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TRABAJO COLABORATIVO I
PRESENTADO POR
DIEGO FERNANDO MUOZ AREVALO
CODIGO:
ANDRES JAVIER REYES
CODIGO:
WILLINTON CANCINO
CODIGO: 80.794.617
JONATHAN ALEJANDRO JARAMILLO
CODIGO: 80794940
RICARDO ESNEIDER ROMERO FERNANDEZ
CODIGO: 80658351
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA
FACULTAD
CIENCIAS BASICAS TECNOLOGIAS E INGENIERIAS
CURSO ACADEMICO
CONTROL DE CALIDAD
BOGOTA
2012



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TRABAJO COLABORATIVO I
PRESENTADO POR
DIEGO FERNANDO MUOZ AREVALO
CODIGO:
ANDRES JAVIER REYES
CODIGO:
WILLINTON CANCINO
CODIGO: 80.794.617
JONATHAN ALEJANDRO JARAMILLO
CODIGO: 80794940
RICARDO ESNEIDER ROMERO FERNANDEZ
CODIGO: 80658351
APLICACIN DE LOS FUNDAMENTOS Y PRESENTACIN DE TECNICAS
BASICAS PARA EL CONTROL DE LA CALIDAD
DIRECTORA: ANDREA ISABEL BARRERA SIABATO
ING. INDUSTRIAL, ESP SALUD OCUPACIONAL Y RIESGOS LABORALES
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA
CURSO ACADEMICO
CONTROL DE CALIDAD
BOGOTA
2012
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INTRODUCCION

El control de calidad son todos los mecanismos, acciones, herramientas que
realizamos para detectar la presencia de errores. La funcin del control de
calidad existe primordialmente como una organizacin de servicio, para
conocer las especificaciones establecidas por la ingeniera del producto y
proporcionar asistencia al departamento de fabricacin, para que la produccin
alcance estas especificaciones. Como tal, la funcin consiste en la recoleccin
y anlisis de grandes cantidades de datos que despus se presentan a
diferentes departamentos para iniciar una accin correctiva adecuada.
Todo producto que no cumpla las caractersticas mnimas para decir que es
correcto, ser eliminado, sin poderse corregir los posibles defectos de
fabricacin que podran evitar esos costos aadidos y desperdicios de material.
Para controlar la calidad de un producto se realizan inspecciones o pruebas de
muestreo para verificar que las caractersticas del mismo sean ptimas. El
nico inconveniente de estas pruebas es el gasto que conlleva el control de
cada producto fabricado, ya que se eliminan los defectuosos, sin posibilidad de
reutilizarlo.








4

CONTENIDO




INTRODUCCION ................................................................................................ 3
CONTENIDO ...................................................................................................... 4
CASO N1 .......................................................................................................... 5
CASO N2 .......................................................................................................... 7
CASO N3 ........................................................................................................ 13
CONCLUSIONES ............................................................................................. 13
BIBLIOGRAFIA ................................................................................................ 15













5

CASO N1. APLICACIN DIAGRAMA DE DISPERSIN

La empresa automotriz EL AVENTN, paga usualmente horas extras para
cumplir los tiempos de entrega. En este centro productivo, un grupo de mejora
de la calidad est tratando de reducir la proporcin de piezas malas. Con este
propsito deciden investigar la relacin que existe entre la cantidad de horas
extras y el porcentaje de artculos defectuosos.

Los datos obtenidos son:






1 340 5
2 95 3
3 210 6
4 809 15
5 80 4
6 438 10
7 107 4
8 180 6
9 100 3
10 550 13
11 220 7
12 50 3
13 193 6
14 290 8
15 340 2
16 115 4
17 362 10
18 300 9
19 75 2
20 93 2
21 320 10
22 154 7
Semana
Horas
extras
% de
defectuoso
6

a. Obtenga el diagrama de dispersin para estas variables. (hacer uso de
Excel)




b. Qu relacin se observa?
En el presente grfico se puede observar que la semana 1, 11, 15, 19, 20,
21,22, presentan mayor porcentaje de defectuosos, siendo estas las semanas
de inicio y final de produccin.
c. Con base en lo anterior, puede concluir con seguridad que cuando se
trabaja tiempo extra se incrementa el porcentaje de defectuosos porque
ocurren factores de calentamiento de equipo, cansancio de obreros, etc, que
causan mayores problemas en la calidad de las piezas?

Teniendo en cuenta en anlisis del punto b se puede afirmar que el aumento de
los defectuosos se pueden deben generalmente a:

1. desconocimiento del proceso (semana 1)
2. cansancio de obreros (semana 19-22)
3. calentamiento de maquinaria (semana 19-22)



0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
0 200 400 600 800 1000
%

D
e
f
e
c
t
u
o
s
o

Horas Extras
El Aventn
% de
defectuosos
Linear (% de
defectuosos)
7

CASO N2. PLICACIN DIAGRAMA DE PARETO

En un proceso de manufactura las piezas resultan defectuosas por distintas razones. Para entender cul es la regularidad
estadstica de esta problemtica se decide registrar los datos de inspeccin. Para el diseo de la hoja de verificacin se toma
en cuenta que las posibles fuentes de variabilidad (origen de problemas) son las maquinas, el da y el turno. En la siguiente
tabla se muestran los datos obtenidos en una semana.


Maquinas
Rasguos
Superficiales % del total % acumulado Rupturas
% del
total2 %acumulado Incompletas
% del
total3 % acumulado2
A 24 20,17% 20,17% 15 38,46% 38,46% 4 30,77% 30,77%
B 50 42,02% 62,19% 18 46,15% 84,61% 7 53,85% 84,62%
C 24 20,17% 82,35% 3 7,69% 92,31% 1 7,69% 92,31%
D 21 17,65% 100% 3 7,69% 100% 1 7,69% 100%
Total 119 100,00%

39 100,00%

13 100,00%


Forma
inapropiada % del total4 % acumulado3 Otros % del total5 % acumulado4
4 33% 33% 0 0% 0%
3 25% 58,33% 0 0% 0%
2 16,67% 75% 1 11,11% 11,11%
3 25% 100% 8 88,89% 100%
12 100%

9 100,00%

8



a- Realice un Pareto para problemas y encuentre cul es el
predominante.


Diagrama 1

Diagrama 2
0
10
20
30
40
50
60
A B C D
Rasguos Superficiales
Rupturas
Incompletas
Forma inapropiada
Otros
0.00%
20.00%
40.00%
60.00%
80.00%
100.00%
120.00%
0
10
20
30
40
50
60
A B C D
Rasguos Superficiales
% acumulado
9


Diagrama 3


Diagrama 4


Diagrama 5
0.00%
20.00%
40.00%
60.00%
80.00%
100.00%
120.00%
0
5
10
15
20
A B C D
Rupturas
%acumulado
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
0
1
2
3
4
5
A B C D
Forma inapropiada
% acumulado3
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
0
2
4
6
8
10
A B C D
Otros
% acumulado4
10



Diagrama 6
Podemos ver fcilmente que el defecto principal son los rasguos
superficiales, presentando en todas las maquinas una frecuencia
superior a 20 veces.


b. Para el defecto principal, realice Paretos de segundo nivel en funcin
de:
Mquinas.
Da.
Turno.
(Hacer uso de Excel)
DEFECTO DE FUNCIN EN CUANTO A LAS MAQUINAS
MQUINAS RASGUOS SUPERFICIALES % DEL TOTAL % ACUMULADO
B 50 42,01680672 42,01680672
A 24 20,16806723 62,18487395
B 24 20,16806723 82,35294118
D 21 17,64705882 100
TOTAL 119 100




0.00%
20.00%
40.00%
60.00%
80.00%
100.00%
120.00%
0
2
4
6
8
A B C D
Incompletas
% acumulado2
0
20
40
60
80
100
120
0
10
20
30
40
50
60
B A B D
RASGUOS SUPERFICIALES
% ACUMULADO
11


DEFECTO DE FUNCIN EN CUANTO A LOS DAS
DAS RASGUOS SUPERFICIALES % DEL TOTAL % ACUMULADO
MIERCOLES 45 37,81512605 37,81512605
JUEVES 20 16,80672269 54,62184874
MARTES 19 15,96638655 70,58823529
VIERNES 18 15,12605042 85,71428571
LUNES 17 14,28571429 100
TOTAL 119 100





DEFECTO DE FUNCIN EN CUANTO AL TURNO
TURNO RASGUOS SUPERFICIALES % DEL TOTAL % ACUMULADO
AM 66 55,46218487 55,46218487
PM 53 44,53781513 100
TOTAL 119 100


c. De los Paretos de segundo nivel, con cules se encontraron pistas
especficas para localizar la causa?. Explique.
Revisando el Diagrama de Pareto en cuanto a las mquinas se puede
0
20
40
60
80
100
120
0
10
20
30
40
50
RASGUOS SUPERFICIALES
% ACUMULADO
0
20
40
60
80
100
120
0
10
20
30
40
50
60
70
AM PM
RASGUOS SUPERFICIALES
% ACUMULADO
12

observar que la mquina B presenta un gran problema porque genera el
doble de los rasguos ms que las otras maquinas, entonces se hace
necesario un mantenimiento preventivo a esta respectiva mquina, para
mejorar la calidad de las piezas. Tambin existe otro factor y el da mircoles
en el cual se presentan el mayor nmero de rasguos superficiales en todas
las mquinas, es ah donde sera bueno entrar a revisar que regularidad de
mantenimiento se est realizando.


d. En resumen, cuales son las pistas concretas para orientar los
esfuerzos de mejora?. Discutir en grupo

Inicialmente hay que programar el mantenimiento preventivo para la mquina
B, revisar que partes de la maquina se desgastan ms rpido y mejorar su
calidad, en especial las que tienen contacto con piezas de produccin
posiblemente sea muy tosco para el manejo de las piezas. Revisar la hoja de
vida de la mquina para identificar la regularidad de cambio de partes que
tienen contacto con las piezas, realizar inspecciones los mircoles para
identificar si los rasguos se presentan por mal manejo de las maquinas, por
falta de una buena revisin por parte del rea de mantenimiento o si
realmente la vida til de esas partes no es adecuada para el manejo de tales
piezas.
























13


CASO N3. APLICACIN DIAGRAMA CAUSA-EFECTO

Teniendo en cuenta los Paretos de segundo nivel del caso 2. Elabore un
Diagrama de causa efecto.

DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO








14

CONCLUSIONES


En el presente trabajo se realiz la aplicacin de los diagramas de Pareto con
el fin de evidenciar el problema ms comn y su posible causa, as mismo las
posibles causas y sus soluciones a travs de la Espina de Pescado
Por medio de esta experiencia hemos aplicado los conocimientos que tenemos
y hemos obtenido durante el desarrollo del curso los cuales podemos llevar a la
aplicacin en nuestros respectivos trabajos y oportunidades que se nos
presenten a partir de ahora.
El trabajo colaborativo nos ha ayudado a interactuar entre los compaeros,
para dar un buen desarrollo al trabajo propuesto por el curso, donde hemos
desarrollado la habilidad de colaboracin, de compromiso y hemos dado buen
uso a las tecnologas informticas para el buen desarrollo de la educacin a
distancia modalidad virtual.










15

BIBLIOGRAFIA


Mdulo Control de Calidad UNAD
http://es.wikipedia.org/wiki/Control_de_calidad
http://www.youtube.com/watch?v=j1Cq7PVfWo8
http://www.youtube.com/watch?v=Iq7KH3Zm-ss
http://www.youtube.com/watch?v=DdtccMUA1jM