UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR

FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
DISTRIBUCION EN PLANTA CICLO II-2011
3.7 Diagrama de Procesos Multiples
Cuando se trata de 3 o 4 productos, es preferible hacer un diagrama para c/u de ellos; sin embargo
cuando el nmero se multiplica es preferible servirse del diagrama de multiproductos.
Fundamentalmente este grafico rene todos los productos en una misma hoja de papel para poder
visualizarlo fcilmente. En su parte izquierda vienen indicados las operaciones de la secuencia de la
produccin e su parte superior se indican los productos colocados unos al lado de otros en columnas
separadas.
De esta forma queda evidente cada lnea operacional.

A continuacin se traza el recorrido de cada producto, as:

Pieza o producto

Operacin
A B C D E ..









Llevando de esta manera los distintos recorridos uno al lado del otro, se pueden confrontar producto
por producto, los recorridos de cada uno de ellos.

Nuestro objetivo consiste e obtener un recorrido progresivo con un mnimo de retrocesos y en situar
una al lado de la otra las separaciones que renen la mayor intensidad de circulacin.

3.8 Agrupacin por Producto
Cuando el nmero de artculos fabricados alcanza el orden de treinta o mas, no es posible efectuar
comparaciones sobre una sola hoja de papel con tantas columnas. Debe procederse entonces a
agrupaciones o selecciones. Agrupando los productos de caractersticas semejantes para obtener un
conjunto con secuencias de operaciones comunes (o razonablemente cercanas.) O bien podemos
agrupar los productos que utilizan los mismos equipos industriales, puesto que siguen a menudo el
mismo recorrido. En el primer caso buscamos los grupos con similitud de formas, dimensiones o
caractersticas qumicas, en el segundo caso se proceder buscando los productos que empiezan o
terminan con la misma operacin o que pasan por determinados puestos claves.
Una vez agrupados los productos de esta forma es posible volver atrs y aplicar las tcnicas de los
diagramas sencillos o multiproductos al problema de recorrido para el grupo completo.
Los anlisis de esta naturaleza llevan a planteamientos por grupos de productos. No son ni cadenas
de produccin ni planteamientos por procesos operatorios sino una variante de ambos.
Cuando no es posible agrupar los productos pueden seleccionarse muestras o productos
representativos.

Muchas veces es preferible seleccionar los productos mas difciles. Debemos tambin seleccionar de
tres a cinco productos que tengan una o varias de las siguientes caractersticas:

1. Los mas pesados
2. Los mas largos
3. Los mas voluminosos
4. Los mas frgiles
5. Los mas peligrosos
6. Los mas caros
7. Los mas difciles de manipular
8. Los que necesitan mas operaciones
9. Los que constituyen las cantidades mas importantes
10. Los que crean mas problemas de calidad
11. Los que provocan mas reclamaciones de los clientes
12. Los que tienen mas mermas o perdidas

3.9 Carta Desde Hacia (Tabla Matricial)

Esta carta o tabla se obtiene numerando las operaciones o centros de produccin vertical y
horizontalmente.
Cada casilla de intercesin lnea-columna se utiliza para registrar el moviendo DE una operacin A
otra.

Se inscribe el recorrido de cada producto registrando cada uno de sus desplazamientos, de donde
viene y a donde va, en una forma como la siguiente:



1


2


3


5


6


..


Totales

Observaciones
Notas, etc.
1
2
3
4
5
6

3.10 Hojas de Rutas
Las hojas de ruta consisten en un formato en el cual se consignan la siguiente informacin:

El encabezado que consta de :

Nombre del producto
Nombre de la parte
Partes por unidad
Numero de hoja
Quien la elaboro
Fecha de elaboracin

El cuerpo que consta de:

Numero de la operacin
Nombre o designacin de la operacin
Equipo para hacer la operacin
Tiempo estndar (Hora-Pieza)
Datos de Maquinaria
-Piezas-horas
-Numero terico de Maquinaria
-Numero Real de maquinaria
Numero de Operarios

HOJA DE RUTA
Producto: Partes/
Unidad
Hoja:
Parte: Elaboro:


N`


Operacion


Equipo

SID
(hor/piez)
Fecha:
MAQUINARIA
operadores Piezas/
hora
No teo-
requerido
No real
requerido












3.11 Hojas de Requerimiento
Estas hojas son un suplemento de las hojas de ruta donde se muestran los clculos para cada una de
las operaciones de cada parte componente del producto terminado.
Nos presentan en forma ordenada los siguientes clculos:
Numero de piezas buenas
Piezas a fabricar
Base para planear mano de obra y equipo
Produccin por hora
Numero terico de maquina requerida
Cada uno de estos clculos se realiza tomando en cuenta la eficiencia y el porcentaje de desperdicio.



HOJA DE REQUERIMIENTOS

N`
Op.
Piezas
Buenas
% desp
esperado
Produccin
Requerida
Base/planear
M.O y equipo
Produccin
Por hora
N` Terico
de maq.req.
1
2
3
4



50 Pantalones / a;o
2000 horas laborales / a;o
Productos a fabricar por hora = 50,0000 pants/a;o = 25,0000 pants/hora
2,000 hora/a;o

Clculos:
Delanteros (2 partes/ pantaln) 25 * 2 = 50

Eficiencia
No. Op Pie.bue/hora %des.esper Pie.Fab/hora No.op Produccion
Requerida
Base p/plan
M.O y equip
N 50.0000 0.0 50.0000 1 52.0213 80.0328
n-1 50.0000 0.0 50.0000 2 51.7625 79.6346
. 50.0000 2.5 51.2500 3 51.2500 78.8462
. 51.2500 1.0 51.7625 4 50.0000 76.9231
1 51.7625 0.5 52.0213 5 50.0000 76.9231




3.12 Servicios Anexos
Recibo: El recibo se refiere al traslado en forma ordenada de los materiales que alimentaran a la
planta y/o al lugar de almacenamiento de acuerdo a las cantidades que se van a mover, a su peso, a
su volumen y al medio utilizado para transportarlos.

Alcances y responsabilidades del Recibo:
1. Descargar los materiales de los equipos de transporte
2. Desempaquetarlos de los envases en que se han transportado
3. identificaron y seleccin de los materiales
4. Chequeo de recibos contra envo
5. Archivar los recibos y su comprobacin de chequeo
6. Anotar el dficit, piezas daadas y desperfectos.
7. Mantenimiento de un servicio adecuado
8. Disposicin de los materiales en las reas de uso

Una funcin relacionada al recibo pero no usualmente bajo su jurisdiccin es el rea de inspeccin. El
rea de inspeccin, normalmente reporta al control de calidad o al departamento de inspeccin y es
culpable de la cuidadosa inspeccin de todos los insumos de produccin y suministros de artculos.

Normalmente se requiere espacio para las funciones de inspeccin y recibo.
1. Para ordenar transitoriamente almacenamientos de materiales en espera de inspeccin.
2. Espacio adecuado para el almacenamiento, manipuleo y areas de trabajo necesarios para
transportar as unidades inspeccionadas.
3. rea para almacenamiento temporal de artculos inspeccionados, esperando
deliberadamente para sus respectivos puntos de usos o almacenamiento.

La planeacin d areas de recibo requiere consideraciones de:
1. Caractersticas del recibo
2. Determinacin de la carga de trabajo
3. mtodos de manipuleo
4. Requerimientos de espacio

Almacenamiento: Es aquella actividad que se encarga de mantener los almacenamientos
completamente ordenados y los materiales y productos en perfecto estado.

Alcances y responsabilidades del almacenaje:
1. almacenamiento de materia prima esperando las operaciones de manufactura
2. almacenamiento de partes compradas esperando ser usadas en la manufactura
3. almacenamiento de materiales en proceso
4. almacenamiento de suplementos y de otros artculos usados en la planta (herramientas,
implementos de manufactura, de mantenimiento, de espera y empaque, etc.)
5. almacenamiento de desperdicios
6. almacenamiento de equipo de manufactura que no se usa, equipo auxiliar, equipo de oficina,
equipo de manipuleo de materiales
7. artculos de consumo requeridos
8. mantener registros propios de recibo y despacho
9. llevar inventario de materiales en almacn
10. recibir, ordenar y asegurar el buen almacenamiento de los productos terminados

objetivos de un buen almacenamiento
1. mxima utilizacin del espacio cubico
2. efectivo uso del tiempo, mano de obra y equipo
3. tener siempre accesibilidad al material
4. fcil y rpido movimiento de materiales
5. fcil identificacin de artculos
6. proteccin mxima de los artculos
7. una apariencia ordenada y ntida

Los factores a considerar en el desarrollo de requerimientos de almacn son:

1. actividades de almacenamiento
a) recepcin de materiales desde recibo y producto terminado desde produccin
b) clasificacin de materiales
c) almacenamiento de materiales y producto terminado
d) mtodos de manipuleo
e) emisin de materiales cuando son requeridos
f) guardar los registros necesarios

2. material a ser almacenado
a) tipos de artculos (materias prima, artculos terminados o comprados, suplementos de
manufactura, de mantenimiento, de oficina, de empaque, etc.)
b) caractersticas fsicas de los artculos (dimensiones, peso, volumen, forma, cantidad y
naturaleza)
c) relacin de actividades de artculos (volumen de movimiento por periodo de tiempo)
d) localizacin de almacenamiento de artculos ( en rea de almacn, esperando uso, en rea
de manufactura, en ensamble o fuera de fabrica)
3. mtodo de almacenamiento (volumen, colgadero, carga unitaria, estante, deposito especial,
procedimiento de emisin o despacho, espacio para arreglo, almacenamiento auxiliar o
almacenamiento de transportadores)
4. mtodo de manipuleo (dentro del rea de almacn, en rea de almacn o fuera de l rea de
almacn)
5. caractersticas fsicas del espacio (piso, puertas, pasillos, desembarcaderos, elevadores,
iluminacin y espacios entre columnas)

Despacho: es aquella actividad que esta relacionada con la seleccin de stock para llenar ordenes,
el empaquetado de productos para ser despachados y su carga a los vehculos de transporte.
Los factores a considerar para el espacio requerido en el despacho son:
1. caractersticas fsicas de los artculos manipulados
2. determinacin de la carga de trabajo:
numero de despachos de unidad de tiempo
numero de transportes que llegan y su itinerario
volumen por camin y envi por ferrocarril
3. diseo de desembarcadero y equipo respectivo
4. espacio de oficina para guardar registros
5. mtodos de manipuleo y equipo
6. localizacin del rea de despacho

HOJA DE PLANEAMIENTO DE AREAS DE RECIBO Y DESPACHO

Empresa: Analista: Fecha:
Recibo Despacho
Unidades Actividad quincenal estimada Unidades





Recibo reas en Mts Despacho

HOJA DE ALMACENAJE

o Recibo producto: analista:
o Producto en proceso produccin anual: fecha:
o Partes terminadas produccin por hoja de hojas
o Producto terminado


Material o componente Parte
s por
prod
ucto
Part
es
por
unid
ad
de
com
pra
Invent
ario
mxi
mo
Requeri
miento
normal
Requeri
miento
mensual
Recibo Unidades de
manejo
Requerimientos
N
o.
D
e
p
Nombr
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Descri
pcin
Unidades de
compra
F
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T
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Dimension
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M
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.
M
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Alto
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maxi
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men
inv. N
m.
Dimension
es
T
i
C
a
En cms
En cms. K L A A
l
p
e L A A
l
p
e











Oficina y areas de servicio
Toda planta requiere un espacio para oficina para desarrollar las funciones de negocios de la
organizacin.
Esta debe variar desde una pequea planta, hasta una gran rea para una grande organizacin.
Las areas de servicio deben ser divididas en cuatro categoras:
1. General: aquellas funciones que sirven a toda la planta consistiendo principalmente en el
rea general de oficina y actividades relacionadas.
2. Produccin: aquellas funciones que sirven principalmente a la organizacin de la produccin
3. Personal: aquellos servicios que son operados principalmente para el servicio de las
necesidades del personal.
4. Planta fsica: aquellos servicios que estn principalmente relacionadas con las necesidades de
las facilidades fsicas (edificio, equipos, utilera, etc.)

Determinacin de las areas
Existen cinco maneras fundamentales de determinar las necesidades de espacio, todas tiene su
importancia y pueden, en caso necesario, utilizarse simultneamente en un mismo proyecto,
mtodos distintos, controlndose mutuamente, nos permite conceder mas crdito a las cifras, por
otra parte, si los inmovilizados son importantes, son necesarios mtodos precisos de determinacin
del espacio. Recprocamente, si se trata de proyectos sobre almacenes o zonas de oficina, el riesgo es
menor y la precisin es mas un ejercicio mental que una exigencia practica.
Las cinco formas fundamentales de determinar las necesidades de espacio son:
1. El calculo
2. La conversin
3. Las normas de espacio
4. El planteamiento aproximado
5. La tendencia de los ratios

DETERMINACION DE LOS ESPACIOS POR EL CLCULO.
Este mtodo basado en el clculo es por lo general, el mas preciso, implica el fraccionamiento de cada
sector o actividad en subsectores y elementos de la superficie total. Para las empresas industriales, el
clculo puede efectuarse por medio del uso de formularios o cuadros, en donde cada elemento de
instalacin o de maquina queda inventariado con las areas ocupadas por el propio elemento, por el
obrero, por los accesorios, etc. Dando en total toda la superficies ocupada.

Para calcular el numero de maquinas y piezas de instalacin necesarias para un proyecto de
terminado es necesario conocer los tiempos operatorios por pieza, el numero de piezas producidas
por ao, los tiempos previstos para la puesta en marcha, etc.

En el calculo del numero de maquinas necesarias, deben tenerse en cuenta las siguientes
precauciones.

a) Evidentemente no puede comprarse una fraccin de maquina. Es preciso, pues redondear el
numero entero superior, en cuanto sea necesaria una fraccin de maquina.
b) No podemos contar con una produccin totalmente buena en el 100%. Debemos estimar,
una porcin de bajas y tenerlas en cuenta para determinar el numero de maquinas.
c) Es preciso prever las esperas, ya sean fijas ya sean accidentales, provocadas por la mano de
obra o debidas a prcticas operatorias, a menos que hayan sido ya incluidas en los tiempos de
produccin.
d) Los tiempos de paros debidos a los cambios de trabajo, a montajes, a ausencias, a
entrenamiento o a reparaciones, juegan un papel grande en todas las empresas y es
necesario tenerlos en cuenta, maquina por maquina.
e) Hay que tener en cuenta las puntas de produccin
a) Si se equilibran las cadenas de produccin, no debe perderse de costa el hecho de que las
maquinas pueden tambin ser utilizadas por otros sectores.
b) Cuando ocurre que precisamos una pequea fraccin de maquina, es preciso probar de
mejorar los mtodos de fabricacin o simplificar el trabajo, a fin de reducir los tiempos
operatorios y evitar una inversin en maquina poco utilizada.

DETERMINACION DE LOS ESPACIOS POR LA CONVERSION

Este mtodos llamado tambin de extrapolacin, consiste en determinar primero los espacios
ocupados actualmente, y transformar luego las cifras para el proyecto planteado al seguir este
,mtodo existe la tentacin de pasar directamente de lo que existe a lo que queremos tener.
Esto es un error y no debemos caer en la trampa sino matizarla; es necesario pasar del espacio
existente a aquel que necesitamos desde ahora, y efectuar despus una conversin para cada zona
elemental.

El mtodo de conversin es sumamente prctica y aplicable sobre todo cuando:

a) Debe hacerse el proyecto con rapidez
b) Queremos determinar las necesidades de espacio solamente para establecer el sector a
distribuir en un inicio.
c) La naturaleza del trabajo efectuado en todas las zonas es tan variado complejo que los
clculos detallados no son seguros.
d) Los elementos clave necesarios par los clculos, viene dados muy generales o vagos.

DETERMINACION POR LAS NORMAS DE ESPACIOS

En muchos proyectos el utilizar normas estndares de espacios preestablecidos es tambin una
manera prctica de determinar las necesidades de espacio. Una vez determinado el espacio necesario
para una maquina o una instalacin especifica, debe de ser posible volver a utilizar la misma cifra. En
la prctica, sin embargo, no siempre estn sencillo. Es peligroso adoptar normas establecidas por
otros a menos que es lo que sepamos que es lo que va incluido en el elemento espacio, cuales son las
condiciones de trabajo o cuales sern las condiciones en el futuro, y como tener acceso a los datos
que han servido de base para establecer las normas.

DETERMINACION DE ESPACIOS POR EL PLANTEAMIENTO APROXIMADO

Habr casos en los que queramos evitar clculos o conversiones o bien no podamos procurarnos,
normas de superficies. Si se dispone de un plano a escala o de maquetas u modelos de las
instalaciones y maquinas, resulta mas cmodo bosquejar un planteamiento aproximado de los
distintos sectores y utilizarlos para las necesidades de espacio.


DETERMINACION DE ESPACIOS POR LA TENDENCIA DE RATIOS

Este mtodo solo sirve para las necesidades grandes de espacio; es probablemente el mtodo menos
preciso de los cinco mtodos. Es totalmente valido para planificaciones a largo plazo, especialmente
para los sectores administrativos y para los almacenes, donde las instalaciones y las maquinarias asi
como las inversiones fijas son relativamente escazas y en los que el terreno puede tener multiples
aplicaciones.
(ratio: es una relacin entre dos dimensiones significativas de la situacin o del funcionamiento de la
empresa. Ejemplo supervisor personas o supervisin- horas. Anuales del producto).
Cuando ya conocemos las necesidades de espacio para cada una de las actividades que se
desarrollaran debemos analizar la organizacin de la empresa, para posteriormente analizar la
relacin entre las actividades.
En la organizacin se debe, adems de conocer las niveles de jerarqua, conocer la cantidad de
personas ocupantes de determinado cargo y las responsabilidades de estos para establecer la
agrupacin de actividades necesarias para alcanzar los objetivos de una empresa y la asignacin de
cada gripo de actividades a un ejecutivo con la autoridad necesaria para administrar.












Gerente
Asistente Asistente Asistente





HOJA DE ANALISIS DE REQUERIMIENTOS DE ESPACIO
No. Actividad
depto.
rea o
tem
No.
Op.
Maquinas
o Equipos
REQUERIMIENTOS DE ESPACIO
Maq. Equipo
auxiliar
Espacio
opera
Espacio
material
Sub
total
Sub
total
*150%
No.
De
maq.
Total
M*op
Total
por
area















HOJA DE ANALISIS DE REQUERIMIENTOS TOTAL DE ESPACIOS
AREA DE ACTIVIDAD AREA ESTIMADA Mts2 TAMAO DEL MODULO
rea
individual
Sub-total No. De
modulo
Tamao de
rea











Procedimiento para llenar la hoja de requerimiento de espacio

1. En primer lugar se procede a calcular el rea del departamento de produccin, as:
a) Se anota la longitud y ancho de cada tipo de maquinaria para cada operacin
b) Se estima la longitud y ancho del equipo auxiliar
c) Se anota el espacio que ocupa que ocupa el operador
d) Se anota longitud y ancho de equipo contenedor de material trabajado o a
trabajar
e) Obtener sub-total de operaciones anteriores
f) Multiplicar sub-total de operaciones anteriores
g) Multiplicar sub-total por 150% para tolerancia de espacio entre maquinas
h) Numero de maquinas por operacin se obtiene de hoja de ruta
i) Multiplicar rea obtenida en p por numero de maquinas y obtener area total
produccin.
2. Asignacin de areas para cubrir todas las otras necesidades de espacio, por ejemplo:
Gerencias
Recibo, despacho, almacenaje(bodegas)
Secciones adicionales y necesarias de produccin
Servicios: mantenimiento, sanitarios, armarios, enfermera, etc.
3. Despus de colocar estas areas en la hoja de trabajo de requerimientos total de
espacio, se determina el modulo y en seguida se ve cuantas veces esta contenido el
modulo en las diferentes areas.
4. En la cuadricula para la prima aproximacin se ubican estas areas de cada actividad
de forma que se ajusten lo espacios sin desperdicios.

3.12 Servicios Anexos: Almacenaje, Recibo y Despacho

3.12.1 Almacenaje

Ya establecida la necesidad de una bodega, el siguiente paso es decidir si es necesaria una
bodega propiedad de la empresa. o si es mejor utilizar una bodega comercial. Las bodegas
comerciales son para dar servicio a muchos clientes distinto, y por lo general cuentan con
persona, equipo y espacio de almacenamiento suficientes para satisfacer las necesidades de
un cliente, tanto a largo como a corto plazo. Tienen dos ventajas importantes: la flexibilidad y
la administracin profesional. El fabricante no est ligado a un lugar especfico de bodega: a
medida que cambia la pauta de distribucin, la empresa tiene la opcin de relocalizar sus
centros de distribucin. Las demandas inestables o estacionales pueden hacer ms atractiva la
renta de espacio de acuerdo con las necesidades en comparacin con construir una bodega
grande para dar cabida a la demanda mxima esperada. Si se espera que la demanda del o de
los productos de la empresa contine durante largo tiempo y si sus compromisos en el lugar
actual son grandes, podra ser adecuada una bodega privada.

3.12.1.1 QUE SE ALMACENA?
Si se observa una distribucin de planta a escala de una fbrica existente, parece que hay
demasiado lugar para el reducido nmero de mquinas. Por qu es tan grande el edificio?
Por el almacn! E incluso en las reas de almacn se usa a menudo 40% o ms de su espacio
para pasillos, oficinas y reas para recoger y dejar mercancas. En la tabla 3.1 se dividen los
tipos de artculos que $e almacenan en ocho categoras, Lo que a menudo se olvida es
disponer de espacio suficiente para suministros y reprocesas, especialmente para reprocesos
no reportados. (Gran parte de los re procesos nunca entra en el sistema formal de papeleo.
Despus de todo, por qu alguien debe informar de sus errores? Esto slo enojara al
supervisor. La gente simplemente arregla las unidades y las regresa al sistema. Por tanto, no se
debe depender del papeleo administrativo para calcular el volumen real de actividad).

Cunto espacio de almacenamiento se necesita para un producto? Las siguientes
frmulas se pueden usar para obtener aproximaciones.

ESPACIO = EAI * NEST * MCU * ALMACN * DAS

Donde:
ESPACIO = Pie cbico de espacio requerido por nmero de parte.
EAI = Pie cbico de espacio requerido por artculo individual. Nota: muchos artculos no son
planos ni rectangulares ni rgidos ni regulares.
NEST = Multiplicador para ajuste por el empaque de los artculos.
MCU = Multiplicador para juste de carga unitaria.
ALMACN = Multiplicador para ajustar el uso de la carga unitaria en el edificio.
DIAS = Multiplicador para ajuste del nmero dedas de inventario que se desea almacenar.


Tabla 3.1 Categoras del almacenamiento
Abreviatura Tipo de Almacenamiento Ejemplos
MP Materia prima para procesamiento fabril Lminas de acero
PT Partes terminadas en espera de usarse en
manufactura
Piezas vaciadas, resistores sub-
ensambles comprados
SU Suministros y suministros de mantenimiento
de registros, suministros de oficina,
suministros de empaque, herramienta,
suministros de fabricacin
Brocas para taladro, varillas de
soldadura, pintura, cera para piso,
bombillas de iluminacin, cajas de
cartn, etiquetas de embarque,
registros de personal, catlogos,
facturas.
EQ Equipo, equipo auxiliar, contenedores,
equipo de manejo de material, equipo de
fabricacin sin usar
Torno extra, barredoras de piso,
montacargas de horquilla, ganchos de
transportador extra, plataformas.
AF Artculos fabricados entre operaciones
a. Entre fabricacin y ensamble
b. Entre operaciones
Prensa completa
Presa moldeada, pero antes de taladrar
DR Desechos y reproceso
a. Material o unidades de desecho
b. Reproceso
Lascas del torno, papel roto, unidades
que no se pueden fijar, empaques del
proveedor
EP Equipo personal Abrigos, almuerzos
PT Productos terminados Unidades completas en empaque, listas
para el embarque.

El peso del artculo tambin se debe registrar para los clculos de estantera, piso y carga de
equipo. Finalmente, registrar la cantidad recibida por embarque y cantidad emitida por
requisicin. Una regla conveniente es que un pequeo porcentaje (por ejemplo, 20%) de los
nmeros de partes usen un gran porcentaje (por ejemplo, 80%) del espacio. Por lo general, se
examina en detalle slo una muestra de 500 o ms partes con el total extrapolado de la
muestra. Algunas cajas se deben almacenar verticalmente porque el producto se puede daar
si se coloca en otra posicin. Otras cajas tienen asientos (de madera, en dos o cuatro sentidos)
sobre una cara; esto tambin limita las posibles posiciones de almacenamiento. En ocasiones
es muy compleja la relacin entre tamao de la caja, tamao de la plataforma y patrn de
carga, y tamao del espacio de almacenamiento (Kumar, 1979), por lo que es ms fcil
encontrar la forma de aprovechar el espacio para almacenamiento, el del transporte y la
flexibilidad.

Una manera de reducir la cantidad de espacio de almacn necesaria, es reducir el tiempo de
entrega de lo comprado. Algunas posibilidades (Lauer, 1966) son:

Comprobar si el tiempo de entrega es realista (el estimado se puede haber hecho hace
5 o 10 aos).
Si el proveedor ha entregado a consignacin. Lo que no se usa se devuelve. Esto no
ahorra espacio, pero el proveedor absorbe los costos de mantenimiento de existencias
(aunque posiblemente incremente el precio de venta para cubrir el costo).
El proveedor almacena los artculos en un almacn cerca no; esto reduce el tiempo de
transporte.
El vendedor acepta rdenes telefnicas para artculos estndar: esto elimina el tiempo
de procesamiento de papeleo.
El proveedor procesa parcialmente el artculo o almacena componentes de larga
duracin; esto reduce el tiempo de fabricacin.

Los anteriores son pasos preliminares para la produccin "justo a tiempo" (Kanhan), cuyo
concepto es enviar oportunamente el artculo.


3.12.1.2 FUNCIONES Y PRINCIPIOS DEL ALMACENAMIENTO
Al administrar una instalacin de almacenamiento o de bodega se deben efectuar muchas
actividades distintas relacionadas con el procesamiento de materias primas, productos
semiterminados y bienes terminados. Las tareas abarcan desde recibir, inspeccionar y alma-
cenar materias prima, hasta empacar, etiquetar y remitir los pedidos. A continuacin se da una
breve descripcin de las actividades comunes.

1. Recepcin: La bodega recibe el material de un proveedor externo y acepta la
responsabilidad sobre l. La operacin consiste en descargar los bienes de los
camiones y/o vagones de ferrocarril. y en desempacarlos de sus contenedores.
2. Identificacin y clasificacin: Se identifica el material y a continuacin se anota con
etiquetas, cdigos u otros medios. Se clasifican los artculos. para tratar de encontrar
fallos o daos y se determinan los faltantes, comprobando lo recibido contra las guas
de embarque. Se toman las acciones adecuadas para informar a los transportistas y
proveedores las diferencias que se presenten.
3. Despacho al almacn: Los artculos se transfieren a las reas adecuadas para su
almacenamiento.
4. Almacenamiento: las unidades se mantienen en inventario hasta que se necesiten.
5. Escoger pedido: Los artculos necesarios para un pedido se recuperan del almacn.
Esto lo pueden hacer una o ms personas, dependiendo de la cantidad de artculos y
de su ubicacin en la bodega.
6. Armado del pedido: Se agrupan todos los artculos de un solo pedido. Todo faltante,
rotura o artculo defectuoso se anotan, y se reemplazan, o se modifica el pedido.
7. Empaque: Se empacan juntas todas las unidades en un pedido.
8. Despacho del embarque: Se preparan los pedidos y documentos adecuados de
embarque, y el pedido se manda a los vehculos de transporte.
9. Mantenimiento de registros: Para cada artculo se llevan registros como el si-guiente:
cantidad recibida, en existencia, pedidos recibidos y pedidos procesados. Esos
registros son crticos para tener una buena administracin de inventarios.

Principios del almacenamiento
1. Reducir la cantidad de pasillos en el espacio de almacenamiento.
2. Reducir el ancho de los pasillos de almacenamiento.
3. Aumentar la altura de almacenamiento de los artculos almacenados.
4. Considerar al almacenamiento aleatorio.
5. Usar almacenamiento de alta densidad.
6. Reducir al mnimo el costo de recoleccin.
7. Asegurar el rea de almacenamiento.

3.12.1.3 OPERACIONES DEL ALMACENAMIENTO
Dentro de una planta, la gerencia debe decidir si construir una bodega centralizada o varias
instalaciones de almacn, cada una cerca de su lugar de uso; por ejemplo, cerca de cada
estacin de ensamble en la lnea. Este ltimo mtodo reduce el manejo de materiales y los
paros de produccin debidos a demoras en la entrega desde una bodega centralizada.
Tambin permite tener un control ms estricto de inventario. Muchas veces se pueden
construir esas instalaciones de almacenamiento para aprovechar espacios que, de otro modo,
no se usaran.

Polticas de almacenamiento
Dentro de un almacn hay diversas polticas que incluyen sobre su distribucin, lugares de las
celdas de almacenamiento, y asignacin de los artculos a esas celdas. Esas polticas se
describen en forma breve a continuacin.
1. Semejanza Fsica: Los artculos con caractersticas fsicas parecidas se agrupan en un
rea. Por ejemplo, los artculos grandes se almacenan en una zona, y los pequeos en
otra. Esto permite usar equipo similar de manejo de materiales, y tener cuidados
fsicos parecidos para cada rea. Tambin se deben concentrar los controles
ambientales especiales, como refrigeracin, humedad y seguridad contra incendios. en
una zona, tal como dicten las necesidades de los artculos.
2. Semejanza Funcional: Se pueden guardar juntos los artculos relacionados
funcionalmente. Por ejemplo, los artculos operados con electricidad, hidrulica o
mecnicamente, en reas separadas de almacenamiento. El sistema es bastante
cmodo en instalaciones operadas manualmente, en las que cada trabajador de
almacn se especializa en determinada rea funcional.
3. Demolida: Toda bodega tiene artculos que se piden con ms frecuencia que los
dems. En este sistema. los artculos con movimiento intenso se guardan cerca de las
reas de recepcin y de embarque, y a los que tienen movimiento lento se les asignan
espacios ms alejados. Con este arreglo se minimiza la distancia recorrida por los
trabajadores del almacn cuando surten pedidos. Con estudios recientes se ha
demostrado que, en promedio. 15% de los artculos tienen 85% del movimiento (o el
trabajo) en una bodega.
4. Separacin de las existencias de reserva: Podra resultar beneficioso separar las
existencias de reserva de las existencias de trabajo. Todas las existencias de trabajo se
mantienen juntas, en una zona compacta, de donde sea fcil tomarlas. Las existencias
de reserva, de zonas exteriores, reabastecen las existencias de trabajo cuando haya
necesidad.
5. Almacenamiento aleatorio: Hoy. con los sistemas modernos de procesamiento de
informacin (sistemas computarizados de control de inventario) ya no es necesario
asignar un lugar fijo y nico a determinada clase de artculo. El cambio de un
almacenamiento dedicado a uno aleatorizado podra dar como resultado ahorros
considerables en las necesidades de espacio en la bodega. Los artculos se guardan en
espacios que estn disponibles cuando se necesite. sin reservar espacio alguno para
artculos que en la actualidad no estn en existencia.
6. Almacenamiento de alta seguridad: Si hay artculos muy valiosos, sujetos a robos
frecuentes, como oro o relojes, se podra necesitar un rea que est bajo llave y/u
otras medidas de seguridad.

Polticas de surtimiento de pedidos
Otro factor importante que afecta el funcionamiento y la distribucin de una bodega es la
poltica que se siga para llenar un pedido, que se llama surtimiento de pedido, escoger pedido,
recuperacin de artculos o toma de pedido. Hay varias polticas al respecto: limitaremos
nuestra descripcin a algunas de las ms frecuentes.

1. Sistema de rea: Los artculos se guardan en bodega de acuerdo con cierto mtodo
lgico. El personal de la bodega circula a travs del rea, tomando los artculos
requeridos para un pedido, hasta surtir el pedido completo.
2. Sistema modificado de rea: El sistema se aplica cuando las existencias de reserva
estn separadas de las de trabajo. Para tomar los pedidos se sigue el sistema de rea,
mientras que se usa personal secundario para reabastecer la existencia de trabajo.
desde la existencia de reserva.
3. Sistema de zona: La bodega se divide en zonas y el pedido se distribuye entre
surtidores. y cada uno toma las unidades de su zona asignada.
4. Sistema secuencial de zona: Cada pedido se divide en zonas, como en el sistema de
zonas, pero pasa de una zona a otra cuando se est surtiendo. Se pueden procesar
muchos pedidos en forma simultnea, a medida que cada uno pase de una zona a la
siguiente.
5. Sistema de pedidos mltiples o programado: Se rene y analiza un grupo de pedidos.
para determinar. los artculos totales necesarios de cada zona. En forma similar al
sistema de zonas, esos artculos se toman. haciendo un viaje por cada zona. Los
pedidos se arman en un rea comn para su despacho posterior. Una ligera variante
de esta operacin es la programacin simultnea de llegadas de partes de cada zona
asociada con cada pedido. para entonces juntarlas para su despacho.

El sistema de rea es el ms sencillo de todos y se usa mucho cuando la cantidad pro-medio de
artculos en un pedido no es grande. Si la cantidad aumenta, el pedido se toma en forma
simultnea (sistema de zona) o en forma secuencial (sistema secuencial de zona). El sistema de
pedidos mltiples slo es benfico cuando hay grandes cantidades de pedidos. y cada uno
contiene pocos artculos por procesar.

3.12.1.4 EQUIPO
Obsrvese que el almacenamiento es un reto en la fabricacin y en la distribucin. Aunque Se
deben tomar previsiones en todos los sistemas de almacenamiento para las tres R (rechazos,
reempaques y reasignaciones), el diseo ha adquirido ms importancia con el aumento de la
automatizacin y la tasa de produccin.

La diversidad de las unidades en inventario, igual que con el equipo de manejo de materiales,
es muy, pero muy grande. Por tanto, continuacin se tratan slo los puntos sobresalientes. El
equipo se dividir en el que lleva el recolector al paquete, el que lleva el paquete al recolector
y el que elimina al recolector.

3.12.1.4.1 El recolector al paquete
Cuando se lleva el recolector al paquete, ha y cinco alternativas generales: almacenamientos,
de piso, estantera y anaqueles estticos, cajones, estantera con cada y mquinas de
almacenamiento/recuperacin.

1. Almacenamiento de Piso
El sistema menos eficiente consiste en almacenar aleatoriamente artculos en "un solo nivel"
del piso. En ste, no slo no se usa el espacio cbico, sino que tiende a utilizarse un exceso de
manejo de material para almacenar material a un lado o detrs de otro y, por su naturaleza
asistemtica, dificulta la localizacin de los artculos.

Un mtodo mejor es el
almacenamiento volumtrico
(en bloque). Vase la figura
3.1, Las plataformas, los re-
cipientes de carga, los
tambores, cte., se apilan en
bloques de tres o cinco
unidades de altura sin pasillos.
Tambin se pueden usar
armazones apilables. El
espacio cbico se utiliza muy
bien, pero dificulta mucho
recoger los artculos de atrs o
del fondo de la pila. Si todos
los artculos son idnticos y el
sistema de ltimas entradas-
primeras salidas (UEPS) no
constituye un problema, el
almacenamiento volumtrico
puede ser muy denso. La
posibilidad de apilamiento
puede ser problemtica (sobre
todo despus de 2 bloques de
altura) y las cajas de abajo se
pueden aplastar; puede ser conveniente poner una plataforma entre cajas para distribuir la
carga. Si se apilan artculos unos al lado de otros, podr verse que cada nmero de parte
necesita una dimensin de pasillo del ancho del montacargas (por ejemplo, 40 pulg.). Es decir,
si el producto A = 50 pulg., de ancho, B = 40 pulg., y C = 60 pulg., entonces se deben usar 400
pulg., para A y B Y 60 pulg., para C. Si se agregan 6 pulg., para la entrada de la plataforma,
entonces A tiene 40 pulg., B 46 pulg., y C 66 pulg.


2. Anaqueles estantera estticos.
La estantera y los anaqueles estticos tienen bajos costos de capital y mantenimiento. Por lo
general, obedecen a un sistema UEPS y son ms adecuados para muy escasa actividad. La
estantera ("anaqueles fuertes") usualmente sostiene plataformas; mayores cargas requieren
estantera ms fuerte. Los anaqueles y la estantera "utilizan el espacio cbico", pero tienden a
ocupar mucho espacio de piso, ya que necesitan un pasillo por cada dos filas de
almacenamiento y los artculos ocupan un pequeo porcentaje del espacio cbico del estante.
Los mezanines dobles o triples pueden ampliar la altura del anaquel de 7 a 14-20 pies de altura
para la recoleccin manual.

Mientras que la configuracin de la estantera determina al nmero de pasillos por usar, el tipo
de montacargas determina el ancho del pasillo y la altura de las pilas. Los montacargas con
contrapeso requieren un pasillo de casi 12 pies para el apilamiento en ngulo recto. los
modelos con conductor de pie, casi 10.11 pies. Los montacargas de horquillas extensibles
necesitan casi 9 pies, Los de horquilla, de 7-8 pies. Los de torreta 10, de carga lateral y los
automticos de almacenamiento/recuperacin necesitan slo 6-8 pies. Por lo general, los
recolectores caminan a lo largo de anaqueles y estanteras. Para largas distancias se debe usar
un carro de mano o un vehculo y, cuando se desplazan plataformas completas, se usa un
Figura 3.1 El almacenamiento volumtrico o en bloques
tiene alta densidad, pero el acceso es difcil.
montacargas. Los almacenistas tienden a usar ms los vehculos cuando las cargas son ms
pesadas. El tema de transportadores se expone al final del pasillo.

Para reducir las excusas ante las quejas del fabricante y para reducir al mnimo la
responsabilidad, se debe especificar que los anaqueles y la estantera se ajusten a las
especificaciones de "Normas mnimas de ingeniera para estanteras de acero para
almacenamiento" del Rack Manufacturers Institute (RMI), adoptadas despus por el American
National Standard Institute (ANSI) como Norma ANSI MH 16.1.

En la figura 3.2 se muestra un mdulo de anaqueles compuesto,
con algunas opciones comunes. Si se tiene
escaso control de inventarios, el trabajo en los
anaqueles tiende a ser intenso; vase la figura
3.3. Para anaqueles, la mayora se hace de
acero slido o perforado; para estantera, son
comunes los marcos de acero con madera
laminada o cubiertas de malla de acero
desplegada. Casi 75 %, de los anaqueles mide
36 pulg., de ancho, de 18 a 24 pulg., de fondo,
con una altura de 84 87 pulg., (Shelving,
1974); vase la tabla 3.4 para especificaciones
de carga. El refuerzo del frente del anaquel
no es tanto para la carga del producto, sino
para reducir el dao al anaquel cuando la
gente se sube a ellos para ver qu hay
arriba del anaquel superior. Los postes
verticales pueden tener diferentes formas, como l, T o tubulares las formas l. y T son muy
comunes, pero pueden daar las manos o las plataformas cuando se sacan los artculos;
adems de los daos, el poste mismo se puede deteriorar. Los postes reducen la anchura
nominal del anaquel, de modo que un artculo de 36 pulg., de anchura no se puede almacenar
en un anaquel de 50 pulg., de ancho. Para facilitar el acceso por el frente y el almacenamiento
de artculos ms largos, se pueden quitar los postes frontales y apoyar el anaquel slo por
abajo: anaqueles en voladizo.

Para los requerimientos de piso. En general, la estantera selectiva de plataformas no se
necesita anclar al piso, slo en aquellos casos en los que se conducen vehculos entre ste o
Figura 3.2 Los anaqueles
tienen muchas opciones por
los general solo necesitan
tirantes transversales si los
acostados o el respaldo son
slidos. Usualmente se puede
ajustar la distancia vertical
entre anaqueles. Tambin se
puede modificar para contener
cajones, se puede dividir
horizontal o verticalmente con
tableros de divisin. Los
bordes de la charola evitan que
los artculos se caigan. Las
bases para etiquetas sealan
la ubicacin y el nmero de
inventario.
Figura 3.3 Los anaqueles requieren mano de obra
intensiva (lo que implica costos y posibles daos) con
deficiente control de inventario.
en las que se apilan.

Una estantera tpica tiene un
marco en cada extremo ms dos
vigas para cada estante. Sin
embargo, cuando hay muchos
estantes extremo con extremo,
pueden compartir los marcos y,
por tanto, cada estante despus
del primero slo necesita un
marco. (Usualmente, son las
vigas. no los marcos, las partes
ms dbiles del estante, de modo
que a pesar de ello tienen
suficiente resistencia). En general,
se deja un Iibramiento de 1 pulg.,
entre una carga y la estructura de
la estantera y 4 pulg., entre
cargas (Para estanteras y cuando
est al nivel del piso, se puede
necesitar que el libramiento sea
de 5 a 10 pulg.). Por tanto, un
claro para dos cargas de 48 pulg.,
de ancho tendra 2 X 48 = 96 pulg., para las cargas ms 12 pulg., para libramientos, o sea 108
pulg. Para facilitar la colocacin de la plataforma sobre el soporte, la profundidad del marco
debe medir de 4 a 6 pulg., menos que la longitud del larguero. Por tanto, si los largueros mi-
den 48 pulg., de largo los soportes estaran separados 42 pulg., (Si la plataforma o la carga
sobresale del pasillo, se reduce despacio utilizable de ste. Es decir, un pasillo de 96 pulg., con
salientes de 2 pulg., en cada lado, da 92 pulg., de espacio utilizable). La relacin entre altura y
profundidad de la estantera no debe exceder de 5-6; o sea, la distancia a la parte superior de
la carga ms alta no debe ser mayor que 5 a 6 veces la profundidad del marco. (La relacin
puede ser mayor si los estantes estn sujetos a un muro o al piso). Cuando se instalan
largueros en estanteras, se debe dejar libramiento necesario para ellos. Tambin se necesita
anclar la estructura de la estantera para proteger los largueros y su tubera. Cuando se tienen
dos hileras de estantes espalda con espalda, se deben usar sujetadores para mantener su
alineacin y estabilidad. Para proteccin contra incendio, no se necesita espacio longitudinal
para el canal (libramiento espalda con espalda) si la doble hilera mide menos de 25 pies de
alto; a ms de 25 pies se requiere un libramiento mnimo de 6 pies (Rack Storage, 1980). Si el
producto es susceptible al daa por agua, hay que comprobar que la hilera ms baja est
sobre plataformas a cuando menos 4 pulg., sobre el piso., un libramiento de 12 a 16 pulg.,
entre espalda y espalda de hileras permite que se almacenen plataformas de 40 x 48 pulg., a
nivel del pasillo, usando cualquier orientacin en que las cargas pasadas sobresalgan hacia la
abertura.

La estantera y los anaqueles rara vez fallan. La palabra clave es indemne. Usualmente, el
impacto de vehculos causa daos. Para reducir el abuso por los vehculos, se deben usar
postes dobles, postes frontales reforzados, protectores de concreto o acero alrededor de la
parte inferior del poste, y guas de acero y concreto en los extremos y entradas de pasillos
para evitar que los montacargas tengan problemas al pasar por la esquina. Se deben construir
guardas para los rociadores dentro de estanteras. Los vehculos de rieles o conducidos por
angostos. La conduccin almbrica tambin se puede usar para transmisin de datos de
recoleccin de mercancas e informacin acerca del inventario. Como la recoleccin y el
Figura 3.4 La estantera con acceso en ambos
sentidos para el montacargas, el carril esta abierto por
ambos extremos; este sistema puede ser tanto de
UPES como de PEPS.
almacenamiento se hacen desde el mismo pasillo, las dos actividades se deben combinar, si
no se debe almacenar cuando no se est recolectado.

3. Cajones
Un cajn es un anaquel que se mueve hacia adentro y hacia afuera, tiene cuatro paredes y
est encerrado". Los cajones pueden estar montados en gabinetes o en estantes. En los
gabinetes, los sistemas normales de suspensin, con rodillos y correderas, tienen una
capacidad de carga de casi 200 lb. Los sistemas de suspensin total tienen una capacidad de
400 a 6OO lb Y permiten un retiro del 105 al 110% mediante el uso de correderas y
transporte telescpicos (Quinlan, 198O).

El almacenamiento de aire es una de las principales desventajas de los estantes, ya que la
mayora de los artculos llena slo una pequea porcin del espacio cbico disponible. El
almacenamiento de

artculos pequeos (del tamao de una caja de zapatos o menor) da un almacenamiento de
alta densidad (es decir, poco almacenamiento de aire). En la dimensin horizontal, resultante
los cajones estn divididos en compartimientos, lo cual da mayores ubicaciones por pie
cuadrado. Estas subdivisiones ayudan a mantener "un lugar para cada cosa y cada cosa en su
lugar". Adems, se puede poner cierto nmero de cajones en el espacio de un anaquel.
Cuando el cajn sale, el espacio vertical que queda para sacar un artculo no constituye un
problema, como lo puede ser en el almacenamiento en estantes. Otra ventaja del cajn es
que cuando ste se saca, el recolector puede ver todas las partes que contiene, Por tanto, hay
menos limitaciones de acceso entre frente y espalda, que en los anaqueles. Por tanto, los
cajones no necesitan ser sistemas de ltimas entradas-primeras salidas, como tienden a ser
los anaqueles.
Figura 3.3 los accesorios para estantera mejoran la resistencia de sta o su utilidad. 1) los largueros
deslizantes y los bastidores de tambor permiten usar tambores y correderas. 2) las barras con entrada
de horquilla permiten que los montacargas muevan cargas que no estn sobre la plataforma. 3) los
tableros de cubierta permiten colocar caras de menor tamao. 4) los amarres dan rigidez. 5) Los
travesaos dan rigidez y permiten colocar cargas de menor tamao. 6) las protecciones del marco
protegen contra el impacto de los montacargas.

Como los cajones tienen cuatro paredes, el material almacenado est encerrado, esto ofrece
dos ventajas adicionales: limpieza y seguridad, El polvo y la suciedad son menos
problemticos que con los anaqueles. Se tiene mayor seguridad porque tanto los cajones
individuales suma la puerta del almacn se pueden cerrar con llave; la seguridad puede ser
selectiva, mayor para algunos cajones y menor para otros. No debe haber lugar alguno donde
se puedan esconder los artculos, ni reas de armarios cerca de las reas de almacenamiento.

La ventaja final de los cajones es que como los artculos se almacenan, ms compactamente y
no se pierden, los recorridos de los almacenistas y recolectores se deben reducir. Esto debe
permitir que se atiendan ms clientes por da.

La seguridad puede ser un problema porque el gabinete se puede inclinar hacia adelante
cuando el cajn se saca por completo; ste es un problema comn de los gabinetes de
archivo, Una solucin sencilla consiste en sujetar el gabinete al piso o a los otros gabinetes.

4. Estantera inclinada
En la figura 3.5 se muestra tina estantera inclinada o de cada. Una regla practica para la
estantera inclinada es que las unidades
existentes en inventario deben contener
el suministro de 3 a 5 das. Por tanto, si
no se vaca ni un recipiente en 3 a 5
das, entonces se debe almacenar en un
estante esttico. Si se vaca en menos
de 3 a 5 das, entonces se almacena en
un estante inclinado o de cada. Si se
recoge ms de una plataforma por da,
se debe usar un sistema automtico.

Existen sistemas de plataformas,
sistemas de cajas y sistemas de cajas
divididas. En el sistema de plataformas,
la plataforma entera se saca mediante
un montacargas. Debido al peso de la
plataforma, ms el de la carga, y al
centro de gravedad relativamente alto,
se recomienda usar instrumentos de
frenado para corridas mayores de 10 pies. Tambin se pueden usar aisladores de carga para
evitar que la segunda plataforma ejerza presin sobre la primera. Los rieles gua mantienen a
la plataforma en b lnea central del carril. En los sistemas de cajas, se saca la caja; en los
sistemas de caja dividida, el recipiente se abre y slo se saca parte del contenido para cada
orden. Las cajas (por lo general cajas de cartn o artculos sobre una plataforma) se cargan
desde un pasillo de almacenamiento hacia un conductor de rodillos. Las cajas se mueven por
gravedad desde un extremo de la cola de ese producto. Conforme se sacan las cajas por el
lado del pasillo de recoleccin, stas avanzan automticamente hacia abajo del nivel. La
ltima caja se detiene en el retn de cajas, el cual puede ser una simple pieza de acero o un
juego de ruedas. Las ruedas ayudan a recoger la caja, ya que el recolector simplemente
levanta el frente de la caja sobre las ruedas y la corre sobre sta para sacarla, empujada por
todas las otras que estn detrs de ella. Debe recordarse en los sistemas de caja dividida que
hay que prever la forma de sacar las cajas vacas, las plataformas y el material de empaque.
Figura 3.5 La estantera de cada por gravedad
hace avanzar automticamente las existencias.
Un anaquel de impacto en la entrada prolonga la
vida del rodillo en el punto de entrada.

Existen dos opciones para los
marcos; vase la figura 3.6. El marco
rectangular (vertical) es satisfactorio
para cajas llenas, pero no queda
mucho espacio sobre la caja y, por
tanto, es difcil la recoleccin en la
caja dividida. Para la recoleccin de
caja dividida se debe usar un diseo
de exposicin, el cual expondr ms
la caja en primera posicin. Cuando
varan los tamaos de caja, se usar
un diseo que exponga la cara
frontal ms o menos 10. Cuando las
cajas en todos los carriles son del
mismo tamao, entonces una inclinacin de 14 a 18 sobre el frente del estante expone an
ms la parte superior de la caja para su recoleccin. Con un frente "abisagrado" se tiene
mayor inclinacin. Los marcos de exposicin requieren un poco ms de espacio entre los
niveles que los marcos verticales.

En las estanteras de lujo se combinan el movimiento automtico de existencias sin costo, los
procedimientos de PEPS, los pasillos separados para recolectores y almacenistas, mnima
extensin lineal de frente por artculos (es decir mnima distancia de recorrido para los
recolectores de hileras mltiples de almacenamiento/pasillo. Un pasillo es para recoleccin y
otro para almacenamiento. Si se tiene una proporcin adecuada entre la profundidad del
carril y la actividad del artculo, un solo almacenista puede trabajar simultneamente con
muchos recolectores.

En la figura 3.7 se ilustran algunas distribuciones de plantas para recolectores que caminan y
recogen la parte con las manos.
Figura 3.6 Los marcos verticales con
anaqueles rectos sobre la estantera de cada
requieren un espacio mnimo per son slo
para recolectar cajas (debido a que se
restringe el acceso a la parte superior de la
caja). Para recolectar la caja dividida, se
deben usar modelos de respaldo con frentes
rectos, inclinados y con asa.


3.12.1.4.2 Mquinas de almacenamiento/despacho
(A/D). En las cuatro opciones anteriores, el recolector generalmente avanza hacia d producto.
Con la mquina de almacenamiento/despacho (A/D) el recolector conduce una plataforma
que va entre las estanteras de 30-70 pies de altura. La plataforma puede ser parte de un
vehculo con llantas de hule o montado sobre rieles (a ms de 30-40 pies); la gra conducida
por un hombre corre sobre un riel de un solo piso en la parte inferior y est soportada por
una viga gua en la parle superior. La plataforma tambin se puede sujetar al mstil de un
montacargas (hasta 30-4O pies). El montacargas tambin puede estar cautivo en un pasillo
(que opera nicamente en un pasillo). Los montacargas cautivos en un pasillo se pueden
equipar tambin para desplazarse entre pasillos, sobre carros de transferencia y, por tanto,
un solo montacargas puede recolectar en varios pasillos siguiendo una secuencia. Por lo
general, los montacargas no cautivos son conducidos almbricamente mientras en los pasillos
para aprovechar al mximo la velocidad y reducir al mnimo el dao a las estanteras.

En el "almacn de baja energa", la iluminacin, la calefaccin y la refrigeracin se instalan
slo localmente en la plataforma de recoleccin y, por tanto, se consume un mnimo de luz,
calor y fro (los ventiladores reducen la estratificacin trmica) en el edificio.

La plataforma no slo mueve horizontalmente al recolector, sino que, an ms importante, lo
mueve verticalmente para incrementar las alturas factibles de almacenamiento. Por
supuesto, se necesitan cinturones de seguridad. La plataforma debe equipar con estantes o
Figura 3.7 Cuatro maneras en que el recolector se mueve manualmente hacia la parte. a) con un
transportador dentro del pasillo (para movimiento rpido de cajas). b) carro de recoleccin manual y
transportador de rodillos al final del pasillo (para movimiento lento de cajas), c) un transportador de
frente a los cajones o estantera de piso (para movimiento rpido de partes pequeas. d) una
paltaforma de motor o tren de gra de frente al almacenamiento volumtrico, estantera de cada o
cajones.
transportadores de rodillos en mltiples niveles para auxiliar en la recoleccin por partidas.
En las versiones ms automticas, una computadora controla el movimiento de la plataforma,
incluyendo el movimientt1 diagonal, y el recolector se limita a recoger. Para operaciones de
intensa actividad, los transportadores de retiro en la estantera eliminan la necesidad de
mover la plataforma hasta el final del pasillo para dejar carga. El recolector puede recoger
cajas o cajas divididas; d almacenista carga cargas de plataforma usando ya sea una gra
apiladora o un montacargas de gran altura; el recolector y el almacenista utilizan el mismo
pasillo.

Para cualquiera de los sistemas de recolector-al-producto, se debe considerar una lista de
recoleccin de etiquetas sensibles a la presin, en vez de una lista impresa. El recolector quita
la etiqueta del papel y la pega a las rdenes. Al final del periodo de trabajo, las etiquetas
dejadas indican productos agotados (Manual picking systems, 1980). Otro concepto son las
formas con informacin redundante; la misma informacin est en un diagrama de barras
(para el instrumento explorador), en tarjetas perforadas (para el equipo de procesamiento de
datos) e impresas (para las personas). La recoleccin auxiliada electrnicamente elimina los
documentos de recoleccin (y reduce los errores) y reduce el tiempo de recoleccin. Cerca de
cada ubicacin de recoleccin se instalan una lmpara indicadora, una pantalla contadora 'Y
un botn. La computadora enciende las luces para los artculos que se recogern y despliega
el nmero deseado. El recolector notifica a la computa dora el artculo que ha recogido,
oprimiendo el botn, el cual tambin puede apagar la luz.

Para mejorar la precisin en el almacn al punto en que, por ejemplo, 95 % de los nmeros
de partes tengan cuentas reales dentro de lmites aceptables de exactitud, se puede usar el
conteo de ciclo. El conteo de ciclo requiere la revisin del inventario real y su cotejo con el
inventario que aparece en los papeles cada semana ms o menos por varios meses para una
muestra de, por ejemplo, 100 nmeros de partes. Si los dos nmeros no coinciden, el
intervalo corto permite, usualmente, determinar la razn de ello. La tcnica se aplica para
determinar las razones de los errores y para corregir procedimientos. ms que para actualizar
todos los registros.

3.12.1.4.3 El paquete al recolectar.
Hay tres mtodos principales para llevar el paquete al recolector: minicarga, carrusel y
transportador. Un sistema de minicarga (cajones automticos) lleva, una charola. Un carrusel
gira toda la estantera hasta que el recolector alcanza la charola, En mbos mtodos, el
recolector y el almacenista permanecen en un mismo lugar. Estos lugares pueden estar bien
iluminados y tener buen acceso a otro equipo como escaleras y bolsas; el rea dd producto
no necesita estar iluminada ni tener aire acondicionado, aunque se debe mantener el flujo de
aire para evitar que el exceso de humedad se convierta en un problema. Una ventaja sutil de
llevar el paquete hasta quien lo recoge, es que los sistemas requieren disciplina, obligan al
personal a ser organizado. Es ms fcil disear el retiro y la supervisin se facilita cuando el
recolector permanece en un solo lugar. Se reducen los hurtos debido a que el recolector
trabaja en campo abierto. En general, se deben construir suficientes estaciones de
recoleccin y empaque para las cargas pico; cuando hay menos trabajo durante el mes deben
asignar operadores a un nmero menor de estaciones.

El tercer mtodo para llevar el paquete al recolector consiste en almacenar en un
transportador mvil, a menudo con almacenamiento en la parte superior. Con frecuencia, el
recolector es un operador, es decir, efecta cierto trabajo con el producto.

1. Minicarga.
La minicarga (cajones automticos) es un Sistema Automtico de Almacenamiento/Despacho
(AA/D) en miniatura. En vez de plataformas, se almacenan tolvas que contienen de 100 a 500
lb, Y cada una contiene varios tipos diferentes de partes. Con mayor frecuencia, las cargas se
envan a un rea amortiguadora de recoleccin, y luego se devuelven al almacn, en vez, de
enviarlas directamente al embarque. Los sistemas de control pueden consistir desde oprimir
un botn hasta el control computarizado completo. Las tolvas ligeras se sacan con un gancho
magntico que entra en el extremo de la tolva y la ala hasta colocarla en el monta-cargas.
Las tolvas pesadas se sujetan con un aparato que hace contacto mecnico con el extremo de
la tolva. Una mquina de minicarga lleva las partes al recolector y as elimina el trabajo
improductivo de caminar, buscar, combinar, alcanzar y subir. Las minicargas tienden a contar
con la eficiencia de almacenamiento en cajones, en vez de estantes: almacenan menos aire
que la estantera, como son como son modulares instalar muchos en diez das, en vez de en
diez meses o ms par; un sistema AA/D. Si se desea se pueden mover dentro de la planta.

Los sistemas de minicargas se pueden cerrar con cerrar; dehido a que nicamente el
operador tiene la llave, nadie ms puede sacar artculos de la minicarga totalmente cerrada.
Esto permite un buen control de inventarios.

2. Carruseles.
Un circuito de carrusel consiste en una serie de tolvas apoyadas en el suelo accionadas por
una cadena mvil en un circuito largo y angosto. Los carruseles tienen un costo de capital de
ms o menos 50% ms bajo que las unidades de minicarga. No tienen el potencial de control
de inventario contra huno como lo tienen las unidades de minicarga, pero tienen la mayora
de las ventajas de stas. Los carruseles son especialmente tiles para partes pequeas en
edificios con techos bajos. Son excelentes para operaciones de juegos de partes porque
presentan al operador cierto nmero de charolas a la vez.

Por lo general, la minicarga y los carruseles darn menos de una recoleccin por minuto por
mquina. Los carruseles pueden estar computarizados o no. Por lo general, el operador
controla uno o ms carruseles, por tanto, deben estar montados uno al lado de otro o
extremo con extremo para reducir al mnimo de desplazamiento del operador. Los carruseles
pueden tener varios niveles si se usan mezanines. Los carruseles adyacentes se instalan con
un espacio mnimo de 18 pulg, entre las partes exteriores de los circuitos para que los
recolectores de artculos puedan caminar entre unidades y recogerlos si el carrusel est
apagado.

3.12.1.5 Organizacin de elementos en unidades de almacenamiento
Hay algunas consideraciones acerca de la organizacin de unidades de almacenamiento:
identificacin de la ubicacin, PEPS en comparacin con UEPS, utilizacin del espacio,
distancia despla7.acL1 y recipientes. La decisin depender de la importada relativa del
control estrecho del material, la exactitud del inventario, el ahorro de espacio, los ahorros de
mano de obra y energa y los costos de capital.

3.12.1.5.1 Identificacin de la ubicacin.
La coordenada XYZ de cada ubicacin de almacenamiento se identifica con un cdigo
alfanumrico. Primero se identifica el estante con una letra (dos, si hay ms de 26 estantes).
Luego, la posicin del estante se identifica con un nmero. Se empieza por una pared y los
nmeros se mantienen alineados para todos los estantes posiblemente alternando nmeros
en algunos estantes si es necesario. Finalmente la dimensin vertical se identifica con una
letra A si est sobre el piso. Por tanto una clave M62C significa estante M, 62 espacios desde
la pared y nivel 3 hacia arriba.

3.12.1.5.2 PEPS O UEPS.
Por lo general, la decisin entre primeras entradas, primeras salidas (PEPS) y ltimas
entradas, primeras salidas (UEPS) se resuelve a favor de PEPS. (Aun cuando la poltica de
impuestos sea UEPS, no significa que los inventarios reales tengan que ser UEPS). Un
problema relacionado con esto es mantener un lote junto en almacn. Para los anaqueles,
PEPS tiende a necesitar que los artculos se almacenen a la profundidad de una sola hilera.
Con los cajones y la estantera mvil inclinada no hay problemas con PEPS. Si las estanteras y
los anaqueles tienen la profundidad de una hilera, presentan un problema menor, excepto
que se debe recordar cul unidad de almacenamiento de inventario contiene la unidad ms
vieja. Si las unidades se almacenan por volumen o en estantera de doble profundidad,
entonces hay necesidad de manejo de materiales extra para pasar la unidad de atrs al frente
despus de recoger la unidad del frente, o bien, pasar la unidad del frente para recoger la que
est atrs. Este problema se puede reducir si se almacenan las unidades en dos o ms reas.
Primero, se recogen los artculos del rea 1 mientras todos los nuevos se ponen en el rea 2,
luego, cuando el rea 1 est vaca, se recoge del rea 2 mientras se ponen nuevos artculos en
el rea 1. Sin embargo, esta tcnica desperdicia espacio. El peor problema de PEPS se
presenta en el almacenamiento volumtrico; la falta de acceso por la parte posterior tiende a
dar un sistema real de UEPS, incluso si la administracin desea uno PEPS.

3.12.1.5.3 Aprovechamiento del espacio.
Durante muchos aos, el objetivo ha sido "utilizar el espacio cbico", Ms eficiente que usar
las tres dimensiones es el uso efectivo de la cuarta dimensin: el tiempo, mediante
almacenamiento aleatorio. En el almacenamiento exclusivo se reserva un espacio para un
artculo, est presente o no; por tanto, el espacio tiende a estar vaco durante gran parte del
tiempo. En el almacenamiento exclusivo o dedicado, el rea A se reserva para el producto 1,
la B para el producto 2, etc. Cada parte tiene su lugar. Sin embargo, el rea reservada debe
ser igual a la cantidad mxima necesaria para el producto. Aun as, es probable que la
cantidad almacenada est cerca de la cantidad promedio. En el almacenamiento aleatorio, los
artculos se almacenan "aleatoriamente" en determinada ubicacin. (En realidad, no es
aleatoria. Lo que sucede es que la ubicacin se determina solamente en el momento en que
se va a almacenar un artculo; no obstante, las ubicaciones resultantes tienden a localizarse
aleatoriamente dentro del almacenamiento total. El almacenamiento aleatorio tiende a llenar
un mayor porcentaje de las unidades en inventario, por ejemplo, 90% en relacin con ')0%
para el almacenamiento exclusivo. Esto, a la vez, significa que se requiere un espacio de
almacenamiento total mucho ms pequeo; en la prctica esto significa que slo la
computadora sabe en dnde estn las existencias. Se supone que el sistema exclusivo es
mejor para reasignar el espacio que para mantener registros detallados; las computadoras
han cambiado el costo relativo del mantenimiento de registros y, por tanto, se puede
"comprar" espacio al costo del mantenimiento de registros detallados. Una combinacin
posible es el almacenamiento aleatorio dentro de un rea limitada; el recolector tiene que
buscar un poco, pero se ahorra ms espacio que en el almacenamiento exclusivo. Cuando las
personas recogen rdenes del almacenamiento aleatorio, la computadora tiene que preparar
la lista de recoleccin en secuencia a fin de facilitar al mximo la recoleccin.

Otro concepto de aprovechamiento obvio, pero que a veces se ignora, es el almacenamiento
de alta densidad; se almacenan artculos grandes en grandes espacios y artculos pequeos
en espacios pequeos (pero no artculos pequeos en espacios grandes). Se necesita
categorizar el inventario por cajn, anaquel, estante, etc.; vase la tabla 3.1. En sistemas
automticos, el embarque que llega ir, a menudo, a una "estacin de medicin de tamaos"
(donde de se mide la altura de la carga y el voladizo de la plataforma), por tanto, el embarque
se puede situar en el espacio del tamao plimo.

Por lo general, las existencias de reserva (respaldo) se colocan cerca de las existencias que se
estn recogiendo. Las ubicaciones comunes son en las partes superiores de la estantera o en
estantes en un pasillo inmediatamente atrs de los estantes de recoleccin. para un sistema
diseado adecuadamente donde se muestra una combinacin de tipos de almacenamiento.

La disponibilidad de existencias es otro reto. En el almacenamiento redundante, los artculos
se almacenan en varios pasillos de un sistema de AA/D, por tanto, si la mquina falla en un
pasillo, el artculo se puede recoger de otro pasillo. Otra tcnica consiste en poner los
artculos importantes abajo para que el personal pueda recogerlos si la mquina falla.

3.12.1.5.4 Distancia recorrida.
La distancia cubierta por el recolector (sea hombre o mquina) es un factor importante. En
general. los montacargas no deben desplazarse ms de 100 200 pies; ms all de eso se
deben usar transportadores sin conductor (Burke, 1976). Cuando las personas, estn
recogiendo, la zona ptima de recoleccin donde se reducen al mnimo los pilares de apoyo y
la necesidad de estirar el cuerpo, va de las caderas al hombro; sta es el rea de
"movimientos rpidos". Para las personas que recogen mientras caminan, no se debe
almacenar articulo alguno ms all de la parte superior de la cabeza, y, por tanto, slo al
frente de la estantera. La mayora de las mquinas que se usan mientras se recoge ya sea
montacargas conducidos por personas o gras o sistemas de AA/D y mquinas de minicarga
avanzan de veces ms rpidamente en el sentido horizontal que en el vertical.

Por tanto, para reducir al mnimo el desplazamiento vertical, es mejor recoger lo que sea
necesario a lo largo de una altura baja, y luego hacer otro, paso a una altura mayor. Esto
bosqueja el concepto de "zonas" de recoleccin, puesto que el recolector no recoge una
orden entera, sino slo las partes en una zona. (Esto no necesita hacer una seleccin
posterior de los artculos recogidos, y la combinacin de artculos de varios recolectores para
obtener la orden total). Otra tcnica consiste en almacenar artculos tan cerca del extremo
del pasillo como sea posible para reducir al mnimo la distancia por recorrer; si se aplica el
principio de Pareto, 20% de las partes tienen 80% de la actividad (Wenzel, 1980).

Algunos artculos (como documentos guardados para una posible auditora, refacciones para
el equipo, partes de repuesto para clientes, etc.) tienen una actividad muy baja, por ejemplo,
una vez por mes e incluso una vez por ao. Estos artculos se deben almacenar en un rea de
almacenamiento a largo plazo, en vez de una de inventario ms activo. Las oficinas se
trastornan especialmente con artculos almacenados a largo plazo que se deben sacar del
lugar o descartar.

Cuando la lista de recoleccin es computarizada, la computadora puede ordenar en secuencia
la orden de recoleccin para minimizar los recorridos. Se deben almacenar juntos los artculos
que quiz se recogern juntos, como las abrazaderas izquierda y derecha u otras partes que
embonan o bien, en las fbricas, las partes del mismo sub-ensamble. Por otra parte, no se
deben almacenar juntos artculos similares (como diferentes tamaos del mismo producto;
diferentes productos en cartones del mismo color y forma) en el mismo cajn o tolva, ya que
el recolector puede equivocarse de artculo.

Por seguridad, puede ser necesario almacenar juntos algunos artculos (o aparte). Por
ejemplo, materiales reactivos al agua como sales de calcio, fsforo, potasio y sodio, que
deben estar en un rea especial. Los materiales reactivos al agua se deben identificar con una
A mayscula con una barra horizontal cruzndola.

El almacenamiento a la intemperie es "almacenamiento de piso" cuando el aprovechamiento
del espacio no tiene importancia. Puede ser un piso de pavimento, de grava o simplemente
tierra. El almacenamiento natural a la intemperie necesita que los artculos soporten el agua,
la nieve, los insectos, el sol, etc. Los toldos y las cubiertas inflables proporcionan una mnima
proteccin a un costo mnimo.

3.12.1.5.6 Recipientes.
Tambin se pueden usar para almacenamiento y embarque, recipientes que contienen al
artculo. La recoleccin, el conteo, la seleccin, etc., se reducen aunque el espacio cbico no
se use tan eficientemente. Lo que se trata de reducir al mnimo es el costo del almacena-
miento total, no slo el costo de almacenar un artculo en un anaquel especfico. Es decir,
puede ser mejor usar un recipiente todo el tiempo aunque sea un poco menos eficiente su
almacenamiento, que usar el recipiente en que lo envi el proveedor, otro para transportarlo
al almacn, otro para almacenarlo, otro para enviarlo a embarque y otro para enviarlo al
cliente.

3.12.2 Recibo y Despacho o Embarque
Todos los materiales y suministros provienen del rea de recepcin; tambin, todos los
productos salen por el rea de embarque. Instalaciones de recepcin y embarque
inadecuadas pueden obstruir la produccin.

Considrese si dos reas destinadas a un propsito especial (una para recibir y otra para
embarcar) sern mejores que slo una para propsitos generales (combinacin de embarque
y recepcin). La combinacin reducir el costo de capital y permitir un mejor uso del equipo,
as como una posible flexibilidad al trabajo. En general, si las reas no se combinan, cuando
menos deben estar contiguas. Las reas de embarque son ms adecuadas para mecanizar las
reas de recepcin debido a la uniformidad de los empaques en el embarque. Por lo general,
los, muelles con rieles estn separados de los muelles para camiones.

Se debe determinar el nmero de libras diarias por cada da del mes para las actividades de
recepcin y embarque, para obtener el nmero de muelles necesario en el rea. Deben
recordarse los desechos y desperdicios, ya que pueden requerir un manejo especial. Debe
recordarse tambin el principio de Pareto, en que 20% de los productos son 80% de la carga
de trabajo. Deben considerarse muelles especiales en vez de equipar del mismo modo todos
los muelles. Recibe su planta artculos de muchos proveedores y embarca muy pocos, o
viceversa? Se debe decidir cunto incremento o decremento habr en los embarques por
rieles y camiones en el futuro. Las cargas se clasifican por su manejo manual o mecanizado, y
por carga de camin o menor que una carga de camin. Se debe decidir el largo de cola que
se tolerar. Los problemas sern mayores para las cantidades menores que una carga de
camin y para los camiones o vagones de rieles cuyo programa no se puede controlar. Para
los estudios de aprovechamiento de capacidad, los muelles se clasifican en "disponibles",
"camin en espera de procesamiento", "camin en procesamiento", y "camin procesado". Se
debe reducir el tiempo que un camin ocupa el muelle cuando no est en procesamiento. Se
debe planear la expansin futura del muelle (por ejemplo, paneles abatibles para puertas y
pozos destapables para niveladores de muelle).

Como estimado general, los montacargas de horquilla pueden: 1) cargar y descargar todo un
furgn desde o hacia el rea de carga o descarga del muelle contiguo en 45 minutos, 2) cargar
o descargar un vagn lleno desde o hacia el rea de carga o descarga del muelle contiguo en
100 minutos, y 3) mover plataformas entre el rea de carga y descarga del muelle contiguo y
almacenarlas en apilamiento de piso de claro bajo o estantera de almacenamiento (en
cualquier direccin) a razn de 20 plataformas por hora. Para el apilamiento manual de cajas,
un equipo de dos puede llenar un furgn en I20 minutos y un vagn en 240 minutos,
suponiendo que las cajas se enviaron a plataformas por montacargas de horquilla o de
horquillas extensibles (Stallard, 1974).

3.12.2.1 En qu lugar del edificio?
Adems de la decisin acerca de una o dos reas de muelles, se debe considerar la relacin
del muelle con las instalaciones de transporte y el patrn de flujo que se desea dentro de la
planta. Vase la figura 3.8. Para propsitos de conservacin de la energa y la comodidad del
trabajador del muelle, el muelle se debe localizar en el lado opuesto a los vientos dominantes.
Por lo general, la esquina suroeste evitar los vientos del norte en el invierno y los vientos de
suroeste del verano. Como los muelles no son "bonitos", la esttica (y algunas reglas de
zonificacin) determinar si un muelle se debe ocultar de la vista de los transentes. Como es
costoso cambiar de lugar un muelle, se debe considerar cmo se expandir la instalacin.
Toda el rea del muelle debe estar aislada del resto de la instalacin por razones de seguridad
y










Figura 3.8 los muelles de recepcin y embarque se pueden separar o combinar. Una ventaja de
lso muelles combinados es que se reducen los problemas de vigilancia. El factor dominante
puede ser el acceso a las reas de transporte y de plataforma para camiones, especialmente en
edificios existentes en lotes congestionados.
suministro de energa. Hay que cerciorarse de proporcionar el tamao adecuado, puertas de
accin rpida con llave. Las protecciones y sellos del muelle deben restringir el acceso por la
entrada de camiones al edificio. Muchas empresas desean restringir el acceso de los
conductores a la planta: en estos casos se necesitan reas de espera para ellos, sanitarios y un
telfono (aunque sea de paga). Se deben situar en mezanines. Otros usos de los mezanines de
muelles de embarque son para almacenar materiales de empaque y suministros de oficina,
oficinas del almacn y comedores.

Los departamentos de recepcin tienen cuatro funciones:
1. Validacin de los recibos.
2. Manejo para inspeccin
3. Almacenamiento intermedio
4. Movimiento de material a almacenamiento o produccin

Se necesitan reas de plataforma para entrada y salida de embarques. Un buen objetivo es un
rea de plataforma igual a la longitud del camin furgn. Cuando un camin o vagn se
descarga, es comn que el material vaya directamente a inventario, pero slo a un rea de
plataforma donde se procesa la informacin de control de calidad y de control de inventario.
La carga puede ir del muelle a un rea de COMS (Conteo, Orden, Muestreo, Seleccin). En
Conteo, la cuenta del proveedor se verifica, en Orden todo material previamente ordenado se
enva directamente al cliente, en Muestreo los artculos se sacan para inspeccin y en
Seleccin se elige la ubicacin especfica del almacenamiento. Una decisin importante es el
tamao de la carga unitaria, ya que, en general, hay varias ubicaciones del almacenamiento
de diferentes tamaos. Muchas organizaciones pesan el embarque que llega y lo cotejan
contra el peso facturado, como un primer paso. Entonces la carga se lleva a su ubicacin
dentro de la planta. Esta rea de plataforma debe estar separada de la propia planta por una
barrera fsica para asegurar el control y la vigilancia del inventario. Esta rea de
amortiguamiento desacopla al muelle y el camin del almacenamiento dentro de la planta,
pero tiende a necesitar doble manejo de materiales. Una alternativa consiste en desplazarlos
directamente del camin al almacenamiento dentro de la planta. Aunque esto reduce el
doble manejo, s junta al muelle y al camin mientras los artculos se revisan, cuentan,
inspeccionan y procesan. Otra alternativa es mover los materiales directamente adentro de la
planta sin inspeccionarlos, para revisarlos despus. Esto reduce el congestionamiento de!
muelle y permite realizar la inspeccin fuera de las horas de mayor actividad, pero requiere
doble manejo y puede ocasionar que se pasen artculos sin inspeccionar.

Los artculos provenientes de vehculos de entrega local tienden a tener tamaos y formas
diversas y, a menudo, a estar mal empacados. Puede ser conveniente su procesamiento
especial (en e! muelle y en e! rea amortiguadora).

3.12.2.2 Cmo llegar al muelle?
La va de acceso al muelle debe estar separada de la va pblica; si es de un solo sentido debe
tener 12 pies de anchura; de dos sentidos, 24 pies. Vase la tabla 3.2 Debido a que no es
prctico tener suficientes muelles para recoger cargas, debe usarse un rea de reunin donde
se puedan encontrar los camiones antes de ir al muelle. Los camiones en esta rea no deben
interferir con los camiones que entran o salen de los muelles. El patrn de la circulacin debe
ser en el sentido de las manecillas del reloj, para que el conductor pueda ver mientras avanza
en reversa (es decir, usar el espejo de la izquierda) en vez de conducir a ciegas. Los carriles,
que deben ser perpendiculares al muelle, deben estar pintados para que el conductor pueda
colocar el camin perpendicularmente al muelle. El ancho de carril de 12 pies es mejor
porque, cuando se tienen carriles de 10 pies, los camiones tienen que avanzar en reversa a
toda su longitud antes de dar vuelta. Otra regla es, si el flujo del trfico es en el sentido
inverso de las manecillas del
reloj, dejar 40 pies para
maniobrar + longitud de!
camin; para trfico en e!
sentido de las manecillas del
reloj, dejar 100 + longitud de!
camin (Truck and dock. . . ,
1980).

La altura del muelle y el piso del
rea de produccin-almacenamiento deben estar al mismo nivel. A menos que el terreno sea
inclinado, esto significa, generalmente, que el carril de llegada al muelle estar bajo e! nivel
del terreno. Si el carril de llegada al muelle est inclinado hacia e! muelle, el control del
vehculo es ms difcil y la pendiente de! carril puede hacer que la parte superior de un
camin inclinado golpee el edificio. Si el camino tiene que estar inclinado, la pendiente se
debe mantener en menos del 10%. Otra alternativa es un segmento a un nivel prximo al
edificio (por ejemplo. 10 pies) antes de que se incline. Si es zona de nevadas. Cmo se
retirar la nieve y dnde se pondr? Cmo se desalojar el agua pluvial? Por lo general,
debe haber una entrada de personal al muelle separada de la entrada de vehculos. Si no es
as, se debe instalar una escalera de mano de acero con superficies antiderrapantes y
barandales para permitir el acceso seguro al muelle.
Los muelles para vagones de ferrocarril presentan problemas diferentes a los muelles de
camiones. No se necesitan reas de maniobras ni tomar provisiones para los conductores. Sin
embargo, tiene que haber un libramiento entre el vagn y las obstrucciones, tanto vertical
(por lo general 22 pies) como horizontalmente. Los libramientos necesarios varan segn los
vagones especficos y los estados. La altura del muelle es de ms de menos 44 pulg., sobre la
parte superior del riel. (Las alturas para carro varan de 41 a 46 pulg.; los carros refrigeradores
varan de 46 a 52 pulg.). Antes de iniciar la construccin, los planos debe aprobarlos el
ferrocarril que dar servicio a la instalacin.

3.12.2.3 Estructura y equipo del muelle
1. Muelles
Las alturas de los muelles tienden a medir casi 48 pulg. Una altura conveniente de muelle es
de 50 pulg. En un tiempo hubo una reglamentacin de OSHA que especificaba rieles de
proteccin para muelles a 48 pulg., o ms de altura, pero muchos muelles se hicieron con
47.5 pulg., de altura. Este reglamento ya no est en vigor, por tanto, ahora se puede usar
cualquier altura. Una prctica conveniente es que el muelle est un poco ms ahajo del nivel
de la plataforma del camin, para que las cargas que se deslizan no atrapen a la gente dentro
del camin; el 24% de los accidentes industriales ocurren en el muelle (Dock location
principies, 1971).

Los muelles deben estar en centros de 11, 12 14 pies. El rea de muelle debe tener
suficiente espacio para maniobras, para que un montacargas no tenga que esperar a que otro
salga del camino. Las reas de muelle tambin deben tener instalaciones de comunicacin,
para que la .informacin del inventario se actualice rpidamente como sea posible.

2. Ajuste entre el muelle y el camin
Las alturas de las plataformas de los camiones varan de 36 a 58 pulg., sobre el nivel del
suelo. Debido a los amortiguadores y las llantas, la altura variar hasta en 8 pulg., entre uno
vaco y uno cargado. Por tanto, siempre habr una diferencia de nivel entre la plataforma del
camin y el muelle. Hay tres soluciones: niveladores de muelle, niveladores de camin y
Tabla 3.2 distancia mnima para maniobras
elevadores de muelle. Vase la figura 3.9

Los niveladores de muelle, porttiles, mecnicos o hidrulicos, crean una rampa. Existen
diferencias notables entre unidades manuales y mecnicas con motor y las unidades
hidrulicas con motor (Dock levc1ers, 19H3). Vase la tabla 3.3 para ngulos de rampas
permitidos. El margen usual es ms o menos 12 pulg.; por lo tanto, un muelle de 50 pulg.
puede acomodar plataformas de camiones de 38 a 62 pulg., hay que asegurarse que el
nivelador tenga el ancho suficiente para que el montacargas entre y salga del camin en lnea
recta; la maniobra de entrar o salir toma ms tiempo. El ancho interior de la mayora de los
camiones furgn es de 90 pulg., (algunos pueden medir 92 pulg. dependiendo del abatimiento
de la puerta), el ancho del nivelador de muelle ser quiz de 78 a 84 pulg. A menos de 78
pulg., la plataforma del montacargas tendr problemas de alineamiento; a ms de 84 se
dificulta la alineacin de los camiones con el muelle (Truck and dock. . . , 1980). La capacidad
del nivelador de muelle debe ser el doble del montacargas, para permitir cargas dinmicas.



Para calcular la longitud del nivelador, se dehe resolver:
LNIV = DIFMAX / sen (AMNIV)
Donde:
LNIV = Longitud del nivelador, pulg.
DIFMAX= diferencia mxima entre el muelle y la plata-forma del camin, pulg.
AMNIV= ngulo mximo del nivelador. (vase la tabla 12.4)
Figura 3.9 los niveladores de muelle, los niveladores de camin compensan las diferencias de
altura. Los niveladores de muelle hacen una rampa sobre el muelle. Los niveladores de camin
hacen la rampa bajo las ruedas del camin, las mesas elevadoras tiene ventajas de transferencia de
nivel y una amplia variedad de ajustes verticales.

Los niveladores de camin tienen un costo de capital ms alto que los de muelle. Su margen
ms amplio permite que se maneje una variedad ms amplia de camiones.

Debido a su margen de
ajuste, los ngulos de rampa
resultantes pueden ser ms
cercanos a cero.

Las mesas elevadoras, que
son una alternativa para un
bajo volumen de embarque,
tienen la gran ventaja del
manejo de nivel, que puede
ser conveniente o incluso
necesario p:lra un producto.
Las mesas elevadoras, que
tienen un margen vertical
ms amplio que los
montacargas, tambin se
pueden usar cuando no hay
muelle (es decir, cargar desde el nivel del suelo) o para trasladar artculos desde un muelle al
sudo. Son muy manuables para vagonetas, camionetas y furgones. Los elevadores de muelles
montados en pozo tienen menores costos de capital que las unidades montadas sobre el piso,
pero estas ltimas se pueden mover y son manuales para instalaciones alquiladas. Como las
mesas elevadoras usan parte de la va de acceso del camin, hay que verificar que hay espacio
suficiente.

La mesa elevadora de muelle ms comn tiene capacidad para 5000 lb. Para calcular la
capacidad requerida, supngase que un montacargas de plataforma manual tiene 50% de su
carga sobre cada eje, mientras que un montacargas (camin elevador) tiene 80% sobre su eje
frontal. Por tanto, una carga de 5 000 lb sobre un montacargas de plataforma tiene una carga
de roll-on de 5 000 x .5 =2 500 lb. Un montacargas de 6 000 lb con una carga de 4 000 lb tiene
una carga de roll-on de 10 000 x .8 = 8 000 Ib. Una mesa elevadora de trabajo pesado puede
aceptar el 70% de su capacidad nominal sobre los extremos de la plataforma (50% para
trabajo medio) y 50% sobre los lados. Por tanto, cuando se carga sobre los lados de la mesa,
un camin de 10 000 lb con carga tiene una carga de roll-on de 8000 lb y, al factor del 50%, se
requiere una mesa con capacidad de 16000 lb.

Si se van ha desplazar montacargas de horquilla entre el muelle y la va de acceso, debe
considerarse un concepto de rampa o una mesa elevadora.

3. Accesorios del muelle.
El muelle se debe proteger del impacto con cojines amortiguadores de golpes. Un cojn de 1
pulg. reducir la fuerza de impacto al 10% a 4 millas por hora. El muelle y el equipo se
protegern del impacto de camiones y montacargas con tubos rellenos de concreto (de 6 a 8
pulg. y pintados de amarillo). Las calzas de ruedas, sujetas al frente del muelle por una
cadena, evitan que los camiones se muevan accidentalmente del muelle y puedan separarse
del montacargas. Si los camiones se enganchan al muelle por medio de las defensas se
evitarn arranques inesperados. Se deben montar luces de carga sobre brazos para iluminar
los interiores de los camiones; enfocarlas a las esquinas inferior y superior para reducir el
deslumbramiento, las luces sobre los mstiles de los montacargas son apropiadas para
Tabla 3.3 Pendientes recomendadas de rampas.
camiones largos y operaciones nocturnas. Se pueden necesitar ventiladores para los
interiores de los camiones durante el verano; los radiadores de calor en el muelle son tiles
en el invierno.
Las puertas deben ser del tipo elevado, con un mnimo de 9 pies x 9 pies, y deben tener motor
para conservar el clima del edificio. La puerta estndar de muelle mide 10 pies de ancho y 12
pies de altura, para dar cabida a un furgn de 8 pies de ancho y de 9 a 10 pies de altura
(Peterson, 1981). Las puertas ms pequeas y angostas reducen el flujo de aire, pero
presentan problemas de posicionamiento del camin y de descarga. Las puertas se pueden
accionar por cojines de presin, cuerdas o celdas fotoelctricas; deben tener cerraduras de
seguridad. Para proteger el clima del edificio, se deben usar sellos y protecciones de muelle
para cerrar la separacin entre el edificio y el camin.

3.13 Conozca sus Necesidades de Espacio.
Un poco de previsin ahora, quizs nos ahorre costosos movimientos posteriormente. An
cuando las necesidades de produccin pueden aumentar gradualmente, el equipo y sus
requerimientos de espacio suelen aumentar a saltos. Antes de que sea posible planear una
nueva distribucin:
Debemos conocer los diferentes niveles de expansin o volmenes de produccin
proyectados para la planta.
Debemos determinar las capacidades de las diferentes mquinas (basados en la carga
especfica de cada una).
As conoceremos que actividades y procesos de la planta ofrecen mayores probabilidades de
expansin y en que grado, lo que nos proporcionar un cuadro de las necesidades de cada tipo
de equipo. Esto hace posible calcular la proporcin de superficie que se requerir, tanto en lo
referente al rea neta de fabricacin, como para la superficie total de la planta. As sabremos
perfectamente cuales son aquellos equipos que:
Demandan mayor espacio
Implican el gasto de traslado ms elevado (Incluye mquinas grandes, equipo pesado,
construcciones permanentes instalaciones complejas).
As podremos ubicar el equipo pesado a los lados, para no interferir con la expansin en otras
direcciones. En la ubicacin actual, probablemente, hay un nmero limitado de direcciones en
las cuales sea posible expanderse. Esto se hace con el fin de evitar, que en el futuro a estos
equipos se les lleguen a apiar otros procesos. Con lo anterior, estaremos en la posibilidad de
aportar informacin para elaborar el plan financiero. Despus de analizar estos requisitos de
produccin, tendremos que decidir:
Dnde crecer la planta.
En qu direccin y
Que tan pronto ocurrir esto.
La respuesta a stas preguntas, afectar en un plano general:
La ubicacin de los nuevos edificios,
Su tipo de construccin,
El aspecto bsico de distribucin,
Los dems elementos de la produccin, o sea TODO EL PLAN DE DISTRIBUCION.


3.13.1 COMO DETERMINAR LAS NECESIDADES DE ESPACIO.

Requisitos de Inventarios
Se necesita del conocimiento de los volmenes de almacenaje y en consecuencia de las reas
requeridas para materias primas, materiales en proceso, producto terminado, equipo de
empaque y equipo para manejo de materiales.

rea para acceso y salida de materiales
Todos los materiales que se necesiten en la operacin, deben encontrarse al alcance del
operario.
Cmo llegan estos materiales al rea de trabajo?
+ Si llegan por medio de un transportador,
Se ve obligado el operario a dejar de hacer lo que est haciendo con el fin de retirarlo del
transportador?
Los transportadores deben emitir una acumulacin adecuada de los materiales
necesarios frente a cada rea de trabajo.
+ Si llegan en canastillas, patines o cajas,
Tienen que sacarlos de ah para ponerlos en posicin de trabajo?
Si se usa este sistema, siempre debe planearse suficiente espacio alrededor de la mquina
para permitir localizar las canastillas o patines.

rea para productos terminados.
Las consideraciones anteriores, son tambin aplicables al manejo del producto terminado.
Adems, el artculo acabado puede ser ms voluminoso, ser altamente deteriorable incluir
partes que requieran manejo especial. En sta rea de trabajo, debe dejarse el espacio
necesario para la ubicacin de mquinas de empaque, acojinamiento y sellado, adems del
rea para el producto terminado propiamente dicho, antes de que pasa al almacn de
producto terminado.

Un centro de trabajo es el espacio total donde se realiza una operacin determinada, se lleva a
cabo un ensamble o se fabrica una pieza. Un centro de trabajo eficiente debe estar concebido
de modo tal, que permita el cumplimiento de la tarea de la forma ms fcil y rpida, por lo que
puede esperarse una mxima produccin.

rea necesaria para un mquina.
1. Mida la base de la mquina. Observe la ubicacin de las patas y soportes, estas
distancias deben ser verificadas en caso de que sea necesario anclar la mquina al
piso.

2. Antense todas las extensiones y partes sobresalientes de la maquina. Con objeto de
lograr una medicin ms exacta, conviene utilizar una plomada.

3. Inclyanse las posiciones extremas de las partes mviles.

4. Verificar la altura extrema de la mquina, sobre todo en mquinas grandes. Esto es
para comprobar que exista el claro suficiente entre el piso y las vigas del techo
cualquier instalacin elevada. Como determinar las necesidades de espacio.

rea para el desenvolvimiento del operario.
El operario debe contar con el lugar suficiente para desempear todas las tareas relativas de
esa rea de trabajo en particular. Este espacio debe planearse con todo cuidado, a fin de que
el operario tenga todo lo necesario al alcance de la mano y no se requiera ningn movimiento
exagerado. Una superficie planeada adecuadamente, tambin debe proporcionar el mximo
de seguridad, aislando las operaciones peligrosas, construyendo muros o colocando los
dispositivos de proteccin apropiados. Por otro lado, la superficie que se asigne debe
mantenerse al mnimo debido al costo del terreno en s y porque de sta manera, el operario
tendr que caminar menos.

rea para servicio a las mquinas.
Las mquinas deben estar ubicadas de tal modo que el personal que les de servicio y el equipo
necesario para ello, tengan fcil acceso a las mquinas. La mayora de las mquinas tienen
cubiertas de acceso para la inspeccin de engranajes, mecanismos circuitos de control.

Lugar para herramientas.
Las herramientas deben guardarse en el lugar que resulte ms conveniente para el operario.
Aquellas herramientas que se usan con gran frecuencia, deben siempre encontrarse al alcance
de la mano, y cada una debe tener un sitio especfico.

3.13.2 CALCULO DEL ESPACIO /DIAGRAMA DE RELACION DE ESPACIOS

Hasta este momento no se haba considerado el espacio a distribuir en nuestra Planta. Una vez
hecho el acomodo fsico de las distintas actividades (reas), el Ingeniero de Distribucin debe
establecer el espacio para cada una de aquellas. El rea, superficie o espacio es integrado al
diagrama de relacin de actividades mediante el diagrama de relacin de espacios.

El diagrama de relacin de espacios es en s una distribucin "en borrador". Reacomodando y
afinando, se incorporan las consideraciones modificadoras y sus limitaciones prcticas, el
mencionado diagrama se convierte en la Distribucin de Planta. Por lo que analizaremos las
etapas 4 y 5 del mtodo SLP. El omitir las consideraciones de espacio hasta este tema no
quiere decir que los clculos se tengan que efectuar una vez que se haya elaborado el
diagrama de relacin de actividades.

El espacio puede, sin embargo, determinarse cuando se hayan establecidos las actividades de
operacin y soporte. Y an mejor, cuando los datos bsicos se hayan analizado y cuando se
hayan preparado el flujo de materiales y la grfica de relacin de actividades.

3.13.3 DIAGRAMA DE RELACION DE ESPACIOS.

Ahora trataremos el paso 6 del mtodo SLP, el diagrama de relacin de espacios. Las
relaciones de flujo y actividad se han determinado y diagramado en un arreglo geogrfico, los
requerimientos de espacio para cada actividad se han establecido y ajustado al espacio
disponible y se requiere aplicar dicho espacio-diagrama.

Al aplicar el espacio disponible al diagrama, se tienen alternativas en la relacin de actividades
y el flujo de materiales, por lo que se podr combinar solamente el espacio con el diagrama de
flujo, combinar el espacio con el diagrama de relacin de actividades o combinar el espacio
con e diagrama combinando del flujo y relaciones diferentes al flujo.

El mtodo empleado depende de la importancia relativa del flujo de materiales y la relacin de
los servicios de soporte. Cuando se trabaja con el diagrama de relacin de actividades ya sean
solo de servicio de flujo combinado y diferentes al flujo, se aumenta cada smbolo de la
actividad en su tamao especfico, en un papel cuadriculado, o a una escala conveniente.
Conserve el mismo arreglo geogrfico del diagrama de relacin de actividades. Cada rea se
identifica adecuadamente para referirse a la grfica y diagrama previos. El ajustar las
relaciones de espacios implica dos formas:
a) Mediante croquis a escala, en papel cuadriculado, combinando diferentes
alternativas de ajuste y configuraciones de las actividades involucradas.
b) Mediante blocks (o planillas) con reas unitarias de espacio las reas actuales
se representan por el nmero equivalente de blocks mviles y se hacen
diferentes arreglos con ellos.

3.13.4 METODOS PARA CALCULAR EL ESPACIO.

Bsicamente, existen cuatro mtodos para determinar las necesidades de espacio en una
Distribucin de Planta, cada uno tiene su particularidad, pero todos pueden aplicarse en un
mismo proyecto. Estos mtodos tienden a cotejarse uno con otro, dando mayor exactitud a los
clculos.
Y as tenemos:
1) Mtodo de Clculo.
2) Mtodo de Conversin
3) Mtodo de Estandares de Espacio
4) Mtodo de Distribucin tentativa

1. METODO DEL CLCULO.
Este mtodo es generalmente el ms exacto. Implica el dividir cada actividad o reas en sub-
reas y elementos de espacio individuales que proporcionan el espacio total. Por lo que en el
caso de una Planta ya existente, es necesario identificar la maquinaria y equipo involucrados
en el proyecto, mediante P.E. inventario fsico. Primeramente determinamos el monto de
espacio para cada elemento de espacio, luego se multiplica el nmero de elementos
requeridos para efectuar el trabajo y adicionar un espacio extra. Para calcular el nmero de
mquinas de equipo debemos conocer los tiempos de operacin de cada componente, el
nmero de piezas anuales ( por perodo) y tolerancias para tiempos "muertos", mermas, etc.
Por lo que el nmero de mquinas requeridas es igual a:

No. de mquinas requeridas = (Piezas/Hora) (Requeridas) / ( piezas/hora/mquina)
= ( Tiempo/pieza/mquina) / ( Tiempo/pieza) (requerido)

Para aplicar estas relaciones, debe considerarse que:
a. Si el clculo nos da un resultado con fracciones, debe adquirirse mquinas completas,
por supuesto.
b. No es posible un trabajo 100% por lo que debe considerarse las deficiencias.
c. Conocer o anticipar las demoras que reducen la capacidad.
d. La utilizacin de la maquinaria.
e. Condiciones mximas de produccin.
f. Al balancear las lneas de produccin, debe considerarse que la capacidad extra del
equipo puede disponerse para otras reas.
g. Cuando solo se requiere una pequea porcin de mquina adicional, podemos reducir
esta fraccin mejorando los mtodos o simplificando el trabajo o reduciendo el tiempo
de operacin suficientemente para reducir la inversin de una mquina adicional.
Para las reas de servicio y almacenaje no se tiene una forma estndar ya que la amplia
diversidad de actividades no lo hace posible. Para calcular espacios para oficinas, es prctico
utilizar alguna grfica de registro.

2. METODO DE CONVERSION.
Este mtodo establece el espacio ocupado y lo convierte al que ser necesario en la
Distribucin propuesta. Esta conversin es generalmente un aspecto lgico, la mejor
estimacin o suposicin correcta.
Se debe ajustar el espacio existente al requerido ahora y as convertirlo para cada rea
individual. La figura es un ejemplo para aplicar este mtodo, en distintas condiciones como:
Cuando el proyecto involucrado no puede esperar demasiado tiempo.
Cuando solo los espacios de la fase I (Localizacin) han sido planeados.
Cuando la naturaleza del trabajo efectuado en cualquier actividad o rea es diverso y
complicado tal que los clculos detallados no son confiables.
Cuando los datos bsicos requeridos para el clculo (Informacin de volumen de
produccin y producto) son muy generales o indefinidos para justificar el uso del
mtodo de clculo.

3. ESTNDARES DE ESPACIO.
Como su nombre lo indica este mtodo aplica los estndares de espacio predeterminado
partiendo de establecer los requerimientos de las reas para una mquina o equipo dado. Este
mtodo se recomienda solo como una gua y cuando usted haya desarrollado sus propios
estndares a travs de la prctica.

4. DISTRIBUCION TENTATIVA.
En algunos proyectos de Distribucin de Planta los mtodos de clculo o conversin no son
prcticos y adems no se tienen estndares disponibles. Si se tiene un plano a escala del rea
adems de plantillas o modelos de los equipos involucrados y particularmente si ciertas
actividades son crticas o representan una alta inversin, es posible distribuir las reas
tentativamente y utilizarlas para las necesidades de espacio.
Esta planeacin de detalle preliminar es un ejemplo claro de traslape de las fases II y III del
S.L.P. Este mtodo para determinar es el ms adecuado, recomendndose utilizar la siguiente
metodologa:
a. Identificar las actividades (reas o auxiliares) involucradas, usando la misma
numeracin y simbologa de la grfica y diagrama de actividades.
b. Identificar el equipo y maquinaria involucrada o por lo menos el tipo general de
maquinaria y equipo de operacin como de soporte.
c. Determinar las actividades de operacin:
1. Las necesidades de espacio, basadas en el plan para P,Q y R y los tiempos de
operacin involucrados.
2. La naturaleza o condicin requerida para cada espacio de operacin.
d. Determinar para las actividades de soporte: las necesidades de espacio, basados en el
plan para P,Q y S y los tiempos involucrados. Y, la naturaleza o condicin requerida
para cada rea o espacio de soporte.
e. Sumar la cantidad y condiciones de espacio requerido y balancearlas en el espacio
disponible o posiblemente disponible.
f. Ajustar, rebalancear y afinar como sea necesario.




Existen varias tcnicas mediante las cuales podemos determinar la Distribucin de planta de
una forma adecuada, tcnica y racional. Como sabemos la distribucin de planta constituye un
sistema compuesto de departamentos individuales en interaccin, que determinan de alguna
manera la debida eficiencia de la empresa en cumplimiento de sus objetivos principales. Con el
fin de obtener la Distribucin ms prctica de una manera sistemtica, es preciso considerar
primeramente el modo de combinar los departamentos de produccin para que se formen las
reas de fabricacin necesarias. Hecho lo anterior se agregan los departamentos de servicio y
las oficinas correspondientes. Cualquier distribucin en planta deber apoyarse en los
principios mencionados a continuacin, los que debern de ser posible cumplirse en su
totalidad.


3.14 Relacin entre Actividades
El anlisis relacional sirve para dar aproximaciones de cmo deben de estar ubicadas cada
una de las diferentes reas que comprenden la empresa, para ello se utilizan las siguientes
tcnicas: carta de actividades relacionadas, el diagrama de actividades relacionadas, el
diagrama de bloques y la hoja de requerimiento de espacios.

3.15 Carta de Actividades Relacionadas
Esta tcnica nos permite observar las relaciones existentes entre las diferentes reas que
componen las instalaciones, evaluando tambin la cercana que existe entre ellas.

En esta carta se coloca cada una de las actividades en forma descendente, sin que posean
ninguna relacin especial, luego se analiza el grado de relacin en cuanto a proximidad o no
proximidad, ste se coloca en la parte superior del rombo entre las actividades analizadas, en
la parte inferior del rombo se especifican los motivos bajo los cuales se justifica la proximidad
antes escogida.

Para desarrollar esta tcnica se debe contar con la siguiente informacin:
Actividades de la Empresa
Valores de proximidad

Esta grfica es un registro de todas las actividades que constituyen una Planta y la relacin
existente entre ella. Adems, indica el grado de importancia de su proximidad y las razones de
esta. La grfica registra, por ejemplo una relacin entre el Departamento "l" y el
Departamento "4" en cuya interseccin, en la parte superior se tiene el grado de importancia
de la relacin y en la parte inferior se tiene la razn de ese grado. El valor de la relacin (que
define el grado de proximidad) se indica a continuacin.

Cdigo letras Grado de proximidad Colores
A ABSOLUTAMENTE NECESARIO Rojo
E ESPECIALMENTE IMPORTANTE Anaranjado o Amarillo
I IMPORTANTE Verde
O NORMAL (Ordinaria) Azul
U SIN IMPORTANCIA Sin color
X INDESEABLE Caf
Tabla 1. Grados de proximidad


Las razones de estos valores, variarn segn el caso, pero podemos citar entre otras:

Flujo de materiales Se comparte la misma rea
Necesidad de comunicacin personal Funciones complementarias
Uso del mismo equipo Ejecucin de trabajos similares
Uso de los mismos archivos Ruidos, Vibraciones, emanaciones,
Peligro, etc.
Supervisar y controlar Conveniencia
Grado de frecuencia en la
comunicacin
Grado de urgencia de un servicio


3.15.1 RELACIONES DIFERENTES AL FLUJO.

Algunas veces, la Planeacin de la Distribucin de Planta se basa solo en el flujo de materiales,
lo cual no es correcto, ya que no en todas las plantas industriales. As tenemos que en la
industria Siderrgica el flujo de materiales es de gran intensidad, no as en una fbrica de
joyas.

Una vez determinado el flujo de materiales dentro de la planeacin de la Distribucin de la
Planta, es importante considerar (y as lo indica aunque no sea precisamente de produccin,
sino todas aquellas consideradas como funciones de servicio. Por lo tanto, el flujo de
materiales los servicios de soporte (tales como mantenimiento, oficinas, sanitarios, etc.) deben
integrarse en una forma organizada.

En el caso de industrias de servicio, oficinas, talleres de reparacin y mantenimiento no existe
un flujo real de materiales, cuyo equivalente seran las actividades particulares de cada
organizacin. Para relacionar e integrar las actividades de servicio y soporte de la Planta con el
flujo de materiales, la Planeacin de la Distribucin (SLP) ha desarrollado la grfica de relacin
de actividades.

3.15.2 PROCEDIMIENTO PARA ANALIZAR LA RELACIN DE ACTIVIDADES

1.- Identificar todas las actividades involucradas.
a. Elabore una lista de departamentos, rea, operaciones o auxiliares y
compruebe la cobertura y la terminologa aplicada a estas actividades.
b. Agrupe las actividades similares ( por funciones)
c. No registre ms de 45 actividades en la grfica, si se tiene un mayor nmero
de actividades, consoldelas tanto como sea necesario y registre nuevamente
las actividades secundarias.

2.- Haga una lista de las actividades en la grfica de relacin
a. Registre las operaciones productivas inicialmente y luego los servicios de
soporte.
b. Incluya auxiliares del edificio.

3.- Determine o establezca la relacin deseada para cada par de actividades y
enseguida sus razones, esto se logra:
a. Por medio del conocimiento de las prcticas de operacin
b. Realizando una serie de clculos para cada consideracin principal, o razn tal
como se hara para el flujo de materiales.
c. Por medio de opiniones y discusin con el personal de los departamentos en
estudio.

4.- Desarrolle una grfica de relaciones, consolidando todas las observaciones y
clculos realizados de tal manera que se tengan las relaciones especficas y sus razones
cotejadas, con las cuales se planea la distribucin.
a. La grfica por s sola, es una hoja de verificacin entre las relaciones de cada
actividad y sus consideraciones respectivas.
b. Obtenga la aprobacin de la grfica.

Antes de llenar la grfica de relacin de actividades se deben de responder las
preguntas siguientes.
1.- Qu actividades deben estar cercanas y por qu?
2.- En qu grado de proximidad?
3.- Qu actividades son consecuencia unas de otras?
4.- Puede mejorarse la situacin actual?
5.- Qu actividades deben de estar alejadas entre s?
6.- Cul es la relacin con otras actividades de la planta? Por qu?
7.- Existen cambios ya previstos para las relaciones actualmente existentes?







3.16 Diagrama de Bloques: Primera Aproximacin de Layout Final
Ahora que sabemos cmo deben localizarse los centros de trabajo en nuestra distribucin
ideal, se puede utilizar el diagrama esquemtico ideal como una base para la elaboracin de
un diagrama de bloques donde las reas fsicas que requieren los centros de trabajo ocupan las
mismas localizaciones relativas.

Se pueden elaborar estimaciones de las reas que requiere cada uno de los centros de trabajo
con base en el nmero de mquinas que requiere cada centro y el rea de piso que requiere
cada mquina. Es comn que se multipliquen las reas de mquinas por un factor de 3 4 para
obtener una estimacin o primera aproximacin del rea total requerida, incluyendo espacio
razonable para el operario, el almacenamiento de materias primas y los pasillos comunes.

El propio diagrama de bloques se elabora colocando las reas estimadas en vez de los
pequeos crculos de la distribucin esquemtica ideal. Esto se puede hacer al principio con
formas de bloques (Cuadros o Rectngulos) que representan el rea requerida por cada centro
de trabajo, para encontrar un arreglo que sea compatible con el patrn de flujos del diagrama
esquemtico ideal y con los diversos requerimientos de tamao de los centros de trabajo.

En la aparece un diagrama inicial de bloques para el ejemplo, es posible ver que se conserva el
carcter esencial del diagrama esquemtico ideal, pero tambin es evidente que la figura no
constituye una solucin prctica todava.

Una ligera variacin a las formas de las reas de trabajo que nos permitir ajustar el sistema en
una configuracin rectangular (dimensiones del terreno o espacio disponible) y as satisfacer
posibles restricciones de forma y dimensin que pueden imponer el sitio o un edificio ya
existente si se trata de una redistribucin.



FIGURA 1: Diagrama inicial de bloques. reas de centros de trabajo estimadas sustituyen a
los crculos del diagrama esquemtico ideal, se utilizan patrones de bloques para indicar los
requerimientos de rea estimados en los diversos centros de trabajo.

El diagrama de bloques final representado por la figura 2, marca el punto final de la
distribucin general, global. El diagrama de bloques presenta un marco de referencia para la
elaboracin de los detalles de la distribucin. Ahora podemos ocuparnos de la distribucin de
los pasillos, el arreglo de las mquinas dentro de los centros de trabajo, la distribucin de los
lugares de trabajo, el diseo de las reas de planta y de servicio al personal, la seleccin de
equipo especfico de manejo de materiales, etc., sabiendo que los centros de trabajo estn
localizados, unos con relacin con otros, en la forma ms econmica.

FIGURA 2: Diagrama de bloques.- toma en cuenta la forma rectangular del edificio y otras
restricciones posibles de la forma y las dimensiones impuestas por el sitio, pero conserva
todava los requerimientos aproximados del rea de los centros de trabajo y el patrn ideal
de flujos.

Cuando se ha completado el diagrama de bloques, se pueden hacer combinaciones de los
centros de trabajo para lograr una divisin prctica de los departamentos. Estas
combinaciones se pueden basar en el tamao de los centros de trabajo, en el nmero de
trabajadores que intervienen, la semejanza del trabajo y otros criterios importantes en la
aplicacin de que se trate.

Hay que hacer notar que el ejemplo fue sencillo y que la solucin de los problemas reales suele
referirse a un nmero mucho mayor de cargas no adyacentes, por lo tanto, no ser tan fcil la
elaboracin del esquema ideal.

No hay duda de que la fase de la distribucin detallada requiere algunos cambios pequeos en
la asignacin del espacio y en la forma. Aqu resultarn tiles las formas y modelos que se
mencionan ms adelante para imaginar los detalles de elaboracin. Hay instructivos relativos a
las normas del espaciamiento mnimo entre las mquinas, al ancho de los pasillos para usos
diversos y a los espaciamientos de las columnas en diversos diseos de edificios. Las
consideraciones del espacio para almacenes de productos en proceso y terminados y el diseo
de sistemas de manejo de materiales dependen de las condiciones especficas del problema.

3.18 Manejo de Materiales
3.18.1. Introduccin al manejo de materiales.

Desde los inicios de la civilizacin y hasta nuestros das, el ser
humano enfrenta en su vida diaria el moverse y mover cosas.

Durante su desarrollo la humanidad aprendi en un inicio el uso de los
principios mecnicos como fuente principal en el manejo de
materiales (uso de la palanca, la rueda, plano inclinado, etc.) y
posteriormente incorporo, la neumtica, la hidrulica, la electricidad y
la electrnica, as como sus combinaciones. Todo lo anterior
contribuye al manejo de los materiales de una forma ms fcil, rpida
y segura.

Desde mediado del siglo veinte hasta nuestros das el manejo de
materiales en cuanto a su estudio y aplicacin se ha incrementado y
juega un papel fundamental en nuestras industrias y sus procesos de
produccin, distribucin y comercializacin.


Para sintetizar, podemos decir que el manejo de materiales es:
El arte y la habilidad de manejar cosas en forma econmica y
con seguridad.
Dicho lo anterior tenemos que reconocer que el movimiento de
materiales involucra, por tanto, lo siguiente:
Movimiento (movemos cosas.).
Tiempo (las queremos en el momento adecuado).
Cantidad (recibir lo esperado o pedido).
Espacio (almacenar, transportar y distribuir).

Por ultimo debemos destacar en esta breve introduccin el factor
costo. El movimiento de materiales implica costos y, por tanto,
ser necesario junto a las cuatro variables anteriores hacer una
integracin y lograr el modelo de manejo automatizado de
materiales ms viable para cada aplicacin.

Concepto de carga: Se entiende por, cualquier objeto o ser vivo
susceptible de ser movido, incluye por tanto, la manipulacin de
personas (como los pacientes de un hospital), la manipulacin de
animales en granjas, clnicas veterinarias as como la manipulacin
de cualquier tipo de objeto, incluso aquellos que se manipulen, por
medio de elementos mecnicos, pero que requieran algn esfuerzo
humano para moverlos o colocarlos en su posicin definitiva.
La manipulacin manual de cargas es responsable, en la mayora de
los casos, de la aparicin de fatiga fsica o lesiones que se pueden
producir de una forma inmediata o por la acumulacin de pequeos traumatismos que
aparentemente no tienen mayor importancia. Pueden lesionarse tanto los trabajadores que
manipulan cargas regularmente como los trabajadores que lo hacen de forma ocasional.
3.18.2. Manejo de materiales en la industria.
Dnde se aplica?
Para cualquier actividad de manufactura existen tres funciones fundamentales a cumplir en las
cuales se involucra el mover cosas:
En la actividad o trabajo que se hace.
Manejar los materiales entre los distintos puntos de actividad o trabajo.
Controles del ciclo trabajo - movimiento.

El manejar materiales siempre implica mover y almacenar y esta consideracin, nunca debe
ser subestimada.

Encontramos el manejar cosas en las siguientes fases de los procesos
productivos:
En el lugar donde s esta realizando el trabajo.
En las lneas de produccin.
Entre departamentos.
Entre plantas o fbricas.
Entre empresas o compaas.
En un sistema manufactura - distribucin - consumo.

Como actividades principales del manejo de materiales pueden destacarse:
Empacado.
Cargar en transportes
Transportar fuera de la fbrica.
Manejo fuera de la fbrica.
Descarga de los transportes
Recepcin de materiales y productos.
Almacenaje
Entrega de materiales y productos.
Manejos en el proceso productivo.
Almacenaje durante el proceso
Manejo en el rea de trabajo.
Manejo entre departamentos.
Manejo dentro del departamento.
Manejo dentro de la planta.
Manejo de materiales en funciones auxiliares al proceso.