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ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
Porto 2003
HENRIQUE BARROS
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
2 Henrique Barros
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
3 Henrique Barros
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
4 Henrique Barros
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
HISTÓRIA DA MANUTENÇÃO
Naquela época, aquele que projectava as máquinas, treinava as pessoas para operarem e
consertarem, intervindo apenas em casos mais complexos. Até então, o operador era o responsável
pela manutenção (mecânico). Somente no último século, quando as máquinas passam a serem
movidas por motores eléctricos, é que surge a figura do electricista.
EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO
Originalmente, a manutenção era uma actividade que devia ser executada, na sua totalidade, pela
própria pessoa que operava a máquina. Entretanto, com a evolução da tecnologia o equipamento
tornou-se de alta precisão e complexidade, e com o crescimento da estrutura empresarial foi sendo
introduzido o conceito de Manutenção Preventiva , e a função de manutenção foi sendo
gradativamente dividida e atribuída a sectores produtivos.
Porém, à medida que se passava para uma etapa de desaceleração de crescimento económico,
começava-se a exigir das empresas cada vez mais a competitividade e redução de custos,
aprofundando o reconhecimento de que um dos pontos decisivos seria o da utilização eficiente dos
equipamentos já existentes, até ao seu limite e do operador.
Por essa razão, a auto manutenção , no sentido da prevenção da deterioração, tem incrementado a
sua importância no âmbitos das actividades produtivas e operatórias do equipamento , como função
básica da actividade de manutenção.
5 Henrique Barros
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
Conceito
Podemos ainda definir manutenção como sendo a parcela de uma organização, cuja função é
fornecer recursos para que haja uma eficiente operação e produção, sem interrupções provenientes
de quebra ou falhas de equipamentos do processo produtivo dessa organização. Como tal, a função
da manutenção efectiva deve ser considerada como parte integral e indispensável da organização.
Política e finalidades
!"
a tecnologia utilizada,
!"
tipos de fabricação,
!"
equipamento fabril ,
!"
Layout fabril
!"
infra-estruturas fabris,
!"
posição geográfica da fábrica
!"
pessoal envolvido.
Dizemos que a posição do departamento de manutenção de uma fábrica de porte médio e grande é
usualmente a de um departamento de assessoria funcional, reportando-se ao gerente da fábrica e
servindo todos os outros departamentos da mesma; em fábricas de pequeno porte o gerente da
fábrica pode eventualmente exercer a função também do responsável de manutenção e assistido
por um ou mais encarregados que executarão os diversos serviços e consertos das máquinas.
6 Henrique Barros
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
Seja qual for a situação, a visão do gerente ou responsável pelo departamento de manutenção (
normalmente um elemento com formação técnica adequada ) deve ser a mais ampla possível, para
que ele possa administrar os trabalhos dos seus colaboradores, assumindo as interfaces funcionais
(Eléctrica , mecânica , construção , etc) .
Em geral as interfaces exigem um desgaste bastante grande da chefia para sua coordenação no
momento exacto, evitando perdas de tempo e ineficiência dos diferentes serviços a prestar .
Costuma-se dizer que é mais fácil e rápido preparar um técnico ou uma equipe
especializada para enfrentar com sucesso dificuldades tecnológicas do que
dotar-se uma organização de manutenção dos recursos de gestão que ela
necessita, para ser mais eficaz e mais eficiente nas suas acções
7 Henrique Barros
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
Organização da Manutenção
Ao ser implantada, toda organização subentende que não existe uma ordem ideal que possa ser
utilizada para todos os casos em que a intervenção da manutenção seja solicitada . Existem
contudo algumas linhas gerais a serem utilizadas na formação dos diversos departamentos a fim de
melhorar a eficiência e flexibilidade de actuação assim como a redução do tempo de reacção á
avaria :
!"A estrutura da organização deve ser tão simples quanto possível de acordo com os
correctos princípios de organização;
!"Devem ser tomadas providências para que todas as actividades sejam supervisionadas
( tenham administração);
!"As responsabilidades atribuídas a cada pessoa devem ser definidas com clareza e bem
compreendidas;
!"Todo titular de cargo de chefia deve prestar conta pelos resultados obtidos.
Esquema organizacional
8 Henrique Barros
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
deve obedecer o mesmo critério estabelecido para a organização como um todo; adaptada à
caracterização da actividade económica.
Níveis da Organização:
Nível de Divisão 2
Nível de Departamento 3
Nível de Secção 4
Nível de Equipe 5
Força de Trabalho 6
OBJECTIVOS
1 POLÍTICAS
PLANOS A LONGO PRAZO
ADMINISTRAÇÃO
2 CONTROLE e EXECUÇÃO
PROGRAMAÇÃO
PREVISÃO
3 PLANEAMENTO
COORDENAÇÃO
ORIENTAÇÃO
4 DIRECÇÃO
AVALIAÇÃO
ATRIBUIÇÃO DE TAREFAS
5 OBTENÇÃO DE RESULTADOS
9 Henrique Barros
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
FORMAÇÃO DE PESSOAL
ACONSELHAMENTO
10 Henrique Barros
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
Esta adaptação na maioria das vezes é feita lentamente, ao longo dos anos, acompanhando o
crescimento e desenvolvimento da empresa ou obedecendo a modificações na política dessa
organização.
!"Manutenção Centralizada;
!"Manutenção Combinada.
ADMINISTRAÇÃO
DIRECTOR DEP
EQUIPA 3 EQUIPA 4
EQUIPA 1 EQUIPA 2
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VANTAGENS:
DESVANTAGENS:
ADMINISTRAÇÃO
DIRECTOR PROD
12 Henrique Barros
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
Nota: Embora as vantagens da manutenção por departamento sejam as mesmas que a do sistema
baseado em áreas, há mais desvantagens devido a sobreposição não qualificada, falta de
assistência técnica, manutenção que deixa de ser feita para favorecer a execução dos programas
de produção, o facto da responsabilidade pela manutenção ficar dividida e ainda fica difícil saber o
custo da manutenção.
MANUTENÇÃO CENTRALIZADA
ADMINISTRAÇÃO
DIRECTOR MANUTENÇÃO
Vantagens:
Desvantagens:
13 Henrique Barros
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO COMBINADA
Vantagens:
Desvantagens:
1- A equipe centralizada de oficiais é escalada para serviços por toda a fábrica, gasta muito tempo
andando e sua supervisão é deficiente;
2- As prioridades para os principais serviços são dadas pela manutenção;
3- Há tendência para uma área ter excesso de pessoal;
4- Há duplicação de equipamentos.
14 Henrique Barros
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
PLANEAMENTO DE MANUTENÇÃO
Essa distribuição de mão-de-obra para planeamento a curto prazo, obedece a um critério de escala
de prioridades para atendimento do serviço, sendo esse um dos aspectos característicos dos
sistemas de trabalho de quase todas as organizações de manutenção industrial.
Assim, admitindo-se a atribuição de prioridades como uma actividade a ser exercida por pessoas, é
notório ser fonte frequente de conflitos entre a manutenção e o utilizador do equipamento; é o ponto
nevrálgico do relacionamento entre o planeamento e o órgão de produção, independentemente do
sistema de produção adoptado.
Estes pontos de conflito são na maioria das vezes reduzidos através do estabelecimento de
entendimento verbal entre os responsáveis de manutenção e produção, visando definir prioridades
para programação dos serviços .
Independentemente de necessidade, deve ser definido que nenhum serviço deverá ser executado
sem uma requisição de serviço ; a requisição ou ordem de serviço é o documento básico para a
prestação do serviço de manutenção.
15 Henrique Barros
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
Uma ordem de serviço inicia-se através de uma solicitação de serviço emitida pelos responsáveis
pelos sectores fabris das unidades ao notarem alguma deficiência ou mesmo a necessidade de
alteração de uma máquina ou equipamento ou ainda uma reforma ou conservação de prédios e
armazéns.
O planeamento nesta etapa detalha a obra e estima os homens-hora necessários para a execução
do serviço. Quando profissionais de diversos sectores são envolvidos, uma cópia do documento, na
forma agora de uma ordem de serviço, é enviada a cada sector, indicando quantos homens-hora
foram estimados para a execução da parcela do serviço.
Alguns serviços mais complexos ou mais extensos chegam a exigir programação cautelosa ao nível
de detalhe e às vezes redes PERT/CPM para conclusão dos trabalhos em tempo útil, e para que o
material a ser aplicado esteja disponível no tempo correcto.
Com a folha de planeamento na posse dos supervisores e encarregados dos sectores executantes
estes ficam a par dos orçamentos de meios e de tempo de intervenção , da sequência das obras e
assim preparam-se para o serviço que será iniciado escolhendo o pessoal mais indicado e
adequado à execução.
16 Henrique Barros
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
Com um planeamento cuidadoso, é ainda nesta fase que todo o material necessário sai do
armazém, já que previamente foi verificada a existência das peças, componentes e tudo o mais que
será aplicado na obra (ferramentas especiais serão separadas e colocadas a disposição dos
executantes). A não execução desta sequência poderá implicar na paralisação dos serviços, em
fases criticas da execução.
Assim no término de cada trabalho , o pessoal envolvido preenche o relatório de horas ou cartão de
apropriação de mão de obra, que irá servir de base para preenchimento de boletins diários de
manutenção, relatório de actividades ou ainda para determinação de custos de manutenção.
Quando o serviço for concluído, o requisitante será avisado para aceitação e verificação do trabalho
realizado , no próprio formulário utilizado para requisição.
As ordens de serviço retornam para o planeamento e são encerradas. Dados de custo com detalhes
de homens-hora, material e ainda perda de produção serão levantados pelo departamento de
custos, usando como referência os valores indicados nas ordens de serviço, boletins diários de
manutenção, requisições de materiais e relatórios da produção.
Até aqui consideramos que todo serviço foi absorvido imediatamente, só podendo ser programadas
novas ordens de serviço após a conclusão de um serviço mais antigo. Neste caso estas ordens de
serviço aguardando programação formam o "LISTA DE ESPERA" da equipe de manutenção.
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ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
18 Henrique Barros
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
LISTA DE ESPERA
LISTA DE ESPERA em manutenção é o tempo que a equipe executante deverá trabalhar para
executar os serviços pendentes em carteira, supondo que não cheguem pedidos ou ordens de
serviço durante a execução dos serviços pendentes.
É ainda o défice de mão-de-obra da manutenção. Este valor pode estar associado à previsão de
novas necessidades ou simplesmente indicar o défice total existente no momento. Deve ser
considerado também como uma ferramenta da qual o responsável de manutenção deve utilizar
para avaliar a sua força de trabalho.
As causas e os motivos mais frequentes que causam a existência do LISTA DE ESPERA devido a
não execução imediata de um serviço são:
!"Falta de mão-de-obra;
!"Falta de material para a execução;
!"Equipamento não disponível;
!"Falta de condições de trabalho tais como: equipamentos ou máquinas muito quentes,
presença de gases, equipamentos ao tempo, condições inseguras, etc.;
!"Falta de ferramentas;
!"Falta de equipamento de apoio;
!"Falta de verba.
As ordens de serviço que envolvem estudo de pormenor de engenharia só devem ser consideradas
para efeito de LISTA DE ESPERA, após a conclusão desse estudo. Somente neste estágio existirá
uma estimativa confiável do tempo a ser gasto e do material a aprovisionar pois qualquer estimativa,
antes disso será pouco credível.
Todos os outros serviços pendentes devem ser considerados para efeito de LISTA DE ESPERA e
portanto o relatório do qual se vale o gerente de manutenção para ter uma ideia precisa e rápida de
como estão as coisas na manutenção tem de ser bastante criteriosa. A melhor forma de avaliar as
necessidades de manutenção é medir essas necessidades em horas-homem de trabalho .
Cada tipo de listagem fornecerá um relatório de LISTA DE ESPERA diferente, ou seja, uma listagem
separando por sector, dará um LISTA DE ESPERA por sector executante envolvido.
19 Henrique Barros
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
Com a obtenção da soma dos tempos de todas as ordens de serviços pendentes numa determinada
categoria, divide-se o total pelo número de homens/hora do efectivo humano disponível no sector e
obtém-se o valor em dias que os funcionários trabalharão para executar todo o serviço que está
pendente, caso não sejam recebidas mais ordens de serviços.
No cálculo do efectivo humano devem ser deduzidas as horas de férias, o absentismo, as condições
especiais e as vagas não preenchidas, pois é evidente que qualquer cálculo utilizando força de
trabalho não disponível estará incorrecto.
As informações que o LISTA DE ESPERA pode prestar são bastante úteis desde que analisadas
correcta e adequadamente, nomeadamente pare se ter uma avaliação do défice de mão de obra de
manutenção.
Este tipo de gráfico indica uma situação de estabilidade, o que não significa necessariamente uma
boa condição, pois a LISTA DE ESPERA pode ser estável mas num nível considerado muito alto.
Neste caso poderá ser conveniente subcontratar alguns serviços ou mesmo mão-de-obra até que a
LISTA DE ESPERA atinja valores aceitáveis.
Uma outra medida pode ser a autorização para execução de horas extras ou ainda, neste caso a
longo prazo, consideram-se alguns factores que podem trazer melhorias tais como: formação de
operadores , modificação de métodos de trabalho, ferramentas adequadas, novos equipamentos,
etc..
20 Henrique Barros
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
Verifica-se que está havendo um aumento progressivo de pedidos pendentes, devido normalmente
a mão-de-obra insuficiente. Deve-se no entanto considerar o que foi dito anteriormente sobre
formação, métodos de trabalho e ferramentas adequadas. Deve-se verificar também a supervisão
imediata sobre os empregados para se determinar se a mesma é actuante e consegue obter boa
produtividade na equipe, bem como boa qualidade de trabalho.
Será igualmente importante assegurar uma supervisão da qualidade dos trabalhos realizados
(Inspecção) , para controlo de reprocesso de trabalhos e correspondente não cumprimento do
planeamento, com o consequente agravamento da lista de espera .
Isto significa a redução progressiva de serviços pendentes e deve-se normalmente à mão de obra
disponível maior que a quantidade de serviços solicitados.
21 Henrique Barros
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
Se ainda assim existir tempo disponível , é então uma excelente oportunidade para providenciar
formação ao pessoal nas áreas da sua actividade ou integrando as equipas em serviços de
produção ou apoio à produção , para a sua maior sensibilização para as circunstâncias em que o
equipamento industrial é utilizado .
22 Henrique Barros
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
Neste caso o factor pode ser a entrada de pedidos que consomem muita mão-de-obra tais como:
Este tipo de comportamento também pode estar relacionado com uma real falta de mão de obra
aplicada em serviços de prevenção ou redução brusca no quadro de pessoal de manutenção.
Essa grande variação de saída de pedidos deve-se a diversos factores tais como
Neste caso mesmo que o serviço leve semanas para execução, será deduzido do LISTA DE
ESPERA na semana inicial, resultando na queda indicada.
23 Henrique Barros
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
Diversos motivos podem induzir a este tipo de comportamento do LISTA DE ESPERA, porém o
principal deve-se a não solicitação de serviços quando é feita uma inspecção periódica, aguardando
para ser pedido somente quando de reuniões mensais de coordenação produção/manutenção.
O que se consegue deduzir é que está sendo cometido um erro do requisitante, pois essas reuniões
são para acompanhamento de serviços, esclarecimentos e determinações de datas de início ou fim
de obras, paragens e abertura de máquinas e nunca para registro de solicitações de serviço.
Geralmente recorrem-se a modelos gráficos, que são instrumentos de trabalho utilizados para
visualizar o programa de trabalho e o andamento das diversas tarefas. Entre os gráficos, destacam-
se o diagrama de espinha de peixe e o diagrama de barras ( ou diagrama de Gantt) e os diagramas
de flechas desenvolvidos pelo método PERT-CPM.
24 Henrique Barros
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
!"Construir PERT-CPM;
!"Construir diagrama de barras (Gantt), indicando equipes de trabalho;
!"Emitir as ordens de serviço, a lista de materiais, a relação de serviços por grupos
!"outros documentos que variam conforme a empresa.
É uma construção simples que permite construir e visualizar rapidamente a sequência lógica das
operações. Este tipo de diagrama pode ser utilizado em planeamento simples de projecto e de
manutenção.
Diagrama de Gantt
É um cronograma que permite realizar a programação das tarefas, mostrando a dependência entre
elas. Usado desde o início do século, consiste num diagrama onde cada barra tem um comprimento
directamente proporcional ao tempo de execução real da tarefa. O começo gráfico de cada tarefa
ocorre somente após o término das actividades das quais depende.
As actividades para elaboração do diagrama são a determinação das tarefas, das dependências,
dos tempos e a construção gráfica.
25 Henrique Barros
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
Para resolver as questões que o diagrama de Gantt não consegue solucionar, são usadas as
metodologias PERT-CPM.
26 Henrique Barros
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
Método PERT-CPM
Os métodos PERT (Program Evaluation and Review Tecnique - Programa de Avaliação e Técnica
de Revisão) e CPM (Critical Parth Method - Método do Caminho Crítico) foram criados em 1958.
O PERT foi desenvolvido pela NASA com o fim de controlar o tempo e a execução de tarefas
realizadas pela primeira vez.
O CPM foi criado na empresa norte americana Dupont com o objectivo de efectuar as paragens de
manutenção no menor prazo possível e com o nível constante de utilização de recursos.
Os dois métodos são idênticos pelo que referiremos aos métodos como Método PERT-CPM.
Este método serve-se de construções gráficas simples como flechas, círculos numerados e linhas
tracejadas, que constituem respectivamente:
#" O nó ou evento.
O diagrama de fluxo é um gráfico das operações, em que cada operação é representada por uma
flecha. Cada flecha tem uma ponta e uma cauda; a cauda representa o início da operação e a ponta
marca o seu final.
As flechas são usadas para expressar as relações entre as operações e definir uma ou mais das
seguintes situações:
Exemplo:
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ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
A actividade fantasma é uma flecha tracejada usada como artifício para identificar a dependência
entre operações. É também chamada de operação imaginária e não requer tempo.
• W deve preceder Y;
• K deve preceder Z;
• Y deve seguir-se a W e K.
Assim, as actividades W, Y, K e Z são operações físicas como tornear, montar, testar, etc.. Cada
uma dessas operações requer um tempo de execução, enquanto a actividade fantasma é um
ajuste do cronograma, isto é, depende apenas da programação .
Nó ou evento são círculos desenhados no início e no final de cada flecha; tem o objectivo de
facilitar a visualização e os cálculos de tempo. Devem ser numerados e a sua numeração é
aleatória.
O nó não deve ser confundido com uma actividade que exija tempo. Ele é um instante, isto é, um
limite entre o início de uma actividade e o final de outra. A figura da próxima página ilustra um
diagrama contendo nós, actividades, actividade fantasma e a sequência numérica.
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ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
Vamos exemplificar, apresentando um tipo de trabalho fácil de ser entendido e que mostra a
aplicação do diagrama em uma operação de manutenção. Um torno apresenta defeitos nos
rolamentos do eixo e na bomba de lubrificação e precisamos corrigir tais defeitos. Primeiramente
listam-se as tarefas, dependências e tempos, numa sequência lógica.
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ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
bomba de lubrificação
F Montar, abastecer e DeE 4h
testar o conjunto
O caminho crítico
É um caminho percorrido através dos eventos (nós) cujo somatório dos tempos condiciona a
duração do trabalho. Através do conhecimento do caminho crítico obtém-se a duração total do
trabalho e a folga das tarefas que não interferem no término do trabalho.
Existe portanto, um caminho com duração superior aos demais que condiciona a duração do serviço
ou projecto; este é o caminho crítico. A importância de se identificar o caminho crítico fundamenta-
se nos seguintes parâmetros:
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ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
• Permitir definir prioridades das actividades cuja redução terá menor impacto na
antecipação da data final de término dos trabalhos, no caso de ser necessária uma
redução desta data final.
• Permitir o estabelecimento da primeira data do término da actividade.
• Permitir o estabelecimento da última data do término da actividade.
Pelo exemplo simples apresentado, podemos também deduzir que as tarefas C e E do diagrama se
podem atrasar até duas horas sem comprometer a duração total.
IMPUTAÇÃO DE CUSTOS
Supondo uma organização cujas linhas de produção contam com vários produtos, há a necessidade
de se dotar cada unidade com um centro de custo diferente e sobre os quais incorrerão os
respectivos débito de intervenções de manutenção que se fizerem necessárias.
Na ordem de serviço há um campo apropriado para se preencher com o centro de custo no qual
está identificado o equipamento em que se fará o reparação ou reforma solicitado; este centro de
custo englobará todos os custos provenientes de:
31 Henrique Barros
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
O departamento de custos recebe todas essas informações, registra, concilia tempos e mão-de-
obra, rateia e emite os relatórios de custos. Estes custos que servem de base para as chefias da
organização, obedecem a uma série de imposições para poderem ser definidos.
Por exemplo, para uma ordem de serviços de intervenção correctiva, o custo cai directamente no
equipamento e por consequência no seu centro de custo. Supondo agora que esta intervenção foi
realizada em uma paragem anual de manutenção, este valor é rateado ao longo de 12 meses.
Vamos tomar agora por base a substituição de um motor; ao ser requisitado um motor em stock,
este custo recai sobre o equipamento. A posterior recuperação do motor substituído terá o seu custo
debitado ao armazém e este valor será atribuído a um novo equipamento assim que este motor for
requisitado.
Compreende-se então que o departamento de custos tem muita dificuldade para poder acompanhar
as diversas situações e portanto a solução adoptada é utilizar um tipo de ordem de serviço para
cada situação colocada.
Nas ordens de serviço existe também um campo para preenchimento correspondente ao tipo de
ordem de serviço; assim podemos ter inúmeras situações e o órgão encarregado de controlar os
custos poderá realizar o débito correctamente.
Cada tipo de ordem de serviços possui uma maneira de ter seus custos apropriados e compete ao
departamento de custos procurar a melhor maneira de informar a Administração de quanto se está
a gastar em manutenção para se obter o produto acabado.
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ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
Manutenção Industrial
!"
forças produzem fadiga e vibrações;
!"
atrito produz desgaste;
!"
contaminantes produzem abrasão e corrosão.
Todos os efeitos adversos desses factores acima listados podem ser eliminados ou minimizados,
preservando-se os equipamentos e aumentando a vida útil dos componentes , através de uma
actuação adequada da Manutenção. Assim, o equipamento deverá estar sempre sob controlo, o que
implica :
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ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
Lubrificação
Lubrificação e limpeza são as acções mais simples e que proporcionam maior contribuição na
garantia da preservação da máquina. As modernas filosofias de manutenção reconhecem que a
lubrificação permanente, e com qualidade, é a acção mais eficaz para evitar paragem ou baixo
desempenho dos equipamentos.
Maior vida útil significa menor número de intervenções de manutenção, baixa necessidade de
actividades de planeamento e supervisão, menor consumo de peças e de homem/hora de
reparação.
A falta de lubrificante, ainda que transitória, tem efeito destrutivo irreversível porque provoca
desgaste acelerado durante o tempo em que foi precária, e a curva de vida útil fica severamente
reduzida. Além de reduzir o atrito, o lubrificante tem também as funções de distribuir e baixar a
temperatura, evitar corrosão, vedar a entrada de contaminantes e remover partículas e fluidos
indesejáveis.
Tipos de manutenção
manutenção Preditiva.
A manutenção nas grandes empresas, vista como uma actividade organizada, pode ser prestada
utilizando os conceitos abaixo:
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ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO CORRECTIVA
Manutenção correctiva pode ser tomada como a actividade que existe para
corrigir falhas decorrentes dos desgastes ou deterioração de máquinas ou
equipamentos. São os consertos das partes que sofreram a falha .
!"
reparação mecânica,
!"
alinhamentos,
!"
balanceamentos,
!"
substituição de peças
!"
substituição do próprio equipamento
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ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
Uma vez que manutenção correctiva é associada a um custo mais alto, de instalações e
equipamentos , é necessário a elaboração de um sistema de manutenção correctiva, para reduzir o
tempo, atrasos e gastos com casos de falhas e quebras, considerados como factores de custos.
1 – Devido a projecto inadequado: falta de robustez ou peças mal dimensionadas, locais de difícil
acesso para manutenção e espaços de circulação difícil; painéis, componentes ou partes da
unidade difíceis ou impossíveis de serem desmontados, induzindo a trocas indevidas, protecções
deficientes promovendo a poluição de componentes, peças não pradonizadas que forçam arranjos
inadequados e até incoerência entre máquina e o produto, forçando-a ou sobrecarregando-a ao
longo do período de vida útil.
36 Henrique Barros
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
Todos esses componentes são frágeis, pelo que prevendo as suas falhas, é
aconselhável investir na duplicação do equipamento do que correr o risco de
uma eventual perda de produção devido a avaria e paragem do mesmo.
37 Henrique Barros
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
A maior parte dos danos podem geralmente ser corrigidos por meio de intervenções simples e
rápidas, enquanto outros exigem uma correcção de grande porte, com envolvimento de número
elevado de pessoas e materiais, exigindo preparativos e cuidados tão elaborados como os exigidos
numa manutenção preventiva.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
A Manutenção preventiva periódica surgiu em meados do século XX, como solução para aumentar
a produção, impedindo que ocorressem falhas em momentos de maior necessidade da máquina.
Baseia-se na suposição de que a vida útil dos componentes de uma máquina pode ser conhecida
mediante registro prolongado de ocorrências na própria máquina ou em similares. Em
decorrência das tolerâncias de fabricação do processo industrial, não há máquinas ou componentes
idênticos.
Este tipo de manutenção também é conhecida como paragem para manutenção e baseia-se no
princípio de que os equipamentos devem ser verificados periodicamente em virtude de desgastes
que venham a sofrer após certo tempo de funcionamento.
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ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
Normalmente a avaliação da vida útil dos componentes é baseada na experiência passada e dados
dos fabricantes. Em virtude da incompatibilidade de ajuste com o programa de produção, muitos
equipamentos não podem ser revistos em determinadas épocas, sacrificando componentes que
poderiam estar em boas condições caso fosse feita a revisão no momento certo.
A recíproca também existe, e muitas vezes um equipamento é revisto antes do tempo mínimo
necessário, a fim de se poder ajustar o planeamento de manutenção ao programa de produção.
Quando um nível de degradação da máquina chega ao nível económico mínimo aceitável, que
corresponde a um período de tempo OB, por exemplo: 60% de eficiência e um ano de operação ou
uso normal em comum acordo com a produção, pára-se a máquina e faz-se a manutenção
preventiva.
De ciclo para ciclo a periodicidade BE poderá variar pois, depende de uma série de factores:
!"
horas de operação (produção), entre cada ciclo,
!"
qualidade e profundidade da manutenção preventiva,
!"
cuidados de operação,
!"
limpeza, lubrificação,
!"
pequenos ajustes, etc.
!"
e o aperfeiçoamento, tanto do pessoal de manutenção como de operação.
39 Henrique Barros
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
A manutenção preventiva é bastante válida para determinados equipamentos e não tão desejável
para outros, mas obrigatória nos que abrangem a segurança do pessoal da empresa.
Quando utilizada na justa medida em que impera o bom senso, é mais segura e económica que a
intervenção aleatória, pelas seguintes razões:
É indispensável avaliar, por estudo económico, em que medida é eficiente um equipamento suportar
os encargos inerentes à manutenção preventiva. Quando utilizada em exagero, a manutenção
preventiva torna-se tecnicamente mais perniciosa e tecnicamente mais cara do que a manutenção
correctiva.
40 Henrique Barros
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
a- Não gastar mais do que é razoável, tendo em conta que a manutenção preventiva
deve ser sempre inferior em custos ao preço de aquisição do equipamento em causa;
Analisando o gráfico, verificamos que se pode determinar esse tempo em termos económicos e
concluir que para além de determinada duração de vida de um equipamento, não se justifica a
manutenção preventiva.
41 Henrique Barros
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
ESTABELECIMENTO DE PROGRAMAS DE MP
2- Conhecer a frequência com a qual cada unidade ou conjunto deve ser examinada no seu
contexto.
3- Estabelecer com que frequência cada unidade deve ser verificada em detalhe, para localizar
pontos de maior desgaste. Métodos estatísticos, gráficos de controle e curvas de probabilidade são
extremamente úteis para determinação de frequências, falhas, etc..
4- Organizar o trabalho de modo racional (mínimo tempo, mínimo custo, máxima eficiência)
aproveitando a mão de obra disponível e verificando a saturação da mesma.
42 Henrique Barros
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
Assim fazendo na fase de planeamento, a manutenção preventiva poderá ser definida em valores e
estimada em tempo, cabendo à administração da organização a aprovação da verba anual e seu
aprovisionamento para distribuição através de cronograma financeiro.
MANUTENÇÃO PREDITIVA:
A primeira técnica da manutenção Preditiva foi a análise de vibrações. Uma Segunda foi
desenvolvida no início da década de 80, a ferrografia. A associação das duas técnicas proporciona
o conhecimento amplo das máquinas, possibilitando um controle das forças actuantes e das
anormalidades de desgaste, garantindo um bom funcionamento, uma lubrificação eficaz e, portanto,
maior vida útil.
O programa de manutenção preditiva deve ser estabelecido com extremo cuidado, havendo
necessidade de se possuírem informações precisas sobre o funcionamento dos equipamentos, as
condições ambientais em que os mesmos trabalham, o processo de envelhecimento de cada
componente, etc..; é ainda importante conhecer como a máquina ou equipamento que se pretende
manter pode sofrer danos.
a- Espessura do material;
43 Henrique Barros
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
É importante observar que o executante da manutenção terá seu trabalho bastante facilitado se
possuir os dados e valores numéricos dos parâmetros para o equipamento novo. Com isso será
possível o acompanhamento da evolução de tais parâmetros, lembrando que para a manutenção
preditiva o que interessa são as variações dos parâmetros e não seus valores absolutos, que são
estabelecidos para os equipamentos novos.
Por tal motivo é que há interesse em conhecer os valores referentes ao equipamento novo e, após o
início da operação acompanhar as variações. Tais variações estão ligadas ao desgaste, corrosão,
temperaturas extremas, falta de ventilação, falta de água, lubrificação inadequada, etc..
Todo o equipamento ou dispositivo em operação fornece diversos sinais sob a forma de uma
determinada energia que é dissipada de maneira tal que sempre pode ser avaliada e medida, ou
seja, transformada num valor numérico. A variação de tal valor numérico, referente a energia
dissipada , serve de base ao processo de medida e consequente acompanhamento do estado do
componente ou máquina.
Sempre que houver um desgaste, devido a uma causa qualquer, haverá uma variação dos
parâmetros mensuráveis nas suas características e as observações de tal variação permitirão que
sejam tomadas as providências necessárias para evitar uma situação que dê origem a grandes
prejuízos.
A manutenção Preditiva será tanto mais eficiente quanto mais rapidamente for detectada a variação,
tornando possível prever, quais as providências que devem ser tomadas para evitar uma avaria ou
uma paragem não programada, com as suas consequências no processo produtivo.
Por essa razão é importante que a manutenção esteja em condições de determinar qual os quais os
parâmetros que interessam monitorizar, estabelecer quais os limites admissíveis para operação,
implantar um método de medição e acompanhamento e registrar adequadamente os valores
observados e suas variações com o funcionamento do equipamento.
Um dos casos mais comuns na indústria consiste na descalibração, que pode ser causado por
deposições ou desgastes não uniformes durante o uso; na sequência , aparece uma vibração que
pode ou não ser percebida por todos os que se aproximarem do equipamento. Neste caso a
vibração é o parâmetro que interessa à monitorização e acompanhamento.
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ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
Analogamente, uma das variáveis pode ser o ruído produzido , contudo , em muitos casos , quando
a irregularidade atinge um ponto tal que a mesma é detectada pelo nível de ruído, o problema já é
grave, exigindo uma paragem imediata.
Este último item é importante, pois o responsável pela manutenção deve-se assegurar que não
haverá paragens não programadas devido a falhas de um componente qualquer durante o período
entre medições sucessivas, pois de contrário o programa de manutenção Preditiva perde o sentido,
já que uma de suas finalidades básicas é evitar paragens inesperadas.
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Medidas de
X X
Corrosão
Análise Química X X
Verificação de
Lubrificantes X
Detecção de
X
Vazamentos
Existem defeitos e descontinuidades cuja evolução é lenta e algumas vezes conhecida, permitindo
um cálculo de vida útil residual de um componente que os apresenta ( ex. fadiga, corrosão, etc..).
Existem outros que aparecem e evoluem de maneira rápida, e que frequentemente estão ligados a
ruptura de um componente cujo material apresentou uma descontinuidade com evolução quase
imediata ao aparecimento do citado defeito.
EXAME VISUAL
O exame visual constitui um auxiliar poderoso em todas as actividades industriais, tornando possível
em muitos casos evitar acidentes cujas consequências podem ser altamente dispendiosas.
Este método é o mais antigo e ainda é o método utilizado com mais frequência nas técnicas de
inspecção e manutenção. O mesmo é de fácil aplicação, económico, rápido, não exige
equipamentos especiais , fornecendo um conjunto importante de informações quanto a
conformidade do componente ou do equipamento em relação as especificações pertinentes.
No exame ou ensaio visual é possível verificar a existência ou não de lascas, dobras, costuras,
distorções físicas e geométricas, além de vários factores prejudiciais que se apresentam na
superfície do material e que são resultantes de processos inadequados de forja, fundição, extrusão,
etc..
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Após o fabrico de uma peça, o exame visual permite detectar um dimensionamento incorrecto,
aparência inadequada e outros factores que podem de uma forma ou outra afectar o produto final.
Dependendo da pesquisa executada pelo exame visual, a mesma pode assumir um papel
importantíssimo na manutenção Preditiva e preventiva. Por esta razão é que as observações
visuais têm que ser periódicas, assim como devem ser registradas de maneira clara e precisa, para
permitir uma avaliação da evolução de irregularidades dificilmente detectáveis por outros métodos.
O exame visual de motores ou turbinas de aeronaves pode ser executado durante as paragems
técnicas, porém isso não é possível em equipamentos que funcionem ininterruptamente durante 24
horas. Nesses casos, o exame visual e sua periodicidade devem ocorrer em conformidade com o
ciclo de produção, o que torna difícil o estabelecimento de um calendário preciso para tais exames.
Uma outra limitação do exame visual consiste na necessidade de desmontagem, embora parcial, do
equipamento a examinar, com as desvantagens associadas a tal operação. Em alguns casos é
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possível o exame visual mediante a colocação de janelas de inspecção, o que permite o exame de
alguns componentes, como por exemplo, caixas de engrenagens.
Para a maioria dos casos , a inspecção interna obriga á desmontagem completa , o que obriga o
equipamento a permanecer inactivo durante um período relativamente longo.
Para que o exame visual seja executado em condições plenamente confiáveis, além de um
observador com conhecimento e experiência pertinente ao caso, é importante que a iluminação seja
adequada. Com isso há necessidade de fontes de luz portáteis e móveis, possibilidade de transmitir
o feixe luminoso por meio de fibras ópticas, etc..
O uso de iluminação ultra-violeta pode, em vários casos, melhorar a observação pois este tipo de
luz oferece melhor contraste na superfície de observação. Pode-se ainda utilizar recursos como
espelhos, lentes, lupas, microscópios de bolso, etc. O importante é registrar o observado, tornando
possível uma comparação das observações numa sequência de exames visuais; como auxiliar de
tal registro, um equipamento fotográfico constitui acessório indispensável.
Muitas vezes há necessidade de executar um exame visual em locais inacessíveis. Nos casos mais
difíceis deve ser usado um dispositivo de fibra óptica, denominado endoscópio.
Existem endoscópios tubulares rígidos ou flexíveis, com iluminação através de lâmpadas no final ou
transmitida por fibras ópticas, orientação remota, com sistemas de reticulado com escala
dimensional e com acoplamento de dispositivo fotográfico ou de televisão.
Pelo exposto, verifica-se que o processo de exame visual constitui um auxiliar poderoso na
manutenção preventiva/preditiva em qualquer nível. Entretanto, há necessidade de racionalizar o
processo de maneira análoga a qualquer outro método, devendo o mesmo constituir parte
integrante de um processo mais amplo e que cubra todos os aspectos da manutenção preventiva,
principalmente quando estabelecida com base no estado real dos componentes.
Apesar da sua aparente simplicidade , este método de inspecção trata-se de um auxiliar poderoso
que constitui um dos elementos que forma qualquer programa de manutenção preventiva/preditiva.
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Por este motivo a temperatura é um parâmetro que deve ser levado em consideração em todo e
qualquer programa de manutenção, em qualquer nível.
Qualquer que seja o sistema de medição utilizado, os valores obtidos podem ser lidos directamente
nos indicadores, transformados em sinais eléctricos ou pneumáticos, registrados ou ainda
acoplados á alimentação do equipamento, o que poderá interromper ou não o seu funcionamento,
desde que os valores saiam fora dos limites pré-estabelecidos.
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ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
Geralmente o fabricante do equipamento fornece esses dados, bem como estabelece os limites de
operação, levando muitas vezes em consideração dissipações e inércia térmica para calcular de
maneira adequada os gradientes de temperatura.
O mesmo aplica-se no caso de medidas de pressão, em que os valores medidos fornecem dados
importantes para análise do que está a ocorrer com o equipamento.
Tomemos como exemplo a necessidade de controle da pressão de óleo num motor. A queda da
pressão de óleo num ponto indica o início de algum tipo de problema e caso exista uma
monitorização adequada do circuito hidráulico, este pode conduzir a uma paragem do equipamento
na eventualidade da pressão cair abaixo de um determinado valor. Supondo que a monitorização
seja contínua, pode-se actuar antes que a situação atinja ume ponto crítico, procurando-se a causa
desta variação , que pode demonstrar diferentes situações, tais como entupimentos de filtros,
deficiência de bomba de lubrificação, perda de viscosidade do óleo, etc.
Existem diversas outras situações em que as medidas de pressão e temperatura podem predizer o
comportamento dos equipamentos; uma delas é a medição de eficiência de máquinas rotativas
onde em conjunto com a análise química e medidas de caudal , consegue-se determinar quanto um
compressor está a perder eficiência no seu sistema de selagem e assim prever até quando o
mesmo poderá operar com segurança dentro das faixas estabelecidas de produtividade.
Estas mesmas medidas podem ser utilizadas para determinação de eficiência de máquinas rotativas
no tocante a incrustações e deposições sobre a parte rotativa e estática dos conjuntos, permitindo
prever quais equipamentos deverão ser abertos para limpeza e até quando os mesmos poderão
trabalhar dentro das faixas de produtividade estabelecidas.
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Outros exemplos em que as medidas de temperatura e pressão são largamente utilizadas provêem
das obstruções e incrustações que vão se depositando em tubos de permutadores de calor e com
isso diminuindo sua eficiência térmica. Uma análise dos dados obtidos nas medidas de temperatura
e pressão permite prever com antecedência o número de permutadores de calor que deverão ser
abertos para limpeza na paragem da unidade produtiva. Este mesmo tipo de atitude pode ser
tomado em relação aos dados obtidos com medida de pressão em filtros de processo, permitindo
prever sua limpeza ou substituição ou ainda a sua vida residual.
O sistema capta e registra diferenças de temperaturas; sua teoria é baseada na lei de Stefan-
Boltzmann, segundo a qual se exprime quantitativamente a energia radiante emitida por qualquer
corpo, como resultado do movimento atómico e molecular associado com a temperatura.
!"Na verificação de possível queda de eficiência de fornos devido a perdas de calor por
problemas de refractário, com a medida realizada na chapa externa.
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Uma vibração pode ser definida como uma oscilação periódica ao redor de um ponto em equilíbrio;
em termos de manutenção Preditiva, a ênfase é dada às vibrações mecânicas, as quais aparecem
em estruturas metálicas , empregues em engenharia.
O som é uma vibração mecânica no ar dentro da faixa de frequência e acuidade auditiva. É contudo
perfeitamente possível a existência de vibrações que não são ouvidas ou percebidas, bastando que
estejam fora de tais faixas.
Este facto ocorre porque os materiais construtivos não são totalmente homogéneos, uma vez que
por conveniência de custos ou processos ocorre a utilização de diferentes materiais que apresentam
as características mecânicas distintas , produzindo alguma descalibração da sua estrutura.
Descalibração :
As características das vibrações das máquinas são função de três factores principais:
!"
intensidade das forças de excitação,
!"
frequência de oscilação destas forças
!"
mobilidade da estrutura ou da fundação da máquina.
Isto significa que a amplitude da vibração é proporcional à intensidade das forças e à mobilidade
estrutural, enquanto as frequências de vibração relacionam-se com as frequências de excitação.
Pela definição da International Standards Organization (ISO), balancear é um processo pelo qual a
distribuição de massas de um rotor é verificada e se necessário corrigida, a fim de garantir que as
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vibrações nos eixos e/ou forças nas chumaceiras na frequência de operação se encontrem dentro
de limites especificados.
No balanceamento presume-se que o projecto do rotor é tal que o centro de massa coincide dentro
de certos limites com o eixo de rotação, e que a correcção de massa necessária (balanceamento)
para cada rotor se limite a sanar os problemas provenientes das tolerâncias dimensionais
inevitáveis, defeitos e variação da homogeneidade do material.
!"Assimetria ou dissimetria;
!"Não homogeneidade do material;
!"Excentricidade;
!"Desalinhamento dos rolamentos;
!"descalibração hidráulica ou aerodinâmica.
Por outro lado, caso a descalibração se apresente de maneira intempestiva ou rápida, isto pode
significar o rompimento de uma palheta de turbina, a quebra ou amassamento de uma pá de
ventilador ou exaustor ou mesmo o rompimento de uma peça móvel determinada.
Ferrografia
A ferrografia consiste na contagem e na observação visual das partículas existentes numa amostra
de lubrificantes.
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Ensaios Geométricos
A qualidade de uma máquina modifica-se com o tempo, sendo necessárias inspecções periódicas
que atestam seu estado actual. Através de ensaios de rectilinearidade, posicionamento e derivados,
pode-se observar o desempenho geométrico, sendo possível , através de ajuste, recuperar a
máquina para valores aceitáveis de operação, ou até valores correspondentes às especificações às
especificações do fabricante e/ou de normas de recomendações técnicas.
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