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9.3.09 ITALCEMENTI d.MON/15 DT/AMB RACC RC RIT RISPOSTA AL PROT RTA 14953 SERVIZIO 2 VIA VAS 24/2/2009
a) L’art 7 del DRS n 693, prevede l’installazione di due stazioni di rilevamento della qualità dell’aria, da affidarsi in gestione all’ARPA, copn oneri a carico della scrivente. Sempre secondo quanto stabilito dall’art. 7 del DRS n 693, la dotazione delle stazioni, la loro ubicazione e le modalità tecniche di funzionamento delle centraline devono essere oggetto di un apposito protocollo operativo da definirsi entro 30 agiorni dal rilascio dell’AIA, tra Italcemento, Servizio 3, ARPA ed Enti locali interessati.
b) Abbiamo dato subito la disponibilità all’incontro con nostra LAM/Bru/248 del 29 luglio 2008
c) Solo il 22 settembre 2008….. finalizzata alla definizione del protocollo
d) Nel corso del successivo incontro del 13 ottobre 2008, condivisa prposta Italcementi di piazzare sin da subito i 4 CAMPIONATORI AUTOMATIVI SEQUENZIALI PER LA MISURA DEL PM10
e) Incontri programmati dal Sindaco 15 dicembre 2008 13 gennaio 2009,Italcementi ribadisce proposta installazione immediata CAMPIONATORI più 2 stazioni metereologiche
f) 27 gennaio 2009 sopralluogo individuazione siti per installazione CAMPIONATORI
ARPA VERBALE SOPRALLUOGO ITALCEMENTI 16.03 2009 pag 4 :
“In riferimento all’ubicazione delle due stazioni di rilevamento della qualità dell’aria ed in particolare alla stesura del protocollo operativo relativo allo studio preliminare del posizionamento delle centraline, al fine di individuare le aree di ricaduta, SI CONCORDA TRA ARPA di Sicilia Provincia Comune di effettuare un incontro operativo in data da definirsi per precisare le modalità di effettuazione della campagna di misura. Indispensabile la presenza del servizio 2 e 3 dell’ARTA. Il Comune di Isola provvederà a convocare l’incontro di cui sopra, l’Azienda fa presente di aver predisposto lo studio diffusivo di ricaduta e di ave altresì provveduto all’acquisto dei campionari sequenziali che sono attualmente disponibili presso la cementeria….”
Non è stato acquisito il giudizio di compatibilità ambientale per il progetto di revamping presentato il 3.11.06
Non è stata presentata di conseguenza l’istanza AIA per il progetto di “revamping” presentato il 3.11.06 (obbligo di “revamping “entro 24 mesi)
PROVINCIA CONTROLLO PREVENZIONE AMBIENTALE 20.11.12 :
“Con la presente si sollecita l’ARTA Servizio 1 V.A.S.-V.I.A. a convocare apposito tavolo tecnico in merito all’installazione delle due centraline fisse per il monitoraggio della qualità dell’aria previste dal DRS 693 08..”
dirigente Giuseppa Di Grigoli
ARPA VERBALE SOPRALLUOGO ALLA ITALCEMENTI 12/13 NOVEMBRE 2012:
“In merito all’obbligo di procedere entro 24 mesi dal rilascio della suddetta A.I.A. alla conversione tecnologica dell’impianto (revamping) si rileva che ad oggi la stessa non è stata effettuata. La Ditta dichiara che è stato presentato agli Enti preposti un progetto di massima in data 31.10.12 “
http://isoladellefemmineitalcementieambiente.blogspot.it
9.3.09 ITALCEMENTI d.MON/15 DT/AMB RACC RC RIT RISPOSTA AL PROT RTA 14953 SERVIZIO 2 VIA VAS 24/2/2009
a) L’art 7 del DRS n 693, prevede l’installazione di due stazioni di rilevamento della qualità dell’aria, da affidarsi in gestione all’ARPA, copn oneri a carico della scrivente. Sempre secondo quanto stabilito dall’art. 7 del DRS n 693, la dotazione delle stazioni, la loro ubicazione e le modalità tecniche di funzionamento delle centraline devono essere oggetto di un apposito protocollo operativo da definirsi entro 30 agiorni dal rilascio dell’AIA, tra Italcemento, Servizio 3, ARPA ed Enti locali interessati.
b) Abbiamo dato subito la disponibilità all’incontro con nostra LAM/Bru/248 del 29 luglio 2008
c) Solo il 22 settembre 2008….. finalizzata alla definizione del protocollo
d) Nel corso del successivo incontro del 13 ottobre 2008, condivisa prposta Italcementi di piazzare sin da subito i 4 CAMPIONATORI AUTOMATIVI SEQUENZIALI PER LA MISURA DEL PM10
e) Incontri programmati dal Sindaco 15 dicembre 2008 13 gennaio 2009,Italcementi ribadisce proposta installazione immediata CAMPIONATORI più 2 stazioni metereologiche
f) 27 gennaio 2009 sopralluogo individuazione siti per installazione CAMPIONATORI
ARPA VERBALE SOPRALLUOGO ITALCEMENTI 16.03 2009 pag 4 :
“In riferimento all’ubicazione delle due stazioni di rilevamento della qualità dell’aria ed in particolare alla stesura del protocollo operativo relativo allo studio preliminare del posizionamento delle centraline, al fine di individuare le aree di ricaduta, SI CONCORDA TRA ARPA di Sicilia Provincia Comune di effettuare un incontro operativo in data da definirsi per precisare le modalità di effettuazione della campagna di misura. Indispensabile la presenza del servizio 2 e 3 dell’ARTA. Il Comune di Isola provvederà a convocare l’incontro di cui sopra, l’Azienda fa presente di aver predisposto lo studio diffusivo di ricaduta e di ave altresì provveduto all’acquisto dei campionari sequenziali che sono attualmente disponibili presso la cementeria….”
Non è stato acquisito il giudizio di compatibilità ambientale per il progetto di revamping presentato il 3.11.06
Non è stata presentata di conseguenza l’istanza AIA per il progetto di “revamping” presentato il 3.11.06 (obbligo di “revamping “entro 24 mesi)
PROVINCIA CONTROLLO PREVENZIONE AMBIENTALE 20.11.12 :
“Con la presente si sollecita l’ARTA Servizio 1 V.A.S.-V.I.A. a convocare apposito tavolo tecnico in merito all’installazione delle due centraline fisse per il monitoraggio della qualità dell’aria previste dal DRS 693 08..”
dirigente Giuseppa Di Grigoli
ARPA VERBALE SOPRALLUOGO ALLA ITALCEMENTI 12/13 NOVEMBRE 2012:
“In merito all’obbligo di procedere entro 24 mesi dal rilascio della suddetta A.I.A. alla conversione tecnologica dell’impianto (revamping) si rileva che ad oggi la stessa non è stata effettuata. La Ditta dichiara che è stato presentato agli Enti preposti un progetto di massima in data 31.10.12 “
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9.3.09 ITALCEMENTI d.MON/15 DT/AMB RACC RC RIT RISPOSTA AL PROT RTA 14953 SERVIZIO 2 VIA VAS 24/2/2009
a) L’art 7 del DRS n 693, prevede l’installazione di due stazioni di rilevamento della qualità dell’aria, da affidarsi in gestione all’ARPA, copn oneri a carico della scrivente. Sempre secondo quanto stabilito dall’art. 7 del DRS n 693, la dotazione delle stazioni, la loro ubicazione e le modalità tecniche di funzionamento delle centraline devono essere oggetto di un apposito protocollo operativo da definirsi entro 30 agiorni dal rilascio dell’AIA, tra Italcemento, Servizio 3, ARPA ed Enti locali interessati.
b) Abbiamo dato subito la disponibilità all’incontro con nostra LAM/Bru/248 del 29 luglio 2008
c) Solo il 22 settembre 2008….. finalizzata alla definizione del protocollo
d) Nel corso del successivo incontro del 13 ottobre 2008, condivisa prposta Italcementi di piazzare sin da subito i 4 CAMPIONATORI AUTOMATIVI SEQUENZIALI PER LA MISURA DEL PM10
e) Incontri programmati dal Sindaco 15 dicembre 2008 13 gennaio 2009,Italcementi ribadisce proposta installazione immediata CAMPIONATORI più 2 stazioni metereologiche
f) 27 gennaio 2009 sopralluogo individuazione siti per installazione CAMPIONATORI
ARPA VERBALE SOPRALLUOGO ITALCEMENTI 16.03 2009 pag 4 :
“In riferimento all’ubicazione delle due stazioni di rilevamento della qualità dell’aria ed in particolare alla stesura del protocollo operativo relativo allo studio preliminare del posizionamento delle centraline, al fine di individuare le aree di ricaduta, SI CONCORDA TRA ARPA di Sicilia Provincia Comune di effettuare un incontro operativo in data da definirsi per precisare le modalità di effettuazione della campagna di misura. Indispensabile la presenza del servizio 2 e 3 dell’ARTA. Il Comune di Isola provvederà a convocare l’incontro di cui sopra, l’Azienda fa presente di aver predisposto lo studio diffusivo di ricaduta e di ave altresì provveduto all’acquisto dei campionari sequenziali che sono attualmente disponibili presso la cementeria….”
Non è stato acquisito il giudizio di compatibilità ambientale per il progetto di revamping presentato il 3.11.06
Non è stata presentata di conseguenza l’istanza AIA per il progetto di “revamping” presentato il 3.11.06 (obbligo di “revamping “entro 24 mesi)
PROVINCIA CONTROLLO PREVENZIONE AMBIENTALE 20.11.12 :
“Con la presente si sollecita l’ARTA Servizio 1 V.A.S.-V.I.A. a convocare apposito tavolo tecnico in merito all’installazione delle due centraline fisse per il monitoraggio della qualità dell’aria previste dal DRS 693 08..”
dirigente Giuseppa Di Grigoli
ARPA VERBALE SOPRALLUOGO ALLA ITALCEMENTI 12/13 NOVEMBRE 2012:
“In merito all’obbligo di procedere entro 24 mesi dal rilascio della suddetta A.I.A. alla conversione tecnologica dell’impianto (revamping) si rileva che ad oggi la stessa non è stata effettuata. La Ditta dichiara che è stato presentato agli Enti preposti un progetto di massima in data 31.10.12 “
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Il presente piano di monitoraggio stato redatto in ottemperanza a quanto previsto dallart. 7 Prescrizioni relative alle attivit di monitoraggio (Piano di monitoraggio e controllo) alinea 12, del D.R.S. 693 del 18 aprile 2008. Il sottoscritto ing. Giovanni La Maestra, Direttore della Cementeria di Isola delle Femmine, individuato quale responsabile e referente dellattuazione del seguente Piano di Monitoraggio e Controllo (PMeC).
Isola delle Femmine, 1 luglio 2009 Pagina 2
INDICE
PREMESSA ............................................................................................................................. 3 1. COMPONENTI AMBIENTALI ......................................................................................... 5 1.1. Consumo materie prime .......................................................................................... 5 Programma del monitoraggio analitico di materie prime, clinker, combustibili, rifiuti recuperati .......................................................................................................................... 5 1.2. Consumo risorse idriche.......................................................................................... 7 1.3. Consumo energia..................................................................................................... 8 1.4. Consumo combustibili .............................................................................................. 8 1.5. Emissioni in aria ....................................................................................................... 9 Emissioni convogliate...................................................................................................... 9 Manutenzione, calibrazione e taratura dei sistemi di misura ed allarme.................. 15 Ispezione e manutenzione dei sistemi di abbattimento.............................................. 20 Emissioni diffuse ............................................................................................................ 21 Prevenzione e minimizzazione emissioni fuggitive..................................................... 24 Condizioni adottate per emissioni eccezionali, di avvio, arresto e transitorio della linea di cottura................................................................................................................ 24 Fermo impianto....................................................................................................... 25 Fase di avvio........................................................................................................... 25 Prestazioni emissive .............................................................................................. 26 Condizioni adottate per emissioni eccezionali, di avvio, arresto e transitorio degli altri impianti..................................................................................................................... 26 Monitoraggio della qualit dellaria............................................................................... 26 1.6. Emissioni in acqua ................................................................................................. 27 1.7. Rumore e vibrazioni ............................................................................................... 30 1.8. Rifiuti ........................................................................................................................ 30 2. GESTIONE DELLIMPIANTO....................................................................................... 34 2.1. Controllo fasi critiche, manutenzioni, depositi ..................................................... 34 3. SORVEGLIANZA........................................................................................................... 37 3.1. Indicatori di prestazione......................................................................................... 37 4. COMUNICAZIONI .......................................................................................................... 37 4.1. Scadenzario delle comunicazioni ad enti di controllo......................................... 37 5. Allegati: ........................................................................................................................... 40
Pagina 3 PREMESSA
Presso il sito IPPC di Isola delle Femmine sono attivi i seguenti sistemi di gestione:
Sistema di Gestione Ambientale, certificato secondo la norma ISO 14001/04, comprensivo delle procedure ed istruzioni tecniche per il controllo operativo dei processi ed impatti ambientali della cementeria, anche in condizioni di emergenza.
Sistema Qualit, certificato secondo la norma ISO 9001, con procedure ed istruzioni tecniche per il controllo del processo produttivo e della qualit del prodotto.
Sistema di gestione della sicurezza comprensivo di procedure di lavoro sicuro per la gestione della manutenzione degli impianti in sicurezza.
Piano di Emergenza in materia di pronto soccorso, salvataggio, lotta antincendio e gestione delle emergenze.
Nel seguito riportato lelenco delle procedure attive del Sistema di Gestione Ambientale:
Procedure organizzative Identificazione e valutazione degli aspetti ambientali 800PSA.01 Accesso alle prescrizioni legali 800PSA.02 Formazione 800PSA.03 Comunicazione 800PSA.04 Documenti e registrazioni del SGA 800PSA.05 Preparazione alle emergenze e risposte 800PSA.06 Sorveglianza e misurazioni 800PSA.07 Pianificazione ed esecuzione degli audit interni 800PSA.08 Non conformit, azioni correttive e preventive 800PSA.09 Gestione delle forniture di beni e servizi 800PSA.10 Riesame delle direzione 800PSA.11 Metodologia di calcolo delle emissioni di CO 2 800PSA.12 Procedure operative Gestione delle risorse energetiche 870PSA.01 Gestione delle risorse idriche 870PSA.02 Identificazione e rintracciabilit dei materiali e dei combustibili 870PSA.03 Gestione dei rifiuti 870PSA.04 Gestione delle emissioni in atmosfera 870PSA.05 Gestione del rumore 870PSA.06 Gestione dei serbatoi e delle aree a rischio contaminazione 870PSA.07 Gestione dei manufatti contenenti amianto 870PSA.08 Gestione delle cave 870PSA.09 Gestione della sorveglianza 870PSA.10 Pagina 4 Gestione dei presidi antincendio 870PSA.11
In particolare le procedure del controllo operativo trattano gli argomenti di seguito descritti: 870PSA.01 Gestione delle risorse energetiche La procedura descrive le modalit di sorveglianza e di previsione dei consumi di energia. 870PSA.02 Gestione delle risorse idriche La procedura descrive le modalit di controllo degli approvvigionamenti e dei consumi idrici. inoltre descritta loperativit di controllo e manutenzione dei presidi agli scarichi idrici. 870PSA.03 Identificazione e rintracciabilit dei materiali e combustibili La procedura definisce e diffonde a tutto il personale le istruzioni per la corretta movimentazione e stoccaggio di materie prima, combustibili ed additivi. 870PSA.04 Gestione dei rifiuti La procedura disciplina le modalit operativa per una corretta ed efficace gestione dei rifiuti prodotti e recuperati. 870PSA.05 Gestione delle emissioni in atmosfera La procedura definisce le modalit di sorveglianza e controllo operativo delle emissioni in atmosfera. 870PSA.06 Gestione de rumore La procedura definisce le modalit di monitoraggio dellimpatto acustico e di gestione delle sorgenti sonore mobili e fisse, al fine di arrecare il minor disturbo possibile. 870PSA.07 Gestione dei serbatoi e delle aree a rischio contaminazione La procedura regolamenta la gestione di serbatoi e tubazioni interrate, stoccaggi e dispositivi contenenti sostanze pericolose al fine di prevenire danni ambientali derivanti da sversamenti, perdite o altro. 870PSA.08 Gestione dei materiali contenenti amianto La procedura descrive le modalit di gestione dei materiali contenenti amianto nellambito sia dei piano pluriennali di bonifica sia delle attivit di manutenzione in accordo a quanto predisposto da SSL. 870PSA.09 Gestione delle cave La procedura definisce le attivit che Italcementi programma per le cave sociali per il rispetto delle prescrizioni ambientali contenute nelle autorizzazioni. 870PSA.10 Gestione delle Sorveglianza Lo scopo della presente procedura definire le modalit di sorveglianza della corretta applicazione del SGA, con particolare riferimento al controllo operativo, presso lo stabilimento di Isola delle Femmine. 870PSA.11 Gestione Servizi antincendio Lo scopo della presente procedura descrivere le modalit di gestione dei presidi antincendio per garantirne la massima efficienza.
Note:
Le tabelle seguenti devono intendersi compilate a scopo esemplificativo e vanno pertanto interpretate in funzione del particolare ciclo produttivo.
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1. COMPONENTI AMBIENTALI
1.1. Consumo materie prime
Programma del monitoraggio analitico di materie prime, clinker, combustibili, rifiuti recuperati
Si premette che presso il laboratorio della cementeria e i laboratori di sede vengono effettuate numerose analisi e test chimico-fisici mirati alla caratterizzazione del prodotto al fine di controllarne la qualit e monitorare il processo produttivo. Nel presente piano di monitoraggio e controllo, per ragioni di sintesi, vengono omesse tali indagini e vengono riportarti solo le analisi di valenza ambientale.
Il programma finalizzato a: controllare le caratteristiche dei materiali utilizzati nella formazione del clinker per verificarne il tenore di eventuali microinquinanti e/o leventuale contenuto di loro precursori; monitorare il contenuto di metalli nel clinker prodotto e di metalli ed IPA nel combustibile coke di pertrolio; eseguire la caratterizzazione merceologica dei materiali utilizzati per la formulazione della farina; verificare la rispondenza dei rifiuti utilizzati nella formulazione della farina e del cemento alle specifiche riportate nella relativa tipologia del DM 5 febbraio 1998.
In particolare si prevede la determinazione dei seguenti parametri rilevati su campioni realizzati secondo la UNI 17025:
Metalli Pesanti (HM): si vuole caratterizzare il contenuto di As, Cd, Co, Cr, Cu, Hg, Mn, Ni, Pb, Sb, Sn, Tl, V, Zn attraverso la metodoligia EDP-XRF e/o UNI EN 15309 2007. Idrocarburi Policiclici aromatici (IPA), sono inquinanti organici persistenti, e come tali ubiquitari, eventualmente presenti nei materiali per formazione nei processi di combustione o come inquinamento secondario; la metodologia utilizzata la MI-03 rev. 06 del 2007 (accreditato SINAL) Diossine e PCB/PCT: la determinazione delle diossine e dei PCB/PCT viene effettuata una tantum esclusivamente per i desolfogessi (CER 10 01 05); le metodologie utilizzate sono rispettivamente la EPA 1613 B 1994 e la EPA 1668 A 2003. Rispetto requisiti di cui al DM 5.2.98 per la verifica della rispondenza alle prescrizioni del decreto viene utilizzata la metodologia EDP-XRF e CNR-IRSA 16Q64 1985 limitatamente alla determinazione del Cromo esavalente.
Tabella 1.1-1 Materie prime e rifiuti usati come materia prima
Campionamento Analisi Denominazione Modalit stoccaggio Fase di utilizzo Quantit 2008 (t) Metodo misura Luogo campionamento Modalit di registrazione del campionamento Frequenza campionamenti Tipologia di analisi Reporting Argilla Cella in deposito al coperto 200000 pesata in ingresso stabilimento su automezzo Modello sistema ambientale 870M215 Giornaliero per medio mensile Metalli Semestrale/certificato analitico Calcare Cella in deposito al Coperto +sili 630000 pesata in ingresso stabilimento Modello sistema ambientale 870M215 Giornaliero per medio mensile Metalli Semestrale/certificato analitico Sabbia silicea Cella in deposito al coperto 10000 pesata in ingresso stabilimento su automezzo Modello sistema ambientale 870M215 Giornaliero per medio mensile Metalli Semestrale/certificato analitico Farina Silo Macinazione farina da clinker 830000 pesata a produzione Modello sistema ambientale 870M215 Giornaliero per medio mensile Metalli Annuale/certificato analitico Calcare Cella in deposito al coperto 70000 pesata in ingresso stabilimento Modello sistema ambientale 870M215 Giornaliero per medio mensile Metalli Semestrale/certificato analitico Perlite Cella in deposito al coperto 15000 pesata in ingresso stabilimento su automezzo Modello sistema ambientale 870M215 Per fornitura omogenea Metalli Semestrale/certificato analitico Gesso naturale Cella in deposito al coperto 28000 pesata in ingresso stabilimento su automezzo Modello sistema ambientale 870M215 Per fornitura omogenea Metalli Semestrale/certificato analitico Polveri elettrofiltro forno Silo Macinazione cemento 40000 pesata a produzione Modello sistema ambientale 870M215 Giornaliero per medio mensile Metalli annuale/certificato analitico Pagina 6 Rifiuti a recupero tipologie: 7.8 Cella in deposito al coperto 200 calcolata durante la demolizione al forno Registro di carico e scarico rifiuti Annuale se prodotti Metalli, DM 5.2.98 Semestrale/certificato analitico se utilizzato Rifiiuti a recupero tipologie: 13.6 Attualmente non viene esercita la messa in riserva 0 pesata in ingresso stabilimento Registro di carico e scarico rifiuti e informatica (SAP) Annuale per forniture omogene Metalli, DM 5.2.98 e (una tantum) per PCB, PCT, IPA e PCDD/PCDF Semestrale/certificato analitico se utilizzato
Tabella 1.1-2 Additivi
Denominazione Modalit stoccaggio Fase di utilizzo Quantit 2008 (t) Metodo misura % su cemento Reporting Solfato stannoso Fustini in materiale plastico macinazione cemento 50 pesata 0,01 Scheda di sicurezza NT 9 Silo vetro resina macinazione cemento 1150 pesata 0,25 Scheda di sicurezza AERCEM - S Silo vetro resina macinazione cemento 17 pesata 0,15 Scheda di sicurezza Culminal silo macinazione cemento 2 pesata 0,02 Scheda di sicurezza
Tabella 1.1-3 Prodotti finiti
Campionamento Analisi Processo Denominazione Quantit 2008 (t) Metodo misura Luogo campionamento Modalit di registrazione del campionamento Frequenza campionam ento Tipo di analisi Reporting Prod. clinker Clinker da cemento 510000 pesa trasporto verso deposito Modello sistema ambientale 870M215 Giornaliera Metalli Semestral e/certificat o analitico Prod. Cemento cemento 570000 pesa trasporto verso deposito Modello sistema ambientale 870M215 Giornaliera (1) Scheda di sicurezza
(1) Si fa presente che essendo il cemento un prodotto finito costituito principalmente da clinker con laggiunta di modeste quantit di gesso, calcare o altri correttivi necessari a definire la tipologia commerciale, la concentrazione di metalli eventualmente presenti pu essere facilmente dedotta dallanalisi dei singoli costituenti la miscela.
I cementi prodotti vengono analizzati con continuit secondo le modalit previste dal Sistema Qualit. Comunicheremo leventuale variazione dei metodi di analisi utilizzati. Semestralmente verranno fornite a DAP Palermo e Provincia Regionale di Palermo le analisi relative al piano di campionamento sopra descritto.
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1.2. Consumo risorse idriche
Tabella 1.2-1 Risorse idriche
Tipologia di approvvigiona- mento Punto misura Metodo misura Fase di utilizzo Quantit 2008 (m 3 ) Frequenza autocon- trollo Modalit di registrazi one dei controlli Acquedotto comunale contator e lettura uso civile 6965 da fattura anno 2006 giornaliera modello SGA pozzo contator e lettura uso industriale (granulazione, abbattimento fumi, raffreddo macchine, produzione vapore) 0 giornaliera modello SGA Acqua potabile acquistata da terzi portineri a pesa uso civile 4866 giornaliera Modello SGA acqua industriale acquistata da terzi contator e lettura uso industriale (granulazione, abbattimento fumi, raffreddo macchine, produzione vapore) 262000 giornaliera modello SGA
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1.3. Consumo energia
Tabella 1.3-1 Energia
Descrizione Tipologia Punto misura Metodo misura Consum o 2008 (GWh) Frequenza autocontroll o Modalit di registrazion e dei controlli Reporting Rete ENEL Energia elettrica nei reparti Lettura contatore 63,9 mensile Informatica (SAP) mensile
1.4. Consumo combustibili
Si prevede la determinazione dei seguenti parametri rilevati su campioni realizzati secondo la UNI 17025:
Metalli Pesanti (HM): si vuole caratterizzare il contenuto di As, Cd, Co, Cr, Cu, Hg, Mn, Ni, Pb, Sb, Sn, Tl, V, Zn attraverso la metodoligia EDP-XRF e/o UNI EN 15309 2007. In alternativa o comunque in aggiunta, per il Cr previsto il metodo ASTM D6357 (coke) ed EPA6020 (olio combustibile), per Ni e V previsto il metodo ASTM D5600 (coke) ed UNI EN13131 (olio combustibile). Idrocarburi Policiclici aromatici (IPA): sono inquinanti organici persistenti, e come tali ubiquitari, eventualmente presenti nei materiali per formazione nei processi di combustione o come inquinamento secondario; la metodologia utilizzata la MI-03 rev. 06 del 2007 (accreditato SINAL) Allegato X Parte V D.Lgs.152/06: i metodi previsti dallo stesso Allegato
Tabella 1.4-1 Combustibili
Tipologia Fase di utilizzo Metodo misura Consumo 2008 (t) Campionam enti /Analisi Frequenza autocontroll o Modalit di registrazione dei controlli Tipo di analisi Reporting Coke di Petrolio Macinazione miscela cruda Formazione clinker pesata 25000 per forniture omogenee per fornitura omogenea allarrivo Modello sistema ambientale 870M215 IPA, Metalli, All. X Parte V D.Lgs. 152/06 Certificati analitici Carbone fossile Macinazione miscela cruda Formazione clinker pesata 31495 per forniture omogenee per fornitura omogenea allarrivo Modello sistema ambientale 870M215 IPA, Metalli, All. X Parte V D.Lgs. 152/06 Certificati analitici Olio combustibile Macinazione miscela cruda Formazione clinker Produzione vapore contatore 7160 per forniture omogenee per fornitura omogenea allarrivo Modello sistema ambientale 870M215 Metalli, All. X Parte V D.Lgs. 152/06 Certificati analitici Gasolio Movimentazione mezzi contatore 100 - - - - -
Comunicheremo leventuale variazione dei metodi analitici utilizzati. Le analisi dei combustibili vengono archiviate in formato elettronico e cartaceo e vengono inviate semestralmente agli organi di controllo. Pagina 9
1.5. Emissioni in aria
Emissioni convogliate
Tabella 1.5-1 Punti di emissione
Provenienza Punto di emissione impianto reparto Portata max Nmc/h T (C) Durata emissione h/giorno Durata emissione giorni/anno E 2 nastro di cava calcare 4 400 25 16 240 E 3 trasporto argilla Trasporto materie prime 13 000 25 16 240 E 5 alimentazione sili crudo - nastro reversibile lato Palermo 3 600 25 24 240 E 6 nastro 1 cava 3 600 25 24 240 E 7 nastro 1 deposito 3 600 25 24 240 E 7 bis alimentazione sili crudo - nastro reversibile lato Capaci 3 600 25 24 240 E 8 bilancia sabbia e argilla 3 600 25 24 330 E 9 nastro 2 cava e nastro 2 deposito 3 600 25 24 330 E 11 nastro D calcare 7 200 25 24 330 E 12 elevatore materie prime 17 400 25 24 330 E 13 alimentazione molino n.3 + estrazione sili crudo 21 000 25 24 330 E 14 molino n.3 144 300 90 24 330 E15 silo polverino molino crudo 3 Macinazione crudo
2 600 25 24 330 E 16 carico sili omo 21 800 25 24 330 E 17 estrazione sili omo 21 800 25 24 330 E 18 dosaggio polveri 15 700 25 24 330 E 19 elevatore polveri Omogeneizzazio ne farina 15 700 25 24 330 E 21 molini combustibile solido 1 e 2 98 800 60 24 330 E 22 sili polverino F3 4 300 30 24 330 E 23 sili polverino F3 4 300 30 24 330 E 24 pompe polverino Macinazione combustibile solido 4 800 30 24 330 E 27 alimentazione F3 15 600 25 24 330 E 28 piatto granulatore F1 21 300 25 24 330 E 29 piatto granulatore F2 + calcare 1 silo 2 21 300 25 24 330 E 30 piatto granulatore F3 lato monte 18 200 25 24 330 E 31 piatto granulatore F3 18 200 25 24 330 E 32 piatto granulatore F3 lato mare 18 200 25 24 330 E 35 forno n.3 Cottura 290 000 100 24 330 Pagina 10 Provenienza Punto di emissione impianto reparto Portata max Nmc/h T (C) Durata emissione h/giorno Durata emissione giorni/anno E 38 raffreddatore F3 195 000 80 24 330 E 39 vagliatura polveri 11 000 40 24 330 E 40 catene Peters 20 400 40 24 330 E 41 catene Peters 9 100 40 24 330 E 42 elevatori clinker 8 700 40 24 330 E 43 1 camerone + elevatore 12 200 40 24 330 E 44 2 camerone 12 200 40 Temporaneamente inattivo
E 45 spedizione clinker + scarico clinker a CMP Trasporto e spedizione clinker 25 000 25 24 330 E 46 molino cotto n.1 18 000 60 Temporaneamente inattivo
E 47 separatore cotto n.1 25 300 60 Temporaneamente inattivo
E 54 vecchio silo polveri 18 200 25 Temporaneamente inattivo
E 55 elevatore intermedio 13 000 25 16 240 E 56 elevatore intermedio 13 000 25 16 240 E 58 insaccatrice Flux n.2 20 800 25 16 240 E 59 trattamento sacchi n.1 13 000 25 16 240 E 60 trattamento sacchi n.2 13 000 25 16 240 E 61 estrazione/alimentazione sili 21 800 25 24 330 E 62 estrazione/alimentazione sili 21 800 25 24 330 E 63 estrazione/alimentazione sili 21 800 25 24 330 E 64 estrazione/alimentazione sili 21 800 25 24 330 E 65 canalette sfuso 17 400 25 16 240 E 66 canalette sfuso 17 400 25 16 240 E 67 canalette sfuso 17 400 25 16 240 E 68 carico sfuso 8 700 25 16 240 E 69 carico sfuso 8 700 25 16 240 E 70 carico sfuso 8 700 25 16 240 E 71 carico sfuso 8 700 25 16 240 E 72 carico sfuso 8 700 25 16 240 E 73 carico sfuso Spedizione cemento 8 700 25 16 240 Pagina 11 Provenienza Punto di emissione impianto reparto Portata max Nmc/h T (C) Durata emissione h/giorno Durata emissione giorni/anno E 74 carico sfuso 8 700 25 16 240 E 75 carico sfuso 8 700 25 16 240 E 76 carico sfuso 8 700 25 16 240 E 77 insaccatrice n.3 26 100 25 16 240 E 78 trattamento sacchi n.3 13 000 25 16 240 E 79 caldaia n.1 2 200 180 24 330 E 80 caldaia n.2 2 200 180 24 330 E 81 caldaia n.3 Condizionamento olio combustibile 900 180 24 330 E 82 frantoio primario 18 000 25 16 240 E 83 trasporto calcare 7 200 25 24 330 E 84 trasporto calcare 7 200 25 24 330 E 85 frantoio secondario Frantumazione e trasporto caldaie 43 200 25 24 330
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Tabella 1.5-2 Inquinanti monitorati
Parametro/ inquinante UM Punti di emissione Metodo di controllo Frequenza autocontrollo Modalit registrazione controlli 14 21 38 50
Analizzatore scattering di luce IR 35 Analizzatore Estinzione di luce in continuo Registrazione cartacea giornaliera e/o elettronica su sistema gestionale interno Polveri totali mg/Nm 3
Da 2 a 13 Da 15 a 19 Da 22 a 32 Da 39 a 49 Da 52 a 85 UNI EN 13284 semestrale Certificati analitici 14 35 Analizzatore estrattivo ND-IR in continuo Registrazione cartacea giornaliera e/o elettronica su sistema gestionale interno Ossidi di azoto mg/Nm 3
79 -80 - 81 DM 25/8/2000 all. n.1 semestrale Certificati analitici 14 - 35 Analizzatore estrattivo ND-IR in continuo Registrazione cartacea giornaliera e/o elettronica su sistema gestionale interno Ossidi di zolfo mg/Nm 3
79 -80 - 81 DM 25/8/2000 all. n.1 semestrale Certificati analitici HCl, NH 3 , TOC mg/Nm 3 35 Analizzatore estrattivo ND-IR e a ionizzazione di fiamma in continuo Registrazione cartacea giornaliera e/o elettronica su sistema gestionale interno NH 3 mg/Nm 3 14 Unichim 632 semestrale Certificati analitici Benzene - COV mg/Nm 3 21 UNI EN 13649 2002 semestrale Certificati analitici TOC mg/Nm 3 14 Ionizzazione di fiamma semestrale Certificati analitici CO mg/Nm 3 14 - 35 Analizzatore estrattivo ND-IR in continuo Registrazione cartacea giornaliera e/o elettronica su sistema gestionale interno PCDD / PCDF mg/Nm 3 14 -35 UNI EN 1948-1,2 e 3 annuale Certificati analitici IPA mg/Nm 3 14 21 - 35 UNI EN 1948 annuale Certificati analitici (Cd, Ti, Sb, As, Co, Cr tot, Mn, Ni, Pb, Cu, Sn, V,Hg) mg/Nm 3 35 UNI EN 14385 semestrale Certificati analitici Pagina 13 Parametro/ inquinante UM Punti di emissione Metodo di controllo Frequenza autocontrollo Modalit registrazione controlli Ni, V mg/Nm 3 14 - 21 UNI EN 14385 semestrale Registrazione cartacea giornaliera e/o elettronica su sistema gestionale interno I limiti di emissione sono quelli di cui alla tabella allegata alla D.R.S. 693 del 18 luglio 2008. Per il forno E 35 i limiti si riferiscono al mg/Nm 3 secco al 10 % di O2 Per le caldaie E 79 -80 81 i limiti si riferiscono al mg/Nm 3 secco al 3 % di O2
Come richiesto dal Dipartimento ARPA della Provincia di Palermo (verbale del 16 marzo 2009 punto 5), nella tabella seguente vengono indicati i posizionamenti delle sezioni di campionamento dei punti emissivi:
Tabella 1.5-3 Specifiche camini
N Impianto Altezza Sbocc o (m) Altezza Punto Di Prelievo (m) Sezione (m 2 ) Forma Geometric a Direzione Del Flusso Al Punto Di Campionament o E 2 nastro di cava 13,0 13,0 0,030 quadrata orizzontale E 3 trasporto argilla 9,0 7,5 0,280 circolare verticale E 5 alimentazione sili crudo - nastro reversibile lato Palermo 39,0 39,0 0,030 quadrata orizzontale E 6 nastro 1 cava 40,0 39,5 0,030 quadrata dal basso verso l'alto E 7 nastro 1 deposito 41,0 41,0 0,030 quadrata orizzontale E 7 BIS alimentazione sili crudo - nastro reversibile lato Capaci 41,0 41,0 0,030 quadrata orizzontale E 8 bilancia sabbia argilla 45,0 45,0 0,030 quadrata orizzontale E 9 nastro 2 cava e nastro 2 deposito 43,0 43,0 0,030 quadrata orizzontale E 11 nastro D calcare 1,0 1,0 0,087 rettangolar e orizzontale E 12 elevatore materie prime 37,0 31,0 0,380 circolare dal basso verso l'alto E 13 alimentazione molino n.3 44,0 37,0 0,280 circolare dal basso verso l'alto E 14 molino n.3 41,0 37,0 2,540 circolare dal basso verso l'alto E 15 silo polverino molino crudo 3 25,0 25,0 0,030 circolare dall'alto verso il basso E 16 carico sili omo 48,0 40,0 0,440 circolare dal basso verso l'alto E 17 estrazione sili omo 48,0 40,0 0,440 circolare dal basso verso l'alto E 18 dosaggio polveri 25,0 25,0 0,160 rettangolar e orizzontale E 19 dosaggio polveri 25,0 19,0 0,160 circolare dal basso verso l'alto Pagina 14 E 21 molino n.1 e n.2 36,0 31,0 1,770 circolare dal basso verso l'alto E 22 sili polverino F3 36,0 33,0 0,070 circolare dal basso verso l'alto E 23 sili polverino F3 36,0 33,0 0,070 circolare dal basso verso l'alto E 24 pompe polverino 23,0 22,0 0,070 circolare dall'alto verso il basso E 27 alimentazione F 3 49,0 40,0 0,280 circolare dal basso verso l'alto E 28 piatto granuatore F 1 34,0 27,5 0,385 circolare dal basso verso l'alto E 29 piatto granuatore F 2 + calcare 1 silo 2 34,0 27,5 0,385 circolare dal basso verso l'alto E 30 piatto granuatore F 3 lato monte 48,0 39,0 0,385 rettangolar e obliquo E 31 piatto granuatore F 3 48,0 38,0 0,385 circolare dal basso verso l'alto E 32 piatto granuatore F 3 lato mare 48,0 39,0 0,700 rettangolar e obliquo E 35 forno n.3 70,0 33,0 5,720 circolare dal basso verso l'alto E 38 raffreddatore F 3 31,0 26,0 3,140 circolare dal basso verso l'alto E 39 vagliatura polveri 21,0 16,0 0,280 circolare dal basso verso l'alto E 40 catene Peters 24,0 21,0 0,196 circolare dal basso verso l'alto E 41 catene Peters 5,0 2,0 0,196 circolare dal basso verso l'alto E 42 elevatori clinker 29,0 26,0 0,280 circolare dal basso verso l'alto E 43 1 camerone + elevatore 28,0 24,3 0,196 circolare obliquo E 44 2 camerone 34,0 28,0 0,196 circolare dal basso verso l'alto E 45 spedizione clinker + scarico clinker a CMP 27,0 21,6 0,950 circolare dal basso verso l'alto E 46 molino cotto n.1 24,0 22,0 0,380 circolare dal basso verso l'alto E 47 separatore cotto n.1 28,0 25,5 0,785 circolare dal basso verso l'alto E 48 molino cotto n.2 29,0 27,0 1,130 circolare dal basso verso l'alto E 49 alimentazione molino cotto n.3 28,0 24,0 0,567 circolare dal basso verso l'alto E 50 molino cotto n.3 30,0 29,0 1,130 circolare dal basso verso l'alto E 52 alimentazione molino pozzolana 7,0 5,0 0,030 circolare dal basso verso l'alto E 53 molino pozzolana 35,0 29,3 1,134 circolare dal basso verso l'alto E 54 vecchio silo polveri 35,0 29,0 0,280 circolare dal basso verso l'alto E 55 elevatore intermedio 28,0 25,5 0,280 circolare dal basso verso l'alto E 56 elevatore intermedio 28,0 25,5 0,280 circolare dal basso verso l'alto E 58 insaccatrice Flux n 2 23,0 14,0 0,280 circolare dal basso verso l'alto Pagina 15 E 59 trattamento sacchi n 1 23,0 14,0 0,126 circolare obliquo E 60 trattamento sacchi n 2 23,0 14,0 0,126 circolare obliquo E 61 estrazione/alimentazio ne sili 40,0 37,5 0,330 circolare dal basso verso l'alto E 62 estrazione/alimentazio ne sili 40,0 37,5 0,330 circolare dal basso verso l'alto E 63 estrazione/alimentazio ne sili 40,0 37,5 0,330 circolare dal basso verso l'alto E 64 estrazione/alimentazio ne sili 40,0 37,5 0,330 circolare dal basso verso l'alto E 65 canalette sfuso 26,0 22,6 0,330 circolare dal basso verso l'alto E 66 canalette sfuso 26,0 22,6 0,330 circolare dal basso verso l'alto E 67 canalette sfuso 26,0 22,6 0,330 circolare dal basso verso l'alto E 68 carico sfuso 26,0 22,6 0,196 circolare dal basso verso l'alto E 69 carico sfuso 26,0 22,6 0,196 circolare dal basso verso l'alto E 70 carico sfuso 26,0 22,6 0,196 circolare dal basso verso l'alto E 71 carico sfuso 26,0 22,6 0,196 circolare dal basso verso l'alto E 72 carico sfuso 26,0 22,6 0,196 circolare dal basso verso l'alto E 73 carico sfuso 26,0 22,6 0,196 circolare dal basso verso l'alto E 74 carico sfuso 26,0 22,6 0,196 circolare dal basso verso l'alto E 75 carico sfuso 26,0 22,6 0,196 circolare dal basso verso l'alto E 76 carico sfuso 26,0 22,6 0,196 circolare dal basso verso l'alto E 77 insaccatrice n.3 25,0 23,9 0,280 circolare dal basso verso l'alto E 78 trattamento sacchi n.3 23,0 14,0 0,280 circolare obliquo E 79 caldaia n.1 10,0 6,5 0,100 circolare dal basso verso l'alto E 80 caldaia n.2 10,0 6,5 0,100 circolare dal basso verso l'alto E 81 caldaia n.3 10,0 6,5 0,100 circolare dal basso verso l'alto E 82 frantoio primario 10,0 8 0,330 circolare dal basso verso l'alto E 83 trasporto calcare 10,0 8 0,200 circolare dal basso verso l'alto E 84 trasporto calcare 10,0 8 0,200 circolare dal basso verso l'alto E 85 frantoio secondario 21,0 18 1,230 circolare dal basso verso l'alto
Manutenzione, calibrazione e taratura dei sistemi di misura ed allarme
La istruzione tecnica 870IT.533 ha lo scopo di definire le modalit e la tempistica di esecuzione degli interventi manutentivi e delle operazioni di calibrazione e taratura della strumentazione utilizzata per il controllo in continuo delle emissioni E14 (molino crudo 3), E35 (forno 3), E38 (raffreddo forno 3), E50 (molino cotto 3) ed E21 (molini macinazione combustibile). Pagina 16 Nella tabella seguente vengono elencati gli strumenti, la loro ubicazione, le attivit di verifica, il metodo, la tipologia di registrazione e le responsabilit esecutive. La gestione del SME della cementeria in linea con quanto previsto dal D.Lgs 3 aprile 2006 n. 152 Parte Quinta Allegato VI.
Informazioni generali Strumento SICK - RM210 SICK - OMD41 SICK - MCS100 SIEMENS - FIDAMAT 6E SIEMENS - ULTRAMAT 23 Emissione E14, E21, E38 e E50 E35 E35 E35 E14 Tipologia in situ in situ estrattivo estrattivo estrattivo Ubicazione camino camino cabina analisi cabina analisi cabina analisi Inquinante polveri polveri SO2, NO, NO2, CO, HCl e NH3 TOC SO2, NO e CO Altri parametri rilevati - - H2O, CO2 e O2 - O2 Calibrazioni Frequenza calibrazione di zero automatica: 4 ore automatica: 2 ore automatica: 24 ore manuale: mensile automatica: 3 ore manuale: mensile Frequenza calibrazione di span automatica: 4 ore automatica: 2 ore manuale: mensile manuale: mensile manuale: mensile Metodo di calibrazione vedi manuale vedi manuale con bombole gas campione certificate (vedi manuale) con bombole gas campione certificate (vedi manuale) con bombole gas campione certificate (vedi manuale) Registrazione informatica su SME informatica su SME modello 870M211 modello 870M211 modello 870M211 Operatore - - personale cementeria personale cementeria personale cementeria Taratura Strumento SICK - RM210 SICK - OMD41 SICK - MCS100 SIEMENS - FIDAMAT 6E SIEMENS - ULTRAMAT 23 Frequenza annuale annuale - - - Metodo D.Lgs 3 aprile 2006 N. 152 Parte Quinta Allegato VI D.Lgs 3 aprile 2006 N. 152 Parte Quinta Allegato VI - - - Pagina 17 Registrazione relazione di taratura relazione di taratura - - - Operatore Servizio Ambiente ed Igiene Industriale Servizio Ambiente ed Igiene Industriale - - - Verifica Indice di Accuratezza Relativa Frequenza - - annuale annuale annuale Metodo - - D.Lgs 3 aprile 2006 N. 152 Parte Quinta Allegato VI D.Lgs 3 aprile 2006 N. 152 Parte Quinta Allegato VI D.Lgs 3 aprile 2006 N. 152 Parte Quinta Allegato VI Registrazione - - relazione IAR relazione IAR relazione IAR Operatore - - Servizio Ambiente ed Igiene Industriale Servizio Ambiente ed Igiene Industriale Servizio Ambiente ed Igiene Industriale Linearit strumentale Frequenza - - annuale annuale annuale Metodo - - D.Lgs 3 aprile 2006 N. 152 Parte Quinta Allegato VI D.Lgs 3 aprile 2006 N. 152 Parte Quinta Allegato VI D.Lgs 3 aprile 2006 N. 152 Parte Quinta Allegato VI Registrazione - - certificato di linearit certificato di linearit certificato di linearit Operatore - - ditta fornitrice del sistema (SIEMENS) Ditta fornitrice del sistema (SIEMENS) Ditta fornitrice del sistema (SIEMENS) Pagina 18
Ispezioni Strumento SICK - RM210 SICK - OMD41 SICK - MCS100 SIEMENS - FIDAMAT 6E SIEMENS - ULTRAMAT 23 Frequenza ogni 2 settimane ogni 2 settimane ogni 2 settimane ogni 2 settimane ogni 2 settimane Registrazione registro ispezioni analizzatori SME (870M216) registro ispezioni analizzatori SME (870M216) registro ispezioni analizzatori SME (870M216) registro ispezioni analizzatori SME (870M216) registro ispezioni analizzatori SME (870M216) Operatore personale cementeria personale cementeria personale cementeria personale cementeria personale cementeria Manutenzione Frequenza semestrale semestrale semestrale semestrale semestrale Registrazione rapporto di intervento e registro manutenzione SME (870M217) rapporto di intervento e registro manutenzione SME (870M217) rapporto di intervento e registro manutenzione SME (870M217) rapporto di intervento e registro manutenzione SME (870M217) rapporto di intervento e registro manutenzione SME (870M217) Operatore ditta fornitrice del sistema (SIEMENS) ditta fornitrice del sistema (SIEMENS) Ditta fornitrice del sistema (SIEMENS) Ditta fornitrice del sistema (SIEMENS) Ditta fornitrice del sistema (SIEMENS)
CALIBRAZIONE Gli analizzatori di polvere SICK RM 210 e OMD 41 effettuano automaticamente il ciclo di calibrazione di zero e di span. Lanalizzatore SICK MCS100 effettua giornalmente la calibrazione di zero per tutti gli inquinanti misurati. La calibrazione di span eseguita manualmente dagli operatori specializzati tramite lutilizzo di bombole gas campione certificate che hanno una concentrazione degli analiti pari circa all80% del fondo scala strumentale. Per gli analizzatori SIEMENS ULTRAMAT 23 e FIDAMAT6E la calibrazione di zero e di span eseguita manualmente dagli operatori specializzati tramite lutilizzo di bombole gas campione certificate che hanno una concentrazione degli analiti pari circa all80% del fondo scala strumentale. La registrazione delle calibrazioni manuali avviene tramite la compilazione del modello 870M211.
TARARURE Secondo quanto previsto dal D.Lgs 3 aprile 2006 N. 152 Parte Quinta Allegato VI la taratura dei misuratori con metodo estrattivo coincide con la calibrazione. La taratura degli strumenti SICK RM210 e OMD41 che sono analizzatori in situ avviene mediante correlazione della risposta strumentale dellanalizzatore con la polverosit effettiva misurata secondo il metodo UNICHIM 402. Si eseguono 9 prelievi isocinetici sul livello emissivo di polvere tipico dellemissione e le polverosit effettive misurate sono correlate con i corrispondenti valori di risposta dello strumento mediati sul rispettivo tempo di campionamento e, tramite un calcolo di regressione lineare, si determina il coefficiente angolare della retta di taratura. Le operazioni di taratura degli analizzatori di polvere, previa comunicazione agli Enti di controllo con quindici giorni di anticipo, sono effettuati dai tecnici del servizio Ambiente ed Igiene Industriale di Italcementi. La relazione di taratura trasmessa dal servizio di sede agli Enti di controllo e alla cementeria.
INDICE DI ACCURATEZZA RELATIVO Per i misuratori di tipo estrattivo annualmente necessaria la determinazione dellIndice di Accuratezza Relativo (IAR) secondo quanto previsto dal D.Lgs 3 aprile 2006 N. 152 Parte Quinta Allegato VI. LIAR si effettua confrontando le misure rilevate dal sistema in esame con le misure rilevate nello stesso punto di campionamento da un altro sistema di misura assunto come riferimento. Pagina 19 LIAR effettuato, previa comunicazione agli Enti di controllo con quindici giorni di anticipo, dai tecnici del servizio Ambiente ed Igiene Industriale di Italcementi. La relazione di IAR trasmessa dal servizio di sede agli Enti di controllo e alla cementeria.
ISPEZIONE DEL SISTEMA DI MONITORAGGIO EMISSIONI Il personale specializzato della cementeria ogni 2 settimane provvede ad ispezionare il SME. L'ispezione consiste nella osservazione visiva del corretto funzionamento degli analizzatori, di tutto il sistema di campionamento e trasporto dei gas (sonde prelievo, linee riscaldate, filtri, vasi di espansione, gruppi refrigeranti, flussometri, pompe). Inoltre durante lispezione si effettua la pulizia del filtro della soffiante di pressurizzazione e il gruppo ottico dei misuratori di concentrazione polveri. Lattivit viene registrata sul Quaderno delle ispezioni periodiche degli analizzatori (Modello SGA 870M216).
MANUTENZIONE SEMESTRALE E VERIFICA LINEARITA STRUMENTALE La manutenzione ordinaria del SME affidata tramite contratto annuale a ditta specializzata che con cadenza semestrale effettua:
pulizia generale degli analizzatori sostituzione preventiva di tutte le parti soggetta a usura controllo della corretta funzionalit degli analizzatori test dei segnali analogici e digitali verso la sala di controllo calibrazione di tutti gli analizzatori con bombole gas certificate una volta lanno (in corrispondenza di una delle due visite per manutenzione semestrale), verifica della linearit degli strumenti con rilascio di relativo certificato di linearit
ll responsabile della manutenzione della cementeria pianifica con la ditta specializzata le date degli interventi manutentivi registrandone lesito sul Quaderno di manutenzione degli analizzatori (Modello SGA 870M217).
ANOMALIA DEL SISTEMA DI MONITORAGGIO IN CONTINUO Il sistema fornisce in tempo reale segnali diagnostici relativi allefficienza dellintera catena di misura. In caso di anomalia del sistema il personale di cementeria con lausilio se necessario della ditta specializzata interviene per ripristinare il sistema. I rapporti con la ditta specializzata sono tenuti dal responsabile della manutenzione della cementeria che provvede a formalizzare le richieste di intervento per guasto del sistema alla ditta che secondo quanto previsto dal contratto deve intervenire entro 48 ore lavorative. In caso di anomalia dei sistemi di controllo in continuo che facciano prevedere una indisponibilit delle misure per pi di 12 ore consecutive, il Direttore provvede ad effettuare comunicazione ad ARPA e Regione Sicilia. Nel caso di anomalia degli analizzatori di polvere la cementeria provvede ad effettuare misure sostitutive giornaliere secondo il metodo UNICHIM 402 e la istruzione tecnica 870IT522. Il risultato di tali misure viene riportato sul registro Misure sostitutive del Sistema di Monitoraggio in Continuo (Modello SGA 870M218) e inserito come dato manuale nel SME.
REGISTRAZIONE DEGLI INTERVENTI DI ISPEZIONE E MANUTENZIONE Tutti gli interventi di manutenzione vanno registrati sul Quaderno di manutenzione degli analizzatori (Modello SGA 870M217) mentre le ispezioni vanno registrate sul Quaderno delle ispezioni periodiche degli analizzatori (Modello SGA 870M216) sui quali vengono annotati sia gli esiti delle ispezioni che gli interventi di manutenzione periodiche o straordinarie. In linea di principio ogni interruzione della registrazione dati da parte del sistema di monitoraggio in continuo deve trovare giustificazione nel registro. Le annotazioni sul Quaderno di manutenzione degli analizzatori possono rimandare ai rapporti di intervento della ditta specializzata.
VERIFICA BOMBOLE Lelenco delle bombole utilizzate per la calibrazione degli analizzatori contenuto nel modello 870M212. Pagina 20 Nel modello viene indicato il numero identificativo della bombola di gas campione, la tipologia di gas campione, la data di analisi, la data di scadenza ed il numero del certificato di analisi. Il controllo del modello avviene ad ogni nuovo approvvigionamento e comunque ogni tre mesi.
Ispezione e manutenzione dei sistemi di abbattimento
Tabella 1.5-4 Sistemi di trattamento fumi: controllo del processo
Punto emissione Sistema di abbattimento Parametri di controllo del processo di abbattimento UM Frequenz a di controllo Modalit di registrazion e dei controlli Da 2 a 12 Da 18 a 19 21, 27 Da 30 a 32 39 Da 41 a 44 46, 47, 49 Da 52 a 56 59, 60 Da 65 a 76 78 83, 84 Filtro a maniche Delta pressione, temperatura kPa, C Ogni 2 mesi Informatica (SAP) 13-15-16-17- 22-23-24-28- 29-40-45-48- 58-61-62-63- 64-67-77-82- 85 Filtro a maniche Delta pressione, temperatura, sensore triboelettrico kPa, C, % energia durto Ogni 2 mesi, continuo Informatica (SAP) e acquisizion e presso sala centralizzat a
14, 35, 38, 50
Filtro a maniche, Elettrofiltro Delta pressione, Temperatura, tensione , corrente kPa, C, V, mA continuo acquisizion e presso sala centralizzat a
Il controllo sullo stato di efficienza dei filtri di cementeria assicurato dalle ispezioni preventive eseguite secondo la procedura del Sistema di Gestione Ambientale 870PSA.05. In particolare tale procedura prevede, per i filtri non monitorati in continuo, una ispezione bimestrale dello stato di buon funzionamento dei componenti meccanici ed elettrici costituenti gli impianti di filtrazione. Inoltre, viene misurato e registrato il valore di delta pressione su ciascun impianto di abbattimento in modo da rilevare se le maniche risultano essere intasate di polvere con conseguente decremento della capacit di aspirazione. Il responsabile della manutenzione dello stabilimento dispone dei valori tipici di delta pressione associabili ad un buon funzionamento dei filtri a tessuto; tali valori sono specifici per tipologia di tessuto filtrante, materiale trattato e umidit. Viene considerato come valore di attenzione una differenza di pressione superiore ai 250 dPa (circa 250 mmH 2 O). Se dalle risultanze delle ispezioni effettuate si dovessero presentare valori di questo genere si interviene verificando lefficienza del sistema di scuotimento ed eventualmente se ne incrementa la frequenza di pulizia mediante impulsi di aria compressa. Qualora il valore di delta pressione non dovesse diminuire, comportando una inefficace depolverazione dellimpianto, si interviene con la sostituzione delle maniche. Per valori di delta pressione inferiori ai 50 dPa (circa 50 mmH 2 O) fino a valori prossimi allo zero si verifica lefficienza del ventilatore e si ferma limpianto per la verifica di integrit delle maniche e del plenum. Sui filtri dotati di sensori triboelettrici, in aggiunta a quanto sopra descritto, si interviene bimestralmente anche con la estrazione della sonda e la pulizia della stessa. Il criterio con il quale stata stabilita la frequenza bimestrale delle ispezioni frutto della esperienza sulla gestione dei filtri costruita nel tempo dal personale della cementeria e dagli uffici specializzati di sede. Pagina 21 Per quanto attiene, invece, alle emissioni monitorate in continuo, la verifica sullo stato di efficienza degli impianti di abbattimento viene effettuata in continuo sulla base della lettura dei valori istantanei di delta pressione dei filtri a tessuto e di tensione e corrente assorbita per lelettrofiltro oltre che sullentit del valore istantaneo di emissione.
La manutenzione degli impianti di abbattimento di tutti i punti emissivi, ancorch dotati di sistemi di monitoraggio in continuo o rilevatori di polverosit di tipo triboelettrico, viene registrata sullapposito Registro dei casi di interruzione del normale funzionamento degli impianti di abbattimento (manutenzione ordinaria e straordinaria, guasti, malfunzionamenti, interruzione dellimpianto produttivo) ai sensi del D.R.S. 693 del 18 luglio 2008 (Modello SGA 870M219) da parte del responsabile della manutenzione della cementeria.
Le attivit di ispezione e controllo preventivo effettuate sui punti emissivi dotati di rilevatore di polvere di tipo triboelettrico, nonch le operazioni di installazione, taratura, autodiagnostica e calibrazione, sono svolte in aderenza a quanto riportato sul Manuale operativo predisposto dal produttore dello strumento.
Sui filtri passivi a carbone attivo a letto statico installati sugli sfiati dei serbatoi metallici per lolio combustibile BTZ viene effettuata semestralmente una verifica dello stato di efficienza del letto adsorbente (da marrone scuro passa a marrone chiaro). Nel caso si sia prossimi al livello di decadimento delle prestazioni, comunque non oltre i due anni, si provveder alla sostituzione/rigenerazione del letto di carboni attivi. Il dimensionamento dei filtri passivi stato realizzato prevedendo unanima di carbone attivo pari a 20 Kg per ciascun filtro. Sulla base delle informazioni fornite dal costruttore (capacit di assorbimento di sostanze organiche pari al 25% del peso del carbone attivo) e dai volumi annuali di olio combustibile BTZ in arrivo in cementeria, si certi di assicurare ampiamente unefficacia nel trattamento dei vapori saturi presenti allinterno dei serbatoi per pi di un anno, anche nellipotesi di utilizzo di uno solo dei serbatoi.
Emissioni diffuse
Tabella 1.5-5 Emissioni diffuse
Decrizione Origine Modalit controllo Frequenza controllo Modalit di registrazione dei controlli Scarico materie prime a capannone Programma di apertura automatica portoni a impacchettamento automatico ed utilizzo carroponte automatico Continua in sala centralizzata per la verifica delle chiusure del CMP; tre volte al giorno come ispezioni a reparto da parte del personale di sala Polveri
Spedizione cemento sfuso Controllo visivo Costante durante le fasi di carico Registro cartaceo delle ispezioni a reparto Polveri Piazzali Utilizzo motoscope Costante Registro cartaceo previsto dal DRS 693 Pagina 22 Polveri Reparti Sistemi di aspirazione con filtri a tessuto dedicati Continua Registro dei casi di interruzione del normale funzionamne to degli impianti di abbattimento ai sensi dellart. 7 del DRS 693 Polveri Reparti Aspiratori mobili Secondo programmazio ne e alloccorrenza a seguito delle ispezioni quotidiane effettuate dal personale di sala Rapporti di lavoro su attrezzature a nolo (aspiratori industriali e motospazzatri ci); Registro cartaceo delle ispezioni a reparto
PREVENZIONE EMISSIONI DIFFUSE Il contenimento delle polveri diffuse viene attuato nelle quattro sorgenti significative dalle quali possono essere generate:
lattivit estrattiva di cava calcare; le macchine del ciclo tecnologico; il deposito materie prime e semilavorati; i piazzali ove avviene il transito degli automezzi.
Si premette che le attivit preventive messe in atto dalla cementeria per contenere le polveri diffuse sono regolamentate dal Sistema di gestione Ambientale adottato dalla cementeria che prevede lapplicazione di Procedure ed Istruzioni Tecniche, nonch da Ordini di Servizio che interessano lattivit lavorativa e il comportamento delle maestranze di Italcementi, delle imprese e di tutto il personale interessato alle attivit che possono generare polvere diffuse.
Attivit estrattiva di cava calcare Pian dellAia Il tratto di strada percorso dagli automezzi adibiti al trasporto del materiale abbattuto, dal fronte di cava alla bocca di carico del frantoio primario, sito al bordo della cava stessa, viene tenuto costantemente bagnato da apposito impianto di spruzzamento acqua o mediante lutilizzo di autobotte dedicata. Il sorvegliante di cava verifica e controlla lattivit di bagnatura delle piste effettuata dal personale preposto opportunamente istruito. Qualora si rendesse necessario, a causa delle condizioni meteo, un incremento nella frequenza di bagnatura, il sorvegliante di cava avvisa prontamente il personale addetto. Lo spruzzamento dellacqua avviene anche in prossimit della tramoggia di carico del frantoio primario durante la fase di scarico del materiale. Lattivit di frantumazione primaria, trasporto e frantumazione secondaria del materiale escavato presidiata da n. 4 filtri a tessuto, detti filtri tengono in depressione gli impianti e prevengono la formazione di polveri diffuse.
Macchine del ciclo tecnologico. La prevenzione della formazione di particolato durante la movimentazione dei materiali lungo tutto il processo di produzione del cemento stata realizzata tramite convogliamento in appositi filtri che depolverano e tengono in depressione tutte le macchine e i relativi impianti. I filtri come detto tengono in depressione e depolverano tutti i punti dellimpianto ove pu generarsi della polvere, la costante depressione assicurata da questi filtri previene la diffusione di polvere allesterno e consente di introdurre nel ciclo la polvere captata. La realizzazione impiantistica di tali sistemi stata studiata tenendo conto della natura dei materiali e delle caratteristiche fisico-chimiche degli stessi. Il dimensionamento dei filtri Pagina 23 tiene conto della potenzialit delle macchine del reparto e dei volumi necessari a tenere costantemente in depressione gli impianti anche nelle fasi critiche.
Il personale addetto alla pulizia dei reparti si avvale inoltre di sistemi mobili di aspirazione collegabili ad una rete di tubazioni il cui utilizzo permette la pulizia di eventuali sversamenti accidentali di polvere; tale rete stata progettata e realizzata in modo da raggiungere tutti i punti in cui possibile il verificarsi di anomali sversamenti di materiale.
Lestrazione ed il trasporto del combustibile solido e la successiva macinazione con conseguente stoccaggio realizzato in parte a pressione atmosferica ma solo per i tratti in cui il materiale in pezzatura ed umido e comunque in ambienti confinati mentre per i restanti impianti tenuto in depressione con sistemi di abbattimento; per tali motivi queste non rappresentano fasi del processo particolarmente significative dal punto di vista ambientale.
Deposito materie prime e semilavorati e combustibili solidi. Il deposito materie prime e semilavorati interessato dalla presenza di tutti i materiali in pezzatura che concorrono alla formazione del cemento e del clinker prodotto da forno compreso i combustibili solidi. Nella parte inferiore del capannone materie prime, sono posizionati i portoni automatici a impacchettamento rapido. Tale soluzione, che stata attuata sia nel tunnel centrale che nelle testate del capannone ove avvengono le operazioni di ricevimento delle materie prime e del combustibile solido, ha permesso di ottenere una migliore efficienza nella gestione dei conferimenti dei materiali limitando ancor di pi i tempi di permanenza in apertura dei vari varchi. Il punto di ricevimento del combustibile solido inoltre dotato di tunnel a doppia porta che previene ulteriormente la possibile formazione di polveri diffuse durante la fase di scarico a capannone. Il capannone materie prime interamente chiuso, il movimento della gru a carroponte avviene in automatico con gestione tramite computer della movimentazione dei materiali. Allinterno del capannone materie prime in funzione un sistema di scarico chiuso del calcare proveniente dalla cava, tale soluzione elimina il precedente salto, limitando, di conseguenza, la produzione di polvere diffusa. Portoni automatici ad impacchettamento rapido sono stati realizzati anche presso il reparto ove avviene il carico del clinker su automezzi e al reparto produzione e deposito prodotti pallettizzati.
La gestione attenta del capannone materie prime essenziale al fine di coniugare le esigenze di stoccaggio di materie prime (argilla, calcare, sabbia, gesso, perlite), materie prime da recupero (desolfogesso, mattoni refrattari), semilavorati (clinker) e combustibili (petcoke, carbone fossile) con il rispetto dellambiente e la salvaguardia della salute dei lavoratori che, nello svolgimento delle proprie attivit, debbano accedere al suo interno.
Tra gli aspetti ambientali di maggiore significativit rientra sicuramente la possibile generazione di emissioni diffuse.
Il capannone materie prime interamente chiuso su tutti i lati del perimetro ed i varchi di accesso risultano presidiati da portoni ad impacchettamento automatici la cui apertura soggetta ad autorizzazione e solo per il tempo strettamente necessario al transito. Inoltre laccesso alla zona di scarico e movimentazione del combustibile solido regolata da un sistema composto da tunnel e doppio portone in modo da creare una zona filtro (ITI 870IT512). Il combustibile solido (carbone fossile o petcoke) in arrivo presso la Cementeria viene fatto entrare, generalmente, dallingresso principale dove presente una pesa gestita dal servizio di portineria. I mezzi autorizzati allingresso dovranno essere muniti di valida documentazione di trasporto ed inoltre dovranno essere provvisti di tutte le precauzioni atte ad impedire lo spargimento o la perdita accidentale di carico durante il trasporto. Il controllo in tal senso affidato agli addetti di portineria. I mezzi autorizzati allingresso entreranno uno per volta, effettueranno la pesata del peso lordo attraverso il bilico situato nello stesso accesso e, dopo aver percorso la viabilit interna alla cementeria, si recheranno verso il deposito materie prime presso limbocco del tunnel a doppio portone.
Lapertura del primo portone, effettuata attraverso lazionamento dellapposito fungo presente nelle immediate vicinanze del portone stesso, dovr essere eseguita solo alla presenza di motoscopa e pala gommata. Ciascun autista ritirer, presso la portineria dingresso, un badge che abiliter esclusivamente lapertura del portone automatico allinterno del quale potr scaricare il mezzo. Pagina 24 Lautotrasportatore lascer lautomezzo allinterno del tunnel ormai chiuso e si recher presso il portone ad impacchettamento automatico del deposito materie prime dove stato installato un semaforo con lettore di badge. Non appena il semaforo avr dato il consenso al transito (luce rossa fissa + luce gialla fissa + luce verde lampeggiante) si aprir il portone di accesso al capannone che si chiuder immediatamente non appena lautocarro si sar immesso allinterno dello stesso.
Il mezzo che avr terminato le operazioni di scarico allinterno delle fosse di destinazione, dopo aver effettuato la tara in uscita, riconsegner il badge in portineria. Le operazioni di trasporto interno fino al tunnel di accesso al DMP e di scarico saranno accompagnate dallintervento di una pala gommata e di una motospazzatrice. Gli operatori dei suddetti mezzi saranno informati dellingresso in cementeria dei camion dal personale di portineria. Il Deposito Materie Prime interamente chiuso per cui improbabile che possano verificarsi correnti daria che possano trasportare le materie prime stoccate allinterno. Inoltre laccesso alla zona di scarico nonch la movimentazione da parte del carroponte dei combustibili solidi inibita dallapertura di uno degli altri accessi al deposito materie prime. Allesterno delle zone di accesso allo scarico del combustibile solido, esiste un sistema di regimazione delle acque meteoriche che impedisce la filtrazione di acqua allinterno del deposito stesso. La movimentazione del combustibile solido allinterno del deposito viene effettuata tramite carroponte automatico. Il software di gestione del carroponte preleva e deposita i materiali tenendo costantemente aggiornata la mappatura delle quote di stoccaggio. Tale sistema consente di movimentare con la massima cautela e con le dovute precauzioni (velocit di spostamento, altezza di caduta materiale) tutti i materiali stoccati permettendo di limitare il pi possibile la dispersione di particelle nellatmosfera interna al capannone. E per questo che, durante lapertura dei portoni, limitata la fuoriuscita di polvere diffusa.
Piazzali di transito degli automezzi. Per prevenire la formazione di polvere dovuta al passaggio degli automezzi presso i piazzali di cementeria sono in funzione due motoscope, questi mezzi operano con continuit e sono oggetto di una costante manutenzione. Il Responsabile dei servizi generali di fabbrica, viene informato sul programma di approvvigionamento delle materie prime e combustibili e di conseguenza, impartisce ai conducenti delle moto spazzatrici, le indicazioni sulle aree dei piazzali maggiormente interessate al transito degli automezzi. Il Responsabile dei servizi generali di fabbrica aggiorna settimanalmente il registro Contaore motospazzatrice. Il responsabile della manutenzione custodisce i rapporti relativi allutilizzo degli aspiratori industriali e delle motospazzatrici a nolo.
Il responsabile del reparto insaccamento e spedizione sfuso, presidia puntualmente le operazioni di carico cemento sfuso degli automezzi ed in caso di fuoriuscita accidentale informa il responsabile dei servizi generali di fabbrica per interventi immediati come da 870IT526.
Prevenzione e minimizzazione emissioni fuggitive Con linstallazione dei filtri passivi a carbone attivo sugli sfiati dei serbatoi dellolio combustibile BTZ, sono state eliminate le uniche emissioni fuggitive dello stabilimento, bench fossero di modesta entit, vista la bassa volatilit e i modesti quantitativi utilizzati. Su tali filtri, opportunamente dimensionati, vengono programmati regolari interventi di manutenzione.
Condizioni adottate per emissioni eccezionali, di avvio, arresto e transitorio della linea di cottura Si premette che ogni interruzione del normale funzionamento degli impianti di abbattimento delle emissioni (manutenzione ordinaria,straordinaria,malfunzionamenti, interruzione del ciclo produttivo) viene annotata dal sistema informatico di gestione aziendale SAP e su apposito registro, entrambi sono a disposizione dellorgano di controllo.
Laspetto ambientale che influenzato da condizioni di marcia diverse da quella di normale esercizio quello delle emissioni in atmosfera. In particolare lemissione maggiormente interessata dalle condizioni di marcia dellimpianto quella della linea di cottura E35, fase del processo produttivo pi complessa dellintero ciclo produttivo della cementeria. Pagina 25 Le fasi gestionali della linea di cottura diverse dal normale esercizio sono descritte nel seguito.
Fermo impianto Le ipotesi di tipologie di guasto o malfunzionamento della linea di cottura prevedibili sono:
anomalia elettrica; anomalia elettroapparecchistica; anomalia meccanica; mancata alimentazione del materiale; anomalia del rivestimento interno del forno (caduta di frammenti del materiale refrattario interno al forno e/o diminuzione della loro capacit di isolamento).
Le anomalie sopra riportate possono dare origine a diversi tipi di fermata della linea di cottura, di seguito descritti.
Programmata: tale tipo di fermata si presenta in occasione di interventi manutentivi pianificati. La manovra prevede linterruzione dellalimentazione farina e dei combustibili al bruciatore ausiliario e il completamento del processo di cottura del materiale presente allinterno del forno rotante fino allo svuotamento dellimpianto. In questa fase non si ha nessun tipo di comportamento anomalo dellimpianto dal punto di vista degli impatti ambientali, quindi il regime pu essere assimilato a quello di regime normale, solo accompagnato gradualmente alla condizione di fermo. La tempistica necessaria alla completa fermata programmata dellimpianto varia da un minimo di 12 ore ad un massimo di 24 ore. Non programmata: tale manovra si pu presentare in caso di anomalia o guasto sullimpianto tale da richiedere un intervento manutentivo non pianificato. Sono interrotte le alimentazioni di farina e combustibili, viene fermato il movimento della griglia di preriscaldo e il forno rotante lasciato in rotazione al minimo per preservarne lintegrit meccanica. Tale tipo di fermata pu richiedere al massimo 30 minuti. Per fuori tensione elettrico: leventualit, estremamente rara, comporta la fermata istantanea delle alimentazioni di materiale e combustibile. Al fine di preservare lintegrit meccanica dellimpianto alcune macchine sono alimentate da gruppo elettrogeno (comando ausiliario del forno rotante, ventilatore dellaria di combustione del bruciatore primario,) in modo da assicurarne il funzionamento a regimi minimi che ne impediscano il danneggiamento a causa delle alte temperature presenti per linerzia termica del sistema. In questo caso: linterruzione dellalimentazione dei combustibili annulla emissione di gas di combustione; si riscontra una polverosit temporanea significativa dovuta allannullamento dellefficienza dellelettrofiltro ed alla residua emissione di aeriformi per linerzia meccanica degli esaustori di coda e per il tiraggio naturale. Durante questa fase il carico di polvere in ingresso agli elettrofiltri quasi completamente annullato ed sufficiente leffetto di sedimentazione garantito dalla volumetria delle casse dellelettrofiltro. Il fenomeno ha una durata di solo qualche minuto.
Fase di avvio Il riavvio dellimpianto da condizioni di fermo dipendente dalla durata della fermata precedente: pi la linea di cottura stata ferma e maggiore il raffreddamento che ha subito e conseguentemente aumenta il tempo necessario a riportare la linea di cottura nelle condizioni termiche in grado di assicurare la cottura del materiale in preparazione. In caso di avvio da fermata programmata prolungata, la procedura completa di avviamento del forno a partire dalla condizione di fermo impianto prevede le seguenti operazioni: preriscaldo con olio combustibile denso; passaggio al combustibile solido di regime; inizio alimentazione farina cruda; superamento del minimo tecnico di alimentazione (impianto a regime); raggiungimento dellalimentazione di normale esercizio. In funzione della tipologia di ripartenza, una o pi fasi sopra descritte, possono essere bypassate o ridotte nella durata. Nel caso di riavviamento dopo fermata breve loperazione di preriscaldo pu essere non necessaria. Pagina 26 I tempi di riavvio della linea sono approssimativamente stimabili in 20-30 minuti per ogni ora di precedente fermo impianto.
Prestazioni emissive
Un sistema di controllo in continuo provvede a monitorare la concentrazione di inquinanti presenti nelle due emissioni in atmosfera della linea di cottura costituite dalla ciminiera in muratura E35 che tratta i gas di combustione e di processo e il camino E38 che tratta laria di raffreddo del clinker prodotto dal forno. I dati rilevati sono remotati nella sala controllo e messi a disposizione degli operatori al pari degli altri parametri tecnologici di funzionamento. I valori visualizzati sono dotati di allarmi visivi ed acustici che segnalano tempestivamente agli operatori eventuali condizioni anomale. Nel caso di verifica di livelli emissivi discostanti dalle normali prestazioni gli operatori di sala provvedono a un adeguata verifica dello stato della linea e a intervenire al fine di ripristinare le condizioni ottimali. Nel caso di situazioni che possano portare a un superamento dei limiti di emissione applicabili alla linea di cottura si pu giungere sino alla fermata della linea di cottura. In particolare lefficacia dellimpianto di abbattimento delle polveri oltre a essere verificata dal misuratore in continuo di polverosit installato a camino, monitorata tramite la lettura dellassorbimento elettrico delle sezioni dellelettrofiltro.
Condizioni adottate per emissioni eccezionali, di avvio, arresto e transitorio degli altri impianti.
Per gli altri impianti presenti allinterno del complesso IPPC (trasporti, depositi e impianti di macinazione,) i tempi di avviamento ed arresto sono o istantanei o valutabili nellambito di circa 15 minuti. Non sono previsti transitori o malfunzionamenti particolari che possano dare origine a impatti ambientali negativi. Tutti i punti di emissione in atmosfera della cementeria sono presidiati da filtri a tessuto passivi e come tali non disinseribili in caso di fuori servizio elettrico. Lefficienza dei presidi garantita da unaccurata gestione manutentiva (manutenzioni preventive ed interventi a seguito delle ispezioni programmate), e le prestazioni emissive sono verificate tramite controlli continui alle emissioni del crudo (E14), dei molini carbone (E21), del raffreddo del forno (E38) e del molino cotto 3 (E50); tutte le altre emissioni sono monitorate in discontinuo inoltre i camini E13, E15, E16, E17, E22, E23, E24, E28, E29, E40, E45, E48, E58, E61, E62, E63, E64, E77, E82 ed E85 sono provvisti di sensori triboelettrici di polverosit, in rafforzamento delle altre procedure manutentive e gestionali, che prevedono la fermata manuale programmata dellimpianto al superamento della soglia di sicurezza. Nel caso di emissioni in atmosfera al di fuori dei livelli emissivi normali possibile arrestare ed intervenire tempestivamente sullimpianto ripristinandone lefficienza mentre, limitatamente allemissione E21 relativa ai molini del combustibile solido, previsto larresto automatico dellimpianto.
Monitoraggio della qualit dellaria.
1. Lart. 7 del DRS n. 693, prevede linstallazione di due stazioni di rilevamento della qualit dellaria, da affidare in gestione ad ARPA, con oneri a carico di Italcementi. La dotazione delle stazioni, la loro ubicazione e le modalit tecniche di funzionamento delle centraline devono essere oggetto di un apposito protocollo operativo da definirsi tra Italcementi, Servizio 3, ARPA ed Enti locali interessati. Italcementi ha dato da subito disponibilit allincontro con nota LAM/Bru/246 del 29 luglio 2008.
2. Il 22 settembre 2008, si svolta la prima riunione finalizzata alla definizione del protocollo, nel corso della riunione stato richiesto a Italcementi uno studio che prevedesse la valutazione delle ricadute per ciascun inquinante, considerando quatto raggruppamenti di fonti emissive (tutte le emissioni, solo forno, impianti che trattano coke di petrolio, restanti emissioni) per le quattro stagioni meteorologiche e per lintero anno, per un totale di circa 300 tavole. Lo studio stato prodotto e consegnato nei 15 giorni richiesti.
3. Nel corso del successivo incontro del 13 ottobre 2008, in cui si anche valutato lo studio citato al punto che precede, stata condivisa la proposta di Italcementi di installare, nel territorio circostante Pagina 27 la cementeria quattro campionatori automatici sequenziali per la misura del PM10 che forniscono membrane successivamente analizzabili per la eventuale determinazione di microinquinanti (15 filtri al mese per ciascuna postazione), ed un campionatore ad alto volume per il rilievo di PCDD/F (un campione per stagione metereologica). La proposta stata accettata dai partecipanti allincontro.
4. Italcementi ha poi partecipato agli incontri programmati dal Sindaco di Isola delle Femmine del 15 dicembre 2008 e del 13 gennaio u.s. Al primo incontro erano presenti solo i rappresentanti della Italcementi oltre, naturalmente, ai funzionari del comune. Allincontro del 13 gennaio u.s., cui hanno partecipato i funzionari della Provincia, ARPA Sicilia, DAP e Comuni di Isola delle Femmine e Capaci, Italcementi ha ribadito la propria disponibilit allinstallazione dei quattro campionatori prima citati da posizionare tre in Isola delle Femmine ed uno in Capaci. Inoltre, si resa disponibile ad installare due ulteriori stazioni meteorologiche (velocit e direzione vento, precipitazioni atmosferiche) in aggiunta a quella pi completa gi presente in cementeria.
5. Il 27 gennaio u.s. si svolto un sopralluogo finalizzato allindividuazione di alcuni possibili siti per la localizzazione, tenendo presente i vincoli e le necessit ineludibili (luoghi sorvegliati ed accessibili, disponibilit di tensione elettrica, titolo di utilizzo del sito,). Ne sono stati individuati sei nel territorio di Isola delle Femmine e due in quello di Capaci.
6. Il 20 maggio ha avuto luogo un incontro presso il Comune di Isola delle Femmine cui hanno partecipato i funzionari ARPA Sicilia, DAP,e Comune di Isola delle Femmine e Italcementi, stata ribadita la disponibilit di Italcementi ad installare da subito i campionatori, con loccasione stata richiesta al Comune la disponibilit dei siti. Si convenuto di effettuare un incontro presso lAssessorato per concordare le modalit analitiche.
7. Il 27 maggio u.s si svolto un incontro presso gli uffici dellAssessorato cui hanno partecipato i funzionari del Servizio 2, Servizio 3, della Provincia, ARPA Sicilia, DAP, Comune di Isola delle Femmine e di Italcementi, nel corso del quale Italcementi ha ribadito la disponibilit ad installare da subito i campionatori.
8. Il Serv. 2 V.A.S./V.I.A. dellA.R.T.A. Sicilia, con lettera pervenuta alla scrivente in data 25 giugno 2009, ha invitato ARPA Sicilia a predisporre un protocollo operativo di monitoraggio preliminare, raccordandosi con la Italcementi S.p.A., in cui sar prevista una ripartizione delle analisi da effettuarsi tra ARPA (per il 20% dei campioni raccolti) e laboratori scelti da Italcementi.
1.6. Emissioni in acqua
Tabella 1.6-1 Scarichi
Punto di emissione Provenienza Recapito (fognatura, corpo idrico, sistema depurazione) Portata presunt a m 3 /h Durata emissione h/giorno Durata emissione gg/anno Temperatura
S1 Rete acque industriali civili e meteoriche Fognatura comunale (fossa sedimentazi one e desolazione) 1 24 365 ambiente
Tabella 1.6-2 Inquinanti monitorati
Parametro/ UM Punto/i di Frequenza Metodica Modalit Pagina 28 inquinante emissione autocontrollo registrazione controlli COD Mg O 2 /l S1 trimestrale CA PO 6 04 2006 Rev. 6 Certificazione analitica BOD mg/l S1 trimestrale CA-PO 603- 2006 rev.06 Manuale 29/2003 APAT CNR IRSA 5120B2 Certificazione analitica pH
Punto emissione Sistema di trattamento (stadio di trattamento) Parametri di controllo del processo di trattamento Frequenza di controllo Modalit di registrazione dei controlli Reporting Pagina 29 S1 Fossa sedimentazione e desoleazione utilizzo panne assorbenti Presenza strato olio sul pelo vasca , sostituzione panne assorbenti Ispezione mensile, analisi trimestrale Procedure interne sistema gestionale Modello 870M200 Registrazione NC
Mensilmente viene ispezionata la vasca di sedimentazione/desoleazione e si procede alla verifica della presenza di olio sulla panna assorbente collocata in uscita alla vasca (Modello SGA 870M200). Lindicazione della presenza di olio si evince dalla colorazione della panna, dallodore della stessa e dal controllo del liquido gocciolante che non deve presentare una doppia fase liquida in superficie. Se i primi due settori della vasca dovessero presentare olio in superficie, si provvede allo spurgo della vasca ed alla pulizia della stessa. In occasione della sostituzione della panna assorbente si registra il quantitativo di acqua trattato dalla panna stessa per programmarne in anticipo la successiva sostituzione. Dalle informazioni finora raccolte, in assenza di particolari eventi, il tempo di efficienza delle panne si protrae invariato nel tempo. Sempre in questa ipotesi la durata si spinge anche fino a 12 mesi. Con linstallazione del misuratore di portata si potr effettuare una valutazione pi approfondita sul tempo di efficienza della capacit assorbente della panna in funzione dei volumi dacqua trattati. Le panne esaurite e gli eventuali oli estratti dalla fossa vengono smaltiti secondo il D.Lgs. 152/06. Di tale attivit si realizza relazione secondo il DRS 693.
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1.7. Rumore e vibrazioni
Tabella 1.7-1 Rumore, sorgenti
Punto di misura emissione Descrizione Frequenza del controllo Metodo di riferimento Per il rumore al confine aziendale presso i ricettori, in corrispondenza di una serie di punti ritenuti sensibili, nonch presso eventuali ulteriori postazioni ove si presentino criticit acustiche Punti di misura prossimi alle abitazioni limitrofe Annuale o ogniqualvolta intervengano modifiche che possano influire sulle emissioni acustiche Indagine fonometrica effettuata da Tecnico abilitato Per le vibrazioni al confine aziendale presso i ricettori, in corrispondenza del reparto macinazione combustibile solido Punti di misura prossimi alle abitazioni limitrofe Annuale o ogniqualvolta intervengano modifiche che possano influire sulle emissioni acustiche Metodi di buona tecnica
In riferimento alla trasmissione di vibrazioni e rumore causate da impianti tecnologici di cementeria verso lesterno, periodicamente viene effettuata una valutazione quantitativa del fenomeno in prossimit dei ricettori sensibili circostanti per tenere sotto controllo levolversi in caso di peggioramento o apprezzare il miglioramento in caso di attuazione di misure mitigatrici. Per quanto concerne leliminazione del problema di rumore e vibrazione determinato dal molino 1, lAzienda ha adottato una procedura operativa che riduce sensibilmente i tempi di utilizzo dello stesso. Tale molino verr utilizzato solo in casi eccezionali e previa comunicazione al Sindaco di Isola delle Femmine, concordando i tempi e le ore di funzionamento.
1.8. Rifiuti
Tabella 1.8-1 Controllo rifiuti prodotti
Rifiuti prodotti (Codice CER) Descrizione Modalit stoccaggio Quantit MUD2008 (t) Destinazione presunta (R/D) Frequenza autocontrollo Modalit di registrazione dei controlli Reporting 130205 scarti di olio minerale per motori, ingranaggi e lubrificazione, non clorurati Serbatoio art. 2 DM 392/96 2,96 R annuale Certificazione analitica annuale 130208 altri oli per motori, ingranaggi e lubrificazione Serbatoio art. 2 DM 392/96 9,56 D annuale Certificazione analitica annuale 150101 imballaggi in carta e cartone container 35,28 R biennale Certificazione analitica annuale 150102 imballaggi in plastica box 11,5 R biennale Certificazione analitica annuale 150103 imballaggi in legno box 36,86 R biennale Certificazione analitica annuale 150104 imballaggi metallici box 12,6 R biennale Certificazione analitica annuale Pagina 31 150106 imballaggi in materiali misti box 30,4 R biennale Certificazione analitica annuale 150107 imballaggi in vetro Contenitore 0,423 R biennale Certificazione analitica annuale 150110 imballaggi contenenti residui di sostanze pericolose o contaminati da tali sostanze Box coperto con bacino 0,2 R annuale Certificazione analitica annuale 150202 assorbenti, materiali filtranti (inclusi filtri dell'olio non specificati altrimenti), stracci e indumenti protettivi, contaminati da sostanze Box coperto con bacino 8,73 D biennale Certificazione analitica annuale 150203 assorbenti, materiali filtranti, stracci e indumenti protettivi, diversi da quelli di cui alla voce 15 02 02 box 7,27 R annuale Certificazione analitica annuale 160506 sostanze chimiche di laboratorio contenenti o costituite da sostanze pericolose, comprese le miscele di sostanze chimiche di laboratorio serbatoio 1,17 R annuale Certificazione analitica annuale 160122 componenti non specificati altrimenti box 22,88 R biennale Certificazione analitica annuale 160214 apparecchiature fuori uso, diverse da quelle di cui alle voci da 16 02 09 a 16 02 13 box 7,88 R biennale Certificazione analitica annuale 160601 batterie al piombo contenitore 9,38 R annuale Certificazione analitica annuale 170405 ferro e acciaio box 362,54 R biennale Certificazione analitica annuale 170603 altri materiali isolanti contenenti o costituiti da sostanze pericolose contenitore 0,45 R annuale Certificazione analitica annuale Pagina 32 170904 rifiuti misti dell'attivit di costruzione e demolizione, diversi da quelli di cui alle voci 17 09 01, 17 09 02 e 17 09 03 box 218,24 R biennale Certificazione analitica annuale 200102 vetro contenitore 0,22 R biennale Certificazione analitica Annuale 200121 tubi fluorescenti ed altri rifiuti contenenti mercurio contenitore 0,347 D annuale Certificazione analitica annuale 200201 rifiuti biodegradabili box 1,72 R biennale Certificazione analitica annuale 161106 rivestimenti e materiali refrattari provenienti da lavorazioni non metallurgiche, diversi da quelli di cui alla voce 16 11 05 Celle coperte in CMP 200 R biennale Certificazione analitica annuale
Il rifiuto CER 16 05 06* (sostanze chimiche di laboratorio contenenti o costituite da sostanze pericolose, comprese le miscele di sostanze chimiche di laboratorio) composto da reagenti costituiti prevalentemente da glicole etilenico, acido cloridrico, idrossido di sodio e trietanolammina e in gran parte da acqua utilizzata per il lavaggio della vetreria. Per ci che attiene alle modalit gestionali per il recupero di rivestimenti e materiali refrattari provenienti da lavorazioni non metallurgiche, diversi da quelli di cui alla voce 16 11 05, si sottolinea che i rifiuti prodotti, rispondenti per caratteristiche ai requisiti del DM 5.2.98 All.1 Tipologia 7.8, vengono presi in carico, con attivit R13, previo trattamento per ridurne la pezzatura e messi in riserva allinterno delle celle D e D2 del capannone materie prime. Da qui vengono prelevati entro un anno dalla presa in carico e recuperati ai cotti in aggiunta al clinker per la produzione di cemento registrando delle operazioni di scarico con attivit R5.
Tabella 1.8-2 Controllo rifiuti ricevuti
Rifiuti prodotti (Codice CER) Descrizione Modalit stoccaggio Quantit MUD2008 (t) Destinazione (R/D) Frequenza autocontrollo Modalit di registrazione dei controlli Reporting 100105 rifiuti solidi prodotti da reazioni a base di calcio nei processi di desolforazione dei fumi - 0 R biennale Certificazione analitica annuale
Pagina 33 In caso di nuove tipologie di rifiuti si proceder a preventiva caratterizzazione analitica per attribuire codice CER e successivo conferimento Pagina 34
2. GESTIONE DELLIMPIANTO
2.1. Controllo fasi critiche, manutenzioni, depositi
Tabella 2.1-1 Sistemi di controllo delle fasi critiche del processo
Fase/attivit Criticit Parametro di esercizio UM Frequenza autocontroll o Modalit di registrazione dei controlli Forno Emissioni in atmosfera Temperatura elettrofiltri C In continuo Informatico SME Tensione elettrofiltri V In continuo Informatico SME Assorbimento corrente elettrofiltri A In continuo Informatico SME Temperatura camino C In continuo Informatico SME Umidit camino % In continuo Informatico SME Pressione camino mBar In continuo Informatico SME O 2
Uscita forno % In continuo Informatico SME CO Uscita forno % In continuo Informatico SME NO Uscita forno ppm In continuo Informatico SME Pressione sottogriglia mmCA In continuo Informatico SME Portata combustibili t/h In continuo Informatico SME Alimentazione farina cruda t/h In continuo Informatico SME Forno Efficienza di cottura clinker Temperatura interno forno (vari punti) C In continuo Informatico SME Pressione interno forno (vari punti) mBar In continuo Informatico SME O 2 interno forno (vari punti) % In continuo Informatico SME Molino crudo Portata combustibili t/h In continuo Informatico SME Temperatura fumi ingresso filtro C In continuo Informatico SME Alimentazione materie prime t/h In continuo Informatico SME Silo polverino Emissioni in atmosfera CO e temperatura % -C In continuo Remotato in sala centralizzata Silo polverino Emissioni in atmosfera CO e temperatura % -C In continuo Remotato in sala centralizzata Forno Rischio di esplosione elettrofiltro CO % In continuo Remotato in sala centralizzata
Pagina 35 I parametri di esercizio degli impianti di cui alla tabella 2.1-1 vengono tenuti sotto controllo in maniera continuativa nellarco delle 24 ore da personale preposto alla conduzione degli impianti produttivi. In caso di variazioni ai parametri sopra elencati si intraprenderanno le azioni correttive secondo la valutazione professionale che il personale di turno, appositamente addestrato, in grado di effettuare in maniera puntuale riconducendo il ciclo alle condizioni volute, ci anche al fine di evitare potenziali danni agli impianti. Infatti il personale preposto alla conduzione degli impianti, prima di assumere tale incarico, segue un lungo periodo di addestramento nelle diverse unit produttive del gruppo ed inoltre sottoposto a continui aggiornamenti formativi. In ausilio alle sue conoscenze sono state fornite procedure e ordini di servizio atte a gestire particolari situazioni che per maggiore chiarezza necessitano di dettagliate indicazioni scritte.
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Tabella 2.1-2 Interventi di manutenzione ordinaria
Macchinario Tipo di intervento Frequenza Modalit di registrazione Filtro elettrostatico Controllo efficienza componenti meccaniche ed elettroapparecchistici A seguito di segnalazione anomalia sul SME SAP Filtro a tessuto Controllo efficienza componenti meccaniche ed elettroapparecchistici bimestrale SAP
Tutte le macchine dellimpianto sono oggetto di verifiche periodiche meccaniche/elettriche/apparecchistiche mirate allottenimento del corretto funzionamento, in modo da garantire continuit produttiva nel rispetto della qualit degli ambienti di lavoro e dellimpatto con lambiente esterno. In particolare il sistema SAP provvede a indicare la tempistica di verifica da attuare e a contabilizzare gli interventi effettuati. Le tempistiche sono stabilite sulla base dellesperienza maturata dal personale tecnico operante presso la cementeria di Isola delle Femmine che in funzione degli interventi periodici effettuati nel corso degli anni ha individuato un intervallo di ispezioni preventive idoneo a garantire un costante mantenimento del performance di rendimento.
Tabella 2.1-3 Aree di stoccaggio
Struttura di contenimento Tipo di controllo Frequenza Modalit di registrazione Reporting Serbatoi fuori terra Visivo e strumentale Biennale
Procedure interne sistema gestionale Report SGA Serbatoi interrati Prove di tenuta triennale Rapporto ditta specializzata Report SGA
Le verifiche sullo stato di integrit delle strutture metalliche dei serbatoi fuori terra viene effettuata con cadenza biennale. Essa consiste nel controllo spessimetrico delle carpenterie metalliche del mantello dei serbatoi. Il bacino di contenimento in struttura muraria oggetto di verifica semestrale da parte del personale tecnico operante in cementeria. I serbatoi interrati sono oggetto di prove di tenuta effettuate con cadenza triennale.
Pagina 37 3. SORVEGLIANZA
3.1. Indicatori di prestazione
Tabella 3.1-1 Monitoraggio degli indicatori di performance
Indicatore e sua descrizione UM
Modalit di calcolo
Frequenza di monitoraggio Reporting Materie prime Consumo specifico materia prima % calcolo quadrimestrale Riunione Gruppo Ambiente del SGA Consumo specifico rifiuti usati come materia prima % calcolo quadrimestrale Riunione Gruppo Ambiente del SGA Energia Consumo specifico energia elettrica kWh/t calcolo quadrimestrale Riunione Gruppo Ambiente del SGA Consumo specifico energia termica MJ/t calcolo quadrimestrale Riunione Gruppo Ambiente del SGA Emissioni (solo per il forno) Emissione specifica Polveri kg/t calcolo quadrimestrale Riunione Gruppo Ambiente del SGA Emissione specifica NOx kg/t calcolo quadrimestrale Riunione Gruppo Ambiente del SGA Emissione specifica SO2 kg/t calcolo quadrimestrale Riunione Gruppo Ambiente del SGA Emissione specifica HCl kg/t calcolo quadrimestrale Riunione Gruppo Ambiente del SGA Emissione specifica CO kg/t calcolo quadrimestrale Riunione Gruppo Ambiente del SGA Emissione specifica NH3 kg/t calcolo quadrimestrale Riunione Gruppo Ambiente del SGA Emissione specifica TOC kg/t calcolo quadrimestrale Riunione Gruppo Ambiente del SGA Consumi idrici/scarichi Consumo specifico acqua mc/t calcolo quadrimestrale Riunione Gruppo Ambiente del SGA Rifiuti (sottoprodotti) Produzione specifica rifiuti a recupero kg/t cemento calcolo quadrimestrale Riunione Gruppo Ambiente del SGA
Quadrimestralmente, in sede di elaborazione dello stato di avanzamento del riesame annuale, si provvede ad aggiornare gli indicatori sopra menzionati al fine di valutare il trend e proporre eventuali azioni preventive, correttive o migliorative.
4. COMUNICAZIONI
4.1. Scadenzario delle comunicazioni ad enti di controllo
Tabella 4.1-1 Elenco comunicazioni da effettuare agli enti
Comunicazione Periodicit Enti di riferimento Modalit di comunicazione Interruzione/ripristino nellacquisizione dei dati del SME In caso di previsione nella mancanza di acquisizione dati superiore alle 12 ore continuative. Dipartimento ARPA Provincia di Palermo Fax Modello 870M220 Pagina 38 Superamento valori limiti emissivi previsti dallAllegato 1 al DRS 693 del 18.07.2008 In caso di superamento del limite orario anche per un solo parametro Servizio 3 ARTA, Provincia Regionale di Palermo, Dipartimento ARPA Provinciale Lettera raccomandata Misure periodiche ai punti emissivi per i quali sono stati fissati limiti e che non sono monitorati in continuo (ad eccezione degli IPA e dei PCDD/F) Semestrale Provincia Regionale di Palermo, Dipartimento ARPA Provinciale Lettera raccomandata con preavviso di 15 giorni. Risultati da inviare per raccomandata entro 30 giorni dalla conclusione della campagna di misure. Misure periodiche ai punti emissivi per i quali sono stati fissati limiti e che non sono monitorati in continuo (IPA e dei PCDD/F) Annuale Provincia Regionale di Palermo, Dipartimento ARPA Provinciale Lettera raccomandata con preavviso di 15 giorni. Risultati da inviare per raccomandata entro 30 giorni dalla conclusione della campagna di misure. IAR e Taratura Annuale Provincia Regionale di Palermo, Dipartimento ARPA Provinciale Lettera raccomandata con preavviso di 15 giorni. Analisi di tutte le materie prime e combustibili Semestrale Provincia Regionale di Palermo, Dipartimento ARPA Provinciale Lettera raccomandata Pagina 39 Dati mensili dello SME Mensile Dipartimento ARPA Provinciale (U.O. Atmosfera) Lettera raccomandata Relazione annuale sul contenimento delle polveri diffuse (Decreto 14 luglio 2007) Annuale Provincia Regionale di Palermo, Dipartimento ARPA Provinciale Lettera raccomandata Misure rumore e vibrazione trasmesse allesterno Una tantum Dipartimento ARPA Provinciale Lettera raccomandata Schede sicurezza additivi Una tantum Dipartimento ARPA Provinciale Lettera raccomandata Analisi rifiuti Una tantum Dipartimento ARPA Provinciale Lettera raccomandata Analisi Cromo VI su tutte le materie prime e combustibili Una tantum Dipartimento ARPA Provinciale Lettera raccomandata
Pagina 40 5. Allegati:
1. Elenco dei registri vidimati dallAutorit Competente per lannotazione di attivit rientranti nel PMeC 2. Manuale operativo del Controllo in continuo delle emissioni 3. Manuale operativo del Rilevatore di polveri sistema triboelettrico
Pagina 41 Allegato 1 - Elenco dei registri vidimati dallAutorit Competente per lannotazione di attivit rientranti nel PMeC
Numerazione SGA Nome registro Autorit competente Modello 870M200 Quaderno delle ispezioni sui presidi degli scarichi idrici Serv.2 VIA/VAS Regione Siciliana Assessorato Territorio ed Ambiente Modello 870M216 Quaderno delle ispezioni periodiche degli analizzatori Serv.2 VIA/VAS Regione Siciliana Assessorato Territorio ed Ambiente Modello 870M217 Quaderno di manutenzione degli analizzatori Serv.2 VIA/VAS Regione Siciliana Assessorato Territorio ed Ambiente Modello 870M218 Registro delle misure sostitutive del sistema di monitoraggio in continuo Serv.2 VIA/VAS Regione Siciliana Assessorato Territorio ed Ambiente Modello 870M219 Registro dei casi di interruzione del normale funzionamento degli impianti di abbattimento (manutenzione ordinaria e straordinaria, guasti, malfunzionamenti, interruzione dellimpianto produttivo) ai sensi del D.R.S. 693 del 18 luglio 2008 Serv.2 VIA/VAS Regione Siciliana Assessorato Territorio ed Ambiente