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APROLAC

S.A.
PLAN HACCP
QUESO FRESCO

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1. INTRODUCCIN.

Actualmente los organismos encargados del control de alimentos en el mundo promueven e
imponen el uso del Sistema HACCP por considerarlo como el Sistema preventivo ms eficaz
para garantizar la inocuidad de los alimentos. Organismos tales como el Codex alimentarius,
La Food and DrugAdministration (FDA) de los Estados Unidos de Amrica y la Unin Europea
han promovido su uso y adopcin como norma para el control sanitario de alimentos.
Los beneficios del HACCP se traducen para quien produce, elabora, comercializa o
transporta alimentos, en una reduccin de reclamos, devoluciones, reprocesos, rechazos y
para la inspeccin oficial en una necesidad de inspecciones menos frecuentes y de ahorro
de recursos y para el consumidor en la posibilidad de disponer de un alimento inocuo.
Para que la aplicacin del sistema de HACCP sea satisfactoria, es preciso que tanto la
direccin como los trabajadores se comprometan y participen plenamente en el proceso.
Tambin es necesario un enfoque de trabajo en equipo. La aplicacin del sistema de HACCP
es compatible con la implantacin de sistemas de gestin de calidad, como la serie ISO
9000, y el HACCP es el sistema de eleccin para la gestin de la inocuidad de los alimentos
en el marco de dichos sistemas.
La Gerencia General de la empresa AGROINDUSTRIAS DE PRODUCTOS LCTEOSS.A., ha
asumido la responsabilidad del manejo de la calidad de sus productos, iniciando la
implantacin del Sistema de Anlisis de Peligros y Control de Puntos Crticos (HACCP) para la
lnea de elaboracin de queso fresco, con el fin de garantizar la elaboracin de un producto
inocuo en total concordancia con la legislacin vigente.










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2. GENERALIDADES.

2.1. HACCP.

HACCP es un sistema de seguridad de los alimentos que se basa en la prevencin.
Brinda unmtodo sistemtico para analizar los procesos de los alimentos, define los
peligros posibles yestablece los puntos de control crticos para evitar que lleguen al
cliente alimentos no seguros. Lanorma HACCP est basada en el Codex Alimentarius
desarrollado por la Organizacin de lasNaciones Unidas para la Agricultura y la
Alimentacin y la Organizacin Mundial de la Salud.
2.2. ANTECEDENTES DEL SISTEMA HACCP.
El Sistema HACCP no es nuevo, fue desarrollado en los aos 60 para la administracin
Nacional Espacial y Aeronutica (NASA) y los Laboratorios Natick en los Estados Unidos
de Norte Amrica; pero no fue aplicado en la Industria Alimentaria sino hasta 1971
cuando se le asign a la Compaa Pillsbury el diseo y la produccin de alimentos para
el programa espacial los cuales deberan ser 100% seguros.
En el transcurso de estos aos, el sistema ha mostrado su adaptabilidad a las ms
diversas condiciones socioeconmicas, de produccin y a distintas mentalidades e
ideologas. Ha sido usado, tanto por la industria moderna para garantizar la calidad de
sus productos, corno por organismos corno la FAO, la Organizacin Mundial de la Salud
(OMS) y las autoridades nacionales de salud de mltiples pases, en los planes de
mejoramiento sanitario de las ventas callejeras de alimentos y de la produccin
artesanal de alimentos en el tercer mundo.
En 1995 con la ratificacin de los tratados de la Organizacin Mundial de Comercio, el
Sistema HACCP se vuelve la herramienta universal de control de inocuidad de productos
alimenticios.
En el Pena desde el ao 1993 hasta 1995, por iniciativa de los propios empresarios del
sector pesquero, se inici la implantacin del Sistema HACCP, luego desde los meses de
enero a marzo de 1996 la implantacin se hace obligatoria con la intervencin de la
Autoridad Sanitaria del Ministerio de 3alud (DIGESA) para este sector.
El 25 de setiembre de 1998 se publica en el Diario El Peruano el Reglamento sobre
Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas, aprobado por el Decreto Supremo
N007 98 SA, el cual constituye un dispositivo legal para la industria de alimentos,
contndose desde este momento con un eficaz gua para alcanzar el objetivo de fabricar
alimentos de la ms alta calidad, observando las reglas bsicas de higiene.Y en el 2006
se publica la Norma para la aplicacin del Sistema HACCP denominada Resolucin
Ministerial N 449 2006/MINSA; esta ltima constituye un dispositivo legal
obligatorio, para la industria de alimentos.

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2.3. NORMAS DE REFERENCIA.

Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas DS N007-98
SA.
Cdigo Internacional recomendado revisado de Principios Generales de Higiene de
los Alimentos - CODEX CAC/RCP-1-1969, Rev. 4 (2003) Amd. 1 (1999).
NTP 833.915-2004 Principio Generales de Higiene de los Alimentos.
Norma Sanitaria para la aplicacin del Sistema HACCP para la fabricacin de
alimentos y Bebidas RM 449-2006.
RM 461-2007Gua tcnica de anlisis Mb para superficies en contacto con los
alimentos.
RM 591 Gua tcnica de criterios microbiolgicos de alimentos.

3. OBJETIVOS Y ALCANCE.

3.1. OBJETIVOS.

Establecer un sistema de Aseguramiento de la Calidad eficiente, basado en la
implementacin del Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control
(HACCP) que garantice la inocuidad de la lnea de produccin de QUESO FRESCO,
que permita controlar los peligros biolgicos, fsicos y qumicos, estableciendo
medidas de control, monitoreo de los puntos crticos identificados y registrar la
informacin obtenida a lo largo del procesamiento.
Obtener productos sanos e inocuos, garantizando la conservacin del producto en el
proceso y el embarque final.
Cumplir con las normas sanitarias durante todo el proceso de produccin,
almacenamiento y embarque de productos a base de parmetros como mediciones
que nos permita obtener un producto de calidad.
Aplicar la tecnologa adecuada que nos permita prevenir defectos fsicos, qumicos y
microbiolgicos en el procesamiento.
Elaborar y mantener los registros relacionados a todas las actividades que influyen
sobre el sistema HACCP.
Garantizar la idoneidad y eficacia del Sistema HACCP implantado en base a las
auditoras ejecutadas por personal de AGROINDUSTRIASDE PRODUCTOS LCTEOS
S.A. capacitado o personal externo.

3.2. ALCANCE.
Se aplica a la elaboracin de queso fresco para la distribucin de venta de la empresa
AGROINDUSTRIAS DE PRODUCTOS LCTEOS S.A., desde la recepcin de la materia prima
hasta el embarque del producto terminado controlando los peligros biolgicos,
qumicos, fsicos y de calidad, involucradas con la calidad del producto.

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4. ASPECTOS TERICOS.

4.1. DEFINICIONES.

4.2. PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP
El Sistema HACCP est basado en los siguientes principios bsicos:
Principio 1:Conducir un Anlisis de peligros, identificar los posibles peligros
asociados con la produccin de alimentos en las fases.
Principio 2:Determinar los posibles puntos crticos de control (PCC), determinar los
puntos, procedimientos o fases de operacin que puedan controlarse para eliminar
los peligros o reducir al mnimo la posible ocurrencia de estos.
Principio 3:Establecer lmites crticos (LC), para asegurar que el PCC se encuentra
bajo control.
Principio 4:Establecer un sistema de monitoreo para asegurar el control del PCC.
Principio 5:Establecer la medida correctiva que deber tomarse cuando la vigilancia
indique que un determinado PCC no se encuentra bajo control.
Principio 6:Establecer procedimientos para la verificacin para confirmar que el
sistema est funcionando eficazmente.
Principio 7:Establecer la documentacin pertinente para todos los procedimientos,
as como los registros apropiados para estos principios y su aplicacin.


5. IMPLEMENTACIN O DESARROLLO DEL PLAN HACCP.

5.1. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA.















GERENTE GENERAL
Operario
Jefe de Produccin
Jefe de
Mantenimiento
Asesor de calidad
Jefe de Control
de Calidad
Operario Operario
Jefe de Abastecimiento
y Control de Productos
Terminados
Jefe de Higiene y
Saneamiento
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5.2. ORGANIGRAMA HACCP.





















5.2.1. INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP
El cumplimiento del presente programa es responsabilidad del Comit de
Saneamiento; cuyos integrantes son los siguientes:
Presidente del Equipo : Sergio Abel Conto Chuco.
Jefe de Aseguramiento de Calidad : Fritz Delmer Barriga Macochoa.
Jefe de Produccin : GaryMilaney Tapia Valeriano.
5.2.2. FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP.

A. PRESIDENTE DEL EQUIPO.
Es el gerente general, el cual tiene las siguientes funciones en el Sistema
HACCP.
Es el responsable de brindar los recursos necesarios para el cumplimiento
del plan.
PRESIDENTE DEL
EQUIPO
JEFE DE
ASEGURAMIENTO
DE LA CALIDAD
ASISTENTE
JEFE DE
PRODUCCIN
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Coordina y aprueba los cambios en algn tem del manual con el Jefe de
Aseguramiento de la calidad.
Supervisa al Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
Es el representante de la empresa en todas las transacciones comerciales,
ante el banco y los procesos de licitacin pblica.
Es el responsable de proveer los recursos necesarios para la
implementacin y vigencia del Sistema HACCP.
B. JEFE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD.
Se reporta al presidente del equipo.
Es responsable del cumplimiento del plan HACCP en toda la planta.
Evala los peligros y realiza cualquier cambio del plan y documentacin
que est relacionado con el plan HACCP, previa aprobacin del presidente
del equipo.
Verifica la ejecucin de una correcta inspeccin de las materias primas e
insumos que ingresan a la plata para asegurar la calidad y cumplan los
requerimientos especificados.
Verifica los resultados de los anlisis presentados por los proveedores y
los laboratorios de certificacin.
Verifica el control de parmetros de las etapas de reseccin,
procesamiento y producto final.
Supervisa al responsable de produccin y de almacn.
Coordina la capacitacin del personal con el gerente.
Verifica el cumplimiento de plan de higiene y saneamiento.
C. JEFE DE PRODUCCIN.
Es responsable de hacer cumplir el plan HACCP en su rea de trabajo.
Supervisa la produccin y el monitoreo de los puntos de control critico de
su rea.
Lleva los registros del control de parmetros del proceso.
Coordina con el gerente - administrador la compra de insumos, material
de empaque y embalaje segn requerimiento de la produccin.
Supervisa al personal de la sala de proceso y de limpieza.
Elabora y programa la limpieza y saneamiento de la planta de tal manera
que asegura la limpieza y saneamiento de los equipos y ambiente de la
plata.
Realiza el mantenimiento de equipos y maquinarias.
Responsable de almacenes de materia prima, insumos y productos
terminados.
Responsable de la integridad del producto durante su distribucin.
Responsable del adecuado mantenimiento de los equipos y maquinarias
de la planta.

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5.3. DESCRIPCIN DEL PRODUCTO.


NOMBRE


QUESO FRESCO

DEFINICIN

Es el producto sin madurar, obtenido por separacin del
suero despus de la coagulacin de la leche pasteurizada
entera.

MATERIA PRIMA,
INSUMOS Y ADITIVOS

Leche fresca, cloruro de calcio, cuajo enzimtico y sal yodada,
persevantes (sorbato de potasio mx. 10g x 100 L de leche)

CARACTERSTICAS
CONFERIDAS POR EL
PROCESO
PRODUCTIVO

El producto se somete a un proceso de pasteurizacin,
coagulacin, desuerado, salado y moldeado el cual le
proporciona las siguientes caractersticas:
Forma: rectngulo.
Color: blanco.
Corteza: sin corteza
Textura: blando.

CARACTERSTICAS
FSICO-QUMICAS

Humedad: 2.45 %
Materia grasa:20g / 100g.


CARACTERSTICAS
MICROBIOLGICAS
NTP 202
087 1982.
Numero de doliformes: n = 5, m =100, M =1000,
c= 2.
Nmero de E. coli: n = 5. m = 10, M =100, c= 1.
Numeracin de Staphylococus.
Coagulasa Positiva: n = 5, m = 10, M = 100, c = 1
Deteccin de Salmonella: n = 5,
m = ausencia.

n = al nmero de unidades de muestra a tomar.
m = criterio para separar calidad marginal de buena calidad.
M = criterio que separa calidad marginal de calidad defectuosa.
C = nmero mximo de muestras de calidad marginal.

CONSUMIDORES
POTENCIALES

Producto para ser consumido en el hogaro en servicios de
alimentos por parte del pblico en general a excepcin de
personas intolerantes a la lactosa, bien para consumo directo
o en preparaciones culinarias.

EMPAQUE Y
PRESENTACIN
Bolsa impresa de polietileno de alta densidad con precinto de
seguridad.
Presentacin: en moldes 1.5 y 2.0 Kg.
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VIDA UTIL ESPERADA

3 semanas a temperatura de 4 8C

INSTRUCCIONES EN
EL ENVASE

Nombre del producto, nmero de registro sanitario,
composicin del producto, fecha de expiracin, nmero de
lote, ingredientes e instrucciones para su conservacin.

CONTROLES
DURANTE LA
DISTRIBUCIN

El transporte es en vehculos limpios refrigerados, con
proteccin de humedad y del polvo.
Control en la manipulacin de producto durante su
distribucin.






5.4. DIAGRAMA DE FLUJO.

FIGURA N 01: DIAGRAMA DE FLUJO DE ELABORACIN DE QUESO FRESCO.
















Recepcin
Pasteurizacin
Acondicionamiento de la temperatura
Coagulacin
Corte de la cuajada
Reposo
Adicin de CaCl
Adicin de cuajo
T = 35C
= 45 60minutos
= 5minutos
T = 63C
= 30minutos
PCC 01
PCC 02
PCC 03
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5.4.1. DESCRIPCIN DEL PROCESO.

a. Recepcin de la leche.

Se requiere leche de buena calidad que cumpla con los requisitos
establecidos por INDECOPI (1998), el porcentaje en grasa debe normalizarse
al 3%, debe mantenerse siempre a temperaturas de refrigeracin hasta su
pasteurizacin.

b. Llenado de tina.

En esta etapa se procede a llenar la leche a la tina, para posterior
pasteurizacin las tinas estn provistas de un sistema de calentamiento a
fuego directo y de una chaqueta para que circule la corriente de agua de
enfriamiento.

c. Pasteurizacin.

Primera agitacin
Primer desuerado
Calentamiento
Segunda agitacin
Desuerado total
Empacado
Moldeado
Almacenamiento
Salado
Agua caliente (65 70C)
Suero 1/3 del
volumen de la leche
T = 38C
= 15 20minutos
= 10 15minutos
Sorbato de potasio (10g/100L
leche)
PCC 04
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Es un tratamiento trmico que tiene por finalidad destruir la flora microbiana
patgena y reducir la banal. Se realiza en la tina de procesamiento a la
temperatura de 63C durante 30 minutos.

d. Acondicionamiento de la temperatura.

Luego la leche se enfra hasta 35C, que es la temperatura ptima para la
accin del cuajo.

e. Adicin de Aditivos.

Adicin de cloruro clcico (cloruro de calcio) es de 20 g/100L leche, ello ayuda
a restablecer el equilibrio del calcio en la leche.
La cantidad de cuajo depende de la dosificacin proporcionada por el
proveedor, el cuajo permite la coagulacin en un tiempo determinado, la
temperatura nunca debe ser superior a 35C dado a que no actuaria las
enzimas del cuajo.
f. Coagulacin de la leche.

Se deja en reposo en la tina y se espera a que se produzca la coagulacin la
cual depender de la fuerza del cuajo empleado. Se realiza a una temperatura
de 35C por un tiempo variable de 45 60 minutos.

g. Corte de la cuajada.

El corte se realiza con la ayuda de liras horizontales y verticales, hacindolo
de la forma paralela y perpendicular, con el objetivo de obtener cubos de
aproximadamente 1cm de lado. Esto favorece la separacin rpida del suero.
Dicho corte se inicia en el momento en que la acidez alcanza los 10D, el
tiempo aproximado para concluir con este proceso es de 5 minutos;luego de
los cuales se dejan procesar los granos de cuajada durante 5 minutos los
cuales permitirn mantener la consistencia de la cuajada en las etapas
posteriores.

h. Primera agitacin.

En esta etapa se agita la cuajada suavemente a fin de promover la salida del
suero del interior de los granos de cuajada, luego paulatinamente se va
aumentando la velocidad de agitacin hasta que vaya tomando ms
consistencia. Esta operacin dura de 10 15minutos.

i. Primer desuerado.

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Consiste en eliminar el suero hasta la tercera parte del total del volumen de
la leche, a travs de la vlvula de salida de la tina o con la ayuda de baldes.
Con esta parte del suero, se est eliminando parte del cido lctico
desarrollado en el proceso y la mayora de lactosa.

j. Calentamiento de la cuajada.

Se calienta la cuajada en forma directa, aplicando agua caliente previamente
preparada para esta operacin (aproximadamente el 15%). El objetivo es
facilitar la salida del suero (liquido rico en lactosa y sales minerales) del
interior de los granos de la cuajada. La temperatura del agua es de 65 70C,
la cuajada debe llegar a una temperatura final de 38C.

k. Segunda agitacin.

Esta etapa tiene como objetivo complementario a la etapa anterior y hacer
ms eficiente la salida del suero de los granos de cuajada. Se realiza de
manera similar a la primera agitacin, siendo el tiempo de duracin de 15
min. Dicho tiempo depende del tamao del grano de cuajada y del tcnico
quesero, quien a base de su experiencia determina el final de esta etapa.

l. Segundo desuerado.

Consiste en eliminar el suero para su posterior moldeado.
Adicin de conservadores: Sorbato de potasio (10g/100L de leche).

m. Salado.

El suero que se ha dejado en la etapa anterior, sirve de vehculo para disolver
la sal que se adiciona en esta etapa. Se adiciona el 1.5% de sal el cual realza
el sabor y contribuye en la conservacin del queso.

n. Moldeado y volteo.

Despus de la eliminacin del suero, los granos de cuajada se colocan en los
moldes de acero inoxidable. A los 30 minutos se efecta un volteo para
facilitar la salida del suero retenido en el queso.

o. Empacado.

El empacado se realiza en una bolsa impresa de polietileno de alta densidad
con precinto de seguridad.

p. Almacenamiento.

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Se realiza en cmarade refrigeracin a una temperatura de 4 8C.


5.4.2. CADENA ALIMENTARIA.


5.5. DESARROLLO DE LOS SIETE PRINCIPIOS.

5.5.1. PRIMER PRINCIPIO: ANLISIS DE PELIGROS.
En este principio se evaluara los peligros asociados a la materia prima e insumos y
los peligros asociados a cada una de las etapas del flujo de proceso productivo.
Considerando para cada uno de los peligros; el riesgo, la severidad y las medidas
preventivas.
Se consideran tres categoras de peligros: biolgicos, qumicos y fsicos:
a. Peligros biolgicos.
Son los asociados a la presencia, a la incorporacin, a lasupervivencia o a la
proliferacin en el alimento de microorganismosmicrobiolgicos, como
bacterias, virus, hongos y parsitos.
b. Peligros qumicos.
Son los peligros asociados a la incorporacin, a la formacin o a la
persistencia en el alimento de substancias qumicas nocivas procedentes de
las materias primas o derivadas de su procesamiento: contaminacin por
restos de productos de limpieza, plaguicidas, insecticidas, pesticidas, metales
txicos, medicamentos veterinarios, aditivos qumicos, etc.
c. Peligros fsicos.
Incorporacin de materias extraas alalimento que pueden causar daos
como por ejemplo,trozos de madera, trozos de cristal,trozos de metales,
plsticos, piedras, trozos dehuesos, etc.











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CUADRO N 01: CRITERIOS PARA EL ANLISIS DE RIESGO DE UN PELIGRO.
Peligro
Riesgo
Bajo Medio Alto
Biolgico
Escherichiacoli. Staphylococcus
aureus.
Salmonella sp
Coliformes totales. Clostridium
perfringes.
Clostridiumtyroburicum
Mohos Bacillus cereus. Corinebacteriumpyrogenes
Levaduras Bacillus suptilis. Mycobacteriumbovis
Brucellaabortus
Streptococcusthermophylus
Brucellamelitensis
Brucellasuis
Qumico
Qumicos
orgnicos.
Micotoxinas
Toxina paralizante.
Desgrasantes
orgnicos.
Metales pesados:
As, Pb, Hg.
Toxinas letales.
Aditivos qumicos Alrgenos.
Residuos de
pesticidas y
plaguicidas

Antibiticos
Qumicos
veterinarios

Sustancias
organocloradas

Nitrosaminas
Qumicos de
limpieza

Fsico
Material extrao
con tamao < 7
mm:
Material extrao
con tamao > 7
mm:
Material extrao con
tamao > 7 mm:
Polvo. Restos de telas. Restos de vidrio.
Tierra. Restos de pabilos. Restos de madera.
Cabellos. Plsticos flexibles. Restos de metal.
Pelos. Restos de insectos Restos de huesos.
Hilos. Piedras.
Pastos.
Fuente:

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A. ANLISIS DE PELIGRO DE MATERIA PRIMA E INSUMOS.
Cuadro N 02: Anlisis de peligro para materia prima.



B. ANLISIS DE PELIGRO DE PROCESO Y POST PROCESO.
Cuadro N 03: Anlisis de peligro para el proceso.

C. FICHA DE ANLISIS.

D. MATRIZ DE ANLISIS.
5.5.2. SEGUNDO PRINCIPIO: DETERMINACIN DE LOS PUNTOS CRTICOS DE CONTROL.
En este principio se determinara los puntos crticos de control en la materia prima
y/o ingredientes y en las diferentes etapas o procesos de la produccin de queso
fresco. Indicndose para cada PCC los peligros relacionados, las medidas
preventivas, lmites crticos, procedimientos de monitoreo, acciones correctivas y
los registros que debern llevarse para documentar el control de estos puntos.
A. DETERMINACIN DE INGREDIENTES CRTICOS O SENSIBLES.

FIGURA N 02: RBOL DE DECISIONES PARA MATERIA PRIMA E
INGREDIENTES.


















P1: Existe un peligro asociado al ingrediente.
P2: El proceso o el consumidor eliminan el peligro del producto.
P3: Existe algn riesgo de contaminacin cruzada a las instalaciones,
ingredientes o producto final que no pueda ser controlado.
Si No (No proseguir)
Si No (Ingrediente sensible = PCC)
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a. Leche.





















b. Cloruro de calcio.













Si(Ingrediente sensible= PCC) No(No proseguir)
P1: Existe un peligro asociado al ingrediente.
P2: El proceso o el consumidor eliminan el peligro del producto.
P3: Existe algn riesgo de contaminacin cruzada a las instalaciones,
ingredientes o producto final que no pueda ser controlado.
Si
Si
Si(Ingrediente sensible= PCC)
P1: Existe un peligro asociado al ingrediente.
P2: El proceso o el consumidor eliminan el peligro del producto.
P3: Existe algn riesgo de contaminacin cruzada a las instalaciones,
ingredientes o producto final que no pueda ser controlado.
Si
Si
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c. Cuajo.






d. Agua.

















e. Sorbato de potasio.








No(No proseguir)
P1: Existe un peligro asociado al ingrediente.
No (No proseguir)
P1: Existe un peligro asociado al ingrediente.
P2: El proceso o el consumidor eliminan el peligro del producto.
P3: Existe algn riesgo de contaminacin cruzada a las instalaciones,
ingredientes o producto final que no pueda ser controlado.
Si
Si
No(No proseguir)
P1: Existe un peligro asociado al ingrediente.
P2: El proceso o el consumidor eliminan el peligro del producto.
Si
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f. Sal (Cloruro de sodio).





















En el siguiente cuadro se determinan los puntos crticos de control para
materia prima e insumos en la elaboracin de queso fresco utilizando el rbol
de decisiones de materia prima e insumos.
CUADRO N 04: MATRIZ DE DECISIONES DE PCC DE MATERIA PRIMA E
INSUMOS.
MATERIA PRIMA Y/O INSUMOS
PREGUNTAS
DECISIONES
P1 P2 P3
Leche Si Si Si PCC
P3: Existe algn riesgo de contaminacin cruzada a las instalaciones,
ingredientes o producto final que no pueda ser controlado.
Si
No(No proseguir)
P1: Existe un peligro asociado al ingrediente.
P2: El proceso o el consumidor eliminan el peligro del producto.
P3: Existe algn riesgo de contaminacin cruzada a las instalaciones,
ingredientes o producto final que no pueda ser controlado.
Si
Si
No(No proseguir)
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Cloruro de calcio Si Si No No es PCC
Cuajo No No es PCC
Agua Si Si No No es PCC
Sorbato de potasio Si Si No No es PCC
Sal (cloruro de sodio) Si Si No No es PCC
Fuente:

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B. DETERMINACIN DE PUNTOS CRTICOS DE CONTROL EN LOS PROCESOS O
ETAPAS.

FIGURA N 03: rbol de decisiones para etapas o procesos.








































P1: Existen medidas preventivas de
control en esta etapa?
P2: Ha sido la fase diseada especficamente para
eliminar o reducir a un nivel aceptable la
posible presencia de un peligro?
P3: Podra producirse una contaminacin con el
peligro identificado superior a los niveles
aceptables o podra este aumentarse a
niveles inaceptables?
P4: Se eliminara o reducir a un nivel aceptable
el peligro en una etapa posterior?
Si
Si
Si (Si es PCC)
Si (No es PCC)
No (Si es PCC)
No (No es PCC)
No (No es PCC)
No
Se necesita control en
esta fase por razones
de inocuidad.
Modificar la etapa o
proceso.
Si
No
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a. Recepcin.














b. Pasteurizacin.












c. Acondicionamiento de la temperatura.













P1: Existen medidas preventivas de
control en esta etapa?
P2: Ha sido la fase diseada especficamente para
eliminar o reducir a un nivel aceptable la
posible presencia de un peligro?
Si
Si (Si es PCC)
P1: Existen medidas preventivas de control en esta etapa?
P2: Ha sido la fase diseada especficamente para
eliminar o reducir a un nivel aceptable la
posible presencia de un peligro?
Si
Si (Si es PCC)
P1: Existen medidas preventivas de control en esta etapa?
No (No es PCC)
No
Se necesita control en esta fase
por razones de inocuidad.
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d. Coagulacin.























e. Corte de la cuajada.


















P1: Existen medidas preventivas de control en esta etapa?
P2: Ha sido la fase diseada especficamente para eliminar o reducir a un
nivel aceptable la posible presencia de un peligro?
P3: Podra producirse una contaminacin con el peligro identificado superior a
los niveles aceptables o podra este aumentarse a niveles inaceptables?
P4: Se eliminara o reducir a un nivel aceptable
el peligro en una etapa posterior?
Si
Si
No (Si es PCC)
No
P1: Existen medidas preventivas de control en esta etapa?
P2: Ha sido la fase diseada especficamente para eliminar o reducir a un
nivel aceptable la posible presencia de un peligro?
P3: Podra producirse una contaminacin con el
peligro identificado superior a los niveles
aceptables o podra este aumentarse a niveles
inaceptables?
Si
No (No es PCC)
No
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f. Reposo.













g. Primera agitacin.



























P1: Existen medidas preventivas de
control en esta etapa?
No (No es PCC)
No
Se necesita control en
esta fase por razones
de inocuidad.
P1: Existen medidas preventivas de
control en esta etapa?
P2: Ha sido la fase diseada especficamente para
eliminar o reducir a un nivel aceptable la
posible presencia de un peligro?
P3: Podra producirse una contaminacin con el
peligro identificado superior a los niveles
aceptables o podra este aumentarse a
niveles inaceptables?
Si
No (No es PCC)
No
Se necesita control en
esta fase por razones
de inocuidad.
Modificar la etapa o
proceso.
Si
No
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h. Primer desuerado.









































P1: Existen medidas preventivas de
control en esta etapa?
P2: Ha sido la fase diseada especficamente para eliminar o
reducir a un nivel aceptable la posible presencia de un peligro?
P3: Podra producirse una contaminacin con el peligro identificado
superior a los niveles aceptables o podra este aumentarse a
niveles inaceptables?
P4: Se eliminara o reducir a un nivel aceptable
el peligro en una etapa posterior?
Si
Si
Si (No es PCC)
No
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i. Calentamiento.





















j. Segunda agitacin.




















P1: Existen medidas preventivas de control en esta etapa?
P2: Ha sido la fase diseada especficamente para eliminar o reducir a un
nivel aceptable la posible presencia de un peligro?
P3: Podra producirse una contaminacin con el
peligro identificado superior a los niveles
aceptables o podra este aumentarse a
niveles inaceptables?
Si
No (No es PCC)
No
P1: Existen medidas preventivas de
control en esta etapa?
P2: Ha sido la fase diseada especficamente para eliminar o reducir a un
nivel aceptable la posible presencia de un peligro?
P3: Podra producirse una contaminacin con el
peligro identificado superior a los niveles
aceptables o podra este aumentarse a
niveles inaceptables?
Si
No (No es PCC)
No
Se necesita control en
esta fase por razones
de inocuidad.
Modificar la etapa o
proceso.
Si
No
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k. Desuerado total.









































P1: Existen medidas preventivas de control en esta etapa?
P2: Ha sido la fase diseada especficamente para eliminar o reducir a un
nivel aceptable la posible presencia de un peligro?
P3: Podra producirse una contaminacin con el peligro identificado
superior a los niveles aceptables o podra este aumentarse a niveles
inaceptables?
P4: Se eliminara o reducir a un nivel aceptable el peligro en una etapa
posterior?
Si
Si
Si (No es PCC)
No
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l. Salado.





















m. Moldeado.




















P1: Existen medidas preventivas de control en esta etapa?
P2: Ha sido la fase diseada especficamente para eliminar o reducir a un
nivel aceptable la posible presencia de un peligro?
P3: Podra producirse una contaminacin con el
peligro identificado superior a los niveles
aceptables o podra este aumentarse a
niveles inaceptables?
Si
No (No es PCC)
No
P1: Existen medidas preventivas de
control en esta etapa?
P2: Ha sido la fase diseada especficamente para eliminar o reducir a un
nivel aceptable la posible presencia de un peligro?
P3: Podra producirse una contaminacin con el
peligro identificado superior a los niveles
aceptables o podra este aumentarse a
niveles inaceptables?
Si
No (No es PCC)
No
Se necesita control en
esta fase por razones
de inocuidad.
Modificar la etapa o
proceso.
Si
No
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n. Empacado.















o. Almacenado.


























P1: Existen medidas preventivas de
control en esta etapa?
P2: Ha sido la fase diseada especficamente para
eliminar o reducir a un nivel aceptable la
posible presencia de un peligro?
Si
Si (Si es PCC)
No
Se necesita control en
esta fase por razones
de inocuidad.
Modificar la etapa o
proceso.
Si
P1: Existen medidas preventivas de
control en esta etapa?
P2: Ha sido la fase diseada especficamente para eliminar o reducir a
un nivel aceptable la posible presencia de un peligro?
P3: Podra producirse una contaminacin con el
peligro identificado superior a los niveles
aceptables o podra este aumentarse a
niveles inaceptables?
Si
No (No es PCC)
No
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En el siguiente cuadro se determina los puntos crticos de control para el
proceso de elaboracin de queso fresco, utilizando el rbol de decisiones para
procesos.
CUADRO N 05: MATRIZ DE DECISIONES DE PCC DE ETAPA O PROCESO.
ETAPA/PROCESO PREGUNTAS DECISIONES
P1 P2 P3 P4
Recepcin Si Si - - PCC
Pasteurizacin Si Si - - PCC
Acondicionamiento de
temperatura
No - - No es PCC
Coagulacin Si No Si No PCC
Corte de la cuajada Si No No - No es PCC
Reposo No - - No es PCC
Primera agitacin Si No No - No es PCC
Primer desuerado Si No Si Si No es PCC
Calentamiento Si No No - No es PCC
Segunda agitacin Si No No - No es PCC
Desuerado total Si No Si Si No es PCC
Salado Si No No - No es PCC
Moldeado Si No No - No es PCC
Empacado Si Si - - PCC
Almacenamiento Si No No - No es PCC
Fuente:


















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5.5.3. TERCER PRINCIPIO: ESTABLECIMIENTO DE LOS LMITES CRTICOS.

A. PCC 01: RECEPCIN DE LA LECHE.










































PCC 01: RECEPCIN DE LA LECHE.
1. Peligro biolgico.
Clostridium perfrInges, Clostridium tyroburicum, Bacillus cereus, Bacillus suptilis,
Coliformes totales, Escherichia coli, Corinebacteriumpyrogenes, Mycobacterium bovis,
Brucellaabortus, Brucellamelitensis, Brucellasuis.
Lmite crtico: Se recepcionara la leche a proveedores seleccionados.
Bacteriasesporuladas: Clostridium perfringes, Clostridium tyroburicum, Bacillus
cereus.
n=5 c=2 m=100 M=500
Bacterias patgenas no esporuladas: Coliformes totales.
n=5 c=2 m=1000 M= 500
Bacterias productoras de mastitis: Corinebacteriumpyrogenes,
Mycobacteriumbovis ,BrucellamelitensisBrucellasuis.
n=5 c=2 m=100 M=1000
Coliformes totales.
A 30 C/g: n=5 c=2 m=1000 M=5000

n = nmero de unidades de muestra a tomar.
m = criterio para separar calidad marginal de buena calidad.
M = criterio que separa calidad marginal de calidad defectuosa.
C = nmero mximo de muestras de calidad marginal.
2. Peligro qumico.
Penicilina, ampicilina.
Lmite crtico: Rechazo del producto, con sabores extraos, olores, calostro.
3. Peligro fsico.
Insectos, roedores, astilla, pelos.

Lmite crtico: Se recepcionara la leche de proveedores previamente seleccionados.

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B. PCC 02: PASTEURIZACIN.










C. PCC 03: COAGULACIN.
















D. PCC 04: EMPACADO.
















PCC 02: PASTEURIZACIN.
1. Peligro biolgico.
Bacteriasesporuladas: Clostridium perfringes, Clostridium tyroburicum, Bacillus
cereus.
Lmite crtico:Se controlara la temperatura a 63 C por un tiempo de 30 minutos.


PCC 03: COAGULACIN
1. Peligro biolgico.
Staphylococosaureus, Coliformes totales, Salmonellasp
Lmite crtico:
Staphylococcus aureus : n=5 c=2 m=100 M=500
Coliformes totales :n=5 c=2 m=1000 M=5000
Salmonellasp : n=5 c=0 m=0

n = nmero de unidades de muestra a tomar.
m = criterio para separar calidad marginal de buena calidad.
M = criterio que separa calidad marginal de calidad defectuosa.
C = nmero mximo de muestras de calidad marginal.

PCC 04: EMPACADO
1. Peligro biolgico.
Coliformes totales, Salmonella sp, Staphylococcusaureus, mohos y levaduras
Lmite crtico:
Staphylococcus aureus: n=5 c=2 m=100 M=500
Coliformes totales:n=5 c=2 m=1000 M=5000
Salmonella sp: n=5 c=0 m=0
Mohos y levaduras:n=5 c=2 m=100 M=500

n = nmero de unidades de muestra a tomar.
m = criterio para separar calidad marginal de buena calidad.
M = criterio que separa calidad marginal de calidad defectuosa.
C = nmero mximo de muestras de calidad marginal.

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5.5.4. CUARTO PRINCIPIO: ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS DE CONTROL O
MONITOREO.

El sistema de monitoreo es una secuencia planificada de observaciones y
mediciones de los lmites crticos, diseados para garantizar el control total del
proceso.
En el cuadro de resumen del plan HACCP se muestra el monitoreo y vigilancia
para cada PCC.
5.5.5. QUINTO PRINCIPIO: ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTIVAS.

El establecimiento de las medidas correctivas se establece cuando se identifica
una desviacin al monitorear los puntos de control crticos.
En el cuadro de resumen del Plan HACCP se muestra las medidas correctivas.

5.5.6. SEXTO PRINCIPIO: ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA.

La planta deber realizar verificaciones constantes de cumplimiento del Plan
HACCP, a fin de saber si el sistema est funcionando correctamente y
principalmente si se est cumpliendo con el objetivo de elaborar un alimento
inocuo.
Las verificaciones estarn a cargo:
A. Jefe de aseguramiento de la calidad.
Verificara diariamente todos los controles y archivos de los PCC.
B. Auditor HACCP (certificado por INDECOPI).
Las auditorias se realizaran una vez al ao.
5.5.7. SEPTIMO PRINCIPIO: ESTABLECIMIENTO DE DOCUMENTOS O REGISTROS.

Los registros del Plan HACCP, se mantendrn a fin de tener evidencia escrita de
que se cumple con el Plan y est funcionando correctamente, y tambin se
efectuara un anlisis de tendencia para mejorar el proceso y para investigar
cualquier incidencia relacionada con la seguridad del producto.
Todos los registros considerados en el Plan HACCP se archivaran por un periodo
de un ao, el archivo de los registros estar a cargo del Jefe de Aseguramiento de
la Calidad, autorizado por el Presidente del Equipo HACCP.
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Se considera los siguientes registros:
A. Formato HACCP N 01: Registro de recepcin de la leche.
B. Formato HACCP N 02: Registro de pasteurizacin de la leche.
C. Formato HACCP N 03: Registro de coagulacin de la leche.
D. Formato HACCP N 04: Registro de empacado del queso.
E. Formato HACCP N 05: Registro de medidas de control o monitoreo.
F. Formato HACCP N 06: Registro de almacenamiento de producto terminado.
G. Formato HACCP N 07: Registro de auditoras.
H. Formato HACCP N 08: Registro de medidas de control.
I. Formato HACCP N 09: Registro de Programa de Higiene Saneamiento.
5.6. RECOLECTAS Y QUEJAS DEL CONSUMIDOR.

Es responsabilidad de la empresa la recoleccin de los productos en mal estado de los
centros de distribucin con la finalidad de proteger la salud y bienestar de los
consumidores.
Analizar las quejas de los clientes y evaluar las causas del problema.
Realizar la trazabilidad del producto para evaluar y eliminar las causas de la presencia
del peligro.
6. MATRIZ DE RESUMEN DEL PLAN HACCP.










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