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SESION N° 2

LA PLANIFICACION DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Muchos responsables y expertos en mantenimiento coinciden en que al menos los 2/3 de la actividad de mantenimiento debe ser planificada. La herramienta que permite la planificación de las diferentes tareas de mantenimiento es el plan de mantenimiento. La mayor parte de las tareas preventivas están incluidas en él.

Dentro de los procesos de Gestión de la Función Mantenimiento, existe uno que llama la atención de todos los mantenedores, por la contradictoria relación que se plantea entre dos características fundamentales:

1. DINÁMICA

2. RIGIDEZ.

La Dinámica está enfocada a la necesidad de establecer planes de Mantenimiento, donde se prevé la ejecución de acciones de Mantenimiento para evitar la falla de los equipos, pero que está condicionada al comportamiento real dentro de las líneas de producción y/o servicio.

La segunda característica Rigidez, la obtenemos según la obstinada razón de planificar y no corregir los elementos ni en función del tiempo ni en función de las acciones.

Esta contraposición, sugiere una revisión constante de los programas de Mantenimiento, y de las tareas o acciones que se pretenden acometer.

Si partimos de la base de establecer la Planificación, como un proceso, dinámico, complejo y estratégico, podemos entender que estamos frente a un problema de muchas variables y que es necesario su estricto control.

de muchas variables y que es necesario su estricto control. El Proceso de Planificación: LOS PLANES

El Proceso de Planificación:

LOS PLANES DE MANTENIMIENTO SE APOYAN EN LOS SIGUIENTES PRINCIPIOS

Actividades que aumentan la eficiencia del equipo;

Establecimiento de un sistema de mantenimiento autónomo por los operarios;

Establecimiento de un sistema planificado de mantenimiento.

2.2 EL PLAN DE MANTENIMIENTO

Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas de mantenimiento programado, agrupadas o no siguiendo algún tipo de criterio, y que incluye a una serie de equipos de la planta, que habitualmente no son todos. Hay todo un conjunto de equipos que se consideran no mantenibles desde un punto de vista preventivo, y en los cuales en mucho más económico aplicar una política puramente correctiva.

Un plan de mantenimiento programado, es el conjunto de gamas de mantenimiento elaboradas para atender una instalación; este plan contiene todas las tareas necesarias para prevenir los principales fallos que puede tener la instalación.

Es importante entender bien esos dos conceptos:

1. El plan de mantenimiento es un conjunto de tareas de mantenimiento agrupados en gamas,

2. El objetivo de este plan es evitar determinadas averías.

Los que tienen que abordar el trabajo de realizar un plan de mantenimiento en ocasiones se encuentran sin un modelo o una base de referencia.

A continuación se presenta un modelo posible, que puede ser modificado y mejorado a voluntad de quien realiza el trabajo.

Información que debe tener una gama de mantenimiento

Una gama de mantenimiento es una lista de tareas a realizar en un equipo, en una instalación, en un sistema o incluso en una planta completa; la información básica es la siguiente:

Equipo en el que se realizará la tarea

Descripción de la tarea a realizar

Resultado de la realización

Valor de referencia, en el caso de que la tarea consista en una lectura de parámetros, una medición o una observación.

Las tareas se agrupan en gamas siguiendo alguna característica común a todas las que la integran. Así, existen gamas por frecuencia (diarias, mensuales, anuales, etc.) o por especialidad (gamas de operación, mecánicas, eléctricas, predictivas, etc.).

Gamas diarias

Contienen tareas que se realizan fácilmente; la mayor parte de ellas se refieren a controles visuales (ruidos y vibraciones extrañas, control visual de fugas), mediciones (tomas de datos, control de determinados parámetros) y pequeños trabajos de limpieza y/o engrase.

En general, todas las tareas pueden hacerse con los equipos en marcha.

Son la base de un buen mantenimiento preventivo, y permiten ‘llevar al día’ la planta.

Es además, la parte de trabajo de mantenimiento más fácilmente trasladable al personal de producción (o de operación), y que por tanto mejor puede integrarse en un TPM.

Por la gran cantidad de papel que generan (el 90% del total al cabo de un año), no es conveniente que estén en el sistema informático de Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador; es más práctico generar las hojas de ruta manualmente.

Si se generaran a partir del sistema informático habría que completar todo el ciclo de una Orden de Trabajo (O.T.) (apertura, aprobación, carga de datos, cierre, aprobación del cierre, etc.); todo este esfuerzo no está justificado, pues genera demasiado trabajo burocrático que no añade ningún valor.

Tras la realización de todas las rutas diarias es conveniente rellenar un Parte de Incidencias, en el que se reflejen todas las anomalías observadas en la planta. A partir de ese parte, una

persona autorizada (un mando intermedio de mantenimiento) o el propio operario encargado de realizar las rutas debe generar tantas Órdenes de Trabajo como anomalías haya encontrado.

Gamas semanales y mensuales

Contemplan tareas más complicadas, que no está justificado realizar a diario.

Implican en algunos casos desmontajes, paradas de equipos o tomas de datos más laboriosas.

Es el caso de limpiezas interiores que necesiten del desmontaje de determinados elementos, o medidas del consumo de un motor (medida de intensidad) en cuadros de acceso complicado, etc.

También incluyen tareas que no se justifica realizar a diario, como los engrases.

Gamas anuales

Suponen en algunos casos una revisión completa del equipo (Overhaul), y en otros, la realización de una serie de tareas que no se justifica realizar con una periodicidad menor.

Es el caso de cambios de rodamientos, limpieza interior de una bomba, medición de espesores en depósitos, equilibrado de aspas de un ventilador, por citar algunos ejemplos.

Siempre suponen la parada del equipo durante varios días, por lo que es necesario estudiar el momento más adecuado para realizarlo.

Informes tras la realización de gamas y rutas

La realización de Gamas y Rutas de Mantenimiento debe ser completada con la redacción de un informe en el que se detallen todas las anomalías encontradas y todas las reparaciones que se han efectuado o que son necesarios.

Es conveniente recoger todas las incidencias encontradas en la realización de todas las rutas diarias en un único informe, que puede denominarse Parte de Incidencias.

En el Parte de Incidencias, se deben detallar todos los parámetros observados fuera de rango, todas las observaciones referentes a fugas, vibraciones y ruidos anómalos, y todas las observaciones que se consideren de interés.

Posteriormente, una persona autorizada debe revisar este Parte de Incidencias y emitir tantas Órdenes de Trabajo como anomalías se hayan detectado.

La redacción del informe, la emisión de las Órdenes de Trabajo y su seguimiento son tareas tan importantes que si no se realizan es inútil poner en marcha estas rutas diarias.

Sus principales objetivos son dos:

1. Detectar anomalías en una fase inicial, cuando todavía no han supuesto un grave problema,

2. Conocer en todo momento el estado de la planta.

Muchas de las Órdenes que se emitan no estarán resueltas al realizar la siguiente ruta diaria siguiente, por lo que queda la duda de si es necesario consignar en cada ruta diaria todas las anomalías que se encuentren o tan solo las fallas nuevas no detectadas en inspecciones anteriores.

Una solución práctica puede ser consignar tan solo las nuevas anomalías, pero un día a la semana consignarlas todas, indicando de cuales se ha emitido ya Orden de Trabajo (y fecha de emisión) y de cuales se emite en ese momento. Por ejemplo, si se toma la decisión de anotar todos los lunes todas las fallas que se encuentren y reflejarlas en el informe de incidencias, si un jueves queremos revisar el estado de la planta bastará con tomar el informe del lunes anterior e incluir las aparecidas en la semana.

2.3 LOS PROTOCOLOS DE MANTENIMIENTO Un protocolo de mantenimiento es un listado de tareas a

2.3 LOS PROTOCOLOS DE MANTENIMIENTO

Un protocolo de mantenimiento es un listado de tareas a realizar en un tipo concreto de equipo.

La metodología basada en la determinación de las tareas que componen el plan de mantenimiento a partir de las recomendaciones de los fabricantes tiene algunas ventajas, como la sencillez a la hora de determinarlas, pero también graves inconvenientes.

Existe una segunda metodología para realizar el plan de mantenimiento, basada en el empleo de protocolos generales de mantenimiento por tipo de equipo.

En el protocolo de mantenimiento de un equipo tipo debe incluirse al menos la siguiente información para cada tarea incluida en el protocolo:

Especialidad del trabajo.

Frecuencia con la que debe realizarse.

Duración estimada de la realización de la tarea.

Necesidad de un permiso de trabajo especial.

Si el equipo debe estar parado o en marcha para la realización de la tarea.

El primer trabajo para elaborar un protocolo de mantenimiento de un equipo tipo es determinar el conjunto de tareas a llevar a cabo en él.

Los tipos de tareas que pueden llevarse a cabo en un equipo son las siguientes:

Inspecciones sensoriales: Se realizan con los sentidos, sin necesidad de instrumentos de medida o medios técnicos adicionales.

Lecturas y anotación de parámetros de funcionamiento, con instrumentos que están instalados en los equipos.

Tareas de lubricación.

Verificaciones mecánicas, como medición de holguras, de alineación, de espesor, de apriete de pernos, de instrumentos de medida, de funcionamiento de lazos de control, etc. Pueden requerir de una intervención para que determinados parámetros se ajusten a unos valores preestablecidos.

Verificaciones eléctricas, como medición de intensidad de corriente, resistencia a tierra, verificación del

funcionamiento de paradas de emergencia, verificación de conexiones, etc.

Análisis y mediciones de variables con instrumentos externos, como analizadores de vibraciones, termografías, análisis de aceites, etc.

cierta

Limpiezas,

que

pueden

ser

sencillas

o

de

complejidad técnica.

Configuración, en equipos programables o que admitan diferentes modos de funcionamiento.

Verificación del correcto funcionamiento de equipos de medida

Calibración de instrumentos de medida.

Chequeo de lazos de control.

Sustitución o reacondicionamiento condicional de piezas sujetas o propensas al desgaste.

Sustitución o reacondicionamiento sistemático de piezas sujetas o propensas al desgaste.

A la hora de elaborar la lista completa de tareas que aplica en un equipo y que compondrá el protocolo de mantenimiento de ese tipo de equipo es conveniente comprobar cuáles de los tipos de tareas mencionadas son aplicables en ese equipo. De esta manera se asegura que la lista de tareas para cada equipo es completa y exhaustiva, sin olvidar nada importante.

DE

2.4

MANTENIMIENTO

TECNICAS

PARA

LA

ELABORACION

DE

UN

PLAN

Al elaborar un plan de mantenimiento pueden cometerse toda una serie de errores que es necesario conocer anticipadamente para tratar de evitarlos. De todas formas, no hay que olvidar que un plan de mantenimiento con errores es mucho mejor que trabajar sin plan de mantenimiento, basando toda la actividad en la reparación urgente de averías.

La elaboración de un plan de mantenimiento puede hacerse de tres formas:

Modo 1:

Recopilando las instrucciones de los fabricantes de los equipos que componen la planta, y agrupándolas en gamas de mantenimiento.

Modo 2:

Realizando un plan de mantenimiento basado en protocolos de mantenimiento, que parten de la idea de que los equipos se pueden agrupar por tipos, y a cada tipo le corresponde la realización de una serie de tareas con independencia de quien sea el fabricante.

Modo 3:

Realizando un plan basado en un análisis de fallos que pretenden evitarse. Es sin duda el modo más completo y eficaz de realizar un plan de mantenimiento.

Mientras que los modos 1 y 2 son perfectamente abordables por el personal de planta con los conocimientos que poseen; el modo 3, requiere tiempo y conocimientos especializados.

Por esta razón, si se desea hacer un buen trabajo debe plantearse la realización del plan de mantenimiento en dos fases:

Fase 1:

Realizar un plan inicial, basado en instrucciones de los fabricantes o en instrucciones genéricas según el tipo de equipo, completados siempre por la experiencia de los técnicos que habitualmente trabajan en la planta, y las obligaciones legales de mantenimiento que tienen algunas instalaciones; esto puede elaborarse con rapidez.

Fase 2:

Una vez elaborado este plan inicial y con él ya en funcionamiento (es decir, los técnicos y todo el personal se ha acostumbrado a la idea de que los equipos hay que revisarlos periódicamente), realizar un plan más avanzado basado en el análisis de fallos de cada uno de los sistemas que componen la planta.

Este análisis permitirá no sólo diseñar el plan de mantenimiento, sino además permitirá proponer mejoras que eviten esos fallos, crear procedimientos de mantenimiento o de operación e incluso seleccionar el repuesto necesario.

o de operación e incluso seleccionar el repuesto necesario. 2.5 LA ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO La organización

2.5 LA ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO

La organización de un sistema de mantenimiento incluye lo siguiente.

1.- Diseño del Trabajo 2.- Estándares de tiempo 3.- Administración de Proyectos
1.- Diseño
del Trabajo
2.-
Estándares
de tiempo
3.- Administración
de Proyectos

En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos:

El Antes y Ahora:

e información debe estar encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos: El Antes y
Optimización de la Disponibilidad del Equipo Productivo Maximización de Disminución de la Vida de la
Optimización de
la Disponibilidad
del Equipo
Productivo
Maximización de
Disminución de
la Vida de la
Objetivos del
Mantenimiento
los Costos de
Maquinaria
Mantenimiento
Optimización de
los Recursos
Humanos
de la Objetivos del Mantenimiento los Costos de Maquinaria Mantenimiento Optimización de los Recursos Humanos
Dependiendo de la carga de mantenimiento, el tamaño de la planta, las destrezas de los

Dependiendo de la carga de mantenimiento, el tamaño de la planta, las destrezas de los trabajadores, etc., el mantenimiento se puede organizar por departamentos, por área o en forma centralizada.

Cada tipo de organización tiene sus pros y sus contras.

En las organizaciones grandes, la descentralización de la función de mantenimiento puede producir un tiempo de respuesta más rápido y lograr que sus trabajadores se familiaricen más con los problemas de una sección particular de la planta; sin embargo, la creación de un

número de pequeñas unidades tiende a reducir la flexibilidad del sistema de mantenimiento como un todo.

La gama de habilidades disponibles se reduce y la utilización de la mano de obra es generalmente menor que en una unidad de mantenimiento centralizada.

En algunos casos, puede implantarse una solución de compromiso, denominada sistema en cascada.

Este sistema permite que las unidades de mantenimiento del área de producción se enlacen con la unidad de mantenimiento central.

se enlacen con la unidad de mantenimiento central. Uno de los aspectos más importantes en la

Uno de los aspectos más importantes en la gestión del mantenimiento es decidir cuánto personal y qué organización es necesaria para mantener las instalaciones.

Hay que tener en cuenta que por lo general casi la cuarta parte del presupuesto

Hay que tener en cuenta que por lo general casi la cuarta parte del presupuesto de mantenimiento se emplea en sufragar los gastos relacionados directamente con la mano de obra.

La decisión sobre cuanto personal y como estará organizado es una decisión con una fuerte trascendencia técnica.

En la mayoría de las instalaciones industriales de nueva construcción es una cuestión que no se decide en el ámbito técnico, sino que la deciden los gestores financieros de la instalación, los responsables del negocio. Ellos son los que dictan cuanto personal y como estará distribuido, aunque no haya un criterio claro a excepción del puramente económico.

La falta de criterio técnico está detrás de algunos fracasos en los resultados técnicos de determinadas instalaciones, que cuentan en muchas ocasiones con estructuras demasiado básicas para la complejidad de determinadas instalaciones, y en otras ocasiones, que destinan un exceso de recursos a tareas indirectas que apenas generan valor destinando muchos menos a tareas directas relacionadas con la reparaciones o con las revisiones preventivas que las instalaciones requieren.

2.6

LA PROGRAMACION DEL MANTENIMIENTO

La programación de mantenimiento es el proceso de asignación de recursos y personal para los trabajos que tienen que realizarse en ciertos momentos.

Es necesario asegurar que los trabajadores, las piezas y los materiales requeridos estén disponibles antes de poder programar una tarea de mantenimiento.

El equipo crítico de una planta se refiere al equipo cuya falla detendrá el proceso de producción o pondrá en riesgo vidas humanas y la seguridad.

El trabajo de mantenimiento para estos equipos se maneja bajo prioridades y es atendido antes de emprender cualquier otro trabajo.

La ocurrencia de tales trabajos no puede predecirse con certeza, de modo que los programas para el mantenimiento planeado en estos casos tienen que ser revisados.

En la eficacia de un sistema de mantenimiento influye mucho el programa de mantenimiento que se haya desarrollado y su capacidad para adaptarse a los cambios.

Un alto nivel de eficacia en el programa de mantenimiento es señal de un alto nivel de eficacia en el propio mantenimiento.

El objetivo de la programación consiste en determinar el orden en el cual se deben efectuar los trabajos planificados teniendo en cuenta:

Los Grados de Urgencia La Los Disponibilidad Materiales de Personal necesarios
Los Grados de
Urgencia
La
Los
Disponibilidad
Materiales
de Personal
necesarios

Métodos de Programación:

Algunas de las acciones deben ser repetidas de forma periódica.

La información debe ser registrada y analizada para llegar a un veredicto.

Una Tabla de Inspecciones y de Periodicidad muestra una lista de las posibles inspecciones clasificadas de acuerdo a cuatro categorías de inspecciones:

1. Inspecciones rutinarias

2. Inspecciones limitadas

3. Inspecciones provisionales

4. Inspecciones completas

Métodos Gráficos de Programación Programa Semanal Programa Diario
Métodos Gráficos de Programación Programa Semanal Programa Diario
Métodos
Gráficos de
Programación
Programa
Semanal
Programa
Diario

CONSECUENCIAS ECONOMICAS POR LA INEFICIENCIA DEL MANTENIMIENTO.

Destrucción de Instalaciones y Equipos:

Pérdidas de Producción.

Disminución de calidad del producto

Interrupciones en el proceso de producción con su costo económico.

Desgastes de los equipos.

Pagos de Salarios por mano de obra inactiva.

Costos de capital por equipos improductivos.

Pérdidas Inducidas (secundarias)

Perdidas de divisas y desprestigio.

EFECTOS PRACTICOS DE PÉRDIDAS DE ENERGIA POR UN MAL MANTENIMIENTO.

Por un mal mantenimiento se presenta:

Escapes continuos de combustibles, vapor, condensados, aire comprimido, con su respectivas perdidas de energía.

Al no existir un mantenimiento programado de accesorios y trampas de vapor su operatividad se reduce, induciendo perdidas.

El no mantenimiento a quemadores y elementos de combustión hace variar las condiciones óptimas de la relación (aire/combustible) causando aumentos de consumo de combustible.

En esencia, un programa de mantenimiento sirve para:

Coordinar las acciones de mantenimiento en una escala de tiempo;

Recolectar datos sobre la verdadera condición del interruptor;

Organizar los datos recopilados para su análisis;

Analizar los datos recolectados;

Planear una intervención, si es necesaria.

Elementos del Programa de Mantenimiento

Para alcanzar los objetivos ya mencionados, el programa tiene que contar con los siguientes elementos:

Planeamiento;

Observación y Pruebas (recolección de datos);

Análisis;

Planeamiento;

Intervención.

Planeamiento;  Observación y Pruebas (recolección de datos);  Análisis;  Planeamiento;  Intervención.