1

FACULTAD DE INGENIERA Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERA INDUSTRIAL
TRABAJO FINAL

SEMESTRE : 2013-2

CURSO : CONTROL DE CALIDAD

TEMA : MEJORA EN EL PROCESO DE FORMADO DE LA
LNEA DE PRODUCCIN DE CLAVOS

PROFESOR : ING. JORGE CALDERON CACERES

SECCIN : 46H

FECHA : 12/11/13

INTEGRANTES : Egoavil Casimir, Jose Luis
Jordn Gomez, Braulio
Patio Bohrquez, Esperanza
Rodrguez Mozambite, Dustin



2

NDICE
INTRODUCCIN 4
1. CAPITULO I: OBJETIVOS 5
1.1. Objetivo general 6
1.2. Objetivos especficos 6

2. CAPITULO II: DESCRIPCIN DE LA EMPRESA 7
2.1. Descripcin General de la Empresa 8
2.2. Descripcin General de la Planta 9
2.3. Descripcin del producto 12
2.4. Descripcin del proceso de lnea de produccin de clavos 14
2.4.1. Proceso de trefilado 16
2.4.2. Proceso de formado 17
2.4.3. rea de pulido y embalaje 19

3. CAPITULO III: IDENTIFICACIN Y SELECCIN DEL PROBLEMA 20
3.1. Seleccin y Justificacin de la lnea de produccin objeto de estudio. 21
3.1.1. Anlisis de la produccin 22
3.1.2. Anlisis de la eficiencia 23
3.1.3. Anlisis de los desperdicios 24
3.1.4. Clculo de los costos por desperdicios 25
3.1.5. Anlisis de los costos por produccin 26
3.1.6. Evaluacin de las utilidades netas 28
3.2. Definicin de los problemas de la lnea de produccin de clavos proceso
de formado 30
3.3. Costo del problema de produccin en la lnea de formado 35

4. CAPITULO IV: PLANTEAMIENTO DE HITESIS DIAGNTICO Y ANLISIS
DE LOS ASPECTOS RELACIONADOS CON EL PARO DE MQUINAS DE LA
LNEA DE PRODUCCIN DE CLAVOS 38
3

4.1. Planteamiento de la hiptesis 39
4.2. Descripcin del proceso de la lnea de produccin 41
4.2.1. Descripcin del rea de Clavera 41
4.3. Descripcin fsica de la lnea de produccin 50
4.4. Estudio de Tiempos de la lnea de produccin 52
4.5. Comprobacin de las hiptesis planteadas sobre los paros de mquinas de
la lnea de produccin 56
4.6. Anlisis de las fortalezas y debilidades de la lnea de produccin de clavos
negros referentes a los paros de mquinas. 60

5. CAPITULO VI: DISEO DEL PLAN DE IMPLANTACIN DE MEJORAS 62
5.1. Determinacin de actividades para la implantacin de mejoras 63
5.1.1. Diagrama de Deming(PHVA) 63
5.1.2. Metodologa de 5W y 1H 64
5.1.3. Diagrama de Gantt 65
5.1.4. AMFE 66


4

INTRODUCCIN
En la bsqueda constante de proyectar a las empresas a un nivel competitivo
se debe tomar en cuenta por parte del empresario moderno el incorporar la
conciencia real y el dominio de los conocimientos de calidad, para aplicarla en
la empresa, y hacerla ms competitiva en el mercado que se desempea.

El presente trabajo busca identificar, analizar y proponer mejoras para resolver
problemas como baja productividad, paros constantes de mquinas,
movimientos improductivos, falencias en la comunicacin interdepartamental,
problemas con el aprovechamiento de los recursos, etc., que tiene una lnea de
produccin de clavos, perteneciente a una planta industrial dedicada al
procesamiento de este tipo de productos y que se encuentra ubicada en el
distrito de Ate Vitarte Lima.

El trabajo tambin muestra la aplicacin de la mejora continua mediante
distintas metodologas para la identificacin de problemas y su respectiva
solucin alternativa

5










1. CAPITULO I:
OBJETIVOS



6

1.1. Objetivo General

Aplicar un plan de mejora a un proceso productivo.

1.2. Objetivo Especficos

Conocer la empresa y su entorno en el que se desarrolla.
Identificar sus procesos e seleccionar los procesos crticos.
Aplicar el mtodo de mejora continua.
Utilizar las diferentes herramientas estadsticas necesarias para la
mejora de la calidad.
Identificar y analizar las causas principales que originen no
conformidades en el proceso.


















7












2. CAPITULO II:
DESCRIPCIN DE LA EMPRESA


8

2.1. Descripcin General de la Empresa

Para el anlisis y planteamiento de mejoras en la lnea de produccin primero
debemos conocer la naturaleza y caractersticas principales de la empresa a
la cual pertenece, ya que de esa manera nos familiarizaremos con la cultura
organizacional que predomina en ese ambiente, adems de obtener una
visin ms amplia y detallada de todos los aspectos que pudieran influir en el
desarrollo de la planta, y por ende, en la lnea de produccin misma. En esta
seccin, primeramente se presentarn los aspectos generales de la empresa
involucrada en el estudio, partiendo desde sus inicios en el pas, hasta llegar
a describir lo que es hoy y lo que tiene proyectado ser en el futuro, para
despus continuar con una descripcin de la planta que permite tener una
idea ms especfica de los lugares donde se desarrolla la produccin.

La Empresa CUPRALSA, est vinculada al procesamiento, comercializacin y
distribucin de productos de alambre de acero y cobre los cuales van dirigidos
bsicamente hacia tres sectores, construccin, diseo e ingeniera y
agricultura.

Produccin de Clavos
Produccin de Alambres de Pas
Produccin de Gaviones
Produccin de Malla Cuadrada
Produccin de Clavo Helicoidal
Produccin de Clavo de Techo y Clavo Galvanizados
Produccin de Alambre Recocido
Produccin de Grapas
Produccin de Malla Electrosoldada (Armex)
Produccin de Varillas
Aleaciones de cobre
9

La produccin de esta planta est dedicada a cubrir todo el mercado de la
costa, con la disponibilidad de atender parte del mercado internacional
cuando se requiere. La mayora de los clientes son captados por los
ejecutivos de ventas, los cuales recorren todo el pas, creando un servicio
ms personalizado y eficiente.

2.2. Descripcin General de la Planta
La apertura de nuevos mercados tanto en lo nacional como en lo
internacional, hace que los ejecutivos de la empresa decidan montar una
nueva planta en la ciudad de Lima, para reducir costos en lo relacionado al
transporte de la materia prima y productos terminados.

La planta en Ate Vitarte se encuentra ubicada en el Jr Manuel A. Odria a la
altura de la municipalidad de Ate vitarte en la carretera central.



La planta cuenta de manera fija, con personal de operadores, personal
administrativo, de mantenimiento, de bodega y de apoyo mdico. Las
cantidades se las puede observar en la siguiente tabla.
10












En la actualidad, no se cuenta con un organigrama actualizado que
represente como est definida la estructura organizacional de la planta
aunque si existen cargos o puestos definidos. Se cuenta con un Gerente de
Planta, el cual es el representante de la misma en las reuniones principales
con el Gerente General, adems de fungir todas las actividades relacionadas
con su cargo; se tienen cuatro Jefes, el de Produccin, Mantenimiento,
Bodega y Administrativo Contable. Existe un Jefe de Turno, un encargado de
la Gestin de Calidad, una Asistente de Produccin, Asistente de
Contabilidad, las cantidades totales de personal se pueden observar en la


Organigrama general de la empresa



11



12


2.3. Definicin y descripcin del Producto

En de produccin objeto de estudio se trefila5, forma, pule y embalan clavos
de diferentes largos y dimetros usados principalmente en las reas de
ferretera, carpintera y construccin. Se define al Clavo como una pieza de
hierro larga y delgada, con cabeza y punta, que sirve para fijarla en alguna
parte, o para asegurar una cosa a otra6, figura 3.1 y ha llegado a constituirse
en un material imprescindible de la vida cotidiana.




El tipo de clavo que se fabrica es de cabeza reforzada, cuya materia prima es
el alambre de acero previamente trefilado a diferentes dimetros, dependiendo
del largo del clavo que se desee, este alambre se lo procesa en la mquina
formadora de clavo de donde posteriormente pasa por un proceso de pulir
para limpiar toda su superficie y evitar la pronta corrosin de los clavos y
finalmente se los embala en cajas de cartn para su almacenamiento y
distribucin.
En el mercado, los clavos se comercializan en unidades de peso, por ese
motivo la empresa pone a disposicin del consumidor presentaciones de 25 kg
y 10 g de las diferentes medidas fabricadas.

13

Si existe algn pedido que lo justifique, se pueden producir clavos en otras
medidas dependiendo de las capacidades y caractersticas de las mquinas.













14

2.4. Descripcin del proceso de la lnea de produccin

Produccin de clavos negros es la ms importante de la planta, constituyendo
en kilos, la cuarta parte de la produccin total de la misma en un ao. La
produccin posee una Distribucin por Proceso o tambin llamada por
Funcin; para este tipo de arreglo todas las operaciones o procesos del mismo
tipo se realizan en la misma zona. Las mquinas parecidas y las operaciones
de ensamble similares se agrupan, esto es, el material pasa a travs de los
departamentos o de las reas de procesos. Esta distribucin tiene algunas
ventajas, entre ellas:

Adaptabilidad a una gran variedad de productos y a los cambios en
la secuencia de la operacin
Adaptabilidad a las demandas variables.
Facilidad de mantener la continuidad de la produccin cuando se
descomponen maquinarias o equipos, cuando falta mano de obra o
cuando hay escasez de materiales.
Mejor utilizacin de las maquinarias.

Sin embargo teniendo este tipo de distribucin los costos de trasladar la
maquinaria, llegado el caso, son muy elevados y constituyen una operacin
muy complicada, adems que se tienen grandes variaciones en los tiempos
requeridos para las diferentes operaciones.
La fabricacin de clavos negros consta de tres procesos principales, el
trefilado, formado del clavo y por ltimo pulir y embalar, figura 3.3

El proceso comienza desde la materia prima que es el alambrn8, el cual se lo
trefila para reducir su dimetro hasta las medidas que dicta la norma BWG
segn el largo del clavo que se quiera fabricar. Ya trefilado el alambre es
transportado por medio de spiders9 hacia las mquinas claveras, las cuales se
encargan de cortar el alambre, formar la cabeza del clavo y la punta. Se tienen
15

24 mquinas claveras de diferentes capacidades dependiendo del tipo de
clavo que se desee fabricar en lo que respecta a su largo y dimetro.

El clavo picado se deposita en unas cubetas grandes llamadas artesas por
medio de las cuales se transporta y almacena el clavo en el rea de pulido;
posteriormente el clavo es vaciado a unos bombos de metal, en donde junto
con aserrn, se los somete a un movimiento centrifugar y aspirado para
obtener su limpieza.



2.4.1. Proceso de Trefilado
El proceso de trefilado es el primero de la lnea de Clavos Negros, el cual
consiste en el estiramiento en fro del alambrn para reducir su dimetro a
una medida deseable. La reduccin del dimetro implica la reduccin de la
seccin y por consiguiente se produce un aumento de la longitud; tambin
se consigue variar las propiedades del alambre ya que al extender la
estructura celular se producen presiones, por las cuales aumentan
considerablemente la pegajosidad, dureza, fragilidad, elasticidad, etc.

DOP
16



2.4.2. Proceso de formado
En el rea de clavera se da el proceso de formado del clavo, el cual es el
segundo de la lnea de clavos negros, consistiendo en el formado de una
cabeza y una punta en un segmento de alambre.
17


DOP
18














2.4.3. rea de pulido y embalaje
19

El rea de pulido y embalaje es tercero en la lnea de produccin de
clavos negros constituyendo el ltimo contacto entre el producto final y la
planta antes de que este llegue a las bodegas y al consumidor final.




20










3. CAPITULO III:
IDENTIFICACIN Y SELECCIN DEL PROBLEMA



21

3.1. Seleccin y Justificacin de la lnea de produccin objeto de estudio.
La empresa cuenta con distintas lneas de produccin, entre las cuales
podemos mencionar a las siguientes:
Lnea de Produccin de Clavos Negros
Lnea de Produccin de Alambres de Pas
Lnea de Produccin de Gaviones
Lnea de Produccin de Malla Cuadrada
Lnea de Produccin de Clavo Helicoidal
Lnea de Produccin de Clavo de Techo y Clavo Galvanizados
Lnea de Produccin de Alambre Recocido
Lnea de Produccin de Grapas
Lnea de Produccin de Malla Electrosoldada (Armex)
Lnea de Produccin de Varillas
En el presente trabajo, vamos a seleccionar una lnea de produccin, para
plantear soluciones para la mejora de esta lnea, es decir subir su nivel de
productividad y minimizar el nivel de desperdicio.
La lnea de produccin que se eligi es la de los clavos negros, a continuacin
un pequeo anlisis de la produccin, eficiencia, desperdicios, costo del
desperdicio, cosos de produccin y la evaluacin de la utilidad neta, que
sirvieron para llegar a elegir dicha lnea de produccin.



22

3.1.1. Anlisis de la produccin


Podemos apreciar el nivel de produccin de cada lnea mencionada
anteriormente, expresada en porcentaje con respecto al total de toneladas
producidas. Podemos ver que la produccin de clavos, representa el
25.4% con respecto a este grupo de lneas de produccin, para una mejor
visualizacin presentamos la siguiente tabla:
23


El predominio de la produccin de clavos, se debe a que estos tienen gran
aceptacin en el mercado de la construccin, artesanal, industrial; las
varillas de igual forma.
Ambos productos, se fabrican mediante procesos en los cuales no
necesitan pasar por el proceso de galvanizado, su tiempo de produccin
es ms corto y son menos costosos de elaborar.
3.1.2. Anlisis de la eficiencia
Para nosotros el clculo de la eficiencia de lnea de produccin de clavos
es muy importante, porque esta repercute en los costos de produccin y
estos a la vez en la utilidad de la empresa. Esta nos ayuda a saber cmo
va el aprovechamiento de los recursos con los que cuenta la lnea de
24

produccin: a continuacin una tabla con las eficiencias de las lneas
consideradas:

Vemos que la lnea de clavos, tiene una eficiencia aceptable, pero
mejorable, se puede minimizar el desperdicio que generan y as mejorar
su produccin.

3.1.3. Anlisis de los desperdicios
Sabemos que los desperdicios son un factor negativo en un proceso
productivo, pueden ser por diversas causas: restos de material de corte,
prdida de tiempo, excesivos movimientos, equivocaciones en la
produccin o planificacin, dallas en la calidad de los productos, etc.
25



En el caso de la lnea de produccin de clavos, podemos decir que si bien
es cierto no presenta una gran variacin, tener un ndice de 1.34% en el
ltimo ao, nos representa un valor muy alto si tenemos en cuenta que se
tratan de 50,000 kg aproximadamente de desperdicio por ao, lo que es
un valor preocupante ya que como vimos en el punto 3.1.1, los clavos son
un producto estratgico entre todos los productos mencionados.
3.1.4. Clculo de los costos por desperdicio
Es muy cierto que hay muchos estudios que estn enfocados a reducir los
desperdicios o la eliminacin de estos. Sin embargo se debe empezar por
la reduccin de los desperdicios ms influyentes con respecto a las
utilidades, que afectan ms a la empresa.
26

Un desperdicio puede resultar ms costoso no solo por el volumen sino
tambin por el valor agregado.
A continuacin de los costos de desperdicios en porcentajes (costo de
desperdicio por producto entre costo por desperdicio total)

La lnea de clavos registra un 30.88% de participacin en los costos por
concepto de desperdicio de la planta, valor alto si consideramos que este
proceso existe desperdicio inevitable, ya que esto se debe a:
descalibraciones de las mquinas, fallas en la materia prima, errores de
operacin, etc.
3.1.5. Anlisis de los costos por produccin
Lo que se busca en la actualidad es bajar los valores de los costos lo ms
posible para tener un margen ms amplio donde trabajar, con respecto al
precio de venta y las utilidades,
27

Para bajar los costos de produccin no solo se necesita querer
minimizarlos sino analizar varias cosas, ya que al bajar los costos, no se
deben afectar otros factores como: la calidad del producto, punto de
equilibrio de los precios.
En la empresa, el sistema de costeo usado es el de los costos estndares,
esto significa que, todos los costos asociados a los productos se basa en
cantidades estndares o predeterminados. Dichos costos estndares
representan los costos planeados de los productos y con frecuencia se
establecen previos al inicio de la produccin.
Para este anlisis se trabajar con costos por kilo de producto debido a la
variedad de items que se fabrican y a la uniformidad de la unidad con que
mide la empresa su produccin. Adems se usarn los datos
correspondientes a los costos que se tuvieron en promedio durante el ao.
En la siguiente tabla podemos observar los costos por kilo de producto de
las diferentes lneas de produccin expresados en porcentaje por obvias
razones de reserva sobre esta informacin; el porcentaje de costos por
kilo est determinado sumando todos los costos por kilo de las diferentes
lneas y posteriormente calculando el porcentaje representativo de cada
una sobre el total.







28













Vale recalcar que existe una relacin directa entre los costos estndares y
la cantidad de procesos intermedios de cada lnea, por eso podemos ver
que el costo de los clavos con 6.28 se debe a que tiene solo 3 procesos.
3.1.6. Evaluacin de las Utilidades netas
Se sabe que un factor que cobra mucha importancia en una empresa es el
nivel de utilidades que tiene con respecto a la venta de sus productos, ya
que la competitividad en el mercado depende entre los precios y costos
que se fijen.
Para efectos de este estudio y siguiendo los procedimientos usados en el
literal anterior con los costos estndares, se proceder a realizar el
anlisis expresando las utilidades por kilo de producto fabricado en las
diferentes lneas, as se tendr una visin ms global de la situacin actual
29

y se podrn relacionar las cifras de utilidades con la produccin realizada
en ese tiempo. Adems las utilidades estn calculadas respecto al precio
de costo y los costos estndares de los distintos productos, esto es, las
utilidades antes de impuestos de ley.
Como se puede observar en la tabla de abajo, las utilidades por kilo se
encuentran expresadas en porcentajes debido a la reserva que se tiene
con este tipo de informacin.
El porcentaje se obtiene sumando todas las utilidades por kilo de las
diferentes lneas de produccin y posteriormente calculando el porcentaje
que le corresponde de participacin de cada lnea respecto al valor total.

Muy aparte de las utilidades que puede generar un producto se tiene que
ver que el ndice de ventas de estos productos sea sostenido todo el ao y
30

no solo por pocas. Es decir aunque un producto tenga utilidades medias
o bajas, si tiene grandes volmenes de ventas, puede pasar a constituirse
el producto bandera de la empresa. Por eso es importante considerar los
niveles de produccin, visto en el punto 3.1.1
Una vez que se han analizado todos los criterios, se eligi hacer el anlisis
de la lnea de produccin de los clavos, por ser la ms importante y
representativa para la planta, la venta de estos es sostenida durante todo
el ao, tambin son productos clsicos y caractersticos.

3.2. Definicin de los problemas de la lnea de produccin de clavos
proceso de formado.
Habiendo identificado ya la lnea de produccin para analizar, se sabe que
esta lnea de produccin, de los clavos: tiene pasa por distintos procesos
productivos, como:
Proceso de trefilado.
Proceso de formado del clavo.
Proceso de pulicin y embalaje.
Se escogi analizar el proceso de formado de clavos, por facilidad de
informacin.
Para describir los problemas que se presentan en este proceso productivo
se utilizar el anlisis de causa efecto y posteriormente un anlisis de
ABC o llamado tambin Pareto, para identificar los sntomas que
representan ms costos para el proceso.
A continuacin los en enumeran los problemas que se dan en el proceso de
formado de clavo en la lnea de clavos.
31



32



A continuacin para una mejor visualizacin presentamos un diagrama de
Ishikawa acerca de los problemas en el proceso de formado.


33


Para un mejor anlisis de cada uno de estas causas del problema central,
analizaremos cada una por independiente:


34



35


3.3. Costo del problema de produccin en la lnea de formado
En esta parte analizaremos el costo de los problemas que ocurren en el
proceso de formado, como sabemos los costos para cada sntoma se
calculan de manera diferente, por eso a continuacin una tabla que indica
cmo est compuesto cada costo de cada sntoma.

36


Por razones de reserva de informacin, no es posible mostrar los valores
con respecto a los costos de mano de obra, maquinaria, materiales,
insumos, etc., solo se mostrarn estimaciones de las horas de trabajo o
cantidad de kilos de producto perdidos en cada sntoma, estas prdidas
fueron la base para estimar los costos.
En el proceso de formado de clavo, estimamos los paros de mquinas, en
el cul se tomaron en cuenta los factores de paro por inasistencia del
montacargas y por mantenimiento siendo estos los ms representativos.
En lo que respecta al desperdicio se determin, en base a datos obtenido
en el ao anterior.
El sobrestock del producto final se estim con base a datos obtenidos, en el
sistema de informacin de la empresa.
Los reclamos de calidad interno, por no existir datos histricos, se us la
estimacin en base al criterio del jefe de produccin.
A continuacin una tabla con los valores correspondientes a cada sntoma:

37

Aplicando estos valores de horas y kilogramos a los componentes de los
costos de cada sntoma se obtuvieron los valores mostrado a continuacin
en porcentajes con respecto al total de costos incurridos.


Mediante este cuadro podemos ver que el paro de las mquinas es un
sntoma que repercute mucho en el proceso de formado, y por tanto nos
vamos a centrar en eso.


38










4. CAPITULO IV:
PLANTEAMIENTO DE HITESIS DIAGNTICO Y ANLISIS DE LOS
ASPECTOS RELACIONADOS CON EL PARO DE MQUINAS DE LA
LNEA DE PRODUCCIN DE CLAVOS



39

4.1. Planteamiento de la hiptesis
Como ya hemos mencionado en el punto anterior, analizaremos los paros
en las mquinas en el proceso de formado, con el fin de identificar las
variables dependientes e independientes y llegar al planteamiento de una
hiptesis que ayudar a demostrar si la causa anotada, es en verdad la que
se debe mejorar, o en otro caso, encontrar nuevas causas.
Posteriormente se analizarn los distintos aspectos implicados en las
hiptesis planteadas, al final lo anlisis servirn de base para elaborar las
comprobaciones de las mismas.
A continuacin presentamos una tabla en la cual podemos ver los sntomas,
causas, variables e hiptesis de los problemas causantes de los paros de
mquinas en el proceso de formado de clavos.
40


41


4.2. Descripcin del proceso de la lnea de produccin

4.2.1. Descripcin del rea de Clavera
En el rea de clavera se da el proceso de formado del clavo, el cul como
hemos dejado en claro en partes anteriores es el segundo proceso de la
lnea de produccin de clavos.
Este proceso consiste en el formado de una cabeza y una punta en un
segmento de alambre
Los spiders con alambre que salen de las mquinas trefiladoras son
transportados hacia el rea de clavera en donde se encuentran ubicadas
las mquinas claveras. El montacargas se encarga de colocar en el
devanador esttico, correspondiente a una mquina, el spider con el
alambre a usar dependiendo del tipo de clavo que se vaya a fabricar. El
devanador esttico consiste en una base cuadrada que posee en la parte
superior un disco giratorio en donde descansa el spider, alimentando as la
mquina clavera con alambre.
Una vez cargado el devanador esttico el operador de clavera pasa el
alambre por la mquina clavera, primeramente por unos rodillos que
cumplen la funcin de enderezar el alambre que viene calmado desde la
mquina trefiladora; posteriormente el alambre pasa por un sistema
llamado cincel, el cual controla el avance del alambre en lo que respecta a
la alimentacin, as se grada la cantidad de pulgadas de alambre que se
desea dando el largo del clavo formado.
42


Esquema de un devanador esttico con el spider usado en clavera
El alambre que fue alimentado por el cincel pasa hacia las mordazas,
estas son piezas en forma rectangular que tienen labrado un canal de la
medida del alambre que se est usando y estn colocadas en forma
horizontal en el portamordazas, estas tienen la funcin de juntarse en el
momento que pasa el alambre y lo sostienen para que el martillo realice
un golpe formando la cabeza del clavo.
El martillo consiste en una pieza cilndrica ubicada frente a las mordazas y
que tiene un movimiento de ir y venir, es el que forma la cabeza del clavo
producto del golpe o impacto; es una pieza fundamental ya que define el
tamao y forma de la cabeza del clavo.
Una vez que el martillo ha dado su golpe y regresa a su posicin de
partida, deja el espacio libre para que entren a actuar el par de cuchillas.
Las cuchillas son elementos en forma rectangular que tienen en sus
extremos labrados con filo cortante, tienen la funcin de cortar el alambre
y formar la punta del clavo.
Las cuchillas estn sujetadas en dos carros portacuchillas los cuales
tienen un movimiento lateral un poco ms pronunciado que las mordazas
debido a la inercia que deben tener para lograr el corte y formado de la
punta del clavo, de esta manera el clavo cae y da paso al siguiente
segmento de alambre que pasar por los mismos procesos haciendo que
el trabajo de la mquina sea continuo.
43


Las mquinas claveras se encuentran ubicadas en un rea que est a 80
centmetros del nivel del suelo, debido a que los clavos son recogidos
usando la gravedad. En la parte inferior de cada mquina se usan artesas
que son cubetas de metal de aproximadamente 0.254 m3 de capacidad,
como se puede ver en la figura de abajo, estas artesas cumplen la funcin
de almacenaje y transporte de los clavos.
44


Cuando la artesa se encuentra llena de clavos, o el pedido ha sido
completado, la mquina clavera tiene que apagarse para que el
montacargas pueda mover el devanador esttico y retirar la artesa. El
montacargas lleva la artesa hacia el lugar de almacenaje de artesas en el
rea de Pulicin de clavos y lleva hacia la mquina una artesa vaca para
que el operador la coloque nuevamente debajo de la mquina y una vez
que el montacargas mueve el devanador esttico a su posicin correcta, la
mquina puede encenderse y seguir produciendo llenando la siguiente
artesa y repitindose los mismos pasos.
El operador debe ir chequeando cada mquina observando el clavo que
sale de ella, para que de esa manera se percate si se necesita de alguna
calibracin o reemplazo de mordazas, cuchillas o cincel.
La periodicidad con la que se deben hacer los chequeos en lnea no se
encuentra definida o establecida por parte del departamento de
produccin. Como se mencion anteriormente, para cada dimetro de
clavo le corresponde un par de mordazas respectivos, para cada tipo de
mquina le corresponde un par de cuchillas caracterstico y no
intercambiables.

45

Los pares de mordazas y cuchillas son reemplazados por los operadores
en el momento que se lo necesite, no es posible determinar una patrn de
tiempo fijo para establecer cuando se debe realizar los cambios ya que la
durabilidad de las mordazas o cuchillas de reemplazo vara dependiendo
del material con que estn formadas o de la calidad del trabajo de
rectificacin.

Materia Prima

La materia prima en este proceso es el alambre trefilado producido por las
mquinas trefiladoras. La concentracin de carbono de estos alambres
debe ir dentro del rango de 0.08% a 0.10%, esto es con un alambrn de
SAE 1008 a SAE 1010; alambres fuera de estas especificaciones pueden
causar problemas en el funcionamiento de la mquina y en la cuchillas o
mordazas.
Para identificar los dimetros de los alambres se usa la norma BWG
(Birghman Wire Gauge) De esta manera en este proceso se usan
alambres trefilados desde 1.65 milmetros hasta 5.16 milmetros, lo que
equivale en la norma BWG, desde # 16 hasta # 6.

Maquinaria

Las mquinas de esta rea son las llamadas mquinas claveras, las
cuales se encuentran ubicadas en el rea de formado de clavo a una
altura de 80 centmetros sobre el nivel del suelo. En la planta existen un
total de 24 mquinas de diferentes tamaos de acuerdo al tipo de clavo
que se quiera fabricar, as se tienen mquinas denominadas N3
encargadas de producir clavos de 1 pulgada a 1 pulgada hasta
mquinas llamadas N6 que pueden producir clavos de 3 pulgadas a 4
pulgadas.
46



Foto de una maquina clavera

Cada mquina clavera tiene asignada un devanador esttico, el cual como
ya se explic anteriormente, sirve para colocar el spider con alambre para
que alimente a la mquina, por consiguiente la necesidad mnima del rea
es de 24 devanadores. As mismo en la parte inferior, a nivel del suelo, se
colocan las artesas, una a la vez por mquina, las cuales se encuentran
en la planta en nmero de 100. En la siguiente tabla se presentan las
distintas mquinas claveras con sus capacidades y el tipo de clavo
asignado para producir.

47




48

Manipuleo y almacenamiento

Los elementos que se manipulan en esta rea son los spiders con alambre
trefilado y las artesas con clavo formado. Los spiders son transportados
desde las mquinas trefiladoras hasta los alrededores del rea de clavera
por medio de montacargas, los cuales ya fueron nombrados en la tabla
XXVI referente al manipuleo de materiales en el rea de trefilado. De igual
manera, los mismos montacargas transportan las artesas con clavos
formados, las cuales son llevadas hacia el rea de pulicin donde son
almacenadas.
Las artesas tienen una capacidad aproximada de 0.254 m3 lo cual
equivale en promedio a 400 kilogramos de clavos, por ende los
montacargas no tienen dificultad en transportar este peso ya que exceden
en capacidad. Igualmente si tomamos en cuenta que las 24 mquinas
claveras producen en un turno aproximadamente 12,128 kilogramos de
clavos, vemos que la necesidad de artesas sera de 30 artesas por turno
aproximadamente, y como en la planta existen 100 artesas, se tiene
cubierta esta demanda.

Personal de Operadores
Para el rea de clavera estn asignados 7 operadores, los cuales son los
encargados de realizar y chequear las correctas calibraciones de todas las
mquinas. Adems de los operadores, se cuenta con dos mecnicos fijos
en el rea, los cuales realizan reparaciones mayores de las mquinas. En
la siguiente tabla se explica la disponibilidad de los operadores con
respecto al grupo que pertenecen y en que turnos trabajan.

Las personas que rotan en cuatro turnos trabajan cuatro o cinco das y
descansan uno o dos, no importando si es da laborable o fin de semana,
en cambio que los operadores que rotan en tres turnos trabajan de lunes a
viernes solamente, y rotan cada semana a uno de los tres turnos diarios
49

de trabajo. Con esto se garantiza que en cualquier turno del da, siempre
se tendr un operador de clavera en un grupo de trabajo.
La asignacin de la carga de mano de obra est dada de la siguiente
manera, 12 mquinas cuando existe un operador y las 24 mquinas
cuando trabajen dos operadores en el mismo turno.

Balance de lnea

Podemos ver en la siguiente imagen, de manera cuantitativa el balance de
materiales y capacidades de mquinas de la lnea de produccin de clavos
en forma completa, desde la recepcin de materia prima hasta el
despacho a bodegas principales





50

Si observamos la capacidad del proceso de formado, vemos que se crea
un banco por s solos ya que la capacidad del proceso se ve superada por
la del proceso anterior.
As el proceso de formado de clavo necesita por turno 12.13 toneladas de
alambre trefilado, si la capacidad total del proceso de trefilado es de 18.23
toneladas de alambre, tenemos que se crea un exceso de 6.10 toneladas
de material.

4.3. Descripcin fsica de la lnea de produccin proceso de formado
Se mostrar la distribucin del rea de formado de clavos, con su
descripcin.
51


La extensin del rea de formado de clavos, junto con la de las
otras reas, se presenta a continuacin:
52


4.4. Estudio de Tiempos de la lnea de produccin

Proceso de Formado de Clavo
Este proceso se da en el rea de formado de clavo, donde estn
situadas 24 mquinas claveras, las mismas que tienen diferente
tamao caractersticas. Las mquinas claveras tienen, al igual que las
trefiladoras, un trabajo continuo, parando solamente para cargar y
descargar las artesas de clavo y para realizar calibraciones o cambio
de herramientas.

En el caso de carga y descarga la frecuencia depende del tipo de
mquina, pudiendo ser desde una artesa por da, hasta 4 artesas por
turno; en cambio, las operaciones de calibracin o cambio de
herramientas se dan en forma espordica, sin tener alguna tendencia
estudiada de su comportamiento.

El cambio de herramientas consiste en el cambio del par de cuchillas y
del par de mordazas, dndose este proceso cuando la mquina lo
necesita o cuando se programe un cambio de medida de clavo, siendo
estas herramientas independientes por lo cual, el estudio de tiempos se
53

dividir analizando cada cambio por individual para cada mquina. A
continuacin se detallar el estudio de tiempos para cada tipo de
mquina, dividiendo los procesos en cambio de cuchillas y cambio de
mordazas.

1. Mquina Clavera N 3

a. Operaciones: 26, total: 37 47
b. Transportes: 3, total: 2 16
c. Almacenamientos: 0
d. Inspecciones: 1, total: 1 28
e. Demoras: 1, total: 29
Se concluye que el tiempo estndar para que un operador cambie el
par de mordazas de la mquina clavera N3 es de 42 (cuarenta y dos
minutos), consistiendo el proceso de 31 actividades, 26 operaciones, 3
transportes, una inspeccin y una demora de 29 con un recorrido
mximo en una actividad del operador de 18 metros.

2. Mquina clavera N4

a. Operaciones: 23, total: 34 51
b. Transportes: 3, total: 2 22
c. Almacenamientos: 0
d. Inspecciones: 1, total: 1 05
e. Demoras: 1, total: 38
Se concluye que el tiempo estndar para que un operador cambie el
par de mordazas de la mquina clavera N4 es de 38 56 (treinta y
ocho minutos y cincuenta y seis segundos), consistiendo el proceso de
28 actividades, 23 operaciones, 3 transportes, una inspeccin y una
demora de 38 con un recorrido mximo en una actividad del operador
de 9 metros.
54

3. Mquina clavera N75

a. Operaciones: 19, total: 32 19
b. Transportes: 3, total: 2 05
c. Almacenamientos: 0
d. Inspecciones: 1, total: 1 15
e. Demoras: 1, total: 24
Se concluye que el tiempo estndar para que un operador cambie el
par de mordazas de la mquina clavera N75 es de 36 03 (treinta y
seis minutos y tres segundos), consistiendo el proceso de 24
actividades, 19 operaciones, 3 transportes, una inspeccin y una
demora de 38 con un recorrido mximo en una actividad del operador
de 9 metros.

4. Mquina Clavera N6
a. Operaciones: 6, total: 16 05
b. Transportes: 1, total: 56 (combinado con una operacin)
c. Almacenamientos: 0
d. Inspecciones: 1, total: 3 37
e. Demoras: 0
Se concluye que el tiempo estndar para que un operador cambie el
par de cuchillas de la mquina clavera N6 es de 20 38 (veinte
minutos y treinta y ocho segundos), consistiendo el proceso de 8
actividades, 6 operaciones, 1 transportes y una inspeccin, con una
distancia mxima recorrida por e operador de 3 metros.

5. Mquina Clavera S 90
a. Operaciones: 19, total: 29 36
b. Transportes: 3, total: 2 23
c. Almacenamientos: 0
d. Inspecciones: 1, total: 1 03
55

e. Demoras: 1, total: 27
Se concluye que el tiempo estndar para que un operador cambie el
par de mordazas de la mquina clavera S 90 es de 33 29 (treinta y
tres minutos y veintinueve segundos), consistiendo el proceso de 24
actividades, 19 operaciones, 3 transportes, una inspeccin y una
demora de 38 con un recorrido mximo en una actividad del operador
de 4 metros.
6. Mquina Clavera S 90
a. Operaciones: 6, total: 12 11
b. Transportes: 1, total: 2 11 (combinado con una
operacin)
c. Almacenamientos: 0
d. Inspecciones: 1, total: 3 11
e. Demoras: 0
Se concluye que el tiempo estndar para que un operador cambie el
par de cuchillas de la mquina clavera S 90 es de 12 11 (doce
minutos y once segundos), consistiendo el proceso de 8 actividades, 6
operaciones, 1 transporte y una inspeccin, con una distancia mxima
recorrida por el operador de 1.5 metros.

7. Mquinas Claveras S 170 y W S100
a. Operaciones: 19, total: 47 35
b. Transportes: 3, total: 1 58
c. Almacenamientos: 0
d. Inspecciones: 1, total: 1 24
e. Demoras: 1, total: 38
Se concluye que el tiempo estndar para que un operador cambie el
par de mordazas de las mquinas claveras S 170 y W S 100 es de 51
35 (cincuenta y un minuto y treinta y cinco segundos), consistiendo el
proceso de 24 actividades, 19 operaciones, 3 transportes, una
56

inspeccin y una demora de 38 con un recorrido mximo en una
actividad del operador de 8 metros.

TABLA DE PAROS EN EL PROCESO DE FORMADO DE CLAVOS


4.5. Comprobacin de las hiptesis planteadas sobre los paros de
mquinas de la lnea de produccin.
Paros de mquinas del proceso de formado de clavo

1. Hiptesis: La falta de materia prima (alambre trefilado), y la falta de
asistencia del montacargas causan que se paren las mquinas.
Variable Independiente: Falta de materia prima. Asistencia
inadecuada del montacargas.
57


Va de Comprobacin: Anlisis de capacidades de
mquinas trefiladoras para producir alambres trefilados.
Anlisis del tiempo de paros de mquinas por montacargas.

Comprobacin: Las cuatro mquinas trefiladoras de la
planta asignadas a producir alambres trefilados para las
mquina claveras tienen en conjunto una capacidad de
produccin de 18.23 toneladas por turno, en cambio que
trabajando las 24 mquinas claveras tienen la capacidad de
producir 12.13 toneladas de clavo por turno. El total de
horas de paro de las mquinas claveras por montacargas,
en un ao, fue de 86 horas, esto es, apenas un 1% del
tiempo total de horas de trabajo en un ao.

Conclusin: Esta hiptesis es falsa, ya que la capacidad de
produccin de las mquinas trefiladoras excede a la necesidad de
alambre trefilado de las mquinas claveras, por ende estas no van a
parar por falta de alambre. De igual manera, los paros de mquinas
por montacargas fueron de apenas un 1% en el ao 2000,
porcentaje bajo para ser tomado en cuenta como causa influyente
en el paro de mquinas si lo comparamos a las 5,916 horas de paro
por mantenimiento.

2. Hiptesis: La falta de repuestos y la mala calibracin de las
mquinas por parte de los operadores causan paros de mquinas.
Variable Independiente: Stocks de repuestos. Calibracin
de mquinas.
Va de Comprobacin: Anlisis de stocks de repuestos de
mquinas claveras. Anlisis de cantidad de daos en
mquinas causados por mala calibracin.
58

Comprobacin: De lo visto en el rea de formado de clavo y
despus de conversar con el jefe de mantenimiento y el
mecnico del rea se observa que la mayora de repuestos
reemplazados en las mquinas claveras son construidos en
el mismo taller de la planta, una parte minoritaria
corresponde a repuestos comprados fuera. Los mismos son
maquinados en el momento en que se presenta el dao,
esto es no se construyen repuestos para stocks. Unos de
los daos mecnicos ms comunes en las mquinas
claveras son las roturas de pernos y las reparaciones de
martillos y porta martillos, las cuales son causadas por el
uso excesivo de fuerza al momento de ajustar dichas piezas
o simplemente por calibrarlos de manera incorrecta.

Conclusin: La hiptesis es correcta, ya que la construccin de las
piezas de repuesto de clavera puede durar varios das debido a su
naturaleza de tener que ser materiales resistentes a vibraciones y
altos impactos, por ende el no tener repuestos en el momento del
dao hace que la mquina se pare hasta tener la pieza construida.
De igual manera, se nota que las malas calibraciones de los
operadores es causa influyente en los daos mecnicos de las
mismas, por ende si es un factor a ser tomado en cuenta si
queremos disminuir los paros de mquinas.

3. Hiptesis: La falta de un segundo operador en el turno causa que
se paren mquinas.
Variable Independiente: Nmero de operadores.
Va de Comprobacin: Nmero de operadores de clavera
por turno. Anlisis de la necesidad de otro operador de
clavera.
59

Comprobacin: La carga por mano de obra de las mquinas
claveras es 12 mquinas por operador, si consideramos
que la capacidad del rea de formado de clavo es de 12.13
toneladas trabajando las 24 mquinas, podemos concluir
que en un turno un operador producira 6.06 toneladas de
clavo. Existen 5 operadores predestinados al rea de
clavera de los 4 grupos de trabajadores, por ende en un
da normal de tres turnos, donde solamente en uno de ellos
existan dos operadores la produccin de clavos sera de
24.24 toneladas, teniendo que en el mismo da de trabajo el
proceso siguiente de pulicin y embalaje necesitara de
20.4 toneladas para trabajar con normalidad, vemos que la
produccin de esos 4 operadores satisface a necesidad del
proceso posterior.
Conclusin: La hiptesis es falsa, ya que si observamos los
clculos anteriores, la produccin en un da normal de trabajo con 4
operadores de formado de clavo satisface la necesidad del
siguiente proceso, teniendo an un sobrante de 3.84 toneladas de
clavo formado.

4. Hiptesis: La inasistencia inadecuada del montacargas causa que
se pare la mquina.
Variable Independiente: Asistencia inadecuada del
montacargas.
Va de Comprobacin: Anlisis de necesidad de
montacargas. Anlisis del tiempo de paros de mquinas por
montacargas.
Comprobacin: Las mquinas claveras necesitan que el
montacargas les cargue el alambre trefilado en los spiders y
que retiren la artesa llena con clavos para poder
reemplazarla con una vaca. Cada mquina en promedio
60

consume dos spiders y produce 2.5 artesas por turno, por
ende si tenemos las 24 mquinas trabajando, se necesita
que el montacargas cargue 48 spiders y retire 60 artesas en
un solo turno de 8 horas de trabajo.

Conclusin: La hiptesis es falsa, ya que si bien es cierto, las
mquinas claveras poseen una gran dependencia del montacargas
para su funcionamiento, este solamente ha sido causante de un 1%
de horas mquinas perdidas en un ao, cantidad pequea si
comparamos las 5,916 horas de paro por mantenimiento que se
dieron, siendo esta una causa ms influyente.

4.6. Anlisis de las fortalezas y debilidades de la lnea de produccin
de clavos negros referentes a los paros de mquinas.

Fortalezas
Rpida respuesta a los cambios de la demanda
A excepcin de la mquina M-1, las dems no tienen que
parar en las operaciones de descarga de material
Las capacidades de las mquinas aseguran la no formacin de
cuellos de botella
Variedad de mquinas que aseguran la continuidad de la lnea
Procesos que no guardan complejidades
Genera mayor utilidades entre las dems lneas de la planta
La calidad de la materia prima se encuentra asegurada
Se cuenta con 2 mecnicos fijos en el rea de formado de clavo

Debilidades
Falta de estandarizacin de procesos
Poca capacitacin sobre el uso correcto del micrmetro
Estado de las soldadoras de tope de las mquinas
61

La importacin de la materia prima est sujeta a problemas externos
La falta de repuestos retrasa las reparaciones de las mquinas
Incorrectas formas de calibrar causan daos en piezas de las
mquinas formadoras de clavos
Inadecuada distribucin del rea de clavera
Presencia de aceite en el piso de clavera
Los cambios de herramientas en las mquinas claveras toma
demasiado tiempo
Pedidos de urgencia a ltimo momento causan cambios no
programados de las mquinas
Paros por causas de mantenimiento










62














5. CAPITULO VI:
DISEO DEL PLAN DE IMPLANTACIN DE MEJORAS


63

5.1. Determinacin de actividades para la implantacin de mejoras

5.1.1. Diagrama de Deming (PHVA)

1. Planificacin: para mejorar las operaciones, encontrando que cosas se
estn haciendo incorrectamente y determinando las ideas para solventar
esos problemas.
2. Hacer: Implementar los nuevos procesos, llevar a cabo el plan. Recolectar
datos para utilizar en las siguientes etapas.
3. Verificar:
Pasado un periodo previsto de antemano, volver a recopilar datos de
control y analizarlos, comparndolos con los objetivos y
especificaciones iniciales, para evaluar si se ha producido la mejora.
Monitorizar la implementacin y evaluar el plan de ejecucin
documentando las conclusiones.
4. Actuar: Documentar el ciclo.

1. ETAPA PLANEAR
OBJETIVO: Establecer metas y planificar las acciones.
ACCIONES:
- Anlisis de la situacin actual de la empresa.
- Definir las reas o departamentos de mayor criticidad.
- Definir metas y objetivos.
- Medir indicadores de productividad.
- Herramientas a utilizar: 5W-1H.
- Uso de herramientas de lean seis sigma para el anlisis estadstico
de los resultados.



64


5.1.2. Metodologa de las 5W y 1H

La herramienta de las 5W y 1H puede emplearse en toda una
organizacin en el proceso de resolucin de problemas, ya que son una
herramienta importante que completa el conjunto de hechos de una
situacin y luego examina las razones de los mismos.
Es una expresin comn para definir el proceso de planificacin,
compuesto por 5W y 1H, que son los aspectos que debemos cubrir para
tener una planificacin adecuada. Son las preguntas lgicas que debe
contener todo procedimiento e instructivo de trabajo para desempear
correctamente cierta actividad.
Aplicacin de la metodologa
Qu? El problema que estamos
analizando. En nuestro
caso estamos analizando
el problema de exceso de
paro de maquina
Por
qu?
Falta de conocimiento y
experiencia de parte de
los trabajadores

Falta de repuestos de las
maquinas
Falta de materia prima
Quin?
Este problema se relaciona
con la mquina,
Por
qu?
porque al
descomponerse hace
que se pare la
produccin.
Cundo? Se elaborara un plan de
trabajo (diagrama de Gantt)
Por
qu?
Se ha establecido en
funcin del tiempo de
plan de mejora.
Dnde?
El problema ocurre en el
rea de formado de clavos.
Por
qu?
Porque presenta
demasiados paros de
maquina
Por qu? Porque si se mejoran estas
fallas en un futuro se podra
ahorrar tiempo en la
produccin y poder atender

65

mejor a la demanda
Cmo?
una de las soluciones que
se puede dar es, que se
anticipe con las compras
de los repuestos ms
utilizados de esa manera
se disminuira el tiempo de
paro
Por
qu?
De esa manera no
tendramos que estar
parando mucho tiempo
en la ausencia de materia
prima y productos
terminados

5.1.3. Diagrama de Gantt:









66

5.1.4. AMFE















2. Etapa hacer

Capacitacin: se realizara capacitaciones a los empleados de esta
rea para poder orientarlos en el caso de que tengan dudas o
problemas con su trabajo.
La capacitacin para los 20 trabajadores consiste en una mejor
visualizacin de trabajo, tcnicas de trabajo, reducir los tiempos.
MONTO (S/.)
CAPACITACIN 1200

Nueva poltica de pedidos
67

Plantear una nueva poltica de pedidos para tener inventariado en el
almacn, para no tener problemas en la ausencia de materia prima.
Como tambin comprar con anticipacin repuestos de la maquinas ms
comunes para disminuir el tiempo de paro en las maquinas

3. Etapa verificar

En esta etapa se va a verificar si lo que estamos haciendo para la
mejora continua se est cumpliendo.
PASO 3: VERIFICAR
Fomado de clavos
Datos: ANTES DESPUES
VARIACIN
(%)
Tiempo de paro
3955
h
3000h 24%
Eficiencia 72.66 83.64 15
Produccin (U) 29600 29926 1%
Ventas 29000 29580 2%
Productos Fallados 592 490 17%
Mermas (kg) 384 330 14%


Si existe un incremento porcentual en los datos de la tabla se podra
decir que ese se est realizando correctamente la mejora continua













68




Etapa actuar

Si los operarios no toman inters en el curso, dar incentivos para fomentar
su participacin activa.

si no hay repuestos en el almacn hacer pedido a la empresa
correspondiente.


si no se est cumpliendo con el horario y rotacin correspondiente
supervisar constantemente

en caso de seguir aceptando materia prima errnea, llamar a la empresa
que hizo el estudio, y que plantee nuevamente un nuevo plan de muestreo.


De presentar problemas hacer los arreglos correspondiente.
Informar con anticipacin los pedidos