1.

FALLAS
Es un evento no previsible, inherente a los Sistemas Productivos que impide que
estos cumplan su funcin bajo condiciones establecidas o que no lo cumplan. En
otras palabras es el cese de la funcin o inutilidad de un componente, que ocurre
en forma imprevista y repentina y a veces catastrfica.

1.1. Tipos de Falla
Los tipos de fallas pueden ser muy diversos, para ello la Norma COVENIN 3049-
93 establece las clasificaciones correspondientes desde el punto de vista del
mantenimiento.
a) Por su alance: segn esta clasificacin las fallas pueden ser:
Parcial: Es aquella que origina desviaciones en las caractersticas de
funcionamiento del sistema productivo, fuera de lmites especificados, pero no
la incapacidad total para cumplir su funcin.
Total: Es aquella que origina desviaciones o perdidas de las caractersticas de
funcionamiento del sistema productivo, tal que produce incapacidad para
cumplir su funcin.
b) Por su velocidad de aparicin:
Progresiva: Es aquella en la que se observa la degradacin de funcionamiento
de un sistema productivo, y puede ser determinada por un examen anterior de
las caractersticas del mismo.
Intermitente: Es aquella que se presenta alternativamente por lapsos
limitados.
Sbita: Es la que ocurre instantneamente y no puede ser prevista por un
examen anterior de las caractersticas del sistema.

c) Por su impacto:
Menor: Es aquella que no afecta los objetivos de produccin o de servicio.
Mayor: Afecta parcialmente los objetivos de produccin o de servicio.
Crtica: Afecta totalmente los objetivos de produccin o de servicio.
d) Por su dependencia:
Independiente: son fallas del sistema cuyas causas son inherentes al mismo.
Dependiente: Se atribuyen a causas externas.

2. ANLISIS DE FALLAS
Especialidad multidisciplinaria dentro de la Ingeniera que se encarga de estudiar
el origen, las causas, y la forma de prevenir los diferentes mecanismos de fallas
que pueden afectar los componentes ingenieriles, es el conjunto de actividades de
investigacin que, aplicadas sistemticamente, trata de identificar las causas de
las averas y establecer un plan que permita su eliminacin.

2.1. Importancia
El anlisis de falla debe ser una prctica continua e integral de los sistemas de
calidad de las empresas. La falla de un equipo puede traer graves consecuencias
econmicas, y en ocasiones la prdida de vidas humanas, de all que su anlisis
sea un complejo sistema forense que revela las causas del problema, ofrece
bases para aplicar soluciones y puede generar incluso, nuevas alternativas para
lograr producciones o componentes ms eficientes.
La importancia del anlisis de falla radica entonces en que funciona como una
herramienta para disminuir los costos de mantenimiento, incrementar la
disponibilidad del sistema o equipo, reducir los casos de lucro cesante, apoyar el
cumplimiento de las metas de produccin, aminorar las probabilidades de prdidas
tanto financieras como humanas y, en algunos casos, hasta impulsar el desarrollo
de avances tcnicos o tecnolgicos importantes para distintos segmentos de la
industria.

2.2. El Proceso para el Anlisis de Fallas
Tal y como sucede en la escena de un crimen, el anlisis de falla de un equipo o
elemento est diseado para que, a travs de l, se pueda examinar
cuidadosamente la pieza o seccin que fall, su diseo, su fabricacin y su historia
de operacin y encontrar las razones del cmo y por qu fall. En este sentido, las
razones para adelantar este proceso pueden ser muchas: prevenir futuros eventos
de falla, garantizar seguridad, funcionamiento y uso eficiente de los componentes
o mquinas a lo largo de su vida, descubrir defectos en el procesamiento de un
material o componente, incluso desde su diseo y en la fase de fabricacin, o
corregir y prevenir futuros episodios que se convierten en prdidas econmicas
invaluables.
Dado su amplio campo de accin, puede realizarse sobre grandes estructuras o
piezas mecnicas inoperables (un puente que cae o un eje que se rompe), sobre
componentes que operan pero no cumplen la funcin para la cual fueron creados
(rodamiento con picaduras) y en piezas cuyo alto grado de deterioro hacen
inseguro su uso (una caldera de 150 psi con una fisura que, al explotar, puede
tener mayor efecto devastador que el de un carro bomba). Especficamente, en el
campo de las mquinas, y aunque a la gran mayora se le estima una vida til que
puede ir desde un mes hasta 20aos, su fallo anticipado es una razn suficiente
para considerar un anlisis forense que se realiza siguiendo unos pasos
escalonados hacia la causa real del problema, permitiendo fijar correctivos para
evitar nuevos casos problema y que tiene tres objetivos primarios segn la
prctica que se adelante.
As, para determinar el mecanismo de la falla, se examina la evidencia objetiva
que presenta el componente fallado y que puede tener como causas: fatiga,
corrosin, oxidacin, entre otros; para determinar la causa o la raz de la falla, se
aplican exmenes espaciales al diseo y a los aspectos operacionales y; para
generar acciones correctivas, se renen y avalan todas las pruebas compiladas.

3. MTODOS DE ANLISIS
La metodologa para anlisis y solucin de problemas, en general, es muy variada
y suele ser adoptada y adaptada por cada empresa en funcin de sus
peculiaridades. Haciendo un anlisis comparativo de las ms habituales, se puede
decir que hay dos aspectos fundamentales en los que coinciden:

3.1. El Recorrido del Proceso
El anlisis debe centrarse primero en el Problema, segundo en la Causa y tercero
en la Solucin.

3.2. La Metodologa a Utilizar
Las condiciones que debe reunir para garantizar su eficacia son:
Estar bien estructurada, de forma que se desarrolle segn un orden lgico.
Ser rgida, de manera que no d opcin a pasar por alto ninguna etapa
fundamental.
Ser completa, es decir, que cada etapa sea imprescindible por s misma y
como punto de partida para la siguiente.
Teniendo en cuenta estos aspectos se puede establecer un mtodo sistemtico de
anlisis de fallas que se estructura en 4 fases.



3.3. Mtodo Sistemtico de Anlisis de Fallas
a) FASE A: CONCRETAR EL PROBLEMA
a.1) Seleccionar el Sistema:
Se trata de concretar los lmites o alcance del sistema (instalacin, mquina o
dispositivo objeto del anlisis). Se persigue con ello evitar dos errores frecuentes:
Ignorar elementos importantes involucrados en el problema, como pueden ser
los dispositivos de seguridad y/o control de una mquina o instalacin.
Extender el anlisis a elementos poco relacionados con el problema que
pueden hacer excesivamente largo y laborioso el anlisis y que, en todo caso,
seran objeto de otro anlisis.
Seleccionar el sistema supone:
Establecer los lmites del sistema. El anlisis se puede efectuar indistintamente
a un componente, un subsistema elemental o al sistema completo, pero deben
quedar claramente establecidos los lmites del sistema analizado. Existe una
norma, la ISO 14.224, que puede servir de ayuda en ste sentido.
Recopilar la informacin referente al sistema: Sus funciones; Sus
caractersticas tcnicas; Las prestaciones deseadas.

a.2) Identificar el Problema:
Normalmente se trata de un fallo o de la consecuencia de un fallo. Se debe tratar
de un hecho concreto que responde a la pregunta Qu ocurre? Se persigue
concretar un problema de mxima prioridad y evitar la tendencia frecuente a
intentar resolver mltiples problemas a la vez, con la consiguiente prdida de
eficacia. Seleccionar el problema supone:
Concretar la avera objeto del anlisis.
Describir la avera, lo ms completamente posible: Qu ocurre? Dnde
ocurre? Cmo ocurre? Cundo ocurre cundo comenz? Quin la
provoca? Cmo se ha venido resolviendo?

a.3) Cuantificar el Problema:
Es preciso trabajar con datos: Cunto tiempo hace que existe? Cuntas veces
ha sucedido? Cunto est costando? Para ser objetivos y evitar ideas
preconcebidas.
Un anlisis de fallas exhaustivo como el que se puede presentar no estara
justificado en todos los casos. Por eso es importante que la direccin de la planta
establezca unos criterios para desencadenar el anlisis cuando se presenten las
condiciones predefinidas:
Cuando el fallo ha ocasionado un accidente personal.
Cuando el fallo ha provocado un fuego prdida de produccin importante.
Cuando el fallo ha provocado un dao medioambiental importante.
Cuando el fallo tiene un coste de reparacin superior a una cifra determinada.
Cuando el fallo afecta a una mquina o instalacin catalogada como crtica.
Cuando la combinacin frecuencia/coste o frecuencia/criticidad superan los
lmites establecidos.

b) FASE B: DETERMINAR LAS CAUSAS
b.1) Enumerar las Causas:
La causa es el origen inmediato del hecho observado o analizado. Se deben omitir
opiniones, juicios, etc. y debe responder a la pregunta Por qu ocurre? Pensar
que una sola causa es el origen del problema es generalmente simplista y
preconcebido. Se trata de esforzarse para encontrar todas las causas posibles y
comprobar que realmente inciden sobre el problema.
Se deben contemplar tanto las causas internas como externas del equipo
analizado, lo que podramos clasificar como causas fsicas y causas latentes o de
organizacin, gestin, etc. Enumerar las causas supone, por tanto, confeccionar
un listado exhaustivo de todas las posibles causas involucradas en el fallo
analizado.

b.2) Clasificar y Jerarquizar las Causas:
El listado antes obtenido no da informacin alguna sobre el grado de importancia y
relacin entre las mismas. Por ello el paso siguiente antes de trabajar en la
solucin, es buscar relaciones entre causas que permita agruparlas y
concatenarlas. Ello nos permitir darnos cuenta de que, tal vez, la solucin de una
de ellas engloba la solucin de algunas de las otras.

b.3) Cuantificar las Causas:
La medicin, con datos reales o estimados de la incidencia de cada causa sobre el
problema nos va a permitir, en un paso posterior, establecer prioridades. Se trata,
por tanto, de tener cuantificado el 100% de la incidencia acumulada por las
diversas causas.

b.4) Seleccionar una Causa
Se trata de establecer prioridades para encontrar la causa o causas a las que
buscar soluciones para que desaparezca la mayor parte del problema. Para ello lo
que realmente hacemos es asignar probabilidades para identificar las causas de
mayor probabilidad (20% de las causas generan el 80% del problema).

c) FASE C: ELABORAR LA SOLUCIN
c.1) Proponer y Cuantificar Soluciones:
Se trata de profundizar en la bsqueda de todas las soluciones viables,
cuantificadas en coste, tiempo y recursos, para que el problema desaparezca.
c.2) Seleccionar y Elaborar la Solucin:
Se trata de seleccionar la solucin que resuelva el problema de manera ms
global (efectiva, rpida y barata). Para ello se compararan las distintas soluciones
estudiadas y se completar un plan de accin para aquellas que finalmente se
decida llevar a cabo.

d) FASE D: PRESENTAR LA PROPUESTA
d.1) Formular y Presentar una Propuesta de Solucin:
El anlisis se completa en esta etapa con la que se pretende informar de las
conclusiones y la propuesta que se ha elaborado (plan de accin). Para ello se
debe confeccionar un informe de anlisis de averas donde se refleje toda la
investigacin, anlisis, conclusiones y recomendaciones.
Si el problema lo merece y ha sido estudiado por un grupo de trabajo, se puede
hacer una presentacin a la direccin donde el grupo defiende las soluciones
aportadas y responde a las cuestiones que se planteen. Todo el proceso descrito
en las fases A, B, y C se debe recoger en un formato que denominamos FICHA
DE ANLISIS DE AVERAS que se muestra a continuacin:


La ficha de anlisis de averas sirve para guiar el anlisis y para facilitar la
comprensin y lectura del mismo.


La propuesta (Fase D) se debe resumir en un PLAN DE ACCIN donde se
reflejan todas las actividades a desarrollar, sus responsables y el calendario
previsto, para facilitar el seguimiento del plan.
Ya se indic en el punto anterior la necesidad de fijar unos criterios, que
dependern de cada caso particular, para decidir cundo llevar a cabo el anlisis
de averas. Para la mayora de los casos sera suficiente asignar la organizacin y
confeccin de los anlisis a un especialista (ingeniero de fiabilidad o ingeniero de
equipos dinmicos). Sin embargo, cuando los problemas sobrepasan los lmites
tcnicos y organizativos de un especialista, pueden ser analizados mejor por un
grupo multidisciplinario:
Mantenimiento.
Operaciones.
Procesos.
Seguridad.
Aprovisionamientos.
Esto tiene como beneficio aadido los siguientes:
Mejora la comunicacin entre departamentos.
Mejora el conocimiento del funcionamiento de los departamentos.
Mejora la transparencia.
Mejora el conocimiento de los procedimientos.
El grupo ptimo es de cinco a siete personas y debe ser liderado por el ingeniero
de fiabilidad. Es importante que, tanto si el anlisis se hace por un grupo o por un
especialista, se empiece lo antes posible, una vez ha tenido lugar la avera. De
esta forma se evita que se pierdan datos muy importantes para el anlisis como
son:
Detalles del fallo (fotografas, etc.).
Evidencias fsicas (muestras para ser analizadas, etc.).
Aportaciones de los operadores que estaban presentes.

3.4. Herramientas para el Anlisis de Fallas
Las herramientas que se exponen en este trabajo son las que mejor se adaptan a
cada fase del anlisis y no se har demasiado nfasis en ellas solo se definiran,
sin embargo hay muchsimas otras.
a) Diagrama de Pareto:
Es una representacin grfica de los datos obtenidos sobre un problema, que
ayuda a identificar y seleccionar los aspectos prioritarios que hay que tratar.
Tambin se conoce como Diagrama ABC o Ley de las Prioridades 20-80, que
dice: El 80% de los problemas que ocurren en cualquier actividad son
ocasionados por el 20% de los elementos que intervienen en producirlos.
Sirve para conseguir el mayor nivel de mejora con el menor esfuerzo posible. Es
pues una herramienta de seleccin que se aconseja aplicar en la fase A
(CONCRETAR EL PROBLEMA) as como para seleccionar una causa.
b) Diagrama Ishikawa:
Tambin denominado diagrama Causa-Efecto o de espina de pescado, es una
representacin grfica de las relaciones lgicas existentes entre las causas que
producen un efecto bien definido.
Sirve para visualizar, en una sola figura, todas las causas asociadas a una avera
y sus posibles relaciones. Ayuda a clasificar las causas dispersas y a organizar las
relaciones mutuas. Es, por tanto, una herramienta de anlisis aplicable en la fase
B (DETERMINAR LAS CAUSAS).
Tiene el valor de su sencillez, poder contemplar por separado causas fsicas y
causas latentes (fallos de procedimiento, sistemas de gestin, etc.) y la
representacin grfica fcil que ayuda a resumir y presentar las causas asociadas
a un efecto concreto.

c) rbol de Fallos:
Es una representacin grfica de los mltiples fallos o eventos y de su secuencia
lgica desde el evento inicial (causas raz) hasta el evento objeto del anlisis
(evento final) pasando por los distintos eventos contribuyentes.
Tiene el valor de centrar la atencin en los hechos relevantes. Adicionalmente
conduce la investigacin hacia causas latentes. Esta presentacin grfica permite,
igual que el diagrama de Ishikawa, resumir y presentar las causas, conclusiones y
recomendaciones. Es, por tanto, una herramienta de anlisis muy recomendable
para realizar la fase B del Anlisis de Averas (Determinar las Causas).

d) Matriz de Criterios:
Para la fase C (Elaborar la solucin) es muy til utilizar sta herramienta que
supone disponer de varias soluciones viables y cuantificadas en coste y tiempo. La
matriz de criterios nos ayudar a seleccionar la alternativa que resuelve el
problema de la manera ms global (efectiva, rpida, barata,). Se trata de una
matriz donde aparecen en las filas las distintas soluciones y en las columnas los
criterios de valoracin (sencillez, rapidez, coste, efectividad, etc.)

A, B, C, D: ALTERNATIVAS SOLUCIONES.
C1, C2, C3: CRITERIOS DE EVALUACIN. (Coste, Rapidez, Dificultad, etc.).
P: PESO DEL CRITERIO(O FACTOR DE MULTIPLICACIN).

4. EL PAPEL DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO DENTRO DEL ANLISIS
DE FALLAS
Se llama Mantenimiento Predictivo, Mantenimiento Condicional o
Mantenimiento Basado en la Condicin el mantenimiento preventivo
subordinado a la superacin de un umbral predeterminado y significativo del
estado de deterioro de un bien.
Se trata de un conjunto de tcnicas que, debidamente seleccionadas, permiten el
seguimiento y examen de ciertos parmetros caractersticos del equipo en estudio,
que manifiestan algn tipo de modificacin al aparecer una anomala en el mismo.
La mayora de los fallos en mquinas aparecen de forma incipiente, en un grado
en que es posible su deteccin antes que el mismo se convierta en un hecho
consumado con repercusiones irreversibles tanto en la produccin como en los
costes de mantenimiento. Se precisa para ello establecer un seguimiento de
aquellos parmetros que nos pueden avisar del comienzo de un deterioro y
establecer para cada uno de ellos qu nivel vamos a admitir como normal y cul
inadmisible, de tal forma que su deteccin desencadene la actuacin pertinente.

4.1. Parmetros para el Control de Estado
Los parmetros utilizados para el control de estado de los equipos son aquellas
magnitudes fsicas susceptibles de experimentar algn tipo de modificacin
repetitiva en su valor, cuando vara el estado funcional de la mquina. Existen
muchos parmetros que se pueden utilizar con este fin, siempre que se cumplan
las condiciones expresadas:
Que sea sensible a un defecto concreto.
Que se modifica como consecuencia de la aparicin de alguna anomala.
Que se repite siempre de la misma forma.
As las distintas tcnicas utilizadas para el mantenimiento preventivo se pueden
clasificar en dos grupos bsicos:
Tcnicas directas, en las que se inspeccionan directamente los elementos
sujetos a fallo: entre ellas cabe mencionar la inspeccin visual (la ms usada),
inspeccin por lquidos penetrantes, por partculas magnticas, el empleo de
ultrasonidos, anlisis de materiales, la inspeccin radiogrfica, etc.
Tcnicas indirectas, mediante la medida y anlisis de algn parmetro con
significacin funcional relevante. Entre ellos el ms usado es el anlisis de
vibraciones, aunque tambin existen numerosos parmetros que cada vez son
ms utilizados conjuntamente con el anlisis de vibraciones, como puede ser el
anlisis de lubricantes, de ruidos, de impulsos de choque, medida de presin,
de temperatura, etc.
4.2. Tecnologa Aplicada Para la Prediccin de Fallas
En las siguientes tablas se establecen algunos parmetros y tcnicas utilizadas en
la industria para el control y prediccin de las fallas segn varios tipos de equipos:

a) Equipos Dinmicos:

b) Equipos Estticos:





c) Equipos Elctricos:

d) Equipos Electrnicos:


5. MECANISMOS DE FALLA
Las fallas que pueden presentar un equipo, componente o pieza y sus causas,
estn generalmente ligadas a varios aspectos, entre ellos:

Diseo Inadecuado: un caso tpico se present en los aos 50 con los jets
comerciales, cuyo diseo incluy ventanas rectangulares que generaron una
concentracin de esfuerzos y con la friccin del viento, sufrieron la aparicin de
pequeas grietas que luego alcanzaron un tamao crtico y produjeron la
explosin de las naves en pleno vuelo. Se entiende entonces que el diseo es
parte importante a la hora de evaluar la aparicin de una falla, por lo que es
necesario tener en cuenta las condiciones a las cuales ha estado expuesta la
pieza durante su funcionamiento tales como el medio ambiente, tipo y
magnitud de la carga, temperatura de operacin y vida til, entre otras.
Material Inadecuado y/o defectuoso: afectado por segregacin, contenido
excesivo de inclusiones, porosidades y cavidades de contracciones.
Nuevo material no probado: se refiere a materiales, sobre todo compuestos,
de los cuales no se tiene el suficiente historial de su comportamiento y se
utilizan en aplicaciones crticas.
Tratamiento trmico (TT) defectuoso: Los TT deficientes pueden generar
micro-grietas en los componentes despus del tratamiento o al poco tiempo de
servicio
Manufactura defectuosa: en las piezas pueden presentarse surcos de
mecanizado, sobre todo en zonas de esfuerzo que conllevan a la ruptura de los
componentes y acortan su vida til.
Montaje defectuoso: este caso puede provenir tanto de errores del ensamble
original de una mquina, despus de los procesos de mantenimiento de la
misma, y/o en el ensamble despus de realizado el mantenimiento. Se da un
desalineamiento de las partes mviles y montajes ambiguos o incompletos.
La fatiga: en este caso, el material es sometido a esfuerzos alternados, con la
presencia de fallas progresivas como grietas que se incrementan al paso del
tiempo y el uso. En el caso de la fatiga por esfuerzo cclico de contacto y que
tiene por causas el desalineamiento de las superficies y una fuerza excesiva de
empuje y contacto, se da rotura o desprendimiento de partculas de la
superficie provocando depresiones superficiales.
El desgaste: referido al dao superficial que se manifiesta con la prdida
progresiva de material ocasionada por el contacto mecnico. En el intervienen
factores como la intensidad de la carga, compatibilidad, dureza del material,
lubricacin, tiempo de operacin y puede ser abrasivo, con la prdida
progresiva de material superficial y adhesivo con deformacin superficial.