SUMRIO

Lista de figuras..........................................................................pag.III
Lista de tabelas..........................................................................pag.IV
1. INTRODUO.........................................................................pag. 1
2. PESQUISA SOBRE MATERIAIS UTILIZADOS NO PROCESSO....pag. 1
2.1EPOXI.......................................................................pag. 1
2.2MDF...........................................................................pag. 2
2.3POLIURETANO.........................................................pag. 3
2.4CARGAS E REFOROS...........................................pag. 3
3.DESENVOLVIMENTO............................................................pag. 4
3.1 DESENVOLVIMENTO DO DESENHO......................pag. 4
3.2 CONSTRUO DO MODELO..................................pag. 5
3.3 CONSTRUO DO SEMIEIXO.................................pag. 6
4.CONSTRUO DO MOLDE (MATRIZ)..................................pag. 7
4.1 DEFINIO DA LINHA DE FECHAMENTO..............pag. 7
5.APLICAO DAS RESINAS...................................................pag. 8
5.1 APLICAO DA RESINA DE SUPERFCIE.............pag. 9
5.2 APLICAO DA RESINA INTERMEDIARIA.............pag. 10
5.3ENCHIMENTO DO MOLDE.......................................pag. 12
5.4DESMONTAGEM PARCIAL DO MOLDE..................pag. 13
6.CONSTRUO DA SEGUNDA PARTE DO MOLDE (MACHO).....pag.15
7.DESMONTAGEM E LIMPEZA DO MOLDE................................pag.16
8.TRYOUT....................................................................................pag. 17
9.RESSUTADOS E DISCUSSO..................................................pag.22
10.CONCLUSO...........................................................................pag.23
11.REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS..........................................pag.24
































LISTA DE FIGURAS
Figura 3.1 chapa traada/ Esboo em folha milimetrada...................pag. 4
Figura 3.2 chassi recortado...............................................................pag. 5
Figura 3.2.1 chassi com nervuras......................................................pag. 5
Figura 3.3: semieixo feito em bloco de PU usinado...........................pag. 6
Figura 4.1: base que determina a linha fechamento..........................pag. 7
Figura 4.1.1: Detalhe do bloco de PU usinado para elevar a linha de fechamento at
o centro do eixo...............................................................................pag. 8
Figura 5: molde pronto para receber a camada de resina
copiadora..............................................................................................pag. 9
Figura 5.1: Aplicao de resina primria RenGel 419, molde e
semieixo.................................................................................................pag.10
Figura 5.2: Aplicao da resina secundria no chassi e
semieixo..................................................................................................pag.11
Figura 5.3: mistura da resina com o quartzo..........................................pag. 13
Figura 5.3.1: Enchimento do molde........................................................pag. 13
Figuras 5.3.2: Molde completamente preenchido..................................pag. 13
Figura 5.4: moldes desmontados com os modelos inseridos.................pag. 14
Figura 6 : Chapas de MDF j coladas e pinos inseridos nos furos dos moldes.
................................................................................................................pag. 15
Figura 6.1: Figura 6.1: Molde do semieixo..............................................pag. 15
Figura 6.2: segunda parte do molde preenchido......................................pag.16
Figura 7: Molde desmontado e pronto para uso....................................pag.17
Figura 7.1: Molde do semieixo pronto para uso......................................pag.17
Figura 8: estufa para aquecimento do molde.........................................pag. 18
Figura 8.1: Aplicao do desmoldante...................................................pag. 18
Figura 8.2: Mistura do Isocianato e Poliol..............................................pag. 19
Figura 8.3: Derramando o PU sobre a cavidade...................................pag. 19
Figura 8.4: 1 teste com dois grampos.................................................pag. 20
Figura 8.5: 1 pea extrada..................................................................pag. 20
Figura 8.6: 2teste com 3 grampos.......................................................pag. 20
III



Figura 8.7: Pea obtida com xito.....................................................pag. 21
Figura 8.8: Molde do semieixo...........................................................pag. 21
Figura 8.9: Semieixo concludo.........................................................pag. 22

LISTA DE TABELAS

Tabela 5.1: propores da mistura na camada primaria.................pag. 9
Tabela 5.2: propores da mistura na camada secundaria.............pag. 11
Tabela 5.3: propores da mistura no enchimento do molde..........pag. 12


















IV






RESUMO

O objetivo deste trabalho o desenvolvimento e construo de um prottipo
em escala 1:10 de um automvel Honda Civic modelo 2007 utilizando as varias
tcnicas de moldagem para a construo de novos produtos. Este relatorio tem
enfase na construo do chassi que compoe o veiculo. A aula foi ministrada no
ncleo de tecnologia do plstico Frederico Jacob do SENAI Mrio Amato e tem
como objetivo orientar tcnicos em plsticos na moldagem e concepo de peas.



















1.INTRODUO

Muitas pesquisas tm sido realizadas para o desenvolvimento de novos
modelos de produtos para atender as necessidades e demanda de seus
consumidores. No setor automotivo os designers de novos modelos so de extrema
importncia para que os veculos acompanhem as tendncias do mercado. Muitas
ferramentas so desenvolvidas para o trabalho de criao de formas cada vez mais
complexas como software de desenvolvimento, novas matrias primas, novas
formas de criao, etc.
A criao de prottipos de extrema importncia e cada vez mais utilizado na
indstria automotiva para conseguir desenvolver modelos com geometrias cada vez
mais futuristas, com os prottipos em tamanhos reais ou escalonados os projetistas
e designers de automveis podem criar modelos ou altera-los de forma mais
simples. Umas das tcnicas mais utilizadas no setor automotivo so os prottipos
feitos em Clay em escala real 1:1.
Com essas novas tcnicas para o desenvolvimento de modelos alienado a
novas tecnologias e maquinrios cada vez mais complexas, podemos ver modelos
de veculos cada vez mais tecnolgicos e com linhas mais harmoniosas rodam nas
ruas.
Neste trabalho criamos um prottipo de escala 1:10 do modelo Honda Civic ,
utilizando diversas tcnicas de desenvolvimento de prottipos. No grupo do chassi
que representado neste relatrio, utilizamos diversas resinas e matrias para a
construo do modelo, passando pela construo do molde at a produo de peas
definitivas.
Um molde feito em resina EPOXI como este que vamos apresentar agora
bastante utilizado para a produo de pequenas quantidades de peas, este, por
exemplo, suportaria aproximadamente 1000 peas.

2.PESQUISA SOBRE MATERIAIS UTILIZADOS NO PROJETO
2.1EPOXI
1



As resinas epxi tm sido largamente utilizadas como polmero para
composio de moldes devida sua grande estabilidade dimensional, baixa
contrao, resistncia trmica e resistncias qumicas e mecnicas. Outra grande
vantagem a praticidade e facilidade de uso dos sistemas para confeco de
moldes.
Dentro das vrias aplicaes na linha de modelao podemos mencionar:
Moldes para diversos tipos de sistemas de impregnao: RTM, Infusion, Injeo,
Hand-lay-up, Wet-lay-up, moldes para macho de fundio, moldes para modelos
copiadores, moldes para vacuum-forming, etc.

2.2MDF
O Medium-Density Fiberboard, mais conhecido pela sigla MDF, um
material derivado da madeira. A traduo adequada para a lngua portuguesa
"placa de fibra de madeira de mdia densidade". O MDF um material uniforme,
plano e denso, no possuindo ns. Empregado principalmente em mveis, um
timo substituto para a madeira, em exceo para quando necessria maior
rigidez.
O MDF fabricado atravs da aglutinao de fibras de madeira com resinas
sintticas e outros aditivos. A madeira desfibrada, e estes so cozidos no vapor e
presso, se separando uniformemente. Posteriormente so ligados com resinas e
passam por um processo de calor e prensagem que lhe d o tamanho desejado.
As espessuras das chapas variam de 3 mm at 60 mm, sendo as mais
grossas utilizadas em elementos estruturais ou decorativos de arquitetura e mveis
(ps torneados para mesas, por exemplo). A principal matria-prima utilizada pelas
fbricas de MDF o pinus. No Brasil, a madeira de pinus obtida a partir de plantios
florestais de larga escala.
Na construo do modelo do chassi foi feito com MDF de 5 mm de espessura
revestido 1face, a escolha de MDF foi pelo motivo de sua facilidade de trabalho,
como corte, furao, acabamento liso, planicidade das superfcies, facilidade para
desmontar as placas depois de coladas umas as outras com cola instantnea.


2



2.3POLIURETANO

O poliuretano PU um produto slido com textura de espuma e aparncia
entre a cortia e o poliestireno expandido EPS. Tambm conhecido como Uretano
Slido, e um material de engenharia, altamente sofisticado, que substitui com
grandes vantagens a borracha e outros plsticos estruturais, graas as suas
propriedades fsicas.
obtido atravs da reao qumica, que ocorre quase que simultaneamente,
entre dois compostos qumicos lquidos. Um dos compostos qumicos o ativador
da reao conhecido como Isocianato, e o outro um composto qumico conhecido
como Poliol.
A espuma de Poliuretano pode ser flexvel ou rgida. A espuma flexvel tem
grande emprego na fabricao de itens como: colches, estofamentos, esponja de
limpeza, peas para indstria automobilstica, etc. J espuma rgida, graas ao seu
elevado poder isolante trmico, encontra grande aplicao na indstria de
refrigerao (refrigeradores domsticos, balces frigorficos de bares, caminhes
frigorficos, etc.).
Algumas propriedades do Poliuretano devem ser destacadas como: Alta
resistncia ao desgaste por abraso, baixo coeficiente de atrito, boa elasticidade,
variedades de dureza, excelente adeso a metais, etc.

2.4CARGAS E REFOROS

O talco, o p de alumnio e tambm o quartzo foram incorporados na resina
epxi como reforos. As cargas minerais conseguem a proeza de trabalhar como
carga e tambm reforo. Adicionadas com critrio, acrescentam propriedades aos
polmeros termoplsticos ou termofixos , e ainda reduzem os custos de produo
em muitos casos. Melhoram propriedades mecnicas, resistncia trmica,
propriedades eltricas, pticas e ainda atuam como aditivos. Como influenciam no
comportamento dos plsticos, so instrumentos importantes no desenvolvimento de
novos produtos e aplicaes. De preos, em geral, inferiores aos das resinas e
aditivos, tambm ajudam a reduzir o custo dos compostos.
3



3.DESENVOLVIMENTO

Para dar inicio ao desenvolvimento do chassi, foram definidos pelo Prof.
Csar alguns pontos duros, que so medidas que no podem ser alteradas no
projeto. Foram elas:
-Distancia entre eixos: 255 mm
-Distancia entre rodas: 200 mm
-Comprimento: 400 mm
-ngulo de deslocamento do eixo dianteiro 30
Estas medidas so pontos que independente do tipo de veculo ou tipo de
carroceria a ser escolhida para a produo deveria ser respeitada estes pontos
duros. Com estas medidas definidas podemos dar inicio ao projeto.


3.1 DESENVOLVIMENTO DO DESENHO

O desenho foi feito em folha milimetrada com escala de 1:10 e posteriormente
com as medidas j definidas reproduzimos as medidas em uma chapa de MDF com
auxilio de um traador de altura.


Figura 3.1 chapa traada/ Esboo em folha milimetrada

4



3.2 CONSTRUO DO MODELO

O modelo foi obtido pelo processo de subtrao manual. Aps a traagem da
chapa de MDF de 5mm de espessura, iniciamos o corte da chapa com uma serra fita
conforme figura 3.2:

Figura 3.2: chapa de MDF recortada

Com o modelo j recortado comeamos a desenvolver as nervuras para
aumentar a resistncia mecnica do chassi.
As nervuras foram feitas tambm em MDF de cinco mm de espessura e
distribudas em toda a superfcie do chassi.


Figura 3.2.1: chassi com nervuras
Detalhe do suporte de fixao da
roda traseira.
5



Para a fixao da roda traseira no chassi foi criado dois suportes em PU,
este suporte necessrio para a fixao do eixo da roda no chassi, como podemos
observar na figura 3.3, o suporte possui um furo de 6 mm onde ser fixado o eixo da
roda.
Aps a construo do suporte o mesmo foi colado no chassi com cola
instantnea para se tornar parte fixa do chassi. Todos os cantos do chassi foram
lixados para eliminar as imperfeies que podem atrapalhar na extrao do produto
do produto moldado, tambm foi utilizada massa de modelar para reduzir as
imperfeies como as emendas das nervuras.
Os ngulos de sada tambm receberam uma ateno especial, as nervuras e
o suporte de fixao receberam um chanfro para que a extrao no sofresse
interferncia.

3.3 CONSTRUO DO SEMIEIXO

O semieixo foi desenvolvido em PU para usinagem e em seu formato foi
criado uma geometria para fixar a roda e tambm trabalhar com o ataque de 30 que
a roda vai exercer sob o chassi.
Esse bloco de PU foi recortado com serra fita, furado com furadeira de
bancada e tambm recebeu o seu ngulo de sada que foi feito manualmente com
lixa. Os furos tem a finalidade de alojar os eixos das rodas e de articulao do
semieixo.

Figura 3.3: semieixo feito em bloco de PU usinado

6



4.CONSTRUO DO MOLDE(MATRIZ)

Para iniciar a construo do molde, certificamos todas as medidas do
prottipo e analisamos com a equipe da carroceria e rodas se as peas se
encaixavam perfeitamente, aps fazermos os testes percebemos a necessidade de
reduzir 5 mm na largura do chassi para que se encaixasse perfeitamente na carcaa
do carro, levamos o modelo at a serra fita e cortamos o excesso solucionando o
problema.
Para o semieixo foi construdo um segundo molde, pois o semieixo uma
parte mvel do projeto a ser montado no chassi.

4.1DEFINIO DA LINHA DE FECHAMENTO.

A linha de fechamento de extrema importncia na construo de um molde,
sua localizao deve proporcionar ao produto moldado uma fcil extrao e tambm
reduzir custos na construo do molde como a necessidade de gavetas.
No caso dos moldes construdos para o chassi e tambm semieixo a linha de
fechamento foi determinante para que no houvesse a necessidade de gavetas. Sua
localizao no chassi foi determinada no centro do furo das rodas traseiras como
mostra a figura 4.1.


Figura 4.1: base que determina a linha fechamento
7




Para que a linha de fechamento ficasse localizada no centro do eixo que tem
a funo de postio no molde, foi criada uma base com bloco de PU usinado e a
altura deste bloco fica exatamente no centro do eixo.
No semieixo a linha de fechamento tambm foi determinada no centro do eixo
para evitar a necessidade de gaveta, tambm foi utilizado um eixo postio para
reproduzir o furo para a fixao da roda conforme figura 4.1.1.




5.APLICAO DAS RESINAS

Para dar inicio ao preenchimento do molde foi construdo nas laterais do
prottipo e tambm embaixo dele, paredes de 80 mm de altura formando uma caixa
retangular que formara uma parte do molde (macho), estas partes foram construdas
em MDF de 5 mm de espessura e foram colados na base do chassi conforme figura
5. Todas as partes internas do molde receberam duas demos de desmoldante para
facilitar que fosse possvel o destacamento das partes aps a cura da resina.
Figura 4.1.1: Detalhe do bloco de PU
usinado para elevar a linha de
fechamento at o centro do eixo.
8




Figura 5: molde pronto para receber a camada de resina copiadora

5.1APLICAO DA RESINA DE SUPERFICIE

A resina utilizada na primeira camada (camada copiadora) foi uma resina
RenGel 419 que uma resina Epxi carregada com metal para Gelcoat, esta resina
tambm conhecida como resina preta. Esta resina foi escolhida por ter propriedades
como: tima resistncia a abraso, resistncia mecnica e trmica, bom
deslizamento superficial, no escorre em superfcies verticais. Sua escolha tambm
se deve ao fato de sua absoro de calor pela cor preta, isso facilita na produo,
pois a matria prima utilizada para produzir o chassi trabalha reage melhor se as
paredes do molde estiverem a aproximadamente 40. O endurecedor utilizado foi o
419 nas seguintes propores:

MATERIAL PCR QUANTIDADE
REN 419 preta 100 400 gramas
ENDURECEDOR 419 20 80 gramas
Tabela 5.1: proporo da mistura na camada primaria

9



A resina foi derramada nos modelos e espalhada com um pincel de cerdas
curtas em toda a superfcie conforme figura 5.1.


Figura 5.1: Aplicao de resina primria RenGel 419, molde e semieixo

Aps a aplicao da resina primaria deve se atentar com o tempo de
secagem desta resina, pois se secar completamente no vai acontecer a interao
entre a resina primria e a secundria tornando esta unio frgil e quebradia.
Quando a resina estiver em estado de gel deve ser aplicada a resina intermediaria.

5.2APLICAO DA RESINA INTERMEDIARIA

A resina utilizada na camada secundaria foi uma resina RenLam M M, que
uma resina Epxi liquida, de baixa viscosidade, formulada a base de bisfenol A.
Esta resina muito utilizada para laminao, enchimentos e encapsulamentos. Esta
resina foi escolhida por apresentar excelentes propriedades mecnicas, podendo ser
modificada dentro de amplos limites com a seleo adequada de endurecedores e
materiais auxiliares. O endurecedor utilizado foi o HY 956, e como material auxiliar
ou reforo foi utilizado Talco e P de alumnio nas seguintes propores:





10




MATERIAL PCR QUANTIDADE
RESINA M 100 400 gramas
ENDURECEDOR HY
956
20 80 gramas
TALCO 100 400 gramas
P DE ALUMINIO 100 400 gramas
Tabela 5.2: proporo da mistura na camada secundaria

A resina foi derramada nos dois moldes sobre a camada primaria e espalhada
com pincel de cerdas curtas, devido a sua baixa viscosidade permite melhor
aplicao e manuseio mesmo com a adio dos reforos.


Figura 5.2: Aplicao da resina secundria no chassi e semieixo




11



5.3 ENCHIMENTO DO MOLDE

A camada de enchimento do molde uma parte de extrema importncia, pois
os materiais empregados nela quem vai determinar a sua resistncia mecnica, ou
seja, o quanto o molde suportara de presso. Para o enchimento do molde foi
utilizado a resina M, o endurecedor HY 956, o material para reforo foi o quartzo na
seguinte proporo:

MATERIAL PCR QUANTIDADE
RESINA M 100 1250 gramas
ENDURECEDOR HY
956
20 250 gramas
QUARTZO 1300 18.00 quilos
Tabela 5.3: propores da mistura no enchimento do molde

O quartzo juntamente com a resina M, confere ao molde boa resistncia
mecnica quando utilizado nas devidas propores.
A resina foi misturada no endurecedor e derramada sob o quartzo em uma
bancada para fazer uma perfeita mistura entre as partes, logo em seguida foi
adicionada gradativamente com o auxilio de um copo no molde sob a resina
secundria at preencher toda a rea do molde conforme as figuras abaixo:



12




Figura 5.3: mistura da resina com o quartzo Figura 5.3.1: Enchimento do molde

Figuras 5.3.2: Molde completamente preenchido


5.4DESMONTAGEM PARCIAL DO MOLDE

Aps a cura total das resinas utilizadas na construo do molde que dura em
torno de 24 horas, iniciamos a desmontagem das placas de MDF laterais e placa
base inferior. Para esta operao utilizamos um martelo e um formo para destacar
as placas da resina primria. Esta operao deve ser feita com bastante cautela
para no danificar o molde, a aplicao do desmoldante essencial para destacar
as placar sem danificar a resina de superfcie.
Na figura 5.4, podemos observar os moldes (chassi e semieixo) j
desmontados e com os modelos inseridos no molde que no deve ser destacado.
13






Figura 5.4: moldes desmontados com os modelos inseridos.

Na figura anterior podemos observar o detalhe da linha de fechamento do
molde que foi formada pela base confeccionada em PU que deve ser removida
nesta etapa da desmontagem, pois a linha j esta definida no molde. Podemos
observar tambm na fira anterior o detalhe da massa de modelar que foi inserida nos
furos do eixo dianteiro e tambm no semieixo para que pudssemos criar furos na
pea a ser produzida.
As laterais do molde recebeu acabamento superficial com lixa para a retirada
de rebarbas que se formou na juno entre as placas de MDF.

Detalhe da linha de fechamento.
Detalhe da massa d modelar
aplicada nos furos dos modelos.
14



6.CONTRUO DA SEGUNDA PARTE DO MOLDE (MACHO)

Para a construo da segunda base do molde, utilizamos como base o molde
que j esta pronta. A base que j estava pronta foi devidamente limpa para que
pudssemos colar as chapas de MDF para construir as paredes da segunda parte
do molde.
Nesta etapa a massa de modelar alojada nos furos deve ser removida para a
insero dos pinos de ao que vo atuar como um postio para reproduzir o furo na
pea final.
As figuras 6 e 6.1 mostram as placas de MDF j fixadas nos moldes e
tambm o pino de ao j inserido no furo do eixo e agora podemos iniciar o processo
de aplicao das resinas.


Figura 6: Chapas de MDF j coladas e pinos inseridos nos furos dos moldes

Figura 6.1: Molde do semieixo.

15



Aps a aplicao das resinas primria e secundria iniciamos o enchimento
do molde com resina M e quartzo com as mesmas propores de mistura conforme
tabela 5.3 e com os mesmos mtodos utilizados na primeira parte do molde.
A figura 6.2 mostra o molde j preenchido e pronto para ser desmontado.


Figura 6.2: segunda parte do molde preenchido

7. DESMONTAGEM E LIMPEZA DO MOLDE

A desmontagem do molde consiste em fazer o descolamento das duas placas
(matriz e macho) deve ser feito apos a cura total das resinas utilizadas. Primeiro
foram retiradas as chapas de MDF nas laterais do molde, o segundo passo foi
utilizado um formo para introduzir entre as placas do molde para promover o
deslocamento do mesmo, esta segunda etapa deve ser feito com bastante cuidado
para no danificar a resina de superfcie.
Aps o descolamento das placas que s possvel com a aplicao correta
do desmoldante, foi removido o modelo feito em MDF que estava inserido na matriz
do molde. A remoo do modelo que deve ser feita com o auxilio de um formo e um
martelo, o modelo foi modelo foi descolado em partes at a sua total remoo, deve-
se atentar nesta etapa com os pinos de ao que sero utilizados para reproduzir os
furos na pea a ser produzida.

16



No molde do semieixo o procedimento de desmontagem o mesmo, porem
os modelos a serem removidos sero os blocos de PU usinados.
Com os moldes desmontados (figura 7 e 7.1) observamos a necessidade de
acabamento nos cantos das cavidades para eliminar rebarbas que poderiam
pejudicar a extrao da pea, o acamento foi executado com uma lixa de forma
manual. Apos o acabamento foi feito uma limpeza superficial nos moldes para que
podessemos dar inicio ao tryout.


Figura 7: Molde desmontado e pronto para uso.


Figura 7.1: Molde do semieixo pronto para uso.


8. TRYOUT
Para iniciarmos o tryout o molde foi colocado na estufa (figura 8) por
aproximadamente 2 horas a uma temperatura de 40C para aquecer as cavidades
do molde (condio ideal para o processamento do PU), o molde foi aquecido
17



apenas uma vez devido a sua reao exotrmica a produo deve ser feita de forma
rpida para que no tenha perda de calor.

Figura 8: estufa para aquecimento do molde

Com o molde na estufa separamos os seguintes materiais necessrios para
iniciar a produo:
-Furadeira para mistura da resina.
-Grampos tipo sargento.
-Copos para dosagem (Poliol e Isocianato).
-Chave de fenda.
-Formo.
-Copo com desmoldante.
-Pincel.
-Martelo.

1 TESTE
Primeiro aplicamos o desmoldante em toda a regio das cavidades conforme
figura 8.1

Figura 8.1: Aplicao do desmoldante
18



Foi pesado na balana 120 gramas de Poliol e 120 gramas de Isocianato, os
dois foram misturados no vasilhame e promovemos o batimento por
aproximadamente 5 segundos com o auxilio do misturador conforme figura 8.2.

Figura 8.2: Mistura do Isocianato e Poliol

A prxima etapa foi derramar a mistura sobre a cavidade do molde (figura
8.3), este processo deve ser feito de forma rpida, pois o tempo de uso do PU de
30 segundos, ou seja, temos que espalhar a mistura em torno de 10 segundos.


Figura 8.3: Derramando o PU sobre a cavidade

Aps o derramamento fechamos o molde e travamos ele com os grampos tipo
sargento aplicando bastante fora (figura 8.4). Durante a expanso do PU
percebemos uma leve abertura no molde, pois a fora de expanso do PU chega a
250 kgf./cm.
19




Figura 8.4: 1 teste com dois grampos

Devido abertura do molde neste primeiro teste a pea extrada apresentou
muita rebarba grossa na regio traseira da pea onde ocorreu a abertura como
podemos observar na figura 8.5.

Figura 8.5: 1 pea extrada

2 TESTE
O segundo teste utilizamos a mesma quantidade na mistura do poliol e
isocianato e mudamos apenas o fechamento final, pois notamos a necessidade de
utilizarmos 3 sargentos (figura 8.6) para evitar a abertura do molde durante a reao
qumica do PU.

Figura 8.6: 2teste com 3 grampos
20



Com a utilizao dos 3 grampos no fechamento o molde se manteve fechado
com a expanso e o resultado foi uma pea com menos rebarba (figura 8.7) e maior
facilidade na extrao da pea atingindo o resultado satisfatrio.

Figura 8.7: Pea obtida com xito

SEMIEIXO

O tryout do semieixo foi feito com os mesmos parmetros do tryout do chassi
mudando apenas a quantidade de material que foi de 10 gramas de Isocianato e 10
gramas de Poliol. Os dois materiais foram batidos e derramados no molde do
semieixo, o molde foi fechado com dois grampos tipo sargento conforme figura 8.8.


Figura 8.8: Molde do semieixo

Aps 3 minutos o molde foi aberto e conseguimos extrair a pea com xito
conforme figura 8.9.
21




Figura 8.9: Semieixo concludo

9. RESSULTADOS E DISCUSSO
Gostaramos de destacar a importncia da confeco de moldes em resina
que so moldes relativamente baratos e com grande utilidade quando se tem
necessidade de produzir peas prottipos ou at mesmo atender a uma pequena
produo de peas. No caso do molde fabricado para este trabalho, poderamos
produzir algo em torno de 1000 peas com este molde, ou seja, um molde rpido
para ser confeccionado, relativamente barato, e pode atender as necessidades
como foi o caso do chassi que produzimos.
Tivemos alguns contra tempos na confeco do molde como reunies e
palestras o que acabou atrasando a produo do chassi, quando iniciamos o tryout
identificamos um erro no projeto do chassi que foi uma nervura prxima ao eixo
traseiro que causou um empenamento no produto final, mas este problema no
impediu a montagem do chassi na carroceria. O problema poderia ter sido
solucionado caso tivssemos mais duas aulas pelo menos.
Gostariamos de destacar tambm o contato prtico que tivemos com o
Poliuretano( pele integral, estrutural, bloco usinado), o Professor Csar tem muita
experincias com estas resinas e conseguiu nos ensinar bastante sobre este
importante material.
Durante todo o processo de produo do molde podemos observar a
importncia das resinas epxi e o seu largo campo de aplicao e versatilidade.
Podemos aprender na pratica o manuseio destas resinas e tambm como incorporar
cargas ao processo, o conhecimento que tnhamos antes deste trabalho era
somente teoria sobre suas funes.

22



10.CONCLUSO

Podemos concluir neste trabalho que o objetivo inicial do projeto foi concludo
com xito que era a produo do chassi para a confeco do carro.




As aulas ministradas pelo professor Cesar nos trouxe uma nova percepo de
criao de uma peca partindo do zero ou uma inovao de um produto, de um modo
econmico e relativamente fcil de ser confeccionado.


















23



11. REFERNCIAS BIBLIOGRAFICAS

Portal do plstico. Disponvel em www.portaldoplastico.com.br acessado em
10/04/2013.
IMPOL. Disponvel em www.impol.com.br/poliuretano acessado em 29/05/2013.

Portal So Francisco. Disponvel em www.portalsaofrancisco.com.br acessado em
15/03/2013.

Max Epxi. Disponvel em www.maxepoxy.com.br acessado em 10/05/2013.

RABELO, M. Aditivao de polmeros. Editora ArtLiber, So Carlos, 2000.

SENAI- Apostila Aditivos e Compostos II. Curso Tcnico em Plsticos, 2013..

SENAI-Apostila Moldagem e Concepo de Peas.. Curso Tcnico em Plsticos,
2013.










24






ESCOLA SENAI MARIO AMATO
TECNOLOGIA EM PLSTICOS, QUMICA, CERAMICA, BORRACHA E CURSO
SUPERIOR DE TECNOLOGIA AMBIENTAL E POLMEROS.


CURSO TCNICO EM PLSTICOS


CARLOS
FELIPE MURGI
FERNANDO LOPES
GILSON REGINALDO
GABRIEL PIMENTEL


CONSTRUO DO CHASSI PARA A MONTAGEM DO CARRO



SO BERNARDO DO CAMPO
2013




MODELO CRIADO EM SOLIDWORKS