DIAGRAMA DE PROCESO - DESPLIEGUE DE FUNCION DE LA CALIDAD (QFD)

POR:
Jaime Guillot Bermdez
Carlos Montes Hoyos
Juan Camilo Barrios
Ruben De La Hoz Caballero
Jose Orlando Torres

DESPLIEGUE DE FUNCION DE LA CALIDAD (QFD)
El QFD es un sistema que busca focalizar el diseo de los productos y
servicios en dar respuesta a las necesidades de los clientes. Esto
significa alinear lo que el cliente requiere con lo que la organizacin
produce.
El QFD permite a una organizacin entender la prioridad de las necesidades
de sus clientes y encontrar respuestas innovadoras a esas necesidades, a
travs de la mejora continua de los productos y servicios en bsqueda
de maximizar la oferta de valor. PARA QUE SIRVE EL QFD?
PARA QUE SIRVE EL QFD?
El QFD sirve esencialmente para:

Identificar las necesidades y expectativas de los clientes, tanto
externos como internos.
Priorizar la satisfaccin de estas expectativas en funcin de su
importancia.
Focalizar todos los recursos, humanos y materiales, en la satisfaccin
de dichas expectativas.
Si se alcanzan los objetivos anteriores, debe redundar en:
Reduccin de los tiempos de desarrollo de nuevos productos y servicios.
Optimizacin del producto o servicio para las expectativas del cliente
objetivo.
Ms eficacia: se concentran los esfuerzos en hacer lo que hay que
hacer.
Ms eficiencia: se reducen los costos por fallos.

DESCRIPCIN DE LA METODOLOGA QFD: MATRIZ QFD.
La metodologa QFD consiste bsicamente en transmitir Qu desean los
clientes en Cmo se puede satisfacer esa necesidad aplicando
sucesivamente a lo largo de toda la cadena de clientes externos e internos.
Esta metodologa aporta el mecanismo de traslacin de Qus (o
necesidades) a Cmos y su valoracin relativa. En 6 Sigma, los Cmos
se denominan habitualmente CTQ (Critical To Quality) Naturalmente, la


identificacin de los Qus y los Cmos esto solo puede ser realizado
por los expertos. El resultado de estos expertos se potencia mediante la
aplicacin de sesiones de tormentas de ideas en la que participen grupos
interdisciplinares.


EJEMPLO: ELABORACION DE QFD ORDENADOR PORTATIL.
REQUISITOS DE LOS CLIENTES
COMODO PARA EL TRANSPORTE
COMODO PARA TRABAJAR
PRETACIONES ADECUADAS

RESPUESTAS A LOS REQUISITOS DEL CLIENTE
LIGERO
PEQUEO
COMODO AL ESCRIBIR
NO CANSE LA VISTA
FACIL MANEJO
GRAN CAPACIDAD
RAPIDO Y SEGURO

CARACTERISTICAS DEL PRODUCTO
PESO
DIMENSIONES
VELOCIDAD DE PROCESO
RADIACION DE PANTALLA
CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO
DURACION DE BATERIA



1. ESTABLECIMIENTO DE LA MATRIZ DE REALACIONES ENTRE QUES Y COMOS.
En este paso se trata de valorar la influencia que tienen los
distintosQus en la obtencin de los distintos cmos. Para ello se
adopta una escala de correlacin (1-5) o la clsica japonesa (1-3-9).


2. Asignacin del grado de importancia a los requisitos. Se procede a la
evaluacin de cada uno de los elementos con indicacin del grado de
importancia que poseen para el cliente, utilizando una escala de 1 a
5, de menor a mayor importancia. (columna 1 de la parte derecha).
3. Valoracin de la propia entidad y de la competencia. Evaluacin por
parte del mercado, del propio producto o servicio, y el de los dos o
tres competidores ms significativos. La escala utilizada va de 1 a
5, Esta tarea de comparacin con los competidores ms directos, se
denomina "benchmarking competitivo. (columnas 2, 3 y 4).
4. Objetivos y Ratio de mejora. Teniendo en cuenta la importancia que el
mercado ha otorgado a cada uno de los requisitos y cmo ha valorado a


la empresa y sus competidores, en esta etapa se marcan los objetivos
de mejora, valorados de 1 a 5, y se calcula el valor del ratio de
mejora.
Para calcular el ratio de mejora, se divide el valor del objetivo de
mejora (columna 5), entre el valor asignado a la empresa (columna 2).

5. Argumentos de venta. Son las necesidades o deseos del cliente que se
han conseguido satisfacer, o bien elementos diferenciadores respecto
de la competencia que constituyen argumentos de venta o estmulos
para que se compre el producto. Para clasificarlos se pueden emplear
nmeros o smbolos, No conviene destacar demasiados puntos o aspectos
vendedores, considerando 3 como el mximo de efectividad. (columna
7).

6. Ponderaciones o pesos. Para cada necesidad se calculan:
Ponderacin o peso absoluto: Es el resultado de multiplicar
Importancia x Ratio de mejora x Argumento de venta. (Columna 8)
Ponderacin o peso relativo. Consiste en dividir cada peso absoluto
por la suma total de pesos absolutos y multiplicar por 100, lo que
facilita la toma de decisiones. (Columna 9).

7. Orden de importancia o prioridad. Indica el grado de importancia de
cada una de las necesidades del cliente.



8. Valorar las relaciones entre las necesidades del cliente y las
caractersticas del producto. Se obtienen multiplicando el valor del
Peso relativo de cada uno de los requisitos del cliente Qus, por el
valor de la relacin entre estos requisitos y las caractersticas del
producto. Se indican en la propia casilla de la matriz de relaciones.

9. Determinacin en vertical de los valores de cada COMO.
Determinacin de los valores del Peso absoluto. Una vez calculados
los valores de cada una de las relaciones, se suman todos los
correspondientes a cada columna, formndose la fila 1 de la parte
interior de la matriz de la calidad.
Determinacin de los pesos relativos. Se calculan los Pesos
relativos, formndose la fila 2 de la parte inferior de la matriz de
la calidad.

10. Orden de importancia o prioridad. Indica el grado de importancia
de cada una de las caractersticas del producto.



Ejercicio propuesto: realizar el despliegue de funcin de calidad (QFD) del
caso de un vehculo marca MAZDA. con la siguiente informacin:
REQUISITOS DEL CLIENTE

BAJO COSTO DE ADQUISICION
EXCELENTE MANEJO EN EPOCAS
INVERNALES
LARGOS INTERVALOS ENTRE
NECESIDADES DE SERVICIO
NIVEL DE RUIDO MUY BAJO

CARACTERISTICAS DEL PRODUCTO

BAJO COSTO DE MATERIALES AJUSTES MINIMOS
BAJO COSTO DE FABRICACION LIBRICACION EFECTIVA
SISTEMA DE DIRECCION QUE RESPONDA A LAS
DEMANDAS
REDUCCION RUIDO DE
MOTOR
SISTEMA DE FRENADO QUE RESPONDA A LAS
DEMANDAS
REDUCCION RUIDO DE
CIRCULACION
REDUCCION RUIDO AERODINAMICO




DIAGRAMA DE PROCESOS
El nombre con el que se conoce a esta herramienta es el de Diagrama de
Flujo.
1. Para qu sirve?
Ayuda a comprender el trabajo como un proceso y a identificar en qu parte
del proceso est el problema. Es muy importante comprender que cada paso en
el proceso crea relaciones o dependencias entre unos y otros para lograr la
realizacin del trabajo. Cada paso del proceso depende en uno o varios
proveedores de materiales o servicios y en algunos casos de informacin o
recursos, los cuales deben ser: confiables, libres de defectos, oportunos y
completos.
En contraposicin, aquellos que son los receptores del o de los productos
del proceso deben asentar claramente sus requerimientos y dar a conocer
cuando no estn recibiendo lo esperado.
Es tambin muy importante que el diagrama de flujo sobre el que se haga el
anlisis de cualquier proceso se encuentre al da, ya que si no es as
puede desvirtuar la identificacin de problemas reales.
Cada proceso es un sistema y debe ser tratado de tal manera con todas las
partes con las que conecta. Si se cambia una de las partes del subsistema
siempre se ver afectado el cmo acta el sistema en su totalidad.














Diagrama de elaboracin de juego maquinas tragamonedas







Ejercicio propuesto

Dulcera malka es una empresa que se dedica a fabricar diferente clases de
dulces a base de arroz y frutas, esta empresa necesita identificar ciertos
procesos que puede optimizar, pero antes de ello debe hacer un diagrama de
proceso (Flujograma) en el cual identifique los pasos del proceso para as
comenzar a hacer la toma de tiempos y a su vez identificar los posibles
cuellos de botellas.
La empresa adquiere la materia prima y la transporta al amancen de la
empresa, donde es seleccionada para los diferentes puntos de trabajo. se
realiza diferentes mexclas de azcar y harina hasta llegar a ser homognea,
miestra tanto en otro punto se est cociendo el arroz y la fruta; se efria
la fruta y el arroz, la mezcla homognea se mexcla con leche liquida;se
licua la fruta y el arroz, y se echa en el recipiente en donde se encuentra
la mezcla; se coloca en coccin durante 2 horas, despus se toma una
muestra en la cual define el punto de la contestura del dulce.
Se transporta del horno a los moldes para ser vaciado, al ser vaciado en
los moldes se llevan a la zona de enfriamiento donde se coloca en secado de
12 horas; luego se lleva a la zona de corte donde es cortado y empacado, al
finaliza se transporta a la sala de venta donde posteriormente ser
distribuido.