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ANA PAULA MARANGONI

COMPARAÇÃO DO SISTEMA PRÉ-FABRICADO COM O SISTEMA MOLDADO IN LOCO EM UM EDIFÍCIO RESIDENCIAL DE QUATRO PAVIMENTOS

JOINVILLE - SC

2006

UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA – UDESC CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS – CCT DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL – DEC

ANA PAULA MARANGONI

COMPARAÇÃO DO SISTEMA PRÉ-FABRICADO COM O SISTEMA MOLDADO IN LOCO EM UM EDIFÍCIO RESIDENCIAL DE QUATRO PAVIMENTOS

Trabalho de conclusão de curso apresentado à Universidade do Estado de Santa Catarina para obtenção do título de bacharel em Engenharia Civil.

Orientador: Prof. Jorge Herbert Mayerle

JOINVILLE – SC

2006

ANA PAULA MARANGONI

COMPARAÇÃO DO SISTEMA PRÉ-FABRICADO COM O SISTEMA

MOLDADO IN LOCO EM UM EDIFÍCIO RESIDENCIAL DE QUATRO

PAVIMENTOS

Trabalho de Conclusão de Curso aprovada como requisito parcial para obtenção do grau de bacharel, no curso de graduação em Engenharia Civil da Universidade do Estado de Santa Catarina.

Banca Examinadora:

Orientador:

 

Jorge Herbert Mayerle – Especialista

Membro:

 

Sandra D. Kruger Alves – Mestre

Membro:

Nelson Alvares Trigo – Mestre

JOINVILLE, 01/12/2006

AGRADECIMENTOS

Agradeço primeiramente a Deus.

Aos meus pais que de modo muito especial, contribuíram e me incentivaram a

conquistar meu objetivo.

Para que este trabalho se tornasse possível, foi necessário empenho e dedicação,

porém algumas pessoas foram essenciais.

Ao Professor Jorge Herbert Mayerle pela ajuda e interesse, com que orientou este

trabalho.

À Cassol Estruturas Pré-fabricadas, que forneceu os projetos e orçamentos dos pré-

fabricados. Especialmente à Engº Silvana Fagundes Marangoni, ao Desenhista Edinaldo

Stadler e ao Diretor Comercial Aguinaldo Mafra Junior.

À Engest, que contribuiu com os projetos do sistema convencional, oportunizando o

estudo do sistema.

Aos familiares e amigos, que ajudaram de diversas maneiras, contribuindo para que a

pesquisa fosse possível.

RESUMO

O setor da construção civil tem se consolidado cada vez mais, pela racionalização da

construção, visando a redução da ocorrência de erros, minimização das perdas e diminuição

do tempo ocioso, aumentando, desta forma a produtividade. Este trabalho apresenta uma

análise entre o sistema construtivo pré-fabricado e o moldado in loco, para que se possa comparar ambos os sistemas no que se refere a tempo de execução, quantidade de materiais e custo final da superestrutura. Para isso foi utilizado o Edifício Tahiti, como um estudo de caso, buscando as informações necessárias para se fazer a mesma edificação com o sistema de pré-fabricação e com o sistema moldado in loco podendo-se assim, analisar os dois sistemas.

Os resultados apresentados mostram que o custo do sistema moldado in loco, neste caso, é

consideravelmente menor.

Palavras-chave: pré-fabricação, industrialização, racionalização.

ABSTRACT

The civil construction has been consolidated by the optimization of this system aiming the reduction of errors, minimization of losses and decreasing the idle time, increasing productivity. This project presents an analysis between the pre-manufactured constructive system and the conventional one in terms of time of execution, quality of materials and the final cost of the superstructure. In order to do this, the Tahiti Building was used as a study case; a research was made and all the necessary information to build the same building with the pre-manufactured and the conventional system was obtained. The results presented show that the cost of the conventional system, in this case, is considerably lower.

SUMÁRIO

SUMÁRIO

6

1

INTRODUÇÃO

8

1.1 INTRODUÇÃO

8

1.2 JUSTIFICATIVA

9

1.3 OBJETIVOS

10

1.3.1 Objetivo Geral

10

1.3.2 Objetivos Específicos

10

 

1.4

ESTRUTURA DO TRABALHO

11

2

REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

12

2.1

CONSIDERAÇÕES INICIAIS - DEFINIÇÕES

12

2.1.1 Racionalização

13

2.1.2 Industrialização

13

2.2 HISTÓRICO

14

2.3 TIPOS DE CONCRETO

17

2.3.1 Pré-moldado de fábrica

18

2.3.2 Pré-moldados no canteiro de obras

18

2.3.3 Pré-moldado de seção completa

18

2.3.4 Pré-moldado de seção parcial

19

2.3.5 Pré-moldado pesado

19

2.3.6 Pré-moldado leve

19

2.3.7 Pré-moldado normal

19

2.3.8 Pré-moldado arquitetônico

20

 

2.4

APLICAÇÃO DOS SISTEMAS ESTRUTURAIS PRÉ-MOLDADOS

20

2.4.1 Residências e edifícios de apartamentos

20

2.4.2 Escritórios, hospitais e escolas

21

2.4.3 Edifícios industriais (galpões) e comerciais

21

2.4.4 Estacionamentos

22

2.5 PROJETOS

22

2.6 VANTAGENS

23

 

2.6.1

Técnicas

24

2.6.2

Sociais

24

 

2.6.3

Econômicas

25

2.7

DESVANTAGENS

25

2.7.1 Técnicas

25

2.7.2 Sociais

26

2.7.3 Econômicas

26

3

ESTUDO DE CASO: EDIFICIO TAHITI

27

3.1 OBJETIVOS DA PESQUISA

27

3.2 MÉTODO DE ABORDAGEM

27

3.3 EDIFÍCIO TAHITI

29

3.4. DESCRIÇÃO DO SISTEMA PRÉ-FABRICADO

30

3.4.1 Superestrutura

30

3.4.2 Concreto

31

3.4.3 Armadura

32

3.4.4 Capa de concreto

33

3.4.5 Execução

33

3.4.6 Custos

34

 

3.5

DESCRIÇÃO DO SISTEMA MOLDADO IN LOCO

35

3.5.1 Superestrutura

35

3.5.2 Concreto

35

3.5.3 Armadura

36

3.5.4 Formas

36

3.5.5 Execução

37

3.5.6 Custos

37

 

3.6

ANÁLISE DOS RESULTADOS

39

4

CONCLUSÃO

41

REFERÊNCIA BIBLIOGRAFICA

42

ANEXOS A – PROJETOS ARQUITETONICOS

44

ANEXOS B – PROJETOS PRÉ-FABRICADO

48

ANEXOS C – ORÇAMENTO DO PRÉ-FABRICADO

50

ANEXOS D – PROJETOS ESTRUTURAIS DO MOLDADO IN LOCO

54

1 INTRODUÇÃO

1.1 INTRODUÇÃO

Para atender as novas exigências do mercado, as empresas de construção civil buscam

melhoria da produtividade, qualidade e custo de seus processos e produtos. Este investimento

se justifica, principalmente, pela alta demanda habitacional no Brasil.

Frente a isso, a construção civil brasileira vem passando por um processo de mudanças

e melhorias consideráveis. Em um ambiente de inflação controlada e competitividade em alta,

os ganhos de gestão e produtividade são cada dia mais importantes e imprescindíveis, fazendo

com que a industrialização do processo construtivo fique em evidência.

A utilização do sistema construtivo pré-fabricado em concreto proporcionou um

grande avanço neste sentido, facilitando o gerenciamento, revelando ganhos e garantindo o

controle da obra nas diversas etapas do empreendimento. Em vez da intensiva fiscalização o

engenheiro de obra passa então a cumprir as especificações do projeto, a traçar metas,

buscando técnicas construtivas adequadas e acompanhar os resultados, direcionando dessa

forma, a responsabilidade pela produção das partes da obra para os fabricantes.

Dentre

as

principais

vantagens

do

emprego

de

pré-fabricados

como

solução

construtiva está a rapidez de execução e entrega da obra, redução e controle rigoroso dos

custos e retorno mais rápido do investimento. Além disto, este sistema se aplica diferentes

tipos de obras, tais como, residenciais, industriais, comerciais, hotéis, escolas, entre outras.

Os edifícios residenciais de quatro pavimentos, que por suas características intrínsecas

são tipicamente reconhecidos como construções de baixo custo, constituem-se em razoável

opção de moradia para habitação de baixa renda. A solução de projeto de quatro apartamentos

por andar proporciona a redução de espaços comuns de acesso às escadas dos apartamentos,

possibilitando a implantação de escadas e hall numa mesma área que terá as dimensões

estritamente necessárias para essa finalidade. Em geral, não necessitam de elevadores, item

importante também na redução de seu custo final. “A predominância no país de conjuntos

habitacionais de edifícios onde o número de pavimentos é igual a quatro sinaliza a tendência

de que seja esse o tipo de edificação mais econômica.” (BRAZ, 2000, p. 2).

1.2 JUSTIFICATIVA

O sistema construtivo pré-fabricado, aplicado com muito sucesso em todo o mundo,

vem se tornando cada dia mais comum no Brasil, pois a economia, facilidade de execução,

alta produtividade e qualidade são os principais fatores que devem influenciar no momento da

decisão do tipo de estrutura a ser adotada.

Assim, surgiu o interesse em pesquisar o sistema construtivo em pré-fabricado,

analisando o seu surgimento, aplicações, vantagens e deficiências e comparando-o, através de

um estudo de caso, ao sistema convencionalmente adotado e obtendo os custos reais de ambos

os sistemas.

1.3 OBJETIVOS

1.3.1 Objetivo Geral

O objetivo dessa pesquisa é o estudo da viabilidade dos sistemas pré-fabricados. Para

isso será elaborada uma comparação técnica-econômica entre o sistema construtivo pré-

fabricado e o sistema construtivo

moldado in loco para um edifício residencial de quatro

pavimentos

com

quatro

apartamentos

por

pavimento,

superestrutura do Edifício Tahiti.

ficando

essa

análise

restrita

à

1.3.2 Objetivos Específicos

Como objetivos específicos têm-se:

- Medir o consumo de materiais;

- Avaliar os custos da superestrutura pré-fabricada;

- Avaliar os custos da superestrutura moldado in loco;

- Obter o valor real de economia que um processo construtivo de um bloco de 4

pavimentos possui em relação aos outros estudados;

- Avaliar os processos construtivos estudados;

- Conhecer as vantagens e desvantagens dos sistemas pré-fabricados.

1.4 ESTRUTURA DO TRABALHO

O trabalho foi organizado em 4 capítulos, de forma a atender aos objetivos e

proporcionar ao leitor uma agradável leitura, com entendimento claro das etapas da pesquisa:

Capítulo 1 – Introdução: é enfatizada a importância da pesquisa, sendo apresentadas

justificativas, objetivos gerais e específicos do trabalho.

Capítulo 2 – Revisão bibliográfica: apresentam-se através de referências bibliográficas

as definições de pré-fabricação e pré-moldagem, um histórico da pré-fabricação, além da

utilização dos pré-fabricados e suas vantagens e desvantagens.

Capítulo 3 – Estudo de caso: Apresenta o edifício a ser estudado e é feita a descrição

do mesmo quando feito pelo sistema pré-fabricado e pelo sistema moldado in

loco. Tem-se

ainda, a análise dos resultados, concluindo qual a melhor opção para o edifício em questão

Capítulo 4 – Conclusão: Análise conclusiva do trabalho.

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS - DEFINIÇÕES

concreto pré-moldado corresponde ao emprego de elementos pré-moldados de

concreto, ou seja, ao emprego de elementos de concreto moldados fora de sua posição

definitiva de utilização na construção.” (DEBS, 2000. v, grifo nosso).

Construção pré-fabricada é toda aquela em que suas partes constituintes são, em sua

maioria, executadas previamente em canteiro ou em fábrica, com a precisão dos métodos

industriais.” (SOUZA et al, 1998, p. 363, grifo nosso).

industrialização da construção é o emprego, de forma racional e mecanizada, de

materiais,

meios

de

transporte

e

técnicas

construtivas,

para

se

conseguir

uma

maior

produtividade.” (ORDÓNEZ apud DEBS, 2000, p. 5, grifo nosso).

A NBR 9062/85, Projetos e execução de estruturas de concreto pré-moldado, difere

também

os

pré-fabricados

dos

pré-moldados

segundo

controle

de

qualidade.

Os

pré-

fabricados executados sob condições rigorosas de controle de qualidade que conforme o item

12.2

são

produzidos

com

recursos

adequados

e

dispõem

de

pessoal,

organização

de

laboratórios e demais instalações para o controle de qualidade. Por outro lado, os pré-

moldados, pelo item 12.3 da norma (p.35), são produzidos em condições menos rigorosas de

controle de qualidade. “Devem ser inspecionados individualmente ou por lotes, através de

inspetores

do

próprio

construtor,

da

fiscalização

do

proprietário

ou

de

organizações

especializadas, dispensando-se a existência de laboratórios.”

Apesar de possuir conceitos distintos, pré-moldagem, pré-fabricação e industrialização

da construção estão relacionadas entre si como afirmou Debs (2000, p. 11): “ A grosso modo,

pode-se dizer que a pré-moldagem aplicada à produção em grande escala resulta na pré-

fabricação, que, por sua vez, é uma forma de buscar a industrialização da construção”.

Essas definições mostram que a pré-moldagem pode apresentar duas diretrizes, uma

delas utilizada como uma forma de buscar a industrialização da construção, por meio da pré-

fabricação e na outra como forma de racionalizar a construção das estruturas de concreto.

2.1.1 Racionalização

A racionalização está fundamentada na otimização dos recursos materiais, humanos,

organizacionais,

energéticos,

tecnológicos,

temporais

e

financeiros,

eliminando

os

desperdícios gerados em obra para obter um produto que satisfaça as necessidades dos

usuários da melhor maneira possível.

Um dos principais objetivos da racionalização de produtos e processos é, sem dúvida,

a redução do preço final do produto, que é um fator decisivo para a sobrevivência das

empresas. (SILVA, 2002).

2.1.2 Industrialização

Sabbatini (aput Silva, 2002, p. 13) define industrialização como:

“um processo evolutivo que, por meio de ações organizacionais e da implementação de inovações tecnológicas, métodos de trabalho e técnicas de

planejamento e controle, objetiva incrementar a produtividade e o nível de produção e aprimorar o desempenho da atividade construtiva”.

A industrialização está diretamente ligada à padronização, que beneficia o produto

final na forma de redução de custos devido à utilização racional de materiais, equipamentos e

mão-de-obra, sem desperdício nem retrabalho. O controle e o aperfeiçoamento da qualidade

tornam-se possíveis, uma vez que a qualidade dos processos passa a ser mensurável e

qualquer problema facilmente detectável. (SOUZA et al, 1997).

Dessa forma, Bruna (1976 apud Silva, 2002) define:

INDUSTRIALIZAÇÃO = RACIONALIZAÇÃO + MECANIZAÇÃO

A industrialização do sistema pré-fabricado quando se realiza com base em elementos

disponíveis no mercado chama-se industrialização de ciclo aberto. E quando não permite

intercambialidade dos elementos, ou seja, não é possível utilizar outros elementos além

daqueles do sistema, industrialização de ciclo fechado. (DEBS, 2000).

2.2 HISTÓRICO

O homem, ao longo de sua existência, experimentou inúmeras maneiras de se abrigar.

Em cada época, conforme as necessidades e as disponibilidades, tratou de projetar e construir

seu espaço da melhor forma possível. Surgiram diversas técnicas a partir da descoberta de que

a habitação poderia ser construída de forma semelhante às cavernas. “Se a natureza remontou

rocha sobre rocha e preservou os espaços internos para que o ser vivo os utilizasse como

espaço de moradia, o homem também poderia “montar” uma habitação colocando rocha sobre

rocha”. (BRAZ, 2001, p.6). Essa técnica construtiva, seria a base para os sistemas que ainda

hoje utilizamos. (BRAZ. 2001).

A construção pré-fabricada de concreto, por sua vez, acabou consolidando-se como a

forma mais viável e mais difundida para se promover a industrialização da construção,

tomando um impulso sem precedentes no período do segundo pós-guerra, pela necessidade de

se reconstruir inúmeras cidades arrasadas.

As primeiras peças de concreto armado, o barco de Lambot, em 1848 e os vasos de

Monier, em 1849, foram elementos pré-moldados, o que confirma a pré-moldagem no

desenvolvimento do concreto armado.

“A

primeira

construção

com

o

emprego

de

elementos

pré-moldados

foi,

provavelmente, o cassino de Biarritz, na França, em 1891, na qual as vigas foram pré-

moldadas”. (DEBS, p. 29).

A seguir, alguns marcos importantes relatados por Debs, (2000, p. 29):

1895 – a construção de Weavne´s Mill é considerada a primeira construção

de estrutura aporticada com concreto pré-moldado na Inglaterra;

1900 – surgem os primeiros elementos de grandes dimensões para

cobertura nos Estados Unidos (estes elementos tinham 1,20 metros de altura, 5,10

metros de largura e 0,05 metros de espessura e foram colocados sobre estrutura metálica);

1905 – são executados elementos de piso para um edifício de quatro

andares nos Estados Unidos;

1906 – começam a ser executados na Europa os que devem ser

considerados os primeiros elementos pré-fabricados – as vigas treliça “Visintini” e estacas de concreto armado;

1907 – todas as peças para as construções de um edifício industrial foram

pré-moldadas no canteiro, nos Estados Unidos, pela Edson Portland Co.,

pertencente ao célebre inventor Thomas Alva Edson;

1907 – surgem as pioneiras aplicações do processo “Tilp-up” nos Estados

Unidos, no qual as paredes são moldadas sobre o solo e depois levantadas para a posição vertincal.

Em 1904, na Inglaterra, o arquiteto John Brodie projetou e construiu um edifício de

três andares com estrutura de parede portante em concreto pré-moldado, que tornou-se

polêmica e trouxe aspectos negativos no desenvolvimento dos pré-fabricados.

governo, que havia patrocinado o sistema de Brodie, querendo

encontrar uma solução para o problema do déficit habitacional, obrigou-o a superdimensionar os painéis para obedecer aos códigos oficiais sobre as espessuras das paredes, resultando assim no triplo do custo previsto por Brodie, o que motivou a interrupção prematura do sistema proposto”. (FERNÁNDEZ Ordóñez apud MOUNIR, 2000, p. 29).

“ O

A pré-fabricação desenvolveu-se primeiramente em locais onde a mão-de-obra era

mais onerosa, ou em que os programas sociais de governo exigiam fornecimento de habitação

em larga escala, ou seja países mais desenvolvidos como EUA, França, Alemanha e vários

países do Leste Europeu. No Brasil e em outros países com mão-de-obra relativamente barata

a pré-fabricação não obteve a mesma aceitação, tendo uma utilização considerável somente a

partir da década de 70 e possuindo hoje grandes indústrias de pré-fabricados, além de

inúmeras de médio e pequeno porte (SOUZA et al, 1998).

Debs em 2002, defende que a aplicação da pré-moldagem, ainda é limitada no Brasil.

Apesar de ser aplicada em todos os campos da construção civil, ela tem sido mais intensa na

construção de galpões e em certos componentes como elementos de lajes, estacas, pontes e

tubos circulares de concreto para drenagem e esgotos.

A possibilidade de produção seriada de edifícios industrializados, quer em suas partes

fundamentais, quer em sua totalidade, é uma realidade e a indústria da construção civil está

apta a dar um grande salto, superando num curto espaço de tempo a defasagem tecnológica do

setor e alcançando um nível de industrialização equivalente àquele que já é visível nos países

desenvolvidos (CAMPOS, 2006).

Segundo Campos (2006) vários obstáculos precisam ser rompidos, pois não são

somente os fatores tecnológicos os maiores obstáculos à difusão de pré-fabricação no Brasil,

são eles:

-

Demonstração

da

validade

do

sistema

para

a

superação

das

demandas

existentes, tomando como exemplo as experiências dos países desenvolvidos;

- Rompimento do paradigma que a construção pré-fabricada, traz uniformidade e

rigidez na arquitetura;

- Demonstração de que as novas obras pré-fabricadas possuem qualidades

intrínsecas relativas ao nível de acabamento e ao atendimento das exigências

de conforto do usuário final;

- Consideração de que existem novas tecnologias à base de cimento, tais como

CAD (concreto de alto desempenho) e os compósitos;

- Apresentação de obras nacionais e internacionais que tenham um caráter

inovador e que tragam uma contribuição objetiva no sentido de aplicação de

novos

conceitos

inerentes

à

construção

(“industrialização de ciclo aberto”).

2.3 TIPOS DE CONCRETO

pré-fabricadas

em

concreto

Segundo Debs, em 2000, os elementos pré-moldados podem ser classificados de

diversas formas, conforme mostra a tabela 1:

Tabela 1: Classificação dos concretos pré-moldados

Classificação

Tipos de concreto pré-moldados

Local de produção dos elementos

Pré-moldado de fábrica

Pré-moldado de canteiro

Incorporação de material para ampliar a seção resistente no local de utilização definitivo

Pré-moldado de seção composta

Pré-moldado de seção parcial

Categoria do peso dos elementos

Pré-moldado “pesado”

Pré-moldado “leve”

Papel desempenhado pela aparência

Pré-moldado normal

Pré-moldado arquitetônico

2.3.1

Pré-moldado de fábrica

Executado em instalações permanentes distantes da obra. Por isso deve-se considerar a

questão do transporte da fábrica até a obra, tanto no que se refere ao custo dessa atividade

como no que diz respeito à obediência aos gabaritos de transporte e às dificuldades de

transporte. A capacidade de produção da fábrica e a produtividade do processo, que dependem

principalmente dos investimentos em fôrmas e equipamentos, podem ser pequenas ou

grandes, com tendência maior ao último caso.

2.3.2 Pré-moldados no canteiro de obras

Executada em instalações temporárias nas proximidades da obra. Possui a vantagem

de necessitar de um investimento inicial menor, pois suas instalações podem ser mais ou

menos sofisticadas, dependendo da produção e da produtividade que se deseja. Para esse tipo

de elemento não se tem o transporte a longa distância e, portanto, as facilidades de transportes

e a obediência a gabaritos de transporte não são condicionantes para seu emprego. Além

disso, esse tipo de elemento não está sujeito a imposto referentes à produção industrial e à

circulação de mercadorias.

2.3.3 Pré-moldado de seção completa

Sua seção resistente é formada fora do local de utilização definitivo. Eventualmente,

na aplicação deste tipo de pré-moldado pode ocorrer o emprego de concreto moldado no local,

em ligações ou como regularização, mas não visando ampliar a seção resistente.

2.3.4

Pré-moldado de seção parcial

Inicialmente moldado apenas com parte da seção resistente final, que é posteriormente

completada na posição de utilização definitiva com concreto moldado no local. Com o

emprego de elementos pré-moldados de seção parcial há maior facilidade na realização das

ligações, além da concretagem no local propiciar um certo monolitismo à estrutura.

2.3.5 Pré-moldado pesado

Considera-se pré-moldado pesado aquele que necessita de equipamentos especiais

para o transporte e a montagem, adotando-se como valor de referência acima de 500 kgf.

2.3.6 Pré-moldado leve

O pré-moldado leve será aquele que não necessita de equipamentos especiais para o

transporte e montagem, podendo-se improvisar os equipamentos ou até mesmo atingir a

situação em que a montagem possa ser manual. Adotam-se valores abaixo de 30 kgf. Um

exemplo, muito utilizado desse tipo de pré-moldado são as vigotas pré-moldadas utilizadas

para execução de lajes.

2.3.7 Pré-moldado normal

O pré-moldado normal é aquele em que não há preocupação alguma em relação à

aparência do elemento.

2.3.8

Pré-moldado arquitetônico

Qualquer elemento de forma especial ou padronizada que mediante acabamento,

forma, cor ou textura contribui na forma arquitetônica ou em efeito de acabamento da

construção. Esses elementos podem ou não ter finalidade estrutural e são normalmente

utilizados nas fachadas, na forma de painéis ou como fôrma permanente, na restauração de

edifícios antigos e esculturas.

2.4 APLICAÇÃO DOS SISTEMAS ESTRUTURAIS PRÉ-MOLDADOS

A aplicação dos

sistemas construtivos

pré-moldados está

intimamente

ligada

à

tipologia da edificação, a qual depende muito da sua função: residencial, comercial, indústrial,

etc. A seguir são apresentadas as principais utilizações dos pré-moldados.

2.4.1 Residências e edifícios de apartamentos

Apesar de ser muito utilizada nos países do Norte Europeu, o sistema pré-moldado

ainda apresenta pouca aceitação em obras residenciais no Brasil. Conforme descrito pela

Associação Brasileira de Construção Industrializada de Concreto, ABCIC, a inconveniência

do sistema está relacionada com uma menor flexibilidade no projeto, onde é quase impossível

fazer adaptações futuras. Porém apresentam vantagens como a rapidez de instalação, o bom

isolamento acústico e a resistência ao fogo.

Os vãos e as cargas de utilização neste caso são relativamente pequenos. Em relação a

altura, podem ser classificados em edifícios de pequena altura e de grande altura, sendo que

nos de pequena altura o efeito das ações laterais devido ao vento é pequeno, possibilitando o

emprego de sistemas estruturais mais simples entre os elementos (DEBS, 2000).

As residências e os edifícios de apartamentos são geralmente projetados com sistemas

estruturais com painéis, onde uma parte dos painéis é estrutural e a outra possui apenas função

de fechamento.

Segundo a ABCIC, uma solução são os painéis pré-fabricados utilizados comumente

para os fechamentos externos entre os apartamentos ou nas fachadas, cobrindo toda a largura

dos apartamentos ou da residência com lajes de vãos maiores. Neste caso, as divisões internas

podem ser feitas com materiais tradicionais, tais como blocos de gesso, blocos de alvenaria ou

divisórias de gesso acartonado.

2.4.2 Escritórios, hospitais e escolas

Neste caso são importantes a flexibilidade do layout e a estética. Assim os sistemas

estruturais mais adequados são os esqueletos e os mistos, com paredes portantes nas fachadas,

sendo que os elementos de piso podem ser apoiados diretamente nos elementos de fachada.

Segundo a ABCIC “a tendência atual para edifícios de escritório é criar grandes espaços

internos com os vãos dos pisos de até 18 a 20 metros” (DEBS, ABCIC).

2.4.3

Edifícios industriais (galpões) e comerciais

 

Os galpões se caracterizam por estruturas em que predominam os grandes vãos livres

para

ocupação

interna,

normalmente

sem

pavimentos

intermediários

e

protegidos

por

cobertura em telhas com suporte metálico ou de concreto (MELO, 2004).

Nestes edifícios a flexibilidade de layout e a possibilidade de ampliações são

importantes. Utilizam-se, normalmente, sistemas com traves aporticadas, onde a estabilidade

é conseguida pela engastamento dos pilares nas fundações (DEBS, 2000).

2.4.4 Estacionamentos

Segundo a ABCIC, em estacionamentos os requisitos principais de projeto são grandes

vãos abertos com poucos pilares internos. Esse tipo de construção emprega geralmente

sistemas de estruturas com esqueletos, podendo existir soluções alternativas, como no caso de

estacionamentos divididos em níveis, com rampas retas entre pisos intermediários, que

constituem a área de estacionamento.

2.5 PROJETOS

Todos

os sistemas construtivos

exigem

sintonia

na

execução

dos

projetos.

Os

projetistas devem conhecer as potencialidades e limitações dos processos e atuarem em

conjunto para aproveitar suas vantagens.

O processo de projeto é marcado, via de regra, por uma série de definições, quer das

características do produto, quer das atividades produtivas, repercutindo em uma elevada

improvisação em obra, para a qual são delegadas importantes decisões que poderiam ser

estudadas e elaboradas durante a fase de projeto do empreendimento.

Segundo ABCIC “é muito importante compreender que é possível se obter um melhor

projeto para a estrutura pré-moldada, se a estrutura for concebida com a pré-moldagem desde

o projeto preliminar e não meramente adaptada de um método tradicional de concreto

moldado no local”.

A Associação afirma que na concepção dos projetos devem ser observados os

seguintes pontos:

- respeito à filosofia específica do projeto;

- utilização de soluções padronizadas sempre que possível;

- evitar detalhes muito complicados e vulneráveis;

- considerar as tolerâncias dimensionais;

- vantagens do processo de industrialização.

O projeto das estruturas pré-moldadas e das moldadas no local diferenciam-se pela

necessidade

de

considerar

situações

transitórias,

como

desmoldagem,

transporte,

armazenamento e montagem, além da situação final da estrutura e as particularidades das

ligações entre os elementos pré-moldados que formam a estrutura. (DEBS, 2000)

Conforme afirmou Laércio Gil, da ABCP à revista Tèchne (2001), “a compatibilização

de projetos é essencial num sistema industrializado”. A impossibilidade de alterar as

características das peças durante a execução torna a interface entre projetos potencialmente

mais problemática do que no método convencional.

As instalações podem ser parcialmente integradas nas unidades pré-moldadas. Dutos e

caixas para adaptações elétricas podem ser moldadas nos elementos de painéis, tubulações de

água pluvial no interior de colunas e elementos de fachadas e os alvéolos das lajes podem

incorporar dutos e tubulações.

2.6 VANTAGENS

Comparado aos métodos de construção tradicionais, os sistemas pré-fabricados têm

muitas características positivas, tanto de ordem técnica e econômica, quanto social, assim

descritas:

2.6.1

Técnicas

 

-

Facilidade na elaboração de projeto, em especial na resolução de detalhes;

 

-

Melhoria

da

qualidade

dos

trabalhos

realizados

mecanicamente,

 

em

 

comparação

com

os

manuais,

através

do

desenvolvimento

e

inovações

tecnológicas de processos construtivos;

 
 

-

Melhor aproveitamento das seções resistentes;

 

-

Facilidade para realizar o controle de qualidade, pois emprega equipamentos

 

controlados para o preparo do concreto, utiliza aditivos para conseguir os

desempenhos

mecânicos

específicos

para

cada

classe

de

concreto

e

o

adensamento e a cura são executados em condições controladas;

 
 

-

Necessidade de menos juntas de dilatação que na construção tradicional;

 

-

Possibilidade de evitar as interrupções da concretagem;

 

-

Possibilidade de recuperação de elementos ou partes da construção em certas

 

desmontagens;

 
 

-

Desaparecimento quase total das fôrmas;

 

-

Facilidade na utilização da protenção, aumentando a capacidade última de

 

flexão, o momento de fissuração e a carga de serviço;

 
 

-

A instalação pode continuar mesmo no inverno rigoroso.

2.6.2

Sociais

-

Diminuem o número de acidentes de trabalho;

 

-

Proporcionam segurança de emprego;

 

-

Trabalho protegido das intempéries climáticas durante a execução;

 

-

Eleva a remuneração dos trabalhadores;

 

- É o meio mais real e efetivo que se tem ao alcance para tentar reduzir o déficit

mundial de construção;

2.6.3 Econômicas

- Produz

economia

reduzindo

consideravelmente

os

potencialização e otimização de materiais;

custos

por

causa

da

- Ocasiona economia de tempo de construção, obtendo-se um rápido retorno do

investimento;

- Evita a improvisação;

- É mais apta para o cumprimento dos controles e recepção;

2.7 DESVANTAGENS

Da mesma forma, os sistemas pré-fabricados podem apresentar muitas desvantagens

em relação aos sistemas tradicionais:

2.7.1 Técnicas

- Falta de monolitismo da construção, especialmente nas regiões sísmicas;

- Problemas na resolução das juntas;

- Necessidade de superdimensionar certos elementos, considerando situações

desfavoráveis durante o transporte ou na montagem;

- Incógnitas quanto à confiabilidade de certos materiais ou sistemas;

- Devem ser respeitados os gabaritos de transporte;

- Grandes

dificuldades

primitivos;

para

modificações

nas

distribuições

dos

espaços

- Inadequação à topografia e aos tipos de terrenos.

2.7.2 Sociais

- Produz desemprego;

- Aparecem para os trabalhos os inconvenientes próprios das linhas de produção;

- Especializa em excesso, incapacitando os trabalhadores para outros tipos de

trabalho.

- Não aproveitamento da mão-de-obra não qualificada.

2.7.3 Econômicas

- É, em geral, mais cara que a tradicional;

- de

Necessita

investimentos,

em

geral,

consideráveis,

para

iniciar a

pré-

fabricação;

- Necessita de uma demanda de volume adequada;

 

- O

transporte

dos

produtos

é

mais

caro

que

o

das

matérias-primas

dos

componentes.

3 ESTUDO DE CASO: EDIFICIO TAHITI

3.1 OBJETIVOS DA PESQUISA

A proposta deste trabalho é a comparação de custos entre dois edifícios de quatro

pavimentos

com

sistemas

estruturais

diferentes,

porém

derivados

da

mesma

planta

arquitetônica. Serão estudados o sistema de execução pré-fabricado e o sistema moldado in

loco.

A comparação se restringe à superestrutura do edifício, não sendo analisada a

fundação e nem os serviços complementares, por exemplo, instalações hidro-sanitárias e

elétricas. Isso se deve ao fato de que ambos os sistemas vão necessitar desses mesmos

serviços.

3.2 MÉTODO DE ABORDAGEM

O ambiente que se encontra a obra é um fator de grande importância para obtenção dos resultados deste trabalho. A pesquisa é um estudo de caso múltiplo, sendo que os resultados apresentados, portanto, representam a

realidade vivenciada em um tipo de obra, com um tipo de gerencia e uma determinada época do estudo. (SILVA, 2002. p.47).

Segundo Silva (2002, p.20), “A comparação de custos na construção civil é

dificultada porque o setor não produz um produto único e padronizado. Para cada obra há

um projeto específico composto de materiais adequados à realidade deste projeto”.

Será utilizado o projeto arquitetônico do Edifício Tahiti, construído pela empresa

Engest, na cidade de Joinville, Santa Catarina. (ver Figura 1).

na cidade de Joinville, Santa Catarina. (ver Figura 1). Figura 1 - Edifício Tahiti O levantamento

Figura 1 - Edifício Tahiti

O levantamento de custos da superestrutura do edifício será realizado através de

solicitações de orçamentos junto às empresas de construção civil. O projeto e o orçamento

do sistema pré-fabricado serão realizados pela empresa Cassol Pré-fabricados. Já os custos

do sistema moldado in loco serão obtidos a partir dos projetos estruturais desenvolvidos

pela Engest.

3.3 EDIFÍCIO TAHITI

O

edifício

em

estudo

possui

4

(quatro)

pavimentos

sem

pilotis,

4

(quatro)

apartamentos de um dormitório por andar e com áreas variando entre 20 e 26 m 2 ,

totalizando, aproximadamente, 526 m 2 .

O projeto arquitetônico completo é o mesmo para ambos os sistemas e pode ser

visto no anexo A. Sendo o pavimento tipo conforme figura 2.
visto no anexo A. Sendo o pavimento tipo conforme figura 2.

Figura 2 - Pavimento tipo

3.4. DESCRIÇÃO DO SISTEMA PRÉ-FABRICADO

3.4.1 Superestrutura

No projeto estrutural apresentado pela Cassol (anexo B) a superestrutura é composta

pelos elementos descritos na tabela 2.

Tabela 2 – Superestrutura do sistema pré-fabricado

Quantidade

Unidade

Descrição

4

Pilares 20x40x1550

12

Pilares 20x40x1400

8

Lance de escada

181

ml

Viga apoio 20/10x50/30

20

ml

Viga apoio 30x30

112

ml

Viga de fechamento 15x50

338

m

2

Laje alveolar LP15 (sc:175+200) V.máx.=4,90m

118

 

2

Laje alveolar LP15 (sc:175+50) V.máx=4,90m

m

A superestrutura apresenta 4 pilares 20x40x1550 situados nos cantos da escada que

servirão para apoio do reservatório superior (caixa d’água e barrilete) e outros 12 pilares

20x40x1400 de extremidade.

As vigas apresentam-se em 3 diferentes seções, sendo 181 metros lineares de vigas

20/10x50/30 para apoio das lajes, 20 metros lineares de seção 20x30 na caixa da escada e

outros 112 metros lineares de seção 15x50 para vigas de fechamento.

As lajes são do tipo alveolar, sendo 338 m 2 com sobrecarga 375 kgf/m² sendo 200

kgf/m² para carga acidental e 175 kgf/m 2 de carga permanente (revestimento+capeamento)

nos pavimentos tipo e 118 m 2 para a laje da cobertura com sobrecarga de 225 kgf/m², sendo

50 kgf/m²

de carga acidental e 175Kgf/m² carga permanente (revestimento+capeamento).

(ver figura 3). A empresa apresentou o sistema de lajes alveolares, por ser o único tipo de

laje que comercializa, porém essas lajes são mais recomendadas para grandes vãos e

sobrecargas altas, que não é o caso do edifício em estudo. Desta forma, o estudo vai se

expandir para a análise de uma laje treliçada, acreditando-se que esta pode ser mais viável

economicamente.

que esta pode ser mais viável economicamente. figura 3 – Exemplo de lajes alveolares 3.4.2 Concreto

figura 3 – Exemplo de lajes alveolares

3.4.2 Concreto

Segundo o orçamento da Cassol (anexo C, item 1 do tópico II), as peças “atendem à

classe de agressividade ambiental denominada como classe II do item 6.4.2 da NBR 6118-

2003”, classe esta com agressividade ambiental moderada para regiões urbanas com

pequeno risco de deterioração da estrutura, para a qual enquadra-se a estrutura em estudo.

O volume de concreto utilizado segue a tabela 3 a seguir.

Tabela 3 – Volume de concreto da superestrutura pré-fabricada

Descrição

m

3

Pilares 20x40x1550

4,96

Pilares 20x40x1400

13,44

Vigas 20/10x50/30

14,48

Vigas 30x30

1,8

Vigas 15x50

8,4

Escada

4,57

Laje 1º, 2º e 3º pavto

36,25

Laje cobertura e barrilete

13,75

TOTAL

97,65

3.4.3 Armadura

A armadura não será detalhada para o presente estudo, porém o orçamento da

Cassol (anexo C, item I) serão utilizados os valores da tabela 4.

Tabela 4 – Peso da armadura da superestrutura pré-fabricada

Aço

Peso

CA50

7000

kg

Cordoalha CP190

1130

kg

TOTAL

8130

kg

3.4.4

Capa de concreto

No item III do orçamento (anexo C), a Cassol recomenda que “sobre a laje deverá

ser executado capeamento em concreto fck mínimo de 30 Mpa, espessura mínima requerida

de 5 cm mais a contra-flecha admissível por norma, com tela soldada, aos cuidados do

contratante.

(estimativa

de

material

para

capeamento

concreto=27m 3 ,

tela

(Q138)

1.100kgf)”.

concreto=27m 3 , tela (Q138) 1.100kgf)”. Figura 4 – Exemplo de local que será preenchimento com

Figura 4 – Exemplo de local que será preenchimento com concreto

3.4.5 Execução

O prazo

para

execução

da

obra

em

estrutura

pré-fabricada

seria

de

aproximadamente 41 dias que seriam divididos nas seguintes etapas, conforme apresenta a

tabela 5.

Tabela 5 – Cronograma de execução da estrutura pré-fabricada

EDIFICIO TAHITI

41 dias

Recebimento Especificações

0

dias

Projeto

5

dias

Produção

30 dias

Mobilização/Montagem

3

dias

Acabamento

3

dias

Entrega da Obra

0

dias

3.4.6 Custos

Construindo-se a superestrutura do edifício Tahiti, conforme descrito nos itens

anteriores desde capítulo, tem-se um valor final de R$ 140.896,00 utilizando-se lajes

alveolares e R$ 118.620,00 caso fossem utilizadas lajes treliçadas, sendo divididos da

conforme apresentados na tabela 6.

Tabela 6 – Custos da estrutura pré-fabricada

DESCRIÇÃO

VALOR

Estrutura principal (pilares e lajes)

R$ 89.500,00

Lajes alveolares

R$ 30.000,00

Lajes treliçadas em enchimento de EPS

R$ 29.120,00

Capa de concreto

R$ 21.396,00

27m 3 de concreto 30MPa bombeado

R$ 6.426,00

535 m 2 de tela soldada Q138

R$ 4.970,00

Mão-de-obra

R$ 10.000,00

Total da estrutura com lajes alveolares

R$ 140.896,00

Total da estrutura com lajes treliçadas

R$ 118.620,00

3.5 DESCRIÇÃO DO SISTEMA MOLDADO IN LOCO

3.5.1 Superestrutura

No sistema moldado in loco a superestrutura apresenta-se de forma diferente à do

sistema pré-fabricado sendo projetada pela Engest (anexo D) com 24 pilares de seção 20 x

30 e 2 pilares com 20 x 40, sendo que os mesmos foram distribuídos uniformemente

propiciando o uso da laje plana com altura de 14 cm. Nas laterais da laje utilizaram-se

então vigas de seção (20 x 14) e na caixa da escada vigas com seção (10 x 50).

3.5.2 Concreto

Para o estudo da estrutura moldada in loco será utilizado concreto industrializado,

que apesar de apresentar valores maiores do que o moldado in loco, quando acrescido da

mão-de-obra, torna-se mais vantajoso, além de garantir maior qualidade às peças devido ao

controle de qualidade realizado pelas concreteiras.

Nos cálculos da Engest o concreto possui um fck 18 MPa e o volume de concreto é

dado pela tabela 7.

Tabela 7 – Volume de concreto da estrutura moldada in loco

Discriminação

1º pavto à cobertura

Vigas

2

m 3

Lajes

58

m 3

Pilares

20

m 3

Escadas

5

m 3

Total

85 m 3

Sabe-se que existe uma diferença entre o volume de concreto calculado pelo projeto

e o volume realmente utilizado, pois existem perdas na obra, principalmente do concreto na

bomba. Segundo o estudo de caso realizado por Silva (2002) essas perdas são de

aproximadamente 9%. Então pode-se considerar para efeitos de cálculos que o volume final

de concreto será de 93 m 3 .

3.5.3 Armadura

A tabela 9 indica o peso da armadura utilizada segundo os projetos da Engest

(anexo D).

Tabela 9 – Peso do aço utilizado na estrutura moldada in loco

 

Aço

Escada

Vigas

Laje

Pilares

 

Diâmetro

peso (kg)

peso (kg)

peso (kg)

peso (kg)

CA-60

3,4

     

65

5,0

36

504

 

429

 

6,3

123

3

1052

 

CA-50

8,0

 

70

264

 

10,0

 

987

 

1447

 

12,5

 

96

 

110

Total

159

1660

1316

2051

 

Total =

5186

3.5.4 Formas

A área total de formas calculada nos projetos da Engest é de 848 m 2 , e para tanto

serão necessários os seguintes materiais:

- 170 chapas de compensado resinado fenólico;

- 130 metros lineares de caibro de Cambará;

- 459 metros lineares de caibro de Pinus;

- 250 escoras de Eucalipto.

3.5.5 Execução

Segundo a Engest o prazo de execução da superestrutura do Edifício Tahiti é de

aproximadamente 60 dias.

3.5.6 Custos

Os custos foram obtidos através de orçamentos na cidade de Joinville, portanto

aplicam-se ao comércio local.

Construindo-se a superestrutura do edifício Tahiti, conforme descrito nos itens

anteriores desde capítulo, tem-se um valor final de R$ 66.825,00 divididos da seguinte

forma:

Armadura: R$ 14.648,94 (ver tabela 10)

Tabela 10 – Custos da armadura da estrutura moldada in loco

 

Aço

Preço

Escada

Vigas

Laje

Pilares

Total

Total

 

Diâmetro

R$

peso (kg)

peso (kg)

peso (kg)

peso (kg)

peso (kg)

R$

CA-60

3,4

3,15

     

65

65

204,75

5,0

3,15

36

504

 

429

969

3052,35

CA-50

6,3

3,10

123

3

1052

 

1178

3651,8

8,0

2,86

 

70

264

 

334

955,24

 

10,0

2,57

 

987

 

1447

2434

6255,38

12,5

2,57

 

96

 

110

206

529,42

 

Total =

14648,94

Concreto: R$ 173.00/m 3 x 93 m 3 = R$ 17.949,00

Formas:

- 170 chapas de compensado resinado fenólico x R$ 33,50 = R$ 5695,00;

- 130 metros lineares de caibro de Cambará x R$ 3,85 = R$ 500,50

- 459 metros lineares de caibro de Pinus x R$ 6,55 = R$ 3.006,45

- 250 escoras de Eucalipto x $ 2.00 = R$ 500,00

- Desmoldante = R$ 855,00

Mão de obra:

Total: R$ 10.556,95

Para o presente estudo será utilizado a mão-de-obra terceirizada que para a região

de Joinville tem valores médios de R$ 35,00 por metro quadrado

R$ 35,00/m 2 x 526 m 2 = R$ 18.410,00

Projeto estrutural: R$ 10,00/m 2 x 526 m 2 = R$ 5.260,00 (ENGEST)

Tabela 11 – Custos da estrutura moldada in loco

DESCRIÇÂO

VALOR

Armadura

R$ 14.648,94

Concreto

R$ 17.949,00

Formas

R$ 10.556,95

Mão-de-Obra

R$ 18.410,00

Projetos

R$ 5.260,00

Total da estrutura

R$ 66.825,00

3.6 ANÁLISE DOS RESULTADOS

O ambiente em que se encontra a obra, como dito anteriormente, é de suma

importância na análise dos resultados, pois a escolha de um sistema construtivo leva em

conta muitos fatores, que podem baratear ou encarecer o mesmo.

A indisponibilidade de material na região pode ser um fator crítico em ambos os

sistemas, pois se não houver fábricas por perto o transporte dos elementos pré-fabricados

pode encarecer muito o produto final, e o mesmo vale para os sistemas moldados in loco,

pois caso não existam distribuidores na região da obra o preço se eleva. Com a mão-de-obra

não é diferente, porém no sistema pré-fabricado o problema diminui, já que o número de

trabalhadores em obra é bem menor, minimizando ainda os riscos de acidente de trabalho.

Fatores climáticos também podem favorecer algum sistema. Regiões com invernos

muito rigorosos não permitem o sistema moldado in loco durante esse período, tornando o

prazo de execução dos pré-fabricados um fator positivo.

A partir dos dados apresentados na seção anterior pode-se comparar o material

utilizado em ambos os sistemas. O volume de concreto na estrutura moldado in loco foi

25% menor que o da pré-fabricada e a armadura 43,8% menor. Tais diferenças devem-se ao

fator da análise estrutural dos dois sistemas, pois na estrutura pré fabricada existe a

necessidade

de

se

considerar

situações

transitórias

correspondentes

às

fases

de

desmoldagem,

transporte,

armazenamento

e

montagem.

Outras

razões

são

as

particularidades das ligações entre os elementos pré-moldados que formam a estrutura.

Em relação ao prazo de execução, a diferença foi de apenas 19 dias, sendo estimado

41 dias para o pré-fabricado e 60 dias para o moldado in loco. O pré-fabricado caracteriza-

se por apresentar prazos de execução muito menores, já que não dependem de fatores

climáticos e os produtos são padronizados, aumentando significativamente a produtividade.

Assim, essa diferença tende a aumentar muito em função do tamanho e da complexidade da

obra, tornando-se viável o uso de elementos pré-fabricados para obras grandes e que

exigem investimentos altos e com rápido retorno. A exemplo temos os shoppings centers e

os supermercados, que apresentam prazos de execução muito longos quando se trata de

sistema moldado in loco, não se tornando viável. Assim, em relação ao prazo de execução o

sistema pré-fabricado não apresenta vantagens sobre o moldado in loco para o Edifício

Tahiti, visto que o retorno financeiro de 13 dias não compensaria o alto investimento.

Após serem levantados todos os custos pertinentes à execução da superestrutura do

Edifício Tahiti, obteve-se uma diferença de 53% para a estrutura moldada in loco, ou seja,

caso fosse feito pela forma moldada in loco o custo final seria 53% menor do que o do

sistema pré-fabricado. Se fosse optado pelo sistema de lajes treliçadas essa diferença

aumentaria para mais 10%, ficando a estrutura moldada in loco 43 % mais barata que a pré-

fabricada.

Com esse estudo de caso, observou-se que o sistema moldado in loco seria o mais

vantajoso para o Edifício Tahiti, porém deve-se lembrar que a região é favorável a ambos

os sistemas e que a diferença no prazo de execução não alteraria o retorno financeiro, por se

tratar de um edifício residencial.

4 CONCLUSÃO

Por si só, os elementos de concreto pré-fabricados têm um custo maior do que peças

similares moldadas in loco. No entanto, vários benefícios indiretos podem fazer o sistema

moldado in loco perder para a opção industrializada. Em virtude das necessidades do

cliente, pode ser financeiramente interessante investir em construções pré-fabricadas, mais

rápidas e precisas.

Após esse estudo, observou-se que para um edifício de quatro pavimentos e quatro

apartamentos por pavimento na cidade de Joinville não é viável a utilização do sistema pré-

fabricado, sendo ainda mais vantajoso a utilização do sistema moldado in loco.

REFERÊNCIA BIBLIOGRAFICA

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<http://www.abcp.org.br/banners/material_didatico_pra_fabricados/formulario_site.htm> Acessado em : 04 out. 2006.

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BRAZ, João C. Rocha. Análise comparativa de custos edifícios residenciais de quatro pavimentos utilizando alvenaria estrutural e estrutura mista de concreto e aço. 2001. 160 p. Dissertação (Mestrado em Engenharia Civil em área de concentração de Edificações) – Universidade Estadual de Campinas, Campinas, 2001.

CAMPOS, Paulo Eduardo F. de. Sem restrições tecnológicas, os pré-fabricados precisam romper obstáculos culturais, 2006. Disponível em: <http://www.abcic.com.br> Acessado em: 07 out. 2006.

DEBS, Mounir K. El. Concreto Pré-Moldado: Fundamentos e Aplicações, 2000. 1º ed. São Carlos: Rima, 2000.

LOTURCO, Bruno. Estágio avançado. TÈCHNE. São Paulo: PINI, n. 99, junho, 2005.

MELO, Carlos E. Emrich. Manual Munte de projetos em pré-fabricados de concreto, 2004. 1º ed. São Paulo, PINI, 2004.

SILVA, Alisson Hoffmann. Comparação de custos entre os processos construtivos em concreto armado e em alvenaria estrutural em blocos cerâmicos e de concreto. 2002. 171p. Dissertação (Mestrado em Engenharia Civil) – Universidade Federal de Santa Catarina, Florianópolis, 2002.

SOUZA, Vicente C. Moreira de; CUNHA, Albino J. Pimenta da. Lajes em Concreto Armado e Protendido, 1998. 2 ed. Rio de Janeiro, EDUFF, 1998.

ANEXOS A – PROJETOS ARQUITETONICOS

ANEXOS B – PROJETOS PRÉ-FABRICADO

ANEXOS C – ORÇAMENTO DO PRÉ-FABRICADO

ANEXOS D – PROJETOS ESTRUTURAIS DO MOLDADO IN LOCO