ENGENHARIA MECNICA AUTOMAO E SISTEMAS

DEMONSTRAO DO DESENVOLVIMENTO DE UM
MOLDE DE INJEO PLSTICA PARA APLIQUES DE
UM VOLANTE AUTOMOTIVO






Everton Felipe Godoy













Itatiba So Paulo Brasil

Novembro de 2005
ii

ENGENHARIA MECNICA AUTOMAO E SISTEMAS





DEMONSTRAO DO DESENVOLVIMENTO DE UM
MOLDE DE INJEO PLSTICA PARA APLIQUES DE
UM VOLANTE AUTOMOTIVO



Everton Felipe Godoy


Monografia apresentada disciplina Trabalho de
Concluso de Curso, do Curso de Engenharia
Mecnica Automao e Sistemas da Universidade
So Francisco, sob a orientao do Prof. Ms/Dr
Mario Monteiro, como exigncia parcial para
concluso do curso de graduao.

Orientador: Prof. Mario Monteiro
Co-orientador: Prof. Paulo Silveira



Itatiba So Paulo Brasil

Novembro de 2005
iii
Demonstrao do desenvolvimento de um molde de injeo
plstica para apliques de um volante automotivo
Everton Felipe Godoy


Monografia defendida e aprovada em 29 de novembro de 2005 pela Banca
Examinadora assim constituda:





Prof. Mario Monteiro (Orientador)
USF Universidade So Francisco Itatiba SP.


Prof. Guilherme Bezzon
USF Universidade So Francisco Itatiba SP.


Prof. Ivo Giannini
USF Universidade So Francisco Itatiba SP.


iv
.Agradecimentos


Agradeo primeiramente ao Professor Mario Monteiro, meu orientador, que acreditou
em mim e incentivou-me para a concluso deste trabalho, face aos inmeros percalos
do trajeto.

Alguns experimentos e vrios entendimentos no teriam sido possveis sem a
colaborao de todos os colegas de trabalho da empresa Plasdan do Brasil e Takata-
Petri SA, que foram as empresa que eu trabalhei no perodo do curso e que ajudaram na
formao como profissional.

Eu agradeo fraternalmente a todos.


v
Sumrio

Resumo..........................................................................................................................viii
1 - Introduo...................................................................................................................1
2 Objetivo......................................................................................................................3
3 Reviso bibliogrfica.................................................................................................4
3.1 Utilizao do plstico e suas recentes pesquisas..........................................4
3.2 Problemas de Injeo....................................................................................6
3.2.1 Marcas de Chupagem.....................................................................6
3.2.2 Manchas.........................................................................................8
3.2.2.1 Manchas de queimado.....................................................9
3.2.2.2 Manchas de umidade.....................................................10
3.2.2.3 Manchas de cor..............................................................11
3.2.2.4 Manchas de ar................................................................11
3.2.3 Linhas de Emenda........................................................................12
3.2.4 Efeito Diesel.................................................................................13
3.2.5 Peas Incompletas........................................................................14
3.2.6 Peas com Rebarbas.....................................................................16
3.3 Aos-ferramenta..........................................................................................17
3.4 Material plstico.........................................................................................17
3.5 Moldagem por injeo................................................................................18
4 Desenvolvimento......................................................................................................25
4.1 Definio do molde.....................................................................................25
4.2 Definio do produto..................................................................................25
4.2.1 Modelo matemtico 3D.................................................................26
4.3 Anlise dos produtos...................................................................................27
4.3.1 Linha de extrao ou desmoldagem.............................................27
vi
4.3.2 Linha de fechamento....................................................................30
4.3.3 Anlise de preenchimento............................................................34
4.4 Modelamento do molde..............................................................................37
4.4.1 Gavetas e postios........................................................................37
4.4.2 Postios de injeo.......................................................................41
4.4.3 Macho e matriz.............................................................................43
4.4.4 Refrigerao.................................................................................51
4.4.5 Extratores.....................................................................................52
4.5 Funcionamento do molde............................................................................53
4.6 Usinagem e Montagem...............................................................................54
4.7 Injeo.........................................................................................................54
4.8 Avaliao Dimensional...............................................................................55
5 Concluso.................................................................................................................56
Apndice 1 Cilindro....................................................................................................57
Apndice 2 Molde fechado.........................................................................................58
Apndice 3 Cavidade do molde preenchido com plstico liquido..........................59
Apndice 4 Lado mvel recuado...............................................................................60
Apndice 5 Gaveta recuada para liberar Apliques R/L..........................................61
Apndice 6 Extrao avanada.................................................................................62
Apndice 7 Extrao recuada....................................................................................63
Apndice 8 Gaveta de volta a posio de moldagem...............................................64
Apndice 1 Cilindro....................................................................................................65
Apndice 2 Matriz......................................................................................................66
Apndice 3 Macho e gavetas......................................................................................67
Apndice 4 Eletrodos Aplique C...............................................................................68
vii
Apndice 5 Eletrodos Aplique R/L............................................................................69
Apndice 6 Lado Fixo montado na injetora.............................................................70
Apndice 7 Lado Mvel montado na injetora..........................................................71
Apndice 8 Gaveta de volta a posio de moldagem...............................................72
Referencia Bibliogrfica................................................................................................73

















viii
RESUMO

A utilizao do plstico aumento consideravelmente desde a dcada de 80.
Com isso, a indstria de fabricao de moldes plsticos vem crescendo muito e
buscando novas tecnologias. Este trabalho tem por finalidade mostrar o
desenvolvimento do projeto de uma ferramenta de injeo de 3 peas plsticas, sendo
4 cavidades. O desenvolvimento do trabalho ocorreu observando todos os conceitos
que devem ser utilizados para a fabricao de um molde, como por exemplo,
determinao da linha de extrao e fechamento, diviso da pea entre macho e
matriz e determinao de utilizao de gavetas, que, para o caso foi utilizado gavetas
com movimento exercido por um cilindro hidrulico. Foi realizada tambm a simulao
de preenchimento da pea, onde se avaliou como o plstico preencheu as cavidades e
onde se determinou que 2 das peas poderiam ocorrer uma linha de emenda, devendo
ento um cuidado especial no projeto para tentar eliminar essa linha de emenda, onde
foi utilizado um material com maior taxa de transferncia de calor para levar a
refrigerao at o ponto critico e conseguiu-se eliminar o problema. Terminado o
projeto do molde, foi realizada a usinagem e, posteriormente, a injeo, onde se
conseguiu obter a pea de acordo com as caractersticas fsicas e dimensionais
exigidas.

Palavras-chave: injeo, plstico, molde de injeo, ferramenta de injeo.

.












1










1 - INTRODUO

Para se realizar um bom projeto de um molde de injeo para uma pea
plstica necessrio levar em considerao vrios conceitos como sero descritos a
seguir.
O projetista de produto deve definir a pea plstica de tal forma para que ela
no tenha problemas para ser desmoldada, mas isso nem sempre ocorre, ento o
projetista do molde, ao ter a matemtica em mos deve analis-la e verificar vrios
itens, onde alguns estaro descritos abaixo:
- Linha de desmoldagem da pea: deve-se verificar a melhor posio de sada
da pea onde estaro a maioria dos furos, clipes de fixao, torres, nervuras e
etc, afim de que se evite ao mximo a utilizao de elementos mveis
(gavetas, postios, etc).
- Linha de fechamento: aps a definio da linha de desmoldagem deve-se
verificar a linha de fechamento, que a diviso da pea em duas partes: a que
ser moldada pela matriz (que geralmente a parte visvel da pea) e a que
ser feita no macho, tomando-se o cuidado para que essa linha no fique
numa regio aparente da pea e que no fiquem ngulos negativos de sada
da pea para o macho e a matriz.
- ngulos de sada: deve-se verificar se os furos, clipes e torres de fixao e
nervuras contidas na pea esto com um ngulo de sada adequado com
relao linha de desmoldagem da pea, para que facilite a retirada da pea
depois que o molde aberto e que partes do produto no fiquem grudados na
pea.
- Marcas na regio aparente da pea: deve-se verificar se a linha de fechamento
no deixar marcas na regio aparente, assim como as linhas de gavetas e
postios. Deve-se verificar tambm se as nervuras, torres de fixao, clipes de
2
fixao e etc no deixaro marcas de chupagem, que so marcas
provenientes da espessura dessas partes, onde elas no devem ultrapassar
1/3 da espessura do produto, para que se evite uma turbulncia no
preenchimento da pea ocasionando essas marcas.

Depois de tomados todos esses cuidados recomendvel utilizar alguma
ferramenta (software) para simulao de preenchimento da pea, onde se definir a
quantidade e a melhor regio da pea onde sero colocados os pontos de injeo,
afim de que se tenha um bom fluxo de material e para amenizar o melhor possvel
as linhas de emenda (soldagem) do material, evitando que fique marcas na pea.
Pode-se tambm com essa ferramenta verificar as regies onde necessitar de
uma maior refrigerao do molde.
Depois se deve verificar qual a contrao que a pea sofrer aps sair do molde e
aplicar essa contrao no molde, ou seja, o molde ficar ligeiramente maior que a
pea. Aps a aplicao de contrao no produto, inicia-se o modelamento do
molde, utilizando softwares 3D, tomando como base a linha de desmoldagem e a
linha de fechamento pr-definidas, para que se possa definir o macho e a matriz do
molde. As dimenses externas so definidas tomando como base a largura e o
comprimento total do produto e os padres j utilizados, tomando-se o cuidado em
deixar um bom plano de fechamento entre macho e matriz que resista presso de
fechamento da injetora (que calculada tomando-se como base a rea projetada
do produto).
Em paralelo vai se definindo tambm as placas base (apoio e fixao) do macho e
da matriz, que sero presas na injetora e a placa extratora, responsvel pelo
movimento dos pinos extratores e das gavetas, caso existam. feita tambm a
escolha dos materiais de cada parte, levando-se em considerao a solicitao que
cada uma tem. A matriz e o macho, por exemplo, devem utilizar um ao especial,
pois so neles que se encontram os maiores esforos. Define-se tambm o
esquema de refrigerao do macho e da matriz.
Em seguida so usinados todos os componentes do molde, utilizando mquinas
CNC para o macho e a matriz, tomando como base o modelamento dos mesmos.
Aps todos os componentes usinados monta-se o molde, coloca-o na injetora e
injeta o produto com o material estabelecido no incio do projeto. Depois de obtidas
as primeiras peas, verifica-se o aspecto visual e o dimensional do produto,
tomando as providncias de correo do molde caso seja necessrio.
3











2 - OBJETIVO

O objetivo do projeto obter, por intermdio dessa ferramenta ou molde, 4
apliques de um volante automotivo conforme modelo matemtico original fornecido
pelo cliente no material especificado e dentro das condies visuais e dimensionais
exigidas, utilizando o know-how da empresa e de seus colaboradores para a
execuo do molde de injeo plstica, passando pelas etapas de anlise, projeto,
usinagem, injeo e controle, at se obter o produto que atenda as exigncias do
cliente.

















4












3 - REVISO BIBLIOGRFICA

3.1 Utilizao do plstico e suas recentes pesquisas

A utilizao do plstico e de outros materiais leves e robustos como alumnio e
magnsio cada vez maior na indstria automobilstica. A utilizao desses materiais
proporciona uma diminuio dos custos operacionais e aumentam a competitividade
da montadora ao oferecer produtos mais econmicos. Alm disso, esses materiais
podem melhorar o desempenho do produto e at baixar o consumo de combustvel,
afirma Olmos e Silva
1
, num estudo sobre o crescimento da utilizao do plstico. De
1977 at os dias atuais a utilizao de matrias leves como alumnio e polmeros na
construo de carros teve um aumento de 300%.
Com isso, a indstria mundial de ferramentas de injeo de produtos plsticos
vem crescendo muito, trazendo com elas vrias novas pesquisas a fim de melhorar a
qualidade do produto e obter novas tecnologias, pois atualmente a qualidade dos
produtos plsticos depende de muitas variveis ocorridas no processo, principalmente
durante a injeo. A utilizao, por exemplo, de uma ferramenta multicavidades uma
grande vantagem, pois se podem obter mais peas por ciclo de moldagem, mas, em
contrapartida, a utilizao de vrias cavidades acaba acrescentando mais variveis a
serem controladas no processo e, alm disso, um problema que ocorra com o molde
requerer uma maior tempo de parada do que nos moldes convencionais de apenas
uma cavidade. A utilizao de moldes multicavidades pode ocasionar um
preenchimento desbalanceado das peas, fazendo com que as peas mais externas
ao ponto de injeo no sejam totalmente preenchidas ou demorem muito mais tempo
para preencher, enquanto as mais internas iro preencher mais rapidamente, afetando
5
assim o peso, as dimenses e conseqentemente o desempenho dessas peas, pois
a presso de compactao das peas externas e menor e as internas acabam tendo
uma presso maior que o esperado, afirma Belzzeli
2
, responsvel pelo estudo dos
moldes multicavidades.
O tempo de ciclo de moldagem vem sendo constantemente estudado para que
se obtenha, em menor tempo possvel, peas com tima qualidade de injeo,
garantindo assim a competitividade das empresas responsveis pela produo
(injeo) de peas plsticas. Uma das variveis a se controlar a distribuio de calor
no molde, que pode ser simulada ainda na fase de projeto, com a utilizao de
softwares de simulao de preenchimento, como por exemplo, o MoldFlow Part
Adviser, onde, com a utilizao do modelo matemtico do produto, pode-se verificar
quais regies do produto ir ter maior temperatura de injeo e aplicar essa teoria no
projeto e na construo do molde. Como normalmente a empresa que injeta o produto
no a empresa que executou o projeto, ela pode utilizar uma cmara de
infravermelho, conforme prope Stefan Schmidt
3
, estudioso do caso. Com essa
cmara de infravermelho pode-se avaliar quais so as regies do molde que esto
mais quentes e, com isso, pode-se efetuar as modificaes necessrias no molde.
Segundo ainda Schmidt, vrios aspectos podem influenciar no tempo de ciclo de
moldagem da pea como, falta de estabelecimento de uma metodologia sistemtica,
falta de documentao para definio das condies iniciais do processo; falta de
valores comparativos, como por exemplo, a determinao do tempo terico do ciclo;
dutos, aquecedores e resfriadores defeituosos e tambm a inexperincia do operador,
que incapaz de modificar corretamente as variveis do processo a fim de se obter
uma melhor condio de moldagem e injeo. Schmidt afirma que poderia se
conseguir uma reduo de at 50% no ciclo de moldagem atravs de parmetros do
processo e de uma boa anlise desde o incio do projeto do produto e do molde.
Ainda para se garantir a qualidade das peas pode-se aplicar a tecnologia de
medio por coordenadas, conforme afirma Porath e Sousa
4
, pesquisadores do
assunto. A aplicao desta tecnologia pode ser encontrada em etapas que vo desde
a concepo do produto at o controle da produo.
As vantagens dessa ferramenta so a alta flexibilidade, alta produtividade com
a utilizao de mquinas tridimensional CNC (Comando Numrico Computadorizado),
alta informatizao, pois se consegue uma interao com sistemas CAD/CAM
(Computer Aided Design/Computer Aided Manufacturing), alm de ter alta preciso e
alta confiabilidade.
A aplicao desta tecnologia na concepo do produto chamada de
engenharia reversa, onde o novo produto feito a partir de um j existente, fazendo a
6
digitalizao do mesmo, onde maquina bate pontos em toda a pea e cria um
modelo matemtico CAD, que pode ser modificado conforme as necessidades e, a
partir da, todo o desenvolvimento do ferramental realizado.
Uma outra aplicao desse processo pode ser realizada no molde pronto ou na
sua prpria fabricao, onde se pode comparar a usinagem realizada com o modelo
matemtico do molde, para que se possam encontrar possveis desvios em relao ao
modelo, que s seriam percebidos aps a obteno do produto injetado, ganhando
assim tempo e dinheiro, pois com esse controle consegue-se obter peas boas logo na
primeira injeo.
Finalmente, a principal aplicao da tecnologia de medio por coordenadas
no produto acabado, para se verificar possveis divergncias com o modelo
matemtico a fim de serem corrigidos no molde ou no processo, mais comum em
casos de peas prottipos, e aplicado tambm no controle estatstico da produo,
para se obter uma melhor qualidade do produto, com alta produtividade e
repetibilidade do processo.
Como se podem observar, vrios aspectos podem influenciar na obteno do
produto plstico. Abaixo sero verificados os problemas de injeo mais comuns e
algumas orientaes para o que fazer para contorn-los. Esses problemas e
recomendaes devem ser considerados numa eventual alterao do molde e
conseqentemente do projeto e dever ser tomadas como base para a realizao de
novos projetos.

3.2 Problemas de injeo

3.2.1 - Marcas de Chupagem

As marcas de chupagem geralmente aparecem sob pontos de acmulo de
material (pontos de variao da superfcie da pea, prximo nervuras e castelos de
fixao), como uma depresso na superfcie da pea moldada se a contrao do
material no for compensada.
7

Figura 3.1. Pea contendo marca de chupagem

As marca de chupagem ocorrem durante o resfriamento do material se a
contrao do material no pode ser compensada em certas reas. H trs principais
causas fsicas para as marcas de chupagem:
- o processo de solidificao do material muito lento
- o tempo de aplicao efetivo da presso de compactao muito curto
- no h transferncia da presso de recalque para o material devido s altas reas de
resistncia ao fluxo no molde.
Para uma melhor transferncia da presso de recalque recomendado que o
ponto de injeo tenha a maior rea possvel. Isto deve ser feito a fim de se evitar a
solidificao prematura do material no ponto de injeo e consequente diminuio do
tempo real de compactao.
Importante: Aps remover as marcas de chupagem, verifique se no h bolhas
internas ao ponto onde a chupagem ocorria. A espessura da pea deve ter entre 2 e 5
mm.











8
























3.2.2 - Manchas

Manchas, especialmente manchas de queimado, manchas de umidade e
manchas de ar, so muito parecidas, tornando a classificao visual muito difcil seno
impossvel. O moldador precisa de mais informaes sobre a resina, seu
processamento e a influncia das condies ambientais para poder identificar o tipo de
mancha existente.
Por este motivo, este item ir fornecer algumas informaes sobre os
diferentes tipos de manchas. importante ressaltar que no imperativo a apario
dos sintomas aqui listados, porm estes sintomas nos fornecem suspeitas acerca do
tipo de mancha existente e, portanto, as medidas que devem ser tomadas para sanar
o problema.

9
3.2.2.1 - Manchas de queimado

Se o fundido danificado termicamente devido altas temperaturas ou alto
tempo de residncia no canho da mquina, produtos gasosos provenientes da
decomposio do material so criados e passam a ser vistos na superfcie da pea
como manchas marrons ou prateadas.
Os sintomas de manchas devido queima de material so:
- as manchas aparecem periodicamente;
- as manchas aparecem prximas sees estreitas (alto cisalhamento) ou cantos
vivos no molde;
- a temperatura do fundido est prxima ao limite mximo recomendado pelo
fabricante
- reduo na velocidade de injeo tende a diminuir a extenso do problema;
- reduo na temperatura do fundido tende a diminuir a extenso do problema;
- o processo utiliza de alto tempo de residncia do material na unidade de plastificao
ou o colcho muito grande;
- alto teor de material modo;
- o molde equipado com sistema de canais quentes;
- o molde equipado com bico valvulado.

Figura 3.2 - Pea com manchas de queimado







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3.2.2.2 - Manchas de umidade

As manchas de umidade, geralmente prateadas, aparecem na superfcie da
pea como traos na direo do fluxo do material. A superfcie prxima destas
manchas geralmente rugosa e porosa. Manchas de umidade formadas pela
presena de umidade na parede do molde, no aparecem na forma de riscos na
direo do fluxo, mas sim como manchas extensas e enuveadas.
Os sintomas de manchas devido umidade so:
- o material usado tende a absorver umidade ou sensvel umidade (exemplo:
Nylon, ABS, acetato de celulose, PET, PBT, Policarbonato, acrlico, SAN, e suas
blendas)
- quando se purga o material com reduzida velocidade de injeo, o fundido contm
bolhas ou borbulhas
- a frente de fluxo solidificada de peas falhadas mostra estruturas parecidas com
crateras
11
- o teor de umidade do material antes da injeo muito alto. O material no foi
estufado ou no se seguiu a recomendao de tempo e temperatura do fornecedor
- O teor de umidade do ambiente muito alto, especialmente em combinao com
molde muito frio e pellets sem estufagem.

Figura 3.3 - Exemplo tpico de pea com mancha devido umidade


3.2.2.3 - Manchas de cor

Manchas de cor so criadas pela distribuio desigual dos componentes ou
pela diferente orientao dos pigmentos durante o fluxo. Degradao trmica ou fortes
deformaes tambm podem causar alteraes na cor ou diferena de colorao.

3.2.2.4 - Manchas de ar

Na maioria dos casos, as manchas de ar aparecem como manchas brancas ou
prateadas e podem aparecer prximas nervuras, castelos de fixao, furos e
transies de espessuras. As manchas tambm podem aparecer prximas s
entradas de injeo, depresses ou rasgos.
Os sintomas de manchas de ar so:
- o defeito perde extenso quando se reduz a descompresso
- o defeito perde extenso quando se reduz a velocidade de injeo
12
- bolhas podem ser observadas na pea moldada
- a frente de fluxo solidificada de peas falhadas mostra estruturas parecidas com
crateras


Figura 3.4 - Manchas devido ao ar sugado durante a descompresso

3.2.3 - Linhas de Emenda

As linhas de emenda nos plsticos representam um ponto de baixa resistncia
mecnica. Um entalhe ou uma mudana de cor podem aparecer nas linhas de
emenda. Os entalhes so articularmente visveis em cores escuras ou em peas
transparentes com superfcies bem polidas. Alteraes nas cores so particularmente
visveis em peas com pigmentos de efeito metlico.
Linhas de emenda so formadas quando duas ou mais frentes de fluxo se
encontram e se soldam. Este processo requer adeso entre as frentes de fluxo, que a
esta altura j se encontram com material com alta viscosidade. Se a presso e a
temperatura no so altas o suficiente, os cantos do encontro das frentes no iro se
desenvolver por completo e tem-se a formao de um entalhe. Alm disso, por mais
que o material esteja quente e a presso seja alta , exagerando-se, a linha de juno
pode ser entendida como a adeso das partes da pea e portanto, a resistncia das
linhas de emenda jamais se compara a das demais partes da pea, sendo portanto um
ponto de fraqueza da pea moldada. Se a resina utilizada na injeo contm aditivos,
como pigmentos, possvel haver uma forte orientao destes aditivos prximos
esta linha de emenda e isto pode levar mudanas de cor prximo linha de emenda.
Melhoria significativa da qualidade da linha de emenda pode ser obtida
trabalhando-se com altas temperaturas de molde. Entretanto, sabe-se que um
aumento de um grau Celsius causa aumento em torno de 2% no tempo de ciclo.
13



3.2.4 - Efeito Diesel

Manchas pretas de queimado so visveis na superfcie das peas moldadas.
Frequentemente estas manchas aparecem em partes falhadas da pea.

Figura 3.5 - Efeito diesel devido ao ar aprisionado no final do enchimento

O efeito Diesel um problema de falta de ventilao. Isto geralmente ocorre
prximo a furos cegos, filetes, fim de preenchimento da pea ou pontos onde vrias
frentes de fluxo se encontram.
Isto ocorre sempre que o ar fica preso ou no tem tempo hbil para sair pelas
sadas de gs do molde ou dos extratores. Durante o processo de injeo, o ar
comprimido e por consequncia aquecido altas temperaturas. Estas altas
temperaturas atingidas, por sua vez, causam a queima do material plstico.
Devido esta queima do material plstico, produtos agressivos provenientes
da degradao do plstico podem ser formados. Tais produtos atacam a superfcie do
molde causando srios danos aos mesmos.
14




3.2.5 - Peas Incompletas

So peas nas quais no se obteve o completo preenchimento da cavidade.
Este tipo de defeito geralmente aparece longe do ponto de injeo se h um longo
comprimento de fluxo, prximo a partes finas e devido falta de ventilao adequada
no molde.

Figura 3.6 - Pea falhada ou incompleta
H vrias causas para o aparecimento de peas incompletas:
- baixo volume do injetado (baixa dosagem).
- fluxo de material impedido devido falta de sadas de gs
- falta de presso de injeo
- congelamento prematuro da seo transversal do canal (baixa velocidade de injeo
ou controle de temperatura inadequado no molde).


15












3.2.6 - Peas com rebarbas

As rebarbas so geralmente criadas prximas s linhas de fechamento, canais
de sada de gs e extratores. As rebarbas surgem como o desenvolvimento de um
filme de material adjacente s peas e geram a necessidade de se agregar mo de
obra para remov-las.

Figura 3.7: Pea com rebarbas

As diferentes causas para o aparecimento das rebarbas so:
- desgaste excessivo do molde ou existncia de folgas entre as partes do molde
- mquina com fora de fechamento insuficiente ou programada em valor insuficiente
- presso de injeo muito alta
- baixa viscosidade da resina utilizada



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3.3 Aos-ferramenta

A conformao de plstico constitui um importante ramo industrial. Os moldes
de plsticos esto cada vez mais complexos para proporcionar adequada qualidade do
produto final e elevada velocidade de produo.
A usinagem e o acabamento da superfcie so etapas crticas na produo de
molde e normalmente corresponde a maior frao do custo total do molde. Portanto, a
utilizao de aos de alta qualidade e desempenho fundamental.
Os aos utilizados em molde de plstico, correspondem os da srie AISI P,
principalmente o ao P20. Apesar de muitas vezes poucos ligados, esses tipos de
aos possuem propriedades de limpeza microestrutural e de processamento que o
diferenciam de outros aos convencionados e do carbono. As propriedades mais
importantes desses materiais relacionam-se as caractersticas de processamento
como poliabilidade, usinabilidade e resposta ao tratamento trmico.
A superfcie do molde fundamental para o acabamento da pea produzida.
Moldes perfeitamente polidos podem ser necessrios para muitas aplicaes. Dado o
elevado volume de material removido na confeco de moldes, a usinabilidade
tambm muito importante para moldes de plstico. Por todas essas caractersticas
favorveis, o ao P20 o ao mais utilizado na fabricao de moldes, obtendo assim
uma relao custo/beneficio satisfatria.




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3.4 Material plstico

Nos dias de hoje, o material mais utilizado pela indstria automobilstica para
os componentes internos do veculo o Polipropileno (PP) e seus compostos, pois
tem boa resistncia qumica em temperaturas at 80C, baixa densidade, boa
resistncia produtos qumicos, do alcalino ao cido, mas, o que mais atrai neste tipo
de plstico o seu custo de investimento.
Portanto, o polipropileno possui desempenho semelhante a materiais mais
nobres e tem custo inferior de processamento e reciclagem mais fcil.
Outra vantagem desse material sua fcil moldagem e industrializao, sendo
um dos melhores tipos de plstico para ser injetado.
O polipropileno pode tambm ser ligado a outros elementos para que se
consiga melhores caractersticas, como resistncia, rigidez e etc.

PROPRIEDADES TPICAS (a) MTODO (b) UNIDADE VALOR
Propriedades Fsicas
Coeficiente de Poisson
Contrao ps-moldagem

%
0,38
0,80 1,00

Propriedades Mecnicas
Mdulo de Flexo ISO 178 MPa 1900
Resistncia a Flexo a 23C ISO 178 N/mm
2
40
Impacto Charpy com Entalhe a 23C ISO 179/1eA KJ/m NQ
Resistncia a Trao no Escoamento
Mdulo de Young
ISO 527-2
ISO 527-2
MPa
MPa
21
1700
Alongamento na Ruptura ISO 527-2 % 30

Propriedades Trmicas
Coeficiente de expanso trmica linear
Condutibilidade trmica
Calor especfico
ASTM D696
ASTM C177

mm/mmC x 10
-5
W/mK
KJ/KgC
8
0,16
2,8
Propriedades Eltricas
Fator de dissipao a 10
6
Hz
Constante dieltrica a 10
6
Hz
Resistncia volumtrica a 23C e 50% UR
ASTM D150
ASTM D150
ASTM D257


Ohm cm
0,0007
2,4
>10
16

Tabela 3.1 Propriedades do PP




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3.5 Moldagem por injeo

A moldagem por injeo um meio rpido de processamento de materiais
termoplsticos. O plstico granulado colocado no funil da mquina injetora
abastecendo o cilindro de aquecimento da mquina. Dentro do cilindro existe uma
rosca que dosa e injeta o material plstico. Durante a dosagem, esta rosca gira
transportando o material para frente do cilindro e, simultaneamente, retorna dando
espao para armazenar o material que est sendo transportado para frente do cilindro
(canho).
No molde o material percorre atravs dos canais de alimentao atingindo a
cavidade a ser moldado. A cavidade tem a forma da pea com sua contrao, que o
quanto a pea ir diminuir ao sair do molde. Aps a pea moldada, o molde
permanece fechado por tempo suficiente para permitir que o produto endurea. Para
acelerar o endurecimento, faz-se no molde um circuito de refrigerao para circulao
de gua. Aps injetar o material no molde, a rosca de dosagem acionada
automaticamente, preparando o material para um novo ciclo e, durante esse tempo
que acontece o resfriamento da pea, que depois de endurecida o molde se abre e a
pea extrada em seguida, o molde se fecha para iniciar um novo ciclo de
moldagem.
Normalmente o material injetado do lado fixo e a moldagem extrada do
lado mvel do molde, por isso, ao se projetar um molde deve-se prever para que ela
fique presa do lado mvel do molde, para que possa ser extrada do molde
automaticamente. Abaixo est a descrio dos componentes principais de um molde.
- Placa fixa: a placa que serve para fixar o lado fixo do molde na injetora, no lado do
canho de injeo.
- Matriz: o componente formador, geralmente, da parte externa da pea. a placa
de fechamento do molde junto com a matriz mvel e tambm se localiza no lado fixo.
- Macho: o componente formador da regio interna da pea. a placa de
fechamento do molde junto com a matriz fixa e suporta a presso do molde junto com
a placa intermediria.
- Placa intermediria: a placa que suporta a presso do molde junto com a matriz
mvel
- Calo espaador: o componente que cria o espao entre a matriz mvel e o
conjunto extrator e que determina o curso de extrao do molde.
- Placa contra-extratora: a placa que aloja os pinos extratores, pinos de retorno e etc.
- Placa extratora: serve para extrair as peas moldadas.
19
- Placa mvel: a placa que serve para fixar o lado mvel do molde na lado da
extrao da injetora.
- Flange guia: o componente que centra o molde na injetora.
- Bucha de injeo: o componente que recebe o material plstico da mquina
atravs do seu furo central.
- Coluna guia: faz a centragem do molde durante o fechamento do mesmo.
- Bucha guia: juntamente com a coluna guia, faz a centragem do molde durante o
fechamento.
- Coluna extratora: serve para guiar o conjunto extrator.
- Bucha extratora: junto com a coluna, serve para guiar o conjunto extrator.
- Pino extrator: o componente que extrai a pea do molde.
- Pino extrator do canal: serve para extrair o canal de injeo e o poo frio.
- Pino de retorno: o componente que retorna o conjunto extrator no fechamento
molde.
- 18 Contra-pino de retorno: juntamente com o pino de retorno, faz retornar o
conjunto extrator.
- 19 Top de apoio: serve de apoio ao conjunto extrator.
- 20 Plug para mangueira: o componente de adaptao da mangueira que traz e
retira a gua para refrigerao do molde.
Nas figuras abaixo segue o esquema de funcionamento do molde, mostrando
praticamente todos seus componentes.
Primeiramente tem-se o molde fechado, pronto para ser injetado, com
praticamente todos os componentes indicados.



20

Figura 3.8 Molde fechado

Com isso, o canho da mquina encosta-se bucha de injeo e comea a
injetar plstico lquido para dentro da cavidade, formando assim o produto. Terminada
a injeo o molde ainda fica por um tempo fechado at que o plstico se solidifique.


21
























Figura 3.9 Plstico sendo injetado

Terminada a solidificao do produto a parte mvel recua para desprender o
produto e o canal de injeo do lado fixo.
22

































Depois de recuada a parte mvel, a mquina aciona o varo que conectado
placa extratora para fazer com que a mesma avance, extraia a pea e retorne
novamente a posio original, que a posio de moldagem.

Figura 3.10 Molde aberto
23

































Retornada posio de moldagem, o molde fecha novamente para um novo
ciclo para obteno de uma nova pea.


Figura 3.11 Extrao da pea
24







4. DESENVOLVIMENTO

4.1- Definio do molde

A definio do molde normalmente efetuada entre o Departamento de
Vendas e o Departamento de Engenharia, onde o primeiro prope, de acordo com os
custos do molde, se o mesmo ir possuir mais de uma cavidade ou se executar duas
ou mais peas diferentes do mesmo molde, para diminuir ainda mais os custos com
ferramental e produo. Cabe assim ao Departamento de Engenharia determinar se
ser vivel a construo do molde proposto por Vendas, avaliando o impacto que
poder ter na execuo do molde ou at mesmo na produo.
O molde em questo foi proposto em ter 4 cavidades, fazendo 3 tipos de
produtos diferentes, sendo um dos produtos com 2 cavidades para faz-lo, ou seja, 2
peas desse produto a cada injeo. A proposta foi aceita pela Engenharia e, baseada
nessas primeiras informaes, comea-se a definir o projeto do molde.

4.2 - Definio do produto

A definio do produto e de sua matria prima feita pelo cliente, a no ser em
casos especiais em que o cliente aproveita o know-how do fornecedor para executar
seus produtos.
H casos em que o produto modelado pelo cliente no vivel para a
construo do molde ou alguns detalhes do produto dificultaro a execuo da
ferramenta ou a obteno da pea no momento da injeo. Cabe assim ao fornecedor
propor alternativas ao cliente para modificar o produto sem que altere suas funes
principais na montagem do carro, para que assim, ambos saiam ganhando em
qualidade, produtividade e custos.
No caso do projeto em questo o produto foi desenvolvido pelo cliente. Para a
execuo do projeto do molde o cliente nos envia os arquivos contendo os modelos
25
matemticos das peas e todas as outras informaes necessrias para a execuo
da pea, inclusive desenho 2D do produto.

4.2.1 - Modelo matemtico 3D

O molde a ser desenvolvido ser baseado nos produtos Aplique C, R e L,
mostrados nas figuras abaixo. Os produtos Apliques R e L so simtricos um ao outro.




Figura 4.1 Aplique C - visto por cima e por baixo
Figura 4.2 Aplique R e Aplique L vistos por baixo
26



A montagem dos produtos no automvel pode ser vista no Anexo 1, onde
constam todos os componentes que fazem parte do volante. Nota-se que as peas em
questo so itens aparentes no veculo, por isso o cuidado com o projeto deve ser
ainda maior.

4.3 Anlise dos produtos

Faz parte do projeto do molde, uma anlise minuciosa do produto, onde se
determina a linha de desmoldagem, a linha de fechamento, verificam-se ngulos de
sada etc. Em alguns casos so feitas tambm simulaes de preenchimento da pea
para se determinar a melhor posio de entrada do material (ponto de injeo).

4.3.1 Linha de extrao ou desmoldagem

A linha de extrao ou desmoldagem da pea normalmente j vem definida
pelo prprio cliente, j que o projetista de produto deve modelar a pea j pensando
em que posio a mesma ir no molde. Na figura 4.4 e 4.5 pode-se ver a linha de
extrao dos produtos, com a pea j posicionada conforme ficar no molde.

Figura 4.3 Aplique R e Aplique L vistos por cima
27






Atravs desta linha de extrao consegue-se determinar se os produtos
necessitaro de postios e gavetas para auxiliar a injeo e simplificar o molde.
Analisando o produto Aplique C, nota-se que a regio do furo de fixao no
est na direo da linha de extrao. Com isso, neste caso faz-se necessria a
utilizao de 2 postios para cada furo, como mostrado no corte da seo da figura 4.6
Figura 4.4 Linha de extrao dos Apliques R e L
Figura 4.5 Linha de extrao do Aplique C
28




O mesmo acontece com os Apliques R e L, que tem o mesmo tipo de furao,
tendo assim a obrigatoriedade da utilizao desses dois postios.
Os apliques R e L tm uma regio que tambm no esta na direo da linha e
extrao, como se pode ver na figura 4.7. Para isso ser necessria a utilizao de
uma gaveta, que far o movimento dentro do molde para que o produto possa ser
extrado. Como o curso dessa gaveta ser grande, em torno de 70mm, ser ento
necessria a utilizao de um cilindro acoplado a gaveta para que possa ser feito esse
movimento, que ser melhor discutido posteriormente.
Figura 4.6 Demonstrao da utilizao de postios para corrigir contra sada
29



4.3.2 Linha de fechamento

a partir da linha de extrao que se determina a linha de fechamento. Essa
linha tambm deve vir definida pelo cliente, j que o projetista de produto deve prever
ngulos de sada na pea para extrao da mesma.
Atravs da linha de fechamento, comea-se a determinar o plano de
fechamento do molde, que onde as matrizes iro se encontrar e fechar o molde para
a injeo do produto.
Nas figuras 4.8 e 4.9 so mostradas as linhas de fechamento dos produtos.
Figura 4.7 Corte na regio em que ser necessria a utilizao de gaveta
30




A partir da linha de fechamento consegue-se determinar as regies ou faces da
pea que sero feitas pela matriz e pelo macho. Como no lado do macho iro todos os
demais componentes do molde, como extratores, gavetas, ponto de injeo e etc., que
inevitavelmente deixam marcas no produto, a regio do produto que ficar visvel ao
usurio do automvel deve estar do lado da matriz, que no recebe nenhum
componente, portanto, no deixando marcas.
Figura 4.8 Linha de fechamento (em preto) dos Apliques R e L
Figura 4.9 Linha de fechamento (em preto) do Aplique C

31
Nas figuras abaixo os produtos esto divididos, a partir da linha de fechamento,
com as regies que iro no macho, matriz e das regies que sero feitas por postios
ou gavetas.




Figura 4.10 Aplique C dividido a partir da linha de fechamento
32



4.3.3 Anlise de preenchimento

Figura 4.11 Apliques R/L dividido a partir da linha de fechamento
33
parte importante num projeto de um molde a anlise de preenchimento da
pea para que se possa determinar com exatido onde deve ser o ponto de injeo e
prever quaisquer problemas com a injeo. Mas essa anlise nem sempre realizada
em projetos de molde.
Para esses casos, as anlises j vieram prontas do prprio cliente, onde ele
definiu o melhor ponto de injeo dos produtos. A anlise realizada por outra
ferramenta da Engenharia, o CAE (Engenharia Auxiliada por Computador) atravs de
um simulador chamado Mold Flow, onde so inseridos, alm da geometria da pea,
todas as informaes do material da mesma e todos os parmetros ou variveis de
injeo possveis.
No caso do Aplique C, a simulao se demonstrou satisfatria, com um
preenchimento dentro do esperado, onde a regio em vermelho na figura 4.12 a
ltima a ser preenchida.




Para o caso dos Apliques R/L, a simulao encontrou um problema que dever
ter alguns cuidados especiais, tanto no molde quanto na injeo, j que esse foi o
melhor ponto de injeo encontrado para essa pea. Na figura 4.13, na regio
Figura 4.12 Final da anlise de preenchimento do Aplique C
34
apontada por uma seta, o material praticamente pra de fluir e segue por outra regio
da pea.




Na figura 4.14, se nota que o material vai at o final da pea e volta pela regio
central.


O material
praticamente
Figura 4.13 Pea parcialmente preenchida
O material vem
em duas direes
Figura 4.14 Pea quase totalmente preenchida
35


A figura 4.15 j mostra a pea totalmente preenchida, ocorrendo uma emenda
de material vindo em duas direes diferentes, que pode ocasionar marcas na regio
da pea.



Baseado em todas essas informaes, comea-se a modelar o molde, levando-
se em considerao tambm as normas e padres utilizados na empresa.

4.4 Modelamento do molde

O modelamento do molde todo realizado com o auxlio de uma ferramenta
CAD (Desenho Auxiliado por Computador), o software Catia V5, que uma ferramenta
avanada de modelamento 3D utilizado em vrias empresas no mundo, inclusive
montadoras como Volkswagen, Toyota, Honda, Embraer etc.
Utilizando todas as informaes disponveis, comea-se o desenvolvimento do
molde de injeo plstica com 4 cavidades para a fabricao de 3 peas, Aplique C,
Aplique R e Aplique L, sendo que o Aplique C ser feito em 2 cavidades e os Apliques
R e L so simtricos um em relao ao outro. O curso de extrao a ser utilizado ser
de 50mm, que satisfaz a altura do maior produto, a do Aplique R/L, que de 42mm.
Antes do incio, porm, deve-se levar em considerao a contrao que o
produto sofrer aps a injeo, devido s propriedades do plstico. Como a contrao
Figura 4.15 Pea totalmente preenchida
Linha de emenda
de fluxo
36
0,9%, o produto deve ser aumentado em toda sua proporo em 0,9%. Depois de
feito esse aumento no produto, comea-se a modelar o molde.

4.4.1 Gavetas e postios

Como j visto nas figuras 4.10 e 4.11, algumas regies dos produtos no sero
possveis de serem realizadas apenas pela matriz e pelo macho, necessitaro ento
de postios e gavetas para auxiliar a injeo e a extrao.
Para os casos dos furos existentes nas peas, a utilizao de 2 postios em
cada furo j resolve o problema de contra sada existente nos mesmos. Na figura 4.16,
so mostrados dois postios que fazem um dos furos do Aplique.



Figura 4.16 Visualizao dos 2 postios, em corte e em perspectiva
37
Como se pode ver na figura, os dois postios sero os responsveis por fazer o
furo na pea, ou seja, os dois postios fazem fechamento de topo entre eles, para que
a pea possa ser extrada sem esforo. O mesmo conceito vale para o outro furo
desse Aplique e para os furos do Aplique C.
Para o Aplique R/L, tem-se ainda a necessidade da utilizao de uma gaveta,
em razo do grande negativo existente na mesma. Em razo do que foi visto na
anlise de preenchimento, na figura 4.15, a gaveta ser confeccionada em um material
diferente dos demais componentes do molde. O material utilizado ser uma liga de
cobre-berlio, que possui uma alta resistncia, mas a principal caracterstica e o
principal motivo de utiliz-lo sua taxa de transferncia de calor, que chega a ser 5
vezes maior que a do ao. Como a regio que a gaveta ir atuar exatamente a
regio que poder ocorrer a linha de emenda, foi convencionada utilizar essa gaveta,
para que a refrigerao (ou aquecimento), consiga chegar at na parte frontal da
gaveta, j que no h espao para furos de refrigerao nessa regio. Na figura 4.17
tem-se a gaveta modelada. No corpo principal da gaveta existe um circuito de
refrigerao com o objetivo de resfriar a ponta da gaveta, atravs da alta taxa de
transferncia do material da gaveta.



Na figura abaixo est a gaveta em vista isomtrica e a mesma posicionada
junto ao produto. Nota-se que, alm da gaveta confeccionar toda a regio interna do
produto, ela faz tambm toda a regio de trs do Aplique R/L.

Figura 4.17 Gaveta modelada
38



Para o funcionamento e a movimentao da gaveta, se faz necessrio alguns
componentes, como seguem:
- Suporte da gaveta: ser o componente responsvel por segurar a gaveta para a sua
movimentao e ir movimentar junto com a gaveta;
- Guia da gaveta: juntamente com o suporte, faz a guia do movimento da gaveta, para
que a mesma fique sempre na mesma posio;
- Rgua da gaveta: a base onde o conjunto da gaveta ir correr;
- Cilindro hidrulico: ser o responsvel pela movimentao da gaveta (ver apndice 1
para mais detalhes do cilindro);
- Chave fim de curso: ser o responsvel de informar mquina injetora quando a
gaveta est avanada e quando estar recuada, para que a injetora possa fazer os
movimentos corretamente;
- Came fim de curso: o que aciona a chave fim de curso;
- Haste fim de Curso: o suporte ligado na gaveta que segura o came fim de curso;
- Haste de refrigerao: onde ser conectada a mangueira de gua da injetora para
a refrigerao da gaveta.
- Conexo para mangueira: onde a mangueira hidrulica ir conectar para o
funcionamento do cilindro.
Todos esses componentes so mostrados nas imagens a seguir.
Figura 4.18 Gaveta, em vista isomtrica ( esquerda) e posicionada junto ao produto ( direita).
39





4.4.2 Postios de injeo

Em ambos os apliques, a injeo foi prevista pelo cliente como sendo uma
injeo direta na parte frontal da pea. Para o caso do Aplique R/L foi mantida essa
condio, j que a pea poder ter problemas de injeo. J para o caso do Aplique C,
Figura 4.19 Conjunto da gaveta (vista isomtrica)
Figura 4.20 Conjunto da gaveta (vista lateral)
40
foi convencionado fazer uma injeo tipo unha de gato, que uma injeo por baixo
da pea e que no deixa nenhum tipo de galho ou rebarbas na pea para que seja
retrabalhado posteriormente. Esse tipo de canal de injeo se destaca
automaticamente da pea, no deixando assim nenhum vestgio na mesma.
Para a execuo de injeo direta no se necessita de nenhum postio, o canal
feito diretamente no macho e na matriz. Para o canal tipo unha de gato se faz
necessrio a utilizao de dois postios, formando o canal bipartido entre eles. Na
figura abaixo se podem ver esses postios abertos mostrando o canal unha de gato
bipartido.


Na figura abaixo se podem ver os dois postios junto com o Aplique C.


Na figura abaixo se tem um dos postios com o produto, mostrando assim onde
exatamente ser o ponto de injeo no produto.
Figura 4.21 Postios de injeo abertos
Figura 4.22 Postios montados juntos com o produto Aplique C
41



4.4.3 Macho e matriz

Baseado nas condies j vistas e nos componentes j estabelecidos, comea-
se os modelamentos do macho e da matriz, respeitando assim a linha de fechamento,
a linha de extrao, os pontos de injeo e todos os alojamento que devem existir para
os componentes como postios, gavetas e etc.
As dimenses externas do molde sero de 340mm de largura e 500mm de
comprimento, que so medidas padronizadas dos fornecedores de porta-molde e que
satisfaz a disposio dos produtos e dos componentes no molde. O porta-molde
comprado baseado nessas medidas e com curso de extrao de 50mm, como j foi
mencionado anteriormente. Assim, as medidas de todas as placas e demais
componentes do molde j so pr-estabelecidos de acordo com o esforo de um
molde desse porte pode exercer. A altura do macho e da matriz so definidas
conforme a necessidade, sendo 105mm para o macho e 90mm, suficientes para alojar
todos os componentes do molde e ainda ter espao para refrigerao.
Assim sendo, tem-se o macho modelado, com seus canais de injeo e seus
respectivos alojamentos e furaes, inclusive furao de pinos extratores e de
refrigerao, que sero mais bem discutidos posteriormente.
Figura 4.23 Vista lateral de um dos postios com o produto
42



Na figura 4.25 est em destaque a cavidade do Aplique C. Note que ao lado da
regio que forma o produto esto os planos de fechamento. Em destaque tambm os
furos para pinos extratores e dos postios dos furos.

Figura 4.24 Macho modelado
Figura 4.25 Detalhe da cavidade do Aplique C
43

Na figura abaixo est em destaque a cavidade do Aplique R/L. Note que ao
lado da regio que forma o produto esto os planos de fechamento. Em destaque
tambm os furos para pinos extratores e dos postios dos furos, o canal de injeo e o
alojamento da gaveta e seus componentes.


Ainda na figura 4.24, pode-se notar que existe um alojamento para um postio
exatamente no centro do macho. A razo desse alojamento a criao de postios
divisores de fluxo, pois, dependendo do pedido do cliente, a fabricao no se dar
com as 4 cavidades, pois existem na verdade dois tipos de volante, um deles utiliza os
produtos Aplique R/L e apenas um Aplique C, tornando assim desnecessria a
utilizao das 4 cavidades. Para isso foi criado um postio que ir direcionar o fluxo de
material somente para 3 cavidades, como se pode ver na figura abaixo.
Figura 4.26 Detalhe da cavidade do Aplique R/L
44



O outro tipo de volante utilizar somente o produto Aplique C, por isso foi
criado um postio que direcionar o fluxo somente para as duas cavidades que
produzem o Aplique C, como se pode ver na figura abaixo.


Para a matriz, segue-se o mesmo conceito do macho. Na figura abaixo est a
matriz modelada.
Figura 4.27 Postio Divisor de Fluxo (3 cavidades)
Figura 4.28 Postio Divisor de Fluxo (Aplique C)
45



Na figura 4.30 est a cavidade do Aplique C em detalhe. Na figura 4.29 pode-
se notar que existem, alm dos furos dos postios, outros 4 furos, que sero utilizados
para colocar 4 extratores do lado fixo, pois a pea possui muitos detalhes na grade,
que faro com que a pea fique presa na matriz fixa, o que no vivel para o molde.
Por isso a utilizao dos postios que faro a extrao da pea pela ao de molas
que existem atrs dos mesmos, como se pode ver na figura 4.31.
Figura 4.29 Matriz modelada
46


Na regio central pode se perceber que existem vrias salincias, que sero as
responsveis por fazer a grade no produto. Essas salincias tendem a prender a pea
depois de injetada, ficando assim do lado fixo do molde. Por isso a obrigatoriedade da
utilizao de extratores do lado fixo. A utilizao desses extratores s foi possvel,
pois, na regio em que os mesmo se encontram, no uma regio que ir ficar
aparente no volante, j que esses extratores deixam marcas na pea. A regio visvel
da pea somente a regio central da mesma, como vimos na figura 4.4.
Figura 4.30 Detalhe da cavidade do Aplique C
47



Na figura 4.33 est em detalhe a cavidade do Aplique R/L. Note que a regio
central tambm possui as salincias que formam a grade, mas, neste caso no foi
necessrio utilizar extratores, j que a gaveta, que faz o interno da pea, ser a
responsvel por manter a pea do lado mvel da pea, fazendo com que ela seja
extrada normalmente pelos extratores do lado mvel. Restam assim somente os
alojamentos dos postios que iro fazer os furos no produto, idntico ao que acontece
no Aplique C.
Ainda na figura 4.29, podemos perceber a existncia de um furo central na
matriz. Esse furo destinado bucha de injeo (figura 4.33), que o componente
responsvel por levar o material plstico da injetora para dentro do molde.
Na figura 4.33 podemos ver tambm a flange de guia do molde, que o
componente que fica na parte superior do molde e responsvel por centralizar o
molde atravs de um furo existente na mquina, que tem o mesmo dimetro do flange.
Figura 4.31 Corte na regio do extrator com mola
48









Figura 4.33 Detalhe da cavidade do Aplique R/L
Figura 4.34 Corte no centro da matriz, mostrando a bucha
de injeo e sua fixao e logo acima a flange de guia.
49
4.4.4 Refrigerao

Um estudo ou uma anlise de refrigerao poderia ser realizado para projetos
de molde, mas, devido a diversos fatores e variveis como, geometria da pea, tipo de
material a ser injetado, acabamento das cavidades, material da matriz e do macho,
tipo de canal de injeo, etc, um estudo desse tipo, alm de ter um alto custo, no
seria confivel. Por isso, a refrigerao feita obedecendo a uma regra simples, que
de passar o mais prxima possvel da cavidade que ser preenchida com material
plstico e, para moldes com vrias cavidades, o circuito deve passar o mais prximo
possvel de todas as cavidades. Na maioria dos casos, a refrigerao somente com
gua na temperatura ambiente suficiente. Em outros, necessria a utilizao de
gua gelada, e, ainda h casos em que necessria a utilizao de gua quente,
deixando assim de ser refrigerao e passando a ser aquecimento, mas um caso
que acontece com menos freqncia.
Baseado nisso o circuito de refrigerao foi realizado na matriz e no macho,
tomando-se o devido cuidado de no interceptar nenhum furo j existente, o que
poderia acarretar num vazamento. Com isso, tem-se uma vista por dentro do macho e
da matriz, mostrado o circuito de refrigerao nas figuras 4.35 e 4.36.




Figura 4.35 Circuito de refrigerao (em vermelho) do macho
50



Como havamos discutido anteriormente, as gavetas tambm tero refrigerao
e, como a ponta da mesma muito fina, impossibilitando de se resfriar esta rea, elas
foram feitas de cobre-berlio devido taxa de transferncia de calor que ela oferece,
fazendo com que se consiga um melhor resfriamento da ponta.

4.4.5 Extratores

O conjunto de extrao parte indispensvel do molde. ele quem vai
destacar a pea do mesmo. importante a colocao de extratores prximos a
regies da pea que tero dificuldade de extrao.
Para o caso do Aplique C, a maior preocupao que a pea se destaque da
parte fixa do molde, portanto, foram colocados somente 4 extratores para cada pea
no lado mvel, j que, assim que ela se destacar da parte fixa, no ter dificuldades
para fazer o mesmo na mvel.
Para o caso do Aplique R/L, foram colocados 5 extratores para cada pea, 2
frontais, 1 central e 2 traseiros.
Os extratores so presos na placa-extratora do molde. Essa placa extratora,
em conjunto com sua contra-placa e um pino de impacto, so conectados a um varo
na mquina injetora para se fazer o movimento de avano e retorno de todo o conjunto
extrator.
Existe ainda os extratores do galho, ou canal de injeo. Como existe um canal
de injeo para cada cavidade, foi colocado um extrator prximo a cada ponto de
Figura 4.36 Circuito de refrigerao (em vermelho) da matriz
51
injeo e um extrator central, para contribuir com a extrao do galho. Nos apndices
2 ao 8 est uma esquematizao em seqncia de movimento de todos os
componentes do molde, onde poderemos ver todo o funcionamento do molde,
inclusive os pinos extratores atuando, que ser melhor descrito a seguir.

4.5 Funcionamento do molde

O esquema de funcionamento do molde pode ser visto atravs dos apndices 2
ao 8. Parte do molde, nas imagens, est mostrado em corte, para que fique claro o
funcionamento de todo o molde, dando nfase aos extratores do lado mvel, das
gavetas e dos extratores do lado fixo.
No apndice 2 o molde esta fechado com todos os componentes na posio de
moldagem e os cilindros avanados com as gavetas, pronto para receber a injeo do
plstico lquido. Note que o cilindro avanado aciona uma chave fim de curso. Na
mquina injetora programado para que somente com esse fim de curso acionado
que o molde pode fechar, para que se evite que o molde abra com o cilindro e a
gaveta recuadas, o que causaria danos ao mesmo
No apndice 3 o plstico preenche toda a cavidade (demonstrado na cor preta),
formando assim os produtos e os canais de injeo. No detalhe do corte podemos ver
a mola comprimida atrs do extrator do lado fixo. Assim que o molde comear a abrir a
mola ir atuar e empurrar o extrator para que o mesmo destaque o Aplique C do lado
fixo do molde.
Aps o plstico ter se solidificado, o lado mvel se afasta do lado fixo, liberando
os produtos para serem extrados. No apndice 4 podemos ver o lado mvel livre,
somente com os produtos e o canal para serem extrados.
Assim que o molde termina de abrir, a mquina injetora envia um sinal de
comando para a gaveta abrir e liberar totalmente os Apliques R/L para extrao, como
pode ser visto no apndice 5.
Assim que o cilindro recua, o mesmo aciona um outro fim de curso,
programado para liberar o conjunto de extrao do molde. Assim, com os fim de curso
acionados, a extrao realizada, avanando, como se pode ver no apndice 6, e
retornando sua posio original com os produtos e canais de injeo j extrados,
como podemos ver no apndice 7.
Ao retornar sua posio original, o conjunto extrao aciona um outro fim de
curso, que informa mquina injetora para acionar novamente os cilindros das
gavetas para voltarem posio de moldagem, como pode ser visto no apndice 8.
52
Assim, eles acionaro novamente as chaves fim de curso que comearo novamente
o ciclo.


4.6 Usinagem e Montagem

A usinagem dos componentes que possuem uma geometria mais complexa,
como matriz, macho, gavetas e postios, feita atravs de mquinas CNC (Comando
Numrico Computadorizado), como fresadoras, eletroeroso e etc. A utilizao de
mquinas CNC faz-se necessria a utilizao de mais uma ferramenta de engenharia,
o CAM (Manufatura/Fabricao Auxiliada por Computador), que utiliza o modelamento
feito em CAD para que possam ser feitos os programas de usinagem das peas.
A nica forma de obteno do perfil do produto atravs da usinagem por
eletroeroso. Nos anexos 4 e 5 se podem ver fotos dos eletrodos que foram utilizados
para a eroso do macho e das matrizes.
Para os componentes de geometria mais simples, pode ser utilizado mquinas
convencionais de usinagem, com operao manual, que atende perfeitamente as
exigncias relativas funo do componente.
Nos anexos 2 e 3 podemos ver tambm fotos de vrios componentes usinados.
Finalizada a usinagem de todos os componentes, o molde entra na fase final
de ajuste e finalmente sua montagem, como podemos ver na foto do anexo 6,

4.7 Injeo

Assim que o molde estiver concludo e, estando com material e injetora
adequados disponveis, monta-se o molde na injetora e comea-se a fazer o pr-
ajuste, de acordo com conhecimento tcnico dos responsveis pela injeo, para se
comear a fazer o primeiro teste no molde. O molde montado na injetora pode ser
visto no anexo 7.
Assim, foram obtidas as primeiras peas, que saram satisfatrias para um
primeiro teste. Com as peas de primeiro teste em mos, os responsveis pela
qualidade final da pea avaliaram que teriam que ser feitas algumas melhorias no
molde, mas nada que afetasse o projeto do mesmo, e sim apenas alguns ajustes de
ferramenta e fechamento para se eliminar pequenas rebarbas e marcas na pea para
que a mesma possa ser apresentada ao cliente.


53
4.8 Avaliao Dimensional

Depois de concluda a injeo feita a anlise dimensional de acordo com as
dimenses exigidas pelo desenho do cliente. Todas as dimenses encontradas em
ambas as peas esto dentro da tolerncia especificada pelo cliente, provando assim
que a contrao utilizada no incio do projeto estava coerente. Nos anexos podemos
ver fotos das peas injetadas.





























54








5 - CONCLUSO

Com a realizao desse trabalho concluiu-se, de uma maneira geral, que, para
a obteno de peas injetadas, necessrio uma avaliao prvia dos problemas que
podem ocorrer atravs de anlises de preenchimento e experincia anteriores. Atravs
desta avaliao possvel desenvolver um projeto para se possa obter peas
injetadas com o mnimo de retrabalho possvel, eliminando assim custos produtivos.
Concluiu-se tambm que a interface entre os sistemas CAE, CAD e CAM, junto com a
usinagem CNC, est tecnologicamente cada vez melhor e cada vez mais
indispensvel para a realizao de qualquer tipo de projeto.
















55
Apndice 1 Cilindro

O cilindro a ser utilizado ser um disponvel no estoque da empresa e que ser
reaproveitado.

da camisa: 32 mm
da haste: 16 mm
Curso: 80 mm (a gaveta necessitar de aproximadamente 72mm)

rea de retorno: 172.83 mm
2

rea de avano: 803.8 mm
2


Presso do sistema: 140 bar = 14 N/mm
2


Fora de Retorno = rea de retorno x presso = 2400 N
Fora de Avano = rea de avano x presso = 11253 N

Peso do conjunto que ir movimentar: aproximadamente 50N

Existir tambm uma fora de agarramento que o produto far na gaveta e que no
consegue ser mensurada.
O cilindro dever exercer tambm uma fora de fechamento no momento da
injeo de plstico na cavidade que tambm no consegue ser mensurado, portanto foi
adotado um cilindro super-dimensionado e que j existia em estoque para no ter
problemas na injeo e diminuir os custos.

Especificao do cilindro:

PSI T2.2 FA 32/16 140B 80 ABD E

Fornecedor: PSI


56
Apndice 2 Molde fechado



































57
Apndice 3 Cavidade do molde preenchida com plstico lquido (na
cor preta)
































58
Apndice 4 Lado mvel recuado



































59
Apndice 5 Gaveta recuada para liberar os Apliques R e L



































60
Apndice 6 Extrao avanada



































61
Apndice 7 Extrao recuada (produtos j extrados)



































62
Apndice 8 Gaveta de volta posio de moldagem



































63
Anexo 1 Foto do Volante montado








64
Anexo 2 Matriz











65
Anexo 3 Macho e gavetas












66
Anexo 4 Eletrodos Aplique C













67
Anexo 5 Eletrodos Aplique R/L














68
Anexo 6 Lado Fixo montado na injetora












69
Anexo 7 Lado Mvel montado na injetora






70
Anexo 8 Produtos












71
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

1 OLMOS, Marli; SILVA, Maroni . Leves e robustos. Metalurgia & Materiais, p.
116-121, maro, 2003.

2 BELZZELLI, John. Ferramentas multicavidades: uma soluo ou uma varivel
a mais a se controla. Plstico Industrial, p. 38-44, dezembro, 2001.

3 SCHIMDT, Stefan. Investigao detalhada indica como reduzir tempos de ciclo
de moldagem. Plstico Industrial, p. 30-36, maio, 2002.

4 PORATH, Mauricio; SOUSA, Andr. Medio por coordenadas propicia ganhos
nas diversas etapas de moldagem de plsticos. Plstico Industrial, p. 154-160, maio,
2002.

5 BOM; Ricardo Pedro. Os efeitos da presso e do tempo de recalque no
empacotamento de peas injetadas. Plstico Industrial, p. 168-180, maio, 2002.

6 HERBST, R.; JOHANNABER, F.. Sistema de vlvulas possibilita a produo de
injetados sem marcas de alimentao. Plstico Industrial, p. 120-130, maio, 2002.

7 SILVA, Anzio Rodrigues. Moldes. So Paulo. Escola Art-Mec, 1988

8 BONENBERGER, Paulo. The first snap-fit handbook. Munich. Ed. Hanser, 200