UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

ESCOLA DE ENGENHARIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUMICA





Influncia dos impelidores e condies de mistura na produo de
insumos qumicos para o setor coureiro




Trabalho de concluso de curso apresentado como requisito parcial para
obteno do grau de Engenheiro Qumico.




Aluno: Tiago Luis de Martini
Orientador: Nilo Srgio Medeiros Cardozo




Porto Alegre, dezembro de 2010

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AGRADECIMENTOS

Agradeo ao meu orientador Dr. Nilo Srgio Medeiros Cardozo, pela pacincia e
insistncia na continua melhoria no desenvolvimento e estruturao das idias neste trabalho,
e durante toda a graduao.
empresa TFL do Brasil pelo suporte tcnico.
s famlias Peruzzo e Canesso, que tanto me apoiaram durante a graduao, me
acolhendo como um prprio familiar.
minha namorada Camila e sua famlia, pelo carinho, amizade e incentivo que
sempre me deram.
Aos meus pais, Odorico e Silvia que sempre confiaram na minha formao, me dando
incondicional apoio. Agradeo tambm pelos ensinamentos de vida que deles recebi, os quais
o meio acadmico no proporciona.















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SUMRIO

1. INTRODUO.....................................................................................................................1
2. FUNDAMENTOS TERICOS E REVISO BIBLIOGRFICA .................................3
2.1 MECANISMOS DE AO DE IMPELIDORES PARA MISTURA............................3
2.2 NMEROS ADIMENSIONAIS TPICOS DE SISTEMAS DE AGITAO...............5
2.3 COMPONENTES DE FLUXO GERADAS EM SISTEMAS DE AGITAO............6
2.4 CARACTERSTICAS DE IMPELIDORES UTILIZADOS NESTE TRABALHO.......7
2.5 CHICANAS.....................................................................................................................9
2.6 MECANISMOS DE MISTURA....................................................................................10
2.7 ASPECTOS ESPECFICOS DAS OPERAES DE DISPERSES..........................11
3. MATERIAIS E MTODOS .............................................................................................13
3.1 DEFINIO DOS PRODUTOS CRTICOS EM TERMOS DE PROCESSO DE
MISTURA............................................................................................................................13
3.2 SISTEMAS DE AGITAO TESTADOS...................................................................14
3.3 PROCEDIMENTO UTILIZADO NOS TESTES DE AGITAO REFERENTES A
CADA LINHA DE PRODUTO...........................................................................................16
3.3.1 LINHA B.........................................................................................................16
3.3.2 DISPERSO DE SLICA................................................................................... 16
3.3.3 EMULSES.........................................................................................................17
3.3.4 LINHA BASE.....................................................................................................18
4. RESULTADOS E DISCUSSES......................................................................................20
4.1 LINHA B...................................................................................................................20
4.2 DISPERSO DE SLICA..............................................................................................23
4.3 EMULSES..................................................................................................................26
4.4 LINHA BASE...............................................................................................................28
5. CONCLUSES...................................................................................................................31
6. SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS.............................................................32
7. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS.................................................................................33




iv

LISTA DE FIGURAS

2.1. IMPELIDORES: A) NAVAL; B) P INCLINADA; C) ALTA EFICINCIA; D) P
RETA; E) RUSHTON; F) P DE PONTA; G) MOINHO DE COLIDES; H) DISCO
CAWLES....................................................................................................................................4
2.2. DIAGRAMA DE FLUXO DE IMPELIDORES.................................................................4
2.3. LINHAS DE FLUXO CARACTERSTICAS DAS DIFERENTES COMPONENTES DE
FLUXO: A) RADIAL; B) AXIAL; C) TANGENCIAL............................................................6
2.4. POSICIONAMENTO DAS CHICANAS: A) INCLINADO; B) ESPAADO; C) JUNTO
PAREDE.................................................................................................................................9
2.5. CONCEITO DE MISTURA DISPERSIVA PELO DESLIZAMENTO DE
CAMADAS...............................................................................................................................10
3.1. SISTEMA DE AGITAO..............................................................................................14
3.2. IMPELIDORES AVALIADOS: A) 4 PS DE 45; B) HLICE NAVAL; C) DISCO
CAWLES; D) 2 PS DE 10; E) TURBINA RUSHTON; F) ALTA EFICINCIA...............15
4.1. ETAPAS DE HOMOGENEIZAO: A) ANTES DA ADIO DE CIDO; B)
IMEDIATAMENTE APS A ADIO DE CIDO; C) ESTADO INTERMEDIRIO E D)
ESTADO FINAL......................................................................................................................20
4.2. PRESENA DE FASE SUPERIOR.................................................................................22
4.3. A) PRESENA DE AR NO PRODUTO. B) PRODUTO APS 24H............................23
4.4. A) PONTOS NO DISPERSOS. B) COMPLETA DISPERSO....................................25
4.5. ESTGIOS DE EMULSIONAMENTO: A) INICIAL; B) INTERMEDIRIO; C)
FINAL.......................................................................................................................................26
4.6. ESTGIOS DE MISTURA DO MTODO A: A) INICIAL; B) INTERMEDIRIO; C)
FINAL.......................................................................................................................................28
4.7. ESTGIOS DE MISTURA DO MTODO B: A) INICIAL; B) INTERMEDIRIO; C)
FINAL.......................................................................................................................................28









v

LISTA DE TABELAS


3.1. COMPARAO DOS DIFERENTES VALORES DE PRODUO.............................13
3.2. DIMENSES DA PLANTA E DO VAZO EXPERIMENTAL.......................................14
4.1. VALORES OBTIDOS EXPERIMENTALMENTE PARA LINHA B.............................21
4.2. VALORES OBTIDOS EXPERIMENTALMENTE PARA DISPERSO DE SLICA...24
4.3. VALORES OBTIDOS EXPERIMENTALMENTE PARA EMULSES........................27
4.4. VALORES OBTIDOS EXPERIMENTALMENTE PARA LINHA BASE.....................29

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RESUMO

O presente estudo visa a anlise e melhoria nos processos de agitao da empresa TFL
do Brasil. Esta possui um grande escopo de produtos qumicos e respectivos processos de
obteno, os quais foram agrupados por similaridades, formando linhas de produto. Essas
linhas de produtos possuem um vaso de produo com geometria definida e apenas com
possibilidade de melhoria nos demais componentes do sistema de agitao. Um estudo dos
processos de mistura, caracterstica de impelidores e seus fluxos gerados, bem como uma
prvia anlise dos processos em particular foram feitos para se ter uma base dos conceitos
envolvidos, principalmente no que se refere a fluxos de bombeamento e cisalhamento. Os
impelidores e demais componentes de agitao, exceto o tanque, foram avaliados para as 4
linhas de produtos consideradas crticas pelos critrios estabelecidos. Para tal fim foram
realizados experimentos nas linhas de emulso, Linha B, disperso de slica e linha base. Os
testes de bancada foram realizados numa relao de reduo geomtrica idntica a presente na
planta em estudo, sendo que os tempos de homogeneizao foram verificados por mtodos
visuais de verificao internos da empresa. Neles foram variados os formatos dos impelidores,
bem como as velocidades de rotao e presena de chicanas. Para cada experimento, o
objetivo principal foi determinao do tempo mnimo de processo de homogeneizao, o
qual identificava o melhor impelidor dos envolvidos no estudo. Para cada linha de produto
avaliada e o resultado encontrado foi sugerida uma modificao no processo industrial ou
apenas uma verificao da correta utilizao do atual impelidor. Em disperses so
necessrios impelidores com maior caracterstica cisalhante e em lquidos miscveis
caractersticas de bombeamento.


1

1. INTRODUO

As indstrias que fornecem produtos qumicos para indstrias de couro so
caracterizadas por um leque muito extenso de produtos qumicos, j que cada etapa da
transformao da pele em couro acabado exige caractersticas qumicas especficas,
alcanadas por produtos altamente variados.
Alm disso, o mercado atualmente exige que as indstrias que atuam como
fornecedoras de insumos para o segmento coureiro possuam a totalidade de suprimentos
requeridos pelas empresas deste setor, a fim de garantir o atendimento a todas as necessidades
do cliente em todas as etapas do processo de curtimento, fator determinante para manter-se
competitivo no mercado.
Outra observao relevante com relao a este aspecto o grande intercmbio de
mercados, imposto pela internacionalizao das indstrias qumicas, que faz uma empresa no
poder limitar-se atuao no mercado nacional.
Os mercados externos so consumidores em crescente potencial, aumentando assim a
quantidade de exigncias nos produtos e ampliando suas variaes. Nesse sentido, para cada
etapa considerada do processo de curtimento tem-se que disponibilizar produtos qumicos que
satisfaam a necessidade de diferentes mercados.
Em funo dos aspectos mencionados acima, as empresas fornecedoras de insumos
para o segmento coureiro trabalham com portflios que envolvem em torno de 200 produtos
diferentes. Em funo da diversidade de artigos produzidos e da inviabilidade de dispor de
equipamentos especficos para cada um deles, a flexibilidade dos processos utilizados por este
tipo de indstria um fator de suma importncia.
Nesse sentido, para este estudo foram agrupados em linhas de produtos com
similaridades, para que a otimizao dos processos de mistura forneam resultados
representativos em um universo mais amplo. Os produtos com caractersticas semelhantes
foram estudados em conjunto, formando-se assim quatro linhas de estudo, sendo elas:
emulso, linha B, disperso de slica e linha base.
neste contexto que se insere o presente trabalho, no qual os aspectos de flexibilidade
e adaptabilidade de processos a produtos so contemplados com base na anlise especfica de
processos de mistura utilizados para produo de insumos qumicos para as etapas de ribeira e
de acabamento do curtimento de couros, na empresa TFL do Brasil, a qual o estudo foi
realizado.

2

Os processos que constituiro a base de estudo, cujas caractersticas principais sero
apresentadas na Seco 3.2, so processos para os quais a geometria dos vasos de mistura j
est definida, de modo que a melhoria ou otimizao da operao de mistura estar
relacionada principalmente com a seleo dos componentes de agitao e/ou procedimentos
de produo.
Assim sendo, o objetivo deste trabalho foi analisar a eficincia e/ou a possibilidade de
melhorias nos processos de mistura analisados, levando em conta os seguintes parmetros:
posio e tipo do impelidor usado, presena de chicanas e procedimento de produo.





















3

2. FUNDAMENTOS TERICOS E REVISO
BIBLIOGRFICA

Nesta seo sero apresentados alguns conceitos bsicos necessrios para a melhor
compreenso dos tpicos que sero discutidos posteriormente nas sees de metodologia e de
discusso dos resultados, alm de uma reviso sobre os sistemas de mistura aplicados aos
produtos em estudo e algumas caractersticas dos impelidores, foras e fluxos por eles
gerados.

2.1. MECANISMOS DE AO DE IMPELIDORES PARA
MISTURA

Na dinmica de fluidos so encontradas tanto foras superficiais quanto de massa. As
superficiais atuam nas fronteiras de um meio atravs do contato direto. As foras
desenvolvidas sem contato fsico e distribudas por todo volume do fluido so denominadas
de foras de massa, como exemplo as foras gravitacionais (Fox, 1992).
Quando se considera a atuao de impelidores em sistemas de agitao, as foras de
superfcie so as foras de interesse, sendo que foras superficiais normais so aquelas que
geram caracterstica de bombeamento no sistema, enquanto as foras superficiais de
cisalhamento esto relacionadas com a ao de mistura dispersiva.
Dependendo do objetivo do processo de mistura, necessrio dar prioridade ao
cisalhamento ou bombeamento. O bombeamento definido como a quantidade de material
descarregado por um impelidor rotativo, sendo que a vazo volumtrica gerada pelo impelidor
proporcional a velocidade de rotao e ao cubo do dimetro do impelidor. A ao de
cisalhamento gerada por um impelidor depende da intensidade dos gradientes locais de
velocidade que este capaz de gerar. Como, para uma dada geometria do impelidor, o
gradiente de velocidades proporcional a velocidade de rotao, a ao de cisalhamento
aumenta quando aumenta a velocidade de giro do agitador. Em regies que se afastam do
impelidor as tenses de cisalhamento so menores pela reduo dos gradientes locais de
velocidade (Junior et al, 2007).
A anlise dos gradientes de velocidades gerados por uma dada geometria de impelidor
e das contribuies relativas de ao de bombeamento e cisalhamento gerados por um dado

4

agitador bastante complexa, pois se necessita obter o coeficiente angular do perfil de
velocidades. Consequentemente, este tipo de anlise envolve geralmente a utilizao de dados
experimentais e/ou a utilizao a fluidodinmica computacional.
Nas Figuras 2.1a-h e 2.2 apresentam-se, respectivamente, alguns tipos usuais de
impelidores e as intensidades relativas (representadas por percentagem de caracterstica de
cada ao em particular) das aes de bombeamento e cisalhamento destes impelidores
(Fasano et al, 1994).
a) b) c) d)
e) f) g) h)
Figura 2.1. Impelidores: a) Naval; b) P inclinada; c) Alta eficicnia; d) P reta;
e) Rushton; f) P de ponta; g) Moinho de colides; h) Disco Cawles.


Figura 2.2: Diagrama de fluxo de impelidores, segundo Fasano et al, (1994).

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2.2. NMEROS ADIMENSIONAIS TPICOS DE SISTEMAS DE
AGITAO

H uma srie de nmeros adimensionais relacionados a sistemas de agitao, dentre os
mais importantes, podemos citar o Nmero de Froude, o Nmero de Reynolds, Nmero de
Bombeamento e o Nmero de Potncia ( McCabe et al, 2005).
O Nmero de Reynolds para sistemas de agitao definido pela Eq. 2.1:

N
RE =
. N . D
2
/ (2.1)

onde D o dimetro do impelidor em metros, N a rotao do eixo em rotaes por segundo
(rps), a viscosidade em kg/(s.m) e a densidade em kg/m
3
. Este nmero representa a
razo entre as foras inerciais causadas pelo movimento e as foras viscosas do fluido.
Escoamentos em tanques de mistura com Nmero de Reynolds at 10 so considerados
laminares, na faixa entre 10 e 10.000 so considerados escoamentos na zona de transio e
acima deste valor so considerados turbulentos (Perry, 1997).
O Nmero de Froude (N
FR
) relaciona as foras inerciais e as foras gravitacionais que
agem sobre o sistema. usado para considerar os efeitos de superfcie livre do fludo como o
vrtice central, encontrado em sistemas sem chicanas. Sua frmula pode ser descrita pela Eq.
2.2, sendo N a rotao do eixo em rps, D o dimetro do impelidor e g a acelerao da
gravidade em m/s
2
.

N
FR =
N
2
. D / g (2.2)

O nmero de bombeamento (N
BO
) definido como a razo entre o bombeamento
efetivo do impelidor, medido pela vazo que este gera (Q), e a vazo mxima terica que com
ele poderia ser obtida (N . D
3
):

N
BO
= Q / N . D
3
(2.3)

O nmero de potncia (N
P
) representa a relao existente entre a fora de arraste das
ps do impelidor e as foras de inrcia do sistema. Este nmero est diretamente ligado com a
potncia consumida pelo impelidor, sendo que quanto maior seu valor maior o consumo de

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energia. Seu valor decai com o aumento do N
RE
ate se tornar constante no regime turbulento.
funo do tipo de fluxo dentro do misturador e das propores geomtricas do equipamento.
obtido diferentemente para o regime laminar e turbulento de acordo com as respectivas
equaes 2.4 e 2.5.
Para regime laminar,
Np = P / . N
3
. D
5
(2.4)

Para regime turbulento,
Np = P / . N
2
. D
3
(2.5)

onde P a potncia do agitador, a densidade do fludo, a viscosidade, N a rotao por
segundo e D o dimetro do impelidor.


2.3. COMPONENTES DE FLUXO GERADAS EM SISTEMAS DE
AGITAO

Devido s foras mencionadas anteriormente, um sistema de agitao pode apresentar,
em geral, as trs componentes bsicas de fluxo: axial, tangencial e radial. Estas componentes,
representadas esquematicamente na Figura 2.3, podem ser da mesma magnitude ou haver
predomnio de alguma delas.
a) b) c)

Figura 2.3. Linhas de fluxo caractersticas das diferentes componentes de fluxo: a) Radial;
b) Axial; c) Tangencial.

O fluxo radial impulsiona o volume de fluido contra as paredes do tanque,
caracterizando-se por alto consumo de energia, alto cisalhamento e, portanto, alta capacidade

7

dispersiva. Em funo do elevado cisalhamento gerado, impelidores com elevados valores da
componente de fluxo radial podem apresentar maior agressividade ao produto, dependendo
das caractersticas deste. Normalmente so aplicados em processos em que se requeiram aes
dispersivas, tais como disperso gasosa, transferncia de massa, dissoluo de materiais
slidos agregados e mistura em tanques com baixo nvel de lquido.
O fluxo axial impulsiona a massa lquida para o fundo do tanque. Os impelidores com
predominncia deste tipo de fluxo apresentam menor consumo de energia e geram um bom
nvel de mistura distributiva em todo o volume do tanque de mistura, diminuindo a incidncia
de zonas estagnadas, principalmente na presena de chicanas. Tambm se caracterizam por
apresentarem baixa agressividade aos produtos. So os impelidores aplicados na maioria dos
processos agitados, tais como mistura de produtos lquidos, slidos em suspenso e
transferncia de calor.
Os impelidores com predominncia de fluxo tangencial operam preferencialmente em
regime laminar, sendo destinados a misturar produtos com alta viscosidade, normalmente
acima de 50 Pa.s. No produzem considervel movimento radial ou axial, mas sim,
impulsionam a massa a um movimento circular paralelo parede do tanque de mistura.
Devido s suas caractersticas, so impelidores de alto consumo de energia e, por operarem
com baixas rotaes, exigem acionamentos de alto torque e, por conseguinte, de alto custo de
investimento.

2.4. CARACTERSTICAS DE IMPELIDORES UTILIZADOS
NESTE TRABALHO

Os impelidores so os responsveis pelos padres de fluxo nos vasos. So
classificados de acordo com o regime de mistura, sendo seus dimetros e outras caractersticas
geomtricas responsveis pela caracterizao do fluxo gerado e capacidade de mistura. Aqui,
em funo das opes atualmente utilizadas na empresa TFL onde foi realizado este trabalho,
os seguintes tipos de impelidores foram considerados: impelidor de alta eficincia, turbina
Rushton, hlice naval, disco cawles e o de 4 ps com 45.
O impelidor de alta eficincia (Figura 2.1c) assim chamado por produzir fluxo com
caracterstica de muitos agitadores maiores, sem acrscimo de peso ou a perda de eficincia
no bombeamento. Permite o uso de dimetros maiores em tanques mais fundos, solucionando
os problemas de velocidade crtica, que aquela na qual ocorre vibrao do eixo em

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ressonncia com a vibrao natural do sistema de agitao. Em regimes turbulentos seu Np
varia de 0,3 a 0,65. Possuem tambm um bombeamento altamente axial, com baixssimo grau
de cisalhamento. Este impelidor aconselhado para operaes em misturas simples e com
slidos em suspenso, atuando em meios com viscosidade de at 5 Pa.s.
A turbina Rushton (Figura 2.1f) muito eficiente para disperso de lquidos imiscveis
ou gases em baixas concentraes. A rotao do impelidor produz um fluxo intenso na
direo radial, dividindo a regio da parede em duas recirculaes distintas, uma acima e
outra abaixo do impelidor. Sua geometria tambm responsvel pela criao de dois vrtices
muito fortes atrs de cada lmina. Estas reas de alta turbulncia so responsveis pela quebra
de bolhas e gotculas grandes em menores. A grande desvantagem deste impelidor seu
grande consumo de energia, sendo que seu Np varia de 4.7 a 5.2.
O impelidor hlice naval (Figura 2.1a) possui formato de ps navais, cujo fluxo
predominante o axial. Suas ps so segmentos da superfcie helicoidal gerada por uma curva
helicide, que possuem passo constante e ngulo de inclinao infinitamente varivel, desde o
cubo at a extremidade das ps. A utilizao caracterstica deste tipo de impelidor em
lquidos de baixa viscosidade e sistemas de agitao de pequeno porte, devido sua
capacidade de operar em altas rotaes.
O impelidor Cawles (Figura 2.1h) um disco com dentes angulares localizados na
periferia, o que faz dele um impelidor de alto cisalhamento. utilizado em disperses a alta
velocidade, como pigmentos em tintas e emulses. Pelo fato da mistura neste tipo de
impelidor ser gerada basicamente por cisalhamento, a sua eficincia de mistura aumenta
proporcionalmente com a viscosidade dos fluidos processados (Dietsche, 1998).
Os impelidores de 4 ps com inclinao de 45 (Figura2.1b) so os mais utilizados na
indstria. Geram um fluxo do tipo axial, possuindo um custo de operao razoavelmente
elevado em fluxos tanto turbulento quanto laminar. muito utilizado para aplicaes com alta
variao de viscosidade, tendo uma excelente capacidade de bombeamento, causando
variao do regime em curtos intervalos de tempo. Possui tambm um bom desempenho para
suspenso de slidos.






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2.5. CHICANAS

As chicanas so geralmente placas planas na direo longitudinal do tanque,
posicionadas junto parede deste, ou prximo a ela com fixao por uma haste, com o
objetivo de evitar a formao de um vrtice central pelo contato com o fludo, redirecionando
suas linhas de fluxo.
Os vrtices so formados pela rotao do fluido como se fosse um corpo slido,
apresentando um nvel de mistura reduzido. Para evitar tal fenmeno utilizam-se chicanas
aumentando a transferncia de potncia para o fluido, convertendo o movimento circular em
fluxo axial.
Aumentando a rotao do impelidor aumenta a intensidade do vrtice. Aumentando-se
a viscosidade do fluido, a necessidade de uso de chicanas diminui, sendo que em altas
viscosidades a largura da chicana pode estar em valores da ordem de 1/20 do dimetro do
tanque.
Em lquidos viscosos, as chicanas tambm podem ser posicionadas numa distncia da
parede igual a sua largura (Figura2.4b) para que exista fluxo de lquido na borda do tanque,
evitando regies mortas. Tambm existe a possibilidade de se utilizar chicanas com um
ngulo favorvel ao fluxo (Figura2.4a), diminuindo a resistncia ao movimento. Abaixo, a
Figura 2.4 relaciona o posicionamento mencionado das chicanas com a faixa de viscosidade
do fluido, onde para fluidos com alta viscosidade utiliza-se a geometria 2.4a e para fluidos
com baixa viscosidade, utiliza-se a geometria 2.4c.

a) b) c)
Figura 2.4. Posicionamento das chicanas: a) Inclinado; b) Espaado; c) Junto parede.

Dentre as desvantagens da presena de vrtice podemos citar a incorporao de ar,
sendo que em certos processos este ar leva formao de espuma e prejudica os controles
eletrnicos de operao. Se o vrtice for grande ao ponto de atingir a superfcie inferior do
impelidor, podem surgir vibraes no eixo. Destaca-se tambm a reduo na capacidade de

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cisalhamento entre o impelidor e o fluido devido ao movimento ser circular. Em altas rotaes
e onde no existe uma superfcie livre de tanque, o lquido pode transbordar do tanque.
Segundo Hicks et al, (1976) o critrio para uso de chicanas estabelecido pelo volume
do tanque e a viscosidade do fluido agitado: para tanques com volume menor que 4,5m
3
usa-
se chicanas para viscosidades abaixo de 2,5 Pa.s e para volumes superiores usa-se as chicanas
em viscosidade abaixo de 5 Pa.s.

2.6. MECANISMOS DE MISTURA

Os mecanismos de mistura so fundamentados em trs tipos de processos de mistura:
distributiva, dispersiva e difusiva. A primeira ocasionada devido conveco forada e
reduz as no homogeneidades grosseiras em um meio, sem o rompimento de estruturas,
estando relacionada principalmente com as foras de bombeamento. A mistura dispersiva a
etapa onde as no homogeneidades so eliminadas devido fora de cisalhamento existente
entre as camadas rompendo a estrutura de partculas e aglomerados. J a etapa difusiva esta
presente a nvel molecular e depende do coeficiente de difusividade dos meios.
Assim, na mistura de lquidos miscveis necessrio existir dois elementos: um fluxo
convectivo de modo que no existam regies estagnadas dentro de um recipiente e uma regio
com presena de cisalhamento para reduzir as no homogeneidades do volume.
De acordo com a intensidade dos fluxos o regime de mistura pode ser laminar ou
turbulento. O regime laminar dificulta a distribuio por apresentar somente componentes de
fluxo coincidentes com o fluxo principal, porm efetivo para produzir ao dispersiva
devido maior intensidade de cisalhamento. Assim, em regime laminar em um vaso
cilndrico, cada revoluo do impelidor conduz a uma reduo dos elementos de fluido
vizinhos, diminuindo as dimenses do elemento, gerando uma disperso efetiva (Figura 2.5).

Figura 2.5: Conceito de mistura dispersiva pelo deslizamento de camadas.


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Em regime turbulento, a ao distributiva provoca um aumento significativo dos
gradientes locais de concentrao em regies prximas ao impelidor. Isto faz a mistura se dar
mais rapidamente do que em regime laminar, quando se considera um processo de mistura de
lquidos miscveis. No entanto, quando o objetivo a disperso de fases imiscveis uma
combinao de ao distributiva e dispersiva requerida
Ainda, para componentes de diferentes densidades e viscosidades temos dois tipos de
controle de mistura: pela agitao ou pela gravidade. O controle pela agitao consiste no
predomnio das foras exercidas pelo impelidor sobre as foras gravitacionais, fazendo que o
fluido siga o padro de escoamento definido pelo movimento do agitador e no desa ou suba
devido s foras gravitacional ou de empuxo, respectivamente. O controle pela gravidade
corresponde situao inversa, na qual predominam as foras da gravidade e o empuxo. O
controle pela agitao pode se dar a nvel local, quando o lquido adicionado perto do
agitador, fazendo que o cisalhamento atue no lquido antes que as foras de empuxo o
desloquem ao topo ou o fundo do misturador, ou global, quando a agitao vigorosa. Os
tempos de mistura do regime gravitacional so aproximadamente 10 vezes maiores que o
regime controlado pela agitao (Bouwmans at al, 1997).


2.7. ASPECTOS ESPECFICOS DAS OPERAES DE
DISPERSES

Ao se tratar de operaes de mistura que consistem na produo de disperso de
slidos ou de emulses, surgem alguns aspectos adicionais a serem considerados alm
daqueles discutidos na Seo 2.6. Estes aspectos sero apresentados a seguir.
Com relao disperso de slidos, no mbito deste trabalho a ateno estar focada
especificamente nas disperses de slica em gua. Na empresa, na qual foi desenvolvido o
presente trabalho, a slica empregada em compostos de acabamento, e para sua produo, se
faz necessria sua disperso de forma eficiente. Para alcanar esses efeitos, a slica ativa deve
se encontrar desaglomerada e dispersa, expondo assim toda a sua superfcie reativa, alm de
possibilitar que suas partculas preencham os espaos vazios no empacotamento. No entanto,
devido ao processo de densificao a que normalmente so submetidas, suas partculas se
encontram fortemente unidas, podendo resultar, inclusive, em aglomerados macroscpicos
que no se rompem com facilidade mesmo aps cisalhamento intenso (Romano et al., 2008).

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Duas etapas crticas na disperso do p de slica que merecem ateno so a molhagem e a
quebra dos agregados e aglomerados formados pelas foras interparticulares.
A molhagem consiste nos processos de recobrimento de pequenos aglomerados de
slica e sua separao do resto de seu p que ocorre na superfcie livre do lquido no momento
da adio do material e na absoro de gua nos interstcios dos aglomerados de slica. Esse
processo regulado por propriedades internas e externas da superfcie do aglomerado, das
propriedades do lquido, da dimenso dos aglomerados e da natureza das foras dinmicas do
fludo no processo.
Depois de molhada a slica necessita da quebra dos aglomerados. Essa ruptura
ocasionada pelo cisalhamento ou impacto proporcionado pela agitao. Quando o aglomerado
submetido ao fluxo, as camadas que o envolvem tendem a deslizar quebrando o
aglomerando, e assim sucessivamente at ser atingido o estgio de disperso total. O aumento
da viscosidade acentua a eficincia da quebra por cisalhamento por aumentar a resistncia ao
arraste viscoso.
Segundo Romano et al (2008), o impelidor radial, de cisalhamento intenso, produz
uma disperso mais eficiente que os impelidores tipo hlice, com carter de bombeamento.
Esse cisalhamento tambm reduz os tamanhos de partcula em aproximadamente cinco vezes
em relao ao tamanho inicial.
J no processo de emulsionamento, que definido como uma disperso de lquidos
imiscveis, ocorrem algumas complicaes adicionais relacionadas ao fato de que as emulses
geralmente apresentam comportamento no newtoniano. Suas propriedades dependem da
reologia e da estabilidade entre os meios.
Quando submetidas ao do agitador, as gotas dispersas tendem a movimentar-se
circularmente em sua prpria estrutura e alinhar-se ao fluxo alongando-se e armazenando
energia, gerando a caracterstica pseudoplstica e viscoelstica. Apresentam rompimento e
coalescncia de gotas simultneos, causados pelas tenses interfaciais existentes no sistema.
Para diminuir-se a heterogeneidade das fases presentes deve-se proporcionar uma mxima
diminuio do tamanho de gota da fase dispersa. Essa quebra proporcionada pela tenso de
cisalhamento que primeiramente modifica a geometria da gota, criando um alongamento que
rompe ao atingir uma tenso de superfcie mxima. Nesse contexto, impelidores com maior
caracterstica de cisalhamento e rotaes elevadas aumentam a eficincia do processo de
emulsionamento. Tambm a presena de chicanas indicada, apesar de aumentar o consumo
de potncia do sistema.

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3. MATERIAIS E MTODOS

3.1. DEFINIO DOS PRODUTOS CRTICOS EM TERMOS
DE PROCESSO DE MISTURA

Devido a impossibilidade de otimizar os processos produtivos para cada um dos 200
compostos produzidos pela empresa, estes foram primeiramente agrupados em funo das
semelhanas em sua composio. Assim, resultou a seguinte diviso: emulses, disperso de
slica, linha base e linha B. A linha base uma gama de produtos de acabamento usados como
veculo para tingimento. As emulses em questo so basicamente emulses leo/gua usadas
na formulao da linha base ou para comercializao direta. A disperso de slica realizada
na composio da linha base, conforme descrito na Seo 2.7. A linha B um detergente para
uso em processos de ribeira.
Posteriormente, escolheram-se as linhas crticas a partir do seu custo de produo, com
base em dados de produo referentes ao perodo entre janeiro de 2009 e julho de 2010. Os
dados de produo referentes s linhas escolhidas como base de anlise para este trabalho
(Base, linha B e Emulses 1,2, 4 e 5) so mostrados na Tabela 3.1. Cabe mencionar que os
dados da Tabela 3.1 refletem valores mdios referentes ao conjunto de produtos processados
em cada linha. Os tempos de batelada foram utilizados na anlise e definio das linhas a
serem estudadas com o objetivo de reduzir os tempos das mesmas com a otimizao do
sistema de agitao.
Tabela 3.1: Comparao dos diferentes valores de produo.
PRODUTO BATELADA (t)
TEMPO
(h)
Produo
TFL (kg)
Custo
(R$/kg)
Custo
X Volume
%
Linha B 3,5 2.15 858000 1,6 1372800 4%
Emulso 1 12 ou 4 8.25 3195753 2,8 8948108 24%
Emulso 2 12 ou 4 8.45 874609 2,25 1967870 5%
Base 10 ou 5 4.00 2591741 2,4 6220178 17%
Emulso 4 5 4.05 577507 4,15 2396654 7%
Emulso 5 5 4.10 221226 3,05 674739 2%
OUTROS (67) - - 10455049 X 14953888 41%
TOTAL - - - - 36534238 100%



14

3.2 SISTEMAS DE AGITAO TESTADOS

Todos os experimentos foram feitos no sistema que corresponde a Figura 3.1. A
adio dos produtos foi realizada por meio de um Becker com o contedo adicionado na parte
superior do sistema de agitao, na velocidade de agitao e temperatura especificadas para
cada experimento.


Figura 3.1: Sistema de agitao.

Com a finalidade de se preservar as relaes geomtricas dos vasos de mistura
existentes na produo, reproduziram-se as dimenses do sistema de bancada numa razo de
reduo geomtrica constante para todos os componentes do sistema de agitao para as
linhas com exceo ao da Linha B, conforme mostrado na Tabela 3.2. A relao de reduo
para a linha B no igual as demais no tamanho do impelidor e sua distancia ao fundo do
tanque, devido exata reproduo do vazo existente na planta. As demais linhas so
produzidas em tanques de relaes de reduo iguais, pois so idnticos no processo .

Tabela 3.2: Dimenses da planta e do vaso experimental.
Dimenso

Tanque
linha B ( m )
Tanque Emulso, Linha
Base e Slica ( m )
Bancada
( m )
Altura de lquido 1,65 ~1,8 ~0,165
Dimetro do tanque 1,65 1,8 0,165
Dimetro dos impelidores 0,30 0,6 0,055
Largura do impelidor 0,05 0,12 0,011
Distncia do impelidor ao
fundo do tanque
0,2 0,6 0,055
Largura das Chicanas 0 0,18 0,016

15


Alguns experimentos foram realizados em duplicata para identificar se as medidas de
tempo eram tendenciosas ou confiveis.
O vaso de mistura usado foi um Becker de 3,5 litros com as paredes totalmente
transparentes para facilitar a anlise visual em todos os ngulos. Os demais componentes do
sistema foram feitos com ao inox soldado, sendo que os agitadores eram fixados por meio de
uma porca presa ao impelidor, com fcil remoo.
Os impelidores usados so mostrados na Figura 3.2. O impelidor de 2 Ps de 10
apresenta dimetro de 0,3m e largura da p de 0,004m. Todos os demais impelidores usados
possuem o mesmo dimetro e altura (0,055m e 0,011m, respectivamente). Todos os
impelidores foram submetidos rotao no sentido horrio, direcionando o fluxo para o fundo
do tanque ou para as paredes do mesmo.

a) b) c)
d) e) f)
Figura 3.2. Impelidores avaliados: a) 4 ps de 45; b) Hlice Naval; c) Disco Cawles;
d) 2 ps de 10; e) Turbina Rushton; f) Alta Eficincia.

As variveis analisadas nos testes foram viscosidade, densidade e/ou aspectos visuais
realizados rotineiramente pelo controle de qualidade interno da empresa. As medidas de
viscosidade foram feitas em um viscosmetro de Brookfield (modelo DVII).






16

3.3. PROCEDIMENTO UTILIZADO NOS TESTES DE AGITAO
REFERENTES A CADA LINHA DE PRODUTO

3.3.1. LINHA B

Os experimentos da linha B foram executados utilizando uma formulao
representativa dos 4 produtos da linha que possuem maior comercializao, utilizando um
produto contendo a mdia das quantidades de cada componente principal da linha.
Dessa forma, cada experimento conteve 3,5 kg de produto, com composio definida
conforme formulao de cada famlia, adicionando-se em gua, um lcali, tensoativo e um
cido viscoso nessa respectiva ordem, pesados previamente com uma preciso de 3%. A
adio dos ingredientes foi feita na parte superior do vaso na ordem em que foram
mencionados anteriormente, usando um Becker independente para cada ingrediente. Nos
testes foram variados o tipo de impelidor, a presena de chicanas e a velocidade de rotao da
agitao.
No caso desta linha, o tempo de homogeneizao foi nica varivel considerada na
anlise dos resultados, j que o produto final homogneo. O tempo de mistura foi avaliado
visualmente no tanque de mistura, observando no homogeneidades visveis pela colorao
diferenciada dos componentes da mistura .

3.3.2. DISPERSO DE SLICA

Os testes para a produo da disperso foram realizados em duas etapas. A primeira
foi para analisar a capacidade de molhabilidade de cada fluxo gerado pelo impelidor. A
segunda etapa foi verificar a completa disperso de slica no sistema.
Devido a fatores relacionados qualidade do ambiente de trabalho no laboratrio de
anlises, estas duas etapas do processo de disperso de slica foram realizadas em dois
experimentos independentes.
O procedimento da primeira etapa consistiu em adicionar slica na parte superior do
Becker, contendo gua a uma temperatura ambiente de 25C, e cronometrar o tempo para que
no houvesse mais slica sobrenadante. A verificao da existncia de slica na superfcie foi
feita visualmente. Analisou-se a variao do tempo para o desaparecimento completo das

17

partculas de slica sobrenadantes no vazo, em funo da velocidade de rotao e da presena
de chicanas, para os cinco impelidores.
Para a anlise da etapa de disperso total, o teste foi iniciado com a slica j imersa no
lquido, porm sem estar ainda dispersa. Primeiramente foi feita uma base concentrada com
22% de slica previamente molhada em gua, a qual posteriormente era diluda a 14% de
massa de slica em gua para a fase final do teste (o que corresponde a um total de 500 g de
slica em 3,5 kg de produto). importante ressaltar que a massa de slica total usada nos testes
de molhagem (primeira etapa) foi muito inferior massa utilizada nos testes de disperso. Isto
foi somente uma estratgia para diminuir os problemas de gerao de p durante os testes.
O tempo de mistura foi cronometrado a partir do incio da rotao at a
homogeneizao completa. A percepo da homogeneizao completa foi realizada
visualmente atravs de anlises peridicas consistindo no escorrimento da disperso sobre
uma placa plana de vidro, contra um feixe de luz. Estas anlises de homogeneizao foram
realizadas com periodicidade de 20 segundos, desde o comeo do teste at que no fosse mais
observada presena de partculas de slica com tamanho suficiente para registro visual.

3.3.3. EMULSES

No intuito de se avaliar apenas as foras exercidas pelo impelidor no processo de
emulsionamento o experimento foi feito com o sistema gua e lecitina de soja. Essa escolha
foi pela proximidade das propriedades fsicas da lecitina com os demais leos utilizados pela
empresa e principalmente por seu carter surfactante, diminuindo assim as foras de
superfcie.
As quantidades usadas de gua e lecitina de soja foram testadas previamente para que
a viscosidade final da emulso experimental fosse aproximada a da planta industrial. A partir
de testes preliminares, realizados com o objetivo de chegar a um tempo de homogeneizao
avalivel, observou-se que em temperatura ambiente o tempo de diminuio de gota
alcanava valores superiores a 6000 segundos. Assim, definiu-se trabalhar a temperaturas
prximas a 60C, na qual se observou tempos de mistura menores que 3000s.
O procedimento experimental consistiu em um aquecimento de 2,8 kg de gua na faixa
de 58,5 C at 61,5C para facilitar o processo de emulsionamento e na adio de 0,6 kg de
lecitina de soja na parte superior do Becker, cronometrando-se ento o tempo at a

18

homogeneizao. Nos testes foram variados o impelidor, a velocidade de agitao e a
presena ou no de chicanas.
A homogeneizao foi avaliada com base em testes visuais que consistiram em
mergulhar uma esptula de metal plana no vaso, retir-la do vaso e verificar a presena
grumos de lecitina no dispersa na esptula. A identificao facilitada pelo fato de que os
grumos possuem uma cor mais escura que a do sistema que j foi totalmente emulsionado, o
que torna a verificao visual um mtodo confivel e utilizado pelo controle de qualidade da
empresa.

3.3.4. LINHA BASE

Tambm neste caso, a formulao de teste foi estipulada a partir da composio mdia
dos produtos dessa linha. Como testes preliminares indicaram que a etapa crtica do processo
industrial (que consiste na adio seqencial dos componentes) a adio do espessante,
optou-se por realizar os testes da linha base de acordo ao seguinte procedimento: i) mistura
prvia dos demais componentes em uma etapa preliminar, criando-se uma base do produto; ii)
adio do espessante diludo em gua.
As adies dos componentes at a adio do espessante eram de homogeneizao
imediata. Assim, o incio da etapa de cronometragem foi a partir da adio do espessante, que
tem tempos para homogeneizao maior que as etapas anteriores. Assim, em cada teste
inseriam-se no Becker de mistura 3,3 kg da base e depois se adicionava vagarosamente o
espessante diludo (para evitar a formao de grumos) sob rotao de 1000 rpm e alterava-se a
velocidade de rotao de acordo o valor especificado para o experimento, iniciando-se neste
instante a cronometragem.
A opo de iniciar o procedimento em 1000 rpm se deve baixa viscosidade do
sistema at a adio do espessante, a qual leva a uma grande turbulncia superficial que
incorpora ar ao sistema e prejudica a qualidade do produto . Assim, depois da adio do
espessante, aumentava-se a rotao gerando um aumento de turbulncia menos significante na
superfcie do liquido
A anlise de mistura completa do experimento foi realizada de duas formas. A
primeira utiliza-se uma esptula, de maneira similar ao teste descrito para as emulses. A
segunda avaliao era feita retirando-se, com um Becker, 25 mL do material, diluindo-se com
a mesma quantidade de gua e analisando-se o escorrimento do material diludo sobre uma

19

placa de vidro, posicionando-se a placa contra uma superfcie que aumentava o contraste de
pontos de espessante no diludos. Com a completa homogeneizao se verificava o tempo de
mistura.
























20

4. RESULTADOS E DISCUSSO

4.1. LINHA B

Conforme discutido na Seo 3.3.1, o procedimento consistiu na adio seqencial de
lcali, tensoativo e cido massa de gua colocada no Becker. Tanto na adio de lcali
quanto de tensoativo, a homogeneizao foi alcanada em tempos da ordem de poucos
segundos, consideravelmente inferiores ao tempo requerido para homogeneizao aps
adio do cido. Isto se deve ao fato de que o cido por si s possui uma viscosidade superior
a do lcali e do tensoativo, alm deste ser adicionado a um sistema com viscosidade superior a
da gua. Essa ltima adio foi identificada como a parte crtica da produo, sendo que os
tempos de mistura analisados nesta seo dizem respeito somente a esta etapa do processo.
Na Figura 4.1 podem-se observar alguns passos da evoluo do aspecto da
composio durante a etapa de adio e homogeneizao do cido. Imediatamente antes da
adio do cido (ou seja, aps a homogeneizao do tensoativo), a mistura apresenta um
aspecto turvo esbranquiado (Figura 4.1a). Como o cido apresenta cor marrom, aps sua
adio se pode visualmente identificar a homogeneizao progressiva, observado nas Figuras
4.1b-d, sendo que o instante em que a condio apresentada na Figura 4.1d atingida foi
utilizado como indicador do tempo de mistura do cido.
a)
b)
c)
d)
Figura 4.1 a-d. Etapas de homogeneizao: a) antes da adio de cido; b) imediatamente
aps a adio de cido; c) estado intermedirio; d) estado final.


21

A Tabela 4.1 apresenta os parmetros de processo e os valores medidos de tempo de
mistura em cada um dois testes realizados. Os valores do nmero de Reynolds nas rotaes
utilizadas possuem valores prximos e limitados a escoamentos no regime de transio sendo
inferiores a 200, afirmando-se que o regime de escoamento semelhante nas duas rotaes
utilizadas. Em considerao a deste fato, pode-se afirmar que as diferenas observadas nos
tempos de mistura devem-se principalmente aos diferentes padres de fluxo impostos pelas
diferenas nas geometrias dos impelidores e pela presena ou no das chicanas. Como os
nmeros de Reynolds nos testes das demais sees estiveram na mesma ordem de magnitude
dos valores aqui mencionados, este parmetro no ser discutido nas sees posteriores.
Tabela 4.1: Valores obtidos experimentalmente para linha B.
Impelidor
Rotao
(rpm)
Nmero de
Chicanas
Tempo(s)
Homogeneizao
Tempo(s)
Duplicata

( g/cm
3
)
Alto Rendimento
500 0 220 - 1,030
1000 0 125 135 1,015
1000 4 340 - 1,010
Ps, 4 de 45
500 0 360 - 1,030
1000 0 190 180 1,025
1000 4 250 - 1,020
Rushton
500 0 >600 - 1,030
1000 0 185 180 1,015
1000 4 230 - 1,010
Disco Cawles
500 0 >600 - 0,990
1000 0 260 265 0,980
1000 4 370 - 1,000
Hlice

500 0 245 - 1,020
1000 0 150 145 1,015
1000 4 210 - 1,005
Ps, 2 de 10
(atual)
500 0 >600 - 1,030
1000 0 220 210 1,025
1000 4 360 - 1,020

A comparao dos tempos encontrados para os diferentes sistemas de agitao indica
que para este sistema os impelidores de maior capacidade de bombeamento levaram a tempos
menores de mistura, sendo que dentre eles o impelidor de alto rendimento foi o mais eficaz,
seguido pelo impelidor tipo hlice.
Levando em considerao que a utilizao do impelidor de alto rendimento o tempo de
homogeneizao diminui em aproximadamente 33%, com relao aos tempos obtidos com o
sistema atual de duas ps de 10, seria aconselhvel a substituio do impelidor.

22

Para todos os impelidores a presena de chicanas aumentou o tempo de mistura a uma
velocidade de rotao constante. Isto pode ser explicado pelo fato de as chicanas promoverem
a criao de zonas de no mistura ao seu redor (conforme observao visual durante o
experimento). Assim para desfazer essas reas so necessrias altas rotaes, principalmente
para os impelidores de fluxo radial, pois estes no proporcionavam fluxo intenso prximo
superfcie do tanque.
Durante o teste com os impelidores Rushton e Disco Cawles, baixas rotaes faziam
com que houvesse duas fases presentes no sistema, conforme a Figura 4.2. A fase superior
no se misturava com a inferior caracterizando um regime de escoamento no controlado pela
agitao, e apenas aumentando as rotaes, o fluxo se dava totalmente no vaso.


Figura 4.2: Presena de fase superior.

Os valores de massa especfica reportados na Tabela 4.1 podem ser usados para a
quantificao indireta da presena de ar nas misturas finais. A presena de ar na mistura final
deve-se ao fato que na mistura de lquidos viscosos o ar que englobado no sistema, no
apresentando uma ascenso rpida das bolhas pela resistncia do lquido ao movimento
ascendente do ar, diminuindo assim a densidade da mistura e dando um aspecto fosco
esbranquiado, conforme mostrado na comparao das Figuras 4.3a. A afirmao de que toda
a turbidez observada na mistura deve-se s partculas de ar dispersas foi comprovada pelo fato
da mistura apresentar um aspecto totalmente homogneo e translcido aps 24 h de repouso
(Figura 4.3b).


23

a)
b)
Figura 4.3a: Presena de ar no produto. Figura 4.3b: Produto aps 24h.

Este aspecto importante porque se a massa especfica estivesse menor que 0,95
g/cm
3
, o envasamento do produto s seria possvel aps o desaparecimento dessas bolhas. Em
nenhuma das condies de mistura testadas foi atingido este limite de densidade, sendo assim
considerada sem interferncia.
Outro problema encontrado tanto nos testes realizados quanto no processo industrial
a formao de espuma. Levando em conta as caractersticas dos componentes da formulao,
efetuou-se um teste no qual o cido foi adicionado antes do tensoativo. Este procedimento
diminuiu significantemente o problema da formao de espuma sem afetar as demais
caractersticas de mistura descritas acima. A aplicao desta proposta no processo industrial
est sendo analisada, sendo que a deciso final depender de testes adicionais a serem
realizados.

4.2. DISPERSO DE SLICA

A Tabela 4.2 apresenta os tempos requeridos para a molhagem da slica (Teste 1) e
para total disperso das partculas e aglomerados de slica (Teste 2).






24

Tabela 4.2: Valores obtidos experimentalmente para Disperso de Slica.
Impelidor
Rotao
(rpm)
Nmero
Chicanas
Tempo (s)
Molhagem
Tempo (s)
Disperso
Duplicata
Disperso
Viscosidade
(cPs)
Hlice
1250 0 12 1950 1900 0,740
1250 4 160 1680 1700 0,730
1750 0 10 1600 - 0,720
1750 4 90 1350 - 0,750
Ps, 4 de 45
1250 0 13 1440 - 0,690
1250 4 165 1560 - 0,740
1750 0 11 1260 - 0,720
1750 4 115 1000 1040 0,740
Alta Eficincia
1250 0 12 1400 - 0,750
1250 4 150 1260 - 0,760
1750 0 9 1250 1300 0,730
1750 4 105 940 - 0,710
Rushton
1250 0 11 1380 - 0,760
1250 4 140 790 810 0,710
1750 0 9 1220 - 0,700
1750 4 75 730 740 0,720
Disco Cawles
1250 0 12 760 790 0,700
1250 4 170 900 980 0,690
1750 0 11 700 730 0,730
1750 4 100 650 660 0,710

Os tempos de molhagem para os diferentes tipos de impelidores na ausncia de
chicanas no apresentaram diferenas significativas nas velocidades de rotao utilizadas.
Acredita-se que seja necessria apenas uma rotao mnima para que existam vrtices para
facilitar a migrao da slica da superfcie do lquido para o seu interior.
Observa-se que a presena de chicanas faz com que os tempos de molhagem
aumentem consideravelmente. Sendo assim, aconselhvel evitar o uso de chicanas no
sistema de agitao, para evitar poeira reduzindo os tempos de molhagem do p. Neste
sentido, importante ressaltar que a gerao de poeira constitui um problema bastante crtico
na planta, pois se necessitaria trabalhar com velocidades de agitao menores e,
consequentemente, tempos maiores de mistura para evitar a poeira. Um exaustor no poderia
ser usado com muita potncia de exausto, pois arrastaria muita slica na corrente
desperdiando material. Assim o tempo de consumo da slica sobrenadante tem grande
influncia no processo.
A Figura 4.4. mostra o produto em dois estgios do processo: antes (Figura 4.4a) e
depois (Figura 4.4b) de atingir a homogeneizao. Os tempos de disperso apresentados na

25

Tabela 4.2 referem-se ao instante em que a condio de homogeneidade da Figura 4.4b foi
atingida.

Figura 4.4a: Pontos no dispersos. Figura 4.4b: Completa disperso.

De acordo aos dados da Tabela 4.2 tem-se uma diminuio significativa no tempo de
disperso para impelidores com maior caracterstica de cisalhamento. Por outro lado, a
presena de chicanas em rotao constante diminui os tempos de processo por aumentar a
turbulncia do fluxo. Para todos os impelidores, um aumento da rotao tambm provocou
uma diminuio nos tempos, sendo que os menores tempos se verificam no impelidor tipo
Rushton e Disco Cawles, ambos com predomnio da caracterstica de cisalhamento, sendo que
apresentam desempenho melhor na maior rotao e na presena de chicanas.
De acordo ao discutido nos pargrafos anteriores, o uso de chicanas tem efeito
negativo na molhagem e positivo na disperso. Deve-se lembrar ainda que o tempo de
molhagem mostrado na Tabela 4.2 corresponde adio de apenas 10g de slica, enquanto
nos testes de disperso no processo experimental aproximadamente 500 g de slica so
adicionados. Portanto, o tempo real de molhagem estimado deve ser multiplicado por 50 e
alcana valores da mesma ordem de magnitude que o tempo de disperso.
Levando em conta todos estes fatores, pode-se apontar o impelidor Disco Cawles a
melhor opo entre os impelidores estudados, pois produz a melhor disperso e no tem o
tempo de disperso to afetado como os demais pela ausncia de chicanas.
Como o processo industrial j utiliza este tipo de agitador, porm juntamente com o
uso de chicanas, a sugesto que advm da discusso prvia a remoo das chicanas dos
tanques de disperso de slica.

4.3. EMULSES


26

A Figura 4.5 mostra a evoluo caracterstica da mistura durante o processo de
agitao. Assim, o aspecto da emulso era um lquido escuro que rapidamente se modificava
para uma cor amarelada, mas com grande presena de grumos, conforme a Figura 4.5a. Esse
aspecto inicial obtido em tempos inferiores a 60 segundos e a partir da, os grumos de
lecitina de soja diminuam de tamanho rapidamente at se chegar ao aspecto da Figura 4.5b.
Para o avano at o estgio da Figura 4.5c, onde se considera a obteno de uma emulso
satisfatria, os tempos aumentaram consideravelmente, sendo que essa fase representa a maior
parte do tempo de emulsionamento.

a) b) c)
Figura 4.5. Estgios de emulsionamento: a) inicial; b) intermedirio; c) final.

Os tempos de emulsionamento para os diferentes sistemas de agitao so
apresentados na Tabela 4.3. Os tempos de mistura foram menores nos sistemas de agitaes
com maiores velocidades de rotao e presena de chicanas. Esse fato ocasionado pela
caracterstica de fluxo proporcionado pela maior velocidade de escoamento que aumenta os
gradientes e consequentemente o cisalhamento.
Essas maiores velocidades tambm no permitem a no formao de zonas mortas nas
proximidades das chicanas, pois o lquido que escorre por ela possui fora de arraste
suficiente para movimentar os grumos localizados nas paredes do vaso e das chicanas. Assim
as chicanas cumpriam seu objetivo de promover o turbilhonamento, sem a criao zonas
estagnadas, diminuindo os tempos de mistura. Em contraponto, para baixas rotaes e a
presena de chicanas criam-se zonas estagnadas nas proximidades das paredes com a chicana.
Essas zonas aumentam o tempo de emulsionamento pela dificuldade do desprendimento dos
grumos das paredes. Efeito esse desenvolvidos acentuadamente em impelidores de fluxo
radial.


27


Tabela 4.3: Valores obtidos experimentalmente para Emulses.
Impelidor Rotao ( rpm ) Nmero de
Chicanas
Tempo(s) de
emulsionamento
Tempo(s)
da duplicata
Hlice
1500 0 2760 2900
1500 4 1860 -
2000 0 Transbordamento -
2000 4 1260 -
Ps, 4 de 45
1500 0 2220 2100
1500 4 1560 -
2000 0 Transbordamento -
2000 4 1200 1320
Alta Eficincia
1500 0 Transbordamento -
1500 4 1320 -
2000 0 Transbordamento -
2000 4 800 860
Rushton
1500 0 1160 1002
1500 4 1290 1940
2000 0 Transbordamento -
2000 4 654 752
Disco Cawles
1500 0 1038 1010
1500 4 1350 1140
2000 0 Transbordamento -
2000 4 690 592


De acordo com os dados da Tabela 4.3 os dois impelidores com menor tempo de
processo foram o Disco Cawles e a Turbina Rushton. Como os valores de tempos de mistura
obtidos com estes dois impelidores foram muito prximos, no possvel chegar a uma
concluso definitiva sobre qual destes impelidores o mais adequado, podendo-se dizer que
sua ao equivalente nas condies dos testes em escala de bancada.
O atual sistema de agitao industrial j opera com o impelidor tipo Cawles. Sendo
assim fica clara a no necessidade de modificao da planta.
Para todos os impelidores, observou-se a formao de vrtices na ausncia de
chicanas, mesmo em testes adicionais feitos com velocidade de rotao de 1000 rpm. Na
rotao de 2000 rpm, tambm para todos os impelidores testados, o vrtice formado foi to
intenso que provocou o aumento do nvel do tanque em aproximadamente 50% e conseqente
transbordamento da mistura, impossibilitando o prosseguimento do experimento. No caso do
impelidor de alta eficincia, este problema j foi verificado a 1500 rpm.


28

4.4. LINHA BASE

Para identificao da completa homogeneizao foram avaliados dois mtodos. O
primeiro (Mtodo A), onde no foi feita a diluio do produto (ver Seo 3.3.4), similar ao
mtodo utilizado para as emulses, apenas com ajuda de uma corrente de ar para diminuir a
espessura da pelcula. A Figura 4.6 mostra as etapas de homogeinizao em trs niveis de
observao por este mtodo.

a) b) c)
Figura 4.6. Estgios de mistura do mtodo A: a) inicial; b) intermedirio; c) final.

O Mtodo B, que envolve a diluio (ver Seo 3.3.4), permitiu a identificao de
grumos menores de espessante, conforme mostra a Figura 4.7, onde tambm se visualizam
trs estgios: a) logo aps a adio, b) mistura intermediria e c) total homogeneizao do
espessante.

a) b) c)
Figura 4.7. Estgios de mistura do mtodo B: a) inicial; b) intermedirio; c) final.
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A Tabela 4.4 apresenta as condies de teste e os tempos de mistura obtidos pelos dois
mtodos descritos. Nota-se que os tempos de mistura pelo mtodo A foram menores que o do
mtodo B. No mtodo B, apesar da diluio, onde a gua poderia dissolver o espessante,
temos a capacidade de visualizar pontos menores, proporcionado pela pelcula menos espessa
sobre o vidro. J no mtodo A, os tempos so menores justamente pela maior espessura da

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camada impossibilitando a distino de pontos de tamanhos reduzidos. Apesar dessa
diferena, os dois mtodos possuem a mesma proporo entre os diferentes sistemas de
agitao. Assim pode-se afirmar que os tempos obtidos pelos dois mtodos servem como
parmetros para comparao de qualidade de mistura. No entanto, os tempos medidos pelo
Mtodo B so mais representativos em termos de tempo de processo requerido para obteno
de produto de boa qualidade.

Tabela 4.4. Valores obtidos experimentalmente para linha Base.
Impelidor
Rotao
(rpm)
Numero
de
Chicanas
Tempo (s)
Mtodo A
Tempo (s)
Mtodo B
Tempo (s)
Mtodo A
Tempo (s)
Mtodo B
Disco
Cawles
1500 0 660 840 - -
1500 4 840 1200 - -
2000 4 600 720 600 780
Rushton
1500 0 600 720 - -
1500 4 660 900 - -
2000 4 420 540 420 600
Alta
eficincia
1500 0 900 1140 - -
1500 4 960 1320 - -
2000 4 720 1020 960 1080
Hlice
Naval
1500 0 900 1080 - -
1500 4 1020 1200 - -
2000 4 660 780 780 1140
Ps,
4 de 45
1500 0 840 960 - -
1500 4 900 1080 - -
2000 4 600 840 660 960

De acordo com os resultados apresentados na Tabela 4.4 verifica-se uma diminuio
nos tempos de mistura para sistemas com presena de chicanas e 2000 rpm em todos os
impelidores. Para rotao menor, mesmo com chicanas os tempos aumentaram devido
inexistncia de fluxo na parte superior do tanque, causando a presena de grumos de
espessante sobrenadantes. Assim, aglomerados que se fixam nas bordas das chicanas
apresentam grande dificuldade para se desprender aumentando os tempos de mistura
consideravelmente.
Dentre os diferentes impelidores, os que apresentam melhores resultados foram a
turbina Rushton e o Disco Cawles, que atualmente usado na planta. Ambos possuem uma
grande caracterstica de cisalhamento, mas a turbina Rushton possui uma caracterstica de

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bombeamento maior do que a do Disco, desfazendo com maior facilidade os grumos
sobrenadantes e reduzindo os tempos de mistura em relao ao disco Cawles.
Assim, levando-se em conta as anlises acima mencionadas, acredita-se que a
substituio do Disco Cawles pela turbina Rushton pode proporcionar uma diminuio nos
tempos de mistura do processo industrial.























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5. CONCLUSES

Por meio dos experimentos e seus respectivos resultados pode-se afirmar que a
estratgia para avaliao dos impelidores realizada mostrou-se adequada. Apesar do carter
qualitativo da anlise, o primeiro passo para a otimizao, que consiste na seleo dos
impelidores nos vasos de mistura da empresa em questo, foi satisfatria e apresenta
resultados claros.
Para a linha B, composta de lquidos miscveis com altas viscosidades, os impelidores
com carter de bombeamento tiveram melhor desempenho. Entre eles o de destaque foi o de
alta eficincia, o qual proporcionou os menores tempos de homogeneizao.
Para a linha de disperso de slica, apesar dos efeitos contrrios apresentados pela
presena de chicanas nas duas etapas do processo de mistura, molhagem e disperso, foi
possvel obter uma soluo de compromisso, representada pelo impelidor Cawles, que
apresentou boa qualidade mistura e pequena influncia das chicanas.
Na linha de emulses os dois impelidores com maior caracterstica de cisalhamento
geraram os melhores resultados de mistura, sendo que os tempos de processo so reduzidos na
presena de chicanas.
J para a linha base, a caracterstica de bombeamento do impelidor mostrou ser
tambm um fator importante, apesar do cisalhamento ser ainda a contribuio fundamental
devido necessidade de reduo de tamanho da fase dispersa. Assim, o impelidor Rushton,
que possui ambas as caractersticas, demonstrou ser mais eficiente que os demais impelidores
testados.
Nesse contexto, oportunidades de melhorias nos processos foram identificadas e
propostas no estudo. Uma verificao dos sistemas mais eficiente dever ser feita em escala
industrial para uma comprovar se os resultados obtidos em escala bancada sero confirmados
em escala industrial.







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6. SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

Levando em considerao que os experimentos proporcionaram somente informao
comparativa entre as diferentes configuraes testadas para os sistemas de mistura analisados,
uma etapa fundamental na continuidade deste trabalho seria uma anlise detalhada da
influncia das condies de operao sobre a eficincia de mistura para as configuraes
selecionadas para cada linha.
Assim, prope-se que seja feito um estudo variando-se as rotaes em valores
prximos e consecutivos, com o objetivo de encontrar exatamente qual a rotao tima para o
processo. Os experimentos at ento realizados se contiveram apenas para selecionar o
impelidor, sendo que suas condies de operao merecem um estudo mais aprofundado.
Quanto presena das chicanas, em alguns experimentos a anlise visual dos padres
de escoamento verificados sugere que a dimenso desta era excessiva. Portanto, sugere-se
avaliar mais detalhadamente o efeito dos parmetros relacionados configurao do conjunto
de chicanas utilizado: dimenso, geometria e posicionamento das chicanas, bem como nmero
de chicanas.
Seria necessrio tambm desenvolver uma estratgia adequada de scale-up do sistema
de agitao para possibilitar o uso mais direto em processo das informaes geradas em escala
bancada. Para isso deve-se realizar um estudo mais detalhado nos nmeros adimensionais e
tambm, para melhor compreenso dos escoamentos, utilizarem os recursos da
fluidodinmica computacional.












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7. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

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FOX, R.W., McDONALD, A.T. Introduo mecnica dos fluidos. 4 ed. Rio de Janeiro. Ed.
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