4.

Puesta en Marcha
No se puede mantener lo inmantenible, o sea aquello que por el grado de
deterioro, por haber llegado al fin de su vida til, o por la explotacin
indiscriminada sin un mnimo de mantenimiento, o por fallas reiteradas por el
mal diseo del objeto a mantener, o bien por una mala prctica del sistema de
mantenimiento, nos consume todos los recursos y esfuerzos disponibles en
reparar lo que continuamente se deteriora. O sea, nos obliga a aplicar el
mantenimiento de bombero, tambin llamado como bomberismo en la jerga.

Lo que debemos hacer es detener este crculo vicioso de rotura y reparacin y
aplicar la inversin necesaria para restablecer las condiciones lo ms cercanas
a las iniciales del equipo, en lo que a su prestacin se refiere, que tena cuando
era nuevo.

Este paso debemos darlo indefectiblemente, para luego s poder mantener
dichas condiciones reestablecidas, aplicando los conceptos modernos del
mantenimiento organizado y eficaz, y dejar de lado el bomberismo, prctica
sta que generalmente era encarnada por algn caudillo del cul dependa
toda la empresa o complejo cuando ocurra el evento desgraciado que lo haca
revindicarse como el salvador indispensable, para luego desvanecerse hasta la
prxima desgracia.

Ser necesario para este paso contar con algunos elementos indispensables
para el anlisis:
Datos del fabricante del objeto y si hubo mejoras en series posteriores.
Manuales
Planos
Estndares de tasa de fabricacin o servicio
Experiencia acumulada ya sea escrita o bien transmitida oralmente por
el personal usuario del objeto.
Sugerencias de mejoras aportadas por los mismos, anotadas y
estudiadas detenidamente.
Lo ms importante luego, es evaluar el gasto que esta restauracin
significa para luego contar con el capital a invertir.
Finalmente restar por convencer al encargado de poner el capital del
beneficio tcnico-econmico que esta inversin producir.

Beneficio tcnico, dado que el objeto reestablecido brindar los beneficios que
inicialmente contaba cuando era nuevo, ya sea en calidad por estar dentro de
las tolerancias de calidad, estndares de produccin, o ya sea por las
prestaciones reestablecidas y que haba perdido a causa de su deterioro.
Y beneficio econmico, ya que el mantener el equipo restaurado ser de menor

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costo que el correspondiente a sus reparaciones continuas ms el lucro
cesante por su falta de servicio cuando se detiene ste arbitrariamente cuando
el decide, sin previo aviso y lo mas probable en el momento menos oportuno.
























Figura 6




Como puede apreciarse en el grfico, por el hecho de haber invertido en
restaurar el equipo, al cabo de un tiempo que se puede y debe calcular,
comienza a producirse un ahorro neto, ya que el gasto sobre el mantenimiento,
va a ser en concepto de mantener un equipo ahora mantenible, y no de
reparaciones costosas que llevan incluidas un lucro cesante.




El Bomberismo

Para dejar de aplicar este procedimiento de apagar " incendios"
permanentemente es necesario cortar el ciclo de rotura y reapariciones y
hacer la inversin de puesta a cero.
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5. Evaluacin
Cuando hablamos de este concepto, evaluacin, el mismo se refiere a que
mquinas, objetos, o equipamientos es al que le vamos a aplicar algn tipo
especfico de mantenimiento. O sea debemos contar con algn mtodo que
nos permita determinar si le aplicaremos:
Mantenimiento por avera
Mantenimiento preventivo
Mantenimiento predictivo
Mantenimiento alterno o combinado

Y de esta manera nos introduciremos en cada una de estas formas, tipos, o
clases de mantenimiento a aplicar, segn corresponda en cada caso, y luego
evaluaremos cual corresponde aplicar segn el caso del objeto de que se trate.



6. Mantenimiento por avera

Consiste en intervenir con una accin de reparacin cuando el fallo o avera se
ha producido, restituyndose la capacidad de trabajo o prestacin original.

Aspectos positivos:
Mxima aprovechamiento de la vida til de los elementos
No necesidad de contratar personal calificado
No hay necesidad de detener mquinas con ninguna frecuencia prevista
Ni velar por el cumplimiento de acciones programadas

Aspectos negativos:
Ocurrencia aleatoria del fallo y la parada correspondiente en momentos
indeseados
Menor durabilidad de las mquinas
Menor disponibilidad de las mquinas (paradas por roturas de mayor
duracin)
Ocurrencia de fallos catastrficos que pueden afectar la seguridad y el
medio ambiente
Este sistema fue el empleado hasta mediados del siglo XX.


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Mantenimiento Correctivo (AEA)
Mantenimiento efectuado luego de ocurrida una avera y destinado a volver a
colocar un tem en condiciones de ejecutar una funcin requerida.
El mantenimiento correctivo puede dividirse en dos formas: programable y no
programable.

Mantenimiento correctivo programable: es cuando la falla resulta de
caractersticas tales que permite mantener en servicio el tem a pesar de no
satisfacer la plenitud de las funciones del mismo o de sus partes integrantes,
hasta tanto se pueda programar su parada.

Mantenimiento correctivo no programable: se divide a su vez en dos tipos.

Mantenimiento correctivo de urgencia: es cuando el mantenimiento es
necesario efectuarlo a la brevedad posible, pues por la gravedad de la falla,
peligra la integridad o la prestacin del tem o la de sus partes integrantes.

Mantenimiento correctivo de emergencia: cuando el mantenimiento es
necesario efectuarlo en forma inmediata, generalmente surge a causa de una
avera.



Avera:

Es importante definir la avera en un concepto ms amplio que una simple
rotura. La misma la definimos como " Cualquier hecho que se produzca en la
instalacin, y que tenga como consecuencia un descenso en el nivel
productivo, en la calidad del producto, en la seguridad, o bien que aumente la
degradacin del medio ambiente."




Avera (AEA)
Estado de un tem caracterizado por la inaptitud para realizar una funcin
requerida, excluida la inaptitud debida al mantenimiento preventivo u otras
acciones programadas, o una falta de medios exteriores.




El personal
El mantenimiento por avera, no requiere contar con personal calificado.



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7. Sistema Preventivo

Concibe la realizacin de intervenciones con carcter profilctico segn una
programacin con el objetivo de disminuir la cantidad de fallos aleatorio.

No obstante, stos no se eliminan totalmente. Con el accionar preventivo se
introducen nuevos costos pero se reducen stos en las reparaciones, las
cuales disminuyen en cantidad y complejidad.

Son intervenciones tpicas de este sistema la limpieza, los ajustes, los
reaprietes, las regulaciones, la lubricacin, los cambios de elementos utilizando
el concepto de recurso asignado justificado convenientemente y hasta las
propias reparaciones de cualquier tipo, siempre que sean planificadas
previamente.

El sistema preventivo requiere de un personal de mayor nivel para ejecutar las
investigaciones y estudios que justifiquen las acciones que se programan, su
periodicidad de cumplimiento y su propia realizacin.

Este sistema logra una mayor vida til de las mquinas y les incrementa su
eficiencia y calidad en el trabajo que realizan. Incrementa la disponibilidad, la
seguridad operacional y el cuidado del medio ambiente. Tambin garantiza la
planificacin de recursos para la ejecucin de las operaciones.

Como aspectos negativos se le sealan el costo del accionar obligatorio por
plan, las afectaciones en mecanismos y sistemas que se deterioran por
los continuos desmontajes para garantizar las operaciones profilcticas y la
limitacin de la vida til de elementos que se cambian con antelacin a su
estado lmite.
El sistema preventivo naci desde inicios de siglo (1910) en la firma Ford en
Estados Unidos, se introduce en Europa en 1930 y en J apn en 1952. Sin
embarg, su desarrollo ms fuerte se alcanza en general despus del medio
siglo y es el sistema que responde a los requisitos de esa etapa (ver figura 7).
,
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Los aspectos tcnicos de mayor inters en este sistema son: a definicin de las
gamas de mantenimiento a programar, su correcto agrupamiento y
establecimiento de los tipos de mantenimiento a programar (mantenimiento No.
1, No. 2, etc. y/o clasificados por cantidad de trabajo til) y el clculo de
la periodicidad ms racional para su ejecucin.

Acciones tpicas de este sistema son:
Limpieza; Ajustes; Reaprietes (Torqueado); Regulaciones; Lubricacin; Cambio
de elementos utilizando el concepto de vida til indicada por el fabricante de
dicho elemento; Reparaciones propias pero programadas.




Mantenimiento Preventivo (AEA)
Es todo aquel que se realiza sobre un tem que se encuentran en condiciones
normales de operacin, con el objetivo de reducir la probabilidad de falla o
deficiencia en el funcionamiento, pudindose prevenir y programar.
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En resumen:

Aspectos positivos:
Mayor vida til de las mquinas
Aumenta su eficacia y calidad en el trabajo que realizan
Incrementa las disponibilidad
Aumenta la seguridad operacional
Incrementa el cuidado del medio ambiente

Aspectos negativos:
Costo del accionar preventivo por plan
Problemas que se crean por los continuos desarmes afectando a los
sistemas y mecanismos que de no haberse tocado seguiran funcionado
sin inconvenientes
Limitacin de la vida til de los elementos que se cambiaron con
antelacin a su estado lmite

Este ltimo punto, es el que por medio del accionar predicitivo se soluciona,
dado que ste acta cuando el resultado del diagnstico as lo indican, y es
coincidente con la opinin de la gente experimentada en mantenimiento de que
" es imprudente interferir con la marcha de las mquinas que van bien" .



El Personal
El sistema preventivo requiere de personal de mayor nivel y estudio que
justifiquen las acciones que se programan, su periodicidad de
cumplimiento y su propia realizacin.











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Vida til:











Figura 8

Si estudiamos la funcin ndice de fallo de un equipo, obtenemos la "Curva de
Davies", ms conocido como "baera".
En este tipo de curva observamos tres zonas bien diferenciadas:
La primera se caracteriza por un ndice de fallo decreciente y se
denomina mortalidad infantil. El nmero de equipos que fallarn en un
instante prximo en relacin a los que quedan con vida es cada vez
menor. Este tipo de avera son debido a:
1. Defectos de fabricacin

2. Defectos de materiales no controlados por las inspecciones de
calidad

3. Mal montaje

4. Mal ajuste inicial.

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La segunda zona se caracteriza por un ndice de fallo constante, se
denomina vida til del equipo o madurez. Las averas que se producen
en este intervalo suelen ser aleatorias y las causas que la originan son:
1. Sobre cargas

2. Mal empleo de la instalacin

3. Variaciones de las condiciones de trabajo del equipo

La tercer zona denominada de envejecimiento y desgaste, donde el
ndice de fallo pasa a ser creciente, y son debido a:
1. Los desgastes

2. Las degradaciones

Este tipo de curca ser ms o menos alargado en el tiempo en funcin del
equipo a que corresponda. Par equipos puramente mecnicos, el desgaste
comienza desde la puesta en marcha, por lo que la zona de vida til tender a

ser creciente. Los equipos elctricos presentan una vida til proporcionalmente
ms constante y ms larga.



Vida til (AEA)
En condiciones dadas, intervalo de tiempo que comienza en un instante dado y
termina cuando la intensidad de falla se hace inaceptable o cuando el tem se
considera irreparable como resultado de una avera.

ndice de Fallo
Si llamamos n(t), al nmero de equipos que quedan con vida en el instante "t",
el ndice de fallo se puede expresar de la siguiente manera:
Z(t) =1/n(t) * dn(t)/dt

O sea relaciona la velocidad de fallo dn(t)/dt, con el nmero de supervivientes
en cada instante n(t), que como vemos, tiene una pendiente negativa en la
infancia del equipo, lo que demuestra que disminuyen los fallos a medida que
se asienta el equipo. Luego tiene una pendiente cero, o ligeramente positiva,
segn se trate de equipos mecnicos o elctricos durante la vida til, y su valor
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es el ms bajo, por ende el numero de fallos es el menor en esta etapa de la
vida, viene a ser el fondo de la baera. Y luego toma una pendiente positiva,
que llega a tomar un valor que debido al nmero de roturas se hace
antieconmico seguir trabajando con esta mquina o dispositivo


Falla (AEA)
Prdida de la capacidad de un tem para realizar una funcin especifica. Puede
equivaler al trmino Avera.
Es la disminucin total o parcial de la capacidad de un tem de desempear su
funcin durante un periodo de tiempo, donde el tem deber ser sometido a
mantenimiento o ser sustituido. La falla lleva al tem al estado de
indisponibilidad.


8. Sistema Predictivo

Se trata de un mantenimiento profilctico pero que no se descansa en el
cumplimiento de una programacin rgida de acciones como las mencionadas
en el preventivo. Aqu lo que se programa y cumple con obligacin son las
inspecciones cuyo objetivo es la deteccin del estado tcnico del sistema y la
indicacin sobre la conveniencia o no de realizacin de alguna accin
correctora. Tambin puede indicar el recurso remanente que le queda al sistema
para llegar a su estado lmite.

Las inspecciones pueden estar programadas y ser cumplidas con cierta
periodicidad (monitoreo discreto) o pueden ejecutarse de forma constante con
aparatos situados perennemente sobre la mquina (monitoreo continuo). El
monitoreo continuo tiene la ventaja de indicar la ejecucin de la accin
correctora lo ms cercana al estado lmite del elemento o sistema
aprovechndose al mximo su vida til. Sin embargo no siempre es posible
tcnica y/o econmicamente establecer el monitoreo continuo.

Este sistema es el que mejor garantiza el mejor cumplimiento de las exigencias
de mantenimiento de los ltimos aos dado que se logra:
1. Menores paradas de mquinas, ya sea por programas de paradas
preventivas o por roturas aleatorias.

2. Mayor calidad y eficiencia de las mquinas e instalaciones

3. Garantiza la seguridad y la proteccin del medio ambiente

4. Reduce el tiempo de las acciones de mantenimiento.
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Como aspectos negativos se sealan:
1. La necesidad de un personal mas calificado para las revisiones e
investigaciones

2. Elevado costo de los equipos de monitoreo continuo.


Mantenimiento Predictivo (AEA)
Es todo aquel que permite garantizar una calidad de servicio deseada, de un
tem sobre la base de la aplicacin sistemtica de tcnicas de anlisis,
utilizndose medios de supervisin o de muestreo, para reducir al mnimo el
mantenimiento preventivo y disminuir el mantenimiento correctivo.


9. Sistema alterno o combinado

No es un nuevo sistema, sino la aplicacin de los sistemas anteriores en una
misma industria y hasta en una misma mquina. La proporcin en que se
aplica cada sistema depende del tipo de mquina y de industria o Empresa.

Es importante destacar lo efectivo que resulta vincular el mantenimiento
predictivo con el preventivo, ya que los resultados de las inspecciones, donde
el principio es de no desarmar en general, pueden indicar la no necesidad
de determinadas acciones preventivas de que lo contrario se haran
"ciegamente" por plan y sobre la base de resultados de estudios muestrales.

La inspeccin tiene la misin de individualizar los resultados de la
fiabilidad, o sea, sealar realmente al elemento o sistema que marcha con el
mayor envejecimiento para ser atendido en su momento oportuno.
Los sistemas alternos tratan de materializar todas las ventajas de los tres

sistemas estudiados y eliminar en lo posible sus desventajas, elevando a
planos superiores la efectividad del mantenimiento.

Desde la dcada del 80 se desarrolla una nueva forma organizativa del
mantenimiento: el Mantenimiento Productivo Total, conocido por las siglas
T.P.M.

No constituye un nuevo si st ema de mantenimiento, sino una nueva
filosofa de trabajo en la Empresa, basada en la desaparicin del divorcio
legendario entre el mantenimiento y produccin. Esta filosofa organiza a
los hombres en grupos T.P.M. para realizar por igual labores de
produccin (operaciones de equipos) y labores de mantenimiento de
cierto nivel de complejidad acorde con la formacin tcnica del operario. Ello
logra una unidad de accin que eleva la efectividad del trabajo y aprovecha
todas las potencialidades objetivas y subjetivas del hombre.
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Con la aplicacin del T.P.M., en J apn se logr un incremento de la
disponibilidad. de los equipos del 30% sin incrementos de costos.

Esta modalidad organizativa utiliza los tres sistemas d mantenimiento
antes expuestos
,
parte de cuyas acciones son ejecutadas por los propios
obreros operadores-mantenedores (las ms simples) y otras (las ms
complejas) por los tcnicos y especialistas que quedan en el Departamento de
Mantenimiento o se contratan a entidades externas, buscando en todos los
casos la mejor relacin calidad/costo.

Modernamente se vuelve a hablar del Mantenimiento Centrado en la
Fiabilidad, conocido por las siglas R.C.M., aunque se plantea que tuvo sus
orgenes en los Estados Unidos en los aos 60. Tampoco es otro sistema de
mantenimiento. Constituye realmente el fundamento para el establecimiento de
las gamas preventivas y predictivas. Es decir, justificar el accionar programado
de operaciones e inspecciones con los resultados de los ndices simples y
complejos de fiabilidad, logrando con sus combinaciones la mxima efectividad.
Algunas soluciones organizativas y tecnolgicas que se dan en este captulo
constituyen R.C.M.

La tendencia ms moderna y con mayores perspectivas es la combinacin de
T.P.M, con el R.C.M. y la aplicacin de sistemas alternos de mantenimiento
hasta el nivel de mquina segn su categora.



Mantenimiento productivo total (AEA)
(Total Productive Maintenance TPM) Sistema de organizacin del trabajo, en
el cual parte del mantenimiento (limpiezas, lubricaciones, ajustes, cambios de
piezas por desgaste, pequeas reparaciones y verificaciones, inspeccin
visual, etc.) es realizada por el operador del equipamiento o mquina,
quedando a cargo de la propia organizacin de mantenimiento, las
inspecciones, revisiones y reparaciones de mayor envergadura. Se representa
por las siglas MPT, aunque algunos prefieren las siglas de la lengua original
TPM.



El Personal
Requiere personal ms calificado para las inspecciones


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