Mara Vernica Sierra Reyes

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INSTITUTO TECNOLGICO DE CD. JIMNEZ



















Nombre del maestro: Cornelio vila Aguilar
Nombre de la alumna: Mara Vernica Sierra Reyes
Nmero de control: 11740359
Carrera: Ingeniero Industrial.
Unidad: II
Semestre: 7



Villa las Nieves Ocampo Dgo. 19/09/14

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Caracterizacin de las operaciones de
manufactura y su impacto en el diseo del
sistema.
Un proceso se define como un conjunto de tareas, actividades o acciones
interrelacionadas entre s que, a partir de una o varias entradas de
informacin, materiales o de salidas de otros procesos, dan lugar a una o
varias salidas tambin de materiales (productos) o informacin con un valor
aadido.
Indicadores Bsicos De Los Sistemas De
Manufactura
Procesos que
cambian la forma
de del material
Procesos que provocan
desprendimiento de viruta
por medio de mquinas
Procesos que
cambian las
superficies
Procesos para el
ensamblado de
materiales
Procesos para
cambiar las
propiedades fsicas
Sistema De Manufactura
Secuencial
Donde el proceso de
manufactura tiene un orden,
dentro de las instalaciones.
Disyuntivo
Donde el proceso de ensamble,
no sigue un orden, sin alterar la
produccin.
Locacional
Donde las partes son
ensambladas en estaciones de
trabajo.
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Caracterizacin De Las Operaciones De Manufactura
Procesos De Produccin Y Planes
De Tecnologa
Prioridades En Las Operaciones
Asignacin De Recursos A
Alternativas Estratgicas
Es determinar en que se
fabricaran los productos, lo que
involucra planear todos los
detalles de los procesos e
instalaciones de la produccin.
Skinner y Hill identificaron las
siguientes prioridades bsicas: Costo,
calidad, confiabilidad del producto,
velocidad de entrega, confiabilidad en
la entrega, capacidad para afrontar
cambios en la demanda, flexibilidad y
velocidad de introduccin de nuevos
productos, soporte postventa y otros.
Los recursos son limitados: Esta
carencia impacta con mayor severidad
en los sistemas de produccin, deben
repartirse de manera que maximicen los
logros y objetivos.
Objetivos de desarrollo de una
estrategia de manufactura son:
Etapas para desarrollar
prioridades son:
Traducir las prioridades requeridas en
requerimientos de desempeo especfico para
operaciones.
Disear los planes necesarios para asegurar que
las capacidades operacionales sean suficientes
para cumplir con ellos.
Segmentar el mercado con el grupo de producto.
Identificar los requerimientos del producto, los patrones
de demanda y los mrgenes de utilidad de cada grupo.
Determinar los captadores de pedidos y los calificadores
de pedidos de cada grupo.
Impacto Que Tiene La Caracterizacin De Los Sistemas De
Manufactura En El Diseo De Sistemas De Manufactura
Disear Funciones Sistemas de Produccin
Hacer la descripcin o
bosquejo de alguna
cosa.
Johnson, Kast y Rosenzweig exponen que, abarca la
disposicin de instalaciones fsicas para la produccin y
actividades auxiliares, cubriendo tambin la distribucin
de personal y redes de comunicacin.

Son sistemas que estn
estructurados a travs de un
conjunto de actividades y procesos
relacionados, necesarios para
obtener bienes y servicios.
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Estos sistemas modernos de manufactura nos permiten aumentar la
productividad, eficiencia y utilidades de nuestras empresas.
Existen muchos tipos de clasificaciones pero el
problema fundamental de algunas formas de clasificar
el sistema de produccin, no resultan muy tiles para la
realizacin de anlisis competitivo y estratgico en
fabricacin, ya que, entre otras cosas, al ser demasiado
amplias y genricas, no logran identificar una cantidad
finita y discreta de opciones efectivas de sistemas de
produccin que reflejen las distintas formas existentes
de producir los bienes y/o servicios.

La estrategia de fabricacin necesita una forma de
clasificacin del sistema de produccin distinta, mucho
ms desagregada, discreta, detallada, que facilite
entrar en detalles en la composicin interna del sistema
de produccin, que permita comparar sus desempeos
especficos y para este fin.
Haciendo un anlisis ms detallado de los distintos trabajos y
literatura consultada, se ha encontrado que los autores han
aceptado por lo general, la existencia de ocho tipologas de
sistemas o configuraciones productivas bien definidas:

Configuracin por Proyecto
Configuracin de Taller (Job-shop)
Produccin generalmente de productos nicos de cierta
complejidad que requieren gran cantidad de inputs.

Fabrica muchos productos diferentes en volmenes que
varan entre la unidad y pocas unidades de cada
producto.
Configuracin por Lotes
Produce menos variedad de producto en volmenes ms
elevados.
Configuracin en Lnea Acompasada por
el Equipo
El equipo y procesos estn organizados en una lnea o
lneas especializadas para producir un pequeo nmero
de productos diferentes o familias de productos.
Configuracin en Lnea Acompasada por
Operarios
Se utiliza cuando el nmero de productos diferentes es
demasiado elevado y los volmenes de produccin
demasiado variables para el sistema en lnea con flujo
acompasado por el equipo.
Configuracin de Flujo Continuo
Este sistema es similar al de lnea en flujo acompasado
por el equipo. Sin embargo, es ms automatizado, ms
intensivo en capital y menos flexible.
Tradicionales
o clsicos
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Sistema de Produccin JIT
Es un sistema de flujo lineal (virtual o fsico) que fabrica
muchos productos en volmenes bajos a medios. Por su
diseo, el sistema JIT fuerza la eliminacin de todos los
innecesarios (desperdicios), y a partir de aqu, impone
la mejora continua.
Sistema Flexible de Fabricacin
Consiste en un grupo de mquinas controladas por
computadoras y sistemas automticos de manejo, carga
y descarga de material, todo ello controlado por un
computador supervisor.
Lean
production
o
produccin
ajustada
Otros autores como Hill (1997), describen modalidades adicionales de sistemas
de produccin hbridos que, contribuyen por igual a que las empresas ofrezcan un
proceso de fabricacin que refleje mejor sus necesidades en trminos de poder respaldar
las caractersticas de sus mercados, son resultantes de combinar aspectos de los
sistemas bsicos o clsicos.

Se han descrito cuatro etapas o niveles secuenciales en
la funcin estratgica de las operaciones de manufactura para
apoyar globalmente los objetivos de la corporacin:

Nivel 1: Internamente neutral Minimizar el potencial negativo de la manufactura contratacin de
expertos externos para tomar decisiones con respecto a temas estratgicos
de fabricacin. Los sistemas de control de gestin internos son los
principales medios de seguimientos de los resultados de fabricacin.

Nivel 2: Externamente neutral Alcanzar la paridad con los competidores del sector seguimiento de
las prcticas del sector. Se ampla el horizonte de planificacin de las
decisiones de inversin en manufactura con vistas a constituir un ciclo
econmico continuo.

Nivel 3: Apoyo o soporte interno Proporcionar soporte fiable y adecuado a la estrategia
empresarial/negocios. Se estudian las inversiones de fabricacin para
asegurar que sean coherentes y consistentes con la estrategia empresarial.

Nivel 3: Apoyo o soporte externo Perseguir una ventaja competitiva basada en los recursos y
capacidades de la funcin de fabricacin. Se trabaja intensamente para
prever y/o anticipar el potencial de nuevas prcticas y tecnologas de
fabricacin.

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Conclusin:
Antes que nada la manufactura se refiere al conjunto de actividades organizadas y
programadas para la transformacin de materiales, objetos o servicios en artculos
o servicios tiles para la sociedad, la cual es llevada a cabo por procesos los
cuales son un conjunto de tareas, actividades interrelacionadas entre s que, a
partir de una o varias entradas de informacin, materiales o de salidas de otros
procesos, dan lugar a una o varias salidas (bienes y/o servicios). Existen
diferentes indicadores bsicos de los sistemas de manufactura los cuales son:
Procesos que cambian la forma de del material, procesos que provocan
desprendimiento de viruta por medio de mquinas, procesos que cambian las
superficies, procesos para el ensamblado de materiales y procesos para cambiar
las propiedades fsicas; As como tambin existen diversas clasificaciones de los
sistemas de manufactura pero la principal es aquella donde se clasifica en
secuencial, disyuntiva y locacional. Adems los sistemas de manufactura nos
permiten aumentar la productividad, eficiencia y utilidades de nuestras empresas.
El realizar diseos de manufactura es de gran importancia ya que es elemental en
el establecimiento de una relacin entre las diferentes fases de un sistema
entrelazndolos entre s y delineando el todo compuesto. Han existido diversos
sistemas de clasificacin de los sistemas de produccin que con el paso del
tiempo estos han ido siendo modificados ya que al principio muchos de estos
tenan un problema fundamental el cual la clasificacin de estos era muy amplia y
no facilitan la formulacin de decisiones y acciones precisas y la realizacin de
trade-offs entre ellas y mucho menos, permiten especificar los detalles de la
estrategia de fabricacin, haciendo un anlisis de todos estos se ha encontrado
que los autores han aceptado, la existencia de ocho tipologas de sistemas bien
definidas y que busca cumplir con dichos requerimientos las cuales son: Proyecto,
Job-Shop, Lotes (Batch), Lnea acompasada por Equipo, Lnea acompasada por
Obrero, Configuracin Continua, Just in Time y Sistema Flexible de Fabricacin
Bibliografa:
http://webcache.googleusercontent.com/search?q=cache:K1r9EMlXmyEJ:https:
//cursos.aiu.edu/Procesos%2520y%2520Tecnologia%2520de%2520Manufactu
ra/PDF/Tema%25201.%2520...pdf+&cd=4&hl=es-419&ct=clnk&gl=mx