Metalurgia Chancadores, Molienda

Docente: Nstor Reyes Daz Introduccin a la Metalurgia /Pgina 1
CAPITULO III: METALURGIA DE METALES NO FERROSOS

INTRODUCCIN
Cada mineral tiene propiedades fsicas y qumicas caractersticas lo que permite diferenciarlo de
los dems. Para averiguar las propiedades fsicas se realizan diversas pruebas, como rayar con el
mineral una porcelana, ver su reaccin frente al cido clorhdrico, etc. Conociendo las propiedades
de los minerales se pueden establecer criterios que permitan identificarlos y clasificarlos.

CONCEPTOS BSICOS:

1. Mineral: Los minerales son slidos homogneos, inorgnicos y de origen natural, con una
composicin qumica definida y una disposicin atmica ordenada. Lo cual podemos traducir a:
- Slidos homogneos: sustancias slidas que no pueden ser separadas mediante
procedimientos fsicos en componentes ms simples. La mayora de las rocas son
agregados de minerales que pueden ser separados unos de otros mediante procedimientos
fsicos.
- Inorgnicos: las sustancias slidas de origen orgnico no son consideradas minerales.
- De origen natural: cristales similares producidos en el laboratorio (sintticos) no son
considerados, en rigor, minerales.
- Composicin qumica definida: los minerales son elementos qumicos o sus compuestos
cuya composicin puede representarse por una frmula (aunque en algunas ocasiones esta
frmula no es necesariamente fija y puede variar dentro de unos mrgenes definidos).
- Disposicin atmica ordenada: los minerales estn constituidos por materia cristalina. Las
escasas sustancias slidas y de origen natural que son amorfas (con una disposicin
atmica desordenada) como el palo o los vidrios volcnicos se llaman mineraloides.

Clasificacin de los minerales

Una de las clasificaciones ms utilizadas en mineraloga fue elaborada por H. Strunz, quin la
propuso en 1938. Con algunas modificaciones, se encuentra en uso y es universalmente aceptada.
Divide a los minerales en 9 clases:
1. Elementos
2. Sulfuros
3. Haluros
4. xidos e hidrxidos
5. Nitratos, carbonatos, boratos
6. Sulfatos
7. Fosfatos
8. Silicatos
9. Sustancias orgnicas


Caractersticas:

- Si es o no un cristal (forma polidrica, caras, aristas y vrtices). La mayora de los minerales
son cristales.
- La forma que suelen tener ms habitualmente se llama hbito. Algunos ejemplos son:
Acicular cuando el mineral se representa agrados, formados por cristales, alargados y
delgados como agujas.
Filiforme: Cuando los cristales se presentan en forma de cabellos y hebras.
Hojoso: Cristales aplastados y alargados en formas de hojas.
Detrtico : en forma de ranas divergentes y delgadas
Reticulado: Cuando los cristales se agrupan dando lugar a una red o retculo
Radial: Cuando los cristales divergen a partir de un punto.
Columnar: Cuando los cristales son gruesos y rectos
Fibroso: Agregados en forma de fibras paralelas o radiales, fibroso radial.
Globular: Agregados esfricos o semiesfricos con una estructura interna concntrica o
radial
Botroidal: cuando las formas esfricas globular se asemejan a racimos de uvas.
Reniforme: Agregados en forma de masas redondeadas y regulares que presentan
formas semejantes a un rin.
Reniforme Estalacttico: Cuando un mineral se presenta en forma de conos o cilindros
colgantes.
Bandeado: Diferentes capas, paralelas de diferentes colores o texturas.
Masivo: Un mineral compacto y homogneo con una forma irregular.
Amigdaloide: Cuando aparece un ndulos en forma almendrada

Propiedades Mecnicas:

- Una propiedad que los diferencia es la dureza (de 1 a 10 segn la escala de Mohs.)

1Talco
2Yeso
3Calcito
4Fluorita
5Apatita
6Feldespato
7Cuarzo
8Topacio (Berilio)
9Corindn
10Diamante

En el laboratorio se utiliza una escala simplificada y ms prctica:
Se raya con la ua.....................dureza baja (2,5)
Si no se raya con la ua es que el mineral tiene una dureza superior a 2,5.
Se raya con la moneda..............dureza media (3--3,5)
Si no se raya con la moneda es que su dureza es superior a 3,5.
Se raya con un clavo..............dureza media (4,5)
Se raya con una cortapluma..............dureza media (5)
Se raya con el vidrio..................dureza alta (4--5,5)
Si no se raya con el vidrio, y al contrario, el mineral raya al vidrio tendr una dureza superior a
5,5.

Pueden ser, duros o blandos, tenaces o frgiles (facilidad para romperse con un golpe),
Al romperse puede, fracturarse (romperse de forma irregular) exfoliarse (romperse de forma
regular, trozos iguales


OPTICAS:

- Su color, es la respuesta del ojo y del cerebro al intervalo de luz visible del espectro
electromagntico solar. Pueden ser blancos, violetas, grises, incoloros y transparentes.
- Por su brillo, entendemos el aspecto general de la superficie de un mineral cuando sobre l
se refleja la luz, el brillo de los minerales puede ser de 2 tipos:
-
Metlico semejante al de los metales.
No Metlico.

No hay una lnea delantera de separacin entre estos dos grupos. A los minerales, que presentan
un brillo comprendido entre ambos tipos se le conoce algunas veces con el nombre de submetlico.
Los trminos que se emplean para describir el brillo de los minerales no metlicos son:

Brillo vtreo: semejante al que presenta el vidrio.
Resinoso: semejante al que presenta la resina.
Nacarado: presenta en brillo irisado como el de la perla (ncar)
Graso: Que parece estar cubierta con una ligera capa de aceite, sedoso
semejante al que presenta la seda.
Adamantino: Semejante al que presenta el diamante

- La fluorescencia y la fosforescencia: Los minerales que se hacen luminiscentes al ser
expuestos a la accin de los rayos ultravioleta, rayos x o rayos catdicos se denomina
fluorescentes. Si la luminiscencia contina despus de haber usado la fuente emisora se
dice entonces que el mineral es fosforescente.

ELCTRICAS:
La piezoelectricidad: Es la propiedad que presentan algunos minerales de generar
pequeos impulsos elctricos regulares con la presin. Normalmente esa presin
se tiene que aplicar sobre unas direcciones determinadas. Un ejemplo el cuarzo.
Piroelectricidad: es la propiedad que presenta algunos minerales que generan
pequeos impulsos elctricos regulares con los cambios de temperatura.

MAGNTICAS:

Cuando un mineral es atrado por un imn se denomina magntico. Cuando un mineral se
comporta tal como un imn se dice que presenta magnetismo. El magnetismo puede ser inducido
por un campo magntico o por una corriente elctrica, ahora bien no todo mineral magntico tiene
porque presentar magnetismo. La magnetita es magntica y ha veces puede presentar magnetismo

QUMICAS:

- Densidad: Cada mineral tiene una densidad diferente. La densidad de un mineral se calcula
dividiendo la masa entre el volumen que ocupa. Analice el siguiente ejemplo:

La densidad de un mineral corresponde al peso que tiene un determinado volumen, y se
expresa en unidades como (gamos/cm
3
) o (ton/ m
3
). La densidad se puede determinar por
desplazamiento de agua en un vaso graduado cuando se agrega una cantidad conocida de
mineral. Supongamos el siguiente caso.


Dado que al agregar 280 gramos de mineral, el volumen ocupado dentro de la probeta ha
aumentado en 100 cm
3
, la densidad del mineral es:

Densidad Mineral = 280 gramos = 2,8 (gamos/cm
3
) = 2,8 (ton/ m
3
)
100 cm
3

Como el agua tiene una densidad de 1 (gamos/cm
3
), es decir de 1 (ton/ m
3
), el mineral del
ejemplo es 2,8 veces ms pesado que el agua. El valor numrico de la densidad se
conoce como el peso especifico

- La solubilidad en agua: Los minerales solubles pueden presentar gusto y olor. Por ejemplo
la halita es salada, la silvina es salada y picante, la epsomita es amarga, etc.
- La efervescencia con el cido clorhdrico (HCl): Es la capacidad del mineral de
reaccionar con este cido y desprender burbujas de dixido de carbono (CO2). Esta
reaccin resulta muy til para identificar la calcita y la aragonita, que son los minerales
bsicos de las rocas calcreas.
- Polimorfismo: a veces, en la naturaleza se originan dos o ms minerales con idntica
composicin qumica pero con diferente simetra: son los minerales polimorfos. As, el
carbono puede cristalizar en el sistema cbico (diamante) y en el hexagonal (grafito);el
carbonato de calcio en el sistema hexagonal (calcita) y en el sistema rmbico
(aragonito),etctera.
- Isomorfismo: En otros casos, los minerales cristalizan con la misma forma geomtrica,
aunque su composicin qumica sea diferente; son los minerales isomorfos entre ellos se
encuentra el grupo de los granates.
- Pseudomorfismo: Algunos minerales presentan una forma cristalizada externa que no es
propia de su estructura interna cristalina. El pseudomorfismo se puede producir por
sustitucin de un mineral por otro. Por ejemplo por alteracin o por relleno de huecos o
cavidades dejadas por un mineral anterior.
-
2. Mena mineral: Una mena es un mineral del que se puede extraer un elemento, un metal
generalmente, por contenerlo en cantidad suficiente para ser aprovechado. As, se dice que un
mineral es mena de un metal cuando mediante minera es posible extraer ese mineral de un
yacimiento y luego mediante metalurgia obtener el metal de ese mineral.
La mena sera el mineral y lo que sobra se llama ganga.

3. Minerales metlicos: Son los que sirven por obtener los metales. Generalmente no forman
rocas y se encuentran en pequeas cantidades, por lo cual hace falta hacer minas para llegar a
ellos. Cuando se extraen generalmente salen unidos a fragmentos de rocas. Se denomina mena al
mineral del cual se extrae el metal y ganga a la roca acompaante. A continuacin se presentan
una tabla de los principales minerales metlicos agrupados segn el mineral que se obtiene de
ellos. Tambin se ha incluido el diamante por ser el mineral ms apreciado de todos por su dureza
belleza.


4. Minerales no metlicos: Los minerales no metlicos son aquellos que no sirven por obtener
metales. Los principales son;

- Los silicatos (como el cuarzo, el feldespato ortosa, el feldespato albita, la mica biotita o
mica negra, la mica moscovita o mica blanca y el olivino),
- Los carbonatos (como la calcita y el aragonito),
- Los sulfatos (como el yeso) y
- Las sales (como la halita y la silvina).

La mayora de estos minerales se encuentran asociados a otros minerales constituyendo rocas por
lo cual reciben el nombre de minerales petrogenticos. En este sentido los principales son los
silicatos, puesto que son los que forman la mayora de las rocas que forman las montaas (forman
rocas como el granito, el prfido, el basalto y las arcillas). Despus estn los carbonatos puesto
que la calcita es el principal mineral de la roca caliza de la cual tambin estn formadas muchas
montaas.

5. Roca: Es un slido natural constituido por un asociacin de minerales (petrleo no es un roca
estricta pero en geologa se la considera como roca). Termino cristalino que se aplica a un slido
que tiene una distribucin ordenada de sus tomos. Mientras que el trmino cristal se aplica a
sustancias cristalinas que externamente desarrollan una forma geomtrica regular limitada pro
caras planares.

Ley o grado: Es una medida de la calidad de cualquier flujo de mineral o pulpa, la cual se define
por:

Las leyes o ensayes se expresan como un porcentaje del metal que representa la cantidad de
metal como mineral.

Ejemplo:
Una reserva geolgica demostrada, entrega datos sobre un yacimiento de caractersticas
mineralgicas del tipo prfido cuprfero, con las siguientes asociaciones mineralgicas:
FeS2. 53,4% de azufre y un 46,4% de hierro. (Pirita) Densidad = 4.95 t/m
3

CuFeS2 Cu 34.6% Fe 30.4 S 35% (calcopirita) Densidad = 3,3 t/m
3

Los recursos demostrados fueron de 100000TM, de las cuales solo ser posible extraer el 82%, del
mineral extrado se contempla que el 60% corresponde a pirita y el 40% a calcopirita. Calcule la ley
de cada especie en el yacimiento y la cantidad metlica (Cu, Fe) que se podr extraer.
LEY DE CADA ESPECIE
En el yacimiento hay:
100000 X 0,6 X 0,464 = 27840t de Fe presentes en la Pirita
100000 X 0,4 X 0,304 = 12160 de Fe presente en la calcopirita
LEY Fe = (27840 + 12160 /100000) X 100 = 40% Fe


En el yacimiento hay:
100000 X 0,40 X 0,346 = 13840t de Cu presentes en la Calcopirita
LEY Cu = (13840 / 100000) X 100 = 13,84% Cu
Tonelaje a extraer:
100000t X 0,82 = 82000t
De las cuales la cantidad de pirita es:
82000 t X 0,60 = 49200t; el metal contenido es hierro, en una proporcin igual al 46,4% por
lo tanto el hierro extrado ser:
49200t X 0,464 = 22828,8t
La cantidad de calcopirita a extraer ser:
82000t X 0,40 = 32800t; el hierro esta contenido en este mineral en una proporcin igual al
30,4%, por lo tanto el hierro extrado ser:
32800t X 0,340 = 11152t
Adems hay presente en este yacimiento una cierta cantidad de Cu, por lo tanto su extraccin ser
igual a:
32800 X 0,346 = 11348,8t
CANTIDAD TOTAL DE METAL EXTRAIDO:
Fe 22828,8t + 11152t = 33980t
Cu 11348,8t
APLICACIN:
ACTIVIDAD N 1

OBJETIVOS:

- Observar algunas de las propiedades fsicas de los minerales.
- Reconocer y clasificar minerales por medio de sus propiedades fsicas.
- Utilizar claves dicotmicas sencillas para la clasificacin de los minerales.

MATERIAL NECESARIO
Minerales:
Minerales nativos (azufre nativo, cobre nativo),
xidos (hematita, magnetita),
Haluros (halita, fluorita, atacamita), y
Carbonatos (calcita, malaquita y azurita).
- Moneda, llave, vidrio y/o cortapluma
- Placa de porcelana
- cido clorhdrico
- Imn


MTODO:
1. Toma un mineral y realiza con l las pruebas de las propiedades fsicas.
2. Anota los resultados en las fichas adjuntas.
3. Realiza el mismo proceso con cada uno de los minerales indicados ms arriba.

NOMBRE

DUREZA

COLOR

RAYA

BRILLO

EXFOLIACION

OTRAS PROPIEDADES

COMPOSICION QUMICA

DESARROLLO DE EJERCICIOS

OBJETIVOS:
- Identifica conceptos bsicos de mineral, mena mineral y metales metlicos y no metlicos
- Determinar contenido de elementos tiles y ganga presente, de acuerdo a la composicin de
diferentes especies minerales y su abundancia en recursos explotables.

1. Calcular la cantidad de metal en toneladas, contenido en:
EJEMPLO:

2 % Cu, en 100 t de mineral de cabeza (2 t de Cu). Esto es:

100 t x 2/100 = 2 t de Cu
a) 1 t de Calcopirita, cuya composicin qumica es:
CuFeS
2
con: 34.6% de Cu, el 30.4% de Fe y el 35% de S

b) 100 t de mineral de cabeza que ensaya 12 Oz Ag/t

c) 500 kg de Calaverita cuya frmula qumica es:
AuTe
2
, con: 56,44% de Te y 43,56% de Au


d) 1800 Kg de Crisocola (Cu, Al) SiO3nH
2
O, la cual presenta la siguiente composicin (peso
molecular de la frmula emprica dividido por las sumas de los pesos atmicos de cada
elemento para obtener el porcentaje de cada uno de ellos):

2.05 % Al 3.88 % Al
2
O
3

33.86 % Cu 42.39 % CuO
17.10 % Si 36.59 % SiO
2

1.92 % H 17.14 % H
2
O
45.06 % O

e) 300 t de un mineral de cobre que contiene 0,78 % de Cu, 8,5 gramos por tonelada de oro,
32,8 gramos por tonelada de plata y 180 ppm de molibdeno.

2. Se tienen 100 toneladas de Calcopirita, mineral de cobre cuya composicin qumica indica que:
- Contiene el 34.6% de cobre, el 30.4% de hierro y el 35% de azufre.
Segn lo planificado para su proceso productivo indica que la operacin mina permitir extraer solo
el 90% del yacimiento, de acuerdo a esta informacin indique cuntas toneladas del elemento til,
presente en el mineral se podr extraer.

3. Los estudios de exploracin de un yacimiento indican, que corresponde a un manto horizontal
cuya mineralizacin se compone de limonita, galena, cuarzo y pirita. La composicin qumica de
estas especies es la siguiente:
El cuerpo mineralizado tiene 120 m de largo, 40m de ancho y una potencia de 10 metros,
dentro de lo cual, se supone que el 15% del yacimiento se compone de limonita, un 20% de galena,
45% de pirita y la fraccin restante a cuarzo. En funcin a esta informacin determine el tonelaje
total de Fe a extraer, si consideramos una extraccin al 100%.

4. En una reserva geolgica demostrada se encuentra un yacimiento de caractersticas
mineralgicas del tipo prfido cuprfero, con las siguientes asociaciones mineralgicas:
FeS2. 53,4% de azufre y un 46,4% de hierro. (pirita)
CuFeS2 Cu 34.6% Fe 30.4 S 35% (calcopirita)
Cu2+2Cl(OH)3 14.82% de Cu, 56.01% de CuO, 16.55 de Cl y 12.69% de H2O. (Atacamita).
Los recursos demostrados fueron de 250000TM, de las cuales solo ser posible extraer el 82%, del
mineral extrado se contempla que el 60% corresponde a atacamita, el 25% a calcopirita y el
porcentaje restante a pirita. Calcule la cantidad metlica (Cu, Fe) que se podr extraer.


PROCESOS PRODUCTIVOS, FUNDAMENTO TERICO.

Introduccin

En los diferentes procesos de produccin, se presenta la necesidad de separar los componentes
de una mezcla en fracciones, de describir los slidos divididos y predecir sus caractersticas. Uno
de procesos de mayor importancia es el de las separaciones mecnicas que comprenden
Filtracin, Sedimentacin y Tamizado (Anlisis Granulomtrico). Estas separaciones son aplicables
a mezclas heterogneas y se basan en las diferencias fsicas de las partculas, entre las que estn
el tamao, la forma y la densidad.

Son numerosas las operaciones en la industria que ameritan un desmenuzamiento de los slidos,
una trituracin, una molienda, etc. La trituracin es un proceso muy ineficaz ya que del total de la
energa utilizada en el proceso, solo una pequea porcin es utilizada en la obtencin de
superficies ms pequeas del slido. Cuatro variables del equipo afectan los resultados del
proceso:

a) La abertura de alimentacin: Introduce el material en una trayectoria tangencial hacia
la cmara de trituracin.
b) Perfil de los componentes de trituracin: Ayuda a determinar el grado de reduccin basado
en el material por procesar.
c) Mecanismos de ruptura: Fuerzas ejercidas para provocar la fragmentacin
d) Velocidad de trabajo: Permite regular la salida de partculas dentro de su rango de
tamao.

Vamos a entender entonces la reduccin de Tamao como la operacin unitaria en la que el
tamao medio de los alimentos slidos es reducido por la aplicacin de fuerzas de impacto,
compresin, cizalla (abrasin) y/o cortado. La compresin se usa para reducir slidos duros a
tamaos ms o menos grandes, el impacto produce tamaos gruesos, medianos y finos, la
frotacin o cizalla, produce partculas finas y el cortado se usa para obtener tamaos prefijados.
Siendo esta operacin una variable critica en el procesamiento de minerales, principalmente por las
siguientes razones:

a) Facilita la extraccin de un constituyente deseado que se encuentre dentro de la
estructura del slido.
b) Se pueden obtener partculas de tamao determinado cumpliendo con un
requerimiento especfico del proceso
c) Aumento de la relacin superficie-volumen incrementando la velocidad de extraccin
de un elemento deseado, etc.
d) Si el tamao de partculas de los productos a mezclarse es homogneo y de tamao ms
pequeo que el original, la mezcla se realiza ms fcil y rpido.

La trituracin es tambin denominada desintegracin y las maquinas que la producen trituradoras,
desintegradoras, quebrantadoras, machacadoras o chancadoras segn los diversos autores.
Los objetivos de los procesos de conminucin (trituracin y molienda) son tres:


a) Liberacin del mineral valioso de la ganga antes de las operaciones de concentracin.

b) Incrementar la superficie especifica de las partculas, por ejemplo, para acelerar la velocidad de
reaccin en los procesos de lixiviacin, flotacin, etc.

c) Producir partculas de mineral o cualquier otro material de tamao y forma definidos Por lo
general, las operaciones de conminucin en las plantas de concentracin de minerales se
caracterizan por su elevado consumo de energa en comparacin a otras operaciones y son
ineficientes desde el punto de vista de la utilizacin de la energa entregada a los equipos de
conminucin.

Figura N1. Liberacin.
LIBERACION.

Como se ha indicado anteriormente, el mineral valioso se encuentra diseminado y asociado a la
ganga y para poder liberarlo o desprenderlo de la ganga, la MENA es sometida progresivamente y
por etapas a operaciones de conminucin de las cuales se obtienen partculas de menor tamao.
De estas ltimas se pueden distinguir dos tipos de partculas:
a) Partculas libres, son aquellas que estn constituidas por una sola fase
Mineralgica, ya sea mineral valioso o ganga.
b) Partculas mixtas, son aquellas que estn constituidas por dos o mas fases
Mineralgicas.

Tamaos de Partculas

Tanto el mineral o roca extrado de cantera como el que a sufri una o ms etapas de reduccin, se
puede clasificar de acuerdo a su tamao. En general, se clasifican de la siguiente forma:

Material grueso: trozos de un tamao mayor a 75 cm (30").
Material mediano: trozos de un tamao de 10 a 75 cm (4" a 30").
Material fino: trozos de un tamao menor a 10 cm (4").

Por otra parte, segn el tamao que tienen las partculas a la salida de las maquinas de
desintegracin, se pueden distinguir las distintas etapas de trituracin y molienda.
Seguidamente se detallan las mismas:


a) Trituracin (desintegracin gruesa)
Trituracin gruesa tamaos de partculas de salida: 15 cm (6").
Trituracin mediana tamaos de partculas de salida: entre 3 y15 cm (1" a
6").
Trituracin fina tamaos de partculas de salida: entre 0.5 y 3 cm (1/5" a 1").
b) Molienda (desintegracin fina)
Molienda gruesa tamaos de partculas de salida: entre 0.1 y 0.3 mm.
Molienda fina tamaos de partculas de salida: menores de 0.1 mm.

La trituracin gruesa, mediana y fina corresponden, prcticamente, a la primera, segunda y tercera
etapa de trituracin; mientras que la molienda gruesa y fina corresponden a las etapas primaria y
secundaria de la molienda.

Los tamaos de partculas se establecen en base a los dimetros de las mismas, para un trozo de
material se puede determinar, midiendo el ancho, espesor y largo del mismo, la media aritmtica o
geomtrica del dimetro de acuerdo a las siguientes expresiones:

En realidad, los trozos de materiales constituyen conjuntos de diversos tamaos, por consiguiente
resultara imposible, desde el punto de vista industrial, practicar las mediciones sealadas
anteriormente.

En la industria, lo que se hace es clasificar los trozos con una serie de tamices y, de acuerdo a los
tamaos de los agujeros de los tamices, se le equiparan a las partculas dichos tamaos segn
pasen o no cada tamiz. Posteriormente, el tamao medio de la muestra se calculara con la
siguiente expresin:

Donde:
D: dimetro medio de las partculas.
Di: tamaos de los agujeros de cada tamiz.
ki: cantidades (en peso) de partculas que pasan cada tamiz.

Grado de Desintegracin

El coeficiente de reduccin que se obtiene en las maquinas de trituracin (trituradoras) o de
molienda (molinos) se denomina grado de desintegracin y se define como la relacin entre los
tamaos de las partculas a la entrada y salida de la maquina.
El grado de desintegracin se expresa de la siguiente manera:


Ejemplo:
Determine el grado de desintegracin de un circuito de reduccin de tamao grueso (chancado) en
tres etapas, con un setting de descarga del equipo en

60 = 7,5
8

El grado de desintegracin en trituracin se encuentra acotado entre 2 y 15.

En molienda, el grado de desintegracin es mayor o igual a 100.

Circuitos bsicos de reduccin de tamao.

Por lo general estas etapas forman circuitos, los que permiten clasificar el material por tamao y as
procesar el material que necesita ser reducido y recircular el que no cumple con las
especificaciones o tamao deseado. Existen tres tipos bsicos de circuitos:

a) circuito abierto
b) circuito cerrado
c) circuito de pre -clasificacin.

La reduccin de tamao se representa en una o varias etapas, y la clasificacin representa la
separacin de partculas basado en su tamao. En un circuito abierto no existe recirculacin de
material. Esto supone que la alimentacin y el producto no tienen una distribucin de tamao
significativa o que la distribucin del tamao no juega un papel importante en el proceso. En un
circuito cerrado, todo el producto debe cumplir ciertas caractersticas de tamao. Aquellas
partculas que no cumplen con el tamao deseado (oversize) son recirculadas al (los) equipo(s) de
reduccin de tamao. Si la alimentacin tiene una gran distribucin de tamao, entonces es posible
pre - clasificar la alimentacin de modo que solo se procese el material que no cumple con las
especificaciones de tamao. Esto se logra con un circuito de preclasificacin.

Una variedad de circuitos pueden ser generados por combinacin de los circuitos bsicos.


Figura 2 Circuitos bsicos de reduccin de tamao

Figura 3 Circuito de trituracin de dos etapas

Figura 4 Circuito de trituracin de tres etapas

TRITURADORAS

Existe una gran cantidad de trituradoras de distinto tipo, las que permiten efectuar el trabajo de
desintegracin en la preparacin de rocas y minerales. Conforme al tipo de trituradora y a los
esfuerzos a los que someten a las rocas se utilizan unas u otras con sus ventajas tcnico-
econmicas propias de cada una.


Seguidamente se consideraran solo aquellas que se estiman ms importantes y de aplicacin mas
generalizada.

En el cuadro siguiente se detallaran los tipos de trituradora a considerar:

TRITURADORAS
De mandbulas
De accin peridica
De accin continua
De cilindros
Fijos
Mviles
De martillos
Rgidos (fijos)
Locos o articulados

La clasificacin anterior se hace basndose en el elemento de las mquinas que efecta la
desintegracin, mandbulas, cilindros o martillos.

Las chancadoras se clasifican de acuerdo al tamao del mineral tratado que es:

a) Chancadora Primaria.- La cual tritura tamaos enviados directamente de las minas
(rocas de un mximo de 60) hasta un producto de 8 a 6. En este tipo se usan
mayormente las chancadoras de Quijadas o Mandbula.
b) Chancadora Secundaria.- Que toma el producto de la chancadora primaria y lo reduce a
productos de 3 a 2. En este tipo se usan las chancadoras Giratorias o de Cono.
c) Chancadora Terciaria.- Que toma el producto de la chancadora secundaria y lo reduce
a fragmentos de 3/4, 1/2, 3/8 y 1/4; los cuales se envan a un molino de barras o bolas
segn sea el caso. En este tipo se usan las chancadoras Giratorias o de Cono.

Trituradoras de Mandbulas
Las trituradoras de mandbulas comprenden las denominadas de accin peridica, conocidas,
generalmente como Trituradoras de mandbulas y las de accin continua, llamadas mas
comnmente Trituradoras giratorias o Trituradoras cnicas.
Ambos tipos de trituradoras de mandbula trabajan (desintegran) fundamentalmente por el efecto
de aplastamiento (compresin) y, en menor grado, por la flexin, predominando este ultimo efecto
mas en las de accin continua.
Estas trituradoras se denominan de mandbulas pues desintegran rocas y minerales en forma
similar a la masticacin que ejerce el ser humano sobre los alimentos.
Las trituradoras de mandbulas (nos referiremos en adelante a las de accin peridica en estos
trminos), se utilizan principalmente para la desintegracin de material grueso, produciendo
material irregular, puntiagudo y con aristas. Generalmente se utilizan en trituracin primaria y,
eventualmente, en trituracin secundaria.

Trituradoras de Accin Peridica. Trituradoras de Mandbulas

Existen cuatro tipos de trituradoras de mandbulas: las de doble efecto (tipo Blake), las de simple
efecto (tipo Dalton), la tipo Lyon y la tipo Dodge. Las dos primeras son de uso ms generalizado.

Trituradoras tipo Blake (Doble efecto)

La trituradora tipo Blake cuenta con dos mandbulas (ver Figura N4), una fija (7) y una mvil (5),
que son las que producen la desintegracin de las rocas con un movimiento de masticacin. La
mandbula mvil se acerca y aleja de la fija pivoteando en un punto superior de suspensin (10). El
movimiento de la mandbula se logra por el accionamiento de un motor, que se acopla a travs de
correas, con un eje (1). En forma excntrica al eje (2) va acoplada una biela (3) que merced a la
excentricidad, sube y baja. Dicha biela, en su parte inferior tiene una articulacin, a las que van
unidas dos riostras (4) (o placas riostras).


Dichas riostras se unen, en el extremo opuesto a la articulacin, una a la mandbula mvil (en su
parte inferior) y la otra a un apoyo fijo. Al subir la biela, arrastra hacia arriba las riostras, horizontal
izndolas y haciendo mover el extremo inferior de la mandbula mvil hacia la fija. Cuando la biela
baja, arrastra a las riostras hacia abajo y la mandbula mvil se aleja de la fi ja. De esta forma,
alternativamente, la mandbula mvil se acerca y aleja de la fija. Cuando se acerca comprime las
rocas que se encuentran en el interior de la maquina; cuando se aleja las piedras van cayendo por
gravedad. Las rocas a triturar ingresan por la boca de carga, en la parte superior (9) y salen de la
maquina por la parte inferior (8) por gravedad. Durante su recorrido se van desintegrando.

Figura N 5 Esquema Trituradora tipo Blake.

Las principales partes de las maquinas son las siguientes:
a) Las mandbulas, que cuentan con placas de recubrimiento llamadas placas de trituracin (6),
Que pueden ser lisas u onduladas (estas permiten ejercer el esfuerzo de flexin sobre las
rocas).
b) El eje (1), que cuenta en un extremo con una polea (donde se acoplan las correas que
transmiten el movimiento del motor al eje) y en el extremo opuesto con un volante de gran
masa que ejerce la funcin de acumulador de energa, cuando la mandbula mvil se aleja de la
fija (no tritura), la que devuelve cuando la mvil se acerca a la fija (tritura).
c) La biela, que transmite el movimiento del eje a las riostras que mueven la mandbula mvil.

Las riostras, adems de transmitir el movimiento, sirven como fusibles del sistema. Tienen algn
punto de la pieza de menor resistencia que el conjunto que hace que cuando la maquina realice un
esfuerzo superior al previsto en su dimensionamiento, se rompa la riostra en su punto dbil y evite
la rotura de la maquina. La abertura de salida del material (8) (abertura de cierre), puede regularse
acortando o alargando la riostra que esta unida al apoyo fijo.
La abertura de cierre tiene dos tamaos extremos, la denominada abertura de cierre mnimo (es el
momento en que el giro del eje hace que la mandbula mvil este mas cerca de la fija) y la abertura
de cierre (mximo) que es cuando el eje giro 180 de la anterior posicin, es decir, cuando la
mandbula mvil esta mas alejada de la fija. Las rocas trituradas saldrn en una diversidad de
tamaos acotados por las aberturas de cierre mnimo y mximo.
En general, cuando nos referimos en adelante al trmino abertura de cierre nos estaremos
refiriendo a la abertura de cierre mnimo que es la que habitualmente se mide.


En la medida que se varia en una maquina la abertura de cierre, se estarn variando los tamaos
de salida de sus productos y, por consiguiente, su grado de desintegracin. Las maquinas tendrn
distintas curvas granulomtricas del material producido, uno por cada abertura de cierre empleada.

El bastidor de la trituradora esta formado por una especie de cajn rectangular que puede estar
construido en fundicin de alta resistencia, de acero moldeado o de chapas y perfiles laminados y
soldados. Las mandbulas estn protegidas por placas de trituracin (placas de desgaste) y
construidas en acero al manganeso, las que se remplazan peridicamente en funcin del desgaste.
El resto de las piezas suelen ser construidas en acero moldeado o acero duro. El eje suele ir
montado sobre cojinetes de rodillos. El numero de compresiones varia entre 50 y 750 por minuto,
siendo los valores ms comunes entre 150 y 300. Las velocidades de compresin estn entre 0,20
y 0,50 m/seg.

Trituradoras tipo Dalton (de simple efecto)

La trituradora tipo Dalton difiere de la anterior en que la mandbula mvil va montada directamente
sobre un balancn que esta suspendido en la parte superior por el eje, excntricamente y el
movimiento esta dado por el motor.
En la parte inferior, el balancn tiene una articulacin a la que va unida una placa riostra, la que en
el extremo opuesto va unida mediante otra articulacin a un apoyo fijo (ver Figura N5).
El movimiento de la mandbula mvil es circular, alejndose y acercndose a la fija y subiendo y
bajando. El mecanismo de esta trituradora es mucho ms simple y directo que en el caso de la tipo
Blake, por lo que el rendimiento es mejor.
Por otra parte esta trituradora cuenta tambin con la polea y el volante montados sobre el eje, las
placas de trituracin, etc., en forma anloga a la tipo Blake.

Figura N5. Esquema Trituradora tipo Dalton.

Trituradora de excntrica y leva (tipo Lyon)
Es una trituradora similar a la tipo Blake, con la diferencia de que el movimiento es realizado por
una excntrica que mueve una leva y esta a travs de una placa de articulacin moviliza a la
mandbula mvil que esta suspendido de la parte superior (ver Figura N6).


Figura N6. Esquema Trituradora tipo Lyon

Trituradora de abertura constante (tipo Dodge)
En esta trituradora el eje de la mandbula mvil se encuentra en la parte inferior, lo que hace que la
abertura permanezca constante y, por lo tanto, la mandbula tiene su mxima desplazamiento en la
parte superior. Solamente se utilizan para trabajos de laboratorio (ver Figura N7).

Figura N7. Esquema Trituradora tipo Dodge

1.- Trituradoras de Accin Contina.
2.- Trituradoras Giratorias o Cnicas
Existen dos tipos fundamentales de trituradoras giratorias: las denominadas de eje vertical y apoyo
superior, y las de eje vertical y apoyo inferior.

Trituradora de eje vertical y apoyo superior
Esta trituradora cuenta con una mandbula fija anular, con sus correspondientes placas de
trituracin, y una mandbula mvil, en forma de cono, con la base en la parte inferior. El cono
triturador, va montado sobre un eje vertical el que tiene una articulacin en su parte superior.
La parte inferior del eje va montada excntricamente a una corona dentada, la que gira merced al
accionamiento de un motor, a travs de un eje y un pin (ver Figura N8).
Como consecuencia del giro de la corona, que el eje es excntrico respecto a la misma y, adems,
del apoyo articulado superior, el eje y, por consiguiente el cono triturador, describen un movimi ento
cnico, con base en la corona y vrtice en el apoyo superior. De esta forma el cono triturador se va
acercando y alejando en forma continua de la mandbula fija y triturando el mineral.


Este se alimenta por la parte superior, por la boca de entrada y sale de la maquina por gravedad en
la parte inferior, por la abertura de salida. En razn del movimiento del cono triturador, la maquina a
cada instante tendr dos aberturas de entrada extremas, una mxima y una mnima y otras tantas
de salida, la de cierre mximo y de cierre mnimo. En la Figura N9 se ha detallado el corte A-A,
donde se puede observar como trabaja el cono triturador ejerciendo una fuerza sobre las piedras,
mientras que la mandbula fija ejerce las reacciones, por lo que la piedra es sometida a un esfuerzo
de flexin y se rompe, luego sigue apretando el cono sobre la piedra y ejerce un esfuerzo de
compresin, que es el mas importante, apretndola contra la mandbula fija. En estas trituradoras,
al igual que en las de mandbulas, el esfuerzo que prevalece en la rotura de las rocas es el de
compresin, pero el de flexin es ms importante que en las trituradoras de mandbulas.
Estos trituradores se fabrican en distintas dimensiones que la permiten trabajar en las tres etapas
de trituracin: primaria, secundaria y terciaria. Los materiales utilizados son similares a los que se
emplean en las trituradoras de mandbulas. En algunos casos la transmisin del motor se hace a
travs de correas que acoplan el eje con la polea.

Figura N 8 Accin de chancado en un Chancador giratorio

Figura N9 Esquema Trituradora giratoria de eje vertical y apoyo superior


Trituradora de eje vertical y apoyo inferior

Esta trituradora cuenta con una mandbula fija y con un cono triturador en forma de hongo que va
montado sobre un eje que se encuentra ligeramente inclinado respecto a la vertical. En la parte
inferior el eje se apoya sobre una corona la que gira por la accin de motor acoplado a un pin. La
inclinacin del eje hace que el cono triturador se acerque y se aleje de la mandbula fija, y de esta
forma puede triturar las rocas.

La boca de entrada esta en la parte superior y la de salida del material en la inferior. Estas
trituradoras se utilizan para efectuar la trituracin secundaria y terciaria.

Figura N 10 Esquema Trituradora giratoria de eje vertical y apoyo inferior

Trituradoras de Cilindros

Existen diversas clases de trituradoras de este tipo, que consiste en dos cilindros del mismo
dimetro que giran en sentido opuesto como se indica en la Figura N11. El material es tomado
por ambos cilindros y es apretado entre ellos para efectuar la trituracin.
Los cilindros giran accionados por un motor y el acople entre ambos se hace a travs de ruedas
dentadas.

Los cilindros pueden ser lisos, estriados o dentados. Para que el material a triturar pueda ser
procesado, se requiere que el tamao de los trozos sea menor que la veinteava parte del dimetro
de los cilindros pues en caso contrario el material no es tomado y pasado a travs de los cilindros
Existen diversas maquinas, segn los cilindros tengan sus ejes en puntos, o si uno de los cilindros
es mvil, en cuyo caso el eje mvil esta sujeto por fuertes resortes que le impiden su
desplazamiento durante la operacin de trituracin. Tambin hay maquinas que tienen los dos ejes
mviles. Estas trituradoras se utilizan normalmente en trituracin terciaria.

Figura N11 Esquema Triturador de cilindros.


Trituradora de Martillos

Las trituradoras de martillos (percusin o impacto) actan por efecto de impacto sobre el material a
desintegrar. Suelen utilizarse para trituracin secundaria, aunque los grandes trituradores de
impacto tambin se usan para trituracin primaria.
Existen dos tipos de trituradoras de martillo, la de martillos fijos (o rgidos) y la de martillos locos (o
articulados).
En la Figura N12 puede verse un esquema de la trituradora, que cuenta con una cmara de
desintegracin, con una boca de entrada del material en la parte superior y una boca de descarga
cerrada por una rejilla. En el interior de la cmara hay un eje, que gira a gran velocidad y
perpendicularmente a l van montados rgidamente los elementos de percusin (martillos). El
material a triturar ingresa por la boca de entrada y por gravedad cae al interior de la cmara de
desintegracin, donde es golpeado por los martillos, choca contra la cmara de desintegracin,
nuevamente es golpeado por los martillos y as sucesivamente hasta que alcanza un tamao tal
que puede pasar por la rejilla de la descarga. Este es el caso de la trituradora de martillos fijos. En
el caso de los martillos locos, los mismos se encuentran unidos al eje mediante una articulacin y,
por la fuerza centrifuga que se genera al girar el eje, se posicionan perpendicularmente en posicin
de trabajo. El tamao de salida de los materiales triturados puede variarse cambiando la rejilla de
salida.

Figura N 12 Esquema triturador de martillos.

TRITURADORAS CNICAS.
La trituradora cnica, es una trituradora giratoria modificada. La diferencia principal es que el eje y
cono triturador no estn suspendidos del spider sino que estn soportados por un descanso
universal ubicado por debajo. Adems, como ya no es necesaria una gran abertura de
alimentacin, el cono exterior ya no es abierto en la parte superior. El ngulo entre las superficies
de trituracin es el mismo para ambas trituradoras, esto proporciona a las trituradoras cnicas una
mayor capacidad. El tipo de trituradora cnica mas utilizada es la Symons, la cual se fabrica en dos
formas:


a) Trituradora cnica Symons Standard, normalmente utilizada en la trituracin
secundaria.
b) Trituradora cnica Symons de cabeza corta, utilizada en la trituracin fina o terciaria.

En comparacin con otros tipos de trituradoras, las trituradoras de cono Symons tienen
caractersticas de excelencias en trituracin, de alta produccin y bajo mantenimiento. El largo
brazo de la fuerza diseada en cono proporciona mayor fuerza de aplastamiento.
Y el sistema de engranajes genera ms fuerza que otros por lo tanto su uso en la i ndustria de
minas se ha difundido ampliamente.

Figura N 13

Figura N 14 Esquema trituradora cnica


CARACTERSTICAS GENERALES DE LAS TRITURADORAS
A ttulo ilustrativo, en el siguiente cuadro, se dan las caractersticas salientes de las trituradoras. Se
han tomado en este caso trituradoras de grandes tamaos, si bien es cierto reconocer que los
distintos tipos cuentan con una variada gama de tamaos y capacidades de produccin.
Trituradoras Caractersticas principales (Tamaos grandes)

Trituradora De Mandbulas Giratorias (cnicas) De
Cilindros
De Martillos
(Impacto)
Tipo Blake Dalton Apoyo
Superior
Apoyo
inferior
Fijos

Locos

Usada mas
frecuentemente
en trituracin
Primaria

Secundaria

Primaria
Secundaria
Terciaria
Secundaria

Terciaria

Secun
-
daria
Secun
-
daria
Capacidad de
produccin
(ton/h)
600 -
900

200 5000 (*) 450 130

120 120
Potencia
mxima del
motor (HP)
220 90 1000(*) 300 40 150 40
Tamao de la
trituradora (m)
Alto: 5
Largo:
5.4
Ancho:
3.
Alto: 3.3
Largo: 3.8
Ancho: 2.2
Alto: 12
Diam.: 6
(*)
Alto: 5
Diam.: 5
Alto: 1.7
Largo:
3.7
Ancho:
1.1
Alto:
2.0
Largo:
1.6
Ancho:
1.8
Alto:
2.7
Largo:
3.0
Ancho:
3.0

(*) Datos correspondientes a una trituradora giratoria primaria
(**) Cifras entre parntesis expresados en pulgadas

MOLIENDA DE MINERALES

ANTECEDENTES

La molienda de minerales es la ltima etapa en el proceso de conminucin de las partculas, en
consecuencia, se puede definir como una operacin metalrgica unitaria principal, que efecta la
etapa final de reduccin de tamao de las partculas de mena hasta rangos donde se alcanza la
liberacin del mineral valioso de la ganga, bajo consideraciones tcnicas y econmicas (figura 1).


De acuerdo a esto, la molienda ptima es aquella malla de molienda en la cual la recuperacin del
mineral valioso es tal que los beneficios econmicos son mximos, al ser concentrados.

Partcula de
mineral liberado
Ganga
Partculas no
liberadas
Mineral con partculas de mineral no
liberadas antes de la Molienda
Mineral despus de la
molienda

Figura 15 Proceso de molienda-liberacin

De otro lado, diremos que la molienda es la etapa previa a los procesos de concentracin por
flotacin, separacin gravimtrica, separacin magntica, lixiviacin, etc. por lo tanto, deber
preparar al mineral adecuadamente en caractersticas tales como liberacin (o grado de liberacin),
tamao de partcula o propiedades superficiales, cuya malla de control depender de muchos
factores, entre otros, tales como:

La dispersin y amarre del mineral valioso con la ganga.
Proceso de separacin subsiguiente a que se someter la mena.
Mecanismo de fractura (impacto y abrasin).
Molienda en seco o en suspensin en agua (en hmedo).

Esta operacin de molienda, consiste en la reduccin de las partculas entre 250 y 5 mm a tamaos
entre 300 y 10 m, con radios de reduccin altos, entre 800 y 500, aplicando fuerzas de
cizallamiento, compresin, atriccin, impacto y abrasin. La finalidad importante de la molienda
radica en primer lugar en lograr un grado de liberacin adecuado dentro de lmites debidamente
preestablecidos, para conseguir una eficiente recuperacin de la parte valiosa de la mena, como
concentrado y de la parte no valiosa o ganga, para ser debidamente empleada en el relleno
hidrulico o su deposicin en canchas de relaves.

En segundo lugar, trata de establecer una eficiente relacin entre la energa mecnica consumida y
el tamao de partcula obtenido, traducido en costos de operacin, que en esta seccin suelen ser
los ms altos. Ello conlleva a no moler la mena ms all de la malla que se justifique
econmicamente.

En forma general, distinguimos tres grados de molienda:

1. Molienda gruesa : Producto de 3-2 mm a 0,5 mm.
2. Molienda media : Producto de 0,5 mm a 0,1 mm.
3. Molienda fina : Producto inferior a 0,1 mm.


MQUINAS DE MOLIENDA DE MINERALES EN HMEDO

Las mquinas en las que se lleva a cabo esta operacin se denominan molinos que
generalmente son cilindros rotatorios protegidos o revestidos interiormente con forros de material
de alta resistencia al impacto y abrasin, el cual se carga una fraccin de su volumen (40 a 50%)
con mineral y los elementos moledores (barras, bolas, guijarros, pebbles, etc.) y que al girar, se
produce el levantamiento e impacto de la masa molturadora sobre el mineral, producindose la
reduccin de tamaos, cuyo correcto control ser la llave de un buen procesamiento de minerales
en trminos de calidad del producto y recuperacin del metal valioso.

Los ms utilizados en el mbito industrial son: los de Bolas y Barras, y los de Rodillos en la
industria del cemento. Esquemticamente pueden concebirse como un cilindro horizontal que gira y
en su interior se encuentran los elementos moledores, los cuales se mueven libremente; el material
a moler ingresa por un extremo del cilindro, es molido por friccin y percusin de los elementos
moledores y sale por el extremo opuesto.

PARTES DE UN MOLINO

Las partes de un molino se muestran en la figura 2 y son:

1. Casco o carcasa (Shell).
2. Mun de alimentacin.
3. Chumaceras.
4. Tapas unidas al mun de entrada y salida.
5. Forros o blindaje.
6. Mecanismo de accionamiento. (pin y catalina)
7. Mun de descarga.
8. Pernos de anclaje de los forros al casco.
9. Ventana de inspeccin o de descarga
10. Cuchara de alimentacin (scoop feeder)
11. Tromel. No todos los molinos lo llevan.
12. El motor-reductor.
Alimento
Cucharn
alimentador
Muon de
entrada
C
h
u
m
a
c
e
r
a
Tapa
Casco Catalina
Mun de
descarga
Tromel
Pin
Reductor Motor

Figura 16 Partes de un molino cilndrico

Chumaceras. Son el soporte del molino y la vez la base sobre la que gira el molino.

Pin y catalina. Son los engranajes que sirven como mecanismo de transmisin de movimiento.
El motor del molino acciona un contra-eje al que est adosado el pin, este es encargado de
accionar la catalina la que proporciona movimiento al molino, dicha catalina es de acero fundido
con dientes fresados debidamente engrasados.


Cuerpo o casco del molino o Shell. El casco del molino est diseado para soportar impactos y
carga pesada, es la parte ms grande de un molino y est construido de planchas de acero
forjadas y soldadas. Tiene perforaciones para sacar los pernos que sostienen el revestimiento o
forros. Para conectar las cabezas de los muones tiene grandes flanges de acero generalmente
soldados a los extremos de las placas del casco. En el casco posee aberturas con tapas llamadas
manholes para poder realizar inspeccin de la carga de las bolas, inspeccin de las chaquetas y
para el reemplazo de las chaquetas y de las rejillas de los molinos. El casco de los molinos esta
instalado sobre dos chumaceras o dos cojinetes macizos esfricos

Tapas. Soportan el casco y estn unidos al trunin

Forros o Chaquetas. Sirven de proteccin del casco del molino, resiste al impacto de las bolas as
como de la misma carga, los pernos que los sostienen son de acero de alta resistencia a la traccin
forjados para formarle una cabeza cuadrada o hexagonal, rectangular u oval y encajan
convenientemente en las cavidades de las placas de forro. Sirven adems para levantar la carga
hasta la altura diseada.

Trunin de descarga. Es el conducto de descarga del mineral en pulpa, por esta parte se alimenta
las bolas, sobre la marcha.

Trunin de alimentacin. El cual en algunos molinos est provisto de un cucharn de
alimentacin o scoop feeder, el cual sirve para alimentar el mineral al molino.

Trommel. Desempea un trabajo de retencin de bolas especialmente de aquellos que por
excesivo trabajo han sufrido demasiado desgaste. De igual modo sucede con el mineral o rocas
muy duras que no pueden ser molidos completamente, por tener una granulometra considerable
quedan retenidas en el trommel. De esta forma se impiden que tanto bolas como partculas
minerales muy gruesas ingresen al clasificador o bombas.

Ventana de inspeccin. Esta instalada en el cuerpo del molino, tiene una dimensin suficiente
como para permitir el ingreso de una persona, por ella ingresa el personal a efectuar cualquier
reparacin en el interior del molino. Sirve en ocasiones para cargar bolas nuevas (carga completa)
as como para descargarlas para restaurar el collar y las condiciones en las que se encuentra los
blindajes.

Rejillas de los molinos. En los molinos se instalan unas rejillas destinadas a retener los cuerpos
trituradores y los trozos de mineral grueso, durante el traslado del mineral molido a los dispositivos
de descarga. Para dejar salir el mineral molido, el mun de descarga, esta separado del espacio
de trabajo por parillas dispuestas radialmente con aberturas que se ensanchan hacia la salida. El
mineral molido pasa por las parillas, es recogido por las nervaduras, dispuestas radialmente y se
vierte fuera del molino por el mun de descarga. Las parillas y las nervaduras se reemplazan
fcilmente cuando se desgastan.

Cuerpos molturantes. Los cuerpos trituradores son utilizados en los molinos cuya accin de
rotacin transmite a la carga de cuerpos moledores fuerzas de tal naturaleza que estos se
desgastan por abrasin, impacto y en ciertas aplicaciones metalrgicas por corrosin. Mientras sea
el cuerpo moledor, ms resistente a la abrasin va a ser para los trabajadores de abrasin tenemos
una gran dureza, pero dentro de un molino tenemos moliendo por impacto, se desea que el
producto sea lo ms tenaz posible.


TIPOS DE MOLINOS
Generalmente los molinos pueden caracterizarse por las diferentes situaciones en que realizan la
reduccin de tamao de partcula y por consiguiente la liberacin del mineral valioso de la ganga.
As por ejemplo:

a) Por el movimiento del molino, pueden ser:

Molinos rotatorios.
Molinos vibratorios.
Molinos de alta compresin.
Molinos verticales.

b) Por la forma de construccin, los molinos rotatorios pueden ser:

Molinos rotatorios cilndricos.
Molinos rotatorios cnicos.

c) Por el tipo de elementos moledores que utilizan, los molinos rotatorios pueden ser:

Molinos de barras.
Molinos de bolas.
Molinos de pebbles.
Molinos autgenos y semi-autgenos.
Molinos de guijarros.

d) Por la forma de la descarga del mineral molido, los molinos rotatorios pueden ser:

Molinos de descarga perifrica central.
Molinos de descarga perifrica extrema.
Molinos de descarga por rebose.
TIPOS DE MOLIENDA
En procesamiento de minerales, generalmente se conocen dos tipos de molienda:

Molienda en seco.
Molienda en hmedo.

Etapas de molienda.
Generalmente en procesamiento de minerales encontramos las siguientes etapas de molienda en
hmedo.

Molienda primaria. Molinos de barras, bolas, autgenos o semi-autgenos.
Molienda secundaria. Molinos de bolas.
Remolienda. Molinos de bolas, molinos verticales

Para determinar la potencia de los equipos de trituracin y molienda se emplea el work Index el
ms conocido.


Existen ciertas dificultades e inconvenientes al utilizar el mtodo standard de Bond para determinar
el ndice de moliendabilidad Wi de una muestra, una de ellas es el requerimiento de
aproximadamente 10 Kg. de la misma, la cual necesita una preparacin especial. Otra desventaja
es que la ejecucin del test consume bastante tiempo, ya que realizar un solo test standard de
Bond requiere la atencin de un tcnico especializado durante un da de trabajo (8 h).
Consideramos que si se requiere dimensionar un circuito industrial de molienda, es evidente la
necesidad de obtener la mejor estimacin posible de dicho valor, lo cual requerir necesariamente
de la ejecucin completa de uno o ms test standard de Bond. Sin embargo si los datos de
moliendabilidad de un material son utilizados solamente con fines de control de operacin, ser
factible sacrificar un poco de precisin, a cambio de obtener con prontitud el ndice de Bond para el
control de la molienda, a travs de un mtodo alternativo.
Molturabilidad
Es una medida del ndice de molienda del material en un molino particular que satisface una
especificacin dada en una unidad de tiempo de molienda, por ejemplo toneladas/hora, a travs de
una malla 200.

El principal propsito del estudio de la Molturabilidad consiste en evaluar el tamao y el tipo del
molino que se requiere para producir un tonelaje especfico, y las necesidades de energa para la
molienda. Hay tantas variables que afectan la Molturabilidad, que este concepto se utiliza slo
como una gua aproximada para determinan el tamao del molino, sin hacer referencia alguna
respecto a la distribucin del tamao del producto, el tipo o el tamao del molino. Si se supone una
ley de energa en particular, entonces, el comportamiento de molienda de varios molinos se
expresa como un coeficiente de energa o ndice de trabajo
A) Molinos (Intermedios y Finos).
1. Molino de Martillos.
2. Molino de Rodillos de Compresin.
a) Molino de Tazn.
b) Molino de Rodillos.
3. Molinos de Friccin.
4. Molinos Revolvedores.
a) Molinos de Barras.
b) Molinos de Bolas.
c) Molinos de Tubo.
B) Molinos Ultrafinos.
1. Molinos de Martillos con Clasificacin Interna.
2. Molinos de Flujo Energtico.
3. Molinos Agitadores


ELEMENTOS IMPORTANTES EN LA MOLIENDA

Existe una serie de elementos importantes que influyen en la molienda de los materiales los cuales
son:
1.- Velocidad Crtica
2.- Relaciones entre los elementos variables de los molinos
3.- Tamao mximo de los elementos moledores
4.- Volumen de carga
5.- Potencia
6.- Tipos de Molienda: hmeda y seca

CLASIFICACIN

La clasificacin se define como una tcnica para evaluar el rendimiento (eficiencia) de un proceso.
Para realizar la clasificacin se debe recurrir a separadores, los que se denominan:

En general los procesos de clasificacin son procesos probabilsticos, es decir, dependen de una
conjugacin de efectos de n variables para poder realizarse. En el caso del harneado, este se
puede relacionar en trminos de j variables, entre las que se pueden mencionar:

x1 = Tamao de la partcula.
x2 = Forma de la partcula.
x3 = Abertura disponible.
x4 = Enfrentar la superficie.

El efecto de la forma de la partcula es muy importante en el "tamao crtico" ya que este
corresponde a un tamao muy cercano al tamao de las aberturas. La probabilidad de que ests
partculas sean clasificadas como sobre tamao o bajo tamao depender principalmente de que la
partcula se presenta a la abertura en la orientacin adecuada.

Figura 21 Atrapamiento de partculas de tamao crtico en las aberturas de un harnero.


Figura 22 Distribucin de las partculas en la malla de un harnero

TIPOS DE HARNEROS

Los harneros pueden ser de distintos tipos, formas y rangos de tamao de operacin y algunos de
ellos son los siguientes:

a).- Parrilla Estacionaria: Antes del chancador primario.

Convencional.
Probabilstico.

b).- Parrilla de Rodillos: Antes del chancador primario.
c).- Superficie Curvada: Rango: 2000[m] - 45[m]
d).- Giratorios: Tambor (Trommel): 15[rpm]-20[rpm],
Hmedo o seco (seco: 6[cm]-1[cm])
Centrfugos: Vertical 60[rpm]-80[rpm], hmedo o seco. De 1.2[cm]-0.04[cm]
e).- Vibratorios: Inclinado: 600[rpm]-7000[rpm] bajo 25[mm], muy utilizados hasta 200[m]
Horizontal: Superficie rectangular, 600[rpm]-3000[rpm], movimiento con componente
vertical y horizontal.
De Probabilidad: Serie planos inclinados de alto rendimiento, convencional. Mayor
capacidad y eficiencia.

Los harneros vibratorios funcionan a mayor velocidad y tienen como objetivo levantar las partculas
de la superficie del harnero.

En si, el proceso de harneado est en funcin de parmetros del mineral, harnero y estratificacin.

a).- Mineral = En cada caso, los parmetros ms importantes son los siguientes: Densidad
aparente, distribucin de tamaos, dimetro, humedad.


b).- Harnero = Superficie (porcentaje del rea abierta, tamao de la abertura, forma de la
abertura, espesor).
Vibracin (amplitud, frecuencia, direccin).
Angulo de inclinacin y tipo de alimentacin.

Estratificacin = Consiste en la separacin del material segn tamao. Sin la estratificacin los
gruesos tapan la superficie del harnero impidiendo que se clasifiquen los finos. La estratificacin
est en funcin del espesor del lecho debido a que a nivel indutrial se pueden presentar lechos
demasiados delgados (que tapan las aberturas, impidiendo el paso de las partculas finas) y lechos
demasiados gruesos, que obstruyen la percolacin de las partculas finas hacia las aberturas.
Adems de afectar la eficiencia de separacin, los espesores de lechos definen la capacidad de
produccin del harnero, de modo que lechos demasiados delgados significan una baja capacidad
de produccin del harnero, mientras que lechos muy gruesos se traducen en una alta capacidad de
tratamiento msico, pero una muy baja capacidad de separacin efectiva.

De este modo se tiene que a nivel industrial se debe operar a un determinado espesor de lecho
que maximice los conceptos de capacidad de produccin y eficiencia de separacin. Este espesor
se llama Espesor de lecho ptimo y est dado por una profundidad del lecho que puede ser hasta
cuatro veces el tamao de la abertura en el extremo de la descarga para materiales de 100[lb/pie3]
de densidad o hasta tres veces para materiales de 50[lb/pie3] de densidad. La figura muestra los
diferentes tipos de lechos analizados.

Figura 23 Tipos de lechos en harneros
La eficiencia de separacin de un harnero puede calcularse a partir de un balance de masa de los
flujos que muestra la figura siguiente. En este caso, se alimentan F [ton/hr] de material, que se
divide en C [ton/hr] de sobre tamao y U [ton/hr] de bajo tamao.

Figura 24 Separacin de flujos msicos
en un harnero.

Adems, sea f la fraccin de material mayo r que las aberturas en la alimentacin, c la fraccin de
material mayor que las aberturas en el sobre tamao y u la fraccin del mismo material en el bajo
tamao. Con estas definiciones se cumple que el balance de masa global es:
(ec. 1)


por otro lado, el balance de masa para el material mayor que las aberturas (o gruesos) se puede
escribir como:
(ec. 2)
Anlogamente, el balance de masa para el material menor que las aberturas (o finos) se puede
escribir como:

(ec. 3)
Cuando el producto deseado del harnero es el bajo tamao, el objetivo es recuperar en esta
corriente la mayor cantidad posible de material fino que originalmente est presente en la
alimentacin. En este caso, es comn usar la "eficiencia de recuperacin del bajo tamao" u/s
definida como:
(ec. 4)
Matemticamente, esto se escribe como:
(ec. 5)
Ahora, combinando las ecuaciones (1) y (2) se puede obtener que:
(ec. 6)
Reemplazando la ecuacin (6) en (5) se encuentra que:
(ec. 7)
Generalmente se puede considerar que u=0, entonces:
(ec. 8)
Esta frmula es muy usada e implica que la recuperacin de gruesos en el sobretamao es del
100%.

Si el que interesa es el sobre tamao, el objetivo entonces es que tenga la menor cantidad posible
de finos. En este caso se usa la "eficiencia de eliminacin del bajo tamao", o/s

(ec. 9)
Matemticamente, esto se escribe como:
(ec. 10)


FACTORES QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DE UN HARNERO

La capacidad de un harnero y una alta eficiencia de separacin son requisitos generalmente
opuestos y se debe llegar a algn punto de operacin que maximice ambos aspectos.
Para una capacidad determinada hay "n" factores que afectan la eficiencia de un harnero. Algunos
de ellos son los siguientes:

Velocidad de alimentacin y profundidad del lecho.
Tipo de movimiento del harnero y pendiente del harnero.
Humedad del material que impide la estratificacin del material y tiende a cegar las
aberturas del harnero.
Tipo de superficie de harneado, rea y forma de las aberturas.
Porcentaje de rea abierta que corresponde al rea neta de las aberturas dividida por el
rea total del harneado.
Tipo de material a tratar que corresponde a la dureza, forma de las partculas, peso especfico,
etc.
Porcentaje de material fino y de tamao crtico (3/4 a 1.5 veces la abertura) en la alimentacin
al harnero.
La eficiencia del harnero es fuertemente afectada por la presencia de partculas de tamao
aproximado al de la abertura (stas tienden a obstruir o cegar la abertura).

CIRCUITOS DE PROCESAMIENTO DE MINERALES.

Para el diseo de nuevos circuitos de procesamiento de minerales y para desarrollar una
evaluacin circuitos en operacin, el balance de masa en estado estacionario se hace necesario,
para el adecuado dimensionamiento de equipos. Estos balances pueden ser slidos
, lquidos, elementos de mineral, o solucin y fracciones de tamao.

Para el desarrollo de este tipo de problemas es necesario definir los puntos donde se juntan o
separan corrientes como nodos para calcular balance de material sobre ellos. Cada nodo
representara una operacin unitaria sobre el circuito.

Dependiendo del objetivo del balance de masa, podemos distinguir dos situaciones:

a) Balance de masa para el diseo del circuito: El termino diseo puede ser aplicado a muchas
situaciones diferentes en las que se quiere crear algo nuevo, el cual puede ser una planta
completa, una modificacin o extensin de una planta existente o un cambio en las
condiciones de operacin. En todos los casos el ingeniero requiere informaci n que le
permita seleccionar la mejor alternativa de configuracin de circuito, tamao de equipos y las
condiciones operacionales mas adecuadas.

De esta manera un balance de masa debe proveer, informacin bsica necesaria y es fundamental
en el diseo. Para ello, cada operacin unitaria o nodo debe ser representado por un modelo que
pueda predecir el valor de las corrientes a analizar, el cual consiste en una serie de ecuaciones que
describan la transformacin del material de alimentacin en un producto.
En la modelacin de operaciones unitarias hay bsicamente dos mtodos alternativos de alcanzar
un balance:

- Solucin de ecuaciones simultaneas
- Iteraciones


b) Balance de masa para evaluacin del circuito existente: En esta situacin las corrientes de
un nodo u operacin unitarias son valores medibles y no necesitan prediccin, las
mediciones suministradas por instrumentacin, muestreo y anlisis de laboratorio forman la
base de este tipo de balance. El problema de estos casos es conseguir un balance
consistente sobre la base de datos que normalmente poseen diversos grados de error
asociados.

Para el anlisis de un balance de masa de circuitos existentes, analizaremos un circuito de
molienda, en el cual se desarrollan los procesos de molienda y clasificacin, distinguindose dos
tipos de circuitos de molienda, los circuitos de molienda cerrado directo y los circuitos de molienda
cerrado inverso.


El material que es retomado retorno se conoce como carga Circulante (CC), cuyo valor es
cuantificable. Los balances y ecuaciones asociados a este proceso son:

BMC (balance de masa en el chute)
Flujo Fresco + Flujo Retorno = Flujo Descargo
Flujo Gruesos Fresco + Flujo Gruesos Retorno = Flujo Gruesos Descargado
BMM (balance de masa en el molino)
Flujo Alimentado = Flujo Descargado
BMH (Balance de masa en el harnero)
Flujo Alimentado = Flujo Sobretamao + Flujo Bajotamao
Flujo Gruesos Alimentado = Flujo Gruesos en Sobretamao + Flujo Gruesos en Bajotamao

Eficiencias

E = Masa de gruesos alimentados al harnero
Masa total que re balsa en el harnero

R = Masa de finos que se descargan en el harnero
Masa de finos que se alimenta al harnero

CC = Masa total de re torno
Masa total de alimentacin fresca

Ejemplo:

Consideremos el segundo esquema (circuito de molienda cerrado inverso), se alimenta a l un flujo
de 1300tph, con 30% de gruesos, ambas eficiencias del harnero estn estipuladas en un 95%. Se
considera una carga circulante de 15% y producto al 80% de finos; ahora Supongmoslo ideal,
entonces:

Balance de masa de total. BMT

D + E = F
F G = H
G = E
D = H

Balance de masa de gruesos. BMG

Dd + Ee = Ff
Ff Gg = Hh
Dd = Hh

Como:

CC = masa total de retorno / masa total alimentacin fresca

Masa total de retorno (G) ser = 0.15 X 1300 = 195t, en funcin a esto tenemos;

F = D + E; F = 1300 + 195 = 1495t, si;

F G = H, entonces H = 1495 195 = 1300t


Entonces nuestro BMT adquiere la siguiente forma:

D = 1300 tph
E = 195 tph
F = 1495 tph
G = 195 tph
H = 1300 tph

Considerando ahora la eficiencia del harnero, realizamos nuestro balance de masa en gruesos de
la siguiente manera:

Vale decir entonces:
E
= Ff / G, si sabemos que:
Ff = Dd + Ee diremos que:

f = Dd + Ee / F ; (1300 X 0,3) + (195 X 0,15) / 1495 = 0,28

Determinamos ahora h:

Vale decir entonces:
R
= Hh /Ff,
h =
R X
Ff / H entonces:
h = 0,95 x (1495 x 0,28) / 1300 = 0,26

Calculamos luego g,

Ff Gg = Hh, despejamos y nos queda; g = Ff Hh / G, por lo tanto:

g = (1495 X 0,28) - (1300 X 0,26) / 195 = 0.41

Ahora estamos en condiciones de realizar los balances msicos tanto de grueso como de fino:

BMG, Contenido de gruesos en cada corriente

Fraccin de gruesos Masa de gruesos

d = 25 % Dd = 1300 X 0,25 = 325T
e = 20 % Ee = 195 X 0,20 = 39T
f = 28 % Ff = 1495 X 0,28 = 418, 6t
g = 41 % Gg = 195 X 0,41 = 79.95T
h = 26 % Hh = 1300 X 0,26 = 338T

BMF, Contenido de finos en cada corriente

Fraccin de Finos Masa de finos

(1 d) = 75 % Dd = 1300 X 0,75 = 975 T
(1 e) = 80 % Ee = 195 X 0,80 = 156 T
(1 f) = 72 % Ff = 1495 X 0,72 = 1076,4 T
(1 g) = 59 % Gg = 195 X 0,59 = 115,05 T
(1 h) = 74 % Hh = 1300 X 0,74 = 962 T


La principal ventaja de operar la molienda en circuito cerrado es que una porcin significativa del
material que ya esta suficientemente fino es removido del molino evitando la sobremolienda. La
mayor desventaja de un circuito cerrado de molienda clasificacin es el capital adicional necesario
para el equipo de clasificacin y el sistema de recirculacin.

A menudo es necesario escoger entre varias alternativas de circuitos de molienda, y definir el
tamao de un nmero de componentes para lograr el sistema ms eficiente para un determinado
trabajo. Por ejemplo, el diseador puede confrontar la seleccin entre un circuito que contiene
chancador primario, chancador secundario, chancador terciario, molino de barras, molino de bolas
y un circuito que contiene chancador primario y molino autgeno.

Varios circuitos pueden ser tcnicamente factibles y la seleccin es entonces, una cuestin de
economa global, donde los siguientes factores deben ser considerados:

- Tamao del molino
- Potencia del molino, energa especifica de molienda
- Condiciones de molienda eficiente
- Recirculacin, eficiencia de clasificacin
- Desempeo del circuito de molienda bajo condiciones variables
- Seleccin de molinos para circuitos complejos
- Optimizacin econmica

ANALISIS GRANULOMTRICO

El anlisis granulomtrico es una operacin de control metalrgico que tiene por objeto estudiar la
composicin granular de las mezclas de minerales con el fin de conocer el tamao promedio de
partculas, su volumen y su superficie, adems, en la medida de lo posible, debe conocerse la
forma aproximada de la partcula
En el anlisis granulomtrico se trata de cubrir una variedad muy amplia de tamao de partculas,
teniendo en cuenta que esta variedad sea una de las de mayor importancia industrial, sobre todo
cuando se trata de la liberacin de los minerales valiosos para ser separados o concentrados.
Por tanto, los fines particulares del anlisis granulomtrico de los minerales son:
Determinacin de la gama de tamao de partculas.
Separacin de ellas de acuerdo con su tamao.

Operacionalmente, un anlisis granulomtrico completo, consiste en hacer pasar un peso
determinado de mineral representativo de la muestra original, por una serie de tamices o mallas
ordenadas de arriba hacia abajo, es decir, de la malla de mayor abertura a la de menor abertura, tal
como se muestra en la figura
Terminada la operacin despus de un tiempo predeterminado, se pesa el mineral que se retiene
en cada malla, el cual nos servir para determinar el porcentaje en peso de cada fraccin de
tamao


Los tamices son depsitos generalmente de forma cilndrica en cuyo fondo llevan una malla que es
una trama de alambre de distintas aberturas. Estas mallas se designan por el tamao nominal de la
abertura, que es la separacin central nominal de los lados opuestos de una abertura cuadrada o el
dimetro nominal de una abertura redonda.

Las telas de alambre de las cribas se tejen para producir aberturas cuadradas normalmente
uniformes dentro de las tolerancias necesarias. La tela de alambre en las cribas con una abertura
nominal de 75 m y las ms grandes es de tejido simple
La serie de tamices se estandarizan de acuerdo a una progresin geomtrica, siendo una razn de
para la serie normal , para la serie doble y la serie que hace posible una
clasificacin ms estrecha de las partculas. As, para la serie normal, si se denomina por X
i
al
tamao de la abertura de la malla de un tamiz, tendremos la siguiente serie:

x
i -1
= 2 x
i
= Malla inmediata superior.
x
i
= Abertura de malla base.
x
i + 1
= x
i
/ 2 = Malla inmediata inferior.
x
i - 4
= 2 212 = 300 m # 48
x
i -3
= 2 150 = 212 m # 65
x
i - 2
= 2 106 = 150 m # 100
x
i -1
= 2 75 = 106 m # 150
x
i
= 75 m MALLA BASE # 200
x
i + 1
= 75/ 2 = 53 m # 270
x
i + 2
= 53/ 2 = 38 m # 400
x
i + 3
= 38/ 2 = 27 m # 600


Proceso probabilstico de separacin de las partculas de acuerdo con su tamao, por lo tanto su
resultado est sujeto a errores y depende de:
La cantidad de partculas alimentadas
La frecuencia de la vibracin
El tiempo de tamizado
Como podemos ver, cada uno de estos tamices se puede identificar por un nmero. Pero desde
1962 los tamices se designan por el tamao de la abertura, que ofrece directamente al operario la
informacin que necesita. Asimismo se conocen las siguientes series:
Serie TYLER Americana
Serie ASTM-E-11-61 Americana
Serie AFNOR Francesa
Serie BSS-410 Britnica
Serie DIN-4188 Alemana
Cuando no se tiene mallas o las partculas son mayores a 4 se mide la longitud ms grande, tal
como se muestra en el esquema a)


a) Formas de dimensionar una partcula mineral b) Produccin de partculas c)
Esquema fsico de un tamiz

PRESENTACION DE LOS RESULTADOS DE UN ANALISIS GRANULOMETRICO
Los datos obtenidos de un anlisis granulomtrico pueden ser presentados mediante un arreglo
como el que se muestra en la tabla

En esta tabla se nota lo siguiente:

1) x
n + 1
= 0 ciego (3.7) 5) F(x
i
) = f
j
= 100 - G(x
i
)
2) W = w
i
(3.8) 6) G(x
i
) = f
j
= f(x
1
) + f(x
2
) + + f(x
i
)
3) f(x
i
) = (w
i
/W)x 100 (3.9) 7) G(x
n + 1
) = 100
4) f(x
i
) = 100 (3.10) 8) G(x
i
) + F(x
i
) = 100


f
(xi)
.- Es el porcentaje en peso de mineral retenido en cada malla, referido al peso total de mineral
tamizado, considerado como muestra representativa.
G
(xi)
.- Es el porcentaje acumulado retenido, es decir, est constituido por todo el mineral que tiene
un tamao de partcula mayor que la abertura del orificio de una malla X cualquiera de la serie de
tamices tomada. Es el mineral rechazado por esta malla.
F
(xi)
.- Es el porcentaje acumulado pasante, es decir, est constituido por todo el mineral que tiene
un tamao de partcula menor que la abertura del orificio de una malla X cualquiera de la serie de
tamices tomada. Es el mineral que pas a travs de esta malla.
REPRESENTACION GRAFICA DEL ANALISIS GRANULOMETRICO.
Convencionalmente, los datos obtenidos de un anlisis granulomtrico son representados en la
escala horizontal, el tamao de partcula en micrones y en la escala vertical, la cantidad de la
caracterstica, que puede ser: G(x
i
), F(x
i
) o f(x
i
). La representacin grfica ms utilizada en el
procesamiento de minerales es el ploteo de:

En el primer caso, el grfico obtenido tendr la siguiente forma:

0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
10 100 1000
P
O
R
C
E
N
T
A
J
E
A
C
U
M
U
L
A
D
O

F
(
x
)
y

G
(
x
)

TAMAO DE PARTCULA EN MICRONES
ANLISIS GRANULOMTRICO
1
10
100
10 100 1000
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e

F
(
x
)

y

G
(
x
)

Tamao de partcula, micrones
Resultados del anlisis granulomtrico
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e

a
c
u
m
u
l
a
d
o

P
a
s
a
n
t
e
,

F
(
x
)
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e

A
c
u
m
u
l
a
d
o

R
e
t
e
n
i
d
o
,

G
(
x
) F(x) G(x)
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e

A
c
u
m
u
m
u
l
a
d
o

P
a
s
a
n
t
e
,

F
(
x
)


ACTIVIDAD
OBJETIVOS:
- Determinar la distribucin por tamao de las partculas presentes en una muestra.
- Comprender la importancia que tiene el tamao de partcula en todo proceso de
concentracin de minerales

EJEMPLO:

Complete el siguiente cuadro de anlisis granulomtrico, indique adems la razn de
reduccin.

Tyler
Abertura
malla
Resultado
tamizaje
Retenido
parcial
Pasante
acumulado
A.S.T.M g % %
Tamiz m Resultados
20
850

6.8 1,14 98.86
28

600
14.8 2,47 96,39
35

425
28.7 4,7 91,69
48

300
44.3 7,41 84,28
65

212
55.7 9,31 74,97
100
150

54.8 9,16 65,81
150

106
50.2 8,39

57,41

200
75

50.4 8,43

48,98

270

53
37.4 6,25 42,73
325

45
21.2 3,54 39,19
-325

233.8 39,09 0,01
Total compuesto

598,1

Total original

604.6

Perdida de peso
6,5


RR = 850 / 45 = 18,9

2. Se muestre el producto de un chancador secundario de cono entregando los resultados que se
presentan a continuacin:

Con los valores anteriores:

a. Calcule las funciones frecuencia; acumulativo pasante y acumulativo retenido.

3. Se muestre un concentrado de cobre a fin de determinar su distribucin granulomtrica. Para
ello se tom una muestra representativa de 500 grs. la que se someti a un tamizaje cuyos
resultados se muestran en la tabla siguiente:

Con los valores anteriores:

a. Calcule las funciones frecuencia; acumulativo pasante y acumulativo retenido.
b. Calcule el tamao x80.

PROCESOS DE PURIFICACION Y CONCENTRACIN.

1. MINERALES OXIDADOS:

Pretratamiento:

AGLOMERACIN Y CURADO

Las etapas de aglomeracin y curado, en la operacin, se confunden en una sola, pero para los
efectos de facilitar la descripcin de cada uno se analizaran por separado.


Aglomeracin

Podemos definir la aglomeracin, como el un proceso de aumento de volumen, en el que est
involucrado la unin de partculas pequeas con partculas de tamao mayor.

Curado o tiempo de envejecimiento

Es el proceso por el cual el mineral aglomerado, en el cual se ha obtenido la humedad necesaria
adicionando agua o lquidos de reciclo, es dejado reposar durante un tiempo (el cual es llamado
tiempo de reposo) para que se produzcan las diferentes reacciones qumicas de oxidacin,
hidrolizacin, sulfatacin, reacciones exotrmicas y otras que contribuyen y facilitan la lixiviacin
posterior de los valores metlicos que se desea extraer.

Con el proceso de aglomerado se logra lo siguiente:

Las Partculas finas se ligan a las gruesas, formando pellets de un tamao uniforme, de
menor densidad y mayor permeabilidad.
Reducir la probabilidad de segregacin de las partculas finas durante el carguo y regado
de la pila.
Mejorar la permeabilidad de la pila debido a la uniformidad del tamao de las partculas.
Mejorar la oxigenacin de la pila
Fracturar la roca matriz, lo que permite crear vas de ataque y penetracin.
Mejorar la velocidad de extraccin, reduciendo el ciclo o tiempo de lixiviacin, lo que
influye favorablemente, en la economa de las operaciones de la planta.
Cuando la aglomeracin del mineral se efecta en conjunto con la solucin lixiviante, junto
con obtener una mejor velocidad de percolacin, se obtiene un ntimo contacto entre la
solucin lixiviante concentrada y el mineral; lo que generalmente permite una mayor
velocidad de lixiviacin y recuperacin. A este procedimiento se le llama curado de
mineral.

Se pueden resumir las siguientes ventajas al agregar solucin lixiviante al mineral antes de apilarlo:

Se logra una solucin muy homognea de la solucin lixiviante sobre toda la carga del
mineral.
Se obtiene un ntimo contacto entre la solucin lixiviante concentrada y el mineral,
permitiendo que la etapa de lixiviacin termine en el menor tiempo posible.
En la lixiviacin con cido sulfrico se produce una aceleracin de la cintica de sulfatacin
debido al calor generado al producirse la mezcla cido sulfrico agua, que se traduce como
una reaccin exotrmica.

La aglomeracin surge as, corno una alternativa viable para preparar un producto homogneo,
previo a la carga de las pilas, asegurando una buena distribucin de la solucin de lixiviacin en
todo el lecho de mineral y una permeabilidad adecuada para aceptar los flujos de riego requeridos
por el proceso.


DESCRIPCIN DEL PROCESO DE CURADO CON CIDO
El mineral grueso producto del chancado secundario y de la clasificacin, es transportado al rea
de lixiviacin en pilas para la obtencin de PLS.
El proceso de lixiviacin en pilas bsicamente se ha dividido en 3 etapas:
Curado con cido, llevado a cabo en el tambor de curado.
Transporte /apilamiento de mineral.
Lixiviacin en pilas.

El mineral grueso cuya fraccin es mayor a 0,4 mm (1/64) y menor a 38 mm (1 ) es
acondicionada para la lixiviacin en pilas en el tambor de curado.
La funcin del tambor de curado es:
- Transformar el mineral triturado en un mineral de mayor solubilidad en medio cido.
- Disminuir el contenido de impurezas en un medio de alta acidez.
- Formar aglomerados para aumentar la permeabilidad del mineral que se apila en las pilas de
lixiviacin (los finos que se forman por efecto del chancado secundario se adhieren a las
partculas mas grandes y formen aglomerados).
Al tambor de curado ingresa:
- Mineral con un tonelaje de mineral seco va la faja transportadora
- Refino
- cido sulfrico
- Agua de proceso en forma alternativa.

La correa transportadora descarga el mineral en el chute de carga que alimenta el tambor de
curado.
Cuando se realiza el curado el tambor gira a una velocidad de 25% de la velocidad critica (segn
criterios de diseo), la accin giratoria inclinada del tambor eleva las partculas de mineral dentro
del tambor y permiten que caigan y rueden unas sobre otras formando los aglomerados, el tiempo
de residencia del mineral en el tambor es 60 s.
La correa transportadora cuenta con un pesmetro para controlar el peso del mineral que ingresa al
tambor y as dosificar la cantidad de cido de acuerdo al peso del mineral.
El mineral una vez curado, sale del tambor y a travs de su chute de descarga, es descargado
hacia la correa transportadora que transporta el aglomerado hasta el apilador.

EQUIPO DE AGLOMERACIN
En Tambor Rotatorio
Este mtodo se aplica cuando el material contiene gran proporcin de finos (ms de 15% de
tamaos inferiores a 150 m), pero al mismo tiempo debe contener tambin gruesos
(aproximadamente un 50% de tamaos superiores a 150 m y con distribucin lo ms homognea
posible hasta el tamao mximo de la operacin). As ser posible una aglomeracin de finos con
los gruesos. El diseo del equipo es el clsico de cualquier cilindro rotatorio y obviamente su
finalidad principal, por su volumen, es aumentar el tiempo de contacto entre finos y gruesos para
que se produzca la aglomeracin. En los casos anteriores de aglomeracin en stocks o cintas el
tiempo de contacto es mnimo (segundos).


Por otro lado, al ser normalmente los tambores rotatorios de velocidad variable, pueden adaptarse
a los cambios de la cabeza en proporcin o pegajosidad de finos y dosificacin de aglomerantes y
solucin.

En el caso de minerales muy arcillosos, puede presentarse un problema de adherencia y
apelmazamiento en las paredes, ya que se trabaja con humedades crticas.

Figura 25 Tambor de aglomerador

Tambor rotatorio o aglomerador
Un tambor aglomerador consiste en una estructura cilndrica ubicada en forma horizontal, con una
leve inclinacin orientada hacia la descarga y apoyada en una estructura soportante, que le permite
rotar a una velocidad constante.
El diseo y operatividad del tambor aglomerador, se fundamentan en procurar el tiempo de
retencin necesario, para lograr la mejor distribucin posible de aglomerantes sobre el mineral. Es
decir, mezclar homogneamente mineral y reactivos mediante rotacin continua y as lograr la
calidad de aglomeracin requerida en el proceso posterior de lixiviacin en pilas.

Componentes del tambor Aglomerador:
Cilindro tambor: Comprende la carcasa de placas de acero en s, los refuerzos bajo las ruedas y
transmisiones, las correas u otros refuerzos bajo las partes en rotacin.
Conjuntos de rodillos de empuje: Consisten en dos rodillos con sus cojinetes y ejes apoyados
sobre sus bases secundarias ajustables montadas en una de las bases del mun de forma que en
cada lado de la rueda quede un rodillo y que cada empuje fi nal del tambor quede contrarrestado
por los rodillos de empuje para evitar que el tambor se desplace lateralmente.
Transmisin de correa o rueda dentada: La transmisin o rueda dentada es la transmisin que
hace girar el tambor, se monta en el exterior de la circunferencia del cilindro.
Conjunto de propulsin o conjunto de pin: Consiste en la transmisin de pin o rueda
dentada, montada (directamente) a travs de un eje elevador, cojinetes y un acoplamiento al
reductor de la transmisin. Comprende igualmente el motor, cualquier acoplamiento adecuado o
transmisin) y una base para la propulsin con mecanismo de recepcin.
Liners & lifters: Se encuentra ubicados dentro del tambor, los liners sirven para evitar el desgaste
interno del cilindro, mientras los lifters se usan para sujetar a los liners y arrastrar y elevar el
mineral dentro del cilindro para realizar un buen mezclado.
Control de las variables de operacin
Flujo de mineral seco: Corresponde al mineral que ingresa al tambor aglomerador a travs de la
correa de alimentacin y su rango de operacin normal.


Flujo de cido concentrado: La adicin de cido corresponde al volumen de cido sulfrico,
irrigado sobre el mineral alimentado al tambor aglomerador. Adicionar cido en exceso durante la
aglomeracin, puede provocar inconvenientes tales como consumo excesivo por parte de la ganga.
En cambio, si la adicin es menor a la requerida, se perjudica la cintica de lixiviacin y la
recuperacin de cobre.
Flujo de agua de proceso: Corresponde al volumen de irrigacin de agua sobre el mineral que
ingresa al equipo. El agua debe ser rociada al mineral antes que el cido sulfrico, porque cuando
se adiciona cido al agua se produce una reaccin violenta con liberacin de temperatura y
emanacin de gases txicos, siendo esta una operacin altamente riesgosa.
Tiempo de retencin: Es aquel establecido en pruebas metalrgicas preliminares, como el
necesario para lograr la mejor homogeneizacin de los componentes introducidos al tambor
aglomerador, este tiempo de retencin puede ajustarse variando las R.P.M. y/o la inclinacin del
tambor.
Velocidad de rotacin: Adems de su influencia en el tiempo de retencin, la velocidad de
rotacin del tambor aglomerador, tiene relacin con la calidad de distribucin de l os elementos
agregados.
Un aumento en la velocidad de rotacin, manteniendo el mismo ngulo de inclinacin del tambor,
puede producir un desplazamiento de la cama de mineral en el tambor, reduciendo o dejando fuera
del alcance el contacto directo de los agentes aglomerantes (agua, cido, soluciones cidas) con el
material slido.
En cambio, una reduccin en la velocidad de rotacin, manteniendo el mismo ngulo de inclinacin
del tambor, puede producir una sobrecarga del motor del tambor, por aumento de la
carga de mineral. Esta sobrecarga del motor se puede verificar controlando el incremento de
amperaje del motor.
ngulo de inclinacin. Aunque el Operador no tiene mucha injerencia en el control del ngulo del
tambor haremos un anlisis si se modificara este parmetro.Si aumentamos el ngulo del tambor
significa que disminuimos el tiempo de residencia del mineral en el equipo, por lo tanto, debemos
realizar cambios en las variables operacionales de cidos, agua, etc.
Si disminuimos el ngulo del tambor significa que aumentamos el tiempo de residencia del mineral
en el equipo, por lo tanto, debemos realizar cambios en las variables operacionales de cidos,
agua, etc.
Control del Amperaje del Motor del tambor: Un aumento del amperaje del motor podra indicar
un exceso de carga dentro del tambor.
Una disminucin del amperaje podra indicar una disminucin de la carga de mineral dentro del
tambor.

Figura 26 Componentes principales de un Tambor de aglomerador


Control operacional del proceso
En esta seccin se muestran las variables operacionales que el operador debe tomar en cuenta
para lograr un control estricto de las variables y aumentar as la capacidad de produccin de la
planta. Ver tabla 1 Variables operacionales del aglomerado.
Variables Unidades
Flujo de alimentacin de mineral. m3/h
Densidad del aglomerado. t/m3
Humedad del material. % humedad
Dosificacin de cido kg/t
Tamao de partcula. mm
Flujo de alimentacin de refino. m3/h
Flujo de alimentacin de cido
concentrado.
m3/h
Variables del equipo
Tiempo de residencia. s
Velocidad de rotacin del tambor de
curado.
% de la velocidad
critica
Angulo de inclinacin grados
Tabla N1
LIXIVIACIN EN PILAS (HEAP LEACHING)

El mineral a lixiviar es chancado previamente a una granulometra que puede variar entre bajo 2
pulg. y pulg. para luego acopiar el mineral ya chancado, formando una pila de base cuadrada,
sobre un piso previamente impermeabilizado. La altura de la pila puede ir desde 1.5 hasta 5
metros, dependiendo de consideraciones metalrgicas y sistema de carguo.
El piso de la pila se prepara adecuadamente y se impermeabiliza con carpetas de poliuretano,
dndole al piso una leve pendiente de alrededor de un 3 %, dirigida hacia una canaleta de
recoleccin de soluciones. La pila se riega por aspersin o goteo desde encima, mediante sistemas
de tuberas conectadas a mangueras que alimentan los goteros o aspersores.
La gran ventaja de la lixiviacin en pilas radica por una parte, en el inventario de soluciones de
regado, la cual es muy inferior que en lixiviacin por agitacin y en bateas. Por otra parte, los
costos de inversin y operacin son muy inferiores respecto de los sistemas antes mencionados,
pues no se requiere de infraestructura y equipos sofisticados salvo, un buen sistema de regado y
carguo de la pila.

Ciclo de Lixiviacin
Se entender como ciclo Metalrgico o de Lixiviacin de una pila a mdulo, el perodo de tiempo
medido en das, o meses, en que un mineral es depositado en una cancha de lixiviacin y es
sometido a las siguientes operaciones.

Carguo de la pila
Corresponde a la etapa de acopio de mineral sobre una superficie previamente preparada,
operacin que normalmente se realiza por capas para evitar que las partculas gruesas se
depositen en la parte inferior y las finas en la zona superior (segregacin del mi neral), minimizando
de esta forma el riesgo de canalizacin de la solucin lixiviante, situacin que genera sectores sin
lixiviar y afecta negativamente el porcentaje de extraccin de la especie til.
Primera entrante (Refino de Extraccin por solvente).
Una vez completado el proceso de carguo de la pila es necesario comenzar a irrigar la solucin
sobre la corona, ya sea empleando aspersores o goteros, esta primera solucin de irrigacin se
conoce como primera entrante y normalmente corresponde a refino proveniente del proceso de
extraccin por solvente.


Recirculacin
Una vez que la solucin es drenado de la pila, la solucin se recircula por un periodo de tiempo
para procurar tiempo de contacto entre el mineral y la solucin lixiviante y de ser necesario se debe
ajustar la cantidad de cido de la solucin para favorecer la cintica de disolucin de la especie til.
El periodo de recirculacin depende de las concentraciones de cobre y/o cido libre presente en la
solucin drenada.

Avance (Drenajes de lixiviacin)
Alcanzadas las condiciones requeridas de concentracin de cobre y cido libre, se extrae la
solucin concentrada. Esta extraccin se obtiene por desplazamiento, tipo pistn, de la solucin
concentrada por otra ms diluida. Generalmente las primeras soluciones salientes (PLS) van al
proceso posterior (SX) por su alto contenido de cobre, mientras que las siguientes pasan a piscinas
de ILS o refino desde donde reingresan a la pila.

Lavado
El lavado corresponde a la etapa de desimpregnacin del mineral agotado, y tiene por objetivo
recuperar la mayor cantidad de solucin extractante y cobre disuelto. El agua de lavado,
normalmente, es del orden del 30 a 35% del peso de mineral cargado.

Drenaje de lavado
El ripio antes de retirarlo como en el caso de una pila renovable o abandonarlo en una pila
permanente, se deja en reposo para drenarlo o que percole la mayor cantidad de solucin
contenida, entre los lmites de humedad de percolacin y de humedad de impregnacin del mineral
ya agotado.

Descarga
Esta etapa se realiza solamente en las pilas renovables y consiste en retirar el ripio (mineral
agotado) para reutilizar la superficie impermeable con una nueva carga de mineral.

Figura 27 Esquema de lixiviacin en pilas


EXTRACCION POR SOLVENTES.

La extraccin por solventes aplicada a la Hidrometalurgia es una operacin unitaria para la
purificacin y concentracin de una amplia variedad de metales. Esta consiste en el contacto de
una fase orgnica que contiene un extrante con una fase acuosa que contiene el metal de inters.
El extrante reacciona qumicamente con el metal para formar un complejo rgano-metal el cual es
soluble en la fase orgnica. Las impurezas por lo general no reaccionan con el extrante y se
quedan en la fase acuosa. La fase orgnica que contiene el complejo rgano -metal es separada
de la fase acuosa. El metal es recuperado y concentrado en otra fase acuosa por la reaccin
qumica inversa.
La extraccin por solventes fue primeramente aplicada a metales de alto val or, pero en la
actualidad la tecnologa es aplicada a metales de menor valor dado la disponibilidad de nuevos
extrantes con mejor selectividad, cintica ms rpido y tiempos de liberacin de las fases ms
cortos y tambin al reciente desarrollo de equipos ms eficientes.
Extraccin: Es la operacin de transferir el metal de inters de la fase acuosa (Alimentacin S/X)
a la fase orgnica. El circuito de extraccin produce una fase orgnica cargada que contiene el
metal de valor y una fase acuosa agotada del metal conocida como refinado. El refinado es enviado
para un tratamiento posterior o como efluente.
Lavado: Es al remocin selectiva de impurezas de metales de la fase orgnica cargada por
tratamiento con solucin de lavado fresca o con una sangra del l icor de re-extraccin. La solucin
de lavado agotada es generalmente combinada con la alimentacin. La fase orgnica lavada con el
metal de inters es enviada al proceso de re-extraccin
Re-extraccin: Es el proceso de remocin del metal de valor de la fase orgnica lavada mediante
la reaccin qumica inversa de la extraccin. Normalmente se realiza en condiciones dadas para
producir un licor de re-extraccin con una alta concentracin del metal de valor. El licor de re-
extraccin es el producto del circuito de la extraccin por solventes (SX).
Regeneracin: Es el tratamiento de la fase orgnica re-extrada para la remocin de los metales
que no fueron lavados o re-extrados o para la remocin de productos de la fase orgnica
degradada. La operacin de regeneracin produce una fase orgnica regenerada para su
recirculacin a la operacin de extraccin como alimentacin de orgnica.

Figura 28 Esquema de lixiviacin en pilas


2. MINERALES SULFURADOS:

Metalurgia, ciencia y tecnologa de los metales, que incluye su extraccin a partir de los minerales
metlicos, su preparacin y el estudio de las relaciones entre sus estructuras y propiedades. Desde
tiempos muy remotos, el uso de ciertos metales conocidos, como el cobre, hierro, plata, plomo,
mercurio, antinmico y estao, se convirti en indispensable para la evolucin de las distintas
civilizaciones. Por ello, la metalurgia es una actividad a la que el ser humano ha dedicado grandes
esfuerzos. Desde la antigedad ya se aplicaban algunas tcnicas metalrgicas, como el moldeo a
la cera perdida utilizado por los chinos, egipcios y griegos; la soldadura inventada por Glauco en el
siglo VII a. C., y el tratamiento trmico para el temple con acero utilizado por los griegos. No fue
hasta la edad media cuando aparecieron otras tcnicas metalrgicas de importancia, y as, durante
el siglo XIII aparecieron los primeros altos hornos y la fundicin. Este artculo slo se refiere a la
extraccin de metales. Para una informacin ms detallada de la metalurgi a de los distintos
metales, vanse los artculos sobre cada metal. Vase tambin Metalografa; Metales.
Los procesos metalrgicos constan de dos operaciones: la concentracin, que consiste en separar
el metal o compuesto metlico del material residual que lo acompaa en el mineral, y el refinado,
en el que se trata de producir el metal en un estado puro o casi puro, adecuado para su empleo.
Tanto para la concentracin como para el refinado se emplean tres tipos de procesos: mecnicos,
qumicos y elctricos. En la mayora de los casos se usa una combinacin de los tres.
Uno de los mtodos de concentracin mecnica ms sencillos es la separacin por gravedad. Este
sistema se basa en la diferencia de densidad entre los metales nativos y compuestos metlicos y
los dems materiales con los que estn mezclados en la roca. Cuando se tritura el mineral o el
concentrado de mineral y se suspende en agua o en un chorro de aire, las partculas de metal o del
compuesto metlico, ms pesadas, caen al fondo de la cmara de procesado y el agua o el aire se
llevan la ganga (material residual), ms ligera. La tcnica de los buscadores de oro para separar el
metal de las arenas aurferas mediante cribado, por ejemplo, es un proceso de separacin por
gravedad a pequea escala. Del mismo modo, la mayor densidad relativa de la magnetita, un
mineral de hierro, permite separarla de la ganga con la que se encuentra mezclada.
Los minerales con propiedades magnticas muy marcadas, como la magnetita, se concentran por
medio de electroimanes que atraen el metal pero no la ganga (vase Magnetismo.
La concentracin electrosttica utiliza un campo elctrico para separar compuestos de propiedades
elctricas diferentes, aprovechando la atraccin entre cargas opuestas y la repulsin entre cargas
iguales.
Los mtodos de separacin o concentracin qumica son en general los ms importantes desde el
punto de vista econmico. Hoy, esta separacin se utiliza con frecuencia como segunda etapa del
proceso, despus de la concentracin mecnica. La fundicin proporciona un tonelaje mayor de
metal refinado que cualquier otro proceso. Aqu, el mineral metlico, o el concentrado de un
proceso de separacin mecnica, se calienta a elevadas temperaturas junto con un agente
reductor y un fundente. El agente reductor se combina con el oxgeno del xido metlico dejando el
metal puro, mientras que el fundente se combina con la ganga para formar una escoria lquida a la
temperatura de fundicin, por lo que puede retirarse de la superficie del metal. La produccin de
hierro en los altos hornos es un ejemplo de fundicin (vase Siderurgia); este mismo proceso se
emplea para extraer de sus minerales el cobre, el plomo, el nquel y muchos otros metales.
La amalgamacin es un proceso metalrgico que utiliza mercurio para disolver plata u oro
formando una amalgama. Este sistema ha sido sustituido en gran medida por el proceso con
cianuro, en el que se disuelve oro o plata en disoluciones de cianuro de sodio o potasio. En los
diversos procesos de lixiviacin o percolacin se emplean diferentes disoluciones acuosas para
disolver los metales contenidos en los minerales. Los carbonatos y sulfuros metlicos se tratan
mediante calcinacin, calentndolos hasta una temperatura por debajo del punto de fusin del
metal. En el caso de los carbonatos, en el proceso se desprende dixido de carbono, y queda un
xido metlico. Cuando se calcinan sulfuros, el azufre se combina con el oxgeno del aire para
formar dixido de azufre gaseoso, y tambin resulta un xido metlico. Los xidos se reducen
despus por fundicin.


La sinterizacin y la ondulacin aglomeran partculas finas de mineral. En la primera se utiliza un
combustible, agua, aire y calor para fundir las partculas finas de mineral y convertirlas en una
masa porosa. En la ondulacin, las partculas se humedecen, se convierten en pequeos ndulos
en presencia de un fundente de piedra caliza y a continuacin se cuecen.
Otros procesos, entre los que destacan la piro metalurgia (metalurgia de altas temperaturas) y la
destilacin, se emplean en etapas posteriores de refinado en diversos metales. En el proceso de
electrlisis (vase Electroqumica), el metal se deposita en un ctodo, bien a partir de disoluciones
acuosas o en un horno electroltico. El cobre, el nquel, el cinc, la pl ata y el oro son varios ejemplos
de metales refinados por deposicin a partir de disoluciones acuosas. El aluminio, el bario, el
calcio, el magnesio, el berilio, el potasio y el sodio se procesan en hornos electrolticos.
La flotacin es hoy el mtodo ms importante de concentracin mecnica. En su forma ms simple,
es un proceso de gravedad modificado en el que el mineral metlico finamente triturado se mezcla
con un lquido. El metal o compuesto metlico suele flotar, mientras que la ganga se va al fondo.
En algunos casos ocurre lo contrario. En la mayora de los procesos de flotacin modernos se
emplean aceites u otros agentes tensoactivos para ayudar a flotar al metal o a la ganga. Esto
permite que floten en agua sustancias de cierto peso. En uno de los procesos que utilizan este
mtodo se mezcla con agua un mineral finamente triturado que contiene sulfuro de cobre, al que se
le aaden pequeas cantidades de aceite, cido y otros reactivos de flotacin. Cuando se insufla
aire en esta mezcla se forma una espuma en la superficie, que se mezcla con el sulfuro pero no
con la ganga. Esta ltima se va al fondo, y el sulfuro se recoge de la espuma. El proceso de
flotacin ha permitido explotar muchos depsitos minerales de baja concentracin, e incluso
residuos de plantas de procesado que utilizan tcnicas menos eficientes. En algunos casos, la
llamada flotacin diferencial permite concentrar mediante un nico proceso diversos compuestos
metlicos a partir de un mineral complejo.

MQUINAS DE FLOTACIN.
Desde que se descubri y desarroll la flotacin como un proceso de concentracin, se han
utilizado muchos diseos de mquinas de flotacin. Se puede definir como el equipo utilizado para
efectuar el proceso de flotacin consistente de tanques de seccin rectangular o cilndrica,
dispuestas en bancos de un cierto nmero de celdas. El objetivo es asegurar un flujo de pulpa
homogneo a travs de ellas y que las partculas estn sometidas a un tiempo uniforme de
tratamiento. Todas ellas pueden considerarse o clasificarse segn su modo de agitar o airear la
pulpa, en dos categoras:

- Mquinas de flotacin mecnica o convencional.
- Mquinas de flotacin neumtica-celda columna.

En las celdas mecnicas, al entrar en operacin, en su volumen interior, se encuentran tres zonas
bastante bien definidas. Estas zonas son:

- Zona de mezcla, localizada en el entorno del mecanismo de agitacin (A), donde el aire se
dispersa en pequeas burbujas debido a la alta turbulencia que aqu se produce y toman
contacto con las partculas de mineral ya hidrofobizado.
- Zona de separacin, de movimiento hidrodinmico poco turbulento (B), en donde las
burbujas se agrupan unas con otras y drenan partculas indeseables que pudieran haber
sido atrapadas o arrastradas.
- Zona de espuma o concentracin, que es bastante tranquila en relacin a las dos
primeras C, donde se forma un lecho o colchn de espumas de altura variable y que
contienen el mineral valioso en la ley o grado requerible, segn el circuito de flotacin, por lo
tanto, es removida o rebosa de la celda, formando el concentrado respectivo.


Figura 29 Mecanismo de flotacin en una celda
Las funciones que cumplen las celdas de flotacin son:

1. Mantener en suspensin al interior de la pulpa todas las partculas minerales, incluyendo las
ms grandes y pesadas, evitando la segregacin de los slidos por tamaos o densidad.
2. Proporcionar una buena dispersin de aire en burbujas pequeas al interior de la pulpa.
3. Permitir que todas las partculas de mineral valioso que ingresan a la cel da tengan la misma
probabilidad de ser flotadas.
4. Permiten el buen control de la altura de pulpa, la altura del lecho de espumas, aireacin y grado
de agitacin.
5. Promover las colisiones entre partculas minerales hidrofobizadas y las burbujas de aire, de
modo que el conjunto mineral-burbuja tenga baja densidad y pueda elevarse desde la pulpa
hasta la zona de espumas o concentracin.
6. Mantener condiciones de poco movimiento en la zona inmediata debajo de la zona de
espuma, para minimizar el ingreso de pulpa e las espumas, evitando que la zona de
espumas se rompa por la turbulencia generada.
7. Procurar el transporte eficaz de la pulpa de alimentacin a la celda y permitir una adecuada
evacuacin de los relaves y concentrados.

Los principales factores que se consideran para la evaluacin de la eficiencia de una mquina de
flotacin son:

- Capacidad o alimento en m3/h o t/h por unidad de volumen
- Consumo de energa
- Rendimiento metalrgico representado por la ley o grado y/o la recuperacin.
- Flujo especfico de aire para controlar el nivel y la calidad de la espuma.
- Dispersin de burbujas
- Consumo de reactivos
- Mantenimiento y disponibilidad de repuestos.

En la seleccin y diseo de las celdas de flotacin influyen principalmente las siguientes variables:

1. La molienda, de acuerdo al tamao de partcula afecta al tiempo de flotacin y a la cantidad de
reactivos que se requiere, debido a la superficie especfica de las partculas, es decir, la
interrelacin que existe entre la masa y la superficie de la partcula. Del mismo modo, la
recuperacin generalmente aumenta a medida que el grado de liberacin incrementa, pero decae
cuando las partculas del mineral valioso son ms pequeas del tamao necesario, es decir,
se pasa a una sobremolienda.

2. La cantidad y tipo de reactivos de flotacin utilizados son importantes para seleccionar el
material del cual est fabricada la celda.(ejemplo: H2SO4).

3. El tiempo de flotacin, que est relacionado al comportamiento cintico del mineral valioso y de
la ganga, se denomina tambin tiempo de residencia, a travs del cual se logra la mxima
recuperacin del mineral valioso. Es propio de cada mineral y vara de una mina a otra.


4. El porcentaje de slidos es el factor con el cual se determina el volumen de pulpa que debe
manejarse por cada tonelada de mineral. Este valor se determina experimentalmente, debido a
que unos minerales se recuperan ms fcilmente a bajos porcentajes de slidos y otros a altos
porcentajes de slidos.

CIRCUITOS CONVENCIONALES DE FLOTACION.

La flotacin industrial es un proceso continuo, en el que las celdas estn arregladas en serie
formando un banco que por la calidad de sus concentrados, van a tomar el nombre de circuitos.
Estos circuitos de flotacin generalmente estn constituidos de varias etapas, puesto que no es
posible recuperar el mineral valioso y eliminar el mineral de ganga en forma simultnea en un solo
paso, solo de la manera en que se presenta en el siguiente diagrama.

Las etapas que se puede encontrar en algn circuito de flotacin son:
1. Etapa de flotacin de desbaste (Rougher)
2. Etapa de flotacin recuperadora (Scanvenger)
3. Etapa de flotacin limpieza (Cleaner)
4. Etapa de flotacin Re-limpieza (Re-cleaner)

La etapa de desbaste es aquella que recupera una alta proporcin de las partculas valiosas an a
costa de la selectividad, utilizando las mayores concentraciones de reactivos colectores y/o
depresores, velocidades altas de agitacin (1200 a 1400 RPM) y baja altura de la zona de espumas
(2 a 3 pulgadas). Esta etapa produce dos productos; un "concentrado" que an no es producto
final, el cul pasa a la etapa de limpieza y un "relave" que an tiene mineral valioso pasa a la etapa
de "apure" o recuperacin.
Las etapas de limpieza que pueden ser por lo general 2 o ms tienen por finalidad de obtener
concentrados de alta ley an a costa de una baja en la recuperacin. En esta etapa para mejorar la
selectividad, se utilizan bajos porcentajes de slidos en las pulpas de flotacin as como menores
velocidades de agitacin (800 a 900 RPM), mayor altura de la zona de espumas (5 a 6 pulgadas).
En esta etapa generalmente no se adicionan reactivos colectores y espumantes, solo
ocasionalmente se agrega el depresor con el fin de incrementar la selectividad de la flotacin. Los
relaves de estas
etapas no se descartan, son reciclados a la etapa anterior. El concentrado de la ltima etapa de
limpieza, constituye el concentrado final.
La etapa depuradora (Scavenger) es aquella en que se recupera la mayor cantidad del mineral
valioso. El concentrado de sta etapa generalmente retorna a la etapa de desbaste y el relave
constituye el relave final del circuito.
Como regla general, las cargas circulantes deben tener leyes similares a los flujos a los cuales se
unen. As mismo se pueden incluir una o varias etapas de remolienda, generalmente a los
siguientes productos:

- Concentrados de desbaste.
- Relave de desbaste.
- Concentrado de depuracin (Scavenger).
- Relave de la primera limpieza.


Figura 30 Circuito bsico de un solo concentrado o un solo elemento valioso.

Figura 31 Circuito con remolienda de concentrado y relave de desbaste.

Figura 32 Circuito con remolienda del concentrado Scavenger y del relave de limpieza


RECUPERACION.
La recuperacin mide la eficacia con la que la Planta Concentradora (separador) ha extrado los
minerales valiosos contenidos en el mineral alimentado (mineral de cabeza). Una definicin
adecuada es:

O tambin:
%R
cxC
fxF
x100

Donde:

F = Mineral de cabeza en toneladas.
f = Ley del metal valioso en el mineral de cabeza o alimento, en %.
C = Concentrado del mineral valiosos, en toneladas.
c = Ley del metal valioso en el concentrado.

Considerando:

Mena: materia prima extrada de mina.
Alimentacin o mineral de cabeza (F): mineral que se trata en una planta de concentracin.
Concentrado (C): producto resultante de una o varias operaciones de concentracin. Contiene un
porcentaje mayoritario de mineral til.
Cola (T): producto ms pobre en componentes valiosos.
Razn o Factor de Concentracin (Fc): relacin entre el peso del mineral de cabeza y el peso del
concentrado. Expresa el tonelaje de mineral de cabeza necesario para obtener una tonelada de
concentrado.
Rc = Ff
Cc
Balance de Masas:

F= C + T

(Peso del mineral de cabeza= al peso del concentrado + el peso de la cola)

Balance Metalrgico:

Ff= Cc + Tt (Peso del mineral de cabeza por la ley = al peso del concentrado por su ley + el peso
de la cola por su ley)

Ff= contenido fino de la alimentacin.
Cc= contenido fino del concentrado.
Tt= contenido fino de la cola.


EJEMPLOS:

1. La alimentacin a una planta de flotacin tiene 0,8 % de Cu. El concentrado producido 25 %
de Cu, y la cola 0,15 %. Calcular la recuperacin de cobre en el concentrado, el grado de
concentracin y el grado de enriquecimiento.

Solucin:
R = 100 x 25 x (0,8 0,15) / 0,8 x (25 0,15) = 81,71%
RC = (25 0,15) / (0,8 0,15) = 38,23%
RE = 25 / 0,8 = 31,25%

2. Una planta trata 210.0 Tn de mineral durante un turno, los ensayos dan un 25% de metal
para producir un concentrado del 40% de metal, y una cola de 0.20% de metal.

SOLUCIN:
C / F = (40 0,02) / (2,5 0,02) = 16,12
Si F = 210.0 Tn entonces; C = 210.0/16.12
De aqu: C = 13.02 Tn/ turno
El peso de las colas, de esta manera, ser
F = C + T ; => T = F C = > T = 210.0 13.02 T = 196.98 Tn

APLICACIN:
OBJETIVOS:
- Realizar el clculo de balance metalrgico en diferentes plantas de procesamiento de
minerales y sus circuitos asociados.
- Interpretar resultados obtenidos.

1. Calcular los contenidos finos, las colas, recuperacin, factor de concentracin y balance
metalrgico de una planta que trata 100 tn de mineral de plomo de ley 4 % y produce 6 tn de
concentrado de 60 % Pb.
2. Una planta trata por da 115 tn de mena de zinc con 7% Zn y produce 9 tn de concentrado con
un 68 % Zn. Indicar los contenidos de finos de mena, concentrado y colas; la razn de
concentracin; la recuperacin en planta y el balance metalrgico.
3. Se cubicaron 3.650.000 tn de mineral con un contenido de 18% Pb, 14% Zn y 540 g/tn de Ag.
La planta de concentracin de la mina puede tratar 1.000 tn diariamente, es decir 365.000 tn/ao,
por lo que la vida de la misma es de 10 aos.
La recuperacin del Pb en planta es de 85% obtenindose un concentrado de Pb con las siguientes
leyes 60% Pb; 3 % Zn y 1.500 g/tn de Ag.
La recuperacin del Zn en la planta tambin es del 85% y el concentrado de Zn tiene 50% Zn, 5%
Pb y 360 g/tn de Ag.
Con estos datos calcular:
a) Cuntas tn de cada concentrado se producirn diariamente?
b) Cul es la recuperacin total de los metales?
c) Calcule el tonelaje y ley de la cola.
d) Verifique mediante el avance metalrgico.


ELECTROMETALURGIA.

El cobre metlico de alta pureza (99.99%), adecuado al uso como conductor elctrico o en
caeras, se obtiene electrolticamente tanto en procesos de electroobtencin (EO) como en
procesos de electrorefinacin (ER). En los procesos de EO los ctodos de cobre se
electrodepositan a partir de soluciones de lixiviacin, previa purificacin en extraccin por solventes
(SX). En ER se electrodeposita el cobre, a la vez que se purifica, a partir de nodos obtenidos por
va pirometalrgica. En ambos casos el cobre es transportado a travs de una solucin como in,
siendo su destino final el ctodo, donde ocurre la siguiente semi-reaccin:

Esta reaccin es inducida por la aplicacin de un potencial ms catdico que el de equilibrio (dado
por la ecuacin de Nernst). Los pasos principales del proceso son: difusin, conveccin o migracin
del in Cu+2 a la superficie del ctodo, transferencia de carga y, finalmente, crecimiento del
depsito.
Los procesos de electrodeposicin de metales se manejan hoy en da segn criterios empricos o
semi-empricos, con informacin basada en la experiencia de planta. La imposibilidad de establecer
criterios ms rigurosos de operacin induce problemas en las propiedades fsicas de los
Ctodos, tales como la formacin de ndulos o estras, o a una morfologa inadecuada, todos stos
factores que llevan a su rechazo.
Por otra parte, las propiedades microestructurales de los depsitos estn fuertemente
correlacionadas con propiedades mecnicas y elctricas y el atrapamiento de impurezas, lo que
tambin puede ocasionar una desvalorizacin de los ctodos. La importancia del control de la
microestructura y morfologa de los depsitos est dada por la relacin que stas tienen con los
siguientes aspectos:

- Grado de adherencia al sustrato (importante en el caso de lminas iniciales, ya que deben
desprenderse fcilmente, o en la industria de recubrimientos, donde una buena adherencia
es un requisito bsico)
- Coherencia/Porosidad del depsito
- Aspecto (brillo)
- Resistencia Mecnica (depsitos aciculares son quebradizos)
- Eficiencia de corriente (la formacin de pas o dendritas ocasiona cortocircuitos en la celda)
- Pureza del depsito (co-deposicin de otros metales, electrlito atrapado)

La prdida econmica involucrada en las fallas que puedan presentarse en cada uno de estos
aspectos es una de las causas que motivan la investigacin en este campo.
Por otra parte, el estudio de la ciencia de la cristalizacin ha llevado al conocimiento de los
subprocesos que en conjunto constituyen el crecimiento cristalino. El aumento de la cantidad de
materia en alguna fase slida en desmedro de otra fase se produce debido a una desviacin del
equilibrio termodinmico del sistema, que en el caso de la cristalizacin de un metal por va
electroqumica implica la existencia de un sobre potencial. Tradicionalmente se ha diferenciado,
dentro de los subprocesos que conforman la electrodeposicin, slo a la transferencia de carga y la
transferencia de masa, debido a las facilidades que presenta su estudio y a su importancia para el
control de la deposicin en plantas industriales (esta clasificacin es la que lleva a establecer los
dominios de control por reaccin qumica, control mixto, y control por transferencia de masa). Estos
fenmenos en realidad constan de muchos subfenmenos. El inters por comprender estos
procesos y su interrelacin constituyen otra causa del estudio en el campo de la
electrocristalizacin.


Electroobtencin y electrorefinacin de cobre.

La electro obtencin de cobre es la recuperacin del cobre como metal a partir de una solucin en
una celda electroqumica.
La electro refinacin de cobre es la purificacin de cobre por disolucin y posterior recuperacin
sobre un ctodo, por va electroqumica.
En una refinera en general, las celdas se ordenan en grupos y subgrupos que pueden llamarse
circuitos, cuando se consideran las celdas alimentadas por un rectificador y secciones grupos de
celdas relacionados con las operaciones de carga y cosecha de ctodos.
Cada circuito es una refinera en s, con redes hidrulicas y elctricas propias. En refinacin
normalmente un circuito independiente se destina a la fabricacin de hojas de partida.
Las celdas son de concreto revestido en PVC, aunque hoy da se usan con buenos resultados los
concretos polimricos. Una celda acepta del orden de 50 nodos y 51 ctodos. La conexin
elctrica de las celdas es en serie (Walker) y cada ciclo andico dura 24 a 28 das. El ciclo catdico
entre 12 y 14 das. Los ctodos iniciales miden un poco ms que los nodos.
Las hojas madres para la fabricacin de lminas de partida pueden ser de cobre, acero inoxidable
o titanio. En las refineras modernas se usa los ctodos permanentes de acero inoxidable.

Electro-obtencin de cobre.

La electro-obtencin de cobre se realiza en una celda compuesta por un ctodo sobre el cual se
recuperar el cobre y por un nodo que debe ser inatacable para evitar la contaminacin de la
solucin. El ctodo inicial es una lmina delgada de cobre o una lmi na de acero inoxidable
(ctodos permanentes) y el nodo es una placa de una aleacin de plomo (Pb - Ca - Sn).
Las semi-reacciones que ocurren son:

La reduccin del in cprico:
Cu2
+
+ 2e = Cu E
o
= 0,34 V.
La oxidacin del agua:
2H
2
O = 4H
+
+ O2 + 4e E
o
= 1,23 V.

Para realizar la electrlisis es necesario aplicar entre los electrodos una diferencia de potencial
mayor que la diferencia de potencial mnima de electrlisis. Para la obtencin en condiciones
estndar esta diferencia de potencial mnima es de 1,23 0,34 = 0,89 V.
De acuerdo con la ley de Nernst el potencial de una placa de cobre a 25 C es:

E = E
o
+ 0,059 log [Cu
2+
]

La reaccin andica que ocurre sobre la placa de aleacin de plomo, insoluble, es la electrolisis del
solvente. En este caso:

2H
2
O = 4H+ + O
2
+ 4e E = E
o
- 0,059 pH.

La diferencia de potencial mnima o potencial de descomposicin Ed es:

EO Ecu = Ed = 0,89 + 0,059 log [H+] / [Cu
2+
]

Es interesante desde el punto de vista de consumo de energa minimizar este valor Ed
disminuyendo la concentracin de cido y aumentando la concentracin del in Cu2+. Cuando la
electro-obtencin es la etapa que sigue a lixiviacin esos valores estn condicionados por l a etapa
anterior.


La implementacin del proceso de extraccin por solventes hace posible, debido a la pureza de las
soluciones, obtener directamente por electroobtencin ctodos de calidad electrorefinado. En
este caso es posible lograr altas concentraciones en cobre y en cido.
Persiste el problema de contaminacin en plomo proveniente de los nodos.
La tensin de celda es de 2 a 2,5 [V].
Gran parte de este potencial se utiliza en producir la reaccin electroqumica. En el electrlito la
cada de tensin es tambin alta debido a la relativamente baja concentracin en cido sulfrico.
Las soluciones de lixiviacin para electroobtencin tienen una conductividad del orden de 0,2
[mho/cm] y el consumo de energa es de 2.700 3.000 [kWh/t Cu].

La cada de tensin total para un circuito de electro-obtencin puede expresarse como:

E = Ed + (Rc + Re)*I + a + c.
Donde:

Rc: resistencia equivalente de conexiones y barras.
Re: resistencia del electrlito.
I: intensidad de corriente en la celda.
sobretensin andica.

Adems,

a = Rpa*I
c = Rpc*I

En que:

Rpa: resistencia de polarizacin andica equivalente.
Rpc: resistencia de polarizacin catdica equivalente.

EFICIENCIA DE CORRIENTE.

La eficiencia de corriente es la razn entre el cobre realmente recuperado y el cobre que
tericamente debiera depositarse para la cantidad de corriente entregada, de acuerdo con la ley de
Faraday:
Ef = Mreal / Mterica = Mreal/1,1853 * t * n * I *10-3.
En que:
M: peso real de cobre depositado en [kg]
I: Corriente alimentada en [A]
t: tiempo de operacin en [h]
n: nmero de celdas.

Las prdidas de eficiencia de corrientes se deben a varias causas:

- Fugas de corriente.
- Disolucin qumica de cobre.
- Cortocircuitos.
- Reacciones parsitas.

Las fugas de corrientes en general no son importantes y no alcanzan al 1% de la corriente
entregada.


Cuando la celda est desconectada elctricamente es susceptible de producirse las siguientes
reacciones:

Cu + H2SO4 + O2 = CuSO4 + H2O.

La velocidad de crecimiento de esta reaccin es del orden de 2 4 [g/h] El cortocircuito declarado,
adems de generar problemas en la homogeneidad de la distribucin de corriente por electrodo en
las celdas, deja pasar prcticamente todo el flujo de corriente no produciendo ninguna
transformacin electroqumica degradndose en calor.

Leyes de Faraday de la electrolisis

Durante los aos 1833 y 1834 Michael Faraday public los resultados de una extensa serie de
investigaciones sobre la relacin entre el paso de electricidad a travs de una disolucin y la
cantidad de materia liberada en los electrodos.

La carga de un electrn es de 1602 x 10
19
C y la de 1 mol de electrones (6022 x 10
23
) es el
producto de ambos nmeros: 96500 C = 1 F.

Con un mol de electrones se es capaz de reducir 1 mol de metal monovalente o mol de metal
divalente, es decir, un equivalente del metal (Mat/valencia).

1 equivalente precisa 96500 C
n
eq
(m (g)/Meq) precisarn Q

De la proporcin anterior se deduce:
m Q
neq = =
Meq 96500 C/eq

Como 1 Coulomb = 1 Ampere x seg, tenemos que Q = I x t (ms fciles de medir) reemplazando y
despejando m se obtiene:

m = M
eq
x I x t = M
at
x I x t

F ne x 96500

Siendo m, los gramos de elemento depositado en un electrodo, M
at
, el peso atmico del elemento,
ne, nmero de electrones, F es la constante de Faraday cuyo valor es 96500 culombios / eq-
g,(carga de un mol de electrones) M
eq
es el peso equivalente del elemento, Q la carga elctrica en
culombios, I la intensidad de la corriente en amperios y t el tiempo en segundos

Las dos leyes de Faraday se refieren a las masas de sustancias depositadas en los electrodos de
una celda durante la electrlisis y se resumen en la frmula formula anterior

Primera Ley de Faraday dice:

"La masa de un elemento depositado en cualquiera de los electrodos durante la electrlisis es
directamente proporcional a la cantidad de carga elctrica que pasa a travs del electrolito".


Segunda Ley de Faraday dice:

"Las masas de diferentes sustancias producidas por el paso de una corriente son directamente
proporcionales a sus pesos equivalentes".

Tambin se puede establecer esta ley diciendo que: La misma cantidad de electricidad producir
cantidades qumicamente equivalentes de todas las sustancias". Ms an, el paso de noventa
y seis mil quinientos culombios (Un Faraday) separa un equivalente qumico de cualquier elemento.

Ejemplo:

1. Para cubrir de oro una pieza de joyera son necesarios 0,045 g de metal. Calcula el tiempo
durante el que una corriente de 3,2 A debe estar circulando por una cuba electroltica que
contiene una disolucin acuosa de cloruro de oro (III) de concentracin 1,5 M.
Datos: Au = 197; Cl = 35,5.

SOLUCIN
m = M X I X t / n X F por lo tanto: t = m X n X F /M X I

t = (0,045g X 3 x 96500 C/mol)/ (197g/mol X 3,2 C/s) = 20,66s

REACCIONES PARSITAS.

La principal prdida de eficiencia de corriente en electro-obtencin se debe a las reacciones
parsitas.
Pueden distinguirse dos tipos de situaciones para:

- Tensiones superiores a la tensin del ctodo
- Tensiones inferiores a la tensin del nodo.

Toda especie con un potencial de oxido reduccin superior al potencial del ctodo ser susceptible
de reducirse sobre el ctodo


Procesos catdicos y andicos.

En la prctica las eficiencias catdicas en E.O. varan entre 77 y 92%. y toda especie con potencial
de xido reduccin inferior al del nodo puede oxidarse andicamente.
En la refinera de Chambishi con un electrlito que contuvo 4 [g/L] en Fe2+ y 6 [g/L] en Fe+3, la
eficiencia catdica era de 77%. En Nchanga (Zambia) el electrolito contena 2,1 [g/L] en e2+ y 0,5
[g/L] en Fe+3 y la eficiencia fue de 85%. Estos valores ponen en evidencia el papel que juega el
fierro, principal impureza desde el punto de vista de la eficiencia de corriente.
Fe3+ = Fe2+ + e E = 0,77 + 0,059 * log [Fe2+] / [Fe3+]

Efecto del fierro.

El in frrico produce adems problemas de corrosin en las orejas de los catodos por
establecimientos de una tensin mixta.

2Fe3+ + Cu = 2Fe2+ + Cu2+ E = 0,33 V.

El fierro puede eliminarse por descarte parcial de soluciones a las que previamente se les ha
extrado el cobre; oxidando la solucin con MnO2 y neutralizando a pH = 2 2,5, de modo que
precipitar hidrxidos de hierro; tambin se puede utilizar fosfatos. En los procesos de extraccin por
solventes se puede minimizar el arrastre de fierros a la electro-obtencin.
El plomo, proveniente de los nodos, es tambin una impureza nociva. Para esto se discuten dos
tipos de soluciones; la utilizacin de nodos de aleaciones Ca Pb Sn laminados, que presentan
un PbO
2
de contextura diferente ms resistente y menos contaminantes o el uso del nodo de
titanio recubiertos de xidos activos de rutenio, platino, iridio, etc.
La pureza de los ctodos de electroobtencin es superior a 99,9 %.

5.3.2. Electro-refinacin.
En electro-refinacin el nodo y el ctodo son ambos de cobre y por lo tanto la tensin de
descomposicin es nula. El potencial total de celda en este caso es:

La polarizacin misma consume solo un 4% de la energa. El 13% se degrada en las barras
conductoras y en los contactos y el resto es cada ohmica en el electrlito.
La energa consumida en el electrolito est directamente relacionada con la distancia que separa a
los electrodos y con la conductividad de la solucin.
La conductividad depende de la concentracin en cido sulfrico, en cobre, del contenido y tipo de
impurezas, de la temperatura. Un electrlito tpico es el indicado en Tabla.


Tabla: Composicin de electro-refinacin

Especie Concentracin (g/L)
Cu 38-45
H
2
SO
4
180-205
Cl 0,035-0,040
Fe 0,36-0,42
As 3,1-3,8
Sb 0,05-0,14
SiO
2
0,12-0,14
Bi 0,003-0,005
Ni 0,20-5,0

Una expresin para la conductividad del electrlito es la siguiente:

k = 1,1*{1.000-7*(T-55) 3*([H2SO4] - 200) + 6,6*[Cu] + 7,6*[Ni] + 8,2*[Fe] +0,7*[As]}

En que:
k : conductividad en [kmho/cm]
T: temperatura en C
[ ]: Concentracin en [g/L]
O tambin:

k = 1,37*{2,55*T + 1,41+[H2SO4 0,15 [Cu]}

Para un valor estndar de arsnico y fierro y sin nquel el valor medio es de 580 a 630 [mmho/cm].
Una intensidad de corriente por celda de electro-refinacin tpica es de 22.000 [A] con densidades
de corrientes cercanas a 230 [A/m2]. La densidad de corriente est limitada principalmente por
problemas de circulacin de electrlito. Continuamente se investiga para superar estas limitaciones
ensayando nuevos diseos de celda con mejor circulacin de electrlito, filtrando las soluciones,
etc.

Las variables ms importantes son la densidad de corriente, la temperatura del electrlito, la
concentracin el cido sulfrico y cobre, el flujo del electrlito a travs de la celda, el tipo y cantidad
de aditivos.

Es deseable trabajar con las temperaturas ms altas pero est limitado por la evaporacin del
electrlito y por la resistencia de los materiales de tuberas, revestimientos, etc.
La solubilidad del sulfato de cobre aumenta con la temperatura pero si su concentracin se hace
muy alta cristaliza cuando el electrlito se enfra en los estanques de almacenamiento u otros
lugares.

Su solubilidad tambin disminuye en la presencia de impurezas siendo particularmente nociva la
presencia de nquel; se considera que una parte de nquel equivale a 1,67 partes de cido
sulfrico.

La conductividad ms alta se obtiene a la mayor concentracin de cido sulfrico, la que en ningn
caso debe sobrepasar los 220 [g/L].


PROCESO ANDICO.

La composicin del nodo juega un papel importante; puede contener de 98 a 99,5% de cobre y las
impurezas pueden estar en la forma de solucin slida o como fases separadas.
El proceso principal es la transformacin de cobre metlico en el cobre inico hidratado. Aunque
son necesarias las 753 kJ para la primera ionizacin y 2.720 kJ para la segunda, la diferencia de
energas de hidratacin exotrmicas (2.200 kJ contra 481 kJ) hace que la transformacin global Cu

Es posible de todos modos la existencia de una cierta cantidad de in cuproso para establecer el
equilibrio de los potenciales relativos Cu2+/ Cu+, Cu+/Cu.

Cu2+ + e= Cu+ Eo = 0,17 V.
Cu 2+ + 2e = Cu Eo = 0,34 V.
Cu+ + e = Cu Eo = 0,52 V.

LA REACCIN CATDICA.

La reaccin catdica puede entenderse separada en varias etapas.

1. Difusin del in hidratado hacia la superficie,
2. Adsorcin del in hidratado Cu2+(H2O)x,
3. Migracin del in hacia un sitio de crecimiento,
4. Transferencia de electrones,
5. Deshidratacin de electrones,
6. Cristalizacin.

Los pasos 2, 3 y 6 son muy rpidos pero a temperaturas de trabajo industrial la transferencia de
cargas se facilita y los pasos indicados pueden determinar la velocidad global.
En principio, la calidad del depsito electroltico ser aceptable mientras no se pase un valor crtico
de densidad de corriente que sobrepase la velocidad de cristalizacin.
Este valor crtico depende de una serie de factores y es de difcil determinacin. Un modo prctico
de hacerlo es medir el perfil del depsito obteniendo diferentes condiciones. El valor flucta entre
un cuarto y un tercio del valor de la corriente lmite.
La presencia de impurezas en las irregularidades de la superficie da lugar a una cristalizacin
radial. El comienzo de estos ndulos es una partcula de barro conductora o semiconductora; plata,
Cu2S, Ag2Se, CuS son partculas nocivas.
Otras partculas slidas no conductoras y por lo tanto no nodulizantes son Sb2O5, SbSO4, SiO2,
PbSO4. Estas especies contaminan el depsito, excepto el SiO2 que, si no retiene partculas de
cobre es expulsado fuera del ctodo.

ADITIVOS ORGNICOS.

Los aditivos orgnicos se agregan al electrlito para bloquear el crecimiento de dendritas y ndulos
mejorando la calidad fsica y qumica del depsito y disminuyendo los cortocircuitos.
El mecanismo de accin de los aditivos es por adsorcin sobre los centros activos o salientes
generando una sobre tensin local.
El aumento de sobre tensin tiende a disminuir la intensidad de corriente excesiva y a frenar el
depsito en los puntos crticos.
El aditivo ms antiguo empleado es la cola (gelatina), polmero proteico natural de cadena
peptdicas - CO N -.


Este se emplea generalmente combinado con tiourea, SC(NH2)2. Adems se agregan floculantes y
cloruro.
La cola se consume a un ritmo de 30 g/t de cobre depositado y el consumo de tiourea es de 10 a
25 g/t. El nivel de cloruro se mantiene en 0,035 0,040 g/L.
En el proceso de electro-obtencin se usa como aditivo la goma natural guar cuyo propsito es el
indicado en el primer prrafo de este acpite.
A nivel de estudio en laboratorio, en planta piloto y en faenas se pretende remplazar estos aditivos
orgnicos por inorgnicos, para bajar la contaminacin de los ctodos con el elemento carbono.
Los barros se tratan para obtener el metal dor por lixiviacin con cido sulfrico y aire a
temperatura, filtracin del barro, secado y copelacin con borax y carbonato de sodio.
El metal dore contiene 98% en plata siendo el resto oro, platino, paladio y cobre.

Tabla Composicin y barros andicos tpicas (%)

Especie nod
o
Barro andico
Cobre Cu 99 5-8
Plomo Pb 0,2 20-30
Arsnico As 0,2 3
Estao Sn 0,10 3
Selenio Se 0.01 2
Nquel Ni 0,04 0.04
Palta Ag 0,2 15-25
Silice SiO
2
Si

EFECTOS DE IMPUREZAS.

Los metales menos nobles que el cobre tendern a disolverse por ejemplo, Ni y Pb.
Los metales ms nobles que el potencial de operacin del nodo no se disuelven y pasan
directamente a los barros andicos, por ejemplo, Ag y Au.
Los barros andicos contienen 40% de cobre, 20% en plata y 0,05% en oro. Se producen alrededor
de 1,5 a 2,0 k/t

La impureza andica ms importante, por cantidad, es el Cu2O que puede llegar a ser de 2.500
ppm en oxgeno. Este compuesto puede disolverse electroqumicamente y qumicamente y es el
principal responsable del aumento de la concentracin de cobre en el electrlito de refinacin.

Cu2O + H2SO4 = Cu SO4 + H2O + Cu2+ + 2e
Cu2O + H2SO4 = Cu SO4 + H2O + Cu

El nodo tambin puede contener otro tipo de xidos como NiO, PbO, SnO
2
, ZnO u xidos mixtos
Pb - As, Ni - As, Pb - Sb, Ni - Sb como PbO As
2
O
5
, PbO Sb
2
O
5
, etc.
Estos xidos pueden seguir diferentes caminos.

- NiO pasa a los barros andicos (poco soluble en H2SO4),
- SnO2 pasa a barros andicos,
- PbO puede precipitar como PbSO4,
- ZnO pasa al electrolito como Zn2+,
- Ni pasa como Ni2+,
- xidos mixtos de plata pasan a los barros,
- Bi (xidos mixtos con Sb y Pb) conforman una sal bsica va Bi3+.
- El Fe2+ puede oxidarse a Fe3+ pero el Fe3+ no puede reducirse.

Metalurgia Chancadores, Molienda

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Docente: Nstor Reyes Daz Introduccin a la Metalurgia /Pgina 1

CAPITULO III: METALURGIA DE METALES NO FERROSOS

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