin-estiramiento es a menudo similar al de los plsticos.
La fibra incrementa la resistencia tensil del compuesto, en tanto que el
termorrgido le confiere dureza y resistencia a la compresin.




8.4. ELECCIN DEL MATERIAL PARA EL PROTOTIPO FINAL DE LA
PRTESIS DE PIE
29




El material elegido determina el tipo de molde a emplear, y el proceso de
fabricacin como se puede ver en la figura 25 de acuerdo con su naturaleza.

En general hay que tener en cuenta que la eleccin de un material adecuado,
exige el estudio de las ventajas y desventajas de cada material tenido en
cuenta para el trabajo. Ningn material poseer todas las cualidades deseables
y ninguna de las indeseables. Las caractersticas indeseables deben
compensarse con el diseo adecuado de la pieza.


29
DUBOIS, J.H. Y PRIBBLE, W.I. Enciclopedia de la Qumica Industrial : Ingeniera de moldes
para plstico. Espaa : Urmo, 1999. v.5, p. 33-41
56



Figura 25. Procesos de fabricacin de los plsticos.



Es importante prever la influencia que puede tener sobre la pieza una vez
diseado el molde, la sustitucin de un material por otro. Factores tales como
estabilidad dimensional, fluencia, absorcin de humedad, inflamabilidad,
dureza, propiedades elctricas, resistencia al impacto y rigidez mecnica
pueden imponer el cambio de material o variacin en el diseo de las piezas.

En la eleccin del material plstico adecuado para el moldeo de piezas existe
un procedimiento de eliminacin viable que reduce el campo a lmites bien
definidos. En este caso, el problema de elegir el material definitivo se reduce a
uno que consiste en estudiar el comportamiento de la pieza en las condiciones
reales de utilizacin y que demuestre su duracin y estabilidad en dichas
condiciones ambientales reales.

PLSTICOS ELSTICOS: Si el producto exige el empleo de plsticos
flexibles, la eleccin se limita a polietileno, vinlicos, polipropileno,
57


plsticos fluorados, silicona, poliuretano, plastisoles, acetlicos y nylon o
algunos de los plsticos rgidos que presentan una cierta flexibilidad en
secciones delgadas. Las secciones delgadas de laminados son bastante
flexibles.

TEMPERATURA: Consideraciones de tipo tcnico eliminarn
rpidamente muchos materiales. Para piezas que operen por encima de
232C pueden emplearse las siliconas, o plsticos moldeados en fro a
base de mica cementada con fibra de vidrio o de amianto fosforoso. En
ste campo irn bien, algunas de las fibras inorgnicas impregnadas con
resinas orgnicas tales como lana cermica impregnada. Dentro del
margen de temperaturas de 232C a 288C, pueden obtenerse
excelentes resultados con fibras de vidrio impregnadas con resina epoxi
y fenlicas.

RESISTENCIA A LA LLAMA: La reglamentacin de las compaas de
seguros en cuanto al uso de plsticos autoextinguibles en piezas que
comportan interruptores y en muchos otros componentes, pueden
imponer el empleo de materiales termoestables. Todos los
termoestables son autoextinguibles. El nylon, polixido de fenileno, las
polisulfonas, los policarbonatos, plsticos vinlicos, polister clorado,
clorotrifluoretileno, fluoruro de vinilideno e hidrocarburos fluorados, son
materiales termoplsticos que pueden ser apropiados en aplicaciones
que precisan propiedades autoextinguibles. Se dispone de unos cuantos
termoplsticos, tales como acetato de celulosa y ABS, que poseen estas
propiedades.

IMPACTO: El valor de impacto puede servir para diferenciar claramente
los materiales que pueden resistir cargas de impacto, de los que
tendran un mal comportamiento. Por tanto de este valor slo pueden
sacarse conclusiones generales. Para determinar el comportamiento a
impacto de un material plstico, deben realizarse ensayos comparativos
con secciones de tamao semejantes y que se han moldeado de
acuerdo con las condiciones requeridas por el producto propuesto.
58



RESISTENCIA AL ARCO: Ciertas instalaciones elctricas exigen, con
frecuencia, una buena resistencia al arco; muchos plsticos no resistirn
un arco de alta densidad y a grandes temperaturas. En los casos ms
moldeados en fro tales como fosfoamianto, mica cementada con fibra
de vidrio o hidrocarburos fluorados con carga mineral. Los problemas de
resistencia al arco de menor importancia, pueden resolverse empleando
polisulfonas, polister- vidrio, alqudicas, melamina, urea o fenlicas. En
el caso de arco de baja intensidad, pueden emplearse las resinas
fenlicas de uso general, nylon o policarbonatos con carga de vidrio y
rea. En algunos casos pueden mejorarse la resistencia al arco
mediante un recubrimiento con un filme de un hidrocarburo fluorado.
Para muchas aplicaciones de este tipo, puede emplearse fibra
vulcanizada.

RADIACIN: En general, los plsticos son superiores a los elastmeros
en cuanto a su resistencia a las radiaciones, pero son inferiores a los
metales y productos cermicos. Entre los materiales que poseen mala
resistencia a las radiaciones se incluye en polimetacrilato de metilo, los
polisteres no cargados, materiales celulsicos, poliamidas e
hidrocarburos fluorados.

COLOR: Para temperaturas superiores a 93C es necesario emplear
plsticos de urea, melamina, policarbonatos, polixidos de fenileno,
polisulfonas y fenlicas. La mayora de los termoplsticos pueden
emplearse por debajo de estas temperaturas.

TRANSPARENCIAS: La mxima transparencia se encuentra en los
compuestos acrlicos, poliodefinas y poliestireno. Existen otros muchos
termoplsticos con buena transparencia y actualmente se producen
polietilenos mucho ms transparentes. Para su aplicacin a
temperaturas ms altas de las normales, existen ureas en tipos
translcidos para iluminacin.

59


TENSIN APLICADA: Muchos termoplsticos pueden agrietarse e
inclusive romperse en ciertas condiciones ambientales. Y las piezas que
hayan de estar sometidas a grandes tensiones mecnicas, deben
comprobarse cuidadosamente. Para la fabricacin de piezas sometidas
a cargas continuas o cclicas, son preferibles, en general, los materiales
termoestables.

HUMEDAD: Los efectos deteriorantes producidos por la humedad, son
bien conocidos. Para aplicaciones donde exista gran cantidad de
humedad, daran buenos resultados el polixido de fenileno, los
acrlicos, butiratos. El polixido de fenileno se comportan bien en
contacto con humedad/vapor por un lado y aire por otro, a pesar de
tratarse de una combinacin bien molesta; estos productos resistirn
tambin el tratamiento repetido con vapor en autoclave.

RESISTENCIA A LOS PRODUCTOS QUMICOS: La resistencia qumica
de los plsticos es bien conocida. En la eleccin del material debe
tenerse en cuenta y no olvidar que las condiciones ambientales son de
gran importancia. Dos materiales que no ataquen un material plstico
cuando se emplean separadamente, pueden producir molestias si se
usan juntos o diluidos con agua.

DESGASTE SUPERFICIAL: La dureza no es necesariamente la
referencia ms adecuada para obtener datos en cuanto a la resistencia
al rayado. En general los termoestables poseen mejor resistencia ala
abrasin. Los plsticos acrlicos, ABS y SAN ofrecen tambin buena
resistencia a ser rayados por la ua. Para obtener las mejores
respuestas es preciso realizar ensayos que reproduzcan condiciones
reales.

PERMEABILIDAD: La mayora de los plsticos estn considerados
como poco permeables. El polietileno es permeable al salicilato de
metilo, hidrocarburos y muchos otros productos qumicos. En ciertos
60


casos se utiliza para la preparacin de gases ya que permitir el paso de
unos y servir de barrera para otros.

ESTABILIDAD DIMENSIONAL: Existen algunos plsticos orgnicos con
una estabilidad dimensional muy buena, que son adecuados si se
permite alguna variacin dimensional por envejecimiento y accin del
medio ambiente. Entre estos materiales pueden incluirse al polixido de
femileno, polisulfonas, fenoxy, fenlicas con carga mineral y estirenos.
Estos productos mejoran su estabilidad dimensional si se les somete a
recocido posterior. Las cargas de vidrio mejoran la estabilidad
dimensional de todos los plsticos.

No deben utilizarse los materiales que contengan plastificantes. Los que
presenten una fuerte absorcin de humedad, no sern estables
dimensionalmente.

En la eleccin de piezas para mquinas e instrumentos a las que se
exija un control exacto de las dimensiones, hay que andar con mucho
cuidado. Pueden mantenerse mejor las dimensiones exactas si, en los
materiales que tienen una estabilidad dudosa, se incluye o montan
ciertas inserciones.

RESISTENCIA A LA INTEMPERIE: Muchos plsticos son de vida corta
cuando se exponen a la intemperie. Entre los mejores materiales pueden
incluirse los acrlicos, clorotrifluoretileno, polifluoruro de vinilideno,
polister.

OLOR Y SABOR: Las condiciones exigidas en el embalaje y
refrigeracin de alimentos, eliminarn muchos plsticos.

Despus de analizar las ventajas y desventajas que ofrecen los diversos tipos
de plsticos, como se vi anteriormente, con respecto a las necesidades
(resistencia, dureza, flexibilidad) que se tienen para la construccin de la
prtesis de pie, se determin que el material en el que se construya debe ser
61


un plstico elstico que permita una cierta flexibilidad en secciones delgadas.
Uno de los materiales que brinda ests caractersticas es el poliuretano.

El poliuretano permite ser moldeado reproduciendo la forma deseada, en ste
caso cada una de las partes componentes de la prtesis de pie, adems, ste
material tiene una buena fluencia y buena estabilidad dimensional lo cual
permite obtener piezas finales de alta precisin. Sin importar que las piezas
que se van a elaborar posean secciones delgadas y gruesas el poliuretano se
puede trabajar sin ningn problema.

A continuacin se exponen las principales razones por las cuales se escogi el
poliuretano para construir cada una de las partes de la prtesis de pie:
1. Condiciones mecnicas de operacin (Resistencia requerida a la
flexin, al impacto, desgaste, fatiga, fractura, etc.).
2. Disponibilidad del material (Laminado, tubo o necesidad de moldear).
3. Proceso de fabricacin y montaje (Costo de maquinado, posibilidad de
moldeado, tolerancias, etc.).
4. Costo del material.
5. Reproduccin de detalles exactos.
6. Amplia variedad de formulaciones
7. Flexibilidad, permitiendo fcil desmoldamiento del modelo original.
8. Duran por mucho tiempo, permitiendo mltiples reproducciones.
9. Gran versatilidad para el diseo
10. Adaptacin a aplicaciones especficas.
11. Muchas copias lo que significa ahorro de dinero.



8.4.1. Poliuretano rgido (Pur): El poliuretano es un agente qumico,
ampliamente utilizado en diversos procesos industriales. Fue en 1937, cuando
el qumico alemn, Otto Bayer (1902-1982), logr la primera sintetizacin del
poliuretano.

62


El poliuretano procede bsicamente de dos productos: el petrleo y el azcar,
para obtener, despus de un proceso qumico de transformacin, dos
componentes bsicos, llamados genricamente POLIOL (Mezcla de polioles
con grupos reactivos -OH, conteniendo catalizadores, ignifugantes,
expandentes y agentes estabilizadores de la espuma) e ISOCIANATO (Grupos
reactivos -NCO). La mezcla en las condiciones adecuadas de estos dos
componentes proporciona, segn el tipo de cada uno de ellos, una espuma
rgida, o bien una espuma flexible, o un elastmero, o una espuma semirgida,
etc. Los poliuretanos no son polmeros con unidades repetidas de uretano en
forma regular y carecen por lo general de una frmula emprica que los
represente a todos.
Para la elevacin de espuma, se emplea agua que reacciona con los
isocianatos para formar dixido de carbono y urea. Las estructuras de urea as
formadas son las responsables de un incremento adicional en la dureza.

La mezcla de los dos componentes poliol e isocianato, que son lquidos a
temperatura ambiente produce una reaccin qumica exotrmica. Esta reaccin
qumica se caracteriza por la formacin de enlaces entre el poliol y el
isocianato, consiguiendo una estructura slida, uniforme y muy resistente.
Adems, el calor que desprende la reaccin puede utilizarse para evaporar un
agente expansor que rellena las celdas que se forman, de tal modo que se
obtiene un producto slido, que posee una estructura celular, con un volumen
muy superior al que ocupaban los productos lquidos.

Para la obtencin de poliuretanos (PUR) se pueden utilizar compuestos de baja
masa molar, agentes entrecruzadores de la matriz polimrica y extendedores
de la cadena. As, entre ms densa es la reticulacin, ms duro ser el
poliuretano. Los politeres alifticos y aromticos proveen suavidad y
flexibilidad, el grupo uretano confiere polaridad y enlaces de hidrgeno, y un
entrecruzamiento suave produce enlaces intermoleculares fuertes lo que da
alta fortaleza, elasticidad y resistencia a la abrasin. Por otro lado, la polaridad
del uretano junto con los enlaces de hidrgeno y el entrecruzamiento produce
resistencia qumica.

63


El grado de entrecruzamiento se define como la concentracin de puntos de
unin efectivos en la red polimrica. Un aumento del grado de
entrecruzamiento en una muestra, podra ser causa de que el material sea
amorfo, ms rgido, con mayores mdulos, reduciendo su elongacin y el
hinchamiento por disolventes, as como incrementar la temperatura de
transicin vtrea.


8.4.1.1. Propiedades Y Ventajas: El poliuretano posee un coeficiente de
transmisin de calor muy bajo, menor que el de los aislantes tradicionales
(corcho, fibra de vidrio, lana mineral, poliestireno expandido, etc.), lo que
permite, para una necesidad dada, un menor espesor de material aislante.

Duracin indefinida. Existen aplicacin por ms de 30 aos, sin
desmejorar sus propiedades.
No permite el crecimiento de hongos y bacterias. Tampoco lo afecta el
ataque de roedores ni insectos.
Alta resistencia al ataque de cidos, hidrocarburos, aceites y solventes.
Buena estabilidad dimensional.
Peso reducido y flexible.
Rapidez de ejecucin.
Buenas propiedades trmicas.
Tiene una alta resistencia a la absorcin de agua.
Altsima resistencia a la abrasin.
Mxima resistencia a la carga.
Excepcional absorcin de impactos.
Drstica reduccin de ruido.
Antiadherente - bajo coeficiente de friccin.
Resistencia a la intemperie.
Mecanizable.
Rapidez y bajo costo de prototipos y lotes pequeos.
Estabilidad de caractersticas en el tiempo.
64


Excelente resistencia al corte y desgarro.
Resistencia a temperaturas bajas.
Alta capacidad de carga.

Los poliuretanos puede ser cualquier polmero que contenga un enlace uretano
en su cadena principal como se muestra en la figura 26.


Figura 26. Enlace uretano
30
.


La alta relatividad de los grupos isocianato R-N=C=O en condiciones no muy
exigentes, es una va interesante para producir polmeros cuando se requiera
de una funcionalidad mltiple. En general un grupo isocianato reacciona con
todo tipo de compuestos que contengan hidrgenos activos, como puede ser el
caso de molculas de agua, alcoholes, aminas o cidos.

Los poliuretanos son capaces de unirse perfectamente por enlace por puente
de hidrgeno y as pueden ser muy cristalinos. Por esta razn se utilizan a
menudo para hacer copolmeros en bloque con polmeros de estructura similar
al caucho. Estos copolmeros en bloque tienen caractersticas de elastmeros
termoplsticos.

Hoy en da, el poliuretano, es muy usado en fabricacin de pinturas sintticas,
destacndose, la de los automviles. Las cuales logran una alta adherencia al
metal y gran resistencia a la inclemencia del tiempo. As mismo, el poliuretano,
en la actualidad, tambin es utilizado en la fabricacin de espumas; incluso en
la fabricacin de paneles aislantes, para cmaras frigorficas. Logrando un muy

30
Tomado de http://pslc.ws/spanish/urethane.htm
65


buen aislamiento del fro. ste proceso requiere la inyeccin de agua, en el
poliuretano provocando que el material, se infle literalmente. Pero la ventaja de
su utilizacin como aislante, es que a diferencia de las espumas normales, las
cuales presentan poros abiertos, el poliuretano logra un acabado sin poros. Sin
aquella cualidad, sera intil su utilizacin en el campo de la refrigeracin
industrial.

Las ventajas que presenta el poliuretano con respecto a algunos materiales
muy utilizados en aplicaciones industriales se ilustran en la tabla 3:

Tabla 3. Ventajas de poliuretano frente a otros materiales.
31

METALES PLASTICOS CAUCHOS
Memoria elstica y
ausencia de fragilidad
Memoria elstica y
ausencia de fragilidad
Mejor aspecto externo -
diversidad de colores
Menor tiempo de
desarrollo de partes y
prototipos
Menor tiempo de
desarrollo de prototipos
y produccin
Resistencia al ataque
qumico y a la
intemperie
Resistencia a los
lubricantes y solventes
Resistencia a los
lubricantes y solventes
Menor costo de utillajes
Mayor tiempo de
duracin
Menor costo de utillajes Mayor vida til

Menor costo de utillajes Amplio rango de dureza Memoria de forma
Menor peso Amortiguacin Excelente absorcin de
impacto y vibracin
Mayor resistencia al
medio ambiente
Amplia gama de dureza

No se magnetiza con el
uso
Mayor capacidad de
carga


En definitiva, la mayora de los objetos que diariamente se encuentran estn
fabricados entera o parcialmente por componentes de plstico: televisores,
carpetas, bolgrafos, mecheros, calculadoras, ordenadores, discos,
electrodomsticos; y as podra hacerse una interminable lista de cosas para
las que la tecnologa actual recurre al empleo de plsticos.
El gran empleo de materiales plsticos se debe fundamentalmente a que su
precio es muy competitivo, y a que sus propiedades son muy ventajosas

31
Polmeros FRAKTAL LTDA
66


respecto a otros materiales a los que sustituyen; incluso, han sido
imprescindibles para el desarrollo de algunos procesos tcnicos.

Otro punto a favor del poliuretano, es que resiste muy bien el impacto de
solventes qumicos. Con lo cual, puede ser utilizado en una amplia gama de
procesos productivos. De la misma manera, contiene una flexibilidad mayor, a
la de otros agentes similares. Con la caracterstica especial, que al ser
contornado, retorna a su forma original.

El poliuretano abarca una amplia gama de dureza, como ningn otro
elastmero o plstico convencional como puede verse en la figura 27.

Figura 27. Escala de dureza del poliuretano
32
.
A = Cauchos; B = Poliuretano; C = Fluorocarbonato; D = Polipropileno;
E = Plsticos; F = Poliestireno; G = Nylon; H = Acrlico; I = Fenlicas


8.4.1.2. Caractersticas Del Poliuretano: Debido a que el material en el que
se construyeron las partes de la prtesis no esta caracterizado por el fabricante
se tuvieron que buscar materiales que fueran semejantes a ste para as llegar
a tener algunos datos. Por esta razn los datos que se presentan en la tabla 4
son aproximados.


32
Ibid.
67


Tabla 4. Caractersticas del poliuretano
CARACTERSTICAS DEL
POLIURETANO

Dureza 15 Shore A 75 Shore D
Densidad 1.18 gr/cm^3
Mdulo de elasticidad 1.56 GPa
Temperatura mxima de
funcionamiento
80 100 C
Resistencia a la abrasin 115 mg
Porcentaje de contraccin 0.6%
Coeficiente de Poisson 0.44
Resistencia al desgarro 108 KN/m
Alargamiento a la rotura 420%
Esfuerzo de Von Misses 53.08MPa


































68






9. PROCESOS DE FABRICACIN



Muchos proyectos estn limitados por aspectos econmicos del proceso que
debe emplearse en su fabricacin. Por ejemplo el nmero de piezas a obtener,
puede eliminar el proceso de moldeo por inyeccin e indicar como ms
adecuado un proceso de colada. Ciertas piezas pueden fabricarse ms
baratas, obtenindolas por maquinado normal, a partir de laminados o de
tubos, barras u hojas fabricadas por extrusin. Las inserciones encarecen
enormemente el corte de la piezas fabricadas con termoplsticos, por lo que
puede ser ms ventajoso disear el producto de modo que las inserciones se
monten despus del moldeo, haciendo posible, de ste modo, el moldeo
totalmente automtico as como el acoplamiento de las inserciones tambin
automticamente.

Los verdaderos factores limitantes son ciertas consideraciones en el diseo del
molde, contraccin del material, las operaciones posteriores de montaje o
acabado, las tolerancias dimensionales permisibles, contrasalidas, inclusin de
inserciones, lneas de particin, secciones frgiles, acabados.



9.1. ORIGENES DE LA FUNDICIN

El mtodo de cera perdida introducido por los griegos durante el siglo VI a. de
C., es el ms extendido, demostrndolo las numerosas piezas como estatuas,
vasijas y joyas elaboradas en esta tcnica por diferentes culturas ver figura 28.
69



Figura 28. Piezas realizadas por fundicin a la cera perdida. QUIMBAYA.
Colgante antropomorfo. TOLIMA. Pectoral antropo-zoomorfo
33


La caracterstica que hace funcional el uso de la cera en este proceso es su
capacidad y relacin de contraccin, as como su maleabilidad la cual permite
funcionar muy eficientemente en este proceso de moldeo pero basados en una
cera de caractersticas especiales.
En los orgenes de sta tcnica se utilizaban los metales ya que poseen una
propiedad bastante llamativa y que ha contribuido al desarrollo de la
humanidad, sta propiedad es la ductilidad debido a que a estos materiales se
les puede dar forma por alguno de los procedimientos mecnicos de uso
frecuente.
Parece que el martillado, por ser una tcnica de la edad de piedra, fue utilizada
antes que la fundicin. Sin embargo, los objetos que se puedan hacer por
martillado no son variados. Por l se puede convertir una pepita de oro en una
lmina. El oro tiene la caracterstica de no requerir fundir varias pepitas juntas
para fabricar una lmina grande, sino que basta con martillarlas juntas para que
se suelden. Esto no sucede con la plata y el bronce lo cual puede ser una de
las razones para que el oro fuera el primer metal trabajado por el hombre.
La fundicin tiene sus races en la cermica. Si el metal se calienta en el
interior de un recipiente, llamado crisol, al alcanzar una cierta temperatura que

33
Tomado de
http://www.lablaa.org/blaavirtual/publicacionesbanrep/bolmuseo/1978/bol2/bof1.htm
70


es diferente segn el material que se utilice, ste se licua. La temperatura a la
que esto sucede se llama temperatura de fusin del material.
En los procesos de fundicin se requieren otro tipo de herramientas que las
empleadas en la deformacin. Para fundir es indispensable disponer de un
crisol en cuyo interior se coloque el metal a fundir.
Una vez que se tena fundido el metal era necesario colarlo (verterlo) en un
molde. Si se verte el metal lquido o fundido en un molde, dicho metal tiene la
propiedad de llenar el molde y tomar como forma exterior, la forma interior del
molde. En definitiva, un molde no es otra cosa que un recipiente fabricado de
un material que no sea fcilmente destruido por el calor.
La fundicin a la cera perdida fue el proceso bsico utilizado por los orfebres en
la fabricacin de la mayora de sus piezas. Los collares y mascaras fueron
elaboradas con esta tcnica como puede verse en la figura 29.

Fig. 29. Collares elaborados por fundicin a la cera pedida. Quimbaya. Sin
Temprano
34
.

9.1.1. Acabado

9.1.1.1 Dorado: Los orfebres precolombinos doraron sus piezas con diversos
fines; entre stos, seguramente prevaleci la necesidad de proteger las
elaboradas en tumbaga, contra la rpida oxidacin del cobre.

34
Uribe Villegas, Maria Alicia. 2002. Milenios de historia en el Cauca medio. Sitio web Museo
del Oro, Banco de la Repblica, Bogot.
71


Entre los mtodos de dorado se destac el llamado por oxidacin: calentando
un objeto tumbaga, el cobre se oxida, produciendo una pelcula superficial de
xido de cobre, que era retirada por medio de una solucin cida (para la cual
utilizaban plantas). Al limpiar el xido de cobre, la superficie de la pieza
quedaba recubierta de una capa de oro.

9.1.1.2. Bruido: Con herramientas metlicas, de cuerno, hueso o piedra, se
haca una presin regular sobre la pieza para alisarla.

9.1.1.3 Pulido: Cuando se quera obtener una superficie homognea y
brillante, se pulan las piezas frotndolas con agua y un abrasivo, como la
arena.
Con esto se puede ver que la tcnica de fundicin a la cera perdida existe
desde hace mucho tiempo y ahora es uno de los procesos perfeccionados y
ms utilizados en la fabricacin de piezas para diferentes fines.

9.2. FUNDICIN DE PRECISIN O FUNDICIN A LA CERA PERDIDA
35


La fundicin de precisin es un proceso de produccin de piezas que requieren
precisin dimensional y calidad metalrgica, que permite a las partes obtenidas
satisfacer tolerancias de diseo, con muy poco o ningn maquinado lo cual
disminuye los costos de produccin. Esto permite poner en prctica el proceso
para desarrollar prototipos o una produccin normal de piezas.

La fundicin de precisin tambin es conocida con el nombre de fundicin a la
cera perdida, debido a que el modelo de cera se pierde en el molde antes de
fundirse. Este proceso consiste en la creacin de un modelo en cera de la

35
Tomado de http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-222.pdf
72


pieza que se requiere, este modelo debe tener exactamente las caractersticas
deseadas en la pieza a fabricar. El modelo de cera es revestido con yeso o un
material cermico que soporte el metal fundido. Luego el conjunto se introduce
a un horno, con ello el material cermico se endurece y el modelo de cera se
derrite, obteniendo as el molde. En el molde fabricado se vaca el metal
fundido y se obtiene la pieza deseada.

Los pasos en la fundicin a la cera perdida se describen en la figura 30. Como
los modelos de cera se funden despus que se hace el molde refractario, se
debe fabricar un modelo para cada fundicin. En los casos donde la forma de la
pieza es complicada, se juntan varias piezas de cera para hacer el patrn
(paso1). En operaciones de alta produccin se pegan varios patrones a un
bebedero de colada, hecho tambin de cera, para formar un modelo de rbol
(paso 2), sta es la forma que tomar el metal fundido. El recubrimiento con
refractario (paso 3) se hace generalmente por inmersin del rbol patrn en un
material refractario de grano muy, fino (casi en forma de polvo) mezclado con
yeso que sirve para unir el molde. El grano fino del material refractario provee
una superficie lisa que captura los intrincados detalles del modelo de cera. El
molde final (paso 4) se forma por inmersiones repetidas del rbol en el
refractario o por una compactacin cuidadosa del refractario alrededor del rbol
en un recipiente. (Paso 5) el molde se sostiene en posicin invertida y se
calienta para fundir la cera y dejar que escurra fuera de la cavidad; (paso 6) el
molde se precalienta a una alta temperatura para asegurar la eliminacin de
todos los contaminantes del molde, esto tambin facilita que el metal fluya
dentro de la cavidad y sus detalles, el metal se vaca y solidifica; (paso 7) el
molde se rompe y se separa de la fundicin terminada. Las partes se separan
del bebedero de colada.


73



Fig. 30. Pasos en la fundicin a la cera perdida
36
.


Las ventajas de la fundicin a la cera perdida son:

Capacidad para fundir piezas complejas y con mucho detalle.
Mayor libertad de diseo limitada por tamao y peso.
Estrecho control dimensional con posibles tolerancias de 0.076 mm.
Buen acabado de la superficie.
Elaboracin de racimos para produccin en serie.
Fcil desmoldeo.
Recuperacin de la cera para reutilizarla.
Por lo general no se requiere maquinado adicional.
Disminucin de los costos de produccin.

Sus desventajas son:

Se requiere de un modelo para obtener el molde en cera.
Necesidad de modelos de cera y moldes refractarios desechables.
El peso mximo es de 25 Kilos y en algunos casos hasta 50 Kilos.

36
Ibid., p. 80.
74


Las tolerancias deben existir solo para zonas crticas de lo contrario los
costos de produccin se incrementan.

Para la fundicin se emplean materiales muy variados como lo son:

Los metales blandos
Aleaciones de aluminio
Hierro
Latn
Yeso
Plsticos, goma y otros compuestos.

Cada material tiene caractersticas especiales que deben tenerse en cuenta al
emplearse en un modelo.


9.3. TIPOS DE MOLDES

9.3.1 Molde Desechable: Como su nombre lo indica ste tipo de molde se
desecha o destruye despus de haber sido utilizado, es decir, solo sirve para
una reproduccin. Este tipo de molde es poco utilizado por la necesidad de
realizar un molde cada vez que se vaya a fundir, pasando a ser un trabajo
tedioso; adems, esto puede incrementar los costos de produccin. A
continuacin se explican algunos moldes de ste tipo.



9.3.1.1. Molde De Arena: El moldeo en arena requiere de la preparacin y el
mezclado de las materias primas, que incluyen arena, aglutinantes, aditivos y
agua. Los aglutinantes son materiales que ofrecen cohesin a la arena. Para la
fundicin en molde de arena se realiza el moldeo en arena de fundicin,
alrededor de un patrn adecuado de tal manera que este pueda retirarse,
75


dejando una cavidad de la forma requerida en arena. Para facilitar este
procedimiento, el molde de arena se divide en dos o ms partes.
En vaciados de formas simples, puede usarse un molde de dos partes, en el
que cada mitad esta contenida en un marco en forma de caja.

La arena es el material bsico que se emplea para confeccionar los moldes,
para los diversos tipos de metales y aleaciones que usualmente se producen
en los talleres y fabricas de produccin. Algunos de los tipos de arena
empleados para el moldeo de fundicin son:

Arena Verde: es una arena hmeda.
Arena seca: es aquella a la que se le ha eliminado toda la humedad
antes de efectuar la colada.
Arenas de revestimiento o de contacto: es la que se aprisiona contra la
cara del moldeo y una vez extrado este, formar la capa interna del
molde.
Arena de relleno: procede de los moldes ya colados y vuelve
nuevamente a utilizarse despus de preparada para rellenar el molde
durante el moldeado.

Los defectos que se presentan en moldes de arena son debidas a fallas
tcnicas como:

Mala prctica en la fusin.
Mala prctica en el vertido.
Moldeo pobre.
Diseo incorrecto del moldeo, composicin incorrecta del metal.

Si un vaciado tiene soportes inadecuados los efectos de rechupe se pueden
manifestar como porosidad interna, cavidades, o bien, en la forma de
depresiones en la superficie del vaciado.

Burbujas
76


Inclusiones
Pliegues fros
Roturas en caliente.




9.3.1.2. Molde En Cera: Como se pudo ver anteriormente en el proceso de
fundicin a la cera perdida se utiliza un molde de cera que es revestido por un
material cermico y posteriormente se introduce en un horno. All se destruye
el molde de cera y endurece el revestimiento cermico, el cual, despus de
haber vaciado el material en el que se realiza el molde, es sometido a
vibraciones para romper esta carcasa y obtener la pieza deseada.




9.3.2. Molde Permanente
37
: En la fundicin con molde permanente, el molde
se reutiliza muchas veces.

La fundicin en molde permanente usualmente maneja un molde metlico
construido en dos secciones que estn diseadas para cerrar y abrir con
precisin y facilidad. La cavidad junto con el sistema de vaciado se forma por
maquinado en las dos mitades del molde a fin de lograr una alta precisin
dimensional y un buen acabado superficial. Los metales que se funden
comnmente en molde permanente son: aluminio, magnesio, aleaciones de
cobre y hierro fundido, Sin embargo, el hierro fundido requiere una alta
temperatura de vaciado, 1250 C a 1500 C, lo cual acorta significativamente la
vida del molde. Las temperaturas ms altas de vaciado para el acero, hacen
inapropiado el uso de moldes permanentes para este metal, a menos que se
hagan en moldes de material refractario.
En este proceso es posible usar corazones para formar las superficies
interiores del producto a realizar. Los corazones pueden ser metlicos, pero su
forma debe permitir la remocin de la fundicin, o deben ser mecnicamente

37
http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-226.pdf
77


desmontables para permitir esta operacin. Si la remocin del corazn metlico
es difcil o imposible se pueden usar corazones de arena, en este caso el
proceso de fundicin es frecuentemente llamado fundicin en molde
semipermanente.



Figura. 31. Pasos en la fundicin en molde permanente
(1) el molde se precalienta y se recubre; (2) se insertan los corazones (en su caso) y se cierra el molde; (3) el metal
fundido se vaca en el molde y (4) el molde se abre. La parte terminada (5)
38
.


Los pasos del proceso de fundicin con molde permanente se pueden ver en la
figura 31. Los moldes se precalientan primero para prepararlos, y se roca la
cavidad con uno o ms recubrimientos. El precalentamiento facilita el flujo del
metal a travs del sistema de vaciado y de la cavidad. Los recubrimientos
ayudan a disipar el calor y a lubricar la superficie del molde para separar
fcilmente la fundicin. Tan pronto como solidifica el metal, el molde se abre y
se remueve la fundicin. A diferencia de los moldes desechables, los moldes
permanentes no se retraen, as que deben abrirse antes de que ocurra la
contraccin por enfriamiento para prevenir el desarrollo de grietas en la
fundicin.

De las ventajas de la fundicin en molde permanente se destacan: buen
acabado de la superficie y control dimensional debido a la contraccin nula del

38
Ibid., p. 82.
78


molde. Adems, la solidificacin ms rpida causada por el molde metlico
genera una estructura de grano ms fino, de esta forma pueden producirse
fundiciones ms resistentes. El proceso est limitado generalmente a metales
de bajo punto de fusin. Debido al costo sustancial del molde, el proceso se
adapta mejor a producciones de alto volumen que pueden automatizarse. Las
partes tpicas que se producen con proceso de molde permanente incluyen
pistones automotrices, cuerpos de bombas y ciertas fundiciones para aviones y
proyectiles.
El molde en la fundicin de molde permanente tambin puede estar hecho de
otros materiales que no sea necesariamente aluminio, magnesio, aleaciones de
cobre y hierro fundido; tambin pueden estar hechos de yeso, ltex, caucho
silicona. Algunos de estos moldes se explican a continuacin.

9.3.2.1. Molde Hueco



Figura 32. Modelo de la pieza
39


La fundicin hueca es un proceso de molde permanente el cual es empleado
en su mayora en la elaboracin de estatuas pequeas las cuales se pueden
vaciar en bronce macizo, pero el enorme peso que tendra una estatua grande
de bronce junto con la cantidad de metal que se requerira para su
manufactura, favoreci el desarrollo de sistemas para vaciar en hueco, de
modo que la estatua posea una fina capa de metal rodeando un ncleo macizo
de algn material incombustible. Esto se consigue vertiendo el metal fundido en

39
Tomado de http://www.alfaarte.com/cast/area_corpo.php
79


un estrecho espacio comprendido entre el ncleo y un molde sacado, directa o
indirectamente, de un modelo; una vez enfriado el metal y solidificado, se saca
el molde.

El primer mtodo utilizado para el vaciado consista en preparar un modelo en
arcilla de tamao ligeramente menor al que se pretenda que tuviera la pieza
acabada. Despus lo cubra con una capa continua de cera que modelaba con
todo el detalle que exiga el acabado en bronce. Esta capa quedaba cubierta a
su vez por otras de arcilla fina para formar un molde de una pieza. Una vez
calentado el conjunto, la cera se derreta entre el molde y el relleno y el espacio
que dejaba aqulla se llenaba de metal fundido. Este mtodo tiene el
inconveniente de que si algo va mal durante la operacin de vaciado, el modelo
original se pierde. Para evitar esto, se ide un segundo mtodo segn el cual
se prepara un molde por piezas. Se construye un modelo de la pieza a realizar
al tamao definitivo y se hacen moldes de secciones de la misma con escayola.
Se hacen piezas separadas cuando hay alguna zona socavada, para facilitar el
levantamiento del molde por piezas sin daar el modelo. El molde por piezas se
forra de cera y se construye un relleno de algn material refractario como la
arcilla, que luego se refuerza con una armazn de hierro. Se saca el molde por
piezas y se elabora uno de una sola pieza en torno al relleno y la cera, como se
haca en el mtodo anterior. En ambos procedimientos es necesario sostener el
relleno en posicin dentro del molde, de modo que la cera, cuando se funda, no
se desve. Esto se consigue haciendo el armazn de hierro ms grande que la
pieza para que se extienda hasta dentro del molde, o tambin colocando unas
varillas de cobre que atraviesen el molde y la cera y lleguen al relleno. stas se
pueden recortar a ras de la superficie del metal una vez hecho el vaciado. Hay
que hacer orificios de ventilacin en el molde para que los gases que se
producen delante del metal fundido, durante el vaciado, puedan salir.

En estas piezas realizadas por fundicin hueca lo importante es la apariencia
exterior, pero la resistencia y la geometra interior de la fundicin no son
relevantes.


80


9.3.2.2. Molde De Yeso: La fundicin con moldes de yeso es similar a la
fundicin en arena, excepto que el molde est hecho de yeso en lugar de
arena. Se mezclan aditivos como el talco y la arena de slice con el yeso para
controlar la contraccin y el tiempo de fraguado, reducir los agrietamientos e
incrementar la resistencia. Para fabricar el molde, se hace una mezcla de yeso
y agua, se vaca en un modelo de plstico o metal en una caja de moldeo y se
deja fraguar. En este mtodo, los modelos de madera son generalmente
insatisfactorios, debido al extenso contacto con el agua del yeso. La
consistencia permite a la mezcla de yeso fluir fcilmente alrededor del patrn,
capturando los detalles y el acabado de la superficie. sta es la causa de que
las fundiciones hechas en moldes de yeso sean notables por su fidelidad al
patrn.

El curado del molde de yeso es una de las desventajas de este proceso, al
menos para altos volmenes de produccin. El molde debe dejarse fraguar
cerca de 20 minutos antes de sacar el molde y, posteriormente, debe cocerse
por varias horas para remover la humedad. Aun cocido, el yeso no se
desprende de todo el contenido de humedad. El problema es debido a que la
resistencia del molde se pierde cuando el yeso se deshidrata y, en el caso
contrario, la humedad remanente puede causar defectos en el producto de
fundicin, por tanto es necesario encontrar un equilibrio entre estas alternativas
indeseables. Otra desventaja del molde de yeso es que no es permeable
limitando el escape de los gases de la cavidad del molde. Este problema puede
resolverse de varias maneras:

Evacuar el aire de la cavidad del molde antes de vaciar.
Batir la pasta de yeso antes de hacer el molde, de manera que el yeso
fraguado contenga pequeos poros dispersados.
Usar composiciones especiales del molde y un tratamiento llamado
proceso Antioch. Este proceso consiste en utilizar cerca de un 50% de
arena mezclada con el yeso, calentar el molde en una estufa que usa
vapor sobrecalentado a presin, y despus secar. El molde resultante
tiene una permeabilidad considerablemente ms grande que el molde de
yeso convencional.
81



Los moldes de yeso no pueden soportar temperaturas tan elevadas como los
moldes de arena. Por tanto, estn limitados a fundiciones de bajo punto de
fusin como aluminio, magnesio y algunas aleaciones de cobre. Su campo de
aplicacin incluye moldes de metal para plsticos y hule, impulsores para
bombas y turbinas, y otras partes cuyas formas son relativamente complejas.
Las ventajas de los moldes de yeso para estas aplicaciones son su buen
acabado superficial, su precisin dimensional y su capacidad para hacer
fundiciones de seccin transversal delgada
40
.

9.3.2.3. Molde Flexible
41
: Los moldes flexibles evitan muchos de los
problemas de desmolde de los moldes rgidos, como los de yeso, por lo que
resultan ideales para los modelos complicados, que requieren de gran detalle.
Hay varios tipos de molde flexible, siendo los ms comunes los de hule ltex,
los de hule de silicn, poliuretano y polisulfito. Los hules de silicn, poliuretano
y polisulfito vulcanizan a la temperatura ambiente y secan relativamente aprisa
despus de haber sido mezclados con un catalizador o agente endurecedor.
Los moldes flexibles tienen muchas ventajas sobre los moldes rgidos como es
el caso de los moldes de yeso:

Su forma externa puede ser irregular sin afectar las caractersticas del
modelo.
Reproduccin perfecta de detalles.
Excelente acabado superficial.
Larga vida til.
Gran flexibilidad a la hora del desmoldeo.
Antiadherencia.

40
http://www.emagister.com/procesos-fundicion-cursos-1027332.htm#formularioinf
41
LESUR, Luis. Una Gua Paso a Paso : Manual de Moldes y Vaciado. Mxico : Trillas, 2003.
p. 30-49

82


Buena resistencia al desgarramiento.


9.3.2.3.1. Moldes De Ltex: El ltex es un material de manejo seguro, no
txico, preparado generalmente con una base de amoniaco para que su
evaporacin sea ms rpida. Se trata de un material muy elstico que produce
sobre el modelo una especie de guante de hule. El ltex es muy verstil con el
que se pueden hacer hasta 50 copias antes de que comience a deteriorarse;
tambin es una de las sustancias para fabricar moldes flexibles menos costosa,
con la ventaja de que no requiere mezclarse con ningn catalizador.
Resulta ideal para la reproduccin de modelos pequeos de cermica, yeso o
polister, en vaciados de los mismos materiales.
Los moldes de ltex tienen la desventaja de que se hacen aplicando de 4 a 13
capas delgadas una sobre la otra; una vez que han secado las anteriores, cosa
que ocurre despus de 2 a 4 horas. Cuando el molde tenga una espesor de
3mm el modelo se saca como si fuera una guante, tomando el ltex de la parte
inferior, para voltearlo al revs, conforme se retira del modelo de abajo hacia
arriba. Despus de tener el molde ste se llena con el material con el que se va
a hacer el vaciado. Una vez que ste ha secado, se retira el contramolde y el
molde de ltex se quita como si fuera un guante.


9.3.2.3.2. Moldes De Hule De Silicn: La manera de trabajar los hules de
silicn, poliuretano y polisulfito es muy semejante. Todos se mezclan con el
catalizador y se aplica al molde de igual manera. Las proporciones de
catalizador varan respecto del hule, el tiempo de curado, la vida del hule ya
preparado antes de que endurezca, as como los materiales apropiados de los
modelos y los vaciados.
Estos materiales tienen la ventaja de que reproducen detalles muy finos y
resisten mejor el desgarre que los ltex. Se desmoldan fcilmente, pues son
muy flexibles, por lo que los ngulos de desmolde no son tan crticos como los
83


moldes rgidos, adems las muescas no impiden el desmolde, por lo que se
requieren menos piezas para hacer un molde complejo.
La duracin de estos moldes, es por lo menos, el doble que la del ltex, ya que
con ellos se pueden hacer hasta 100 copias, sin que se deterioren y no hay que
esperar tanto tiempo para que se sequen. Se puede aplicar en capas, igual que
el ltex, o vaciar de golpe, en una caja de moldeo. Despus de haber vaciado
el material en la caja de moldeo se deja secar alrededor de 24 horas y a
continuacin se puede retirar el molde del modelo con precaucin de no
romperlo.

9.3.3. Fabricacin De Los Moldes
42



9.3.3.1. Arranque De Viruta: Los moldes hechos mediante el proceso de
mecanizado se fabrican generalmente en aceros mejorados por arranque de
viruta. Su fabricacin exige ms tecnologa y mano de obra calificada lo que
aumenta los costos de produccin en comparacin con los moldes colados.
Aproximadamente el 90% de los moldes pueden fabricarse por este proceso en
el que interviene principalmente trabajos con torno, fresa, rectificado y pulido
posterior.
Normalmente se maquina en estado recocido y luego se someten a un alivio de
tensiones de mecanizado y finalmente, un tratamiento trmico de temple y
revenido. Su mayor empleo esta en la inyeccin de materiales fusibles como
ceras, plsticos con gran precisin dimensional. En algunos casos se hacen
con sistemas de refrigeracin por agua o aire a alta velocidad.

42
MARTIN, Pedro Fernando y MARTINEZ, Solid. Optimizacin de moldes y ceras para
fundicin de precisin. Bogot, 1993, 80-120 p. Trabajo de grado (Ingeniero Mecnico).
Universidad Nacional de Colombia. Facultad de Ingeniera Mecnica.
84


9.3.3.2. Troquelado o Estampado: Este es un proceso de arranque de
viruta que permite mediante un macho y una hembra obtener un contorno del
perfil deseado.
Se emplea principalmente cuando hay que obtener cavidades del molde con
una superficie de difcil geometra mediante el maquinado.
Su principal ventaja radica en que un contorno puede elaborarse mucho ms
rpido, exacto y econmico que con el proceso de arranque de viruta. El macho
templado que posee el contorno de la pieza a fabricar, se sumerge con presin
ascendente y a poca velocidad en la hembra o matriz recocida.




9.3.3.3. Electroerosionado: Es un proceso en el cual se aprovecha el efecto
de desgaste producido por descargas elctricas breves y consecutivas con
tensiones alternas entre electrodo y molde sumergido en un lquido dielctrico.
Mediante breves descargas sucesivas se calienta hasta la temperatura de
fusin y evaporacin, un volumen limitado de la pieza y en menor proporcin
del electrodo que se elimina explosivamente de la zona de trabajo mediante
fuerzas mecnicas y elctricas, originando as crteres en ambos electrodos
cuyas dimensiones dependen de si se realiza un desbaste o acabado.

El costo de fabricacin de los moldes es muy elevado, pero su rendimiento es
el nmero de piezas que se pueden producir. Estos moldes tienen pocas
posibilidades de modificacin, requieren de poco mantenimiento y no son muy
verstiles.




9.3.3.4. Vaciado o Colada: Para la fabricacin de un molde colado se parte
del modelo patrn el cual es medido y escalado a las contracciones y
dilataciones que intervengan en el proceso, seguidamente se aplica una
pelcula de material desmoldante y se seleccionan los planos de particin.
Una vez preparado el modelo, es cubierto por yeso hasta el plano de particin.
Despus de haber dejado secar el yeso se procede a girar el molde para
85


realizar la otra parte de ste, con el mismo procedimiento explicado
anteriormente. Cuando el molde completo haya secado se puede retirar el
modelo que esta incrustado en el molde, dejando libre la cavidad que ocupara
el material en el que se fabricarn las piezas.



9.4. RENTABILIDAD DEL PROCESO
43


En el proceso de fundicin a la cera perdida o fundicin con moldes flexibles, o
rgidos se presenta una gran exactitud en la obtencin de las piezas que
tambin lleva consigo una disminucin de costos debida a la reduccin o
eliminacin del mecanizado especialmente cuando las piezas tiene contornos
difciles.
La rentabilidad depende en gran parte del tipo de pieza a fabricar ya que si
sta, requiere mucho tiempo de maquinado, podra ser una solucin
econmica, pero si se trata de una pieza que requiere de solo un pequeo
maquinado no tiene sentido utilizar ste proceso.
Los factores que determinan la rentabilidad en el proceso son:
Formas de la pieza
Precisin dimensional
Cantidad de produccin
Material a fundir
Mecanizado necesario comparado con otros procesos de fabricacin.
Para implantar un proceso de fabricacin sustituto de los convencionales, se
busca obtener ventajas tcnicas y econmicas considerando tambin que la
funcionalidad, la efectividad, la calidad y las tendencias de las piezas pueden
ser mejoradas an cuando su costo sea un poco mayor. Es importante tener en

43
Ibid., p. 6-12.
86


cuenta que an cuando se bajen los costos de produccin, la calidad no lo
debe hacer. Los factores que influyen en la calidad de fundicin de la pieza
son:

Exactitud del modelo
Exactitud de reproduccin del modelo por parte del molde
Exactitud con la cual la fundicin copia de forma original del molde
dependiendo del llenado y de la estabilidad dimensional del molde en el
vaciado.
El factor contraccin que determina los cambios dimensionales durante
el enfriamiento.
Operaciones de acabado

Los factores que influyen en los costos de fabricacin estn determinados
principalmente por: el proceso de fabricacin del molde ya sea que se realice
por electroerosionado, mecanizado o por colada; el nmero de piezas a fundir
ya que a mayor nmero de piezas se reduce los costos de produccin y por lo
tanto el valor unitario de cada pieza, en el caso de fabricacin de piezas en
racimos los bebederos y canales de alimentacin deben tener un buen diseo
para obtener un mayor nmero de piezas y por lo tanto menores costos de
produccin.




9.5. MOLDEABILIDAD
44




Desde luego, la pieza moldeada debe salir del molde una vez que ha curado.
Para una produccin econmica, es conveniente disear la pieza sin
contrasalidas o salientes que impidan su salida del molde. Es posible proyectar
moldes para la fabricacin de piezas que ha de llevar contrasalidas pero esta
fabricacin no es econmica en muchos tipos de trabajo y por lo tanto, es mejor

44
DUBOIS, Op. cit., p. 43-105
87


evitarlos si es posible. Debe comprobarse todas las partes del proyecto para
estar seguros de que la pieza se podr extraer del molde. Cuando no hay ms
remedio que introducir contrasalidas o secciones con huecos laterales, se
construyen unas coquillas mviles que forman parte del molde. Estas coquillas
se sacan del molde con la pieza de la cual se separan despus. Estas piezas
metlicas postizas aumentan considerablemente los costos del molde y del
moldeo. Las rebabas de stas piezas se eliminan con dificultad, dando lugar en
mucha piezas a una fea apariencia. Siempre que sea posible deben evitarse
las coquillas desmontables en un molde, aun a costa de tener que volver a
tener que introducir cambios importantes en la pieza.

Muchas contrasalidas pueden eliminarse prolongando los resaltes internos o
salientes hasta el fondo y hasta la lnea de particin. Las piezas que exigen
contrasalida en su interior se deben proyectar de nuevo como conjunto de dos
piezas moldeadas, aadindole simplemente una pieza metlica o, finalmente,
se puede lograr tambin mediante una operacin de mecanizado. Un taladro
lateral prolongado hasta la pared interna puede servir para eliminar una
contrasalida en el interior. Algunas piezas sin salida pueden moldearse
haciendo deslizar o girar la pieza cuando se la separa del ncleo o macho del
molde.
A continuacin se mencionan algunos aspectos a tener en cuenta en el diseo
del modelo y molde para su respectiva fabricacin.




9.5.1. Lneas De Particin: Las lneas de particin constituyen un mal
necesario en todo moldeo. En stas lneas de separacin es donde hay que
separar las rebabas y en muchas piezas habr que pulir. Los gastos de
limpieza se reducen empleando lneas de particin rectas que se limpian y
pulen fcilmente. Cuando las lneas de particin no siguen las aristas de la
pieza, deben situarse por encima de las superficies adyacentes, de modo que
stas no se daen o corten con las herramientas de limpieza. Estas lneas de
particin se llaman de reborde.

88


Las lneas de particin de la mayor parte de las piezas se sitan en las aristas
o ngulos, fciles de pulir en tambor giratorio, a lima o en torno. Cuando se
quita la rebaba se redondean los bordes o esquinas; por tanto, los diseos que
presentan un ngulo extremadamente vivo en la lnea de particin no debe
adoptarse sin comprobar antes que el pequeo radio que se va a aadir
durante la operacin de pulido no es perjudicial.

Las coquillas mviles y ncleos laterales producen lneas de rebaba que deben
tratarse como si se tratara de lneas de particin. Las reas de la coquillas
mviles deben situarse detrs del plano de las superficies circundantes para
disminuir as el costo de pulido.
Si el diseo de la pieza exige una lnea de particin irregular o compleja, ser
mucho mejor tomar en consideracin el empleo de un proceso de moldeo por
inyeccin o por transferencia que disminuye las lneas de rebaba.



9.5.2. Contraccin: Las dimensiones de una pieza moldeada se ven
afectadas por muchas variables tanto del mtodo de moldeo como de los
materiales a moldear. Las variables de contraccin introducen ciertos cambios
dimensionales conocidos; por lo tanto es conveniente comprobar
inmediatamente todas las dimensiones y rechazar aquellos diseos que exijan
unas dimensiones que no puedan lograrse con los mtodos convencionales.

Los materiales de moldeo se contraen despus de que se extraen del molde.
La contraccin depende de las caractersticas del material y de la temperatura
final de moldeo. Cuando no se controla bien la temperatura y la presin,
aparecen otras variables de contraccin. La contraccin mnima se logra
cuando se enfra el molde antes de expulsar la pieza. Con los materiales que
se moldean en fro, tiene lugar unas grandes variaciones dimensionales
despus del moldeo, ya que el curado o endurecimiento tiene lugar fuera del
molde. Muchos de los materiales termoestables y termoplsticos corrientes
continan su contraccin varios meses despus. Si se utiliza inserciones
largas, stas pueden entorpecer la contraccin normal y reducir la contraccin
posteriormente al tratamiento trmico.
89


9.5.3. Simplificacin Del Modelo: El modelo debe ser lo ms simple
posible evitando al mximo cavidades o entrantes que implique la fabricacin
de un molde desarmable, debe tener la menor cantidad de machos y las
modificaciones correspondientes para aligerar su peso y facilitar su extraccin
del molde.



9.5.4. Tolerancias En Artculos Moldeados: Las tolerancias en las
dimensiones de un artculo moldeado son las variaciones permitidas, en ms o
menos, en una dimensin nominal o media. Las tolerancias precisas
representan una variacin dentro de lmites lo ms estrecho posibles y se
obtiene solo mediante una perfecta supervisin y control de la produccin.
Tolerancia normal es la que puede mantenerse en las condiciones medias de
fabricacin y una tolerancia aproximada es slo aceptable cuando las
dimensiones exactas no son importantes.

La fundicin tiene sus tolerancias y limitaciones a la hora de realizar ciertas
operaciones. En el diseo de los modelos que se utilizan para construir un
molde es necesario considerar varias tolerancias.
Tolerancia para la contraccin. Se debe tener en cuenta que un material
al enfriarse se contrae dependiendo del tipo de material que se est
utilizando, por lo que los modelos debern ser ms grandes que las
medidas finales que se esperan obtener.
Tolerancia para la extraccin. Cuando se tiene un modelo que se va a
remover es necesario agrandar las superficies por las que se deslizar,
al fabricar estas superficies se deben considerar en sus dimensiones la
holgura por extraccin.
Tolerancia por acabado. Cuando una pieza es fabricada se hace
necesario realizar algn trabajo de acabado en las superficies
generadas, esto se logra puliendo o quitando algn material de las
piezas producidas por lo que se debe considerar en el modelo esta
rebaja de material.
90


Tolerancia de distorsin. Cuando una pieza es de superficie irregular su
enfriamiento tambin es irregular y por ello su contraccin es irregular
generando la distorsin de la pieza, estos efectos debern ser tomados
en consideracin en el diseo de los modelos.
Golpeteo. En algunas ocasiones se golpean los modelos para ser
extrados de los moldes, accin que genera la modificacin de las
dimensiones finales de las piezas obtenidas, estas pequeas
modificaciones deben ser tomadas en consideracin en la fabricacin de
los modelos.
A continuacin se muestran algunas de las tolerancias que se deben tener en
cuenta en el proceso de fundicin.



9.5.4.1. Rectitud
45
: Si se requiere una gran rectitud, ser necesario efectuar
alguna operacin mecnica posterior, el grado de precisin depender de la
razn longitud-espesor. Estas tolerancias son mximas, por lo que en la
mayora de los casos pueden mejorarse. Los valores promedios segn la
medida se muestran en la tabla 5.

Tabla 5. Tolerancias de rectitud
Longitud mm. En fundicin
mm.
Funcional mm.
25 0.25 0.25
50 0.38 0.25
100 0.50 0.38
150 0.75 0.50
Ms de 150 0.25 x 25 0.13 x 25




9.5.4.2. Planitud
46
: Debido a las contracciones en el enfriamiento, las
deformaciones se presentan cuando hay grandes superficies planas de

45
INDUMIL COLOMBIA. Catlogo de Microfundicin. Bogot, 1991. p. 14
46
Ibid., p. 15
91


espesor constantes. Se pueden enderezar por medios mecnicos. Estos
valores de acuerdo con el tamao, se muestran en la tabla 6.

Tabla 6. Tolerancias de planitud
Longitud mm. En fundicin
mm.
Funcional
25.00 0.25 0.25
50.00 0.50 0.25
100.00 1.00 0.50
150.00 1.50 0.75
Ms de 150.00 0.25 x 25 0.13 x 25




9.5.4.3. Radios
47
: Las tolerancias mximas que se pueden obtener en
radios es de 0.40 mm, por cada 25 mm, tanto para radios interiores como
exteriores.
A medida que el ngulo se cierra se debe aumentar el radio.



Figura 33. Tolerancias de radios



9.5.4.4. Concentricidad
48
: La concentricidad depende ms de la conseguida
en el modelo y el molde, que en la propia operacin de fundicin, aunque
influye, el espesor de las paredes; en consecuencia se pueden conseguir
buenas tolerancias, tanto en dimetros exteriores como interiores.



47
Ibid.
48
Ibid., p.17
92


9.5.4.5. Secciones Paralelas
49
: Los elementos que disponen de secciones
paralelas sujetas solamente por una extremidad, pueden obtenerse
normalmente dentro de las tolerancias generales, si bien se ha de tener en
cuenta que en las aleaciones frgiles o flexibles, difciles de enderezar por
medios mecnicos, las tolerancias sern obtenidas en bruto de colada. Los
valores se muestran en la tabla 7.

Tabla 7. Tolerancia para secciones paralelas
Distancia entre secciones
mm.
En fundicin
mm.
Funcional mm.
13 0.13 0.08
13 0.13 0.13
25 0.20 0.13
38 0.25 0.20
50 0.38 0.25




9.5.4.6. Grosores: En la tabla 8 se muestran los valores de tolerancia
promedio.


Tabla 8. Tolerancias para el grosor de las paredes
Distancia En fundicin Corregida
6.25 0.075 mm 0.075 mm
12.50 0.125 mm 0.100 mm
18.50 0.175 mm 0.125 mm
25.00 0.175 mm 0.150 mm





9.5.5. Alabeado: Es conveniente evitar las grandes superficies ya que son
difciles de mantener y tendern, por lo tanto, a alabearse. Tales superficies
deben ser ligeramente convexas o abombadas. Una superficie abombada
constituye por si misma un efecto estructural que reduce el alabeamiento y, al
permitir un mejor flujo de material, se mejora el aspecto. Las grandes

49
Ibid.
93


superficies planas y siempre que sea posible, deben reforzarse en los bordes, y
si se colocan nervios en la parte inferior se reducir el alabeamiento.


9.5.6. Conicidad De Desmoldeo: Para desmoldar las piezas, se da a las
paredes verticales del molde una cierta conicidad. En caso absolutamente
necesario, es posible obtener algunas superficies sin esta conicidad. Sin
embargo en la mayor parte de los trabajos, el no dar una conicidad adecuada,
es causa de muchos problemas de moldeo.



9.5.7. Espesor De Pared: Las secciones muy delgadas pueden exigir el
empleo de papel o tejido impregnado de resina. Un buen mtodo de moldeo
exige una seccin uniforme y espesor de pared mnimo si se quiere un curado
rpido y completo. Secciones gruesas junto a otras delgadas dan lugar a
ciertos trastornos tales como alabeamientos y a partes, unas que estn poco
curadas y otras curadas en exceso. Los materiales termoplsticos presentan a
veces unas depresiones cncavas en las partes gruesas, esto es debido a la
contraccin interna que tiene lugar cuando solidifique el material del centro; de
ste modo tiran hacia dentro de la superficie externa.



9.5.8. Tensiones Internas: Las piezas deben ser diseadas teniendo en
cuenta la necesidad de reducir al mnimo, las tensiones internas generadas por
las diferentes contracciones en diversos puntos de la pieza y debe realizarse
tratamientos trmicos si es necesario para lograr las propiedades mecnicas
requeridas por la pieza.



9.5.9. Rebordes Redondeados: Todas las aristas interiores deben
redondearse para facilitar el flujo del material y reforzar la pieza ya que cuando
los ngulos son vivos se rompen con ms facilidad. Los moldes que han de
llevar ngulos vivos son con frecuencia ms caros y frgiles que los que estn
construidos con ngulos redondos.
94


9.5.10. Cantos Vivos Externos: En las lneas de particin se requieren cantos
vivos; pero en general son indeseables en cualquier otro punto. Todos los
cantos exteriores deben redondearse tanto como sea posible para ayudar el
flujo de material, reducir el costo del molde y evitar los cantos vivos en la pieza
moldeada que se astillan y rompen fcilmente durante las operaciones de
acabado.



9.5.11. Mecanizacin De Las Piezas: Debe considerarse la posibilidad de
colocar los aditamentos o resaltos necesarios para la fijacin de la pieza en las
mquinas herramientas como el torno, la fresadora entre otros.



9.5.12. Filetes Y Roscas: No se recomienda hacer roscas directamente por
procesos de fundicin ya que pueden presentarse alabeos, ovalamientos,
rugosidades y puede no dar las dimensiones necesarias.



9.5.13. Inserciones Y Piezas De Unin: En piezas de plstico se usan
inserciones en gran cantidad para obtener anclajes, rodamientos, y ejes,
secciones roscadas interior o exteriormente, articulaciones y para otros fines
funcionales o decorativos.
Las tolerancias deben ser precisas para que el compuesto de moldeo no
penetre en las roscas pero rodendolas debe haber una cantidad suficiente de
material plstico para evitar que se rompa ya que la carga de la insercin va
sostenido por el compuesto adyacente. Las inserciones deben quedar
perfectamente ancladas en la pieza de plstico, sin que puedan arrancarse de
un tirn o puedan girar alrededor de s mismas cuando estn sometidas a
esfuerzos.
La insercin de piezas no debe concebirse para reforzar mecnicamente a la
propia pieza moldeada, pues sta, debe estar convenientemente diseada para
soportar los esfuerzos necesarios.
Las inserciones deben colocarse en la parte hembra del molde y
perpendiculares a la lnea de particin del molde.
95


9.5.14. Acabado Superficial: El mejor acabado para cualquier molde es una
superficie muy pulida. Con una superficie del molde muy pulida se disminuye la
adhesin de la pieza al molde, se mejoran las condiciones del flujo dentro del
molde y se obtienen piezas de buen aspecto.












































96






10. FABRICACIN DEL PROTOTIPO FINAL DE LA PROTESIS DE PIE
POR MEDIO DE VACIADO




La fabricacin de las piezas finales de la prtesis de pie se realiz por medio de
moldeado y vaciado a partir de las piezas de yeso construidas por prototipado
rpido (figura 34).


Figura 34. Piezas en yeso


En primer lugar, se realizaron los moldes de cada una de las piezas. Estos
moldes se caracterizan por ser moldes flexibles de poliuretano con una dureza
de 55 Shore A, ya que permiten el fcil desmoldeo de las piezas y adems
disminuye el riesgo de desgarre de la pieza y del molde cuando se esta
desmoldando.

Para la planta se realiz el montaje que se muestra en la figura 35 en el cual se
posiciona el bebedero y el canal de alimentacin, por el bebedero se vaca el
material en estado lquido y a partir de este se distribuye hacia el canal de
alimentacin que permite llenar la pieza. Los apoyos que tiene la pieza en la
parte inferior son canales que permite corroborar que la pieza esta totalmente
llena y adems permitir que salga el aire contenido en el molde a medida que
se va llenando en el momento de vaciarlo.
97


Se debe tener en cuenta que la pieza debe estar perfectamente limpia y libre
de cualquier rebaba o grieta no cubierta ya que esto puede reproducirse en el
molde.



Figura 35. Montaje del modelo de la planta




Debido a que las piezas de yeso son porosas se debe evitar que el material del
molde se adhiera a la pieza y ocasione dificultades de desmoldeo y destruccin
parcial del molde. Es por esta razn que el siguiente paso es aplicar una capa
de desmoldeante para no permitir que el material del molde se adhiera a la
pieza original y facilitar la extraccin de esta pieza del molde.

98



Figura 36. Desmoldante



Despus se acondiciona una caja de moldeo la cual permite contener el
material del molde como puede verse en las figuras 37 y 38. Se debe tener en
cuenta que los bordes de la caja no tengan ningn orificio por el que se pueda
salir el material en el momento del vaciado.




Figura 37. Caja de moldeo
99



Figura 38. Caja de moldeo y recubrimiento de bordes



En este momento ya se ha preparado el material del molde el cual lleva un
tratamiento especial y unos componentes especficos dentro de los cuales se
tiene un poliol y un isocianato que son los elementos caractersticos del
poliuretano. La mezcla tiene como caracterstica que no posee ningn tipo de
burbujas ya que ha sido sometida a una campana de vaco.




Figura 39. Vaciado del poliuretano

100


En la figura 40 se puede ver que el molde esta totalmente lleno y que al final
del vaciado el material ya se esta secando, razn por la cual, se forma un hilo
con las ltimas gotas del material vaciado. El tiempo de secado de la mezcla se
encuentra en un rango de 1 a 2 minutos, y es por esta razn que hay que ser
gil en el vaciado del material para que exista una buena fluidez de ste a la
hora de llenar la caja de moldeo, as, se asegura que la pieza es totalmente
cubierta y no quedaran espacios sin llenar.



Figura 40. Culminacin del vaciado


Despus de haber vaciado el molde se debe esperar aproximadamente 1 hora
para desmoldar el modelo. Este tiempo se distribuye as:

Tiempo de gel: 5 a 10 minutos
Resistencia de manejo de desmoldeo: 15 minutos

Cuando ya se ha cumplido el tiempo se realizan los planos de particin como
en el caso de la planta que se puede ver en la figura 41, y se retira la pieza
original. Para terminar el curado del molde y permitir que adquiera todas las
propiedades se lleva al horno por 8 horas a 100C.
101




Figura 41. Molde de la planta



El molde del tobillo, como puede verse en la figura 42, consta de dos partes
debido a que de esta manera permite un fcil vaciado y no existe contrasalidas
que impidan el desmoldeo de la pieza.




Figura 42. Molde y pieza final del tobillo



El molde del acople es de una sola pieza ya que a pesar de tener contrasalidas
el molde flexible elimina los inconvenientes a la hora del desmoldeo. Esto
puede verse en la figura 43.

102




Figura 43. Molde y piezas finales del acople



Cuando ha pasado el tiempo de curado y el molde esta listo se procede a
realizar el vaciado de la pieza final, para lo cual se debe aplicar desmoldante
para que no se adhiera la pieza al molde. Como se muestra en la figura 44.



Figura 44. Desmoldante en los moldes de la planta


Despus de esto se cierra el molde para poder vaciar el material de la pieza
final, esto se hace a travs de unas bandas elsticas para que no se salga el
fluido por el plano de particin. En la figura 45 puede verse que al llenar el
molde se pueden ver el bebedero y dos agujeros los cuales permiten
corroborar que la pieza se ha llenado totalmente.
103






Figura 45. Vaciado de la pieza final de la planta




Culminado el tiempo de gel que es alrededor de 5 a 10 minutos se puede abrir
el molde y como se muestra en la figura 46 se tiene la pieza final en donde se
puede observar con mayor claridad el bebedero, los indicadores de nivel y
escape de gases y por ltimo, el canal de alimentacin de la pieza.


104



Figura 46. Desmoldeo de la pieza final de la planta



Al sacar la pieza del molde se puede ver que quedan rebabas las cuales se
retiran con una cuchilla con precaucin al igual que los canales de alimentacin
y los indicadores de nivel del material que se observa en la figura 47. Las
piezas finales tienen una dureza de 70 Shore D.


Figura 47. Pieza final de la planta sin acabados


105



Realizado los acabados pertinentes se obtiene la pieza final que se puede ver
en la figura 48.



Figura 48. Pieza final de la planta



Los moldes obtenidos de cada una de las piezas se pueden observar en la
figura 49.




Figura 49. Moldes de las partes de la prtesis de pie




Las piezas finales obtenidas a travs de los moldes se puede observar
ensambladas en la figura 50.




106



Figura 50. Piezas finales de la prtesis de pie



Despus de obtener las piezas finales se realizaron los acabados necesarios.
En este caso se requiri de un fresado en la parte superior del taln como lo
muestra la figura 51.




Figura 51. Acabados de las piezas finales



En seguida de realizar el fresado se realizaron los agujeros y roscados
establecidos en el diseo para su posterior ensamble. Los agujeros realizados
son de 3/16 de pulgada para el acople, y el agujero para la sujecin de la
planta y el taln es de de pulgada con una tuerca de seguridad.



Figura 52. Ensamble del conjunto de la prtesis de pie
107


La prtesis de pie fabricada tiene como una de sus principales caractersticas
que es modular lo cual indica que se puede adaptar a otras prtesis, es por
esta razn que el acople diseado es universal.
El acople va unido a una extensin, que representa en este caso la tibia, por
medio de un buje el cual acta como una rtula para obtener la alineacin
deseada.

Figura 53. Acople, buje y extensin

El buje fue fabricado en nylon y tiene cuatro agujeros de sujecin por medio de
unos tornillos prisioneros que aseguran tanto la extensin como el acople, esto
puede verse con mayor claridad en las figuras 53 y 54.



Figura 54. Prtesis de pie con extensin
108



El sistema de sujecin descrito anteriormente tambin aplica para la sujecin
de la extensin con el socket. El socket fue construido en la tesis titulada
CONSTRUCCIN DE UN ENCAJE O SOCKET PARA PRTESIS DE
MIEMBRO INFERIOR CON AMPUTACIN TRANSFEMORAL realizada por la
estudiante KATHERINE JOHANNA CAMELO ULLOA. En la figura 55 se
muestran los acoples entre las partes de prtesis por medio de los bujes.


Figura 55. Conjunto final de prtesis socket y pie




10.1. ANLISIS POR ELEMENTOS FINITOS DE LA PRTESIS DE PIE
CONSTRUIDA EN POLIURETANO COMPACTO



Los anlisis por elementos finitos permiten predecir con gran precisin y
simplicidad los esfuerzos y deformaciones que va a soportar una estructura o
pieza al ser sometida a un conjunto de cargas.

109


A continuacin, se presentan los resultados obtenidos al realizar el anlisis de
elementos finitos, de cada una de las partes componentes de la prtesis de pie
en el software Visual Nastran 2002.

Para llegar a analizar cada una de las piezas de la prtesis de pie se tuvo que
realizar un ajuste a cada una de ellas en sus dimensiones. Esto se debe a que
como las piezas fueron fabricadas por vaciado, y el material en el que se
realizaron (poliuretano compacto) tiene un porcentaje de contraccin durante
su secado, afecta las dimensiones de las piezas finales. El porcentaje de
contraccin del poliuretano compacto es de 0.6 lo cual indica que el ajuste
realizado a las piezas debe ser de 1.2% ya que se presenta contraccin del
material en el vaciado del molde y en el vaciado de la pieza final.

La mayor concentracin de esfuerzo se presenta en el cuello del acople como
puede ver se en la figura 56. Este esfuerzo es de compresin en la parte
superior del acople, la fuerza aplicada esta distribuida en toda el rea superior
y la parte inferior de la pieza esta haciendo contacto con el taln de la prtesis.
El esfuerzo de Von Mises mximo que presenta es de 2.16*10
6
Pa que no
supera el esfuerzo mximo del material, en ste caso poliuretano, que es de
53.08MPa.




Figura 56. Esfuerzos del acople en poliuretano


110


Los esfuerzos en el taln se distribuyen por la parte inferior cuando hace
contacto con el suelo y en la pestaa en donde se posiciona el resorte el cual
amortigua el paso se presenta un esfuerzo cortante mximo de 4.02*10
6
Pa.
El esfuerzo mximo de Von Mises es de 7.36*10
6
Pa que no supera los
53.08MPa de esfuerzo mximo del poliuretano.


Figura 57. Esfuerzos en el tobillo en poliuretano



La mayor concentracin de esfuerzos en la planta se presenta en el agujero
por donde se transmite la fuerza a travs del pasador; en la planta actan tres
cargas una es la que ejerce el suelo, la otra es la fuerza que ejerce el resorte y
por ltimo la que es trasmitida por el pasador. En el orificio del pasador se
presenta un esfuerzo de aplastamiento con un valor de 10.43*10
6
Pa.

La planta tiene un esfuerzo de flexin en la punta del pie cuando se esta en
fase de despegue plantar, con un valor de esfuerzo mximo de Von Mises de
18.75*10
6
Pa. Este caso es el ms crtico ya que se debe presentar una buena
flexin y resistencia en la punta del pie pero aun as los esfuerzos ms altos se
111


presentan en el agujero del tornillo de sujecin de la planta y el tobillo como
puede verse en la figura 58.


Figura 58. Esfuerzos en la planta en poliuretano


De acuerdo a los resultados obtenidos por el anlisis de elementos finitos se
pudo ver que los esfuerzos presentados en cada una de las partes de la
prtesis no superan el esfuerzo ltimo del material, por lo tanto la estructura en
poliuretano compacto de la prtesis de pie soporta la carga para la que fue
diseada.

10.2. PROBETAS PARA PRUEBAS DE TENSIN



Las probetas mecanizadas cumplen con las siguientes caractersticas:



Figura 59. Probetas para pruebas de tensin


112





Tabla 9. Dimensiones de las probetas de traccin corrientemente utilizadas
50

Proporcionalidad
de Lo=5do(5 So )
Proporcionalidad
de Lo=10do(5 So )
Longitud do d1 a Lo Le Lt Lo Le Lt
Normal 20 24 60 100 120 250 200 220 350
Reducida 10 12 35 50 60 140 100 110 190



De a cuerdo con las medidas de las probetas que se presentan en la tabla 9 se
tuvo que realizar un ajuste debido a que el material con el que se contaba para
realizar dichas probetas no era suficiente. El material con el cual se realizaron
las probetas fue el bebedero del molde de la planta que se present en la figura
47. Por lo tanto se redujeron las medidas proporcionalmente arrojando los
datos que se encuentran en la tabla 10, para s obtener tres probetas y mayor
confiabilidad al realizar las pruebas de tensin.



Tabla 10. Medidas de las probetas utilizadas

Proporcionalidad de Lo=5do(5 So )
Longitud do d1 a Lo Le Lt
Reducida 5.71 6.86 20 28.57 34.78 80




Figura 60. Probetas realizadas

50
Tomada de www.cadersa.es/Pag106.htm
113


10.2.1. Pruebas De Tensin: La mquina utilizada para realizar la prueba es
una universal y su operacin consiste en someter a una probeta a una carga
monoaxial gradualmente creciente, es decir esttica, hasta que ocurra la falla.
sta mquina tiene un funcionamiento parecido al de una prensa hidrulica ya
que sensa presin y la multiplica por el rea para obtener la carga que se esta
aplicando.


Figura 61. Mquina para pruebas de tensin



Se montaron cada una de las probetas realizadas en la mquina de pruebas
como se muestra en la figura 61, y se tomaron los datos mostrados en la
tabla11.



Figura 62. Montaje de probeta e indicador de carga



114


Tabla 11. Resultados de carga
PROBETA CARGA
1 60Kgr
2 65Kgr
3 55Kgr


Los datos obtenidos de fluencia fueron muy aproximados ya que el medidor no
era muy preciso y adems en la ltima probeta no se obtuvo resultado.

Tabla 12. Resultados de fluencia
PROBETA FLUENCIA
1 50Kgr
2 45Kgr


Con los datos mostrados en las tablas 11 y 12 se pueden calcular a partir de
las frmulas
51
el esfuerzo ltimo y esfuerzo de fluencia que se muestran a
continuacin:

MPa
m
N
A
P
u
u
u
06 . 23
0057 . 0 *
4
6 . 588
=
=
=

MPa
m
N
A
F
f
f
f
260 . 18
0057 . 0 *
4
975 . 465
=
=
=

Obtenidos estos datos se pueden comparar con los resultados arrojados por el
anlisis de elementos finitos mostrado anteriormente en donde se encuentran
que el esfuerzo mximo de Von Mises esta alrededor de 2.16MPa, 7.36MPa, y
10.43MPa los cuales no exceden el esfuerzo ltimo obtenido de las pruebas
realizadas ya que es de 23.06MPa.

Con estas pruebas se puede tener mayor certeza de los datos obtenidos y el
anlisis realizado, ya que se parte de muestras de material en el que se
realizaron las piezas y no de datos tericos o aproximados de las
caractersticas del material.

51
HIBBELER Russell, Mecnica de materiales. Ed CESCA. Mxico D.F. 1994.

115



Despus de realizadas las probetas se comprob que tuvieron una elongacin
la cual se muestra en la tabla 13. La longitud inicial de las probetas fue de
80mm y las elongaciones finales son tomando la longitud total de la probeta.

Tabla 13. Elongacin de las probetas
PROBETA LONGITUD
1 83mm
2 84.1mm
3 84.2mm


Realizando un promedio entre las elongaciones presentadas en las probetas se
obtiene que aproximadamente la elongacin es de 4.7083%.

% 7083 . 4
100 *
80
80 7667 . 83
100 *
=

=
elongacin
elongacin
L
L L
elongacin
o
o f




Figura 63. Longitud final de las probetas


Las fracturas que se presentan en una probeta se pueden definir como la
separacin en dos o ms partes como consecuencia de los efectos de una
tensin. Existen dos tipos de fracturas:

116


Fractura dctil, en la que se produce una importante deformacin
plstica en la zona de ruptura. Debido a la irregularidad de esta
deformacin plstica, se originan superficies de fractura mates.
Fractura frgil, en la que el material se separa segn un plano y sin que
apenas se produzca deformacin plstica. Este tipo de fractura origina
superficies brillantes.

Como se puede ver en la figura 64 el tipo de fracturas presente en las probetas
sometidas a prueba de tensin son de tipo frgil ya que no presentan una
deformacin plstica y la superficie es brillante.



Figura 64. Tipo de fractura



















117






11. METODOLOGA PARA EL ENSAYO Y COMPROBACIN DEL
FUNCIONAMIENTO DE LA PROTESIS DE PIE




Las pruebas estructurales de las prtesis de las extremidades inferiores estn
regidas por la norma tcnica colombiana NTC 4424-1 hasta la NTC 4424-8.
Estas normas especifican los procedimientos para las pruebas de fuerza cclica
y esttica de las prtesis de las extremidades inferiores en donde con una
excepcin las cargas compuestas se producen por la aplicacin de una sola
fuerza de prueba. Las cargas compuestas en la muestra de prueba se
relacionan con los valores picos de los componentes de carga que
normalmente ocurren en diferentes momentos durante la fase de apoyo de la
marcha.

Para llevar a cabo las pruebas de la prtesis de pie se tiene la siguiente
metodologa. De acuerdo a la figura 65.

1. Determinar sistema de coordenadas rectangulares de 3 dimensiones que
contenga un sistema geomtrico de planos, lneas y puntos
52
.

Plano inferior distal
Plano de referencia del tobillo
Plano de referencia de la rodilla
Plano de referencia de la superficie superior

52
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TCNICAS Y CERTIFICACIN. Prtesis pruebas
estructurales de las prtesis de las extremidades inferiores: NTC 4424-1 Configuracin de las
pruebas. Bogot : ICONTEC, 1998. p 2-4.
118



Figura 65. Sistema de coordenas con planos de referencia
53



Los puntos de referencia sern los puntos de interseccin de la lnea de
carga con los planos de referencia. Segn la figura 66.

Punto de aplicacin de la carga distal
Punto de referencia de la carga del tobillo
Punto de referencia de la carga de la rodilla
Punto de aplicacin de la carga proximal

Figura 66. Puntos de aplicacin y referencia de la carga
54



53
Ibid., p. 4
54
Ibid., p. 5
119


2. Definir el tipo de estructura
55



Estructura completa: Para las prtesis con amputacin por encima de
la rodilla una estructura completa consiste en una rodilla, un tobillo y
un pie con todas las partes en medio de ellas.
Estructura parcial: una estructura parcial es menos que una completa
y puede ser un componente nico tal como un pie o las partes
estructurales de un pie. Cuando se prueba una estructura parcial las
uniones de los extremos deben tener caractersticas mecnicas
similares a aquellas que vayan a ser los componentes adyacentes.

3. Seleccionar la muestra de prueba
56



Las estructuras de prtesis seleccionadas para propsitos de prueba se
deben sacar de la produccin estndar.


4. Seleccin del tamao del pie
57



El tamao del pie seleccionado (figura 67) debe permitir la aplicacin de
carga de acuerdo con el desplazamiento combinado del conteo del eje y
aplicacin de la fuerza especificada para la prueba.
Cuando se prueba una unidad de pie, se selecciona el tamao del pie en la
siguiente forma:


Se selecciona un tamao que proporcione el desplazamiento distal
correcto combinado del LB.
Si no hay disponible el tamao correcto de pie, se debe utilizar la
siguiente talla ms grande.

55
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TCNICAS Y CERTIFICACIN. Prtesis pruebas
estructurales de las prtesis de las extremidades inferiores: NTC 4424-2: Muestras de prueba.
Bogot : ICONTEC, 1998. p 2-3.
56
Ibid., p. 3
57
Ibid.
120


Si el pie que esta disponible es mas corto que la longitud correcta,
entonces aumente la fuerza aplicada.

Figura 67. Tamao del pie
58


5. Preparacin de las muestras de prueba
59



Las muestras no llevan ningn componente cosmtico a excepcin
que sta contribuya a dar resistencia estructural.
Para la prueba esttica las muestras debe incluir todas las partes que
normalmente se le ponen.
Para las pruebas de falla esttica las partes de extensin pueden ser
remplazadas por partes rgidas para evitar excesiva desviacin
durante la prueba.
Paras las pruebas cclicas que se realizan por encima de 1 Hz, las
partes dctiles, pueden ser remplazadas por partes rgidas si el
deterioro de las partes dctiles afecta adversamente la prueba.


6. Alineacin de las muestras de prueba
60



La muestra de prueba debe alinearse a un sistema apropiado de
coordenadas para la cual es necesario identificar los siguientes puntos
como se observa en la figura 68.

58
Ibid., p. 8
59
Ibid., p. 4
60
Ibid.
121




La lnea efectiva de la articulacin del tobillo.
El centro efectivo de la articulacin del tobillo.
La lnea de centro efectivo de la rodilla-articulacin.
El centro efectivo de la rodilla-articulacin.


Figura 68. Lnea central efectiva del tobillo
61



7. Posicin de alineacin del peor de los casos
62



Todas las pruebas se deben realizar en la posicin de alineacin del peor
de los casos como se indica a continuacin:


La posicin estructural de peor alineacin si es posible la debe
determinar el fabricante.
Cuando la peor posicin estructural no se puede definir como en el
anterior punto entonces la muestra se debe ajustar para que se mueva
90% de la distancia de alineacin neutra a la alineacin extrema. El
ajuste debe ser dirigido hacia afuera de la lnea de carga para
aumentar el brazo efectivo de palanca.


8. Tipos de procedimientos de prueba
63


61
Ibid., p. 8
62
Ibid., p. 6
122




Prueba esttica: consiste en un examen de prueba y un examen de
falla. Este procedimiento de prueba se realiza para determinar el
desempeo de las estructuras que soportan la carga bajo condiciones
tpicas de carga severa que pueden ocurrir durante el uso como
eventos aislados ocasionalmente. Este procedimiento de prueba
esttico se completa cuando la muestra de prueba satisface los
requerimientos de la prueba y cumple con los requerimientos de la
prueba de falla.
Prueba cclica: consiste en aplicaciones repetidas de carga
determinada a una muestra de prueba, con condiciones de carga
tpicas de la marcha normal. Seguido de una prueba esttica final para
la cual se aplican tanto el procedimiento como todos los
requerimientos del examen de prueba esttica.
El procedimiento de prueba cclica se completa cuando la muestra de
prueba ha fallado o cuando la muestra de prueba ha resistido el
nmero de ciclos determinados de carga sin falla y ha cumplido con
los requerimientos finales de prueba esttica.


9. Requerimiento de carga de prueba
64



La carga que se aplica a la muestra de prueba se debe aplicar en dos
condiciones diferentes que se relacionan con la mxima carga que ocurre
en diferentes instantes durante la fase de apoyo de la marcha normal.


Carga I: esta relacionado con el momento de mxima carga que
ocurre al inicio de la fase de apoyo de la marcha.
Carga II: esta relacionada con el instante de mxima carga que ocurre
al finalizar la fase de apoyo de la marcha.

63
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TCNICAS Y CERTIFICACIN. Prtesis pruebas
estructurales de las prtesis de las extremidades inferiores: NTC 4424-3 Principales pruebas
estructurales. Bogot : ICONTEC, 1998. p. 3.
64
Ibid., p. 4.
123




10. Pruebas en torsin
65


Los usuarios pueden aplicar cargas torsionales a las prtesis las cuales
excedan los niveles de los momentos de torsin generados por
condiciones de carga de prueba. Para asegurar la resistencia torsional de
la estructura de la prtesis y la seguridad de las fijaciones contra el
deslizamiento, se aplica nicamente una carga esttica en torsin.


11. Documento de presentacin de la prueba


El fabricante debe preparar el documento de presentacin de prueba con
cualquier informacin asociada.
El documento debe presentarse segn la norma 4424-7 y 4424-8
suministrando toda la informacin que all indican.























65
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TCNICAS Y CERTIFICACIN. Prtesis pruebas
estructurales de las prtesis de las extremidades inferiores: NTC 4424-5 Pruebas estructurales
suplementarias. Bogot : ICONTEC, 1998. p. 2.

124






12. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES




Se determin el material en el cual se construiran las partes de la prtesis de
acuerdo con los requerimientos de diseo, basados fundamentalmente en
aluminio, nylon y poliuretano.

El proceso de fabricacin seleccionado permiti obtener una gran precisin en
las piezas fabricadas. Se construy cada una de las partes componentes de la
prtesis de pie, teniendo en cuenta el proceso de moldeo por la irregularidad de
sus formas.

Se realizaron las probetas para pruebas de tensin con las cuales se determin
el esfuerzo ltimo y el esfuerzo de fluencia del poliuretano utilizado, los cuales
fueron puntos de comparacin en el anlisis de elementos finitos realizado.

Al realizar cada uno de los ajustes que se requeran se pudo comprobar que la
prtesis cumple con el funcionamiento mecnico ya que brinda unos ngulos
de flexin plantar y dorsiflexin que permiten un mejor desempeo en la
marcha y unas buenas propiedades del material en el que se realiz la
construccin.

Se construy el acople entre el pie y la extensin que permite comunicarse con
la rodilla o el socket segn el tipo de prtesis en la que se este trabajando. ste
acople consta de un buje que permite dar la alineacin entre las partes que se
estn ensamblando, punto importante a la hora de realizar las pruebas
estructurales.

Se debe tener en cuenta que al realizar las piezas se presentaron
inconvenientes debido a la porosidad de las piezas modelo ya que eran de
yeso y al realizar los moldes se obtuvieron reacciones lo cual proporciona
125


poros y un mal acabado de las piezas finales, pero esto no es un inconveniente
en el producto final.

Se realizaron los ajustes necesarios a cada una de las piezas para la puesta a
punto del sistema.

Para llegar a tener una precisin dimensional ms exacta se requiere que las
contracciones de los materiales en el proceso de fabricacin se tengan en
cuenta en el momento de elaborar los modelos de los cuales van a salir las
piezas finales.

Si al realizar las pruebas en la prtesis de pie se llegan a presentar fallas se
pueden cambiar las propiedades adems las propiedades del poliuretano
segn las necesidades que se tengan ya sea mayor flexibilidad o mayor
dureza.

Se recomienda realizar las pruebas funcionales del pie construido para
determinar el desempeo de la estructura cuando es sometida a condiciones
tpicas de carga severa, que pueden ocurrir durante el uso, como eventos
aislados ocasionalmente.

Se recomienda montar el sistema de control electrnico desarrollado para el
pie, una vez aprobadas las pruebas funcionales, para su prueba, puesta a
punto y optimizacin funcional del conjunto integrado.















126



ANEXO 1



127


ANEXO 2
128




















































129




















































130




















































131






















ANEXO 3


CARTAS TECNOLGICAS DE FABRICACIN


























132


CARTA TECNOLGICA DE FABRICACIN
DESCRIPCIN
El acople es de tipo piramidal y se fabrica a partir del prototipo realizado en yeso, por medio de prototipado rpido, que sirve para la fabricacin
del molde en poliuretano compacto, el cual debe ser previamente mezclado y luego por medio vaciado se obtiene la pieza final. La reproduccin
de esta pieza por medio de vaciado permite una fiel copia de los detalles del modelo.

Medidas en mm

OPERACIN

EQUIPO
DISPOSITIVOS
ADICIONALES

RECOMENDACIONES

VERIFICACION
VERIFICACIN DEL MODELO


Modelo de la pieza.
Calibrador, micrmetro,
elementos de medida, en la
primera etapa se busca
comprobar las dimensiones
del modelo, midindolo con
los equipos
correspondientes.


Elementos para llevar
registro de las medidas.
Plastilina para cubrir los
agujeros.

Tener en cuenta que el
material es frgil (yeso).
Considerar que la pieza de
yeso es porosa reproduciendo
la porosidad en el molde y por
lo tanto en la pieza final.


Realizar una segunda medida de las
dimensiones y contrastarlas contra
las cotas del plano.

MOLDE


Se requiere del modelo en
yeso verificado en el paso
anterior. Para realizar el
molde es necesario una caja
de moldeo para contener el
material en el que se realiza
el acople.
El material (poliuretano en
estado lquido)
Mquina de vaco.
Horno.




Recipientes para la mezcla
del material.
Agitadores para logara
homogeneidad de la mezcla.
Desmoldante, pincel,
madera, plastilina.


Se recomienda tener lista la
mezcla del material antes del
vaciado del molde.
Antes de realizar el vaciado
del material se debe aplicar
desmoldante para evitar la
adherencia del modelo al
molde.
Al realizar la caja de moldeo
se debe asegurar los bordes
con plastilina para evitar fugas
del material del molde.
Se debe verificar que la mezcla del
material no tenga burbujas para
evitar porosidades en el molde de la
pieza.
Tener en cuenta los tiempos de
secado del material como los son el
tiempo de gel, manejo de
desmoldeo y curado final.
Posteriormente se lleva al horno por
8 horas para que el material termine
de adquirir las propiedades.
Verificar la contraccin del
material.
PIEZA FINAL

Es necesario el molde
realizado en el paso anterior
ya que por medio de vaciado
del poliuretano se obtiene la
pieza final.
El material (poliuretano en
estado lquido).
Mquina de vaco.
Horno, Taladro.


Recipientes para la mezcla
del material.
Agitadores para lograr
homogeneidad de la mezcla.
Desmoldante
Broca de 1/16



Tener en cuenta que se debe
lograr un buen acabado y
reproduccin excta de los
detalle de la pieza.



Se debe verificar que coincidan los
agujeros del acople con los agujeros
del taln para obtener un buen
ajuste.
133


CARTA TECNOLGICA DE FABRICACIN

DESCRIPCIN
El taln presenta una geometra bastante compleja por lo cual se fabrica por medio de moldeado y vaciado permitiendo la reproduccin exacta
de los detalles. La pieza se obtiene a partir del modelo realizado en yeso por medio de prototipado rpido.

Medidas en mm

OPERACIN

EQUIPO
DISPOSITIVOS
ADICIONALES

RECOMENDACIONES

VERIFICACION
VERIFICACIN DEL MODELO


Modelo de la pieza.
Calibrador, micrmetro,
elementos de medida, en la
primera etapa se busca
comprobar las dimensiones
del modelo, midindolo con
los equipos
correspondientes.


Elementos para llevar
registro de las medidas.
Plastilina para cubrir los
agujeros.


Tener en cuenta que el
material es frgil (yeso).
Considerar que la pieza de
yeso es porosa reproduciendo
la porosidad en el molde y por
lo tanto en la pieza final.


Realizar una segunda medida de las
dimensiones y contrastarlas contra
las cotas del plano con tolerancias.

MOLDE



Se requiere del modelo en
yeso verificado en el paso
anterior. Para realizar el
molde es necesario una caja
de moldeo para contener el
material en el que se realiza
el acople.
El material (poliuretano en
estado lquido)
Mquina de vaco.
Horno.




Recipientes para la mezcla
del material.
Agitadores para logara
homogeneidad de la mezcla.
Desmoldante, pincel,
madera, plastilina.


Se recomienda tener lista la
mezcla del material antes del
vaciado del molde.
Antes de realizar el vaciado
del material se debe aplicar
desmoldante para evitar la
adherencia del modelo al
molde.
Al realizar la caja de moldeo
se debe asegurar los bordes
con plastilina para evitar fugas
del material del molde.
Se debe verificar que la mezcla del
material no tenga burbujas para
evitar porosidades en el molde de la
pieza.
Tener en cuenta los tiempos de
secado del material como los son el
tiempo de gel, manejo de
desmoldeo y curado final.
Posteriormente se lleva al horno por
8 horas para que el material termine
de adquirir las propiedades.
Verificar la contraccin del
material.
PIEZA FINAL

Es necesario el molde
realizado en el paso anterior
ya que por medio de vaciado
del poliuretano se obtiene la
pieza final.
El material (poliuretano en
estado lquido).
Mquina de vaco.
Horno, Taladro, fresadora.

Recipientes para la mezcla
del material.
Agitadores para lograr
homogeneidad de la mezcla.
Desmoldante
Broca de 1/16 y 1/4
Macho de roscar

Tener en cuenta que se debe
lograr un buen acabado y
reproduccin excta de los
detalle de la pieza.
Se debe rectificar la superficie
de la pieza la cual tiene un
exceso de 3 mm.

Se debe verificar que coincidan los
agujeros del acople con los agujeros
del taln para obtener un buen
ajuste.
Verificar que la rectificacin
permita un buen aciento entre el
acople y el taln.
134


CARTA TECNOLGICA DE FABRICACIN

DESCRIPCIN
La planta presenta una geometra compleja por lo cual se fabrica por medio de moldeado y vaciado permitiendo la reproduccin
exacta de los detalles. La pieza se obtiene a partir del modelo realizado en yeso por medio de prototipado rpido.

Medidas en mm

OPERACIN

EQUIPO
DISPOSITIVOS
ADICIONALES

RECOMENDACIONES

VERIFICACION
VERIFICACIN DEL MODELO


Modelo de la pieza.
Calibrador, micrmetro,
elementos de medida, en la
primera etapa se busca
comprobar las dimensiones
del modelo, midindolo con
los equipos
correspondientes.


Elementos para llevar
registro de las medidas.
Plastilina para cubrir los
agujeros.


Tener en cuenta que el
material es frgil (yeso).
Considerar que la pieza de
yeso es porosa reproduciendo
la porosidad en el molde y por
lo tanto en la pieza final.


Realizar una segunda medida de las
dimensiones y contrastarlas contra
las cotas del plano con tolerancias.

MOLDE



Se requiere del modelo en
yeso verificado en el paso
anterior. Para realizar el
molde es necesario una caja
de moldeo para contener el
material en el que se realiza
el acople.
El material (poliuretano en
estado lquido)
Mquina de vaco.
Horno.


Recipientes para la mezcla
del material.
Montaje de la planta para
realizar el vaciado de la
pieza.
Agitadores para logara
homogeneidad de la mezcla.
Desmoldante, pincel,
madera, plastilina.

Se recomienda tener lista la
mezcla del material antes del
vaciado del molde.
Antes de realizar el vaciado
del material se debe aplicar
desmoldante para evitar la
adherencia del modelo al
molde.
Al realizar la caja de moldeo
se debe asegurar los bordes
con plastilina para evitar fugas
del material del molde.
Se debe verificar que la mezcla del
material no tenga burbujas para
evitar porosidades en el molde de la
pieza.
Tener en cuenta los tiempos de
secado del material como los son el
tiempo de gel, manejo de
desmoldeo y curado final.
Posteriormente se lleva al horno por
8 horas para que el material termine
de adquirir las propiedades.
Verificar la contraccin.
PIEZA FINAL

Es necesario el molde
realizado en el paso anterior
ya que por medio de vaciado
del poliuretano se obtiene la
pieza final.
El material (poliuretano en
estado lquido).
Mquina de vaco.
Horno, Taladro.

Recipientes para la mezcla
del material.
Agitadores para lograr
homogeneidad de la mezcla.
Desmoldante
Broca de 1/4


Tener en cuenta que se debe
lograr un buen acabado y
reproduccin excta de los
detalle de la pieza.
Se deben retirar los excesos de
material y los canales de
alimentacin.


Verificar un buen ajuste entre la
planta y el taln.
Tener en cuenta el agujero realizado
y que ste coincida con el agujero
del taln.
135



CARTA TECNOLGICA DE FABRICACIN
DESCRIPCIN
La pieza se mecanizar en torno la cual tiene como caracterstica un chaflan interno a 45 en ambos extremos y tiene 8 agujeros roscados de 1/16
los cuales se mecanizarn por medio de fresadora. El material en el cual se realizar la pieza es nylon. La longitud del buje es de 40 con un
dimetro externo de 33 y un dimetro interno de 24.

Medidas en mm

OPERACIN

EQUIPO
DISPOSITIVOS
ADICIONALES

RECOMENDACIONES

VERIFICACION
MATERIAL EN BRUTO



Calibrador, micrmetro,
elemento de medida, en la
primera etapa se busca
comprobar la longitud del
material, midindolo con los
equipos correspondientes.


Prensa, elementos para
asegurarlo, elementos para
llevar registro de las
medidas.

Tener en cuenta el tipo de
material (nylon). Considerar
que el material debe ser de
mayor longitud que la nominal
para evitar problemas a la hora
de maquinarlo.


Realizar una segunda medida
de las dimensiones y
contrastarlas contra las cotas
del plano con tolerancias.

TORNEADO






Torno, buril, broca



Micrmetro, calibrador, sirve
para corroborar las
longitudes que debe tener la
pieza a esta etapa del
proceso.


Si no existe la broca para
realizar el agero central se
sugiere realizar un mandrilado
para conseguir la medida
deseada y obtener un acabado
fino.



Se debe verificar las
dimensiones de la pieza para
que se lleve un desarrollo
exacto del proceso de
mecanizado.
FRESADO




Fresadora de 3 ejes para
realizar los agujeros.
Prensa.
Llave.



Micrmetro, calibrador, para
corroborar las longitudes que
debe tener la pieza.
Macho de roscar.
Broca para los agujeros




Ajustar la pieza a la prensa
correctamente.


Verificar la orientacin de
los agujeros .
Verificar el ensamble entre el
buje y el acople de la
prtesis.
136






ANEXO 4


COSTOS DE FABRICACIN




CONCEPTO CANTIDAD
VALOR
UNITARIO
VALOR
TOTAL
Torno 1 hora 20.000 20.000
Fresa 2 horas 15.000 30.000
Taladro 2 horas 10.000 20.000
Fabricacin de molde pie 1unidad 320.000 320.000
Fabricacin de molde taln 1unidad 300.000 300.000
Fabricacin de molde acople 1unidad 70.000 70.000
Fabricacin de piezas pie 1unidad 90.000 90.000
Fabricacin de piezas taln 1unidad 100.000 100.000
Fabricacin de piezas acople 1unidad 25.000 25.000
Fabricacin del buje 4 unidades 10.000 40.000
IVA 162400

SUBTOTAL PROCESO DE
FABRICACIN 1.177.400























137






BIBLIOGRAFA



AFTER ODIAN, George. Principles of Polymerization. 3 ed. New York :
J. Wiley, 1991. p. 34
ASCENCIO, Oscar y GMEZ, Diego. Diseo y Modelamiento de Pie
para Prtesis de Miembro Inferior Adaptable a Prtesis Comerciales o
Estndares con Sistema de Amortiguacin. Bogot, 2004, 219 p.
Trabajo de grado (Ingeniero de Diseo y Automatizacin Electrnica).
Universidad de La Salle. Facultad de Ingeniera de Diseo y
Automatizacin Electrnica. rea de Bioingeniera
DUBOIS, J.H. Y PRIBBLE, W.I. Enciclopedia de la Qumica Industrial :
Ingeniera de moldes para plstico. Espaa : Urmo, 1999. v.5, p. 33-41
FRANCO, Carolina y ORTIZ, Alvaro. Construccin de un Prototipo de
pie para Prtesis Transfemoral con Sistema de Control Electrnico de
Amortiguacin. Bogot, 2005, 94 p. Trabajo de grado (Ingeniero de
Diseo y Automatizacin Electrnica). Universidad de La Salle. Facultad
de Ingeniera de Diseo y Automatizacin Electrnica. rea de
Bioingeniera.
INDUMIL COLOMBIA. Catlogo de Microfundicin. Bogot, 1991. p. 18.
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TCNICAS Y
CERTIFICACIN. Prtesis pruebas estructurales de las prtesis de las
extremidades inferiores: NTC 4424-1 Configuracin de las pruebas.
Bogot : ICONTEC, 1998.
________ Prtesis pruebas estructurales de las prtesis de las
extremidades inferiores: NTC 4424-2: Muestras de prueba. Bogot :
ICONTEC, 1998.
________ Prtesis pruebas estructurales de las prtesis de las
extremidades inferiores: NTC 4424-3 Principales pruebas estructurales.
Bogot : ICONTEC, 1998.
138


________ Prtesis pruebas estructurales de las prtesis de las
extremidades inferiores: NTC 4424-4 Parmetros de carga de las
principales pruebas estructurales. Bogot : ICONTEC, 1998.
________ Prtesis pruebas estructurales de las prtesis de las
extremidades inferiores: NTC 4424-5 Pruebas estructurales
suplementarias. Bogot : ICONTEC, 1998.
________ Prtesis pruebas estructurales de las prtesis de las
extremidades inferiores: NTC 4424-6 Parmetros de carga de pruebas
estructurales complementarias. Bogot : ICONTEC, 1998.
________ Prtesis pruebas estructurales de las prtesis de las
extremidades inferiores: NTC 4424-7 Documento de presentacin de
prueba. Bogot : ICONTEC, 1998.
________ Prtesis pruebas estructurales de las prtesis de las
extremidades inferiores: NTC 4424-8 Informe de la prueba. Bogot :
ICONTEC, 1998.
JIMENEZ, Carlos Arturo. El molde. Bogot : Unibiblos, 2001. p. 94
LESUR, Luis. Una Gua Paso a Paso : Manual de Moldes y Vaciado.
Mxico : Trillas, 2003. p. 80
MARTIN, Pedro Fernando y MARTINEZ, Solid. Optimizacin de moldes
y ceras para fundicin de precisin. Bogot, 1993, 249 p. Trabajo de
grado (Ingeniero Mecnico). Universidad Nacional de Colombia.
Facultad de Ingeniera Mecnica.
RODRGUEZ, Melba Nidia et al. Compendio. Tesis y Otros Trabajos de
Grado : Normas Tcnicas Colombianas sobre Documentacin. Bogot :
ICONTEC, 1994
Varios autores.- Enciclopedia universal de la escultura y pintura.
Ed. Sarpe. Madrid 1982. Pgs. 62-63
Artculos

D.M.K. de Grinberg, Qu saban de fundicin los antiguos habitantes
de Mesoamrica? Parte II, Ingenieras, abril-junio 2004 Vol. VII, No. 23.
seccin de mecnica, facultad de Ingeniera, UNAM. P58-67
http://ingenierias.uanl.mx/23/pdfs/23_p58a67_grinbergr.pdf
139


Uribe Villegas, Maria Alicia. 2002. Milenios de historia en el Cauca
medio. Sitio web Museo del Oro, Banco de la Repblica, Bogot.
http://quimbaya.banrep.gov.co/museo/esp/boletin/articlos/quimbauribe.ht
m.
Rapid Prototyping SME, Editorial and Business Oficce, Dearborn, USA
Rapid Prototyping Journal. MCB University Press Limited, Bradford,
England.
Rapid Prototyping Report. CAD/CAM Publishing, Inc., San Diego, USA.
Virtual Prototyping Journal.
Modles et Outils: Fabrication par Prototipage Rapide Agence pour la
diffusion de l'information Technologique, Strasbourg, Francia.
Proceedings of the 3rd. European Conference on Rapid Prototyping and
Manufacturing (1994) The University of Nothingham, Inglaterra.
ANDRADE Morales Juan Manuel. Diseo y Construccin de una
Prtesis de Miembro Superior. Escuela colombiana de ingeniera
nmero 48.
ARISTIZABAL J. Juan Carlos. Estudio sobre la Fabricacin de Socket
para Amputados por Encima de la Rodilla en Colombia. Universidad de los
andes 1999.
CORTES Camilo. Diseo y construccin de un Robot caminando con
Nitinnol. Tesis Universidad Nacional de Colombia. Facultad de
Ingeniera. Departamento de Ingeniera Elctrica 2000.
ARIAS Camilo y SUAREZ Diego. Desarrollo de una prtesis tipo Chopart
para amputacin parcial de pie. En : Tecnura Tecnologa y Cultura
Afirmando el Conocimiento. No. 18 (I semestre de 2006)


Paginas web

http://www.lablaa.org/blaavirtual/publicacionesbanrep/bolmuseo/1978/bol2/bof1.
htm

http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-222.pdf

http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-226.pdf

140


http://www.emagister.com/procesos-fundicion-cursos-
1027332.htm#formularioinf

http://www.hiru.com/es/kimika/kimika_03100.html

www.textoscientificos.com/polimeros/estructura

http://pslc.ws/spanish/tg.htm