ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA
UNIDAD AZCAPOTZALCO
CLCULO Y DISEO DE UN PISTN DE ALUMINIO
TESIS PROFESIONAL QUE PARA OBTENER EL TITULO DE INGENIERO MECANICO
PRESENTAN:
ENRIQUE SNCHEZ CAMARGO
DIRIGIDA POR:
ING. FELIPE DE JESUS GARCIA MONROY
DICIEMBRE, 2010 CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
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INDICE
Objetivo..3 Justificacin.4 Introduccin...5
CAPITULO I
1.1 La forma del pistn 6 1.2 Pistones para motores de encendido por chispa..9 1.1.2 Aumento del rgimen.10 1.1.3 Montaje del pistn.11 1.2 Pistones y partes complementarias en un motor.12 1.3 Partes del pistn.15 1.4 Materiales.17 1.5 Pistones de gasolina.19 1.5.1 Proceso de maquinado de un pistn.20 1.5.2 Proceso de fundicin21 1.5.3 Tolerancias en modelos. .21 1.5.4 Fundicin a presin.21 1.6 Tratamientos..22 1.7 Transporte...23 1.8 Mantenimiento..24 1.8.1 Hornos.25 1.9 Mquinas para Hacer Moldes y Mquinas para Inyectarlo26 1.9.1 Fundicin a presin en cmara caliente.28 1.9.2 Desventajas y Ventajas de la cmara caliente sobre la cmara fra29 1.9.3 Fundicin a presin en cmara fra-..29 1.9.4 Desventajas y Ventajas de la cmara fra sobre la cmara caliente34 1.9.5 Material para la fabricacin del pistn.34 Sumario del captulo I.35
CAPITULO II
2.1 Calidad de la fundicin36 2.1.1 Defectos de calidad en el producto.36 2.1.2 Consideraciones para el diseo de productos39 2.2 Programas a utilizar.40 2.3 Ciclo de moldeo..44 2.3.2 Las partes que forman a una mquina de inyeccin46 2.3.4 Temperaturas..46 2.3.5 Velocidades...47 2.3.6 Presiones..48 2.3.7 Distancias.49 2.3.8 Tiempos.59 2.4 Unidad de cierre..50 2.4.1 Partes del modelo.51
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CAPITULO III
3.1Sistema de Ventilacin..53 3.2 Diseo Mecnico de molde de inyeccin ..54 3.3 Deformacin del molde 56 3.4 Sistemas de resortes equivalentes....56 3.5 Calculo de las paredes y cavidades ..57 3.6 Sistemas de expulsin....59 3.7 Diseo de placas...64 3.8 Retorno de la placa de expulsin.67 3.9 Alineacin de moldes....71 3.10 Alineacin interna..72 3.11 Seleccin de maquinaria para la inyeccin a presin en aluminio ...75 3.12 Especificaciones tcnicas..76
CAPITULO IV
4.1 Clculos.77 4.2 Seleccin de pernos y camisas .82 4.3 Costos de fabricacin 83 4.4 Tiempo de fabricacin ..91 4.5 Mantenimiento de molde 92 Conclusin...96 Glosario..97 Referencias..99
ANEXO 1
Diagrama de procesos.
ANEXO 2
Dibujos de la pieza.
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OBJETIVO
Estudiar y disear un molde para la inyeccin a presin en Aluminio y conocer sus ventajas y desventajas de sus aleaciones; con el fin de poder realizar la inyeccin de ciertos modelos en serie y realizarlos de manera ms rpida y eficiente en comparacin al vaciado de metales. La idea principal es emular un molde de inyeccin en aluminio para un pistn de dimetro y cilindrada de medidas estndar y que a su vez cumpla con las tolerancias requeridas sin necesidad de maquinar el producto final; y as poder ahorrar tiempo en la produccin masiva de pistones y su vez que el costo de esta parte del motor se reduzca considerablemente. Grandes empresas necesitaran evaluar el proyecto y ver su viabilidad, sin embargo con el uso de Software de precisin y el estudio del proyecto, asegurarn un xito en el mismo. CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
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JUSTIFICACION
Se realizara la simulacin de un molde para la inyeccin de Aluminio para pistones de cilindrada comn (1800 cc.) de alta compresin con el fin de realizar un cambio relativamente barato a cualquier automvil; de manera rpida y con grandes beneficios. Desde el diseo en general de la cabeza del pistn hasta el diseo y necesidades del molde para su produccin en serie. Esto hara que cualquier pistn pudiera contar con las tolerancias requeridas y menor tiempo de acabado y maquinado, ahorrando as varios procesos y tiempo. Si se dispone de una sola o incluso dos mquinas de inyectar no se justifican la inversin en una fusin independiente y se recurrir a un horno fijo con potencia suficiente para fundir y capacidad dependiendo del tamao de mquina.
La industria de produccin en pistones se encuentra en un largo proceso en el vaciado y maquinado de los pistones para motores a gasolina y diesel, as como otras aplicaciones nuticas y en motores pequeos; ya que stos requieren tolerancias de milsimas de pulgada para compensar la detonacin del combustible y proporcionar un buen sellado y duracin del motor. Sin embargo este proceso sigue siendo el mismo, cambiando solo la automatizacin de varios procesos o bien el forjado de pistones, sin embargo eleva mucho su costo de produccin. Si se logra obtener el molde de inyeccin de aluminio, se podra inyectar en minutos, con un acabado requerido. Adems que aumentara notablemente su produccin y disminuyendo costos debido a la gran demanda que habra en el repuesto de los pistones a motor comn. CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
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INTRODUCCION
Mxico est experimentando los grandes cambios que se estn dando en el mundo, razn por la cual las empresas nacionales deben actualizar su tecnologa, mentalidades y mejorar sus servicios, pero sobre todo trabajar con un objetivo claro y definido para ofrecer productos y servicios con Calidad y a bajos costos. Debido a la actual situacin econmica que vive las empresas mexicanas resulta difcil la adquisicin de maquinaria moderna, es por esto que la utilizacin de la maquinaria existente ser inevitable en muchos de los casos. Sin embargo existen muchos procesos los cuales son requeridos y no existe opcin. Por lo que es necesario adaptar esta maquinaria a las necesidades deseadas. El presente documento se ha desarrollado procurando ser una propuesta de solucin a la problemtica por los tiempos muertos ocasionados por el vaciado de pistones y su manufactura en serie. El origen del pistn puede remontarse al del can: de hecho, en esta mquina el proyectil (inicialmente esfrico y luego cilndrico) es conducido por la caria y empujado por la elevada presin de la explosin. Los primeros intentos de un motor de combustin interna en el siglo XVI se basaban en el can, puesto que usaban como combustible plvora negra.
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CAPITULO I 1.1 La forma del pistn. Tomado de la referencia <9> En el pistn pueden distinguirse 4 partes principales: la cabeza, que recibe el calor Y el impulso de los gases de combustin; la zona de los aros, que por medio de los segmentos asegura la retencin de los gases y del aceite de lubricacin y al mismo tiempo disipa una parte del calor recibido; los alojamientos del buln mediante el cual se une el pistn a la biela, y la falda, cuya funcin consiste en guiar el pistn en su movimiento dentro del cilindro y ceder el resto del calor al fluido de refrigeracin (aire o agua). El pistn est definido por las siguientes dimensiones fundamentales: D=dimetro; L = longitud total; B = cota de compresin; D = dimetro del buln. La cota de compresin tiene cierta importancia, puesto que suministra la posicin del plano de la cabeza en el punto muerto superior y, consiguientemente, el volumen til de la cmara de combustin. En otros trminos, influye sobre la relacin de compresin que se deduce del cociente entre la suma de la cilindrada y el volumen de la cmara de combustin dividido por este ltimo. En la zona porta segmentos, los alojamientos de los segmentos se obtienen mediante torneado. En tiempos no muy lejanos podan contarse hasta 5 alojamientos; en la actualidad, dada la eficiencia de los segmentos, stos se han reducido a 3 para los pistones de motores de turismo comunes y a 4 para los de motores Diesel. El primer alojamiento, comenzando por arriba, aloja un segmento de retencin; el segundo (o el segundo y el tercero) puede incluir un segmento rascador con rebaje, o bien, un segmento de retencin y otro con rebaje; el ltimo alojamiento lleva un segmento clsico recogedor de aceite, con ranuras, que tiene la funcin de recuperar una parte del aceite de lubricacin lanzado contra las paredes del cilindro. No todo el aceite es retenido por el segmento correspondiente en su carrera de bajada; una parte permanece y sirve para mejorar las condiciones de rozamiento de los dems segmentos. La funcin del primer segmento es bloquear la parte residual de aceite que sube hasta l. Un hecho bastante curioso, pero que tiene razn de ser, es que la ltima aleta, es decir, la porcin comprendida entre los 2 segmentos finales, tiene 1 mm menos de dimetro, aproximadamente, que las dems; esto tiene como finalidad crear un espacio regulador, donde se forma un anillo lquido que retarda la marcha del aceite hacia arriba y produce una zona de retencin ms.
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Las aleaciones de aluminio empleadas normalmente para la construccin de pistones pueden clasificarse en 3 categoras: aluminio-cobre, aluminio-cobre- nquel (o hierro) y aluminio-silicio. Las aleaciones ms empleadas son las ltimas, puesto que ofrecen ptima resistencia mecnica y coeficiente de dilatacin bajo, junto con elevado coeficiente de conductibilidad trmica. Adems de stas, existen aleaciones de aluminio al cobre, al silicio y al magnesio adecuadas para pistones estampados en prensa, de resistencia mecnica elevada. Estas aleaciones sirven, sobre todo, para construir pistones para motores de competicin y de aviacin. Actualmente el doctor Fernando Audebert, investigador del Conicet y director del Grupo de Materiales Avanzados de la Facultad de Ingeniera de la UBA (Universidad de Buenos Aires). Trabajando con un equipo de la Universidad de Oxford y con una becaria, Audebert desarroll una aleacin de ALUMINIO que contiene ncleos de cuasicristales icosadricos nanomtricos (es decir, de mil millonsimas de metro) que le confieren al aluminio una resistencia mecnica superior a la que poseen el titanio y algunos aceros sometidos a altas temperaturas.
Fig. 1.2 El doctor Fernando Audebert, con un pistn fabricado con el aluminio superresistente.
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En los motores de combustin interna, se confan al pistn las siguientes funciones: transmitir al cigeal, a travs de la biela, los impulsos producidos por los gases de combustin; garantizar la retencin de los gases y del aceite de lubricacin, y transmitir al cilindro el calor que recibe de los gases. La primera funcin est relacionada esencialmente con su resistencia mecnica y es una de las principales consideraciones que el diseador debe tener en cuenta al proyectar los grosores y al elegir el material. La segunda funcin (retencin de gases) permite utilizar toda la energa producida en el momento de la combustin y evita que los gases, al pasar al crter, quemen el aceite y provoquen el gripado o el encolado de los segmentos. La retencin del aceite es necesaria, adems de para limitar el consumo, para evitar depsitos de carbonilla entre las aletas y en la cmara de combustin; estos ltimos pueden provocar el preencendido por puntos incandescentes e incluso perforar el pistn. Las dimensiones de la falda y de las aletas contribuyen a garantizar la retencin, puesto que, por encima de ciertos valores de juegos de acoplamiento entre el pistn y el cilindro, el sistema no puede funcionar, por el peligro de gripado, por lo que dicha funcin se confa sobre todo a los segmentos.
La tercera funcin (disipacin del calor) favorece el mantenimiento de las caractersticas mecnicas del material, reduce el peligro de trabamiento de los segmentos y el desgaste de los alojamientos. La gama de los tipos de pistones, diferentes por su forma, sus funciones y dimensiones, es muy amplia. Cada motor tiene su pistn. De todos modos, puede aceptarse una subdivisin en dos grandes clases, cada una de las cuales agrupa subtipos con caractersticas definidas.
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1.1.1 Pistones para motores de encendido por chispa. Tomado de la referencia <7>. Son los pistones que se emplean preferentemente en los motores de 4 tiempos y de 2. Su dimetro va desde 30-70 mm para las motocicletas hasta 52-110 mm para los automviles. Pueden construirse de varias formas: la cabeza, por ejemplo, puede ser plana, cncava o convexa. Puede presentar rebajes circulares en correspondencia con la posicin de las vlvulas de admisin y de escape. La cabeza de los pistones Citren es especial, puesto que tiene un resalte asimtrico de forma no definible geomtricamente. Estas diferentes cavidades representan la investigacin continua de los proyectistas para conseguir una combustin completa y, por tanto, un menor porcentaje de gases no quemados en el escape. Tambin puede hacerse otra distincin tomando en consideracin las diferentes tcnicas de construccin ideadas para controlar la dilatacin trmica. Dichas tcnicas representan la evolucin mxima del pistn.
Figura 1.1 Pistn a 4 tiempos con 4 vlvulas en TOC (Todas las vlvulas cerradas)
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1.1.2 Aumento del rgimen (10.000 carreras por minuto). Tomado de la referencia <7>. Las causas del desgaste del pistn son de 3 tipos: rozamiento con el cilindro, accin abrasiva producida por pequeas partculas y efecto corrosivo de los productos de la combustin, que son cidos fuertes (pH = 2) durante el funcionamiento a temperaturas bajas (arranque en fro). Los remedios para disminuir al mnimo los efectos de estas causas son: reduccin de la fuerza transversal, obtenida descentrando el buln respecto al dimetro del pistn, y disminucin del coeficiente de rozamiento mediante el mantenimiento de una capa de aceite lubricante. Este ltimo factor se consigue tanto eligiendo la mejor combinacin de los tipos de segmentos como conjugando los valores de rugosidad de las superficies de contacto. Por regla general, acabados bastos dan mejores resultados, puesto que, una vez efectuado el rodaje, los surcos profundos ofrecen an buenos alojamientos de permanencia del aceite (rugosidad media de 0,9 li para los cilindros y de 2,5 li para los pistones). En especial, para evitar que los surcos se conviertan en canales que se dirijan hacia la cmara de combustin y que, por consiguiente, faciliten el paso del aceite, se suele rectificar la superficie del cilindro de manera que se obtengan hlices entrecruzadas con ngulos de 1200. La duracin del pistn depende esencialmente de la calidad del material utilizado y de los tratamientos trmicos a que ha sido sometido. Durante el funcionamiento, el pistn produce ruido, puesto que su movimiento no es perfectamente rectilneo, sino que se compone de un desplazamiento transversal, que le hace chocar con el cilindro, y de una rotacin alrededor del eje del buln, que le hace tocar alternativamente con la cabeza y con la base de la falda. Otro ruido se debe al juego de los apoyos con el buln. La disminucin del ruido puede conseguirse dando a la falda una forma bombeada y oval. Durante el funcionamiento del motor, las presiones y las fuerzas de inercia que actan sobre el pistn dan una componente transversal dirigida hacia un lado durante las fases de expansin y de admisin, y en sentido opuesto durante la compresin y el escape.
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1.1.3 Montaje del pistn. Tomado de la referencia <9> En la actualidad es posible montar pistones que realizan en fro juegos diametrales de 0,03-0,05 mm que en caliente se reducen aproximadamente el 30 %. El montaje del pistn en el cilindro debe efectuarse tras una limpieza escrupulosa del cilindro con petrleo o con -aceite lubricante muy fluido, la introduccin del pistn se efecta empleando una herramienta apropiada para el cierre de los segmentos, empujando manualmente el pistn sin golpear sobre la cabeza, porque podra provocarse la rotura o el agrietamiento de los segmentos. Es muy importante la eleccin de las dimensiones efectivas del pistn (en el caso de substitucin) en funcin del dimetro del cilindro para volver a conseguir el juego mnimo de funcionamiento establecido por el fabricante. Los segmentos se montan, comenzando por arriba, en el orden siguiente: un segmento de retencin rectangular con superficie cromada o molibdenada; un segmento de doble funcin de retencin y rascador de aceite de seccin trapecial, con superficie de deslizamiento inclinada aproximadamente medio grado respecto a la superficie del cilindro; un segmento rascador de aceite con escaln; y, finalmente, un segmento recogedor de aceite con ranuras circunferenciales para descargar el aceite en el interior. Para realizar un buen montaje es necesario que la sigla TOP, situada prxima a la apertura, est dirigida siempre hacia arriba. La inversin del sentido, aunque no sea ms que en un solo segmento, puede provocar un elevado consumo de aceite. Otra cosa importante es que el montaje del segmento no debe realizarse ensanchndolo demasiado, puesto que podran producirse deformaciones permanentes que comprometeran la funcionalidad.
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1.2 PISTONES Y PARTES COMPLEMENTARIAS EN UN MOTOR. Tomado de la referencia <8> Un motor de gasolina quema gasolina y obtiene energa trmica. El medio por el cual esta energa trmica es convertida a potencia es a travs de los pistones, bielas y cigeal. Los movimientos de los pistones para arriba y abajo generados por la presin de la combustin son convertidos por el cigeal, va las bielas, a movimientos rotatorios, de este modo llega la potencia que puede ser utilizada para mover el vehculo. El pistn recibe la presin de la combustin y funciona para transmitir esa energa al cigeal va la biela, al igual que para empujar a los gases de combustin fuera del cilindro. Los pistones son hechos de materiales que puedan resistir altas temperaturas y alta presin. Con la finalidad de reducir el peso para igualar los ms altos movimientos para arriba y abajo, aleacin de aluminio es usada.
Fig. 1.3 Anillos de Pistn
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Los anillos de pistn consisten en anillos de compresin, los cuales actan para prevenir que los gases escapen a travs de la holgura entre el pistn y las paredes del cilindro, y los anillos de aceite, los cuales actan para raspar el exceso de aceite lubricante de las paredes del cilindro, que fluye, regresando al Carter de aceite. Biela Esta funciona para transmitir la fuerza recibida por el pistn al cigeal. Desde que esta varilla est sometida a resistir fuerzas de compresin y fuerzas de extensin mientras el motor est funcionando, los materiales que son usados tienen suficiente resistencia siendo al mismo tiempo livianos de peso como los pistones.
Fig. 1.4 Cigeal
Este eje funciona para convertir los movimientos para arriba y abajo generados por la carrera de combustin de los pistones en cada uno de los cilindros en movimientos rotatorios. El cigeal tambin trabaja para generar movimientos continuos para suministrar movimiento a los pistones en las otras carreras. Cojinetes Los cojinetes son montados en la parte de apoyo, la cual viene a ser el centro de la rotacin del cigeal, y donde las bielas conectan a los pistones y cigeal. Ellos funcionan para facilitar la rotacin as como tambin para prevenir el desgaste.
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El cigeal recibe la fuerza rotacional desde la carrera de combustin solamente, mientras que en las otras carreras, ste pierde fuerza rotacional. Como resultado, des uniformidad en la fuerza rotacional es generada. El volante del motor funciona para apaciguar sta des uniformidad por energa inercial.
Fig.1.6 Partes del pistn.
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1.3 PARTES DEL PISTON. Tomado de la referencia <9>
CABEZA Es la parte del pistn que junto con el cilindro, la cabeza del motor, y las vlvulas forman la cmara de combustin del motor. Esta puede presentar diferentes formas de acuerdo con el tipo de combustin que se persigue como tambin el acomodo de las vlvulas de admisin y de escape.
LANDAS Aqu es donde se maquinan las ranuras y a su vez en estas se alojan los anillos, las cuales tienen la funcin de hermetizar los gases producidos por la combustin como el control del aceite.
FALDA Es la parte inferior del pistn la cual hace contacto en un rea determinada del cilindro, sirviendo de gua en sentido perpendicular al barreno de perno en sus movimientos ascendentes y descendentes (movimiento alternativo).
BARRENO DE PERNO Es aquella cavidad donde se aloja el perno que une al pistn a la biela, y es el segundo eje de gua al pistn.
RANURA PARA LUBRICACION Esta ranura se maquina en la zona de landas y su funcin principal es la de canalizar el lubricante hacia el ensamble del perno con la biela, a travs de las ventanas de fundicin (dependiendo del diseo del pistn estas ventanas tambin pueden ser por corte de sierra o barrenos de lubricacin).
CAZUELA Es necesario sealar que no todos los pistones cuentan con esta caracterstica. La cazuela en un pistn no es ms que una oquedad en la cabeza del pistn con volumen X el cual disminuir la relacin de compresin en la cmara de combustin. El diseo de la cazuela estar sujeto al diseo mismo de la cmara de combustin del motor.
PATAS Las patas se consideran parte integral de la falda en el pistn, siendo estas provenientes de fundicin. El diseo de la pata est basado en poder darle una mayor superficie de contacto al pistn en el cilindro as como hacerlo ms ligero, puesto que si le damos la longitud a la zona de la falda (mayor rea) el peso del pistn se incrementara.
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1.4 MATERIALES. Tomado de la referencia <2>.
En muchos casos se usa fierro vaciado o semi acero como material. Es lo suficientemente fuerte para las tensiones que se imponen; tiene un punto de fusin que sobrepasa a la temperatura de operacin del cilindro, se dilata en el mismo grado que los cilindros y no genera friccin excesiva si est debidamente lubricado. Su peso constituye el nico inconveniente. Los motores de combustin interna han cambiado indudablemente en los ltimos 55 aos, tanto en su diseo como en su funcionamiento y durante ste periodo el diseo de los mbolos ha cambiado probablemente ms que cualquier otra parte del motor. Hace 55 aos aproximadamente se fabrican los mbolos de fierro colado siendo su diseo muy sencillo ya que era cilndrico, con una luz entre su cilindro y embolo. Ciertas caractersticas de los pistones de fierro colado obstaculizan un eficiente funcionamiento de los motores, entonces la atencin de los tcnicos en la industria fue atrada por el aluminio como la solucin lgica por dos cualidades particulares de ste material y sus aleaciones. 1.- Es ms liviano; el hierro colado pesa 2.63 veces ms que el aluminio, lo que permite a los motores con mbolos de aluminio una aceleracin ms rpida con mayor duracin de sus componentes. 2.- Mayos disipacin de calor; las ventajas que esto trajo fue la de eliminar ms rpidamente el calor de la combustin y lograr tener tolerancias de fabricacin ms cerradas. Lo anterior permite que los modernos motores de combustin interna trabajen a mayor nmero de revoluciones desarrollando grandes potencias, teniendo a la vez ms rpidas aceleraciones, lo que hace tanto en motores nuevos como en motores reconstruidos las partes internas como son: paredes interiores de los cilindros, mbolos, vlvulas, punteras, etc. Estn expuestas a elevadas temperaturas y grandes fricciones que se ven incrementadas durante el asentamiento inicial y es en estos momentos cuando todas las rugosidades, cresta o huellas que estas piezas tienen en su superficie y que son originales en su maquinado o rectificado, van desapareciendo poco a poco. En otras palabras, stas superficies speras se van gradualmente puliendo y reduciendo a un mnimo la friccin entre ellas. El peso ms liviano significa menos inercia de las piezas de movimiento alternativo y por lo tanto mayor velocidad del motor junto con una mayor aceleracin. Esta menor inercia tambin disminuye las cargas de apoyo a altas velocidades y reduce el empuje lateral sobre las paredes de los cilindros. Debido a la mayor conductividad de calor del aluminio, la tapa del cilindro se calienta menos y, en general, es posible usar mayores relaciones de compresin.
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Los primeros pistones eran de aluminio eran ruidosos en virtud de qu haba que ajustarlos a los cilindros con mucho mas espacio libre que en los pistones de fierro vaciado. Esto daba por resultado que los pistones tenan mucho juego estando fro el motor y su funcionamiento se normalizaba al dilatarse en el cilindro. Esta dificultad se ha solucionado considerablemente diseando la falda del pistn de manera que quede flexible y haciendo una aleacin del material que entra en su fabricacin.
1.4.1 CLASIFICACION. Tomado de la referencia <2>.
Los pistones se pueden clasificar atendiendo a diversos aspectos, como son:
1. Por el tipo de falda a) Cnica b) Oval c) Barril 2. Por el tipo de cabeza a) Plana b) Convexa c) Cncava Aqu solo se muestran tres de los principales tipos de cabezas en los pistones, ya que existe gran variedad de estas, con la finalidad de fomentar distintas formas de turbulencias en la combustin, diferentes diseos de cmaras de combustin y la colocacin estratgica de las vlvulas de admisin y de escape.
3. Por el tipo de retorno del aceite en la ranura de lubricacin. a) Por barrenos alojados en la ranura de lubricacin b) Por cortes de sierra en la ranura de lubricacin c) Ventanas de fundicin en la ranura de lubricacin. 4. Por el tipo de lubricacin al perno a) Por barreno en el mameln b) Por venas de lubricacin c) Por barrenos en el mameln y venas de lubricacin 5. Por el tipo de combustible para el cual fueron diseados. a) Pistn gasolina b) Pistn diesel.
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De sta manera nos podremos dar cuenta de que existe una gama muy amplia en la clasificacin del pistn, pero no olvidando que la clasificacin del pistn en diesel y gasolina es la que marca una diferencia de las condiciones de trabajo de los motores de combustin interna automotrices, por lo que sta clasificacin es considerada como la mas representativa. Sabiendo que dentro de los grupos de pistones gasolina y diesel se encuentran caractersticos de diseos diferentes entre ellos, los cuales obedecen a las especificaciones del cliente (Por ejemplo, Ford, Nissan, etc.) con respecto al diseo del motor.
1.5 PISTONES UTILIZADOS EN MOTORES A GASOLINA. Tomado de la referencia <4>.
Se denomina como pistn gasolina porque el motor para el cual fueron diseados utiliza como combustible la gasolina. Estos pistones trabajan en condiciones de combustin a volumen constantes siendo su ignicin por medio de una chispa. Dentro de las caractersticas principales de estos pistones, podemos encontrar que son de un peso ligero, permitiendo reducir fuerzas de inercia en el cigeal. El rango de la relacin de compresin (RC) es de 6:1 hasta 15:1 siendo limitada por la detonacin producida por la combustin de la mezcla aire-combustible. Las presiones a las que estn sometidos estos pistones varan de 150 a 300 PSI. Siendo de dimensiones pequeas el pistn, su instalacin resulta ms econmica, a causa de que la estructura de soporte y los rganos de transmisin de la potencia cuentan con estructura ligera, esto se debe por que los motores gasolina transmiten menor potencia que los motores diesel. Dentro de la gama de pistones diesel y gasolina cabe mencionar que existen dos modalidades dentro de cada uno de ellos, las cuales son: a) Pistones originales. Estos pistones se producen nicamente para empresas armadoras donde se requieren con tolerancias ms cerradas en sus dimensiones. b) Pistn de repuesto. Estos pistones son requeridos para automviles de modelos no recientes, ya que los motores de stos han tenido un desgaste a causa de su funcionamiento, por lo que las dimensiones de los cilindros del motor son mayores.
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1.5.1 PROCESO DE MAQUINADO DE UN PISTON AUTOMOTRIZ. Tomado de la referencia <4>.
El fundido o vaciado de la colada (pistn) se lleva a acabo en moldes de acero del tipo permanente colocados sobre una mesa o bancada. La aleacin del metal se prepara en hornos abiertos de crisol y se elevan a una temperatura de 700C que es la temperatura de moldeo. Una vez obtenida la colada se pasa a una sierra vertical donde le son cortadas las partes sobrantes que fue por donde se vaci el metal. Posteriormente se le hace un tratamiento trmico al pistn, ste es un envejecimiento denominado T5, con el fin de eliminar los esfuerzos internos y homogenizar los materiales de aleaciones para obtener una dureza uniforme en la pieza. Cuando la pieza est totalmente terminada en el rea de fundicin, es transportada a la planta de maquinados, donde el pistn pasa por una serie de operaciones (proceso de maquinado) sujetas a normas de fabricacin y con un control de calidad muy estricto.
El proceso de maquinado de un pistn automotriz requiere de una secuencia de operaciones. El maquinado no se efecta al mismo tiempo, ya que son programados mensualmente para su maquinado. Esta programacin designada depender de la demanda que el cliente solicite.
SECUENCIA DE OPERACIONES. Tomado de la referencia <4>.
2. Maquinado AAA (MAAA) 3. Refrentado caja y centro (RCC) 4. Maquinado C y torno final (MCTF) 5. Ranuras para anillos y chaflanes (RA) 6. Rectificado final TAKISAWA (RFTKS) 7. Quitar mameln (QM) 8. Barreno de perno (BP) 9. Ranuras para seguros y chaflanes (RS)
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1.5.2 PROCESOS DE FUNDICIN. Tomado de la referencia <4>.
Consisten en hacer los moldes, preparar y fundir el metal, vaciarlo en el molde, limpiar las piezas y recuperara la arena para volver a fundirla, el producto de la fundicin es una pieza colada.
Para entender el proceso de fundicin es necesario conocer como se hace un molde y que factores son importantes para producir una buena fundicin:
Los principales factores son:
1. Procedimiento de moldeo 2.Modelo 3.Arena 4.Corazones 5.Equipo mecnico 6.Metal 7.Vaciado y limpieza
1.5.4 ENTRADAS, REBOSADEROS Y CARACTERSTICAS DE SOLIDIFICACION. Tomado de la referencia <2>.
SISTEMA DE ALIMENTACIN: conductos que llevan el material vaciado a la cavidad del molde usualmente constituido por una vasija de vaciado comunicando a un canal de bajada o conducto vertical conocido como bebedero.
El diseo del sistema de alimentacin involucra un nmero de factores como:
- El metal debe entrar a la cavidad con el mnimo de turbulencias. - La erosin de los conductos o superficies de la cavidad deben ser evitadas por regulacin apropiada. - El material debe entrar a la cavidad as como proporcionar una solidificacin direccional. - Se debe prever q no entre la escoria u otras partculas extraas a la cavidad del molde.
TIPOS DE MODELOS REMOVIBLES: Modelo solido. Modelo partido. Modelo con piezas sueltas. Modelo con entradas y derivaciones. Modelo placa de coincidencia. Tablero de moldeo para modelo de volante. Modelo terraja. CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
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1.5.3 TOLERANCIAS EN MODELOS. Tomado de la referencia <1>
CONTRACCIN: Cuando un metal o aleacin se enfra se contraen y para compensar la contraccin se emplea una regla en trazo de las dimensiones del modelo.
EXTRACCIN: Al extraer un modelo se debe disminuir grandemente la tendencia al desmoronamiento de las aristas del molde en contacto con el modelo as se les da un aguzamiento a las superficies de este paralelamente a la direccin en que se deban extraer
ACABADO: Cuando un dibujante traza los detalles de una pieza que va a ser fundida, cada superficie que va a ser acabada a mquina est indicada por una marca de acabado esto indica al modelista donde deber proveerse material adicional.
DISTORSIN: Se aplica a piezas fundidas que se distorsionan en el proceso de enfriamiento.
GOLPETEO: Si un modelo es ligeramente golpeado estando dentro del molde la cavidad del molde aumenta ligeramente.
TOLERANCIA EN LOS MODELOS
No necesita tolerancias para la salida solo para la contraccin acabado y distorsin.
1.5.4 FUNDICION A PRESION. Tomado de la referencia <2>.
Las piezas fundidas a presin de aluminio son ligeras y, de todas las aleaciones utilizadas para la fundicin a presin, son las que pueden resistir las ms altas temperaturas de trabajo. Es ideal para entornos exigentes y proporciona una alta resistencia y rigidez, junto con una buena resistencia a la corrosin y una buena disipacin de calor.
Las piezas fundidas a presin de aluminio mejoran la economa de combustible de automocin contribuyendo a evaluar las necesidades de ahorro.
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Caractersticas de las aleaciones de aluminio: Las ms altas temperaturas de trabajo Extraordinaria resistencia a la corrosin Poco peso Muy buena resistencia y dureza Buena rigidez y relacin resistencia-peso Excelentes propiedades de proteccin contra EMI Excelente conductividad trmica Alta conductividad elctrica Buenas caractersticas de acabado Plena capacidad de reciclaje
Tras ocupar el puesto de experto en materiales metlicos destinados al desarrollo de los motores durante 4 aos, Benot Meutelet ingres en el ao 2000 en la fundicin a presin de aluminio de PSA Peugeot Citron del centro de Mulhouse (Francia). Su misin: desarrollar e industrializar piezas aplicando esta tecnologa.
Qu fabrican con el aluminio?
Aplicamos el proceso de fundicin a presin para fabricar crteres principalmente. Antes de inyectar el aluminio en los moldes, ejecutamos varias operaciones intermedias. La limpieza por desgasificacin consiste en pulverizar nitrgeno para purificar la materia antes de realizar el espumado, una operacin que elimina el film de xido superficial. Posteriormente, se pulveriza el aluminio en moldes a una velocidad de 50 metros por segundo y se solidifica el metal bajo una presin de 1.000 bares en 26 segundos. De los 20 kg de aluminio inyectados en un molde, 15 se quedan en la pieza.
1.6 Tratamientos. Tomado de la referencia <2>.
SEGREGACIONES
Teniendo en cuenta el hecho indiscutible de que una permanencia del aluminio en reposo es el mejor sistema de des gasificado, es lgico suponer que sin necesidad de tratamiento el problema del gas queda reducido al mnimo o eliminado.
Por el contrario, el xido de aluminio debemos retirarlo peridicamente mejor con el uso de flujos desoxidantes en forma de escoria terrosa que retirando la nata superficial donde despreciamos porcentajes de metal de hasta el 80%.
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25 Por ltimo un problema se puede presentar sobre todo cuando se usa la aleacin con porcentajes altos en Si, Fe y Mn, y es la formacin de compuestos intermetlicos ms pesados que la propia aleacin, imposibles de fundir y que ocasionan graves problemas en las piezas. Para evitar este problema se recomienda:
a) Seleccionar la materia prima. Anlisis de contenido de Fe, Mn y en Cr. b) No tener el caldo por debajo de 660 C. c) Agitar, de tanto en tanto el caldo. (Tapones en el fondo cnula con N2.).
1.7 TRANSPORTE. Tomado de la referencia <3>.
El metal lquido y a la temperatura adecuada necesitamos transportarlo a los hornos de mantenimiento a pie de mquina para lo que disponemos de:
Fig. 1.8 Canal de trasvase auto calentado.
a. Canal de trasvase: realizado en material aislante con o sin calentamiento, dependiendo de la longitud. b. Cuchara de transporte: permite realizar en ella un tratamiento de des gasificado y normalmente est construida en material aislante y antiadherente al aluminio, incluso prevista de tapas y con posibilidad de basculamiento hidrulico con acoplamiento rpido a la carretilla de transporte.
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1.8 MANTENIMIENTO. Tomado de la referencia <3>.
Como la misma palabra dice, este proceso consiste en conservar el metal recibido lquido para ser inyectado.
ENERGAS
Solamente necesitamos el aporte de calor suficiente para compensar las prdidas del horno, por tanto, aunque siempre podamos utilizar gasoil o gas, el consumo de Kw/h es tan reducido que la energa elctrica para este proceso es muy competitiva.
Fig. 1.9 Cuchara de trasvase (HCB).
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1.8.1 HORNOS. Tomado de la referencia <3>.
Tanto si el combustible es gas o gasoil, el horno a crisol con capacidades de hasta 800 kg de aluminio es un medio vlido sobre todo cuando se automatizan con un buen control de temperatura.
El valor de la potencia instalada deber ser de por lo menos 2,5 veces mayor que la estrictamente necesaria con el fin de poder asimilar rpidamente variaciones de temperatura que se presenten.
El tradicional horno a crisol de resistencias muy generalizado es un buen equipo para el mantenimiento, sobre todo los ms recientes modelos con las resistencias embebidas en paneles y un buen control de temperatura.
Fig. 1.10 Horno de crisol (ALUMELTER).
Por ltimo y sin duda alguna el mejor equipo para el mantenimiento del aluminio es el horno elctrico sin crisol, con las resistencias instaladas en la tapa superior.
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28 Su potencia instalada es muy baja, su consumo energtico mnimo, y la posibilidad de una limpieza peridica muy fcil, hacen de este horno el ideal para un mantenimiento a pi de mquina.
1.9 Mquinas para Hacer Moldes y Mquinas para Inyectarlo. Tomado de la referencia <5>.
Fig.1.11_Inyectora_de_aluminio
Fig. 1.13 Rectificadoras pequeas, medianas, grandes. CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
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Figuras 1.14 y 1.15 centros de mecanizado.
Las crecientes demandas de mejores calidades, la necesaria reduccin de los costos, la obligada tendencia a una utilizacin de energa ms rentable as como una configuracin favorable del lugar de trabajo en el sentido de organizacin de las fundiciones y de proteccin ambiental son exigencias con las que hay que contar cada da ms en el desarrollo de hornos para la fusin y mantenimiento de aleaciones ligeras.
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1.9.1 Fundicin a presin en cmara caliente. Tomado de la referencia <2>.
El proceso en cmara caliente se utiliza solamente para el zinc y otras aleaciones de bajo punto de fusin que no atacan fcilmente ni erosionan los crisoles, cilindros ni pistones de metal. El desarrollo de esta tecnologa, mediante el uso de materiales avanzados, hace posible que este proceso sea utilizado para algunas aleaciones de magnesio. A continuacin se ilustran los componentes bsicos de una mquina de fundicin a presin en cmara caliente y el molde, mostrado en la figura 2.5.
Fig. 1.16 Componentes bsicos de una maquina de fundicin a presin.
En este proceso, el mbolo y el cilindro, que forman el mecanismo de inyeccin, se sumergen en el metal fundido que se encuentra en el crisol (o recipiente refractario) que es parte integral de la mquina.
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1.9.2 Ventajas de la cmara caliente sobre la cmara fra<2>. Ciclos cortos, comenzando por menos de 1 segundo para componentes de zinc diminutos. Control preciso de la temperatura del metal, que mejora la fluidez, y permite que las presiones de inyeccin sean menores, lo que somete a los equipos a menores esfuerzos. Una mejor fluidez proporciona un mejor llenado de la cavidad, produce piezas ms compactas, y permite paredes de menor espesor. El cilindro sumergido de la colada (sifn), que se llena automticamente, elimina la variacin, acorta el tiempo del ciclo, y facilita el control de la temperatura del metal. No se produce enfriamiento de la carga (colada calculada), como puede ocurrir cuando se transfiere metal fundido al cilindro de la colada de una mquina de cmara fra. El metal fundido es sometido a una menor oxidacin y a menos contaminantes provenientes de la exposicin a la atmsfera. Desventajas del proceso de cmara caliente Limitaciones, ya que las aleaciones de aluminio o de zinc-aluminio, y ciertas aleaciones de magnesio, pueden ser procesadas solamente en cmara fra. Se pueden alcanzar presiones de inyeccin y velocidades ms bajas, por lo que las piezas fundidas pueden ser menos compactas. Mayores costos de mantenimiento.
1.9.3 Fundicin a presin en cmara fra<2>.
La fundicin a presin en cmara fra difiere de la de cmara caliente en cuanto a que el sistema de inyeccin de la primera no se sumerge en el metal fundido. En su lugar, la carga de metal fundido (ms material del que se necesita para fundir la pieza) se transporta, mediante una cuchara de colada, del crisol a un contenedor donde un mbolo accionado hidrulicamente empuja el metal hacia el interior del molde. El material adicional se utiliza para introducir mayor cantidad de metal fundido en la cavidad del molde con el objetivo de compensar la contraccin que se produce durante la solidificacin. A continuacin se muestran los principales componentes de una mquina de fundicin a presin en cmara fra, mostrado en la figura 1.20. En este tipo de mquina se pueden lograr presiones de inyeccin de ms de 10.000 psi 70.000 KPa.
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Fig. 1.21 Componentes de una maquina de fundicin a presin en cmara fra.
Secuencia de operacin del proceso de fundicin a presin en cmara fra
Fig. 1.22 Ciclo de operacin de una cmara fria.
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33 1. Se cierra el molde y el metal fundido se pasa, mediante una cuchara de colada, al contenedor de la cmara fra.
Fig. 1.23 Ciclo de operacin de una cmara fria.
2. El mbolo empuja el metal fundido hacia el interior de la cavidad del molde, donde es mantenido bajo presin hasta que se solidifica.
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Fig. 1.24 Ciclo de operacin de una cmara fria.
3. El molde se abre y el mbolo avanza, para garantizar que la pieza fundida permanezca en molde eyector. Los machos, si hay alguno, se retraen.
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Fig. 1.25 Ciclo de operacin de una cmara fra.
4. Los expulsores empujan la pieza fundida y la sacan del molde eyector, y el pistn retorna a su posicin original.
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1.9.4 Ventajas de la cmara fra sobre la cmara caliente. <2>. Hay aleaciones tales como las de aluminio o de zinc-aluminio, y ciertas aleaciones de magnesio, pueden ser procesadas solamente en cmara fra. Se pueden lograr mayores presiones y velocidades de inyeccin que producen piezas ms compactas. Menores costos de mantenimiento. Desventajas del proceso de cmara fra Ciclos ms largos. Menor control sobre la temperatura del metal, menor fluidez y menos posibilidades de fundir paredes de poco espesor. La carga (colada calculada) se enfra antes de la inyeccin. El metal fundido est expuesto a la oxidacin y a los contaminantes provenientes de la atmsfera.
1.9.5 Material para la fabricacin del pistn. <6>.
Primeramente se consider con respecto a las pruebas realizadas en el CITEC, laboratorio adjunto a la ESIME; una dureza encontrada en un pistn de medio uso el valor de 25 en escala Brinell en promedio. Considerando nuestra propuesta de mejora se podra utilizar una aleacin de aluminio con dureza en escala Brinell de 120. A continuacin se muestra el material a considerar:
Aluminio, silicio, aleaciones Serie 4000 Designacin: alfanumrica P-Al Si 12 Mg Cu Ni Tabla de Referencia Normal UNI 3572 Designacin numero: 4032 Resistencia al calor y baja expansin. Resumen de tratamiento trmico para aleaciones de aluminio. 4032 Forma: Forjado. Temperatura de trabajo 510C Trabajo en frio: NO 170C a 10 hrs. Tratamiento designado >T6 Temple UNI 3565: R H60 Temple ANSI: T6 Tensin de trabajo: 380N/mm2 Estirado: 315 N=mm2 Elongacin en 50 mm 9% Dureza Brinell: 120 Limite de fatiga 110 N/mm2 CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
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Sumario del captulo I
En este captulo se maneja toda la informacin referente a lo necesario para entender el funcionamiento de los pistones y sus requerimientos. Se menciona por ejemplo, que el Aluminio es una de las propuestas ms acertadas desde hace varios aos, para la inyeccin en aluminio ya que tiene propiedades mecnicas apropiadas para este proceso; es un material ligero y cuando se manejan aleaciones podemos modificar bastante sus propiedades para nuestra conveniencia. Las ventajas y desventajas para una compresin y tolerancias necesarias para obtener una eficiencia en el motor. CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
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CAPITULO II
2.1 CALIDAD DE LA FUNDICIN. <1>.
Hay numerosas contingencias que causan dificultades en una operacin de fundicin y originan defectos de calidad en el producto. En esta seccin recopilamos una lista de defectos
2.1.1 Defectos de calidad en el producto. <1>.
En esta seccin recopilamos una lista de defectos comunes que ocurren en la fundicin e indicamos los procedimientos de inspeccin para detectarlos.
Defectos de la fundicin Existen defectos comunes en todos los procesos de fundicin. Estos defectos se ilustran en la figura 2.23 y se describen brevemente a continuacin: a) Llenado incompleto. Este defecto aparece en una fundicin que solidific antes de completar el llenado de la cavidad del molde. Las causales tpicas incluyen: 1) fluidez insuficiente del metal fundido, 2) muy baja temperatura de vaciado, 3) vaciado que se realiza muy lentamente y/o 4) seccin transversal de la cavidad del molde muy delgada. b) Junta fra. Una junta fra aparece cuando dos porciones del metal fluyen al mismo tiempo, pero hay una falta de fusin entre ellas debido a solidificacin o enfriamiento prematuro. Sus causas son similares a las del llenado incompleto. c) Metal granoso o grnulos fros. Las salpicaduras durante el vaciado hacen que se formen glbulos de metal que quedan atrapados en la fundicin. Un buen diseo del sistema y de los procedimientos de vaciado que eviten las salpicaduras puede prevenir este defecto. d) Cavidad por contraccin. Este defecto es una depresin de la superficie o un hueco interno en la fundicin debido a la contraccin por solidificacin que restringe la cantidad de metal fundido disponible en la ltima regin que solidifica. Ocurre frecuentemente cerca de la parte superior de la fundicin, en cuyo caso se llama rechupe (figura 2.7). El problema se puede resolver frecuentemente por un diseo apropiado de la mazarota. e) Microporosidad. Se refiere a una red de pequeos huecos distribuida a travs de la fundicin debida a la contraccin por solidificacin del ltimo metal fundido en la estructura dendrtica El defecto se asocia generalmente con las aleaciones, debido a la forma prolongada, en que ocurre la solidificacin en estos metales. f) Desgarramiento caliente. Este defecto, tambin llamado agrietamiento caliente, ocurre cuando un molde, que no cede durante las etapas finales de la solidificacin o en las etapas primeras de enfriamiento, restringe la contraccin de la fundicin despus de la solidificacin. Este defecto se manifiesta como una separacin del metal (de aqu el trmino desgarramiento o agrietamiento) en un punto donde existe una alta concentracin de esfuerzos, causado por la indisponibilidad del metal para contraerse naturalmente. En la fundicin en CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
39 arena y otros procesos con molde desechable o consumible, esto se previene arreglando el molde para hacerlo retrctil.
En los procesos de molde permanente se reduce el desgarramiento en caliente, al separar la fundicin del molde inmediatamente despus de la solidificacin.
FIGURA 2.1 Algunos defectos comunes en las fundiciones: (a) llenado incompleto, (b) junta fra, (c) grnulos fros. (d) cavidad por contraccin, (e) microporosidad y (f) desgarramientos calientes.
Algunos defectos se relacionan con el uso de moldes de arena y, por tanto, ocurren solamente en la fundicin en arena. Aunque en menor grado, los otros procesos de molde desechable son tambin susceptibles a estos problemas. En la figura 2.2 se muestran algunos de los principales defectos que ocurren en la fundicin en arena CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
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FIGURA 2.3 Defectos comunes de fundiciones en arena: (a) sopladuras (b) puntos de alfiler, (c) cadas de arena, (d) costras, (e) penetracin, (f) corrimiento del molde (g) corrimiento del corazn y (h) molde agrietado.
a) Sopladuras. Este defecto es una cavidad de gas en forma de pelota causada por un escape de gases del molde durante el vaciado. Ocurre en la superficie de la parte superior de la fundicin o cerca ella. La baja permeabilidad, pobre ventilacin y el alto contenido de humedad en la arena del molde son las causas generales. b) Puntos de alfiler. Es un defecto similar al de las sopladuras que involucra la formacin de numerosas cavidades pequeas de gas en la superficie de la fundicin o ligeramente por debajo de ella. c) Cadas de arena. Este defecto provoca una irregularidad en la superficie de la fundicin, que resulta de la erosin del molde de arena durante el vaciado. El contorno de la erosin se imprime en la superficie de la fundicin final. d) Costras. Son reas rugosas en la superficie de la fundicin debido a la incrustacin de arena y metal. Son causadas por desprendimientos de la superficie del molde que se descascaran durante la solidificacin y quedan adheridas a la superficie de la fundicin. e) Penetracin. Cuando la fluidez del metal lquido es muy alta, ste puede penetrar en el molde o en el corazn de arena. Despus de la solidificacin, la superficie de la fundicin presenta una mezcla de granos de arena y metal. Una mejor compactacin del molde de arena ayuda a evitar esta condicin. f) Corrimiento del molde. Se manifiesta como un escaln en el plano de separacin del producto fundido, causado por el desplazamiento lateral del semimolde superior con respecto al inferior. CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
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g) Corrimiento del corazn. Un movimiento similar puede suceder con el corazn, pero el desplazamiento es generalmente vertical. El corrimiento del corazn y del molde es causado por reflotacin del metal fundido. h) Molde agrietado (venas y relieves). Si la resistencia del molde es insuficiente, se puede desarrollar una grieta en la que el metal lquido puede entrar para formar una aleta en la fundicin final. Mtodos de inspeccin Los procedimientos de inspeccin en la fundicin incluyen: 1) inspeccin visual para detectar defectos obvios como llenado incompleto, cortes fros y grietas severas en la superficie; 2) medida de las dimensiones para asegurarse que estn dentro de las tolerancias; y 3) pruebas metalrgicas, qumicas, fsicas y otras relacionadas con la calidad inherente del metal fundido. Las pruebas de la categora 3 incluyen: a) pruebas de presin para localizar fugas en la fundicin; b) mtodos radiogrficos, pruebas de partculas magnticas, uso de lquidos penetrantes fluorescentes y pruebas supersnicas para detectar defectos superficiales o internos en la fundicin; c) ensayos mecnicos para determinar propiedades, tales como la resistencia a la tensin y dureza. Si se descubren defectos, pero stos no son serios, muchas veces es posible salvar la fundicin por soldadura, esmerilado y otros mtodos de recuperacin que se hayan convenido con el cliente.
2.1.2 CONSIDERACIONES PARA EL DISEO DE PRODUCTOS. <1>.
Si el diseador de productos selecciona la fundicin como el proceso principal de manufactura para un componente particular, sern necesarios ciertos lineamientos que faciliten la produccin y eviten muchos de los defectos que se enumeran en la seccin 2.2.8. A continuacin se presentan algunos lineamientos y consideraciones importantes para el diseo de fundiciones. Simplicidad geomtrica. Aunque la fundicin es un proceso que puede usarse para producir, formas complejas la simplificacin del diseo propiciar una fundicin fcil y eficiente. Al evitar complejidades innecesarias se simplifica la hechura del molde, se reduce la necesidad de utilizar corazones y se mejora la resistencia de la fundicin. Esquinas. Deben evitarse esquinas y ngulos agudos, ya que son fuente de concentracin de esfuerzos y pueden causar desgarramientos calientes y grietas en la fundicin. Es necesario redondear los ngulos en las esquinas interiores y suavizar los bordes agudos. Espesores de seccin. Los espesores de seccin deben ser uniformes a fin de prevenir bolsas de contraccin. Las secciones ms gruesas crean puntos calientes en la fundicin, debido a un mayor volumen que requiere ms tiempo para solidificar y enfriar stos son lugares posibles donde se pueden formar bolsas de contraccin. La figura 2.25 ilustra el problema y ofrece algunas soluciones posibles. CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
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FIGURA 2.4 (a) En la parte gruesa de la interseccin se puede formar una cavidad por contraccin, (b) esto se puede remediar rediseando la pieza para reducir el espesor y (c) usando un corazn.
2.1.3 Ahusanento. Las secciones de la pieza que se proyectan dentro del molde deben tener un ahusamiento o ngulos de salida, como se define en la figura 2.26. El propsito de este ahusamiento en los moldes consumibles o desechables es facilitar la remocin del modelo del molde. En la fundicin con molde permanente el objetivo es ayudar a remover la parte del molde. Si se usan corazones slidos, stos deben dotarse con ahusamientos similares en los procesos de fundicin. El ahusamiento requerido necesita ser solamente de l para fundicin en arena y de 2 a 3 para procesos con molde permanente. Uso de corazones. Puede reducirse la necesidad de usar corazones con cambios menores en el diseo de la pieza, como se muestra en la figura 2.25.
FIGURA 2.5 Cambio de diseo para eliminar la necesidad de usar un corazn: (a) diseo original y (b) rediseo. CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
43 Tabla 2.2 Tolerancias dimensionales tpicas y acabados superficiales para diferentes procesos de fundicin y metales. Tolerancia Rugosidad superficial Proceso de fundicin Tamao de la parte pulg mm micro pulg micro m
Fundicin en arena 250-1000 (6-25) Aluminio Pequeo 0.02 0.5 Hierro Fundido Pequeo 0.04 1 Grande 0.02 1.5 Aleaciones de cobre Pequeo 0.02 0.4 Acero Pequeo 0.05 1.3 Grande 0.08 2
Molde de yeso Pequeo 0.01 0.12 30 0.75 Grande 0.02 0.4
Fundicion en dados 40-100 (1-25) Aleaciones de cobre Pequeo 0.01 0.12 Aluminio Pequeo 0.01 0.12
Revestimiento Aluminio Pequeo 0.01 0.12 30-100 (0.75- 2.5) Hierro fundido Pequeo 0.01 0.25 Aleaciones de cobre Pequeo 0.01 0.12 Acero Pequeo 0.01 0.25 CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
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2.2 Programas a utilizar. <8>.
Trabajaremos con los programas informticos de diseo 3D como SolidWorks, CATIA as como programas CAM (MASTERCAM) para programacin de mquinas de CNC y mquinas de electroerosin. Dispondremos de tecnologa capaz de reconocer formatos Iges, ProCAST, Parasolid, Autocad y Solidworks. Comenzaremos con una resea de algunos programas a utilizar:
CalcoSOFT CalcoSOFT est dedicado a la simulacin de procesos de colada continua, incluyendo: horizontal y vertical continua y semi-colada continua Direct chill casting Faja de fundicin Twin-roll casting Hazlett proceso CalcoSOFT para el anlisis avanzado de solidificacin CalcoSOFT tambin incluye normas especficas y avanzadas de mdulos que pueden ser adaptados a las necesidades particulares en el mbito de la solidificacin de simulacin: Macrosegregation, estructura de grano, La enseanza primaria y secundaria fase, transformacin de estado slido, Porosidad, Hot lagrimeo.
Solidworks El software de CAD en 3D SolidWorks permite que su equipo realice mejores diseos de productos que le diferenciarn de la competencia. Cada versin del software ofrece innovaciones y mejoras derivadas de las solicitudes de nuestros clientes. Gracias a esto, usted podr trabajar de manera ms rpida y productiva.
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45 Todos los productos SolidWorks y Gold-level Partner software estn completamente integrados y se pueden combinar. Esto significa que es posible trabajar en una sola ventana y los cambios se actualizarn de forma automtica en el resto de aplicaciones integradas.
Master Cam Mastercam X2 (Incluye SP1).
Mastercam es el programa CAD/CAM ms vendido para la programacin de mquinas de control numrico CNC como:
Fresadoras, Centros de Maquinado, Tornos, Electroerosionadoras, Cortadoras por Lser y Routers adems abarca el dibujo, diseo, modelado 3D y mdulos para aplicaciones especiales. Mastercam es para el Taller como para la Produccin.
CATIA <4> CATIA es un programa de CAD/CAM/CAE comercial realizado por Dassault Systemes, Francia. El programa est desarrollado para proporcionar apoyo desde la concepcin del diseo (CAD) hasta la produccin (CAM) y el anlisis (CAE) de productos. Actualmente se est trabajando en la versin V5, que en stos ltimos aos ha sustituido a la versin CATIA V4 basada en AIX, y tambin disponible para Solaris, IRIX y HP-UX, debido a la posibilidad de trabajar sobre Microsoft Windows. Los paquetes de actualizacin y versiones se denominan segn lo siguiente: Vx - Indica la versin del programa. Actualmente versin 5, que cambi radicalmente la interfaz de usuario respecto a V4. Rxx - Indica el release del programa. Actualmente Release 18. Suele ser actualizado en periodos cortos de tiempo (no ms de un ao) y suelen aportar cambios en funcionamiento de algunas herramientas, otras nuevas y algunas que se intercambian entre los diferentes mdulos del programa. SPx - Indica el service pack del programa. Actualmente SP 1. Como en cualquier software, los service pack, se encargan de corregir errores y modificar comportamientos incorrectos, vistos en el testeo de la versin. CATIA es una aplicacin destinada a un amplio abanico de industrias y hoy en da toda suerte de productos aviones, joyas o bienes de consumo se disean con esta solucin.
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Gracias a la potencia y cobertura funcional necesarias para gestionar el proceso de desarrollo de productos de A a Z, CATIA se utiliza para la ingeniera de productos, desde la fase de especificacin inicial hasta la puesta en servicio, siguiendo un enfoque totalmente integrado. CATIA facilita la reutilizacin del know-how de diseo y reduce los ciclos de desarrollo. En 2006, el gigante de la industria automotriz, Ford Motor Company, decidi estandarizar el uso de CATIA V5 a escala mundial para la ingeniera y diseo de sus nuevos vehculos y Morag Hutcheon, inventora britnica de la consultora Quadro, se sirvi de CATIA V5 para desarrollar una novedosa caja para CD, creacin que le vali el premio 2006 Female Innovator & Inventor of the Year. 2.3 Ciclo de moldeo. <2>. En el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos principales (aunque algunas veces llegan a distinguir hasta 9 pasos): 1. Molde cerrado y vaco. La unidad de inyeccin carga material y se llena de polmero fundido. 2. Se inyecta el polmero abrindose la vlvula y, con el husillo que acta como un pistn, se hace pasar el material a travs de la boquilla hacia las cavidades del molde. 3. La presin se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las dimensiones adecuadas, pues al enfriarse tiende a contraerse. 4. La presin se elimina. La vlvula se cierra y el husillo gira para cargar material; al girar tambin retrocede. 5. La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el ms caro pues es largo e interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la presin y el molde se abre; las barras expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad. 6. La unidad de cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede reiniciarse.
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47 Metal o aleacin Temperatura de fusin C Calor especfico del slido Calor especfico del lquido Calor latente de fusin Estao 232 0.056 0.061 14 Plomo 327 0.031 0.04 6 Zinc 420 0.094 0.121 28 Magnesio 650 0.25 ----- 72 Aluminio 657 0.23 0.39 85 Latn 900 0.092 ----- ---- Bronce 900 a 960 0.09 ----- ---- Cobre 1083 0.094 0.156 43 Fundicin gris 1200 0.16 0.20 70 Fundicin blanca 1100 0.16 ---- ---- Acero 1400 0.12 ---- 50 Nquel 1455 0.11 ---- 58 2.3.1 La siguiente tabla indica los puntos de fusin, calores especficos medios y calores latentes de fusin de algunos de los metales y aleaciones ms corrientes empleados en fundicin.
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2.3.2 Las partes que forman a una mquina de inyeccin son: Unidad de cierre: tambin es conocida como unidad de cierre del molde y es el componente de la maquina que sostiene el molde, efecta el cierre y la apertura, genera la fuerza para mantenerlo cerrado durante la fase de inyeccin y cuando el molde se abre, expulsa la pieza moldeada. En la actualidad se han creado muchos sistemas de cierre, pero los ms conocidos y utilizados son: cierre por rodillera (simple o doble), Cierre por pistn (tambin conocido como cierre directo) y cierre hidromecnico o pistn bloqueado. Unidad de inyeccin: la unidad de inyeccin es la parte de la mquina que efecta la alimentacin, la plastificacin y la inyeccin al molde del material plstico, el cual entra en esta unidad de inyeccin en forma de pellet o grano. Controles: Es el tablero elctrico y/o electrnico que contiene los parmetros a controlar en la mquina de inyeccin. Bancada: es la base de la mquina de inyeccin que sostiene la unidad de cierre, a unidad de plastificacin o inyeccin, los controles y el sistema hidrulico de la mquina. Todas las mquinas de inyeccin poseen las mismas partes, sin embargo, existen algunos arreglos especiales, entre ellas se distinguen dos tipos, estos arreglos pueden ser los siguientes: Inyeccin horizontal Inyeccin vertical Los parmetros a controlar en el proceso de inyeccin dependen del material a trabajar, del diseo del molde y la pieza. Cada caso es particular, las variables a controlar son: temperaturas; velocidades, presiones; distancias y tiempos.
2.3.4 TEMPERATURAS Las temperaturas pueden ser del cilindro de plastificacin, de la boquilla y del molde. La temperatura del cilindro de plastificacin y de la boquilla, est dada por el tipo de material a trabajar, estas temperaturas se ajustan de acuerdo a la temperatura de la masa fundida, la temperatura de la masa fundida determina las propiedades estructurales de una pieza moldeada, por lo que debe ser constante y uniforme ya que controla la densidad y contraccin. CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
49 El proceso de plastificacin de una resina cristalina es muy estrecho y requiere ms energa, de igual manera la temperatura el molde est en funcin o es determinada por el material plstico a trabajar. Y el acabado de la pieza. La temperatura del aceite d la mquina se controla mediante un sistema de refrigeracin. La temperatura del aceite de la mquina debe ser de 40 oc y no rebasar los 50 oc. 2.3.5 VELOCIDADES <2> Velocidad de cierre de molde: es la distancia que recorre la platina mvil hasta hacer contacto con la platina fija del molde (es importante mencionar que la unidad de cierre se forma de parte mvil y parte fija) en un tiempo determinado, la velocidad de cierre del molde se realiza en varias etapas: Alta velocidad, media velocidad y baja velocidad, esto con el fin de evitar aceleraciones y frenados bruscos durante la fase de cerrado del plato mvil, tambin depender de la pieza a moldear. Velocidad de apertura de molde: es la distancia que recorre la platina mvil del molde hasta separarse de la platina fija y dejar el espacio suficiente para la expulsin de las piezas en un tiempo determinado. La velocidad de apertura del molde se realiza al contrario de la fase de cierre de molde: baja velocidad, media velocidad y alta velocidad, tambin esto depender de la pieza a moldear. Velocidad de plastificacin: la velocidad de plastificacin se controla por las revoluciones por minuto o giros por minuto del husillo o tornillo en el momento de la plastificacin. Velocidad de inyeccin: La velocidad de inyeccin depender de los siguientes factores A) La viscosidad del polmero. B) Condiciones del molde. C) Tamao y nmero de puntos de entrada de material. D) Tamao de los canales o venas de alimentacin del material. E) Salidas de aire en el molde. F) Temperatura de la masa fundida G) Temperatura del molde. H) Acabado de la pieza. CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
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Cuando se moldean piezas de secciones delgadas se requieren generalmente velocidades de inyeccin altas con objeto de llenar la pieza antes de que se solidifique. El uso de una velocidad de inyeccin alta mejorara el aspecto y brillo superficial de la pieza, ya que la cavidad del molde se llena completamente antes de que la resina comience su solidificacin, variando la velocidad de inyeccin adecuadamente se pueden reducir los defectos superficiales en la pieza, tales como las rfagas y manchas en la zona del punto de inyeccin. Velocidad de expulsin: Es la distancia que recorren los expulsores en un tiempo determinado para expulsar la pieza moldeada. 2.3.6 PRESIONES <2> Primera presin de inyeccin: es la presin requerida para vencer las resistencias que el material fundido produce a lo largo de su trayectoria, desde el cilindro de plastificacin hasta el molde, esta presin corresponde a la fase de llenado del molde, con esta pretendemos llenar la cavidad en un 90 95%, para despus terminar de llenar la pieza con la segunda presin y velocidades. Segunda presin de inyeccin: tambin es conocida como de sostenimiento o recalque, tiene como objeto el mantener bajo presin el material fundido que se solidifica y se contrae en la cavidad del molde, la funcin de esta segunda presin, es la de completar el llenado y as compensar la contraccin, introduciendo un poco ms de material fundido en el molde. Es importante mencionar que si se excede en aplicar esta presin puede producir rebaba (flash) o una compactacin tal que originara que las piezas se peguen en el lado fijo. Contrapresin: En el momento de la plastificacin el material es llevado hacia delante en tanto que el husillo va girando hacia atrs, la contrapresin se aplica sobre el husillo que gira y tiene como funcin el impedir el retorno de ste, mejorando la accin de la mezcla del material. Dicho en otras palabras, esto ayuda a que se logre una buena homogenizacin del plstico. Otra definicin: es la oposicin a que el husillo se mueva libremente hacia atrs mientras est cargando. Descompresin: Es la distancia que el husillo se hace para atrs con la finalidad de liberar la presin ejercida sobre el plstico de tal manera que no escurra el material al momento que abra el molde. Existe la posibilidad de hacerlo antes o despus de la dosificacin, tambin es vlido de que si no se puede usar este recurso, se debe jugar con la temperatura de la nariz, bajando poco a poco la temperatura hasta un punto en que nos permita inyectar y se vea que no escurre material. CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
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Presin de expulsin: Una vez terminada la apertura del molde, la pieza se debe separar del molde, y esto se logra a travs de un mecanismo de expulsin, que requiere de una presin de botado que esta activada durante toda la fase de expulsin. Presin de retorno expulsin: es la presin que estar presente una vez que los botadores han expulsado la pieza en la fase de expulsin. 2.3.7 DISTANCIAS <2> Distancia de dosificacin (inyeccin) y espesor del colchn: Son los milmetros de material inyectado en funcin del volumen (cm3) y la unidad de plastificacin. Otra definicin, es la cantidad de plstico necesaria para llenar todas las cavidades y la colada. El espesor del colchn son los milmetros de material que deben permanecer constantes en la punta del husillo, para garantizar una repetitividad en el proceso. Otra definicin, es la distancia que el husillo reserva para terminar de introducir material al interior del molde, de acerado a vencas este debe ser el 10% de la capacidad del la capacidad del barril. Distancia de conmutacin a segunda presin: son los milmetros necesarios para hacer el cambio por distancia, de primera presin de inyeccin a segunda presin de inyeccin. Distancia de apertura de molde: es la distancia que deseamos que abra la parte mvil del molde para que pueda expulsarse la pieza. Distancia de expulsin: son los milmetros recorridos por el sistema de expulsin de la pieza inyectada, para que pueda desmoldear del molde. 2.3.8 TIEMPOS <2> Tiempo de inyeccin: es el tiempo en el que se lleva a cabo el llenado de las cavidades del molde. Tiempo de postpresin: es el tiempo en que permanece activa la postpresin, o segunda presin. Tiempo de plastificacin: es el tiempo requerido para levarse a cabo la fusin del amterial, hasta llevarlo a un estado lquido viscoso. Tiempo de enfriamiento: es el tiempo para acabar de solidificar la pieza, y este empieza despus de que termina el tiempo de postpresin y acaba cuando el molde se abre para expulsar la pieza. CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
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Tiempo de ciclo: es el tiempo en el que se llevan a cabo las etapas del proceso de inyeccin: tiempote cierre+tiempote inyeccin+tiempote postpresin+tiempo de enfriamiento que incluye el tiempote plastificacin+tiempo de apertura y expulsin. Otros trminos empleados son: Fuerza de cierre: es la fuerza ejercida sobre el molde antes de inyectar. La fuerza de cierre es producida por la unidad de cierre despus de la formacin de la presin. Presin de cierre: cuando empieza el proceso de llenado del molde con la masa plstica, se produce una fuerza de empuje ascendente que produce un efecto adicional sobre el sistema de cierre junto con la fuerza de cierre, tambin es conocida como alta presin. El proceso de inyeccin es discontinuo, y es llevado totalmente por una sola mquina llamada inyectora con su correspondiente equipo auxiliar o perifrico. El proceso de inyeccin consiste bsicamente en: A) plastificar y homogenizar con ayuda de calor el material plstico que ha sido alimentado en la tolva y el cual entrara por la garganta del cilindro. B) Inyectar el material fundido por medio d presin en las cavidades del molde, del cual tomar la forma o figura que tenga dicho molde. C) En el tiempo en el que el plstico se enfra dentro del molde se est llevando a cabo el paso "a", posteriormente se abre el molde y expulsa la pieza moldeada. 2.4 Unidad de cierre. <2>. Es una prensa hidrulica o mecnica, con una fuerza de cierre bastante grande que contrarresta la fuerza ejercida por el polmero fundido al ser inyectado en el molde. Las fuerzas localizadas pueden generar presiones del orden de cientos de MPa, que slo se encuentran en el planeta de forma natural nicamente en los puntos ms profundos del ocano. Si la fuerza de cierre es insuficiente, el material escapar por la unin del molde, causando as que el molde se tienda a abrirse. Es comn utilizar el rea proyectada de una pieza (rea que representa perpendicularmente a la unidad de cierre el total de la cavidad) para determinar la fuerza de cierre requerida, excluyendo posibles huecos o agujeros de la pieza. CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
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Donde: F = Fuerza (N) Pm = Presin media (Pa) Ap = rea proyectada (m 2 )
El molde (tambin llamado herramienta) es la parte ms importante de la mquina de inyeccin, ya que es el espacio donde se genera la pieza; para producir un producto diferente, simplemente se cambia el molde, al ser una pieza intercambiable que se atornilla en la unidad de cierre. 2.4.1 Las partes del molde son <2> : Cavidad: es el volumen en el cual la pieza ser moldeada. Canales o ductos: son conductos a travs de los cuales el polmero fundido fluye debido a la presin de inyeccin. El canal de alimentacin se llena a travs de la boquilla, los siguientes canales son los denominados bebederos y finalmente se encuentra la compuerta. Canales de enfriamiento: Son canales por los cuales circula refrigerante (el ms comn agua) para regular la temperatura del molde. Su diseo es complejo y especfico para cada pieza y molde, esto en vista de que la refrigeracin debe ser lo ms homognea posible en toda la cavidad y en la parte fija como en la parte mvil, esto con el fin de evitar los efectos de contraccin. Cabe destacar que al momento de realizar el diseo de un molde, el sistema de refrigeracin es lo ltimo que se debe disear. Barras expulsoras: al abrir el molde, estas barras expulsan la pieza moldeada fuera de la cavidad, pudiendo a veces contar con la ayuda de un robot para realizar esta operacin. CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
54 2.4.1 Grafica Presin contra tiempo en la inyeccin de moldes CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
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CAPITULO III
3.1 Sistema de ventilacin. <1>
La teora de ventilacin o expulsin de aire de la cavidad de un molde es simple. El aire dentro de la cavidad debe de escapar de manera que el plstico fundido que entra a alta presin y temperatura, llene todo el espacio de la cavidad. Es por eso que deben colocarse respiraderos, los cuales son espacios entre dos superficies, por los cuales el aire puede escapar.
Los respiraderos son colocados en un molde para evitar:
- Llenado incompleto de la cavidad.
- Quemadura y degradacin del plstico moldeado a causa del aumento de temperatura del aire atrapado en la cavidad.
- Corrosin y abrasin del molde a causa del material plstico quemado por el aire caliente atrapado en la cavidad.
La ventilacin de un molde se puede realizar por medio de:
- Ranuras y canales de respiracin.
- Pernos de ventilacin.
- Ventiladores naturales (lnea de particin pernos expulsores)
Existen algunas reglas que deben de seguirse para disear respiraderos correctamente, y son:
1. Proveer respiraderos tan grandes como sea posible de acuerdo al plstico y presin de inyeccin, de forma que permitan el escape del aire con la menor resistencia, pero que no permitan que el plstico fundido entre a travs de ellos.
2. Colocar los respiraderos al final del recorrido del fluido plstico (fondo de la cavidad, esquinas). Si el flujo origina en dos o ms lugares, o si se separa y une para formar linear de unin, los respiraderos deben de colocarse en estos sitios.
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Algunos autores coinciden al afirmar que la mayora de las veces no es necesario el disear sistemas de ventilacin complicados (ranuras y pernos de ventilacin), ya que el aire en la cavidad de un molde tiene varias posibilidades para escapar por los pernos de expulsin y por la lnea de particin, siempre y cuando estos elementos tengan la rugosidad adecuada. Se recomienda:
- El planear la rectificar de la lnea de particin con una piedra de grano 240.
- El rectificado debe realizarse perpendicular a la lnea de particin.
- Al usar los pernos de expulsin como ventilacin el dimetro del perno debe de ser entre 0.02 y 0.05 mm menor que el dimetro del barreno que lo contiene.
3.2 DISEO MECNICO DE MOLDES DE INYECCIN <2>
Funciones del molde de inyeccin y ciclo de moldeo.
Para poder disear correctamente un molde es necesario conocer primeramente las funciones, partes de un molde y el ciclo de moldeo.
El ciclo de moldeo est conformado por las siguientes fases:
- Fase I inyeccin.- el material derretido es inyectado en el molde cerrado, el cual es comprimido por las altas fuerzas ejercidas por la unidad de cierre, de esta forma el material fundido no puede salir de la cavidad.
- Fase II presin mantenida.- durante esta fase la presin del plstico fundido se mantiene para compensar las contracciones sufridas con el enfriamiento.
- Fase III expulsin.- cuando el material se ha solidificado, la unidad de inyeccin se separa del molde. El molde permanece cerrado hasta que la pieza moldeada tiene la temperatura adecuada para ser expulsada.
En cada una de estas fases es necesario el tomar en cuenta varios factores para que el moldeo se lleve a cabo con xito. Los factores ms importantes se mencionan a continuacin. Durante la Fase I de moldeo es necesario que la fuerza dentro de la cavidad producida por la presin de inyeccin sea menor a la fuerza de cierre.
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F max = A max P iny <F cierre Donde: A max = es el rea proyectada de la cavidad P iny = presin dentro de la cavidad F cierre = fuerza de cierre entre las dos mitades del molde.
La estimacin correcta de la presin dentro de la cavidad, solo puede ser estimada con la colocacin de transductores de presin dentro de sta, o modelando el flujo del plstico dentro de la cavidad con software especializado. Es por eso que para el proceso de diseo se recomienda usar la siguiente regla emprica para las presiones dentro de la cavidad: - Asumir una presin de 7.75kg/mm 2 para productos de pared delgada. - Asumir una presin de 3.1 a 4.6kg/mm 2 para productos tcnicos Con el uso de estos datos es posible calcular la fuerza mxima y as poder determinar factores importantes como:
- rea mxima de cierre de los moldes. - Nmero de cavidades del molde. Ya que, entre mayor sea el nmero de cavidades, mayor ser el rea proyectada y por lo tanto mayor la presin dentro de la cavidad y la fuerza de cierre requerida. Como se puede apreciar estos datos determinan: - Dimensiones de las placas de cavidad y corazn del molde - Caractersticas de la mquina (si no se cuenta con una) - Nmero de piezas que se pueden moldear en un ciclo.
Durante la fase II es necesario considerar: - Correcto enfriamiento de la pieza dentro de la cavidad. - Mantenimiento de la presin de inyeccin. Durante la fase III, es necesario asegurarse que la expulsin de la pieza se lleve a cabo sin producir daos tanto a la pieza como al molde. Los clculos para el diseo de los elementos de expulsin deben de hacerse tomando en cuenta la fuerza mxima de expulsin que la mquina es capaz de proporcionar F emax .
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3.3 Deformacin del molde. <2>
Es evidente que cualquier deformacin del molde afecta la geometra de la pieza final as como la contraccin de la misma en la etapa de enfriamiento. Las deformaciones en un molde tienen efecto en la pieza final as como en la funcin y desempeo del mismo molde.
Por esto la rigidez de un molde determina la calidad del proceso y del producto. En general todos los componentes de un molde le proporcionan a est rigidez. Como los componentes de un molde son en su mayora cuerpos robustos, se deben considerar tanto esfuerzos de flexin como de cortante. Tambin debe tomarse en cuenta que un molde debe disearse con una deformacin permisible tan pequea que a veces los esfuerzos en el molde no son tomados en cuenta.
Anlisis y evaluacin de fuerzas y deformaciones. <2>
Consideraciones:
- Un molde debe disearse en base a su deformacin permisible.
- Al ser deformaciones muy pequeas un anlisis esttico es suficiente.
- Para geometras complicadas se puede usar un mtodo de anlisis de elementos finitos.
- Al trabajar siempre en la zona elstica del material se puede crear un sistema de resortes equivalente para calcular toda la deformacin.
3.4 Sistemas de resortes equivalentes. <2>
Todos los componentes de un molde pueden ser considerados como resortes de diferentes coeficientes de restitucin o diferente rigidez. De esta forma tambin es posible aplicar el mtodo de superposicin en un sistema de resortes equivalente.
Figura 3.5 Sistema de resortes equivalentes. CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
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Si se observa la ecuacin que describe el comportamiento de un resorte
Y la reaccin de un plato la flexin o al corte, entonces la deformacin total viene dada por:
El trmino entre corchetes de la ltima ecuacin, representa un coeficiente de restitucin.
3.5 Calculo del grosor de pared de las cavidades y su deformacin. <2>
Todas las geometras se resumen en geometras bsicas para facilitar los clculos. Bsicamente existen dos tipos: Cavidades circulares y corazones, y, cavidades y corazones con caras planas como fronteras. Si los casos de carga son analizados, las causas de las deformaciones pueden ser reducidas a unos cuantos casos. Tomando como parmetro la deformacin permisible es fcil obtener el grosor de pared usando dichos diagramas. Se deben calcular las deformaciones para los distintos casos de superposicin y el grosor de pared debe escogerse como el que cause la menor deformacin.
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Grfica para calcular las dimensiones de una cavidad circular <2>
Figura 3.6 Caso de carga para cavidad circular.
La expansin elstica de una cavidad circular como la mostrada, puede ser calculada a partir del siguiente diagrama para el caso de carga I.
Figura 3.7 Grfica para calcular dimensiones de una cavidad circular. Caso de carga 1.
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3.6 Sistema de Expulsin. <1>
El sistema de expulsin en el molde es el encargado de remover la pieza moldeada una vez que esta se ha solidificado.
El sistema de expulsin es normalmente de tipo mecnico, utilizando la carrera de apertura de la mquina de inyeccin. Cuando esto no es posible se utilizan sistemas extras de tipo neumtico o hidrulico.
Las partes bsicas de un sistema de expulsin son las siguientes y se muestran en la figura 4.16 a y b.
- Placa de expulsin - Placa de retencin - Pernos de expulsin - Perno expulsor de la mquina - Placa gua
El sistema de expulsin es normalmente colocado en la parte movible del molde. La apertura del molde permite que los pernos expulsores empujen a la pieza en direccin perpendicular a la lnea de particin, liberando de esta forma a la pieza de los corazones. Para que se pueda utilizar ste sistema, es necesario que la pieza moldeada permanezca en el lado movible del molde
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Figura 3.8 a, b. Sistemas de expulsin.
Al disear el sistema de expulsin existen varios puntos que deben de ser tomados en cuenta y estos son:
- Carrera de apertura y de expulsin.
- Fuerza de expulsin de la mquina, en ste caso 26Ton
- Colocacin de puntos de expulsin de la pieza.
- Tipo de expulsores, diseo, dimensiones y acabados.
- Diseo de las placas de expulsin y retencin
- Retorno de la placa de expulsin.
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Carrera de apertura y de expulsin <1>
Siempre debe de existir suficiente espacio entre el corazn la cavidad, que permita que el producto caiga libremente al ser expulsado, sin interferir chocar con la cavidad del corazn. Para evitar problemas de desmolde se recomienda seguir las siguientes reglas [1]:
- La carrera de expulsin para piezas profundas debe de ser igual a C=1.5P donde P es la profundidad de la pieza
- Piezas sin o poco ngulo de salida C=P
Colocacin de los puntos de expulsin en la pieza.<1>
La colocacin de los puntos de expulsin o de los puntos en donde actuarn los pernos expulsores, es de suma importancia en el diseo de sistemas de expulsin, una configuracin deficiente de estos, puede ocasionar problemas como: - Atasque de la pieza en el corazn del molde. - Distorsin de la pieza a causa de fuerzas de expulsin mal distribuidas. - Excesiva deformacin de los pernos expulsores.
Para evitar ste tipo de problemas se recomienda que:
- Los pernos deben de localizarse en los puntos, ms bajos de la pieza, bordes, costillas. - Los pernos pueden ser requeridos en esquinas o cerca de las esquinas de la pieza. - Los pernos deben de colocarse en arreglos simtricos y uniformemente espaciados. CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
64 - Los pernos se deben colocar en puntos de alta rigidez de la pieza. - El nmero de pernos expulsores as como el rea de accin de estos, debe de ser lo ms grande posible.
En la figura anterior se muestran puntos sugeridos para la accin de los pernos expulsores. Es importante el mencionar que el proceso de expulsin siempre dejar marcas visibles de la accin de los pernos en la pieza. Esto debe de tomarse en cuenta, si la apariencia de la pieza es crtica.
Figura 3.9 Tipos de expulsores, diseo, dimensiones y acabados.
Para desmoldar o expulsar una pieza los pernos de expulsin son los elementos ms comn mente usada. Estos pueden ser encontrados en el mercado con tamaos y geometras estandarizadas. La mayora de estos pernos estn hechos con acero para trabajo en caliente AISI H13 y tratados para obtener una dureza superficial de 70Rc.
Un buen acabado y durezas superficiales, evitan que el perno se atasque en el molde y aseguran una larga vida de servicio. El barreno que recibe al perno, debe de tener una superficie lisa, libre de marcas de maquinado. El acabado superficial sugerido es de 0.4.
Los pernos de expulsin deben de cumplir con tolerancias cerradas para poder deslizarse suavemente en el molde. Su ajuste en el molde depende del plstico a ser moldeado, temperatura del molde y en el caso de pernos expulsores ventiladores de los valores crticos de ancho de apertura de cada material.
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Existen dos tipos bsicos de pernos de acuerdo a su uso:
a) Pernos cilndricos rectos.- son los ms comunes para todas las fuerzas de expulsin. Se presentan en tamaos estndar de 1.5 a 25 mm de dimetro y en longitudes mayores de 653mm b) Pernos escalonados.- estos son utilizados cuando slo una pequea rea de la pieza est disponible para la expulsin, y la fuerza requerida es pequea. Los dimetros estndares para ste tipo de pernos son de 1.5 a 3.0mm y en longitudes mayores a 355mm y con chaflanes de 12.7 o 50.8mm de longitud.
Para la seleccin de las dimensiones del perno se deben de tomar las siguientes reglas generales: - Usar siempre medidas estndar - Elegir los pernos lo ms largo posible.
- Los tamaos de 3mm y menores deben de ser evitados, particularmente si la longitud del perno es mayor a 50 veces el dimetro.
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Se debe prestar atencin en el dimetro de perno expulsor, ya que si ste es demasiado delgado pueden existir problemas de inestabilidad. Para determinar un dimetro adecuado se puede utilizar la siguiente frmula:
Donde: d = dimetro del perno L = longitud no guiada del perno p = presin de inyeccin (presin dentro de la cavidad)
3.7 Diseo de placas de expulsin y retencin<1>
Estas placas junto con algunas otras como placas gua y placas de montaje, son requeridas para construir un molde en su totalidad. El ensamble de estas placas, sin las cavidades y corazones, es llamado molde caja. Como regla general, estas placas esta hechas de acero AISI 1015 rolado en caliente o para mejores resultados de aceros como AISI 1130 para maquinado libre. Todas las placas utilizadas en moldes deben tener las siguientes caractersticas: - Buena maquinabilidad - Dureza adecuada. - Homogeneidad en el acero (sin puntos duros, complican maquinado) - Buena resistencia a la corrosin Las dimensiones de estas placas, en especial de la placa de expulsin dependen de las fuerzas que los pernos expulsores trasmiten a ellas durante la inyeccin y la expulsin de la pieza. La presin de inyeccin as como las fuerzas de expulsin de la pieza, pueden provocar una deflexin excesiva de la placa de expulsin, provocando el desalineamiento de los pernos de expulsin. Es por eso que la deflexin de la placa debe ser mnima, una regla general es que la deflexin f<0.1mm.
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La deflexin de la placa puede reducirse de las siguientes maneras:
- Colocando pernos de tope debajo o cerca de la base de los pernos de expulsin. (Figura 3.9) - Colocando el perno expulsor de la mquina lo ms cerca posible a los pernos de expulsin, y utilizando preferentemente 4 expulsores de mquina. Esto mantiene los esfuerzos flexionantes al mnimo. (Figura 4.18) - Reduciendo al mnimo el dimetro de la base de los pernos de expulsin (Figura 4.18). Con menor dimetro menor fuerza trasmitida. - Utilizando placas de expulsin con el mayor grueso posible.
Figura 3.10 Uso de pernos tope para evitar deflexin.
Si existe duda sobre que grueso de placa debe de utilizarse para evitar deflexin excesiva, se puede utilizar un mtodo simplificado para el clculo de la deflexin de la placa por las fuerzas de expulsin. El mtodo es el siguiente: CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
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1.- Asumir que la placa de expulsin es una viga .y asignar una longitud L a la viga. 2.- Asumir que se utilizara la mxima fuerza de expulsin de la mquina F exp
3.- Dividir la F exp entre la longitud L para obtener una carga uniforme W. 4.- Asumir que todos los pernos expulsores, ejercen sobre la placa una fuerza uniforme W.
Una vez hechos estas suposiciones se puede calcular la deflexin para dos situaciones distintas.
Primera situacin, los expulsores de la mquina se encuentran fuera del rea donde se aplica la fuerza (figura 4.19 a), la deflexin en el centro de la placa se calcula:
Segunda situacin, los expulsores de la mquina se encuentran dentro de rea donde se aplica la carga (figura 4.19 b). La mxima deflexin en los extremos de la barra se calcula
La deflexin en el centro de la placa se calcula:
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Figura 3.11 Casos de carga para calcular la deflexin de la placa de expulsin.
3.8 Retorno de la placa de expulsin. <2>
Una vez que los pernos han expulsado a la pieza, es necesario que estos, as como la placa de expulsin regresen a su posicin original para realizar el siguiente ciclo de moldeo. Una forma sencilla de lograr esto es con el uso de pernos de retorno (figura 4.20). Los pernos de retornos aseguran que todos los pernos de expulsin regresen a su posicin original mientras el molde se vuelve a cerrar, previniendo que los expulsores daen la cavidad. Los pernos de retorno siempre deben de incluirse en el diseo sistemas de expulsin. Algunas reglas generales para el diseo de los pernos de retorno son:
- Siempre debe de haber 4 pernos de retorno, igualmente espaciados para asegurar que la placa de expulsin no se ladee. En moldes circulares 3 pernos a 120 son aceptados.
- No colocar los pernos en lugares donde puedan golpear un canal de ventilacin.
- El dimetro mnimo de los pernos de retorno debe de ser de 12mm. Los tamaos preferidos son de 16 o 19 mm. Entre ms largos sean los pernos, menor ser el dao causado a la placa opuesta en donde estos topan.
- Siempre hay que usar tamaos estndar para los pernos.
- El barreno que recibe al perno de retorno, puede ser mucho ms grande que el de los pernos de expulsin, ya que no hay contacto con superficie moldeada. Con esto se previene desgaste.
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70 - Por regla, la longitud del perno de retorno debe de ser menor que la longitud terica requerida para empujar a la placa a su lugar. Una prctica comn es que la longitud del perno sea menor a la longitud terica por 0.25mm0.05mm En las figuras 3.12 y 3.13 a, b, se muestran distintas propuestas para el diseo de pernos de retorno.
Figuras 3.12 Uso y ubicacin de pernos de retorno.
Figura 3.13 Diferentes diseos de pernos de retorno
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71 Tericamente, con el uso de pernos de retorno, no es necesario el adicionar ms elementos de retorno a la placa de expulsin. Mientras el molde se cierra, los pernos de retorno mueven a la placa hacia su posicin inicial de descanso, apoyados en los pernos de tope. Sin embargo esto solo es prctico s:
- La velocidad de cierre es pequea.
- Si la carrera de expulsin es pequea.
Es por eso que se recomienda el uso de resortes de retorno en conjunto con los pernos de retorno en el sistema de expulsin. El uso de estos resortes tiene las siguientes ventajas:
- Permite un retorno suave de la placa evitando que los pernos de retorno golpeen la superficie del molde.
- Se evita el desgaste de la superficie del molde.
Puede haber resortes de retorno internos y externos, al utilizar pernos internos deben de utilizarse pernos separadores, para evitar que los resortes muevan a la placa demasiado lejos durante el desensamble del molde.
La colocacin de los resortes entre la placa expulsora y la placa de corazones es simple (figura4.22). Para lograr el funcionamiento de ste arreglo se sugiere. CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
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- Tener suficiente fuerza en el resorte para mantener a la placa presionada contra los pernos tope y permitir tolerancias de resorte. - La longitud de instalacin (L1) debe ser aproximadamente el 10% de la longitud mxima de compresin. - El resorte no debe de ser comprimido ms del 5% de su compresin mxima L (2). - La longitud de operacin no debe ser mayor al 15% de su longitud de compresin mxima. - La longitud no guiada del resorte, nunca debe de ser ms que su dimetro. Si la distancia es mayor el resorte debe de ser soportado internamente con un vstago.
Figura 3.14 Instalacin de resortes de retorno CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
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3.9 Alineacin de moldes. <1>
Las dos mitades del molde deben alinearse de tal forma que todo dispositivo como inserto y corazones, as como la forma de la pieza queden geomtricamente en condiciones de diseo. Se debe revisar que exista una autntica alineacin con la mquina y entre las dos mitades del molde.
Alineacin con el eje de la unidad inyeccin. <1>
Una precisa alineacin es necesaria con ste eje. De otra forma no existir un sellado entre la nariz y el molde y el material se escapar. La alineacin se consigue por medio de un anillo gua que se mquina en el plato soporte del molde o bien se instala en el molde. Estos dispositivos se encuentran disponibles en catlogos de distribuidores y son maquinados en aceros tratados trmicamente.
Figura 3.15 Alineacin con la unidad de inyeccin
El anillo gua se ajusta ligeramente en el plato del molde por un lado y por el otro se desliza suavemente en el plato soporte del molde. CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
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Figura 3.16 Alineacin de la unidad de inyeccin (continuacin)
La figura anterior muestra un anillo gua de dos piezas, por tener una capa aislante.
3.10 Alineacin interna. <1>
Las mitades del molde deben alinearse internamente para obtener una buena precisin. En moldes pequeos esto se logra con pernos guas.
Estos pernos estn sujetos a una mitad del molde y cuando ste se cierra se deslizan en unas camisas insertadas en la otra mitad del molde.
La siguiente figura muestra la forma apropiada para montar los pernos y las camisas guas.
Figura 3.17 Ensamble de perno y camisa gua CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
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Se necesitan cuatro juegos de pernos y camisas para lograr una alineacin apropiada. Para asegurar que las dos mitades correspondan, se instala un perno ms grueso que el resto. Para un ensamble ms fcil, dos pernos diagonalmente opuestos uno del otro se instalan ms largos que el resto. Todos los pernos se instalan lo ms cerca posible de las esquinas del molde para tener una mayor superficie libre que facilita la instalacin o maquinado de canales de enfriamiento.
La efectividad de la alineacin depende de las tolerancias usadas entre los pernos y sus respectivas camisas guas. Como las tolerancias deben ser cerradas se crea desgaste y por esto se emplean materiales tratados trmicamente, generalmente la dureza de las camisas es de unos 60 a 62 Rc. Los juegos de pernos y camisas estn disponibles en catlogos de distribuidores especializados. El desgaste se disminuye lubricando con disulfro de molibdeno.
Figura 3.18 Pernos gua.
La longitud de los pernos depende de la profundidad de la cavidad y la longitud de las camisas depende de su dimetro interior, regularmente de 1.5 a 3 veces el dimetro interior, figura 4.27. Los orificios correspondientes en el molde se barrenan de acuerdo a instrucciones proporcionadas por el fabricante. CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
76
Figura 3.19 Dimensin de las camisas.
La siguiente figura muestra dos diseos de pernos con sus respectivas camisas ya montados en las dos mitades del molde.
Figura 3.20 Montaje de perno y camisa en el molde
Es importante mencionar que no debe aplicarse ningn esfuerzo cortante a los pernos por eso hay que tener cuidado al disear otros dispositivos en el molde. Si la aplicacin de esfuerzos cortantes o fuerzas laterales es ineludible se debe calcular correctamente el rea de la seccin transversal del perno.
CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
77 3.11 SELECCIN DE MAQUINARIA PARA LA INYECCION A PRESION EN ALUMINIO<10>
Con el apoyo de un Software auxiliar (Solid Works), se obtuvo la masa y volumen del producto en este caso un pistn y con estos datos se llego a la conclusin de utilizar la mquina BLHER de inyeccin a presin para llevar a cabo esta pieza de aluminio.
Figura 3.21 Maquina de Inyeccin BLHER
Con las especificaciones obtenidas de la maquina procedemos a calcular lo necesario para llevar acabo nuestro molde.
CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
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3.12 ESPECIFICACIONES TECNICAS DE LA MAQUINA DE INYECCION A PRESION<10>
CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
79
CAPITULO IV
4.1 CALCULOS BASICOS PARA LA GEOMETRIA DEL MOLDE<2>
Fuerza De Cierre: F max = A max P iny <F cierre Donde: A max = es el rea proyectada de la cavidad P iny = presin dentro de la cavidad F cierre = fuerza de cierre entre las dos mitades del molde. F max = 30890.67 mm 2 (3.1 kg/mm 2 ) = 95761.07 kg F max = 95761.07 kg (9.81 n/ 1 kgf) = 939416.2 N F max = 939416.2 N < 2 000 KN
Calculo de la reaccin de un plato a la flexin o al corte:
Donde: P D : Presin de Inyeccin E: Modulo de Elasticidad del Acero H13 S: Espesor de la Pared L: Longitud asignada a la placa de expulsin
CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
80
Calculo de la Expansin de la Cavidad:
Calculo de la Deflexin de la placa:
Figura 3.22 Diagrama para calcular la deflexin de la placa de expulsin.
Calculando la deflexin en el Centro de la Placa:
CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
81
Calculo del dimetro que debe tener nuestro molde para una pieza de aluminio inyectada a presin de 80 mm de dimetro y con una contraccin de 1.4 %:
Donde: P: Cota de la Pieza M: Cota del Molde C: Valor de Contraccin (%)
De acuerdo con los resultados anteriores y el producto a fabricar se llego a la conclusin de que los factores restantes como el tipo de inyeccin a utilizar, Sistema de ventilacin y otros han sido seleccionados mediante manuales y especificaciones tcnicas de fabricacin.
Inyeccin Directa:
ste tipo de inyeccin fue seleccionada por su simplicidad debido a que esta es la que ms se adecuo a nuestro diseo, adems es de seccin transversal circular, larga y ligeramente afilada.
Otro aspecto que nos llevo a considerar este procedimiento es que el punto de inyeccin que se tiene es un poco largo y haba que poner atencin y cuidado en el ngulo s salida.
Sistema de Ventilacin:
El aire dentro de la cavidad debe de escapar de manera que el metal fundido que entra a alta presin y temperatura, llene todo el espacio de la cavidad. Es por eso que se colocaron respiraderos, los cuales son espacios entre dos superficies, por donde el aire puede escapar.
No se disearon sistemas de ventilacin complicados debido a que algunos autores coinciden al afirmar que la mayora de las veces no es necesario (ranuras y pernos de ventilacin), ya que el aire en la cavidad de un molde tiene varias posibilidades para escapar ya se ha por los pernos de expulsin o por la lnea de particin, siempre y cuando estos elementos tengan la rugosidad adecuada.
CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
82
Sistema de Expulsin:
Nuestro sistema de expulsin utiliza la carrera de apertura de la mquina de inyeccin, este est colocado en la parte movible del molde. La apertura del molde permite que los pernos expulsores empujen a la pieza en direccin perpendicular a la lnea de particin, liberando de esta forma a la pieza de los corazones. Para la utilizacin de ste sistema, la pieza moldeada permanece en el lado movible del molde.
Al ser diseado este sistema de expulsin se tomaron en cuenta los siguientes puntos: - Carrera de apertura y de expulsin. - Fuerza de expulsin de la mquina, en ste caso 26 Ton - Colocacin de puntos de expulsin de la pieza. - Tipo de expulsores, diseo, dimensiones y acabados. - Diseo de las placas de expulsin y retencin - Retorno de la placa de expulsin.
Pernos expulsores:
Estos pernos expulsores fueron encontrados en el mercado con tamaos y geometras estandarizadas, estn hechos con acero para trabajo en caliente AISI H13 y tratados para obtener una dureza superficial de 70Rc.
Un buen acabado y durezas superficiales, evitan que el perno se atasque en el molde y aseguran una larga vida de servicio.
CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
83
Se debe prestar atencin en el dimetro de perno expulsor, ya que si ste es demasiado delgado pueden existir problemas de inestabilidad. Por lo que se determino el dimetro adecuado por medio de la siguiente frmula:
Donde: d = dimetro del perno L = longitud no guiada del perno p = presin de inyeccin (presin dentro de la cavidad)
Este resultado nos indica que el perno expulsor seleccionado es el adecuado para nuestra placa del molde.
Pernos retorno:
Una vez que los pernos han expulsado a la pieza, es necesario que estos, as como la placa de expulsin regresen a su posicin original para realizar el siguiente ciclo de moldeo.
Para lograr esto se hace uso de pernos de retorno, estos pernos de retornos aseguran que todos los pernos de expulsin regresen a su posicin original mientras el molde se vuelve a cerrar, previniendo que los expulsores daen la cavidad.
CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
84
Figura 3.22
En la figura anterior se puede apreciar como estn colocados nuestros pernos de retorno, esta ubicacin fue la ms adecuada por el tipo de pieza a fabricar que en este caso es un pistn de aluminio.
Pernos y camisas gua:
Se ocuparon cuatro juegos de pernos y camisas para lograr una alineacin apropiada. Para asegurar que las dos mitades correspondan, se instala un perno ms grueso que el resto.
Todos se instalaron lo ms cerca posible de las esquinas del molde para tener una mayor superficie libre que facilita la instalacin o maquinado de canales de enfriamiento.
Los juegos de pernos y camisas estn disponibles en catlogos de distribuidores especializados.
4.2 Pernos y camisas gua seleccionadas:<11>
Estos fueron seleccionados por la profundidad de la cavidad y la longitud de las camisas dependi de su dimetro interior. Los orificios correspondientes en el molde se barrenaran de acuerdo a instrucciones proporcionadas por el fabricante.
Para los pernos fueron utilizados Pernos Mtricos Guas los cuales por sus especificaciones dadas por el fabricante son los mas adecuados para el trabajo. Nota: Los datos proporcionados a continuacin son datos proporcionados por el fabricantePRIVARSA. CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
85 PERNO METRICO GUIA<11>
Figura 3.23
N de parte R01 46-10X30 L =46 K =3 D =10 L1=30 d2=16 D1 =14
BUJE ESTNDAR<11>
Dimensiones Generales
Dimetro Nominal =3/4
G =0.7505 D =1.302
H = 1.1255 Largo =1 3/8 Figura 3.24
CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
86
PERNOS CORAZONEROS CY CX<11>
Dimensiones Generales
N de parte C X 25
G = 3/8
H = 5/8
K =
4.3 COSTOS DE FABRICACION.<10>
INVERSION INICIAL
La inversin inicial es un punto muy importante ya que esta no puede ser muy grande debido al tamao de la empresa o a que aun es un proyecto de fabricacin de pistones. Para poder tener una idea del costo de la fabricacin de dichos pistones se toman en cuenta todos los componentes necesarios para poder manufacturar dichos pistones, desde los precios del aluminio, el costo de fabricacin del molde del pistn, la compra o renta de la maquina de inyeccin de aluminio.
Todo el maquinado del pistn en aluminio, desde la elaboracin del molde as como la fabricacin del pistn, debido a que no se cuenta con el equipo necesario para su fabricacin.
Se cotizo el molde en la empresa INCOR S.A. de C.V. dedicada la manufacturacin de piezas mecnicas as como de moldes, el costo aproximado es de $ 42,000 mas IVA ya que es una pieza complicada, el material recomendado por la empresa dadas las especificaciones por el equipo fue un acero H 13.
Para el trabajo de fundicin del aluminio en el molde ya trabajado, fue cotizado en la empresa Aluminio Fundido S.A. de C.V., la cotizacin dada por dicha empresa es de un costo de fundicin por las 5 piezas de $ 1,374.3 mas IVA., se manejan 5 piezas ya que sern la muestra que se tendr para la presentacin con los clientes.
CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
87 Ya que la empresa cuenta con mecnicos para el mantenimiento de la fbrica, estos pueden encargarse del acabado requerido de las piezas.
Entonces la inversin inicial seria de:
Molde $ 42,000 mas I.V.A.
Piezas muestra 1,984.51 mas I.V.A.
Provisin 1,000 ms I.V.A.
Inversin inicial total $ 44,984.51 mas I.V.A.
NOTA: en las siguientes pginas se especificara el costo de cada parte del molde as como de la pieza hecha para la presentacin del producto.
CALCULO DE TIEMPOS (TALADROS) ELEMENTO: SUJETADOR MATERIAL: ACERO H13
Por tablas V c = 35 m/min
Numero de Revoluciones:
V c : Velocidad de Corte D: Dimetro de la Broca
Calculo de Tiempo de Taladro
L: Longitud (Espesor de la Pieza) = 110 mm S: Avance: 0.015 x 6.35 mm: 0.0953 mm
NOTA: A este tiempo se le debe sacar 15 % y sumrselo, este porcentaje representa el tiempo de montaje y desmontaje de la herramienta.
CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
88 Tiempo Total de Taladro = T + 15 % = 0.657 min + 0.098 min = 0.755 min
Costo de1 Hora de Taladro: $ 1200 pesos.
Costo del Operario:
Costo de los 8 Taladros a realizar: $ 120. 8 pesos. Nota: El operador ganara aproximadamente $ 724.80 pesos a la semana.
CALCULO DE LOS COSTO PARA EL TALADRADO DE LOS BOTADORES
Dimetro de Taladrado de los Botadores: 3/8 de In. Material: Acero H13 Nmero de Taladros en Total: 8 Calculo del Nmero de RPM:
Por tablas V c = 35 m/min
Numero de Revoluciones:
V c : Velocidad de Corte D: Dimetro de la Broca
Calculo de Tiempo de Taladro
L: Longitud (Espesor de la Pieza) = 118 mm S: Avance: 0.015 x 9.525 mm: 0.1429 mm
NOTA: A este tiempo se le debe sacar 15 % y sumrselo, este porcentaje representa el tiempo de montaje y desmontaje de la herramienta.
Tiempo Total de Taladro = T + 15 % = 0.549 min + 0.082 min = 0.631 min Costo de1 Hora de Taladro: $ 1200 pesos. Costo del Operario:
CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
89 Costo de los 8 Taladros a realizar: $ 100.96 pesos. Nota: El operador ganara aproximadamente $605.76 pesos a la semana.
CALCULO DE TALADROS PARA EL BOTADOR
Dimetro de Taladrado de los Botadores: 1/2 de In.
Material: Acero H13 Nmero de Taladros en Total: 10 Calculo del Nmero de RPM:
Por tablas V c = 35 m/min Numero de Revoluciones:
V c : Velocidad de Corte D: Dimetro de la Broca
Calculo de Tiempo de Taladro
L: Longitud (Espesor de la Pieza) = 110 mm S: Avance: 0.015 x 12.7 mm: 0.1905 mm
NOTA: A este tiempo se le debe sacar 15 % y sumrselo, este porcentaje representa el tiempo de montaje y desmontaje de la herramienta.
Tiempo Total de Taladro = T + 15 % = 0.767 min + 0.115 min = 0.882 min Costo de1 Hora de Taladro: $ 1200 pesos. Costo del Operario:
Costo de los 10 Taladros a realizar: $ 176.40 pesos. Nota: El operador ganara aproximadamente $846.72 pesos a la semana.
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90 CALCULO DE TIEMPOS DEL TORNO (DESVASTE Y ACABADO DEL BOTADOR)
Datos Obtenidos mediante tablas de un ACERO H13:
Velocidad de Desajuste V D = 25 m/min
Velocidad de Acabado V A = 40 m/min
Dimensiones de la pieza:
Acot: mm
DESVASTE: (2.5) mm
Numero de Revoluciones:
V D : Velocidad de Desajuste D: Dimetro Principal de la Pieza
Calculo de Tiempo de Torno de una sola Pasada:
L: Longitud (Radio de la Pieza): 7.5 mm S: Avance: 0.4 mm/min
Datos Para Un Buen Desvaste De 2 mm:
Profundidad de Corte: 0.5 mm Nmero de Pasadas: 4
15 10 100 CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
91 Tiempo Total De Desvaste:
T D = 0.031 min X 4 pasadas = 0.124 min
ACABADO DE 0.5 mm
Por tablas: V A = 40 m/min
Numero de Revoluciones:
V A : Velocidad de Acabado D: Dimetro Principal de la Pieza
Calculo de Tiempo de Acabado en el Torno:
L: Longitud (Radio de la Pieza): 7.5 mm S: Avance: 0.4 mm/min
Datos para un buen acabado de 0.5 mm:
Profundidad de Corte: 0.25 mm Nmero de Pasadas: 2
Tiempo de Acabado Total:
T A = 0.022 min X 2 pasadas = 0.044 min
Tiempo de Refrentado:
T R = TD + TA = 0.124 min + 0.044 min = 0.168 min T D : Tiempo de Desvaste T A : Tiempo de Acabado
Tiempo Total De Torneado:
T t = TR + TA T t = 0.168 min + 0.044 min = 0.212 min
T R : Tiempo de Refrentado T A : Tiempo de Acabado
CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
92
TIEMPO TOTAL DE LA OPERACIN:
T = 0.124 min + 0.044 min + 0.168 min + 0.212 min = 0.548 min
NOTA: A este tiempo se le debe sacar 15 % y sumrselo, este porcentaje representa el tiempo de montaje y desmontaje de la herramienta.
T = 0.548 min + 0.082 min = 0.63 min Costo de 1 Hr de Torno: $ 1200 pesos.
Costo del Operario por 1 Hr de Trabajo:
COSTO Y RENTABILIDAD DE LA PRODUCCIN INYECCION A PRESION DE ALUMINIO (PRODUCTO: PISTON)
Anlisis de costos actuales del aluminio.
El costo de una pieza salida de la fundicin en la empresa Aluminio Fundido S.A. de C.V., tal como se presento en el balance anterior se obtiene al sacar el costo de dicha pieza con todos los componentes utilizados para la fundicin del aluminio.
El anlisis de estos costos se realizo con los datos obtenidos de todo un da de trabajo y con algunos de los datos con los que se contaba en el departamento de contabilidad de esta empresa y considerando un rendimiento del 95% del aluminio.
Costo actual del aluminio en la empresa Aluminio Fundido S.A. de C.V.
Descripcin Cantidad de material Precio unitario Costo Aluminio en lingote A319 404.87 Kg. $ 23.14 $ 9,368.69 Aluminio de retorno 355.12 Kg. 23.00 8,167.76 Alufin (refinador de grano) 0.80 Kg. 86.94 69.55 Nogas (desgasificante) 0.40 Kg. 32.49 25.99 Gas 210 Kg. 3.17 666.54 Mano de obra 19 horas 42.75 812.25 Costo total $ 19,110.78 Rendimiento(Kg.) 722 Costo total por Kg. $26.46
CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
93
Una vez que se obtuvo el costo del aluminio fundido por kilogramo, que resulto ser de $ 26.46 pesos por kilogramo, se procede a sacar el costo de la pieza vaciada en la fundicin.
Este anlisis se realizo para la mitad de la produccin de un da para efectos prcticos. El costo de la pieza terminada del rea de fundicin ser suficiente ya que el costo de maquinarla, as como los costos de administracin de la planta y dems consideraciones que se utilizan para obtener el costo total de la pieza, nicamente se suman al costo de fundicin.
En la siguiente tabla se muestran los resultados del anlisis que dio como resultado un costo de $396.902 pesos por pieza. El modelo con el que se hizo el anlisis fue el de 5 piezas para una presentacin con los clientes.
COSTOS DE PRODUCCION POR PIEZA
Descripcin Cantidad de material Precio unitario Costo Adobe 150 piezas $ 6.05 $ 907.66 Aluminio fundido 10 Kg. 26.46 264.6 Mano de obra 19 horas 42.75 812.25
Costo total $ 1,984.51 Numero de piezas 5 Costo total por pieza $ 396.902
Cabe mencionar que los precios mostrados en el informe son datos proporcionados por los fabricantes.
CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
94
4.4 TIEMPO DE FABRICACION.
El tiempo que tarda un ciclo de inyeccin, permite establecer el costo y rentabilidad de una produccin.
El cierre y apertura del molde consumen el mismo tiempo. La suma de estas etapas es el tiempo de ciclo en vaco, que es una constante de la mquina y la indica el fabricante; de igual manera, el fabricante seala el nmero mximo de ciclos en vaco por minuto.
El tiempo total del ciclo se compone de el tiempo en vaco (t v ), el tiempo de inyeccin (t i ), el tiempo de aplicacin de la presin de sostenimiento (t p ), y el tiempo de solidificacin o enfriamiento (t s ).
Tiempo de inyeccin (t i ): Tambin se denomina tiempo de llenado del molde, es el tiempo necesario para que el material pase del barril a las cavidades en el molde. Este tiempo puede abarcar entre el 5 y el 30% del tiempo de ciclo total.
Muestra resultados experimentales en los cuales t i se relaciona con el espesor y otras caractersticas geomtricas de la pieza y de factores a dimensionales dependientes de la temperatura del fundido, de la temperatura del molde y de la temperatura de deflexin bajo carga (HDT).
Donde:
S: Espesor de pared mnimo de la pieza (cm) Fm: Recorrido mximo del fundido desde la entrada al molde (cm) Fl: Relacin entre el recorrido de flujo y el espesor de pared para el material a inyectar Tx: Temperatura de distorsin bajo carga, HDT, del material (C) Tm: Temperatura del molde (C) Tc: Temperatura del fundido (C)
Calculo de t 1 para nuestro molde:
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95 Debe observarse que esta relacin es deducida suponiendo que el material comienza a solidificarse al entrar en contacto con las paredes de la cavidad del molde, reduciendo as, paulatinamente, el rea a travs de la cual puede circular el material fundido que va entrando. Por lo cual, si se aumenta la temperatura del molde mayor ser el tiempo de inyeccin, pues mayor tiempo se requerir para que el material se solidifique.
Tiempo de presin de sostenimiento (t p ): En esta etapa lo que se busca es compensar la contraccin que sufre el material durante la solidificacin, para evitar rechupes y distorsiones pronunciadas de la pieza. No existe una manera analtica de estimar este tiempo, por lo que en la prctica lo que se hace es determinar con prueba y error, el t p adecuado para que el producto salga con la calidad deseada; esto es, sin distorsiones inadmisibles o con las dimensiones dentro de la tolerancia permitida. No se justifica mantener la presin de sostenimiento durante todo el tiempo de solidificacin de la pieza pues esto hace aumentar el tiempo de ciclo y el gasto de energa.
Tiempo de solidificacin o de enfriamiento (t s) : Este tiempo transcurre entre el final de la aplicacin de la presin de sostenimiento y el comienzo de la apertura del molde. En este tiempo se debe asegurar que el material ha solidificado y que al extraer la pieza, no se distorsionar. T s es el tiempo ms largo del ciclo, llegando a alcanzar entre el 50 y el 85% del tiempo total. La siguiente frmula puede ser utilizada para determinar tericamente el tiempo de enfriamiento:
Donde:
t s : tiempo mnimo de enfriamiento (s) S: espesor mximo de la pieza (cm) 2 /s) Tx: temperatura a la que se extrae la pieza (comnmente se usa la temperatura de distorsin bajo carga, HDT, (C) Tm: temperatura del molde (C) Tc: temperatura del material fundido (C)
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96 Debe anotarse que este tiempo es terico y slo se utiliza para estimar el tiempo de enfriamiento requerido; por lo que el tiempo real deber establecerse inyectando la pieza y mirando su calidad.
Pueden presentarse dos tipos de ciclos totales. El primero, en que la etapa de solidificacin termina despus o al mismo tiempo que la fase de plastificacin, por lo que el tiempo total del ciclo (t t ) ser: t t = t v + t i + t s
Tiempo Total del Ciclo:
Tt = 8s + 44.6s + 432s =484.6s
4.5 MANTENIMIENTO
Mantenimiento de moldes de inyeccin.
El mantenimiento regular y programado, as como la oportuna reparacin de daos inesperados, reducen los tiempos muertos y aumentan la disponibilidad de los moldes pudiendo hacer uso de ellos en cualquier momento.
Mantenimiento de las lneas de enfriamiento.
Siempre se corre el riesgo de que las lneas de enfriamiento se tapen o se reduzca su dimetro interior debido a la corrosin, deposiciones de minerales o cualquier otro tipo de contaminacin en el fluido de enfriamiento. Todo esto forma una capa entre el refrigerante y el molde lo cual cambia las condiciones del diseo del intercambiador de calor.
Como el dimetro suele cambiar, se puede medir el flujo o la presin para registrar cualquier cambio. Para limpiar los canales de enfriamiento generalmente se usa un detergente.
Si el molde va a ser almacenado, el agua y / o los agentes limpiadores deben ser removidos con aire a presin y luego se debe secar con aire caliente.
Mantenimiento de las superficies del molde.
Al final del uso de un molde cualquier remanente de metal debe ser removido. Es aconsejable limpiar las cavidades con jabn o detergente y luego secar meticulosamente el molde.
Cualquier punto de corrosin debido a agua condensada o materiales agresivos, debe ser eliminado antes de almacenar o dejar de usar un molde. Dependiendo del dao qumico se puede usar un abrasivo para recuperar el acabado superficial, en ciertos casos la pasta para pulir coches da buen resultado.
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97 Hay que limpiar cualquier vestigio de grasa en las partes movibles del molde para esto se pueden usar detergentes desengrasantes.
Tareas a realizar despus de la examinacin y limpieza de un molde.
Al trmino de las actividades de mantenimiento, el molde debe secarse cuidadosamente y debe ser ligeramente engrasado con grasas no corrosivas. Esto es de particular importancia con piezas movibles. Para un almacenamiento prolongado el molde debe envolverse en papel engrasado y debe depositarse en un lugar seco con poca humedad.
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98
CONCLUSION
El proceso de diseo de un molde puede ser realizado de dos formas, una es de acuerdo al sentido comn y usando la experiencia, la otra es en base a la comprensin y aplicacin del conocimiento terico que se puede aprender en la literatura adecuada. La diferencia entre ambos mtodos es definitivamente el control que se puede tener de todos o la mayora de los parmetros al utilizar un mtodo ingenieril basado en conceptos tericos.
Es muy importante entender bien los conceptos y las relaciones existentes en el diseo de un molde. Solo de esa forma se puede disear un molde y entender su funcionamiento y desempeo tanto en forma general como a nivel muy particular al entender que funcin tiene cada pieza, que fuerzas transmite y soporta, en que direcciones transmite esas fuerzas, que tipo de esfuerzos hay en ella, qu importancia tiene su comportamiento trmico y como es ste, cuales son los rangos de fuerzas o temperaturas soportables y de que dependen, etc.
Sin embargo no existe el diseo ni la forma de disear el molde perfecto, por lo menos esto sera muy costoso y tardado, los resultados al final podran ser muy poco prcticos. Como ejemplo de esto se puede mencionar que todo el diseo se basa en anlisis estticos, todos los mtodos para calcular grosores de pared son resumidos a anlisis de geometras bsicas, no existe un mtodo para calcular el resorte de retroceso de la placa de pernos expulsores y una vez que se tiene idea de ste se recomienda usar factores de seguridad de hasta 6. Por todo lo anterior se puede decir que el diseo de moldes como todo el diseo en general es en realidad un arte que se puede perfeccionar en base al control que provee el conocimiento terico y en base a la experiencia que tenga el diseador.
En ste proyecto se apreci como en el proceso de diseo no solamente se puede disear mecnicamente un molde si no que tambin al mismo tiempo se est haciendo un diseo econmico del mismo y un diseo del tiempo y dificultad para construir ste molde. Se pueden aplicar un sinnmero de materiales y se pueden usar un sin nmero de dimensiones para detalles en el molde. Se debe comprender lo importante que es esto pues se puede usar toda esta teora para reducir costos y tiempos de construccin.
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99 GLOSARIO A avance Ajuste automtico, electrnico manual del distribuidor, para adelantar la chispa de encendido en relacin a la posicin de los pistones A antes del punto muerto superior (APMS) Posicin del pistn, antes de llegar a la parte superior de su carrera A Anillos del Pistn [Pistn Rings] Anillos metlicos que se colocan en las ranuras del pistn, para sellar el espacio circular. Esto ayuda a una buena compresin, al control de la lubricacin, y a evitar que gases residuales se deslicen al Carter del aceite A Anillo de Compresin Anillo metlico, que se coloca en las ranuras superiores, del pistn, y evitan que los gases de la combustin, se pasen al Carter del aceite. La mayora de pistones llevan dos anillos de compresin A anillo de aceite (oil pistn ring) Anillo colocado en la parte inferior del pistn, para evitar que, a este, suba demasiado aceite. (Tambin se le conoce como anillo regulador de aceite)-Se entiende que el aceite que sube, ayuda a lubricar el contacto cilindro/pistn. B biela (connecting rod) Componente de acero que sirve para unir el pistn, y el cigeal B Barniz Un deposito no deseado, generalmente en pistones del motor, formado por la oxidacin del combustible, y el aceite de motor. C Carrera Movimiento completo del punto superior, al punto inferior, o del punto inferior, al punto superior, de un pistn de motor. C Cmara de la combustin Espacio que queda entre la cabeza del cilindro, y la parte s... Detalles C cabeceo Ruido que al golpear contra el cilindro, produce un pistn flojo, o con anillos muy gastados. D Despus del punto muerto superior (ATDC) La posicin de un pistn despus de que ha pasado el punto muerto superior. Generalmente expresado en grados G Golpeteo (detonacin) Aumento repentino en le presin del cilindro, causada por pre encendido de parte de la mezcla de aire/combustible, a medida que el frente de la llama sale del punto de encendido de la buja. Ondas de presin en la cmara de combustin chocan contra las paredes del pistn o cilindro. El resultado es un sonido conocido como golpeteo o detonacin. El golpeteo puede ser causado por el uso de un combustible, con un grado de octanaje CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
100 demasiado bajo; por recalentamiento, por la sincronizacin de encendido excesivamente avanzada o por una relacin de compresin elevada, por depsitos calientes de carbonizacin en la cabeza del pistn o cilindro Motor de reciprocidad Llamado Tambin motor de pistn. Un modo en que pistones se... Detalles P PMS Punto muerto superior (Punto muerto superior (sigla con la que se conoce, la posicin del pistn cuando llega al punto mximo de su recorrido, en su carrera ascendente) P Punto Muerto Inferior (BDC)- El punto inferior exacto de un golpeteo de pistn. P Punto Muerto Superior- (TDC)- La parte superior exacta de una carrera del pistn. Se usa tambin para especificaciones cuando se gira el motor. R Relacin de compresin La relacin del volumen mximo del cilindro de motor (cuando el motor esta en el punto inferior de su carrera) al volumen mnimo del cilindro del motor (con el pistn en TDC punto muerto superior) De ah, la cantidad terica de mezcla, aire/combustible, que se comprime en el cilindro. R Relacin de compresin Diferencia que existe en el volumen del cilindro cuando el p... Detalles S Sincronizacin La Relacin entre el encendido de la buja, y la posicin del pistn expresada generalmente en grados de cigeal antes deBTDC (antes del punto muerto superior); o despus de ATDC (despus del punto muerto superior). V Volumen de una cmara de combustible, cuando el pistn est en el punto muerto superior. CLCULO Y DISEO DE UN PISTN
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REFERENCIAS <1> Riempimento della cavita dello Stampo Editorial EDIMET Luigi Andreoni
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