fileDDownloadsXVIII SIMPEP Art 1083

PLANEJAMENTO SISTEMTICO DE LAYOUT EM
UMA FBRICA DE BATERIAS AUTOMOTIVAS

LUCIANO COSTA SANTOS
luciano@ct.ufpb.br
UNIVERSIDADE FEDERAL DA PARABA - UFPB

CLUDIA FABIANA GOHR
claudiagohr@ct.ufpb.br
UNIVERSIDADE FEDERAL DA PARABA - UFPB

LUIS CZAR SIQUEIRA URIO
luiscezarurio@gmail.com
UNIVERSIDADE FEDERAL DA GRANDE DOURADOS - UFGD

Resumo: O OBJETIVO DESTE TRABALHO APRESENTAR UM ESTUDO DE
LAYOUT QUE FOI REALIZADO EM UMA PEQUENA FBRICA DE
BATERIAS AUTOMOTIVAS QUE PERTENCE A UMA EMPRESA FAMILIAR.
PARA ESSE ESTUDO, FOI UTILIZADO UM PROCEDIMENTO
ESTRUTURADO QUE SEGUE A LGICA DAS METODOLOGIAS DE
PLANEJAMENTO SISTEMTICO DE LAYOUT, ESPECIFICAMENTE O
MTODO SLP PROPOSTO POR MUTHER (1978) E O MTODO FACPLAN
PROPOSTO POR LEE (1998). A APLICAO DA METODOLOGIA
PROPOSTA OCORREU SEGUNDO A ABORDAGEM DA PESQUISA-AO,
NA QUAL FOI TESTADA A VALIDADE DO PLANEJAMENTO SISTEMTICO
DE LAYOUT PARA AS OPERAES DA FBRICA PESQUISADA. OS
RESULTADOS DA APLICAO DEMONSTRARAM A UTILIDADE DA
METODOLOGIA PARA A REORGANIZAO DO LAYOUT INDUSTRIAL,
MEDIDA QUE FORAM EVIDENCIADOS OS PROBLEMAS QUE
DIFICULTAVAM O FLUXO DO PROCESSO PRODUTIVO DA PLANTA. NA
ETAPA FINAL DO ESTUDO FOI PROPOSTO UM LAYOUT MODIFICADO
QUE, COM PEQUENAS ALTERAES, SERIA CAPAZ DE MINIMIZAR OS
PRINCIPAIS PROBLEMAS IDENTIFICADOS.

Palavras-chaves: PROJETO DE LAYOUT; LAYOUT FUNCIONAL; MELHORIA DE
PROCESSOS.

XVIII SIMPSIO DE ENGENHARIA DE PRODUO
Sustentabilidade Na Cadeia De Suprimentos
Bauru, SP, Brasil, 7 a 9 de novembro de 2011

2
SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING IN AN
AUTOMOTIVE BATTERY PLANT

Abstract: THIS WORK AIMS TO PRESENT A LAYOUT STUDY THAT WAS
CONDUCTED IN A SMALL FACTORY OF AUTOMOTIVE BATTERIES THAT
BELONGS TO A FAMILY-OWNED BUSINESS. FOR THIS STUDY, IT WAS
UTILIZED A STRUCTURED PROCEDURE THAT FOLLOWS THE LOGIC OF
THE METHODOLOGIIES FOR SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING,
SPECIFICALLY THE SLP METHOD PROPOSED BY MUTHER (1978) AND
THE FACPLAN METHOD PROPOSED BY LEE (1998). THE PROPOSED
METHODOLOGY WAS APPLIED ACCORDING TO THE ACTION
RESEARCH APPROACH, WHICH TESTED THE VALIDITY OF THE
SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING FOR THE OPERATIONS OF THE
RESEARCHED FACTORY. THE RESULTS DEMONSTRATED THE
USEFULNESS OF THE METHODOLOGY FOR THE REORGANIZATION OF
THE INDUSTRIAL LAYOUT, AS IT HAS HIGHLIGHTED THE PROBLEMS
THAT HINDERED THE PRODUCTION FLOW OF THE PLANT. IN THE
FINAL STAGE OF THE STUDY, IT WAS PROPOSED A MODIFIED LAYOUT
WHICH, WITH MINOR CHANGES, WOULD BE ABLE TO MINIMIZE THE
MAIN PROBLEMS IDENTIFIED.

Keyword: LAYOUT DESIGN; FUNCTIONAL LAYOUT; PROCESS IMPROVEMENT.


3
1. Introduo
A organizao fsica dos recursos de produo, a interao desses recursos com o
ambiente espacial e o estabelecimento dos fluxos do processo produtivo so tarefas
diretamente ligadas ao projeto do layout das instalaes. Os impactos de pequenas melhorias
no arranjo fsico da produo geralmente so sentidos diretamente na avaliao de
desempenho empresarial, aumentando os indicadores de produtividade da organizao e, em
ltima anlise, alavancando a lucratividade do negcio. Por esses motivos, os tradicionais
estudos de layout continuam sendo objeto de anlise de pesquisadores e gerentes do meio
empresarial.
A motivao para o projeto de um novo layout pode surgir devido a vrios fatores,
dentre eles: a implantao de uma nova instalao produtiva; a aquisio de novos
equipamentos, exigindo ampliaes e construo de novos prdios; a necessidade de
otimizao de fluxos, reduzindo as distncias percorridas nas operaes; a necessidade de
aumento da capacidade de produo, exigindo uma melhor utilizao dos recursos. De uma
forma geral, qualquer alterao na estrutura fsica dos sistemas de manufatura passa pela
reorganizao do layout industrial.
Na prtica, a estruturao de fbricas de pequeno porte dificilmente submetida a um
estudo detalhado do layout industrial. Geralmente, as fbricas de pequeno porte so
originadas de sistemas de produo artesanais que desenvolvem um modelo de organizao
industrial medida que o negcio prospera e a demanda aumenta. Uma das consequncias
disso que o layout da fbrica tende a ser mais desorganizado, no qual os recursos de
produo vo se acomodando no cho-de-fbrica ao passo em que so comprados novos
equipamentos para suprir uma demanda crescente. Nesse caso, a racionalidade cede lugar ao
empirismo e o uso de tcnicas de planejamento de layout fica em segundo plano.
Com objetivo de tratar o projeto de layout de modo racional e planejado, este artigo
apresenta um estudo de layout que foi realizado em uma empresa familiar destinada
produo de baterias automotivas em uma fbrica de pequeno porte. Embora a fbrica no
apresentasse problemas de layout a ponto de limitar a sua capacidade produtiva atual, o
arranjo fsico da produo foi projetado com base no conhecimento tcito adquirido com a
experincia de seus proprietrios, fator que deve ser levado em considerao, mas que ainda
deixa uma grande margem para melhoria e otimizao de fluxos de processos. Essa melhoria
provavelmente far diferena com a concretizao do crescimento de demanda que previsto
e, por esse motivo, a empresa tem procurado se antecipar a futuros problemas de layout.
Para a realizao do estudo, foi formado um grupo de trabalho que analisou os
processos e os fluxos produtivos da fbrica, aplicando tcnicas que seguem a metodologia de
planejamento sistemtico de layout (SLP - Systematic Layout Planning), proposta
inicialmente por Muther (1978). A metodologia original de planejamento sistemtico de
layout tem sido aperfeioada ao longo do tempo por autores como Lee (1998) e Kerns (1999).
A aplicao relatada neste artigo incorpora esses aperfeioamentos, embora a lgica
conceitual do sistema SLP permanea inalterada.
Antes de descrever o processo de aplicao do planejamento sistemtico de layout,
necessrio entender sua lgica de funcionamento, assim como, os seus pressupostos bsicos.
Esses assuntos so abordados na segunda seo do artigo. Aps essa seo, so apresentados
os procedimentos metodolgicos do trabalho, que demonstram o delineamento da pesquisa e
as tcnicas de coleta e anlise de dados que foram utilizadas. Em seguida, o texto descreve o
estudo de layout, propriamente dito, e seus principais resultados. O artigo se encerra com uma


4
seo de consideraes finais que destaca as principais concluses acerca do trabalho
realizado.
2. Planejamento sistemtico de layout
O layout das instalaes produtivas se preocupa com a disposio fsica dos recursos
de transformao, isto , mquinas, equipamentos e pessoas (TOMPKINS et al., 2010). Essa
disposio fsica determina o fluxo do processo e, de acordo com a natureza do processo, o
arranjo fsico da produo pode se enquadrar dentro de uma das quatro categorias bsicas j
consolidadas na literatura da rea (GARCIA-DIAZ; SMITH, 2008; VILLAR; NBREGA
JNIOR, 2004): layout posicional, layout funcional, layout linear, layout celular.
O projeto do layout funcional geralmente mais complexo que o dos demais tipos,
pois envolve fluxos multidirecionais entre recursos de transformao que so agrupados de
acordo com a sua funo no processo. Apesar de sua complexidade, em diversas situaes o
projeto desse tipo de layout no realizado de forma sistemtica, dando lugar intuio ao
invs de uma abordagem estruturada de anlise e resoluo de problemas (LEE, 1998).
Em busca de uma abordagem estruturada, Muther (1978) desenvolveu o Planejamento
Sistemtico de Layout (SLP - Systematic Layout Planning), uma metodologia completa para o
projeto e o reprojeto de layout, especialmente til para layouts funcionais. Embora seja um
mtodo antigo, o sistema SLP ainda apresenta uma grande aplicabilidade nos modernos
sistemas de produo e serve de referncia para projetos de instalaes produtivas e tambm
para pesquisas na rea.
De acordo com Muther (1978), o SLP composto por uma estruturao de fases, um
modelo de procedimentos e uma srie de convenes para identificao, avaliao e
visualizao dos elementos e das reas envolvidos no planejamento.
A estruturao das fases do SLP representa o nvel de detalhamento que se deve adotar
no projeto do arranjo fsico da produo. Esse nvel de detalhamento dividido da seguinte
forma:
Fase I: Localizao. Nesta fase deve-se determinar a rea geogrfica a ser utilizada para o
planejamento das instalaes do novo layout.
Fase II: Arranjo fsico geral. Representa a organizao geral entre as diversas reas.
Nesta fase so definidos os fluxos e as inter-relaes entre as reas, resultando no que se
chama de arranjo de blocos (block layout).
Fase III: Arranjo fsico detalhado. No planejamento detalhado estabelecida a
localizao relativa das mquinas e equipamentos, assim como toda a infraestrutura fsica
necessria para a produo do produto.
Fase IV: Implantao. Esta a fase na qual se executa o que foi planejado anteriormente.
De maneira concreta, faz-se aqui a movimentao de maquinrio, equipamentos e recursos
para a instalao da operao.
Todas as fases so inter-relacionadas entre si, de forma que as sadas da fase anterior
sirvam de entradas para a fase seguinte. Entretanto, embora exista uma aparente relao de
dependncia entre as fases, o escopo do projeto pode ser delimitado em apenas uma ou duas
fases, especialmente quando o SLP aplicado no reprojeto de layouts existentes, que possuem
necessidades mais especficas de melhoria. Nesse caso, ainda deve ser mantida a hierarquia
das fases, que define a ordem de aplicao quando mais de uma fase executada.
De um modo geral, pode-se afirmar que a estruturao das fases do SLP demonstra a
abrangncia deste mtodo, que pode ser destinado ao projeto completo de uma instalao


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produtiva. Alm disso, essas fases so compatveis com os nveis de anlise adotados em
outros procedimentos de projeto de layout que derivaram do SLP (KERNS, 1999; LEE,
1998). Por exemplo, o mtodo FacPlan, proposto por Lee (1998), trabalha com cinco nveis
de planejamento de espao: I. Global; II. Supra (que juntamente com o nvel global
corresponde Fase I do SLP); III. Macro (que corresponde Fase II do SLP); III. Micro (que
corresponde Fase III do SLP); e, IV. Submicro (que complementa o SLP original com o
projeto do posto de trabalho).
As metodologias de planejamento sistemtico de layout pressupem que o projeto de
um arranjo fsico deve estar apoiado em trs conceitos fundamentais (MUTHER, 1978;
MUTHER; WHEELER, 2000):
1. Inter-relaes grau relativo de dependncia ou proximidade entre as atividades.
2. Espao quantidade, tipo e forma ou configurao dos itens a serem posicionados.
3. Ajuste arranjo das reas e equipamentos da melhor maneira possvel.
Com base nesses trs conceitos, o modelo de procedimentos do SLP constitudo
pelos seguintes elementos (figura 1):
Dados de entrada. Os dados de entrada so as variveis que devem ser levadas em
considerao antes do incio da anlise do arranjo fsico. Alm das atividades do processo
de produo, os outros dados de entrada so representados pelas letras PQRST, que
significam: produto (P), quantidade ou volume de produo (Q), roteiro ou sequncia do
processo de produo (R), servios de suporte (S) e tempos envolvidos na produo (T).
Fluxo de materiais. O fluxo de materiais quase sempre se torna o fator predominante de
deciso no projeto do arranjo fsico. Devem-se identificar os fluxos atravs das reas
envolvidas, de acordo com a sequncia e a intensidade do deslocamento do material. As
principais ferramentas utilizadas nessa etapa so aquelas destinadas anlise do fluxo de
processos, tais como: fluxograma, carta de processos mltiplos, carta de-para,
mapofluxograma, etc.
Inter-relaes de atividades. Esta uma anlise mais qualitativa, que procura identificar a
importncia da proximidade relativa entre as reas. A ferramenta indicada para essa tarefa
conhecida como carta de interligaes preferenciais (ou simplesmente, diagrama de
relaes), na qual se utiliza a escala A, E, I, O, U, X para indicar a necessidade de
proximidade entre os diferentes setores do layout. Cada combinao de pares de setores
deve receber uma avaliao, sendo que a letra A denota a necessidade prioritria de
proximidade, a letra U denota uma proximidade no importante e a letra X indica que
a proximidade no desejada.
Diagrama de inter-relaes. O diagrama de inter-relaes uma ferramenta que procura
integrar o mapeamento do fluxo de materiais com a avaliao das interligaes
preferenciais. Trata-se de uma representao grfica na qual os crculos denotam as reas
do layout e as linhas denotam o grau de importncia das relaes entre essas reas.
Espao necessrio. a determinao do espao requerido para alocao de mquinas e
equipamentos.
Espao disponvel. a anlise do espao disponvel para a instalao de mquinas e
equipamentos.
Diagrama de inter-relaes de espaos. Nesta fase, o diagrama de inter-relaes
aplicado com o objetivo de gerar um arranjo fsico prvio, considerando que o espao
requerido j foi devidamente balanceado com o espao disponvel.


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Consideraes de mudanas. Nesta etapa ocorrem os ajustes necessrios, levando-se em
considerao fatores relativos a tipos de processos, mtodos de movimentao de
materiais, necessidades de pessoal, etc.
Limitaes prticas. Para analisar a viabilidade dos projetos de layout, cada considerao
de mudana que houver deve ser comparada com as limitaes prticas referentes a custos,
restries tcnicas, segurana, etc.
Avaliao de alternativas. Ao final do procedimento, os diferentes planos alternativos
que forem gerados devem ser avaliados, ponderando seus benefcios e limitaes.
De acordo com Muther (1978), o modelo de procedimentos do SLP pode ser aplicado
tanto na elaborao do arranjo fsico geral quanto na elaborao do arranjo fsico detalhado
(fases II e III da estrutura do SLP). O mesmo pode se afirmar para o modelo de
procedimentos do FacPlan (LEE, 1998), pois ele se aplica tanto no planejamento de
macrolayout quanto no planejamento de microlayout. Na verdade, o SLP e o FacPlan so
mtodos complementares, sendo que o FacPlan contribui com um aprimoramento de algumas
etapas e tcnicas do SLP. Considerando o que tm em comum, os dois modelos de
procedimentos representam roteiros completos para projeto e anlise de layouts, tal como
ilustra a figura 1.
Unidades de
Planejamento de Espao
01
04
Insero
da Placa
02
Solda para
Induo
03
05
Montagem de
Posicionamento
Armazm
Expedio e
Recebimento
Servio
Empregado
06
Afinidades
03 01
01 05
04 01
02
02 05
06
04 06 03 02
04 03
Diagrama de Configuraes
06
04
03
01
05
02
Espao
Limitaes
01
03
04 02
Planejamento Primitivo do Espao
03
04
06
01
05
02
Planejamento
Macro de
Espao
02 01
05
03
06
04
SLP FacPlan
PLANO X
PLANO Y
PLANO Z
PLANO SELECIONADO
Dados de entrada: P, Q, R, S, T e atividades
1. Fluxo de
materiais
2. Inter-relaes
de atividades
3. Diagrama de
inter-relaes
4. Espao
necessrio
5. Espao
disponvel
6. Diagrama de inter-
relaes de espaos
8. Limitaes
prticas
7. Consideraes
de mudanas
9. Avaliao

FIGURA 1 Metodologias de planejamento sistemtico de layout. Fonte: Muther (1978) e Lee (1998).
O mtodo FacPlan utiliza a nomenclatura de unidades de planejamento de espao
(UPEs) para identificar as reas especficas do layout, sejam destinadas a funes produtivas,
de armazenagem ou administrativas. Outro ponto a destacar neste mtodo a anlise de
afinidades, que integra aspectos quantitativos com qualitativos. No SLP, a anlise de
afinidades se baseia somente em critrios qualitativos que definem o grau de importncia da


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proximidade relativa entre os diferentes setores do layout por meio da escala A, E, I, O, U, X.
No prximo passo do procedimento SLP, ao elaborar o diagrama de inter-relaes (chamado
de diagrama de configuraes no FacPlan), necessrio observar dois aspetos distintos: a
intensidade do fluxo (quantificada normalmente pelo volume de materiais processados) e a
necessidade de proximidade (definida qualitativamente na carta de interligaes
preferenciais). O FacPlan de Lee (1998) integra esses dois aspectos em uma nica matriz que
combina a intensidade do fluxo com a necessidade de proximidade. Para isso, o mtodo
utiliza a ideia de unidade de fluxo equivalente (UFE) que permite, por proporcionalidade,
substituir os valores de intensidade de fluxo na carta de-para por valores que variam de 0 a
4. Por outro lado, a escala A, E, I, O, U da carta de interligaes preferenciais tambm
substituda por uma escala de 0 a 4 (o X assinalado parte). A uniformidade de medidas
permite construir uma matriz combinada, que une as duas dimenses (quantitativa e
qualitativa) por meio da mdia das duas matrizes anteriores. Essa mdia ponderada de
acordo com os pesos que se atribuem para os aspectos associados ao fluxo (quantitativos) e
para os aspectos no associados ao fluxo (qualitativos).
Devido sua importncia, as metodologias de planejamento sistemtico de layout tm
sido alvo de diversas pesquisas que procuram adapt-las a contextos especficos ou sofisticar
a aplicao de suas etapas. Por exemplo, Yang, Su e Hsu (2000) e Tortorella e Fogliatto
(2008) buscaram incrementar o sistema SLP com a utilizao de ferramentas de apoio
deciso multicritrio, em especial o AHP (Analytic Hierarchy Process), refinando a fase de
avaliao e seleo de alternativas. Marujo, Carvalho e Leito (2010), por sua vez,
propuseram a aplicao do SLP em conjunto com tcnicas de modelagem da teoria de filas,
testando a metodologia proposta em uma oficina de rodas e freios de aeronaves. J Chien
(2004) apresentou conceitos e algoritmos de agrupamento, composio e distncia hipottica
para alterar os procedimentos e melhorar a praticidade na SLP tradicional. Com uma
abordagem alternativa, Djassemi (2007) desenvolveu um procedimento denominado fluxo de
materiais modificado e o combinou com tcnicas do sistema SLP para otimizar o uso do
espao no projeto de layouts industriais.
As pesquisas recentes sobre as metodologias de planejamento sistemtico de layout
demonstram a atualidade do tema e, principalmente, que a sua aplicao ainda relevante
para diferentes ambientes industriais.
3. Procedimentos metodolgicos
Para a aplicao do planejamento sistemtico de layout foi formado um grupo de
trabalho, que coletou dados do cho-de-fbrica e analisou esses dados para propor melhorias
para o layout existente de uma fbrica de baterias automotivas. Do ponto de vista da
metodologia cientfica, o trabalho seguiu a abordagem da pesquisa-ao, na qual os
pesquisadores envolveram o objeto pesquisado para o alcance dos objetivos da pesquisa
(COUGHLAN; COGHLAN, 2002; EDEN; HUXHAM, 1996).
O trabalho de campo foi delimitado s reas produtivas da fbrica, sendo que as reas
administrativas no foram objetos de anlise. Quanto ao nvel de detalhe do estudo, pode-se
afirmar que foi aplicada a parte equivalente fase II do SLP ou ao nvel macro do FacPlan.
Nesse caso, o resultado que foi esperado foi o projeto de um arranjo fsico geral que define a
localizao relativa entre as reas, mas sem alterar a organizao de mquinas e equipamentos
dentro das reas produtivas, uma vez que no foram identificados problemas relevantes que
justificassem um estudo de microlayout (fase III do SLP).
A aplicao do planejamento sistemtico de layout se baseou nas metodologias
propostas por Lee (1998) e Muther (1978), que ajudaram a construir um roteiro inicial para a


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conduo do trabalho. O roteiro de partida foi sendo ajustado medida que as caractersticas
especficas da fbrica iam sendo analisadas, resultando em uma metodologia que foi aplicada
em seis etapas, como descreve o quadro 1.
Etapas Atividades
Tcnicas de coleta
de dados
Ferramentas
de anlise
1. Identificao de
UPEs
- Desenhar o layout atual
- Caracterizar as reas que
podem ser consideradas como
unidades de planejamento de
espao (UPEs)
- Anlise de documentos
da empresa
- Entrevistas informais
- Medio do espao
fsico com trena
- Planta baixa do layout
atual
- Check-list de
infraestrutura
2. Anlise de fluxos
- Selecionar produtos para a
anlise
- Registrar sequncia do
processo
- Medir tempos das operaes
- Observao da rotina
- Cronometragem
- Fluxograma em ramos
- Grfico de fluxo de
processo
- Mapofluxograma
3. Anlise de
afinidades
- Coletar dados de intensidade
de fluxo (volume, demanda,
movimentaes, etc.)
- Montar cartas de-para
- Elaborar matrizes de
afinidades
da empresa
- Carta de-para
- Matriz de afinidades
4. Anlise de
configuraes
- Elaborar o diagrama de
configuraes para o layout
atual
- Reorganizar configuraes
alternativas
da empresa
- Diagrama de
configuraes
5. Identificao de
necessidades de
espao
- Calcular o espao para as
operaes atuais e previstas
- Confrontar espaos requeridos
com configuraes
alternativas
- Medio do espao
fsico com trena
- Planilha de clculo de
espao
6. Gerao de
alternativas e
projeto da soluo
- Projetar layouts alternativos
- Escolher melhor layout
- Projetar layout final
da empresa
- Plantas baixas de
layouts alternativos
QUADRO 1 Metodologia utilizada.
As etapas da metodologia ilustradas no quadro 1 ocorreram de forma sequencial, com
exceo das etapas 4 e 5, que ocorreram em paralelo. Como o estudo era para um layout j
existente, a anlise de configuraes j deveria considerar as limitaes do layout para que as
possveis configuraes pudessem ser testadas dentro de uma viso mais realista. Assim, ao
simular diferentes configuraes, o espao necessrio estaria definido previamente, de modo
que as duas etapas (4 e 5) constituiriam o planejamento primitivo do espao, segundo a
nomenclatura do FacPlan de Lee (1998).
Seguindo a ordem da metodologia de aplicao apresentada no quadro 1, o estudo de
layout descrito na prxima seo.
4. Estudo de layout em uma fbrica de baterias automotivas
A fbrica estudada pertence a uma empresa familiar e produz baterias automotivas de
diferentes modelos. Embora a empresa j tenha mais de 50 anos, a fbrica que foi analisada
tem apenas quatro anos de implantao e pode ser considerada como uma instalao que
ainda est sujeita aos ajustes necessrios para otimizar seu funcionamento na fase inicial de
seu ciclo de vida. Devido a um acordo de sigilo, foi decidido que o nome da empresa no
seria divulgado neste artigo, omitindo-se todos os dados que pudessem identificar a
organizao.


9
Logo no incio do trabalho, procurou-se desenhar o layout atual representando os
espaos em blocos (block layout), conforme pode ser observado na figura 1. Com base na
planta baixa, foram definidas as unidades de planejamento de espao (UPEs), sendo que
somente o escritrio e o banheiro no foram considerados como UPEs, pois estavam fora do
escopo do projeto.
Selagem de
baterias
Fabricao
de peas
de chumbo
e Varetas
para solda
Banheiro
Escritrio
Estoque de Sucata
Tratamento de
Soluo de
cido Sulfrico
Estoque
de
Placas
Embalagem
Estoque MP
(Caixas)
Carga
Carga
Lavagem
e
Secagem
M
o
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s

F
u
n
c
.
12.3000
28.7000
3.8000
3.5500
7.5000
9.5000
3.1900
2.5300
3.0300
4.8000
5.5600
3.0000
2.2000
0.5000
0.6200
1.2000
2.2000
3.5000
0.6000
3.6000
4.2000
3.0000
0.7500
3.2000
2.5300
4.8000
2.6200
3.6000
3.2000
2.5000
2.3900
3.0300
4.0000
4.8000
0.8000 4.8000
1.4000
2.2000
2.3000
1.7000
0.70
Estoque
MP
(Baterias)
Estoque MP
(Envelopes
e
Separadores)

FIGURA 2 Layout atual.
Considerando que a fbrica produzia diferentes tipos de bateria, foi selecionado o
produto de maior demanda para a aplicao da anlise de fluxos. Assim, foi mapeado o
processo de fabricao da bateria de 60 Ah, definida como produto-padro da anlise. Para


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esse processo foram utilizadas trs ferramentas de mapeamento: fluxograma em ramos,
grfico de fluxo de processo e mapofluxograma. Conforme apresentam as figuras 3, 4 e 5, as
ferramentas se complementaram, uma vez que permitiram visualizar o processo de trs
perspectivas diferentes.
Tratamento de soluo
de cido sulfrico
Fabricao de
peas de chumbo
Envelopamento
de placas
Fabricao final
de baterias
Coleta de soluo
Tratamento (Filtragem)
Tanque de eletrlito
para uso
Derreter
chumbo
Enformar
chumbo fluido
Estocar peas
Buscar placas
Envelopar
placas
Estocar placas
envelopadas
Montar
bateria
Soldar
placas
Selar bateria
Completar
eletrlito
Carregar
energia
Estocar
bateria

FIGURA 3 Fluxograma em ramos para o processo de produo da bateria de 60 Ah.


11
T
r
a
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o
r
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I
n
s
p
e
o
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s
p
e
r
a
Passo
Distncia
(m)
4,9 m 1 Buscar placas e transport-las para envelopamento
157,54 s 2 Envelopar placas
72,3 s 3 Estocar placas envelopadas
600 s 4 Derreter chumbo
12 s 5 Enformar chumbo fluido
120 s 6 Estocar peas de chumbo
136,4 s 7 Soldar placas
245,4 s 8 Montar bateria
43 s 6 m 9 Transportar bateria para a selagem
21,55 s 10 Selar a bateria
23 s 7,7 m 11 Transportar bateria para completar eletrlito
18,20 s 12 Completar eletrlito
14400 s 13 Carregar bateria
15,28 s
O
p
e
r
a
o
E
s
t
o
q
u
e
10,06 s 2,8 m 14 Transportar bateria para embalagem
49 s 15 Embalar bateria
15,4 s 16 Estocar bateria
Processo: Fabricao de uma Bateria de 60 Ah
Setor/Depto.:
Data:
Responsvel:
Processo proposto
Processo atual
Grfico de Fluxo de Processo Folha n:
x
Descrio
Tempo
(s)

FIGURA 4 Grfico de fluxo para o processo de produo da bateria de 60 Ah.


12
Estoque MP
(Envelopes
e
Separadores)
Selagem de
baterias
Fabricao
de peas
de chumbo
e Varetas
para solda
Banheiro
Escritrio
Estoque de Sucata
Tratamento de
Soluo de
cido Sulfrico
Estoque
de
Placas
Embalagem
Estoque MP
(Caixas)
Carga
Carga
Lavagem
e
Secagem
Montagem
S
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Envelopamento
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G
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s

F
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c
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Estoque MP
(Baterias)
Preparao de caixas
Preparao de placas
Fabricao de peas de chumbo
Soluo de cido sulfrico
Fabricao final da bateria
LEGENDA

FIGURA 5 Mapofluxograma para o processo de produo da bateria de 60 Ah.
A partir da anlise de fluxo, procurou-se quantificar o volume de material transportado
e o nmero de movimentaes entre as UPEs, tornando possvel a construo de cartas de-
para com essas informaes. As cartas de-para foram convertidas em matrizes de
afinidades, utilizando a escala de 0 a 4, como sugere o mtodo FacPlan.
Na definio das afinidades no relacionadas ao fluxo (critrios qualitativos),
observou-se que as razes para atribuir o grau de importncia das inter-relaes eram todas
vinculadas e proporcionais intensidade do fluxo. Por esse motivo, ao invs de elaborar uma
matriz de afinidades no relacionadas ao fluxo, optou-se por combinar as duas matrizes de
afinidades relacionadas ao fluxo que haviam sido feitas, baseadas no volume de material
transportado e no nmero de movimentaes entre as UPEs. A matriz combinada utilizou a
mdia aritmtica das duas matrizes, pois foram atribudos pesos iguais para ambas. Os
resultados da matriz combinada foram arredondados para os nmeros inteiros mais altos (ex.:
1,5 2), permitindo que se obtivessem valores de acordo com a escala de 0 a 4 (figura 6).


13
Os valores da matriz combinada foram utilizados para o desenho do diagrama de
configuraes, apresentado na figura 7 em posio sobreposta ao layout atual.
ID Nome da UPE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
1 Estoque de MP (envelopes e separadores)
2 Selagem de baterias 0
3 Guarda volumes func. 1 0 0
4 Guarda volumes func. 2 0 0 4
5 Envelopamento de placas 4 2 0 0
6 Soldagem 1 1 0 0 3
7 Montagem 4 4 0 0 3 4
8 Estoque de embalagem 2 1 0 0 0 0 3
9 Estoque de sucata 1 0 0 0 1 1 0 0
10 Tratamento de soluo de cido sulfrico 0 0 0 0 0 0 3 1 4
11 Fabr. peas de chumbo e varetas p/ solda 0 1 0 0 1 4 3 1 1 0
12 Lavagem e secagem 0 0 0 0 0 0 0 0 0 4 0
13 Estoque de placas 2 1 0 0 3 4 4 2 0 0 1 0
14 Carga eltrica 1 0 0 0 0 1 1 1 0 0 2 2 1 1
15 Embalagem 2 2 0 0 1 0 0 4 0 0 0 4 0 3
16 Carga eltrica 2 0 0 0 0 1 1 1 0 0 2 2 1 1 3 3
17 Estoque de MP (caixas de baterias) 2 1 0 0 0 0 4 1 0 0 0 0 0 0 1 0
18 Estoque de baterias prontas 2 3 0 0 2 1 1 1 0 0 0 0 0 0 4 0 2
ID Nome da UPE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
7 Montagem 4 4 0 0 3 4
14 Carga eltrica 1 0 3 0 0 2 2 2 0 0 4 0 4 0
15 Embalagem 1 0 0 0 0 0 0 4 0 0 0 4 0 0
16 Carga eltrica 2 0 3 0 0 2 2 2 0 0 4 0 4 0 4 4
ID Nome da UPE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
7 Montagem 4 4 0 0 3 4
14 Carga eltrica 1 0 2 0 0 2 2 2 0 0 3 1 3 1
15 Embalagem 2 1 0 0 1 0 0 4 0 0 0 4 0 2
16 Carga eltrica 2 0 2 0 0 2 2 2 0 0 3 1 3 1 4 4
M1 Matriz de afinidades baseada no nmero de movimentaes M2 Matriz de afinidadesbaseada no volume de material transportado
Matriz combinada (0,5M1 + 0,5M2)

FIGURA 6 Matrizes de afinidades entre as UPEs.


14
Afinidade de grau 4
Afinidade de grau 3
Afinidade de grau 2
LEGENDA
1
2
4
3 5 6
7
8
9
10
11
12
13
14 15
16
17
18
Afinidade de grau 1

FIGURA 7 Diagrama de configuraes situado no layout atual.
Na anlise de espaos necessrios, identificou-se que os espaos disponveis j eram
suficientes para a execuo das operaes da fbrica. Portanto, a simulao das diferentes
configuraes de layout considerou o dimensionamento atual das instalaes, possibilitando o
planejamento primitivo do espao apenas com o intercmbio entre os blocos que
representavam as UPEs.
De acordo com as diferentes configuraes testadas, foi escolhida a alternativa que
apresentada na figura 8.


15
Selagem de
baterias
Fabricao
de peas
de chumbo
e Varetas
para solda
Banheiro
Escritrio
Estoque de Sucata
Tratamento de
Soluo de
cido Sulfrico
Estoque
de
Placas
Embalagem
Estoque MP
(Caixas)
Carga
Carga
Lavagem
e
Secagem
M
o
n
t
a
g
e
m
S
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E
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v
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Estoque de embalagem
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G
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F
u
n
c
.
Estoque MP
(Envelopes
e
Separadores)
Estoque MP
(Baterias)

FIGURA 8 Layout proposto.
Ao projetar a alternativa de layout escolhida, optou-se por no fazer modificaes de
grande porte, uma vez que a fbrica ainda pode ser considerada nova e necessita de um tempo
maior para ajustar sua produo ao espao fsico. Dentre as modificaes que podem ser
percebidas na figura 8, destacam-se:
O setor de envelopamento de placas foi agregado ao estoque de placas, que resultar em
uma diminuio do nmero de movimentaes entre os dois setores e em uma reduo do
lead time de preparao de placas envelopadas.
O estoque de embalagens foi agregado bancada da operao de embalagem de baterias,
evitando as longas movimentaes e os cruzamentos de fluxos que ocorrem atualmente.
Alm disso, essa alterao permite que o controle do estoque de embalagens seja feito
pelos prprios operadores do setor de embalagens.
Ao escolher uma alternativa de layout que prope modificaes modestas, a empresa
levou em considerao a oportunidade de executar alteraes de baixo custo, que no
impliquem em reformas que obriguem a parar a produo, mas que tragam retornos visveis
em termos de melhoria do fluxo de processo.
5. Consideraes finais


16
Este artigo apresentou a aplicao do planejamento sistemtico de layout em uma
pequena fbrica de baterias automotivas, reforando a validade dessa tradicional metodologia
para a melhoria de layouts existentes. Embora a intuio e a experincia sejam ingredientes
essenciais no projeto do arranjo fsico, muito importante que o processo de reorganizao de
layout tambm siga princpios racionais, facilitado pelo uso de tcnicas sistemticas.
A metodologia que foi utilizada neste trabalho foi derivada dos mtodos SLP e
FacPlan. Mesmo que esses mtodos j apresentem roteiros suficientemente claros para serem
seguidos, a aplicao relatada neste artigo chama a ateno para a importncia do senso
crtico e da necessidade de adequar metodologias genricas s caractersticas especficas dos
layouts analisados e de seus respectivos sistemas de produo. Nesse sentido, este trabalho
contribui com uma metodologia que foi simplificada a um caso particular, mas que
certamente encontra situaes paralelas na indstria, especialmente em fbricas de pequeno
porte que operam em layouts funcionais.
A continuidade desse trabalho se apresenta na empresa com o monitoramento e a
melhoria gradual do layout por meio da utilizao da metodologia proposta. Em mbito
acadmico, sugere-se o incremento da metodologia com tcnicas mais sofisticadas de apoio
deciso, como por exemplo, a simulao computacional das diferentes alternativas de layout.
Referncias
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Technology Management, v. 15, n. 6, p. 455-465, 2004.
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VILLAR, A. M.; NBREGA JNIOR, C. L. Planejamento das instalaes industriais. Joo Pessoa:
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