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Arnèsis
P R O C E S S O P E R L A C O N V E R S I O N E DE I
R IFI U TI U R B A N I I N C A R B U R A N TI D I S I N T E SI
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− Il Processo Arnèsis

− Il Processo Arnèsis e gli altri processi di pirogassificazione

− I prodotti

− Miscela gassosa

− Soluzione acetica

− Cere

− Ceneri

− Descrizione del Processo Arnèsis (sintesi)

− L’impianto Arnèsis

− Costi di impianto, di esercizio e di manutenzione

− Bilancio di materia

Il Processo Arnesìs per la conversione dei rifiuti urbani

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I l P r o c e s s o Ar n è s i s ®
Introduzione

Il Processo Arnèsis è un processo di pirolisi, gassificazione ed inertizzazione dei rifiuti,

che elimina gli aspetti negativi della tradizionale pirogassificazione. Non è propriamente
una tecnologia nuova, ma un insieme ottimizzato e brevettato di tecnologie, consolidatesi
nel mondo occidentale sino alla Seconda Guerra Mondiale, rivisitate alla luce della chimica
industriale contemporanea. Tali tecnologie, di cui la pirolisi e la gassificazione sono solo
quelle più importanti sfruttate nel Processo Arnèsis, furono abbandonate a seguito della
scelta petrolchimica.

La filosofia del Processo Arnesis

La sua caratteristica principale è una diversa filosofia del processo di trattamento dei ri-
fiuti urbani ed assimilabili: un processo non più indirizzato alla loro distruzione con produ-
zione di calore (che è, dal punto di vista termodinamico, la forma d’energia più degradata),
ma un processo indirizzato all’ottenimento di materie prime per l’industria chimica di base,
in cui l’energia è immagazzinata, sotto forma di energia chimica, in composti “pregiati” ot-
tenibili dal processo stesso. Pertanto, tramite il processo Arnèsis, i rifiuti urbani diventano
una fonte, alternativa e rinnovabile, di carbonio e idrogeno.
Se guardiamo all’industria chimica degli ultimi due secoli, vediamo che le fonti di car-
bonio e idrogeno, utilizzate sino alla Seconda Guerra Mondiale, sono state il legno ed il car-
bone. Dalla Seconda Guerra Mondiale è stato utilizzato il petrolio e, a partire dagli anni Ot-
tanta, dopo che i fatti mediorientali degli anni Sessanta e Settanta avevano indotto l’indu-
stria chimica a differenziare le proprie fonti d’approvvigionamento, è stato utilizzato anche
il gas naturale.
Il Processo Arnèsis di pirolisi, gassificazione ed inertizzazione, finalizzato alla produ-
zione di materie prime, si affianca tecnologicamente non ai tradizionali processi di termodi-
struzione dei rifiuti, ma ai processi volti ad ottenere materie prime per l’industria chimica.
Con il Processo Arnèsis tali materie prime, anziché da fonti fossili non rinnovabili
come il carbone, il petrolio ed il gas naturale, sono ricavate da una fonte rinnovabile, indi-
pendente dai mercati internazionali ed inesauribile: i rifiuti.

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La chimica del Processo Arnèsis®

In sintesi si può affermare che il Processo Arnèsis consiste nella totale conversione ter-
mochimica dei rifiuti urbani in prodotti chimici di base, senza la produzione d’alcun residuo
solido, liquido o gassoso, dannoso od innocuo, che si debba smaltire. Non si ha inoltre for-
mazione di policlorodiossine e/o di prodotti chimicamente simili, e comunque inquinanti.
I prodotti ottenuti dal Processo Arnèsis hanno il più alto valore commerciale fra tutti i
prodotti di pirolisi e gassificazione sinora ottenuti da processi assimilabili, perlopiù costituiti
da carbone ad alto tenore di ceneri, RDF liquido e gas povero.
Il Processo Arnèsis si attua attraverso una pirolisi progressiva in condizioni rigorosa-
mente controllate; il residuo carbonioso è gassificato tramite una corrente di ossigeno, ani-
dride carbonica e vapor d’acqua, con produzione d’idrogeno e ossido di carbonio, e di una
quantità di calore sufficiente a sostenere le reazioni di pirolisi.
Tali gas, ottenuti dalla gassificazione, permeano la massa di rifiuti in pirolisi, apportan-
do calore e creando l’ambiente riducente richiesto nell’una o più sezioni termodinamiche,
tra loro fisicamente interconnesse, in cui si articola il reattore.
Sul piano operativo, i rifiuti vengono opportunamente pretrattati con la separazione del
vetro e dei metalli, e con l’essiccazione e con l’adeguamento della pezzatura; vengono quin-
di progressivamente riscaldati dalla temperatura ambiente sino a circa 700°C. Raggiunta
questa temperatura, la massa carboniosa residua è gassificata ad una temperatura compresa
fra 700 e 1.100°C.
I metalli pesanti e i composti alogenati sono bloccati nel corso del processo per azione
congiunta del calore e delle sostanze inertizzanti addizionate ai rifiuti.
I prodotti principali del processo di conversione escono dall’ambiente di reazione allo
stato di gas e vapori, e possono venire condensati e frazionati, secondo le necessità, in pro-
dotti chimici puri (come l’acido acetico o l’anidride carbonica) o in miscele (come gli oli ca-
tramici, l’acido pirolegnoso od i gas di sintesi).
I prodotti così ottenuti sono direttamente commercializzati o avviati ad ulteriori lavora-
zioni.

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L’impianto Arnèsis®
L’impianto si compone di tre sezioni:
 il pretrattamento
 il reattore Arnèsis
 il postrattamento

Il Pretrattamento

Gli scopi del pretrattamento sono i seguenti.

1) Ottimizzare le caratteristiche del rifiuto in funzione della massima resa del reattore
Arnèsis. Il rifiuto deve quindi essere triturato ed essiccato per eliminare l’acqua in
eccesso.
2) Ricavare un primo utile dalla vendita di alcuni materiali presenti nel rifiuto. I rifiuti
urbani contengono solitamente una notevole quantità di vetro e metalli, che posso-
no agevolmente essere separati.
Il pretrattamento si compone quindi delle seguenti operazioni:
 triturazione;
 essiccazione;
 devetrificazione (non necessaria con rifiuti provenienti dalla raccolta differenziata);
 demetallizzazione (non necessaria con rifiuti provenienti dalla raccolta differenziata).
L’energia termica ed elettrica necessarie per il funzionamento dei relativi macchinari
del pretrattamento possono essere fornite, tutte od in parte, dal Reattore Arnèsis e dai gas
prodotti. Si tratta comunque di tecnologie consolidate.

Reattore Arnesis

Il reattore Arnèsis è un corpo cilindrico di dimensioni proporzionali alla quantità giorna-

liera di rifiuto da trattare.
Il rifiuto pretrattato entra nella parte alta del reattore tramite un impianto di caricamento
a coclea.

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All’interno del reattore il rifiuto inizia il suo cammino verso il fondo del reattore stesso,
incontrando temperature via via crescenti, a partire da circa 150°C sino a circa 1.100°C; ver-
so il fondo il rifiuto, ridotto ad una massa carboniosa, incontra un flusso d’ossigeno, vapore
acqueo ed anidride carbonica.
La pirolisi avviene sino alla zona a circa 700°C, e produce lo svolgimento di gas, liqui-
di, e cere.
La gassificazione avviene nella zona di temperatura compresa tra circa 700°C e circa
1.100°C, ed è in questa fase che si svolgono la maggior parte dei gas, e che si ottengono i
prodotti solidi minerali.
L’inertizzazione avviene lungo tutto l’arco di temperature del reattore, e permette la tra-
sformazione degli inquinanti in prodotti innocui; gli inquinanti inorganici (metalli pesanti)
si ritrovano nei solidi minerali, resi innocui. Per effettuare l’inertizzazione può essere neces-
sario additivare al rifiuto, dopo la triturazione, una modica quantità d’opportune sostanze di
facile reperimento e basso valore economico.
Il mantenimento della temperatura del fondo del reattore (circa 1.100°C) è assicurato
dalle reazioni esotermiche della gassificazione.
L’anidride carbonica è prodotta dallo stesso reattore Arnèsis nella parte più alta, e par-
zialmente reiniettata nella parte bassa del reattore stesso.
Il vapore acqueo è ottenuto grazie al calore residuo derivante da recuperi termici.
L’ossigeno è ricavato dall’aria tramite un impianto di frazionamento tradizionale od a
adsorbimento istallato nell’area stessa.
Il reattore è corredato di un impianto di condensazione (formato da un complesso di
condensatori e scambiatori di calore) necessario al recupero ed a una prima separazione dei
prodotti del processo.

Postrattamento

I prodotti grezzi uscenti dalla sezione di condensazione devono subire un primo frazio-
namento o una purificazione prima dell’impiego. In alcuni casi tali trattamenti debbono es-
sere operati direttamente presso il sito ove si trova l’impianto (come nel caso dei gas, di di-

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sagevole trasporto), in altri possono essere lavorati presso stabilimenti altrove collocati.
Queste, in sintesi, le lavorazioni che è opportuno avvengano presso l’impianto stesso.

Per la miscela di gas si provvederà alle seguenti separazioni e stoccaggi:

 anidride carbonica, di cui una parte è reimpiegata nel processo;
 idrogeno (eventualmente);
 miscela di idrocarburi e di ossido di carbonio (eventualmente l’idrogeno); questa
miscela (P.C.S., con l’idrogeno, 5.270÷5.990 Kcal/Nm3, senza di esso 5.670÷6.710
Kcal/Nm3) è inviata agli impianti di generazione d'energia elettrica.

Per la soluzione acetica: un impianto di disoleazione.

Per le cere: un impianto di deacquificazione.
Per le ceneri: macinazione, vagliatura ed un impianto di lavaggio.

Processo Arnesìs – Unità sperimentale

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Il Processo Arnèsis® e gli altri processi di pirogassificazione

Queste le differenze del Processo Arnèsis rispetto agli altri processi di pirogassificazio-
ne.
 La pirolisi avviene in ambiente con accentuato carattere riducente, tale da impedire
l’ossidazione e l’insaturazione dei composti ottenuti, che ne ridurrebbe il valore
commerciale.
 La pirolisi è lenta, quindi tale da impedire la formazione di composti alogenati simili
alle policlorodiossine.
 La temperatura massima di processo non supera i 1.100°C, consentendo quindi l’im-
piego di materiali refrattari di costo contenuto, e una vita operativa di questi molto
più lunga.
 Il rifiuto è convertito integralmente in prodotti chimici di base, immissibili nel mer-
cato.
 Non vi sono emissioni d’alcun tipo, né inquinanti, né innocue ed il residuo carbonio-
so è completamente gassificato, cioè convertito in gas.

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I p r o d o t t i d e l P r o ce s s o A r n e s i s ®
I prodotti del Processo Arnesis sono classificabili come segue.
 Gas: Miscela d’anidride carbonica, ossido di carbonio, idrogeno, metano, ed altri
idrocarburi leggeri.
 Soluzione acetica: Soluzione acquosa d’acido acetico, metanolo, acetone, aldeidi,
esteri, eteri ed oli leggeri;
 Cere: Miscela d’idrocarburi pesanti (soprattutto paraffine ed olefine a lunga catena),
composti aromatici quali la naftalina, esteri ftalici.
 Ceneri: Massa polverulenta di colore chiaro tendente al bianco, composta soprattutto
di sali (silicati e tracce di cloruri e solfati) di calcio, magnesio, sodio, potassio, sili-
cati ed ossidi dei metalli pesanti.
Essi si ottengono nelle proporzioni seguenti (le percentuali sono riferite al rifiuto pre-
trattato, ovvero essiccato, devetrificato e demetallizzato, che è pari al 66% del rifiuto vergi-
ne):
 Gas 70÷80%
 Soluzione acetica 9÷6%
 Cere 8,5÷9%
 Solidi minerali 4÷7%

Le principali caratteristiche dei prodotti ricavabili con il Processo Arnèsis sono le se-
guenti.
 Assenza quasi completa di composti ossigenati nelle cere (tale frazione cerosa è l’o-
mologo della frazione catramosa, di scarso valore merceologico, ottenuta negli altri
processi di pirogassificazione; contrariamente a questi, le cere derivanti dal Arnesis
sono d’alto valore merceologico). I composti ossigenati si concentrano nella soluzio-
ne acetica. Anche tali composti sono dotati d’interesse merceologico.
 Scarsissima presenza di doppi legami nelle cere, il che le rende assai dissimili e pre-
giate in confronto ai catrami prodotti negli altri processi di pirogassificazione.
 Assenza di microinquinanti organici ed inorganici. Lo zolfo ed il cloro si ritrovano

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sotto forma di cloruri e solfati nel solido minerale, d’acidi (in tracce) nei gas, o di
composti solforati nelle cere, dove restano inglobati e quindi innocuizzati.

Possibile uso dei prodotti

 Soluzione acetica: raffinazione per la produzione di acido acetico ed altri prodotti

chimici di base, per tramite della tecnologia delle membrane, oppure suo diretto
iompiego come acidificante nei processi industriali, per il decappaggio dei metalli o
per la produzione di pitture all'acqua.
 Cere: raffinazione per la produzione di prodotti chimici di base, come acido ftalico,
cere sintetiche, ecc. Direttamente possono trovare impiego nella formulazione dei bi-
tumi o come plastificanti.
 Gas: in sintesi di Fischer-Tropsh, per la produzione di idrogeno, per la sintesi del-
l'ammoniaca, metanazione degli stessi, ecc. È naturalmente possibile l'impiego per la
produzione di elettricità. È di notevole interesse la possibilità di recupero dell'ani-
dride carbonica per usi industriali.
 Ceneri: le ceneri Arnèsis possono essere impiegate tal quali, o dopo opportuni tratta-
menti, come inerti; previa lavaggio al fine di allontanare cloruri e solfati nella for-
mulazione di conglomerati cementizi; oppure – possibilità di estremo interesse –
come materia prima per la produzione del clincker da cemento, come dimostrato dai
più recenti avanzamenti tecnologici.

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Di seguito si riportano gli esiti delle analisi qualitative e quantitative sui prodotti:

Miscela gassosa
Ossido di carbonio 34÷64%
Metano 5÷6%
Anidride carbonica1 9÷30%
Miscela C2 ÷ C4 8÷10%
Idrogeno 12÷30%
Anidride solforosa 0÷0,4%
Formaldeide Tracce
Azoto Tracce
Ossigeno Tracce
Acido cloridrico Tracce

Come si può osservare, il Reattore Arnesis è flessibile: esso può essere tarato in funzio-
ne di un aumento della produzione di determinati gas a scapito a di altri2. Così per gli altri
prodotti.

1
Una quantità variabile d’anidride carbonica (per un massimo di 95 Nm3/t di rifiuto pretrattato trasformato) è riutiliz-
zata nel processo.
2
Per esempio, nel caso dell’anidride carbonica, l’arco di taratura va da una produzione minima del 9% sino ad un mas-
simo del 30%, sempre rispetto alla quantità totale di gas svolti (890÷1.110 Nm 3/t di rifiuti pretrattati trasformati). In
questo caso l’oscillazione si compie soprattutto a spese dell’ossido di carbonio.

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Soluzione acetica
Acido acetico ≤ 7,5%
Furfurolo ≤ 5%
Metanolo ≤ 2,8%
Fenolo 2÷7%
Acetone < 1%
Furani Presenti
Fenoli Presenti
Alchilbenzeni Presenti
Acido formico Presente
Acido propionico Presente
Etanolo Presente
Idrocarburi pesanti Tracce
Acqua Rimanente

Come si vede, si tratta di una miscela dissimile dall’“acido pirolegnoso” classico ricava-
to dalla pirolisi del legno.

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Cere
Campo di concentrazione > 10%:
 Idrocarburi alifatici (generalmente a catena lineare);
 Esteri dell’acido ftalico (minimo 5÷15%).
Campo di concentrazione 1÷10%:
 Naftalene (abbondante);
 Antracene;
 Fenantrene.
 Cicloparaffine e derivate (alchilciclopentani e alchilcicloesani);
 Alchilnaftalene;
 Alchilbenzeni.
Campo di concentrazione < 1%:
 Fenolo;
 Cresoli.
Compaiono, talvolta, nel campo di concentrazione 010%:
 Aldeidi ad alto peso molecolare;
 Acidi organici ad alto peso molecolare;
 Esteri degli acidi organici.

L’aspetto di questa miscela è di una massa cerosa di colore bruno scuro tendente al
nero, con riflessi rossastri; l’intervallo di fusione è pari a circa 100÷110°C.
Tanto l’aspetto quanto le analisi chimiche hanno rivelato l’inadeguatezza della denomi-
nazione “catrami” per questa miscela, molto simile ad una cera minerale.
Si noti l’estrema povertà dei composti ossigenati e di doppi legami, posti soprattutto agli
estremi delle catene idrocarburiche.

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Ceneri
Essi sono composti da:
 Silicati;
 Ossidi inorganici;
 Alogenuri alcalini;
 Tracce di cloruri e solfati.
Essi si presentano sotto forma di polveri di colore bianco oppure chiaro, sciolte, prive di
qualunque traccia di sostanza organica o carbonio.

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Descrizione del Processo Arnesis® (sintesi)

Prima di subire il processo il rifiuto subisce un pretrattamento costituito dalle seguenti
operazioni:
1) triturazione;
2) devetrificazione;
3) demetallizzazione;
4) essiccazione;
5) eventuale additivazione di sostanze inertizzanti.
La seconda, la terza e la quarta operazione possono essere ridimensionate o addirittura
eliminate se il rifiuto corrisponde alla frazione secca della raccolta differenziata, ed è stoc-
cato in zona coperta o in modo tale da proteggerlo dall’umidità.
Successivamente il rifiuto è avviato al Processo Arnèsis, che inizia con un lento preri-
scaldamento, dalla temperatura ambiente fino a circa 150°C, volto ad eliminare l’umidità re-
sidua.
Inizia quindi una lenta e progressiva pirolisi, che termina alla temperatura di circa
700°C.
L’innalzamento della temperatura continua quindi fino a circa 800÷1.000°C; in questo
intervallo avviene la gassificazione del residuo di pirolisi. La gassificazione converte in gas
(anidride carbonica, ossido di carbonio, idrogeno) il residuo carbonioso, e fornisce il calore
necessario al sostentamento di tutte le altre reazioni coinvolte nel processo (inertizzazione,
pirolisi, preriscaldamento del materiale) e all’allontanamento dal reattore dei prodotti di pi-
rolisi allo stato aeriforme (calore latente di evaporazione dei prodotti liquidi e calore sensi-
bile della miscela aeriforme). Dalle reazioni di gassificazione si sviluppano soprattutto ossi-
do di carbonio e idrogeno, per questo la pirolisi si viene a svolgere in atmosfera riducente.
Ne derivano prodotti meno ossidati ed insaturi, quindi di maggiore interesse chimico e com-
merciale.
Le reazioni di gassificazione e combustione avvengono alla presenza d’ossigeno, anidri-
de carbonica, vapore d’acqua saturo.

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La pirolisi è accompagnata dalle reazioni d’inertizzazione degli alogeni e dei metalli pe-
santi, da cui derivano le sostanze inquinanti normalmente prodotte nei processi di distruzio-
ne dei rifiuti. Giacché si tratta di una pirolisi molto lenta (minimo 20 minuti), svolta in am-
biente molto riducente rispetto a ciò che avviene negli altri processi di pirolisi, ed in presen-
za di inertizzanti, non sussistono le condizioni per la formazione di policlorodiossine ed altri
cloroderivati aromatici. Gli alogeni - quale il cloro - tendono in quest’ambiente a svilupparsi
invece in forma di acido cloridrico (o acidi alogenidrici) e, in presenza di inertizzanti, a for-
mare sali quali il cloruro di sodio. I metalli pesanti vengono inertizzati come silicati. L’iner-
tizzazione si conclude con il contatto del residuo calcinato caldo del rifiuto con una corrente
d’ossigeno puro, che trasforma completamente e rapidamente il carbonio e i composti orga-
nici residui in anidride carbonica.
Tutte le reazioni di pirolisi, gassificazione, inertizzazione, comprese la combustione e il
preriscaldamento, avvengono nel medesimo ambiente.
Al processo segue un postrattamento, volto alla raffinazione, primaria o completa, di
una o più dei prodotti ottenuti dal Processo Arnèsis.

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L’Impianto Arnèsis®
Potenzialità dell’impianto
La potenzialità minima dell’impianto Arnèsis è connessa alla sua economicità d’eserci-
zio, dal suo “break even point”, quella soglia minima sotto la quale l’esercizio dell’impianto
è antieconomico.
Tale soglia minima si valuta attorno ad una potenzialità pari a circa 150 t/giorno.
Le precedenti considerazioni, e valutazioni connesse alla gestione del ciclo dei rifiuti
nel territorio, individuano la potenzialità media ottimale di un impianto Arnèsis intorno a
200÷250 t/giorno di rifiuti, o più.
La potenzialità massima per un impianto Arnèsis (nell’esecuzione a letto fluido) è pari a
circa 1.000 t/giorno o più.

Una prima ipotesi di sfruttamento

Il miglior impiego di un impianto tipo Arnèsis è per la produzione di prodotti chimici di
base, per tramite della raffinazione delle cere e della soluzione acetica, e la conversione dei
dei gas in carburanti di sinesi (biocarburanti di II generazione), alcooli od altri prodotti chi-
mici di base (per tramite delle sintesi di Fischer-Tropsh).
Per un impianto di potenzialità pari a 200 t/giorno si ha quanto segue.

Materie in entrata: Quantità

Rifiuti pretrattati 200 t/giorno
Ossigeno 65÷75 t/ giorno
Anidride carbonica Max. 37 t/ giorno 3
Vapore acqueo Max. 100 t/ giorno 4
Totale 275÷312 t/ giorno

Prodotti in uscita: Quantità

Miscela di gas 178.000÷222.000 Nm3/giorno
(pari a 215÷242 t/giorno)
Soluzione acetica, cere, solidi minerali 50÷70 t/giorno
3
Massimo superiore teorico.
4
Come per l'anidride carbonica, questo è un limite superiore teorico.

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Una seconda ipotesi di sfruttamento:

per ottenere la quantità massima di gas combustibili e quindi d’energia elettrica
(impiego minimale)

Come abbiamo già accennato precedentemente l’impianto è flessibile, cioè può essere
tarato in funzione di un aumento della produzione di determinati gas a scapito di altri.
Variando le condizioni di processo, ad esempio lavorando ad una temperatura massima
di 700°C (anziché 1.100°C), si ha la massima produzione di gas combustibili dotati d’eleva-
to potere calorifico e, conseguentemente, si può ottenere la massima produzione di elettrici-
tà.

Temperatura massima di processo: 700°C

Quantità di gas combustibile ottenibile: 124.400 Nm3/giorno

Potere calorifico della miscela: 5.990 Kcal/Nm3 (comprendente l’idrogeno).

Composizione del gas:

Gas Quantità P.C.S. (Kcal/Nm3)

Ossido di carbonio 61 % 3.018
Idrogeno 18 % 3.048
Metano 7% 9.494
Idrocarburi C2 ÷ C4 14 % 20.900
Totale 124.400 Nm3/giorno 5.990 Kcal/Nm3

Potenza elettrica ottenibile: 11.070 KWe

Potenza termica cogenerata: 21.080 KWt

Questi risultati si riferiscono all’impiego turbine di serie e di potenza contenuta. Date le

potenze in gioco risulta però più opportuno utilizzare gruppi di maggior potenza.

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Autoconsumo dell’impianto: ∼ 630 kWe per la sola separazione dei gas.

Piuttosto contenuta è anche la potenza necessaria ad alimentare l’intero impianto.
Sicuramente le unità che rappresentano il maggiore carico elettrico sono l’unità di lavo-
razione dei gas (per i compressori), e la sezione di pretrattamento (molini ed altre apparec-
chiature). Una parte del calore residuo sarà assorbito nel pretrattamento dall’essiccatore.
Stime più dettagliate ed esatte necessitano di uno studio di fattibilità propriamente detto.

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I costi di impianto
I costi di un impianto Arnesis possono oscillare in un intervallo abbastanza ampio di va-
lori. Tali variazioni sono da attribuirsi ai seguenti fattori:
 Potenzialità dell’impianto: il massimo rapporto costi/benefici si ha per potenzialità
pari a 200 ÷ 250 t/giorno.
 Sito di insediamento: i maggiori o minori oneri di insediamento sono dovuti alle ca-
ratteristiche del suolo e dunque al tipo di fondazioni necessarie, all’incidenza dei co-
sti di trasporto dei rifiuti e dei prodotti riferiti alla baricentricità del sito stesso rispet-
to ai centri urbani di raccolta ed alle aree industriali di lavorazione e/o utilizzo dei
prodotti.
 Tipo del rifiuto: il grado di differenziazione della raccolta dei rifiuti effettuato nell’a-
rea in oggetto determina i maggiori o minori oneri dell’impianto di pretrattamento,
mentre non incide in maniera significativa sul costo del Reattore Arnèsis e dei servi-
zi connessi.

I costi di esercizio
Si concentrano intorno a due voci principali:
 personale: 10 ÷ 15 operai specializzati oltre al personale di segreteria e dirigenza;
 acquisto dell’ossigeno: sono circa 50.000 Nm3/giorno per un impianto della poten-
zialità detta.

I costi di manutenzione
I costi di manutenzione dell’impianto, riferiti alle parti di ricambio necessarie alla ma-
nutenzione ordinaria di un normale impianto chimico, sono stimabili attorno al 5 ÷ 10 % an-
nuo del capitale investito iniziale (i costi di manutenzione di un impianto chimico sono dif-
ferenti da quelli degli impianti d’altro genere, e, in taluni casi, possono giungere al 20% del
capitale investito).
Naturalmente si ha un incidenza massima di questa voce all’inizio ed alla fine della vita
dell’impianto, mentre essa è minima al termine del suo periodo di “rodaggio” (circa un
anno).

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Bilancio di materia

Materiali in ingresso nell’impianto

Quantità media
Rifiuti Urbani pretrattati 200 t/giorno
Ossigeno 50.000 Nm3/giorno
Anidride carbonica 15.000 Nm3/giorno
Vapore 16 t/giorno

Materiali in uscita dall’impianto

Quantità media
Anidride carbonica 45.000 Nm3/giorno
Altri gas 175.000 Nm3/giorno
Soluzione acetica 24 t/giorno
Cere 18 t/giorno
Ceneri 10 t/giorno

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