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Guía Técnica No.3

Guía práctica de la microautomatización.


Aplicación: Automatización de sistema de
llenado con LOGO!
Inicialmente el control de procesos industriales se
hacía electromecánicamente por medio del cableado
de contactores y relés. El operario a cargo debía tener
elevados conocimientos y experiencia para conectar y
mantener el sistema. Cualquier variación en el proceso
implicaba modificar físicamente las conexiones con un
gran esfuerzo técnico y económico.
Actualmente los autómatas simplifican y optimizan
esta gestión técnica a nivel de control, incluso en
procesos muy complejos con grandes prestaciones.
Los controladores modulares SIMATIC de Siemens, son
conocidos y usados a nivel mundial gracias a su eleva-
da robustez y larga vida útil. Su gama está concebida
para implementar soluciones desde las más sencillas
hasta las más complejas y demandantes. Debido a su
flexibilidad puede ampliarse en cualquier momento Elementos básicos de selección
por medio de módulos “enchufables” de de un autómata:
entradas/salidas tanto de función como de comunica-
ción. Los controladores modulares pueden emplearse 1) Tipo (analógico, digital o de alta frecuencia) de
como sistemas de alta disponibilidad o de seguridad. entradas y salidas (I/O: Input/Output).
2 ) Número de entradas y salidas.
Gama de PLC (Controladores 3) Comunicación requerida en términos de proto-
Lógicos Programables) Simatic colos abiertos (Profibus, Ethernet, Profinet, RS282,
RS485, otros).
(todos modulares) 4) Características requeridas de adquisición de
señales (velocidad, desempeño, otros).
- LOGO!.- Es un relé lógico programable. Ideal para 5) Expansión a futuro (crecimiento del número de
implementar automatizaciones “stand alone” I/O).
(puntuales) sencillas, de forma rápida y económica.
Posee pantalla retroiluminada de programación y NOTA: El autómata debe estar siempre protegido
control y puede ser solicitado con su nuevo accesorio dentro de un tablero, según su necesidad de
display para puerta de tableros. protección (IP/ NEMA Enclosure).

- Simatic S7-200.- Respuesta en tiempo real y eleva-


das prestaciones de comunicación en la implementa- Tipos básicos de entrada y salidas
ción de automatizaciones pequeñas.
a) Análogas.- Valores continuos en el tiempo
- Simatic S7-300.- Enfocado a aplicaciones de media- (sensores de presión, temperatura, nivel, flujo, etc.).
na envergadura en la industria manufacturera. Solu- Estado
ción óptima para aplicaciones donde se requieran
configuraciones de control centralizado o distribuido.

- Simatic S7-400.- El más potente PLC diseñado para


las más exigentes aplicaciones tanto el sector manu-
facturero como de procesos.
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b) Digitales o discretas.- Indican sólo dos Premisas del proceso: El motor del compresor debe
opciones de valor: 0 ó 1 (pulsadores, selectores, activarse sólo si el depósito no se encuentra en su
fines de carrera, etc.). nivel mínimo y debe funcionar en régimen nominal.
Si no se alcanza la altura del nivel mínimo, debe ser
indicado en forma de mensaje en una pantalla de
Estado texto. La solución requiere de un panel HMI (Interfase
Hombre Máquina) en el que el operador pueda obser-
Estado de señal “1” var continuamente el nivel de llenado tanto del silo
como del depósito.

Definición del tipo de entradas/


Estado de señal “0”
salidas del autómata:
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Entradas discretas (digitales):
- Señal del pulsador para inicio del sistema (botonera
c) De alta frecuencia de conmutación.- Seña- de marcha).
les que consisten en pulsos de alta velocidad - Señal del pulsador para parada del sistema
(totalizadores, encoders incrementales, etc.). (botonera de paro).
IMPORTANTE: Como regla general, se debe escoger un - Señal del pulsador de parada de emergencia.
PLC que satisfaga al menos el tipo y número total de - Señal que indica el estado del contactor que acciona
entradas/salidas (I/O) del sistema a procesar. Es reco- el motor del compresor.
mendable considerar una reserva de I/O para futuras
expansiones. Salidas discretas (digitales):
- Orden del autómata para accionar el motor del com-
Ejemplo de aplicación: Auto- presor.
matización de sistema de lle- Entradas análogas:
nado con LOGO! - Señal del sensor de nivel del silo.
Situación: En una fábrica de piezas de plástico se - Señal del sensor de nivel del depósito.
transporta el granulado de plástico desde un silo a
través de una tubería hacia un depósito en la Cálculo del número de
máquina de moldeo por inyección. Una vez allí, es entradas/salidas del autómata:
conducido mediante una válvula al proceso de Análogas Discretas Pulsos
producción. Entradas 2 5 0
Salidas 0 1 0

Funcionamiento de los sensores


de nivel.
El interruptor de proximidad Sonar envía impulsos
ultrasónicos (instante t1). Estos impulsos son reflec-
tados por un objeto, por ejemplo, granulado de plás-
tico (instante t2). El interruptor de proximidad Sonar
recibe el eco (instante t3) y mide el tiempo entre el
envío del impulso ultrasónico y la recepción del eco
(t3-t1). Este tiempo es proporcional a la distancia
entre el objeto y la fuente de sonido (el interruptor
de proximidad Sonar).

Objetivo productivo: Mediante la supervisión del


nivel del silo y el llenado automático del depósito
con granulado de plástico, se reducirán los tiem-
pos de inactividad en la producción.
Objetivos técnicos: Asegurar automáticamente la
disponibilidad del granulado de plástico para la
máquina de moldeo por inyección, y automatizar
el transporte del granulado desde el silo mediante
el compresor.
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La distancia al objeto, proporcional al tiempo En caso de necesitar más I/O, el usuario podrá
medido es indicada por el medidor de nivel Sonar ampliarlas mediante módulos de expansión hasta
como una señal analógica en el rango de 4-20mA. 24 entradas digitales, 16 salidas digitales, 8 entra-
das analógicas (V, I, PT100) y 2 salidas analógicas
(V, I) a partir de la versión 0BA6).
Listado de equipos para la automatización
del sistema de llenado y cableado:
EQUIPO CANTIDAD CODIGO MLFB OBSERVACIÓN
Fuente de poder 1 6EP1332-1SH42 Entrada:
LOGO! Power 110/220VAC Salida:
24VDC, 2.5A
LOGO! 12/24RC 1 6ED1052-1MD00- Módulo central
0BA6 última generación
(0BA6)
LOGO! AM2 1 6ED1 055-1MA00- Módulo de
0BA0 expansión LOGO!
con 2 entradas
analógicas V/I.
LOGO! TD 1 6ED1055-4MH00- Display HMI para
0BA0 LOGO!
Medidor de nivel 2 3RG62 32–3LS00 Sensor de nivel
ultrasónico.
Medición continua.
Salida analógica 4-

Selección del autómata progra- Contactor SIRIUS 1


20mA
Se deberá seleccionar Para activación del

mable. 3R de acuerdo
amperaje del motor y
al motor del compresor

al tipo de coordinación
Gracias a la nueva generación del LOGO! (0BA6), se según la norma
IEC60947-4.1
puede implementar la automatización del sistema Guardamotor 1 Se deberá seleccionar Para protección del
SIRIUS 3R de acuerdo al motor del compresor
descrito de forma rápida, sencilla y económica. amperaje del motor contra sobrecarga y
El relé lógico programable LOGO! es utilizado en cortocircuitos
Motor SIEMENS 1 Se deberá seleccionar Para accionar al
aplicaciones de automatización simples, en lugar de acuerdo a la compresor con
potencia requerida calidad y economía.
de métodos convencionales de comando y control
como lo son los relés auxiliares y de tiempo. L+ Cableado de las entradas
Mediante una sencilla programación se reempla- S1 ... S3 ... S4
- Botonera de marcha.
zan complicados y costosos equipos, ya que en un -
-
Botonera de paro.
Parada de emergencia.

solo dispositivo compacto es posible ahorrar una


- Estado del contactor(Motor).

gran cantidad de espacio y programar temporiza-


dores, contadores e incluso complicados sistemas
de control PI, modulación de ancho de pulso
(PWM) y funciones aritméticas. Los mensajes de
texto requeridos en un HMI podrán ser visualizados
en el nuevo panel LOGO! TD para puertas de table- Cableado de las salidas
M - Accionamiento del motor del compresor.

ros.
El LOGO! está compuesto por la unidad básica L+
M PE Borne PE para la co-

(8 entradas / 4 salidas), en la que se encuentra la nexión de tierra y


pantalla del cable de
medición analógico
unidad de control con la memoria para almacenar
L+ M L+ M

1 Tierra
el programa de usuario. Dispone además de un 2 Blindaje de cable

puerto para comunicarse con el panel HMI LOGO! TD


3 3 Riel de
RUN/STOP
montaje DIN

a una distancia de hasta 2.5 m, ideal para ubicarla


1

PE

en la parte frontal del tablero. M L+ I1 M1 U1 I2 M2 U2

Corriente 2
Corriente de
4...20mA
medición
M
Sensores de nivel Bero

La programación del LOGO! se puede realizar por


medio de las teclas frontales del LOGO!, o con un
computador mediante el software de programa-
ción LOGO! Soft Comfort, siguiendo un esquema
de bloques de funciones (FUP) o de contactos
(LADDER).
Contacto:
Ing. Juan Pablo Palacios.
Jefe de Producto
juan.palacios@siemens.com
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