ING.

INDUSTRIAL

PERIODO AGOSTO-DICIEMBRE 2014


SISTEMAS DE MANUFACTURA

FORDISMO
INGLES-ESPAOL



DOCENTE: JORGE ALBERTO DIAZ VALDEZ



ALUMNO:
Oseguera Rosales Kevin Axel




CD. Y PTO. DE LZARO CRDENAS, MICHOACN. SEPTIEMBRE DEL 2014













INSTITUTO TECNOLGICO
DE LZARO CRDENAS


Fordism

Unlike Taylorism, in which we are offered a model of "theoretical" vision, with an
intention to interpret the scope of the organization in accordance with plans
drawn from modern science (specifically, classical Physics), Fordism offers a
practical observation model, essentially oriented to action. Therefore, he should
see more than the paradigmatic model realization of "economy of scale" or a
subordination of technical and organizational rationality to the imperatives of
economic and business activities. Fordism is a first victory of the "praxis" of the
theoretical abstraction of economic theories. Not in Platonic heaven of economic
ideas, but material and social impact, Fordism was a full refutation of all the
theoretical paradigm of balance to not be content with the conquest of an existing
market shares, but to create that market , the goods of mass consumption. Thus
he cleared the ground then others, like Sloan at GM, discover practically an
organizational setting not only effective on their environment, but itself is set in a
complex engagement with that environment, adapting internally to the
requirements and constraints external.

The automotive industry and the contribution of Henry Ford to the new forms of
industrial organization.
1896 is considered as the year of birth of the American automobile industry. In
Springfield, Massachusetts, J. F. Duryea built 13 identical vehicles in the same
workshop. In 1899 the direct transmission is introduced in 1901 the chassis is
stuffed, in 1904 the disc brake, then motors, gear changes, are improved radiator
bee cell etc. In 1909, 69 supplied the first cars in the United States. But the new
machines were becoming more complex and no longer manufacture bastaba
almost artisan's workshop manufacturing. This was the niche that Ford knew
occupy.

Henry Ford (1863-1947), is a figure in practice than in theory, marking a milestone
in the development of the organization of production. The "Fordist" makes not
only the principle of division of labor complete specialization, as Babbage had
made earlier, and had perfected Taylorism, but goes further and initiated what
has been called, with some exaggeration, "second industrial revolution. "The
first, with the application of steam, the machine handling etc. begins in the

eighteenth. The third seems to have started with the dominance of men over the
use of information as a means to reduce and manage complexity.

Ford developed a process manufacturing management, focusing on pro-duction
chain and large series, which allowed him to make popular the car (the famous
Model T). The characteristic of the system against Taylorism is due, among other
factors the same kind of approach to problems: Taylor was a theoretical manual
labor exploded in a nascent stage still only mechanized manufacturing. Ford,
however, is the practical mechanized mass production. In 1899, all American
manufacturers had produced 2,500 cars. In 1920, thanks to Ford's innovation
comes about two million. Interestingly, there was no contact whatsoever between
the two. Ford never quotes Taylor and Taylor seems to have not heard of the
innovation that went into mass production. Anyway Ford consistently applied the
Taylorist principle of division of labor, but modified to orient the goal of
conquering the market with mass-produced goods.

Fordism as Theory (implicitly) as economic and Ideology
The concept of "Fordism" is understood as "pure type" (in the sense coined by
Max Weber) that describes an important form of industrial organization
economics of mass production-oriented and "distribution". Various embodiments
of this type of industrial organization throughout the industrial world spread from
the years of World War II until the mid-seventies, this system began to give way
to new forms of industrial organization.

One must concede that it is highly questionable assertion that Fordism has really
mastered how to organize industrial company. It is even arguable that can speak
of such a "type". The principle of "flow" resulted in the organization of the
assembly line in series could never apply anything more than a limited number of
companies. Actually there are many other ways to organize mass production.
Anyway, the "Fordism" is a designation employed more or less justified but
generally accepted to indicate a "way of thinking and organizing manufacturing"
that one way or another has constituted the standard or ideal they sought to
approach other forms of organization of production.


To understand Fordism as a system of industrial production in large series, a
distinction between the concept defined as ideal "type" or mental construct,
created for the analysis and classification of real phenomena, and these same
phenomena. But between the phenomenon or phenomena observed field
problems and construccion concept or type (which can even become mental
'model' of a performance factor and process) there is an implication or circularity
imposed by the very nature of empirical knowledge. In the construction of this
concept "Fordism", a result not the work of an isolated historian, but a product of
the "scientific community" in which we find ourselves, Fordism is seen as a
"philosophy" and way of thinking the same productive phenomena that many
factors, not just technical or work organization, but also even ideological, are
related in a general framework.

Furthermore, in developing this concept, you must distinguish between pure
Fordism, as developed by the author in his automotive factories and Fordism
desarrollado or "Fordism Modern".

The Fordist type of management has certain general features that characterize it:

Economistic approach: we can distinguish Fordism from Taylorism by a shift of
interest. For Taylor, a technical-engineering horizon, most important was the
"internal" organization structuring "process". And I thought that solved technical
solutions to economic problems step: lower costs, better allocate wages and
increase profits. But economics is a resulting factor. For the orga-nization Taylor
internally is paramount. Ford, as Sloan, the important part is to make profit, get
the highest return on investment. Organizational processes are a means to get
pure me-Jores economic performance. The skyline of Ford is not the engineer,
but the capitalist seeking to maximize profits. And this set of needles mark the
American way of production. The Taylorist system will be better received in the
rules, eg REFA a German or Japanese manuals processes. Much of the German
or Japanese businessman firts tends not to profit but to the perfection of
production processes: the sequel beneficy follows as a necessary but not
primarily sought.


Applying the principles of economy of scale as a way of reducing costs. The
Fordist development will lead to company dinosaurs that have undoubtedly
dominated the market until 1974, but are now regarded more as a problem than as
a success factor.

Orientation to a demand economy. Ford market is a non saturar. Instead Sloan
at GM will see it as balanced and as crucial to the internal organization of the firm
(a feature that was first achieved consciously factor in the divisional organization.

And envied in the still undeveloped - - In addition to these ideas, in Fordism an
"ideology" of optimism (unfounded) on the technical and economic, an ideology
soon spread by all industrialized countries was configured that came to permeate
the "culture" of the so-called industrial society: not only managers but also of the
same workers and the unions that accepted almost without resistens the harsh
demands of the system. This ideology of unquestioned optimism to industrial
development can be seen as a continuation or evolution of decim faith in the
continued progress in confidence in the machine as part of wealth creation does
not yet differentiate the quantitative progress of material goods state "quality" of
the worker or the same society marked by mass production. Actually, a
businessman who contributed so palpably to spread wealth and progress (the car
is primarily a symbol of human dominion over space and thus also on the
subject) was considered more "social" than older more conservative
entrepreneurs (classism in the car reserved for minorities with money). At the
same time, a company practicing "scientific" work address was considered a
positive and clear advance to the patriarchal form of entrepreneurs address their
factories. In this ideological context, the conveyor series production was seen
primarily as a provided by the "progress" as an instrument of transporte
machine, and the structuring effect is not captured on the working rhythm
imposed constant monotony.

Interestingly, a complementary measure to the organizational measures Ford: the
prohibition of unions in their factories. This decision and would least suspect the
ideological trend of Fordism and confirm in part the thesis reviews Braverman set
out in Chapter III of this exhibition.


This faith in progress is not limited to the field of production of goods. Given its
initial success, Ford had the "vision" of a new model of society: society
characterized by mass production and mass consumption. If your workers earn
twice the average normal then they may also consumer twice. And Ford believes
that model be spread throughout the business world. The system autoalimentar
to growth in an indefinite spiral. The "consumerist" society begins his career still
unbroken. In his so-called "glorious decade" (1920-1929) he assumed growth
rates in industrial countries more than 5%. The crisis of 1929-33 put an end to
that dream-Powered Expansion system of production and consumption itself.

Features Fordist system of production organization - Pure Fordism as a solution
to problems in production

Apparently the idea about making chain came to Ford to observe the methods of
production line in large slaughterhouses and meat preserves Cincinnati and
Chicago (work cutting department since 1905). Ford began using it consistently
to your factory auto movil Highland Park, Michigan. Instead of cutting up, it would
be in the Fordist method of manufacture and "ride".

Ford bases its entire production strategy interchangeability and standar. The
diversity of the product is minimized and this lowers the product. In 1909
announced a price of $ 400, half the usual price then. Purchases of supplies
stores in larger amounts will ensure menor price, streamlining the work to the
worker specializing in minimal tasks, supersencillas guarantee continuous flow.
In 1910 it set up its first specialized mounting Kansas City, Missouri unit. Then
extend the procedure for mass production engines and radiators. In 1914 the final
assembly of the chassis. An 8-hour day (including Saturdays) and a doubling of
wages allow productivity eightfold. The low selling price increases production,
liquidity and allows self-finance new facilities.

On the other hand, mass production in the production chain involves a high
degree of interdependence among workers. This also allowed even sabotage an
entire line with very few workers: address the lack of workers to their bosses in
terms of production technique, is achieved at the same time a power base (as the

"chance is "to impose its own will on the Direccin). This is just one of the
problems the new solution, so to speak, as "side effects":

We already mentioned the increased turnover of staff, even in moments of better
economic conditions (p.ejemplo in 1970) still meant the Ford Wixom plant 100%
annually: Cycles of operations (up to seven or eight separate in 40 or 50 seconds)
resulted operations, eventually, unbearable. When in the late 1960s, General
Motors wanted to increase production at its factory in Lordstown going from 60
to 100 cars per hour, the pace of work of a worker le 8 different operations
performed in 36 seconds.


The main problems are solved Fordism:

a) Lack of qualified staff
To get to develop your system, Ford did not begin with theoretical reflections on
the optimization of the work, but had to solve the practical problem of working
with people of low education (functionally illiterate), ie without scole for technical
work. Not consciously work as impoverished as it is criticizes the Braverman
thesis, but made a virtue of necessity and lack of preparation became a
competitive advantage by applying the division / specialization of labor,
assigning tasks to each oper minimum . In plan caricature, but keeping the
physiognomic features of the system, should be cited Chaplin's film "Modern
Times" in which he shows how far he can bring taken to its logical system.

The atomization of work within this system involves a clear process of
streamlining tasks which in turn implies that the worker needs shrinking general
qualifications. This simplification process is the opposite to that currently
existing on the technique, with the current introduction of computers in
production (CNC machines, flexible cells etc.) requires increasing staff
qualifications. But this progressive division / specialization of tasks marked
industrial much of the development of this century, and thus also of
organizational thought on labor.



b) Solution and simplification of the problems of work organization
At the same time he experienced with the management of tasks throughout a
workflow, something revolutionary over conventional manufacturing methods at
the time, although the idea had come from the management tasks in
slaughterhouses. The introduction of the line work solved several problems:

Instead of wasting efforts on preparing a complicated arrangement of workshop
("layout"), the line work supposed an organizational innovation "rationalized" and
tasks of planning and preparation instructions. Instead of having to regulate
processes plans and instructions for the same rate of cadena regulalos
processes although rigidly. But that unabated development of bureaucracy in the
factories and reduced the number of heads.

c) Simplification of remuneration issues:
Moreover, the work simplified the complicated chain systems re-remuneration
and incentives that Taylor had also worried. The times of the tasks are maintained
regardless of the content of such activities. The is-time studies initiated by Taylor
and Gilbreth was not then used to measure job opportunities and remuneration
prepared piece, but to balance the partial works. Not looking for speed but
"rhythm" continued at work. And the "pace" of work was an element that neither
Taylor studied. The pace of the chain dictates the amount of work done, and it is
not necessary to invent a system and wage incentives. Wages are no longer the
piece but wages are fixed. It will pay for day, for hours and not by piece.

In 1914, Ford announced a general agreement on wages. A nominal salary of $ 2.5
a day, on average, it went to $ 5. The context of this rise is a growing shortage of
labor in the Detroit of 1913 and the conditions of employment. You were hired for
a day, foremen governed, rather than ran workshops with an iron fist. The
rotation steadily increased to a total of 13,000 workers in Detroit, 53,000 contracts
were made during 1913's five dollars a day because they wanted to stabilize the
worker in company. This condition had remained in the firm at least 6 months
was added. In itself, the turnover fell in 1914 to less than 0.5%. However, in the
late 1920s, the pay gap with other firms was not as high, and the instability of the
workforce had become again one of the main problems of Ford.


d) A means of reducing manufacturing time:
The optimal organization of work, ordering people and machines in the assembly
of uniform products, allowed to reduce manufacturing time: 728 minutes from the
beginning the need of a Ford T (Tin Lizzy), to 93 minutes achieved in the chain of
production. That could reduce the sales price from $ 950 in 1909 $ 290 This
enabled him in 1926 to launch the first popular vehicle (strategy would try to
repeat years after the German company "Volkswagen" (Volk = people, Wagen =
car). Ford managed to sell about 15 million vehicles in the 20s also reducir
Clinched the working day to 48 hours per week, and raising wages: when mass
production began in 1914, was able to pay $ 5 a day to their workers - compared
to $ 2.34. fluctuating But the template (effect of monotonous work that ended up
exhausting the operator) increased by 380% annually.


















El Fordismo

A diferencia del Taylorismo, en que se nos ofrece un modelo de visin terica, con
una intencin de interpretar el mbito de la organizacin segn esquemas sacados de
la ciencia moderna (en concreto, de la Fisica clsica), el Fordismo nos ofrece un
modelo de observacin-prctica, orientado esencialmente a la accin. Por tanto, en l
debemos ver algo ms que la realizacin paradigmtica del modelo de la "economa de
escala" o una subordinacin de la racionalidad tcnico-organizativa a los imperativos
de la accin econmico-empresarial. El fordismo constituye un primer triunfo de la
"praxis" sobre la abstraccin terica de las teoras econmicas. No en el platnico cielo
de las ideas econmicas, sino en su impacto material y social, el fordismo supuso una
plena refutacin a todo el paradigma terico del equilibrio al no contentarse con la
conquista de cuotas de un mercado existente, sino al crear ese mismo mercado, el del
consumo de bienes en masa. Desbroz as el terreno en que luego otros, como Sloan
en la GM, descubriran prcticamente que una configuracin organizacional no slo
produce efectos sobre su entorno, sino que ella misma se configura, en complejo
acoplamiento con ese entorno, adaptndose internamente a las exigencias y
condicionamientos externos.

La industria del automovil y la aportacin de Henry Ford a las nuevas formas de
organizacin industrial.
Se considera 1896 como el ao de nacimiento de la industria automovilstica
americana. En Springfield, Massachussets, J.F. Duryea fabric 13 vehculos idnticos
en el mismo taller. En 1899 se introduce la transmisin directa, en 1901 se embute el
chasis, en 1904 el freno de disco, luego se mejoran motores, cambios de marchas,
radiador en celdilla de abeja etc. En 1909, 69 fabricantes suministraban los primeros
automviles en los Estados Unidos. Pero las nuevas mquinas eran cada vez ms
complejas y para su fabricacin no bastaba ya el taller de manufactura casi artesanal.
Este fue el nicho de mercado que supo ocupar Ford.

Henry Ford (1863-1947), es una figura, en la prctica ms que en la teora, que marca
un mito en el desarrollo de la organizacin de la produccin. El "Fordismo" realiza no
slo el principio de divisin del trabajo segn especializacin total, tal como lo haba
formulado anteriormente Babbage, y lo haba perfeccionado el taylorismo, sino va ms
all e inicia lo que se ha llamado, con cierta exageracin, la "segunda revolucin
industrial". La primera, con la aplicacin del vapor, el manejo de la mquina etc.
comienza ya en el XVIII. La tercera parece haber comenzado con el dominio del
hombre sobre el recurso de la informacin como medio para reducir y manejar
complejidad.

Ford elabor un procedimiento de management de la fabricacin, centrado en la pro-
duccin en cadena y gran serie, que le permiti hacer popular el auto (el famoso
modelo T). Lo propio de su sistema frente al taylorista se debe, entre otros factores al
mismo tipo de enfoque de problemas: Taylor era un terico del despiece del trabajo
manual en una fase de todava slo incipiente mecanizacin de la fabricacin. Ford, en
cambio, es el prctico de la produccin mecanizada en masa. En 1899, todos los
fabricantes americanos haban producido 2.500 coches. En 1920, gracias a la
innovacin de Ford se llega cerca de dos millones. Curiosamente, no existi contacto
alguno entre ambos. Ford no cita jams a Taylor, y tampoco Taylor parece haberse

enterado de la innovacin que supuso la fabricacin en serie. De todas formas Ford
aplic consecuentemente el principio taylorista de la divisin del trabajo, aunque
modificndolo para orientarlo al objetivo de la conquista del mercado con bienes de
produccin en masa.

El Fordismo como Teora (implcita) econmica y como Ideologa
El concepto de "Fordismo" se entiende aqu como "tipo puro" (en el sentido acuado
por Max Weber) que describe una importante forma de organizacin industrial de
economa de produccin en grandes series y orientada a la "distribucin". Distintas
formas de realizacin de este tipo de organizacin industrial se difundieron por todo el
mundo industrial desde los aos de la Primera Guerra Mundial hasta mediados de los
setenta, en que este sistema empez a dejar paso a nuevas formas de organizacin
industrial.

Hay que conceder que es muy discutible la afirmacin de que el Fordismo haya
realmente dominado la forma de organizar la empresa industrial. Incluso es discutible
que pueda hablarse de tal "tipo". Su principio de "flujo" concretado en la organizacin
de la cadena de montaje en serie nunca pudo aplicarse nada ms que a un nmero
restringido de empresas. En realidad existen otras muchas formas de organizar la
produccin en masa. De todas formas, el "Fordismo" es una designacin empleada,
ms o menos justificada pero aceptada generalmente, para indicar una "forma de
pensar y organizar la fabricacin" que de una u otra forma ha constitudo la pauta o
ideal al que pretendan aproximarse otras formas de organizacin de la produccin.

Para comprender el Fordismo, como sistema de produccin industrial en gran serie,
hay que distinguir entre ese concepto definido como "tipo" ideal o constructo mental,
creado para el anlisis y clasificacin de fenmenos reales, y esos mismos fenmenos.
Pero entre el fenmeno o campo de fenmenos y problemas observados y la construc-
cin del concepto o tipo (que puede incluso convertirse en "modelo" mental de un
funcionamiento de factores y procesos) existe una implicacin o circularidad impuesta
por la misma naturaleza del conocimiento emprico. En la construccin de este
concepto "Fordismo", un resultado no del trabajo de un historiador aislado, sino
producto de la "comunidad cientfica" en que nos encontramos, el Fordismo se ve como
una "filosofa" y forma de concebir los mismos fenmenos productivos en que diversos
factores, no slo de tcnica o de organizacin del trabajo, sino tambin de carcter
incluso ideolgico, son relacionados dentro de un marco general.

Adems, al elaborar este concepto, debe distinguir entre el Fordismo puro, tal como lo
desarroll su autor en sus fbricas de automocin, y el Fordismo desarrollado o
"Fordismo Moderno".

El tipo de gestin fordista presenta ciertos rasgos generales que le caracterizan:

Enfoque economicista: Podemos distinguir el Fordismo del Taylorismo por un
desplazamiento del centro de inters. Para Taylor, en un horizonte tcnico-
ingenieril, lo ms importante era la organizacin "interna", la estructuracin de
los "procesos". Y pensaba, que sus soluciones tcnicas resolvan de paso los
problemas econmicos: reducir costes, asignar mejor salarios e incrementar los
beneficios. Pero lo econmico es un factor resultante. Para Taylor la orga-

nizacin interna es lo primordial. Ford, como tambin Sloan, parte de que lo
importante es obtener beneficios, conseguir la mayor rentabilidad sobre la
inversin. Los procesos de organizacin son un puro medio para conseguir me-
jores resultados econmicos. El horizonte de Ford no es el del ingeniero, sino el
del capitalista que busca maximizar beneficios. Y esta puesta de agujas marcar
el estilo de produccin americano. El sistema taylorista ser mejor recibido en
las normas, p.ej. de un REFA alemn o de los manuales de procesos japoneses.
En gran parte, el empresario alemn o japons tiende primariamente no al
beneficio sino a la perfeccin de sus procesos productivos: el beneficio se sigue
como secuela necesaria pero no buscada primariamente.

Aplicacin de los principios de la economa de escala como forma de reduccin
de costes. El desarrollo fordista llevar a los dinosaurios empresariales que han
dominado indiscutiblemente el mercado hasta 1974, pero que ahora son
considerados ms como problema que como factor de xito.

Orientacin a una economa de demanda. Ford supone un mercado sin saturar.
En cambio Sloan en la GM lo ver ya en equilibrio y como factor decisivo para la
organizacin interna de la empresa (una caracterstica que se consigui por
primera vez de forma consciente en la organizacin divisional.

Pero adems de estas ideas, en el Fordismo se configur una "ideologa" de optimismo
(infundado) sobre lo tcnico y lo econmico, una ideologa pronto difundida por todos
los pases industrializados - y envidiada en los todava no desarrollados - que lleg a
impregnar la "cultura" de la llamada sociedad industrial: no slo de los directivos sino
tambin de los mismos trabajadores y de los sindicatos que aceptaron casi sin resis-
tencias las duras exigencias del sistema. Esta ideologa de optimismo incuestionado
ante el avance industrial puede considerarse como una continuacin o evolucin de la
fe decimonnica en el progreso continuado, en que la confianza en la mquina como
elemento de creacin de bienestar no diferencia an el avance cuantitativo en bienes
materiales del estado "cualitativo" del trabajador o de la misma sociedad marcada por
produccin en grandes series. En realidad, un empresario que contribua tan
palpablemente a difundir riqueza y progreso (el auto es ante todo un smbolo de
dominio humano sobre el espacio y con ello tambin sobre la materia) era considerado
como "ms social" que los antiguos empresarios ms conservadores (en el clasismo
del auto reservado a minoras con dinero). Al mismo tiempo, un empresario que
practicaba una direccin "cientfica" del trabajo era considerado como un positivo y
claro avance ante los empresarios patriarcales en su forma de direccin de sus
fbricas. En este contexto ideolgico, la cinta transportadora en la produccin en serie
fue vista ante todo como una mquina ms aportada por el "progreso", como un
instrumento de transporte, y no se capt su efecto estructurador sobre el trabajo al que
impona ritmo constante y monotona.

Es interesante notar una medida complementaria a las medidas organizativas de Ford:
la prohibicin de los sindicatos en sus fbricas. Esta decisin hara ya por lo menos
sospechosa la tendencia ideolgica del Fordismo y confirmara en parte las tesis
crticas de Braverman que se exponen en el captulo III de esta exposicin.

Esta fe en el progreso no se limita al campo de la produccin de bienes. Ante sus
xitos iniciales, Ford tuvo la "visin" de un nuevo modelo de sociedad: la sociedad
caracterizada por la produccin en masa y el consumo en masa. Si sus obreros ganan
el doble de la media normal entonces, tambin podrn consumir el doble. Y Ford cree

que ese modelo deber difundirse en todo el mundo empresarial. El sistema se
autoalimentar hacia el crecimiento en una espiral indefinida. La sociedad "consumista"
comienza su carrera todava no interrumpida. De suyo el llamado "decenio glorioso"
(1920-29) supuso tasas de crecimiento en los pases industriales de ms del 5%. La
crisis de 1929-33 pondra fin a ese sueo de expansin autoalimentada por el propio
sistema de produccin y consumo.

Caractersticas del sistema fordista de organizacin de la produccin - El
Fordismo puro como solucin a los problemas en produccin

Al parecer la idea sobre la fabricacin en cadena le vino a Ford al observar los mtodos
de produccin en cadena en los grandes mataderos y conservas crnicas de Cincinnati
y Chicago (el departamento de despiece funcionaba desde 1905). Ford lo empez a
emplear consecuentemente en su fbrica de automviles de Highland Park, Michigan.
En lugar de despiezar, se tratara en el mtodo fordista de fabricar y "montar".

Ford basa toda su estrategia de produccin en la intercambiabilidad y estandarizacin.
La diversidad del producto se reduce al mnimo y esto abarata el producto. En 1909
anuncia un precio de 400$, la mitad del precio usual entonces. Compras de sumistros
en mayores cantidades le aseguran un precio menor, la racionalizacin del trabajo
especializando al obrero en tareas mnimas, supersencillas garantiza el flujo
continuado. En 1910 instal su primera unidad especializada en montaje en Kansas
City, Missouri. Luego extiende el procedimiento de fabricacin en serie a motores y
radiadores. En 1914 al montaje final de los chasis. Una jornada de 8 horas (includos
sbados) y la duplicacin del salario le permiten multiplicar por ocho la productividad. El
bajo precio de venta incrementa la produccin, la liquidez y le permite autofinanciar
nuevas instalaciones.

Por otro lado, la fabricacin en masa en la cadena de produccin implica un alto grado
de interdependencias entre los trabajadores. Esto permita tambin incluso sabotear
toda una lnea con muy pocos obreros: frente a la pasividad del trabajador ante sus
jefes en el plano de tcnica de produccin, se logra al mismo tiempo una base de poder
(en cuanto que se adquiere la "chance" de imponer su propia voluntad ante la Direc-
cin). Este es slo uno de los problemas que plantea la nueva solucin, por as decirlo,
como "efectos secundarios":

Ya se ha mencionado el incremento de la fluctuacin del personal, que incluso en
momentos de la mejor coyuntura econmica (p.ejemplo, en 1970) supona todava en la
planta Wixom de Ford un 100% anual: Los ciclos de operaciones (hasta siete u ocho
operaciones separadas en 40 o 50 segundos) resultaban, a la larga, insoportables.
Cuando a fines de los 1960, la General Motors quiso elevar la produccin en su factora
de Lordstown pasando de 60 a 100 autos por hora, el ritmo de trabajo de un obrero le
impona realizar 8 operaciones distintas en 36 segundos.








Los principales problemas que resuelve el Fordismo son:

a) La falta de cualificacin del personal
Para llegar a elaborar su sistema, Ford no comenz con reflexiones tericas sobre la
optimizacin del trabajo, sino tuvo que resolver el problema prctico de trabajar con
personas de mnima formacin (analfabetos funcionales), es decir, sin cualificacin
para un trabajo tcnico. No empobreci pues conscientemente el trabajo, como se le
reprocha en la tesis de Braverman, sino hizo de la necesidad virtud y convirti la falta
de preparacin en una ventaja competitiva al aplicar la divisin/especializacin del
trabajo, asignando mnimas tareas a cada operario. En plan de caricatura, pero
conservando los rasgos fisionmicos del sistema, debe citarse el film de Chaplin
"Tiempos Modernos" en que se muestra hasta donde puede llevar el sistema llevado a
sus ltimas consecuencias.

La atomizacin del trabajo implicada en este sistema implica un claro proceso de
simplificacin de tareas lo que a su vez supone que el trabajador necesite cada vez
menores cualificaciones generales. Ese proceso de simplificacin es el contrario al que
se da actualmente en que la tcnica, con la actual introduccin de la informtica en
produccin (mquinas de control numrico, clulas flexibles etc.), exige crecientes
cualificaciones al personal. Pero esa progresiva divisin/especializacin de tareas
marc una gran parte del desarrollo industrial de este siglo, y con ello tambin del
pensamiento organizacional sobre el trabajo.

b) Solucin y simplificacin de los problemas de la organizacin del trabajo
Al mismo tiempo experiment con la ordenacin de las tareas a lo largo de un flujo de
trabajos, algo revolucionario frente a los mtodos usuales de fabricacin en aquella
poca, aunque la idea le viniera de la ordenacin de tareas en los mataderos. La
introduccin del trabajo en cadena resolva varios problemas:

En lugar de gastar esfuerzos en preparar una complicada disposicin de taller
("layout"), el trabajo en cadena supona una innovacin organizacional que
"racionalizaba" as tareas de planificacin y preparacin de instrucciones. En lugar de
tener que regular procesos por planes e instrucciones, el mismo ritmo de la cadena
regulalos procesos, aunque de forma rgida. Pero eso evitaba el desarrollo desmedido
de la burocracia en los talleres y reduca el nmero de jefes.

c) Simplificacin de los problemas de remuneracin:
Por otra parte, el trabajo en cadena simplific la complicacin de los sistemas de re-
muneracin e incentivos que tambin haban preocupado a Taylor. Los tiempos de las
tareas se mantienen independientemente del contenido de dichas actividades. Los es-
tudios de tiempos iniciados por Taylor y Gilbreth no se emplean entonces para medir
posibilidades de trabajo y preparar remuneracin por destajo, sino para equilibrar los
trabajos parciales. No se busca velocidad, sino "ritmo" continuado en el trabajo. Y el
"ritmo" del trabajo era un elemento que ni estudi Taylor. El ritmo de la cadena dicta la
cantidad de trabajo realizado, y no es necesario inventar ya un sistema de salarios que
incentiven. Los salarios no son ya a destajo sino son salarios fijos. Se pagar por
jornada, por horas y no por obra realizada.

En 1914, Ford anunciaba un acuerdo general sobre salarios. De un salario nominal de
2,5 $ diarios, por trmino medio, se pas a 5 $. El contexto de esta asombrosa subida
es el de una creciente escasez de mano de obra en el Detroit de 1913 y las

condiciones de empleo. Se les contrataba por un da, los capataces regan, ms que
dirigan los talleres con mano de hierro. La rotacin aumentaba constantemente, para
un total de 13.000 operarios en Detroit, se realizaron 53.000 contratos durante 1913.
Los cinco dlares diarios queran pues estabilizar al trabajador en la empresa. Para ello
se aadi la condicin de haber permanecido en la firma al menos 6 meses. De suyo,
la rotacin de personal descendi en 1914 a menos del 0,5 %. Sin embargo, a fines de
los aos 1920, la diferencia de sueldo con otras firmas no era ya tan elevada, y la
inestabilidad de la mano de obra se haba convertido de nuevo en uno de los
principales problemas de la Ford.

d) Medio para la reduccin de los tiempos de fabricacin:
La organizacin ptima del trabajo, ordenando personas y mquinas en el montaje de
productos uniformes, le permiti reducir los tiempos de fabricacin: desde los 728
minutos que necesitaba al principio el montaje de un Ford T (Tin Lizzy), a los 93
minutos conseguidos en la cadena de produccin en serie. As pudo reducir los precios
de venta, desde 950 $ en 1909 a 290 $ en 1926. Esto le permiti lanzar el primer
vehculo popular (estrategia que intentara repetir aos despus la firma alemana
"Volkswagen" (Volk= pueblo, Wagen= auto). Ford consigui vender unos 15 millones
de vehculos en los aos 20. Logr tambin reducir la jornada de trabajo a 48 horas
semanales, y elevar los salarios: cuando comenz la produccin en cadena en 1914,
pudo pagar 5 $ diarios a sus obreros - frente a los 2.34 $ de la competencia. Pero la
fluctuacin en la plantilla (efecto de la monotona del trabajo que terminaba por agotar
al operario) se increment en un 380% anual.














Questionnaire
What is Fordism?
The term Fordism refers to the mode of production chain was implemented Henry
Ford; automaker United States. This system began with the production of the
Ford Model T, -from 1908 with a combination and overall organization of highly
specialized and regulated through assembly lines, specialized machinery, higher
wages and a high number of direct employees and was later used extensively in
industry in many countries, until the early 70 century

How and when did it arise?
Fordism appeared in the twentieth century promoting specialization,
transformation of the industrial scheme and reducing costs. The difference
between it and Taylorism, innovation is that it is not primarily achieved at the
expense of the worker but through a strategy of market expansion. The reason is
that if there is greater volume of units of any product (due to assembly
technology) and the cost is reduced (by the time / performance ratio) will be a
surplus of the produce that exceed numerically the capacity consumption elite,
traditional and unique technologies previously consuming.
Core elements of the Fordist model
* Increased division of labor.
* Deepening the control of productive labor time (time linking / execution).
* Reduced costs and increased circulation of goods (interclass market
expansion) and interest in increasing the purchasing power of employees
(subordinate to the elite classes).
* Policy agreement between organized labor (union) and the capitalist.
* Mass Production


Main problems are solved Fordism:
a) Lack of qualified staff
b) Solution and simplification of the problems of work organization
c) Simplification of remuneration issues.
d) A means of reducing manufacturing time.

Conclusion

In 1913 the head of a small business auto H. Ford refines and disseminates
technical automotive assembly, with the assembly line in series, this technique is
given by an observation of the required tasks and reducing time between these
tasks , ie workers do their work in series which is that each of them makes a
different thing and so Ford claimed it was better and had a good time reduction.
In conclusion Fordism born to guarantee control of labor which lacked the entire
industrial service to ensure production must be fast, cheap and to be productive.










Cuestionario
Que es el fordismo?
El trmino fordismo se refiere al modo de produccin en cadena que llev a la prctica
Henry Ford; fabricante de automviles de Estados Unidos. Este sistema comenz con
la produccin del Ford Modelo T, -a partir de 1908- con una combinacin y
organizacin general del trabajo altamente especializada y reglamentada a travs de
cadenas de montaje, maquinaria especializada, salarios ms elevados y un nmero
elevado de trabajadores en plantilla y fue utilizado posteriormente en forma extensiva
en la industria de numerosos pases, hasta la dcada de los 70 del siglo

Como y cuando surgi?
El fordismo apareci en el siglo XX promoviendo la especializacin, la transformacin
del esquema industrial y la reduccin de costos. La diferencia que tiene con el
taylorismo, es que sta innovacin no se logr principalmente a costa del trabajador
sino a travs de una estrategia de expansin del mercado. La razn es que si hay
mayor volumen de unidades de un producto cualquiera (debido a la tecnologa de
ensamblaje) y su costo es reducido (por la razn tiempo/ejecucin) habr un excedente
de lo producido que superara numricamente la capacidad de consumo de la lite,
tradicional y nica consumidora de tecnologas con anterioridad.


Elementos centrales del modelo fordista:


* Aumento de la divisin del trabajo.
* Profundizacin del control de los tiempos productivos del obrero (vinculacin
tiempo/ejecucin).
* Reduccin de costos y aumento de la circulacin de la mercanca (expansin
interclasista de mercado) e inters en el aumento del poder adquisitivo de los
asalariados (clases subalternas a la lite).
* Polticas de acuerdo entre obreros organizados (sindicato) y el capitalista.
* Produccin en serie

Principales problemas que resuelve el Fordismo son:
a) La falta de cualificacin del personal

b) Solucin y simplificacin de los problemas de la organizacin del trabajo

c) Simplificacin de los problemas de remuneracin

d) Medio para la reduccin de los tiempos de fabricacin







Conclusin

En 1913 el jefe de una pequea empresa H. Ford de automviles perfecciona y
difunde la tcnica de montaje de automviles, con la cadena de montaje en serie, esta
tcnica es dada por una observacin de las tareas necesarias y la reduccin de tiempo
entre estas tareas, es decir los trabajadores hacen en serie su trabajo lo cual es que
cada uno de ellos hace una cosa diferente y asi Ford aseguraba que era mejor y que
tenia una reduccion tiempo til.
En conclusin el fordismo naci para garantizar en control de la mano de obra la cual
carecia todo el servicio industrial que para asegurar la produccin debe de ser rpido,
barato y que sea productivo.









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1. Abernathy, W.J. (1978): The Productivity Dilemma, Roadblock to Innovation in
the Automobile Industry. Baltimore: John Hopkins University Press, pp. 10 ss.

2. Wulf, H.A. (1987): Maschinenstrmer sind wir keine. Technischer Fortschritt und
sozialdemokratische Arbeiterbewegung. Frankfurt a.M.; Vershofen, W. (1927)
Die Grenzen der Rationalisierung. Nrnberg.

3. Slo en el prlogo escrito por Curt Theising a la traduccin de la autobiografa de
Ford (Ford H (1924): Mein Leben und Werk, Leipzig) se dice que Ford tuvo
grandes dudas antes de introducir los mtodos tayloristas.

4. Lo cuestionan: Williams, K./ Cutler, T./ Williams,J./ Haslem,C. (1987): The end of
mass production?, en: Economy and Society, 16 (3), pp. 421-423.

5. Una situacin que trato en el captulo de mi Proyecto Docente dedicado a la
Metateora de la Teora de la Organizacin y de la Empresa.