SOLDADURA

MIG MAG TIG

OBJETIVOS:
Detectar, evaluar y localizar los posibles defectos discontinuidades
superficiales, sub-superficiales e internas que podramos encontrar en las
soldaduras especiales MIG/MAG - TIG.
Aplicar los ensayos correspondientes de
acuerdo a los estndares de calidad
requeridos para la soldadura especial

FUNDAMENTO
TEORICO


El sistema MIG - MAG, de soldadura, se descubri a fines de los aos 40 en
EEUU y por necesidad imperiosa de produccin rpida de armado de
equipos blicos en preparacin de posibles guerras. Este proceso est
definido por la A.W.S. (American Welding Society) como: " Soldadura al arco
donde la fusin se produce por el calentamiento con un arco elctrico
entre un electrodo de metal
de aporte continuo y la pieza, y donde la proteccin del arco elctrico,
de contaminaciones atmosfricas, se obtiene por medio de un gas
suministrado en forma externa"

Estos pueden ser gases inactivos como el Argn, Helio, y mezclas de Argn
y Helio, para el sistema MIG , o gases activos como el Dixido de carbono
CO2, y mezclas de Dixido de carbono, para el sistema MAG ,los cuales
estn sincronizados con el avance del alambre de aporte por el interior de la
pistola de soldar.

ESQUEMA DE SOLDADURA MIG


El sistema MIG se caracteriza fundamentalmente por el material de aporte.
Este se presenta en forma de un carrete de alambre de acero cobrizazo, en
su parte externa para evitar oxidacin, el cual se desliza por el
interior de la pistola MIG o portaelectrodos, junto al gas de proteccin.
Este carrete de alambre se presenta
comercialmente de diferentes espesores, los ms comunes de 0,6 a 1,2 mm.
El peso del carrete es aproximado de 15 kilo
Con este sistema de soldeo se pueden unir piezas de ms elevado espesor
que con el procedimiento TIG; al mismo tiempo se consigue un gran
rendimiento de trabajo, ya que aporta una cantidad de material 10 veces
superior al depositado con el electrodo, con lo que se puede efectuar
cordones de raz tan perfectos como con el electrodo manual.

El rendimiento de tiempo tambin es muy superior al tradicional pues al
estar protegido con gas el punto de fusin, la soldadura no genera escoria,
por lo tanto se ahorra tiempo de descascarado, y como son 15 kilos de
alambre se puede trabajar sin tantas detenciones




COMPONENTES DEL SISTEMA DE SOLDAR MIG
MAG





Generalmente un sistema de soldar MIG MAG est compuesto de los
siguientes elementos:
Una mquina soldadora o fuente de poder que entregue la corriente
necesaria para fundir el alambre y el metal base a soldar
Un alimentador que controle el avance del alambre a la velocidad
requerida
Una pistola de soldar que dirija el alambre a la zona de soldar
Un gas protector que evite la contaminacin del aire con el bao de
fusin
Un carrete de alambre de tipo y dimetro especfico
Regulaciones para intensidades amperajes y polaridades de corrient

TIPO DE CORRIENTE QUE UTILIZA ESTE SISTEMA DE SOLDADURA

El alambre consumible (electrodo) empleado en el sistema MIG MAG,
siempre o casi siempre va conectado al polo positivo y ste se alimenta con
corriente continua (C.C.). No se usa corriente alterna (C.A.), pues su
aportacin es menor y el arco es muy inestable.

El voltaje, amperaje y tipo de gas de proteccin, determinan la manera en
la cual se ransfiere el metal, desde el alambre electrodo, al bao de la
soldadura.




TIPOS DE TRANSFERENCIA DEL ALAMBRE AL
METAL BASE

Existen tres tipos bsicos de transferencia del metal aportado a la soldadura
MIG o
MAG:

Transferencia por Spray
Transferencia Globular
Transferencia por Cortocircuito



Transferencia Spray

El metal es transportado a alta velocidad en partculas muy finas a travs del
arco. La fuerza electromagntica es bastante fuerte para expulsar las gotas
desde la punta del electrodo en forma lineal con el eje del electrodo sin
importar la direccin a la cual el electrodo est apuntando. Se tiene
transferencia Spray al soldar con ARGN, acero inoxidable y metales no
ferrosos como el aluminio.
Se obtiene gran penetracin y una buena accin limpiadora.
Al utilizar gas activo CO2 , se requiere amperajes superiores a 200 ( 22 a
500 A ), y una tensin de arco entre 28 a 40 V.