PFC Jorge Tierno Alvite

UNIVERSIDAD CARLOS III DE MADRID
ESCUELA POLITCNICA SUPERIOR

INGENIERA INDUSTRIAL
MQUINAS Y ESTRUCTURAS
PROYECTO FIN DE CARRERA
DISEO DE BRAZO MECNICO EFICIENTE

MEDIANTE OPTIMIZACIN MULTIOBJETIVO
AUTOR: JORGE TIERNO ALVITE

TUTOR: CRISTINA CASTEJN SISAMN
ndice general
1. INTRODUCCIN
11
1.1. Morfologa del proceso de diseo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

1.2. Denicin de los trminos mecnicos utilizados . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2. OBJETIVOS
19
3. SNTESIS DE MECANISMOS
21
3.1. Sntesis de conguraciones en el proceso creativo . . . . . . . . . . . . . . . 23

3.1.1. Sistemtica de eslabonamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.1.2. Sntesis numrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.1.3. Tcnicas de transformacin de eslabonamientos . . . . . . . . . . . 26
3.2. Derivacin de ismeros aceptables para combinaciones de eslabones . . . . 29
3.2.1. Ismeros aceptables mediante boceto separado . . . . . . . . . . . . 29
3.2.2. Ismeros aceptables a partir de conjuntos numricos . . . . . . . . . 31
4. OPTIMIZACIN
33
4.1. Introduccin a la optimizacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

4.1.1. Supercie de restriccin y supercies de la funcin objetivo . . . . . 35
4.2. La optimizacin multiobjetivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.2.1. Criterios de optimizacin para manipuladores . . . . . . . . . . . . 37
4.2.2. Optimizacin multiobjetivo con M AT LAB r . . . . . . . . . . . . . 39
5. DESARROLLO DEL PROYECTO
41
5.1. Obtencin de mecanismos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

5.1.1. Mecanismos preseleccionados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
5.1.2. Comparacin de mecanismos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
5.1.3. Cinemtica del mecanismo ms prometedor . . . . . . . . . . . . . 52
5.1.4. Ecuaciones analticas de posicin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
5.1.5. Ecuaciones analticas de velocidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
5.2. Optimizacin multiobjetivo del mecanismo . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
5.2.1. Funciones objetivo elegidas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
5.2.2. Implementacin en M AT LAB r . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
6. RESULTADOS
73
6.1. Resultados del proceso de optimizacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73

6.1.1. Criterio de alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
6.1.2. Criterio de peso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
6.1.3. Criterio de amplitud mxima . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
6.1.4. Criterio de altura en posicin extendida . . . . . . . . . . . . . . . 80
6.1.5. Optimizacin sin restricciones adicionales . . . . . . . . . . . . . . . 80
6.1.6. Resultados de la optimizacin completa . . . . . . . . . . . . . . . . 83
6.2. Seleccin del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
6.3. Validacin del mecanismo mediante modelo de elementos nitos . . . . . . 93
6.3.1. Metodologa utilizada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
6.3.2. Resultados de la simulacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
7. CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS
103
APNDICES
109
A. CARACTERSTICAS DE MOTOR Y REDUCTORA
109
B. PLANOS DEL MECANISMO
117
Lista de Figuras
1.1. Morfologa del proceso de diseo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3.1. Tipos bsicos de eslabones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.2. Eliminacin de eslabn y adicin de semijunta . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.3. Leva seguidor equivalente a mecanismo de 4 barras . . . . . . . . . . . . . 28
3.4. Contraccin parcial de un eslabn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.5. Contraccin completa de un eslabn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.6. Conguraciones posibles para G=+1 con dos eslabones ternarios . . . . . . 30
5.1. Mecanismos seleccionados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
5.2. Derivacin del mecanismo 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
5.7. Pantalla de Working Model 2D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
5.8. Esquema del mecanismo 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
5.9. Esquema del mecanismo 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
5.10. Puntos signicativos de la trayectoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
5.11. Estimacin de la carga soportada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
6.1. Optimizacin de alcance mximo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
6.2. Optimizacin de peso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77

6.3. Optimizacin de amplitud mxima . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
6.4. Optimizacin de altura del mecanismo extendido . . . . . . . . . . . . . . . 81
6.5. Optimizacin sin restricciones adicionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
6.6. Optimizacin completa: Primera ejecucin . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
6.7. Optimizacin completa: Segunda ejecucin . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
6.8. Evolucin de los valores de las variables de diseo (mm) . . . . . . . . . . 89
6.9. Mecanismo optimizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
6.10. Curva de par requerido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
6.11. Mecanismo, motor y reductora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
6.12. Detalle del motor y la reductora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
6.13. Obtencin de reacciones con Working Model 2D . . . . . . . . . . . . . . . 95
6.14. Modelo mallado con cargas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
6.15. Coacciones del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
6.16. Nivel de tensin Von Mises (Escalado 18.49) . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
6.17. Nivel de tensin Von Mises . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
A.1. Hoja de caractersticas del motor Maxon 285786 RE 35 . . . . . . . . . . . 111
A.2. Hoja de caractersticas de la reductora CSF-11-100-2XH-J . . . . . . . . . 112
A.6. Plano de la reductora CSF-11-100-2XH-J . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
Lista de Tablas
5.1. Dimensiones de los eslabones y espacios de trabajo de los mecanismos . . . 50
5.2. Resultados de la comparacin de mecanismos . . . . . . . . . . . . . . . . 53
6.1. Valores de las funciones objetivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
6.2. Valores de las variables de decisin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
6.3. Reacciones en las uniones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
ndice comentado
Captulo 1: Introduccin Este captulo pretende exponer supercialmente el estado del arte de los robots actuales y su diseo. Se describirn de forma sencilla los
diferentes tipos de robots y las partes bsicas que los componen. Adems se pretende
dar una visin de la problemtica del diseo de este tipo de elementos y justicar
la utilidad del presente proyecto en este mbito. Por ltimo, se realizar una breve
descripcin de los terminos que se utilizarn en el proyecto.
Captulo 2: Objetivos El apartado de objetivos sentar las bases del proyecto y

denir su utilidad y su nalidad.
Captulo 3: Sntesis de mecanismos El tercer captulo explicar detenidamente

qu es la sntesis de mecanismos y sus tipos. Adems se presentar un mtodo que
permitir dotar de una cierta estructura y organizacin al proceso de obtencin de
mecanismos de forma que no sea un mero proceso de prueba y error e ingenio. Este
captulo explica detenidamente cmo se obtuvieron los mecanismos que se tendrn
en cuenta como posibles soluciones al problema de diseo planteado en el proyecto.
Captulo 4: Optimizacin Este captulo se centra, en una primera parte, en

explicar brevemente la parte de la teora de la optimizacin que ser necesaria para
comprender el trabajo desarrollado. En una segunda parte se tratar de circunscribir
el tema de la optimizacin al mbito de la robtica, desembocando al nal en su
aplicacin en este proyecto en concreto.
Captulo 5: Desarrollo del proyecto Es el captulo central del proyecto. En

l se explica detenidamente el trabajo desarrollado y la metodologa utilizada. Se
presentarn las opciones de mecanismos candidatos a solucin del problema inicial,
se compararn entre s y se elegir el ms apto. Este captulo tambin realiza un
estudio de la cinemtica del mecanismo elegido. La ltima parte del captulo se
centra en el trabajo de optimizacin desarrollado.
Captulo 6: Resultados Aqu se presentarn y comentarn los resultados del

trabajo realizado mediante el programa de optimizacin desarrollado. Adems se
realizar una validacin de estos resultados mediante un modelo de elementos nitos.
Captulo 7: Conclusiones y trabajos futuros El ltimo captulo recoger las

conclusiones del proyecto. Adems en este captulo se encontrar una breve reexin
sobre futuras mejoras al proyecto o lneas de investigacin sobre el tema del mismo.
Anexos Los anexos contendrn los planos del mecanismo, listos para proceder a su
fabricacin as como las hojas de caractersticas del motor y la reductora elegidos.
Captulo
INTRODUCCIN
El ser humano siempre ha buscado la forma de facilitar sus tareas. En un principio
se comenz transportando cargas fcilmente gracias a la invencin de la rueda, momento
en que se inici una imparable evolucin de la tcnica y la ingeniera. A medida que la
ingeniera se ha desarrollado, se ha ido pasando progresivamente de disear herramientas
utilizadas por un humano, a buscar mquinas con cualidades antropomrcas que realicen
tareas cada vez ms complejas.
A travs de esta evolucin hemos llegado en la actualidad a un uso habitual de autmatas o robots en entornos principalmente industriales. La rpida implantacin de los
robots se ha visto propiciada por su facilidad para adaptarse a tareas repetitivas en entornos estructurados. Sin embargo la capacidad de los robots no se acaba aqu y cada
vez se est ampliando ms su campo de aplicacin, siendo sus posibilidades ahora innitas. Actualmente existen robots desarrollados para aplicaciones como la medicina, en
el mbito domstico, trabajo en entornos peligrosos y muchas otras, denominados robots
de servicio. Aunque existen varias deniciones diferentes de robot industrial todas ellas
estn de acuerdo en que es un dispositivo mecnico con capacidad de manipulacin y que
incorpora un control ms o menos complejo. Por otro lado los robots de servicio se denen
como dispositivos electromecnicos mviles o estacionarios, dotados normalmente de uno
o varios brazos mecnicos independientes, controlados por un programa de ordenador y
que realizan tareas no industriales o de servicio. En esta denicin se engloban los ro-
12
CAPTULO 1. INTRODUCCIN
bots dedicados a cuidados mdicos, educacin domsticos, uso en ocinas, agricultura,

aplicaciones espaciales, etc. . .
Tambin existen los llamados robots teleoperados. Son dispositivos con brazos manipuladores y sensores y cierto grado de movilidad, controlados de forma remota por un
operador humano [2] [9]. Los robots industriales estn formados por tres sistemas bsicos:
La
estructura mecnica,
que consiste en eslabones y juntas que pueden realizar
diversos movimientos. Se pueden hacer posibles movimientos adicionales por medio

de actuadores en el nal del brazo mecnico.
El sistema de control, que puede ser de tipo jo o servo. Los robots con sistemas de
control jo poseen detenciones mecnicas jas, aunque posiblemente ajustables, para
posicionar e informar al controlador. Los robots servo-controlados pueden trabajar
mediante la especicacin de puntos, teniendo en cuenta o no las trayectorias entre
ellos.
Las
unidades de potencia,
que pueden ser hidrulicas, neumticas, elctricas, o
una combinacin de stas.

Aunque existen robots diseados para realizar una gran variedad de tareas, no debemos pensar que un robot exible podr llevar a cabo cualquier tarea. Por este motivo
deben reconocerse las tareas propias de cada aplicacin y realizar el diseo del robot pensando en la conguracin mecnica ms apropiada para esas tareas concretas. Cuando se
busca la implantacin de un robot o manipulador para una aplicacin concreta, es comn
buscar un robot que posea un rea accesible que contenga la trayectoria deseada para,
posteriormente, programar la trayectoria del actuador del robot de forma que se adecue
a los requerimientos. Esto implica utilizar solo una pequea parte del potencial del robot
y adems se estara utilizando un robot que tendra un peso, tamao, precio y coste de
programacin que no son necesarios para esa aplicacin. Sin embargo este no es el nico
problema de que adolecen los diseos actuales.
Otro importante punto a tener en cuenta es la baja eciencia de los manipuladores
con respecto a los humanos. Esta baja eciencia tiene varias vertientes, la relacin peso
13
del robot-carga transportada y el tiempo de trabajo. Si consideramos un humano como
un manipulador, obtendremos una masa entre 68 y 90 Kg. (como aproximacin) y una
masa de su brazo, antebrazo y mueca de 4.5 - 9 Kg. En trmino medio, un humano
puede manejar cargas de 4.5 a 9 Kg. de forma rpida y si el movimiento es ms lento
hasta de 13 a 25 Kg. En el caso de los manipuladores tenemos que la eciencia es 10 veces
menor. Debemos tener en cuenta tambin que esto solo sucede con cargas pequeas, en
cargas mayores de 20 Kg. indiscutiblemente los robots son mucho ms capaces. En cuanto
al tiempo de trabajo, con cargas pequeas, no siempre la productividad de los robots es
mayor [12].
Las tendencias actuales del diseo de robots se dirigen a la realizacin de diseos
con un gran nmero de sensores y actuadores que requieren sistemas de control muy
complejos. Precisamente, las mejoras realizadas en los robots en los ltimos tiempos,
han sido propiciadas por las mejoras del sistema de control. Debido a que el coste del
sistema de control, el cual incluye sensores, hardware y software, no depende del tamao
del robot, el coste del robot puede estar inuenciado en gran medida por el coste de su
sistema mecnico. Adems los sistemas de control no tienen gran inuencia en el tiempo
de respuesta del robot ni en las relaciones carga-peso, que son prcticamente funcin del
sistema mecnico, por lo que el robot puede ser enormemente mejorado perfeccionando
el sistema mecnico [7].
En este proyecto se propone disear un mecanismo lo ms simple posible para realizar
una tarea especca. De esta forma su tamao y peso seran contenidos, adems tendra
menor cantidad de sensores y actuadores. Un diseo mecnico eciente, desembocara en
un menor coste del producto y una menor necesidad de control y programacin. Por otro
lado, se tendra una mayor robustez de los elementos, por lo que es previsible obtener una
mayor abilidad y coste de mantenimiento, adems de permitir mayores productividades
debido a la capacidad de trabajar con mayores aceleraciones. La ltima consecuencia de
este tipo de diseo, sera un menor tiempo de fabricacin, debido a su mayor simplicidad.
Es evidente que esta propuesta no es vlida en todas las aplicaciones en que se pueden
utilizar robots, debido a que los mecanismos diseados mediante este mtodo seran ms
14
rgidos en cuanto a su utilizacin. Sin embargo este proyecto puede ayudar a proporcionar
una visin de la importancia de un mejor diseo mecnico de los robots.
A continuacin se detallar la morfologa del proceso de diseo. La intencin de este
apartado es proporcionar una visin general de los pasos a seguir en el diseo de cualquier
producto para, en captulos posteriores, sealar las diferencias que supone la aplicacin
del diseo propuesto.
1.1. Morfologa del proceso de diseo

El proceso de diseo mecnico completo puede ser dividido en diferentes componentes
fundamentales que constituyen su morfologa. La gura muestra grcamente las relaciones entre estos componentes.
La primera parte fundamental del proceso de diseo es el reconocimiento y denicin
del problema de diseo, que tiene como nalidad establecer las especicaciones que debe
satisfacer el producto a fabricar. El segundo paso es la recopilacin de informacin de las
soluciones ya existentes para problemas similares. Esta informacin se puede obtener de
fuentes como patentes, la literatura especializada, publicaciones, pero la fuente principal
es la experiencia.
Las siguientes tres partes constituyen la sntesis del diseo mecnico. La primera de
ellas, sntesis de conguraciones, se centra en buscar las conguraciones bsicas que pueden, a priori, satisfacer los requerimientos especicados en la denicin del problema.
Esta parte requiere generalmente de un gran esfuerzo creativo adems de la aplicacin
correcta de las tcnicas sistemticas de sntesis. En esta parte no debe tenerse en cuenta
el valor nal, ya que esto ser un factor que se tendr en cuenta en fases posteriores.
Muchas de las opciones disponibles deben ser descartadas rpidamente por experiencia
o por clculos simples de factibilidad. En general deben prevalecer varias ideas y la ms
prometedora de ellas debe ser seleccionada en el paso cuatro (Seleccin de la conguracin
ptima). El quinto paso se centra en tomar decisiones sobre las dimensiones y materiales
de la conguracin seleccionada. En los casos ms complejos deben aplicarse tcnicas de
optimizacin, mientras que en casos ms sencillos ser suciente con la tcnica de prueba
1.1 Morfologa del proceso de diseo
15
Figura 1.1: Morfologa del proceso de diseo

y error conjuntamente con algunos clculos de anlisis sencillos.
A continuacin se realiza el sexto paso, en el cual se completan las especicaciones

para realizar el diseo de un prototipo, que ser evaluado y analizado en el paso siete. Los
anlisis tericos y experimentales de este paso son las pruebas reales del xito o fracaso
del diseo. Una vez se haya comprobado el xito del producto estar listo para entrar
en el ciclo de produccin, distribucin, consumo y reciclaje, que es el objetivo real de un
producto [8].
El proceso de diseo mecnico es un procedimiento iterativo, por lo que en la gura
16
1.1 se muestran los bucles de realimentacin ms comunes. Estos bucles indican que se
debe obtener informacin de pasos anteriores o volver a realizar un paso previo. Incluso
los productos terminados y en el ciclo de produccin, distribucin, consumo y reciclaje
pueden requerir realizar modicaciones al diseo, lo cual redunda en una evolucin y
mejora continua de los productos y una ampliacin de la base de conocimientos acerca de
los mismos. En estas modicaciones toman gran importancia las tcnicas de optimizacin.
1.2. Denicin de los trminos mecnicos utilizados

Antes de comenzar a hablar con ms profundidad de las tcnicas y conceptos aplicados
en los procesos de diseo de mecanismos, debe tenerse una idea clara de los elementos
que componen dichos mecanismos. Para ello se dedicar este apartado a hablar de eslabones, juntas y diversos conceptos importantes como base del conocimiento de apartados
posteriores.
Los eslabones son los componentes bsicos de todos los mecanismos. Un eslabn es
un cuerpo que posee al menos dos nodos o puntos de unin con otros eslabones. De esta
forma a los eslabones con dos nodos se les denomina eslabones binarios, con tres nodos
eslabones ternarios, con cuatro nodos cuaternarios, y as sucesivamente.
Una junta es la conexin entre dos o ms eslabones en sus nodos. Las juntas permiten
algn movimiento entre los eslabones conectados. En mecanismos planos son muy comunes
las juntas de uno o dos grados de libertad. Las juntas de un grado de libertad ms comunes,
por su robustez y simplicidad, son las juntas de pasador rotacional y la de traslacin
de corredera. A ambas se las denomina juntas completas o pares inferiores. Tambin
son habituales en mecanismos planos las juntas con dos grados de libertad, traslacin y
rotacin. Estas juntas se denominan semijuntas.
El orden de una unin se puede denir como el nmero de eslabones conectados menos
uno, ya que se necesitan al menos dos eslabones para constituir una junta simple; por
tanto, la conexin ms simple posible de eslabones tiene orden 1.

Es importante tambin conocer la denominacin comn de ciertos eslabones segn su
movimiento en el mecanismo. De esta forma se denomina comnmente manivela a los
1.2 Denicin de los trminos mecnicos utilizados
17
eslabones que tienen la capacidad de realizar giros completos alrededor de un punto jo.
Los balancines son eslabones que tambin estn anclados a un punto jo, pero a diferencia
de las manivelas, no tienen la capacidad de producir giros completos, son eslabones con
movimientos oscilatorios. Otra denominacin importante de eslabones es la de biela o
acoplador que posee movimientos complejos y no est anclado a ningn punto jo. Por
ltimo est el elemento jo, que es donde se hallan ancladas las manivelas y bielas, ya
que no tiene movimiento respecto del sistema de referencia [10].
18
Captulo
OBJETIVOS
El presente proyecto tiene como nalidad realizar un diseo de un brazo mecnico
dando una gran importancia a la mejora del diseo mecnico. Dicho brazo mecnico debe
tener nicamente un grado de libertad y debe poder trasladar cargas de 1 kg de peso. Se
requiere que el diseo sea lo ms simple y barato posible. Para este diseo debe realizarse
una optimizacin de modo que se asegure que la conguracin sea eciente con respecto
a varios criterios diferentes.
El proyecto requerir que se obtengan una variedad de conguraciones diferentes que
posean un grado de libertad. Una vez obtenidas dichas conguraciones se deber realizar una comparacin que conduzca a elegir una de ellas de cara al posterior proceso de
optimizacin.
La optimizacin multiobjetivo se realizar por medio de un programa de M AT LAB r
que se crear especcamente para el mecanismo elegido. Este programa debe conseguir
que se mejoren las prestaciones del mecanismo al variar ciertos parmetros del mismo.
Los resultados obtenidos mediante el programa de optimizacin deben ser validados
mediante un anlisis de elementos nitos, para lo cual se utilizar el software ANSYS 11.
En este anlisis se debe comprobar que el mecanismo se puede construir con los parmetros
resultantes de la optimizacin multiobjetivo y que puede soportar los esfuerzos a los que
se ver sometido en su funcionamiento normal.
Para completar el conjunto del brazo, se realizar la seleccin de un motor y una
20
CAPTULO 2. OBJETIVOS
reductora adecuados a las condiciones de trabajo del mecanismo. Por ltimo se realizarn
los planos de las piezas del mecanismo de forma que est listo para dar la orden de
fabricacin.
Captulo
SNTESIS DE MECANISMOS
El diseo es un proceso complejo en el cual se requiere una constante toma de decisiones. Habitualmente muchas de estas decisiones estn soportadas por trabajos previos o
por normativas, lo cual facilita un proceso a menudo nada sencillo. Sin embargo algunas
veces se realizan diseos poco convencionales o novedosos para los cuales no se pueden
abstraer muchos de los resultados de los trabajos previos. En estos casos cobran especial
importancia la sntesis de mecanismos y los mtodos de optimizacin.
La sntesis de mecanismos se puede denir como el proceso de crear y seleccionar
conguraciones, geometras, materiales y dimensiones de los elementos de un mecanismo.
En todos los procesos de diseo de algn modo se realiza un paso de sntesis debido a
que la utilizacin de conocimientos previos para cumplir las especicaciones de un diseo
posterior, es tambin un proceso de sntesis. Sin embargo cuando no se conocen trabajos
previos que sirvan de base al nuevo desarrollo, el proceso de sntesis debe generar este
conocimiento, cobrando as una gran importancia en el diseo completo.
Existen tres partes diferenciadas dentro del proceso de sntesis de mecanismos completo:
Sntesis del tipo :
Tiene como nalidad el establecimiento de las caractersticas de
la solucin en funcin de los requerimientos del problema. Debemos denir el tipo de

mecanismo (engranajes, eslabones, etc.), nmero de eslabones (o engranajes), grados
de libertad, conguraciones, etc. En esta parte se deben tener en cuenta factores
22
CAPTULO 3. SNTESIS DE MECANISMOS

como los procesos de fabricacin, materiales, seguridad, conabilidad, espacio y
economa, para aportar una coherencia necesaria entre las partes iniciales del proceso
de diseo y las nales.
La sntesis
numrica
(o sntesis del nmero) dene el nmero de eslabones y ar-
ticulaciones necesarias para la obtencin de una movilidad determinada. La sntesis

numrica facilita la bsqueda de eslabones asociados mediante la utilizacin de la
ecuacin de Grbler.
Sntesis dimensional :
Denicin de las dimensiones y posicin inicial del meca-
nismo. La sntesis dimensional se alimenta de herramientas que pueden ser tanto

grcas como analticas. Las tcnicas grcas son ms giles, y facilitan una obtencin sencilla y rpida de dimensiones, a la par que ayudan a la comprensin del
funcionamiento del mecanismo. Por otro lado las tcnicas analticas proporcionan
mayor precisin de los resultados, pero su complejidad a menudo las limita a su uso
mediante software informtico.
Estrechamente ligados a la sntesis de mecanismos se encuentran los mtodos de optimizacin. En general hay mltiples soluciones al proceso de diseo e innitas soluciones
para la eleccin de dimensiones y materiales.
En el proceso de sntesis de mecanismos, las decisiones tomadas siempre deben considerar el proceso de diseo completo, debido a que las partes de su morfologa, son a
menudo independientes entre si. La toma de decisiones no es simple, de aqu la necesidad
de la utilizacin de las tcnicas de optimizacin. Ms adelante se profundizar en las tcnicas de sntesis y optimizacin, pero antes de ello, y con el objeto de proporcionar una
visin de la importancia de estas tcnicas en el proceso global de diseo, se realizar una
breve descripcin de la morfologa del proceso de diseo.
3.1 Sntesis de conguraciones en el proceso creativo
23
3.1. Sntesis de conguraciones en el proceso creativo

3.1.1. Sistemtica de eslabonamientos
Los procesos de diseo tienen generalmente una componente creativa importante, debida a la multiplicidad de soluciones a un mismo problema. Para el estudio preliminar
de estas soluciones se recurre a la simplicacin de las conguraciones para su comparacin y validacin inicial. La sistemtica de eslabonamientos es una tcnica que puede
servir de ayuda a la actividad creativa. En el proceso de sntesis creativa se utilizan los
eslabonamientos asociados, los cuales sern la herramienta bsica para la obtencin de
nuevas conguraciones. La sistemtica de eslabonamientos es una tcnica muy comn en
la que se eliminan todas las caractersticas inicialmente superciales y representando nicamente las esenciales de los elementos. Estos elementos se denominarn eslabonamientos
asociados [13].
Aplicando la sistemtica de eslabonamientos a mecanismos utilizaremos caractersticas como tipo de eslabn (plano, tridimensional), distancia entre articulaciones, tipos de
articulaciones (nmero de grados de libertad de la unin). Sin embargo no tendremos en
cuenta el material, dimensiones no tiles (por ejemplo el grosor de un eslabn plano),
proceso de fabricacin y otras consideraciones que se tendrn en cuenta nicamente a
partir del momento en que se verique la validez del eslabonamiento asociado.
3.1.2. Sntesis numrica

El valor de la sntesis numrica es permitir la determinacin exhaustiva de todas las
combinaciones posibles de eslabones que producirn una movilidad deseada del mecanismo. Esto proporciona al diseador una gama denitiva de eslabonamientos potenciales
que pueden solucionar una gran variedad de problemas cinemticos. Debido a las caractersticas de este proyecto, esta tcnica cobrar gran importancia, por lo que se profundizar
en ella. Como se enunci anteriormente la sntesis numrica trata de relacionar la sistemtica de eslabonamientos con el nmero de grados de libertad del mecanismo a travs de
la ecuacin de Grbler. Esta conocida ecuacin relaciona el nmero de grados de libertad
24
de un mecanismo con el nmero de eslabones y los pares cinemticos del mismo. Dicha
ecuacin se puede expresar para el caso plano de la siguiente forma:
G = 3(L 1) 2J
(3.1)
Donde G es el nmero de grados de libertad del mecanismo, L es el nmero de eslabones

y J es el nmero de pares cinemticos.
La ecuacin de Grbler tiene en cuenta nicamente conguraciones con juntas completas. Sin embargo existe una modicacin de la misma que introduce la inuencia de
las semijuntas en la ecuacin anterior. Esta ecuacin es conocida como la ecuacin de
Grbler-Kutzbach.
G = 3(L 1) 2J1 J2
(3.2)
Donde G es el nmero de grados de libertad del mecanismo, L es el nmero de eslabones, J1 es el nmero de juntas completas y J2 es el nmero de semijuntas del mecanismo.
Es sencillo comparando las dos ecuaciones anteriores que una semijunta afecta al nmero de grados de libertad del mecanismo de la misma forma que media junta completa.
Aunque la ecuacin de Grbler-Kutzbach parece ser ms completa y til, los desarrollos posteriores de este apartado se realizarn partiendo de la ecuacin de Grbler sin
modicar, debido a su mayor simplicidad.
A menudo, cuando los requisitos de la aplicacin concretan el nmero de grados de
libertad, podemos combinar eslabones bsicos en la forma que indica la ecuacin de Grbler. En la gura 3.1 se muestran eslabones bsicos para mecanismos planos. Debe notarse
que en este contexto el orden est referido al nmero de nodos que posee un eslabn y no
debe confundirse con el orden de las uniones que se coment anteriormente.
Para poder establecer la inuencia de los eslabones bsicos en los grados de libertad
del mecanismo, recurrimos a la modicacin de la ecuacin de Grbler. De esta forma:
3
G+3
J = L
2
2
(3.3)
25
Figura 3.1: Tipos bsicos de eslabones

Debido a que G debe ser un nmero entero, positivo o negativo, se pueden extraer las
siguientes conclusiones de la observacin de esta ecuacin:
1. Si G es un nmero impar, L debe ser un nmero par.
2. Si G es un nmero par, L debe ser un nmero impar.
Denimos entonces L y J de la siguiente forma:
L = B + T + Q + P + ...
J=
2B + 3T + 4Q + 5P
2
(3.4)
(3.5)
Sustituyendo L y J en la ecuacin de Grbler obtenemos:

G = 3(B + T + Q + P + . . . 1) 2
2B + 3T + 4Q + 5P
G = B Q 2P 3 (3.6)
2
En esta ltima ecuacin sorprendentemente no aparece el nmero de elementos ternarios. Por otro lado si restamos esta ecuacin a la denicin de L obtenemos:
T + 2Q + 3P = L (G + 3)
(3.7)
La solucin simultnea de esta ecuacin y la ecuacin de L determinar las posibles

combinaciones de enlace para los eslabones planos con juntas completas, de la forma
26
siguiente. Supongamos que por ejemplo queremos determinar las posibles combinaciones
de enlace para G=+1. Las ecuaciones indicadas resultan:
T + 2Q + 3P = L 4
(3.8)
B+T +Q+P =L
(3.9)
De las deniciones de los trminos sabemos que B, T, Q y P deben ser nmeros

enteros, y debido a que G es un nmero impar, L debe ser un nmero par. De esta
deduccin se concluye que el mnimo nmero de eslabones posibles es para L=4, por lo
que T=Q=P=0 y por lo tanto B=4. De este modo obtenemos un cuadriltero articulado,
que es el mecanismo articulado ms sencillo posible con 1gdl.
Utilizando las ecuaciones de esta forma podemos realizar rboles de decisin de las
posibles combinaciones en funcin del nmero de grados de libertad que deseemos. Gracias a esta tcnica podemos limitar y encauzar la actividad creativa, buscando soluciones
al problema nicamente en las combinaciones posibles. La cantidad de rboles de decisin
posibles para estas aplicaciones es innita pero podemos acotarlos enormemente decidiendo el nivel de complejidad del diseo. De esta forma eligiendo el mximo nmero de
eslabones ternarios, cuaternarios, etc, y el nmero de grados de libertad del mecanismo
se facilita la bsqueda en gran medida.
Como se habr observado, esta tcnica slo es aplicable para mecanismos en los que
todas las juntas son completas, lo cual supone una fuerte restriccin a las posibilidades
reales existentes. La razn de hallar nicamente las combinaciones de eslabones con pares
inferiores es la de simplicar el proceso y acotar las posibilidades en un primer paso. En
un segundo paso se proceder a introducir semijuntas, juntas mltiples y de deslizamiento
mediante las tcnicas de transformacin de eslabones que se comentarn a continuacin.
3.1.3. Tcnicas de transformacin de eslabonamientos

Las tcnicas descritas anteriormente dotan al diseador de un conjunto de eslabonamientos bsicos con un nmero de grados de libertad particular. Si ahora se relaja la
27
restriccin arbitraria que limita a solo juntas completas de rotacin, podemos transformar
estos eslabonamientos bsicos a una variedad ms amplia de mecanismos, an con mayor
utilidad. Se dispone de varias tcnicas que se pueden aplicar.
1. Una junta de rotacin puede reemplazarse por una junta completa de deslizamiento
sin cambio en los grados de libertad del mecanismo.
2. Una junta completa puede reemplazarse por una semijunta aumentando en uno los
grados de libertad del mecanismo.
3. La eliminacin de un eslabn reducir en uno los grados de libertad del mecanismo.
4. Combinando las tcnicas 2 y 3 se mantienen los grados de libertad del mecanismo
(guras 3.2 y 3.3).
Figura 3.2: Eliminacin de eslabn y adicin de semijunta
5. Un eslabn ternario o de orden superior puede ser parcialmente contrado a un

eslabn de orden inferior por la coalicin de nodos. Esto crear una junta mltiple
pero no cambia los grados de libertad del mecanismo (gura 3.4).
6. La contraccin completa de un eslabn de orden superior equivale a su eliminacin.
Se crear una junta mltiple y se reducirn los grados de libertad del mecanismo
(gura 3.5).
28
Figura 3.3: Leva seguidor equivalente a mecanismo de 4 barras
Figura 3.4: Contraccin parcial de un eslabn
Figura 3.5: Contraccin completa de un eslabn
3.2 Derivacin de ismeros aceptables para combinaciones de eslabones
29
3.2. Derivacin de ismeros aceptables para combinaciones de eslabones

Los rboles de decisin anteriores indican los elementos del mecanismo, sin embargo,
existen mltiples formas de conectarlos entre s, surgiendo de cada caso de los rboles
diferentes soluciones posibles. Deniremos los ismeros de una combinacin de eslabones
dada como la coleccin de enlaces obtenida teniendo diferentes conexiones relativas entre
los tipos de eslabones involucrados. Asimismo deniremos los ismeros aceptables de una
combinacin de eslabones como los ismeros que poseen los grados de libertad deseados
en toda su conguracin. En adelante nos referiremos a este requisito como el principio
de la distribucin de grados de libertad. Es til identicar los ismeros aceptables, dado
que slo estos sern tiles para la sntesis de nuevos dispositivos en el diseo creativo. Las
tcnicas ms comunes para la obtencin de los ismeros aceptables del conjunto total de
ismeros de conguraciones dadas son:
Ismeros aceptables mediante boceto separado.
Ismeros aceptables a partir de conjuntos numricos.
3.2.1. Ismeros aceptables mediante boceto separado

El estudio de las conguraciones mediante bocetos es a menudo la tcnica ms eciente
y tambin la ms simple, para la identicacin de los ismeros aceptables. Esta tcnica
se basa en el principio de distribucin de los grados de libertad. Este principio dice que
un ismero aceptable de un determinado nmero de grados de libertad, debe tener esta
movilidad en toda su estructura. Es decir, si el mecanismo tiene un grado de libertad,
todas sus partes tienen un grado de libertad de movimiento. A continuacin se ilustra con
un ejemplo:
El ismero de la gura 3.6a se construye con una de las combinaciones posibles de
eslabones para una movilidad de un grado de libertad, sin embargo esta forma de interconectar entre s los eslabones no cumple el principio de distribucin de los grados de
30
(a)
Ismero no aceptable para G=+1 (0,0,4) - (0,0,4)
(c)
Ismero aceptable para G=+1 (0,2,2) - (0,2,2)
(b)
Ismero no aceptable para G=+1 (0,1,3) - (0,1,3)
(d)
Ismero aceptable para G=+1 (1,1,2) - (1,1,2)
Figura 3.6: Conguraciones posibles para G=+1 con dos eslabones ternarios
3.2 Derivacin de ismeros aceptables para combinaciones de eslabones
31
libertad, y por lo tanto no es un ismero aceptable. Se puede observar que esta conguracin es equivalente a un cuadriltero articulado, de forma que la parte de un grado de
libertad seran las tres barras mviles y la parte estructural de G=0, hara las veces de
barra anclada.
La gura 3.6b muestra el mismo caso que el ismero anterior, no cumple el principio
de distribucin de los grados de libertad. Las dos siguientes conguraciones 3.6c y 3.6d,
cumplen el principio de distribucin de los grados de libertad, y por lo tanto son ismeros
aceptables.
3.2.2. Ismeros aceptables a partir de conjuntos numricos

Una aproximacin por conjuntos numricos puede ser a veces de gran ayuda en la
determinacin de los ismeros aceptables de una combinacin de eslabones.
Esta utiliza tcnica los conjuntos numricos para representar los enlaces entre eslabones. Las combinaciones de eslabones posibles para el mecanismo deseado las podemos
obtener mediante el uso de la sntesis numrica. Sin embargo, aunque se conozca la combinacin de eslabones no est completamente denida la conguracin, ya que existen
mltiples formas de conectar entre s estos eslabones. Para considerar todas las formas
de interconexin entre eslabones asociaremos conjuntos de nmeros a los eslabones y mediante combinaciones, y una posterior seleccin de ismeros aceptables, obtendremos las
conguraciones que son susceptibles de satisfacer los requerimientos del problema.
Una forma de utilizar los conjuntos numricos es asociar matrices de n m componentes a cada uno de los eslabones de mayor orden. Las m columnas de estas matrices
representan cada uno de los enlaces de los eslabones de mayor orden, de esta forma para
eslabones binarios utilizaremos vectores de m=2, para los ternarios m=3, y as sucesivamente. El valor n ser el nmero de tipos de eslabones existentes en la conguracin sin
contar el de mayor orden. De esta forma cada la de la matriz indicar el nmero de eslabones que se sitan entre los enlaces de los eslabones de mayor orden. De esta forma si se
utilizan eslabones de orden 2, 3 y 4, se requieren tantas matrices de 2 4 como eslabones
de cuarto orden. En cada matriz se indicar por columnas el nmero de eslabones binarios
32
y ternarios (el nmero de eslabones binarios en la primera la y el nmero de eslabones

ternarios en la segunda la) que se encuentran ubicados entre los enlaces de los eslabones
cuaternarios.
Esta tcnica se complica mucho cuando existen en la combinacin deseada eslabones
de ms de dos rdenes. Sin embargo es tremendamente til cuando solo tenemos eslabones
de dos rdenes. Por ejemplo, si tenemos una combinacin de B=4 y T=2, para obtener
un nico grado de libertad de movimiento del mecanismo, procederemos deniendo unos
conjuntos numricos de la siguiente forma:
(0,0,4)
(0,1,3)
(0,2,2)
(1,1,2)
Estos conjuntos numricos representan donde estn conectados los enlaces binarios en
los eslabones ternarios. Los vectores anteriores muestran todas las combinaciones posibles
ya que no tenemos en cuenta la diferencia entre que los enlaces sean en una u otra conexin
de los eslabones ternarios. Cuando se muestra un 0 en una de las componentes del vector
indica que ese enlace del eslabn ternario est conectado directamente a otro enlace del
eslabn ternario restante.
A continuacin debemos combinar los dos eslabones ternarios, dando origen, generalmente, a ms posibilidades de interconexin. Sin embargo en este caso, al existir nicamente dos eslabones ternarios y ser el resto binarios, si un eslabn ternario est conectado
(0,0,4) el otro tambin, e igualmente con las otras posibilidades. De esta forma siguen
existiendo nicamente cuatro posibilidades, en este caso.
Una vez obtenidas las conguraciones posibles, es muy til dibujar los mecanismos
y comprobar que estas poseen la movilidad deseada, descartndolas en caso contrario.
Esto se puede realizar mediante la tcnica de boceto separado. Podemos observar algunos
ejemplos de estos casos en la gura 3.6.
Captulo
OPTIMIZACIN
4.1. Introduccin a la optimizacin
En el proceso de sntesis dimensional partimos de una conguracin no ptima hallada
tras los procesos de sntesis de tipo y sntesis numrica. La optimizacin es la pieza angular
del proceso de sntesis dimensional. La sntesis dimensional dar validez a la conguracin elegida anteriormente. De nada valdra una conguracin diseada a la perfeccin
si despus las dimensiones de los eslabones no permiten el correcto cumplimiento de la
funcin requerida. Un buen ejemplo sera el diseo de una silla plegable, puede tener una
conguracin que permita una posicin con una zona para sentarse y otra en la que la
silla est plegada y es ms manejable. Si el proceso de sntesis dimensional no es correcto
puede que la silla tenga una altura que no sea adecuada para sentarse, y por lo tanto su
utilidad se vera enormemente perjudicada.
Existe una gran base de conocimiento acerca de la teora y tcnicas de optimizacin.
Sin embargo en este proyecto buscamos obtener un diseo ptimo en varios aspectos, o
criterios, con lo que las tcnicas de optimizacin comunes no abarcan completamente el
problema y debemos centrarnos en una parcela concreta y ms compleja de la optimizacin, la optimizacin multiobjetivo. La optimizacin multiobjetivo permitir en este
proyecto realizar un proceso de sntesis dimensional eciente desde varios puntos de vista
como pueden ser la trayectoria, el tiempo de ciclo, la capacidad de carga del mecanismo,
34
CAPTULO 4. OPTIMIZACIN
la rigidez esttica o cualquier otro que se requiera y que sea de utilidad real para el diseo.
Para una mejor comprensin de la aplicacin de las tcnicas de optimizacin en este
proyecto, se comenzar por aportar unos conocimientos generales sobre optimizacin. Un
problema de optimizacin puede ser representado de la siguiente forma:
Encontrar X=(x1 x2 , . . . xn ) que minimiza f(X) sujeto la las siguientes restricciones:
H(X) = 0
g(X) 0
(4.1)
donde X es un vector n-dimensional llamado vector de diseo, f(X) se denomina funcin

objetivo, y H(X) y g(X) son, respectivamente, las restricciones de igualdad y desigualdad
[11].
El vector de diseo X est formado por las llamadas variables de diseo o variables
de decisin. El resto de variables del problema que tienen valores jos, se denominan
parmetros preasignados.
Los valores que pueden tomar las variables de diseo en la resolucin del problema, estn acotados por las restricciones de diseo. Estas restricciones no deben elegirse de forma
arbitraria, sino que deben ser las que al ser satisfechas aseguren un diseo aceptable en
cuanto al cumplimiento de las especicaciones requeridas. Las restricciones del problema
pueden representar limitaciones del comportamiento o rendimiento del sistema, denominndose restricciones funcionales. Las restricciones que representan lmites fsicos de las
restricciones de diseo tales como disponibilidad, de fabricacin u otras, son conocidas
como restricciones geomtricas.
An con las restricciones realizadas, existen mltiples opciones para un diseo aceptable, sin embargo la optimizacin busca la obtencin de la mejor alternativa, aqu es donde
aparece la necesidad de comparar las diferentes opciones o combinaciones de valores de
las variables de diseo. Esto se puede conseguir por medio de las funciones objetivo o
criterios. La eleccin de las funciones objetivo apropiadas es un punto crtico del problema. Sin embargo su eleccin est a menudo gobernada fuertemente por la naturaleza
del problema. En el mbito del diseo mecnico los criterios ms comunes suelen ser la
maximizacin de la eciencia mecnica y la minimizacin del coste y el peso, aunque ms
4.1 Introduccin a la optimizacin
35
adelante se comentarn los criterios ms comunes en el diseo de los robots industriales

y brazos manipuladores, como es el caso de este proyecto.
Para facilitar la comprensin de la teora de optimizacin a continuacin se expondrn
algunas deniciones importantes que aparecern posteriormente en el texto.
4.1.1. Supercie de restriccin y supercies de la funcin objetivo

El conjunto de los valores de X que satisfacen cada una de las restricciones del problema, forma una supercie en el espacio de una dimensin inferior en uno al nmero
de variables de diseo. La regin del espacio formada por la interseccin de todas las
supercies de restriccin se conoce con el nombre de supercie de restriccin compuesta.
Todos los valores de X dentro de la supercie de restriccin compuesta son las soluciones
factibles, denotados como Xf . Adems los puntos situados en los lmites de esta supercie
satisfacen las restricciones del problema de forma crtica.
Anlogamente se puede crear una supercie para cada valor constante de la funcin
objetivo. De esta forma todos los puntos que satisfacen f(X)=K=constante constituyen
una supercie en el espacio de diseo, y cada valor de la constante K corresponde a un
miembro de la familia de supercies.
Si se dibujan sobre un mismo plano las supercies de la funcin objetivo y la supercie
de restriccin compuesta se pueden determinar los puntos ptimos sin mayor dicultad.
El punto ptimo ser aquel X tal que f(X)=K1 , donde K1 es el valor mnimo de la funcin
objetivo que tiene algn punto dentro de la supercie de restriccin compuesta o en
sus lmites. Grcamente el procedimiento es trivial, sin embargo en problemas donde el
nmero de variables de diseo excede de dos o tres, aparece una gran dicultad para la
representacin de las supercies necesarias. En estos casos el procedimiento grco debe
sustituirse por una metodologa analtica y muy a menudo iterativa.
Denicin: Una solucin factible X Xf es denominada estrictamente eciente si no

existe ninguna X Xf tal que fj (X)<fj (X ) para todos los j=1, ,k, donde k es el nmero
de componentes del vector funcin objetivo f(X). El punto y=f(X ) es un punto dbilmente
no dominado. Una solucin factible X Xf se denomina estrictamente eciente cuando
36
no existe un valor X Xf , X6=X tal que f(X) f(X ). El punto y=f(X ) es un (punto
estrictamente) no dominado.
4.2. La optimizacin multiobjetivo

En la optimizacin del mecanismo objeto de este proyecto se modicarn nicamente
las longitudes de los eslabones y su espesor. El mecanismo se comportar de forma diferente segn sea la combinacin, Xi , de las longitudes de sus eslabones, y por tanto cada
una de estas posibles combinaciones es una alternativa o candidato a solucin ptima.
Cada una de las longitudes de los eslabones se denotar como xj donde j=1, 2, 3, . . . , n,
siendo n el nmero de eslabones con longitud variable. Cada combinacin Xi pertenece a
<n , y el conjunto de todas las combinaciones, que adems cumplan las restricciones del
problema, forma el conjunto factible.

Xi = [x1 , x2 , . . . , xn ]
H(X) = 0
g(X) 0
(4.2)
xmin < xj < xmax para todo j = 1, 2, 3, . . . , n
Los criterios de optimizacin F1 , F2 , . . . , Fk , son funciones de las variables de diseo

que ayudan a evaluar la calidad de la solucin en forma de funciones objetivo. En este
momento podemos plantear el problema de forma matemtica.
M in[F1 (xj ), F2 (xj ), . . . , Fl (xj )]
(4.3)
La imagen de X bajo F=(F1 , F2 , . . . ,Fk ) se denota como:

Y := F (X) := [y <k : y = F (Xi ) para algunos Xi Ren ]
(4.4)
Mediante la resolucin del problema de optimizacin multiobjetivo obtendremos las

soluciones ecientes, y no una nica solucin como en otros problemas de optimizacin.
Estas soluciones ecientes son las que producen un resultado ptimo de uno, o varios,
4.2 La optimizacin multiobjetivo
37
de los criterios de optimizacin. Debemos tener en cuenta que, al tener varios criterios a
minimizar de forma simultnea, lo ms probable es que exista una variedad de soluciones
factibles y ecientes diferentes. Cada una de estas soluciones obtendr mejores valores
para unos criterios y peores para otros. Este fenmeno es muy comn debido a que generalmente los criterios se maximizan en direcciones contrarias. Por ejemplo, si buscamos un
brazo mecnico con mximo alcance y mnimo peso, el criterio de mximo alcance busca
eslabones de mayor longitud y por tanto de mayor peso.
Para poder escoger la solucin ptima se debe establecer una jerarqua de los criterios de optimizacin, por ejemplo mediante la elaboracin de una nueva funcin objetivo
construida como combinacin lineal de los criterios, donde los pesos de cada criterio indiquen la importancia relativa del mismo con respecto a los dems. De esta forma, adems,
se reducira el problema de optimizacin multiobjetivo a una optimizacin habitual. Sin
embargo no tendramos conocimiento alguno de las soluciones ecientes. Adems muy a
menudo es complicado establecer una jerarqua de los criterios con un valor numrico y
construir una funcin con ella, y es ms instructivo decidir entre varias soluciones ecientes sobre las que se pueden realizar evaluaciones y compararlas entre s por mtodos que
no necesariamente estn incluidos en los criterios de optimizacin. Por ejemplo, puede que
no sea un criterio de optimizacin la facilidad de fabricacin, debido a que no es sencillo
establecer una funcin matemtica de las variables de decisin que represente este hecho.
Sin embargo es posible que, una vez obtenidas las soluciones ecientes, se pueda tomar
alguna decisin de forma cualitativa en este sentido.
Una vez que se conocen las bases del proceso de optimizacin debemos implementar
un algoritmo que realice los clculos necesarios y nos proporcione las soluciones ecientes
del problema de optimizacin. En este proyecto se ha optado por utilizar el software
informtico M AT LAB r .
4.2.1. Criterios de optimizacin para manipuladores

Como se coment anteriormente la eleccin de los criterios de optimizacin es un punto
sumamente importante y delicado, pues se relaciona fuertemente con la calidad de los
38
resultados obtenidos. Estos criterios deben venir dados de forma natural por la naturaleza
del problema. En cuanto a robots o manipuladores, los criterios ms importantes que se
suelen utilizar de forma ms habitual son los siguientes [6] [5]:
Capacidad de posicionamiento y orientacin:
Esta es la caracterstica prin-
cipal de un mecanismo que haya sido diseado para realizar una trayectoria dada
o que tenga unos puntos de trabajo especicados. En un brazo mecnico de varios
grados de libertad se utilizar la regin accesible y el campo de orientaciones, obtenidos mediante un anlisis ms o menos complejo de las juntas y eslabones de
que se compone. En un mecanismo plano y de un grado de libertad, como el que
nos ocupa, ser ms interesante evaluar la forma de la trayectoria en comparacin
con una trayectoria deseada o la precisin con que la trayectoria producida por el
mecanismo se ajusta a los puntos dados.
La velocidad de respuesta
es muy importante, pues en muchos mbitos, sobre
todo industriales, ser indicativo de la productividad, y por tanto de la viabilidad

econmica, del manipulador. En un manipulador simple de un grado de libertad
estar relacionada directamente con la velocidad del motor. En un manipulador
ms complejo y con ms grados de libertad, debe estudiarse la matriz Jacobiana del
manipulador.
El comportamiento esttico
puede evaluarse estudiando las caractersticas de
rigidez del mecanismo. El estudio del comportamiento esttico ser de gran importancia en manipuladores que trasladen cargas o ejerzan fuerzas importantes en
relacin al peso del manipulador.
Aunque estos son los criterios ms importantes, o al menos los que se utilizan de forma
ms comn en el diseo de manipuladores, existen muchos otros que tambin pueden ser
crticos dependiendo del tipo de diseo que se requiera y el mbito de utilizacin.
Un factor que siempre es muy importante en la ingeniera es el coste. Sin embargo
a menudo no se utiliza este factor en la optimizacin de productos debido a que pueda
4.2 La optimizacin multiobjetivo
39
ser secundario en alguna aplicacin o que sea difcil cuanticar de forma mnimamente
precisa la inuencia de las variables de diseo en este factor.
En un diseo sencillo, como el que se propone en este proyecto, que sea de construccin
sencilla y con poca inclusin de sensores y actuadores, es previsible que el coste de material
sea un factor decisivo en la eleccin de la conguracin ptima [3] [4].
4.2.2. Optimizacin multiobjetivo con M AT LAB r

A diferencia de una optimizacin general, en la optimizacin multiobjetivo existe ms
de un criterio de optimizacin. M AT LAB r representa esta peculiaridad utilizando un
vector F(X)=(F1 (X), F2 (X),. . . ,Fk (X)) compuesto por las funciones objetivo que competirn entre s [1].
Como se explic anteriormente debemos buscar los puntos ecientes o no inferiores del
problema en la interseccin de la supercie de restricciones compuesta y las supercies de
las funciones objetivo. Debido a que la optimizacin es ahora multiobjetivo, las supercies
de las funciones objetivo sern ahora hipersupercies de dimensin k (nmero de funciones objetivo). Esto imposibilita la resolucin de forma grca, por lo que M AT LAB r ,
proceder con otras estrategias.
Estrategia de Suma Ponderada
Esta tcnica consiste en minimizar una combinacin lineal de las componentes del
vector funcin objetivo. No es interesante en este proyecto, debido a los motivos que
se explicaron anteriormente.
Mtodo de la Restriccin
Este mtodo es una modicacin de la Estrategia de Suma Ponderada para solucionar los problemas de sta con regiones no convexas. Por los mismos motivos que la
anterior tampoco nos interesa.
Mtodo de la Consecucin de Metas
Este mtodo se basa en expresar una serie de metas, F =(F1 , F2 ,. . . , Fk ), para

las distintas componentes de la funcin objetivo, expresadas en forma de vector. La
40
formulacin del problema permite que los objetivos sean alcanzados con una cierta
holgura por exceso o por defecto. Esta holgura se puede controlar mediante un vector
de coecientes de peso, =(1 , 2 , . . . , k ), quedando el problema formulado de la
siguiente forma.
minimizar
<k , X tales que Fi (X) i Fi con i = 1, 2, . . . k
(4.5)
La funcin fminimax.m que se emplear en el programa de optimizacin de este proyecto, utiliza un caso especial de este mtodo, donde la holgura es nula y los pesos son
cero. De esta forma la funcin optimizar preferentemente la funcin objetivo que presenta
un peor valor y llega a la solucin de forma iterativa.
Captulo
DESARROLLO DEL PROYECTO

Utilizando las tcnicas de sntesis comentadas en el captulo tercero, se proceder a
la bsqueda de una serie de mecanismos que posean las especicaciones requeridas en
este diseo. Una vez obtenidos estos mecanismos debemos realizar un anlisis de las
diversas caractersticas mecnicas, cinemticas y dinmicas que nos ayuden a seleccionar
el candidato ms prometedor. Sobre el mecanismo seleccionado se aplicarn las tcnicas
de optimizacin multiobjetivo, para lo cual ser necesario un estudio ms profundo de
dicho mecanismo.
Los mecanismos que se buscarn deben tener un nico grado de libertad, y deben ser lo
ms simples posibles de forma que sean sencillos y baratos de construir. Ser conveniente
que el nmero de pares cinemticos sea lo menor posible debido a las razones anteriores
y que permita una modicacin sustancial de la forma y dimensiones de la trayectoria
realizada por el actuador.
5.1. Obtencin de mecanismos

Para obtener los mecanismos se utilizar la combinacin de las ecuaciones 3.6 y 3.7. En
la ecuacin 3.6 se introducir la condicin de 1 grado de libertad, obteniendo el nmero
de eslabones binarios. Para buscar los mecanismos ms sencillos se comenzar solo con
mecanismos de eslabones nicamente binarios y posteriormente se ir introduciendo un
nmero creciente de eslabones ternarios hasta conseguir una variedad de mecanismos
42
CAPTULO 5. DESARROLLO DEL PROYECTO
simples que cumplan las restricciones establecidas en los objetivos de este proyecto. Se
comenzar por lo tanto con B6=0, T=0, obteniendo:
1=B3B =4
(5.1)
0 = L (1 + 3) L = 4
(5.2)
Esta combinacin, aunque podra cumplir los requisitos del proyecto, no ser utilizada,
por ser un cuadrilatero articulado. Esta conguracin es conocida y ha sido estudiada
ampliamente, por lo que se proceder a buscar mecanismos ligeramente ms complejos,
de forma que el proceso de optimizacin que se realizar posteriormente tenga un mayor
inters.
A continuacin se impone T=1:
1=B03B =4
(5.3)
1 = L (1 + 3) L = 5
(5.4)
Este caso no es vlido, debido a que segn se coment en el captulo 3, si G es un nmero

impar, L debe ser un nmero par. Esto implica que no se puede utilizar esta combinacin
nicamente con juntas completas. Por lo tanto se proseguir con T=2, obteniendo:
1=B03B =4
(5.5)
2 = L (1 + 3) L = 6
(5.6)
Este caso es el ms sencillo posible, en las condiciones dadas. Ahora se deben buscar
las conguraciones posibles utilizando conjuntos numricos. Debe notarse que este caso
est explicado como ejemplo en la seccin 3.2.2. Al tener dos eslabones ternarios y un
grado de libertad debemos considerar las siguientes combinaciones:
(0,0,4)
5.1 Obtencin de mecanismos
43
(0,1,3)
(0,2,2)
(1,1,2)
Tal y como se explic en el ejemplo de la seccin 3.2.2, las nicas conguraciones posibles
son las que poseen conjuntos numricos iguales para los dos eslabones ternarios del mecanismo. De este modo, aplicando los conocimientos sobre ismeros aceptables, se pueden
descartar las combinaciones (0,0,4) y (0,1,3). Por lo tanto las combinaciones posibles se
basan en los conjuntos numricos (1,1,2) y (0,2,2). Las posibilidades de diseo de mecanismos estn ahora acotadas en gran medida, aunque es posible obtener una gran variedad
aplicando los conocimientos de las tcnicas de transformacin de eslabonamientos.
5.1.1. Mecanismos preseleccionados

En esta seccin se presentarn los mecanismos seleccionados y su proceso de obtencin
despus de las tcnicas de transformacin de eslabonamientos. Todos estos mecanismos
parten de una conguracin L=6 (B=4, T=2), como se explic anteriormente, y constan
nicamente de juntas completas. Debe notarse que el propsito no es encontrar todas
las conguraciones posibles, sino solo unas pocas con las que poder tomar una decisin
inteligente de cara a la obtencin de un diseo mecnico ms eciente.
A continuacin se detallan los mecanismos que se estudiarn, que adems se muestran
en la gura 5.1.
1. Figura 5.1a: Mecanismo basado en conguracin (0,2,2). Caractersticas del mecanismo: L=5 (B=4, T=1), J1 = 5, J2 = 1.
Para obtener este mecanismo partimos del mecanismo 5.2a, con L=6 (B=4, T=2) y
y sustitucin de la junta completa resultante
se aplica la eliminacin del eslabn GH
(ver
por una semijunta. Por ltimo se produce la contraccin parcial del eslabn EG
gura 5.2).
2. Figura 5.1b: Mecanismo basado en conguracin (1,1,2). Caractersticas del mecanismo: L=6 (B=4, T=2), J1 = 5, J2 = 1.
44
(a) Mecanismo 1
(b) Mecanismo 2
(c) Mecanismo 3
(d) Mecanismo 4
(e) Mecanismo 5
Figura 5.1: Mecanismos seleccionados
45
El mecanismo 2 se obtiene partiendo del mecanismo 5.3a. Este mecanismo sufre

una eliminacin de eslabn y la sustitucin de la junta completa resultante por una
semijunta, de la misma forma que el mecanismo 1 (ver gura 5.3).
3. Figura 5.1c: Mecanismo basado en conguracin (0,2,2). Caractersticas del mecanismo: L=6 (B=5, T=1), J1 = 7, J2 = 0.
(ver
El tercer mecanismo nicamente sufre una contraccin parcial del eslabn CH
gura 5.4).
(a) Mecanismo inicial
(b) Eliminacin de eslabn
(c) Contraccin parcial del
y sustitucin de junta
GH
eslabn EG
completa por semijunta
Figura 5.2: Derivacin del mecanismo 1
y sustitu(b) Eliminacin de eslabn EH
cin de junta completa por semijunta
46
(b) Contraccin parcial de eslabn CH

4. Figura 5.1d: Mecanismo basado en conguracin (1,1,2). Caractersticas del mecanismo: L=5 (B=3, T=2), J1 = 5, J2 = 1.
Este mecanismo sufre las mismas transformaciones que los mecanismos 1 y 2, eliminacin de eslabn y sustitucin de junta completa por semijunta (ver gura 5.5).
y sustitu(b) Eliminacin de eslabn EH

5. Figura 5.1e: Mecanismo basado en conguracin (1,1,2). Caractersticas del mecanismo: L=5 (B=3, T=2), J1 = 5, J2 = 1.
El ltimo mecanismo seleccionado tambin sufre las mismas transformaciones que los
47
mecanismos 1, 2 y 4, partiendo de una conguracin B=4 T=2 de juntas completas

(ver gura 5.6).
y sustitu(b) Eliminacin de eslabn DH
5.1.2. Comparacin de mecanismos

Segn se coment en el captulo introductorio, el proceso de diseo de un mecanismo
est lleno de decisiones. Una de ellas es la seleccin de los mecanismos vlidos, descartando
los que no pueden cumplir las especicaciones del diseo y posteriormente la eleccin del
mecanismo ms prometedor, que se estudiar con mayor detalle. Gracias a las tcnicas
de sntesis de mecanismos se ha podido reducir un campo de innitas posibilidades de
conguraciones a unas pocas. En este momento se debe tomar una nueva decisin, y
elegir el mecanismo ms prometedor. Para la eleccin de este mecanismo se debe realizar
una comparacin de las caractersticas cinemticas, dinmicas y de otros tipos de los
mecanismos preseleccionados.
El proceso de comparacin de mecanismos requiere que se jen unas dimensiones de
los eslabones de forma que se iguale alguna caracterstica de los mecanismos. En este
proyecto se han obtenido unas medidas de los eslabones de cada mecanismo de forma
que los espacios de trabajo de todos ellos tienen dimensiones similares. Esta tarea puede
parecer sencilla a priori, pero conseguir espacios de trabajo similares implica combinar
las dimensiones de todos los eslabones de cada mecanismo. Para facilitar esta tarea se ha
48
recurrido a utilizar la herramienta informtica Working Model 2D (ver gura 5.7). Esta
herramienta permite dibujar, de manera sencilla y rpida, los mecanismos y obtener de
ellos su trayectoria adems de otras caractersticas, tambin muy interesantes para este
proyecto, que se utilizarn posteriormente.
Figura 5.7: Pantalla de Working Model 2D

Para la obtencin de las longitudes de los eslabones de cada mecanismo de forma que
tengan espacios de trabajo similares, se ha realizado mediante prueba y error. Esta tarea
se facilita enormemente con la utilizacin de Working Model 2D. El proceso seguido, ha
sido la realizacin de los mecanismos en esta herramienta con la utilizacin de botones
deslizantes para modicar las longitudes de los eslabones. Para medir los espacios de trabajo se ha modelado y ejecutado cada mecanismo, de forma que la trayectoria que realiza
el punto nal de cada brazo, donde se colocara el actuador, quede dibujada de forma
49
permanente. Una vez que la trayectoria est trazada es sencillo hallar las coordenadas de
cualquier punto de la misma, ya que Working Model 2D muestra las coordenadas en que
se sita el puntero del ratn. Para medir el espacio de trabajo, debido a que las trayectorias de todos los mecanismos se asemejan en mayor o menor medida a una elipse, se
ha recurrido a medir los ejes de las mismas. El procedimiento ha sido medir en Working
Model 2D las posiciones de los puntos extremos de dichos ejes y hallar sus longitudes
mediante las siguientes frmulas sencillas:
A=
p
(X1 X2 )2 + (Y1 Y2 )2
(5.7)
B=
p
(X3 X4 )2 + (Y3 Y4 )2
(5.8)
donde A es la longitud del eje mayor, B la longitud del eje menor, (X1 ,Y1 ) y (X2 ,Y2 )
son las coordenadas de los puntos extremos del eje mayor y (X3 ,Y3 ) y (X4 ,Y4 ) son las
coordenadas de los puntos extremos del eje menor.
El espacio de trabajo de los mecanismos ha tratado de ser aproximado a una longitud
del eje mayor de 50 cm y del eje menor de 7 cm. Esta eleccin ha sido motivada por buscar
una mayor semejanza dimensional con el alcance de un brazo humano. Debe notarse que
en algunas conguraciones es difcil e incluso a veces imposible, conseguir que el espacio
de trabajo sea igual al de referencia, en estos casos se ha priorizado la longitud del eje
mayor. En la tabla 5.1 se muestran las longitudes de los eslabones de cada mecanismo y el
espacio de trabajo resultante. Tambin es importante considerar que los casos que tienen
ms dicultades para conseguir estas dimensiones seran menos interesantes, para este
proyecto, de cara a la realizacin de la sntesis dimensional debido a su menor exibilidad.
Una vez que los mecanismos han sido dimensionados para poseer espacios de trabajo
similares, se puede proceder a la comparacin de los mismos. Los criterios elegidos para
la comparacin han sido los siguientes:
Aceleracin mxima: Este parmetro permite estimar las fuerzas de inercia que
aparecern en el mecanismo como consecuencia del movimiento. Un mecanismo
ser mejor cuanto menor sea este parmetro. Su obtencin se ha realizado mediante
50
ID
Mecanismo
Dimensiones (mm)
= 150
AB
= 100
DC
= 170
BE
= 170
DE
A (mm) B (mm)
501,19
72,80
503.29
70,71
502.49
178,04
502.89
530
56.57
= 700
CF
FD = 165
= 250
BF
= 100
AB
FG = 480
= 60
AC
= 232
CD
= 160
CE
= 138
DE
= 150
AB
= 210
CF
= 80
AC
= 340
EG
= 210
BE
= 135
BD
= 170
CD
= 86
EF
= 100
AB
= 63
GE
= 200
AG
= 150
CE
= 130
BD
= 65
BC
= 400
GF
= 100
AC
= 360
DG
= 50
AB
= 103
DE
= 120
BE
= 64
EF
= 130
CF
Tabla 5.1: Dimensiones de los eslabones y espacios de trabajo de los mecanismos
51
Working Model 2D, midiendo la aceleracin del punto de anclaje del actuador en
cada mecanismo.
Velocidad mxima: Una mayor velocidad mxima del punto de anclaje del actuador indica una mayor velocidad de movimiento. Este factor en conjuncin con una
aceleracin mxima baja, indica que el movimiento del mecanismo es ms suave, y
por lo tanto es previsible que los esfuerzos mecnicos sean menores.
Dimensiones del robot: Debido a que se pretende minimizar el peso y las fuerzas
de inercia, ser preferible una menor longitud de los eslabones. De esta forma se
obtendr un menor peso y coste del robot.
Diseo real: Este criterio indicar la dicultad de diseo y construccin del mecanismo. Este parmetro no es cuanticable, pero es muy importante en el proceso
global de diseo.
Fuerzas y momentos en eslabones: Los esfuerzos mximos en los eslabones

deben ser lo menores posibles, lo cual indica que un mecanismo tiene un mejor
diseo.
Los parmetros de fuerzas y momentos
en los

eslabones han sido evaluados para una
rad
deg
velocidad angular del motor de
45
. Los factores de velocidad y aceleracin
4
mxima se medirn con diferentes velocidades angulares del motor. Esto permite evaluar
la inuencia de la velocidad del motor en estos parmetros. De esta forma buscando
aceleraciones mximas similares en diferentes mecanismos, se puede deducir cual de ellos,
por ejemplo, funciona a mayor velocidad angular. Se ha jado como aceleracin mxima de
referencia 0,5
m
. En la tabla 5.2 de resultados se aade el dato de la velocidad del motor
s2
que produce esta aceleracin para cada mecanismo, lo cual es el dato ms signicativo
en cuanto a la velocidad mxima del motor a la que puede funcionar el mecanismo. A
continuacin se muestran tablas que recogen los resultados de las mediciones comentadas
anteriormente.
Para seleccionar el mecanismo ms prometedor se tendr en cuenta principalmente
el parmetro de longitud total, LT otal , y el de la velocidad del motor mxima aceptable
52
max . El parmetro de longitud total indica la suma de las longitudes de los eslabones, lo
cual se relaciona directamente con el peso del mecanismo, adems de tener gran inuencia
en el coste de este mecanismo, por lo tanto se desea que sea mnimo. El parmetro de
velocidad mxima aceptable del motor deber ser lo mayor posible. De acuerdo con las
observaciones anteriores, y a la luz de los datos recogidos en la tabla 5.2, se deduce que
los mecanismos ms prometedores son el 3 y el 4. Teniendo en cuenta que el mecanismo
4 posee una trayectoria unidimensional (vase que en este mecanismo B=0mm ), ser de
menor inters de cara a la optimizacin multiobjetivo, pues su trayectoria es mucho ms
simple que las dems.
Por todo esto se elegir el mecanismo 3 como el ms prometedor, y ser el que ser
estudiado de aqu en adelante.
5.1.3. Cinemtica del mecanismo ms prometedor

Este apartado est dedicado a un estudio ms profundo del mecanismo seleccionado.
El motivo principal del mismo es obtener las ecuaciones analticas del movimiento para
poder utilizarlas en la optimizacin multiobjetivo posterior.
La obtencin de las ecuaciones analticas del movimiento se realiza por medio de
relaciones geomtricas con el n de establecer el nexo de unin entre la posicin, velocidad
y aceleracin del punto G (punto nal del brazo y de instalacin del actuador nal en
caso de ser necesario) con la posicin del ngulo , que produce el motor en cada instante
de tiempo. Este ngulo, as como los ngulos auxiliares y , se muestran en la gura
5.8 para una mejor comprensin de las ecuaciones posteriores.
Para la obtencin de las ecuaciones analticas se comenzar por el clculo de la posicin
y posteriormente se hallarn las ecuaciones de velocidad, ya que estas se obtienen por
derivacin de las ecuaciones de posicin. En caso de ser necesario se podran obtener las
ecuaciones de aceleracin mediante derivacin de las expresiones de velocidad. Debido a
que en este proyecto no se han utilizado, no tiene inters alguno hallarlas.
53
Mecanismo A(mm) B(mm) LT otal (m) ( rad

) Amax ( sm2 ) Vmax( ms ) max ( rad
)
s
s
1
501.2
503.29
502.49
502.89
530
72.80
70.71
178.04
56.57
1.29
0.89
1.16
0.98
0.71
7.18
1.40
1.57
1.80
0.7
0.79
0.45
0.35
0.39
0.11
0.18
16.22
2.14
1.57
4.06
1.07
0.79
1.02
0.53
0.39
0.25
0.27
6.81
1.46
1.57
1.70
0.73
0.79
0.43
0.37
0.39
0.11
0.18
14.74
1.72
1.57
3.73
0.86
0.79
0.93
0.43
0.39
0.23
0.22
101.25
3.35
1.57
38.92
1.68
0.79
9.67
1.01
0.39
2.63
0.51
Tabla 5.2: Resultados de la comparacin de mecanismos
0.83
0.55
0.85
0.57
0.17
54
Figura 5.8: Esquema del mecanismo 3
5.1.4. Ecuaciones analticas de posicin

A la vista de la gura 5.8 se pueden deducir las coordenadas del punto G:
cos() + EG
cos()
XG = BE
(5.9)
sen() + EG
sen() AB
YG = BE
El problema ahora se centra en hallar los valores de los ngulos auxiliares en funcin
del ngulo , para ello se proceder de la siguiente forma:
cos()
XC = AC
(5.10)
sen()
YC = AC
cos()
XD = BD
(5.11)
sen() AB
YD = BD
(5.12)
2=0
(XC XD )2 + (YC YD )2 CD
Sustituyendo las ecuaciones 5.10 y 5.11 en la ecuacin 5.12 y despejando , se obtiene

el siguiente resultado:
= arcsen
AB
sen() CD
2 + AC
2 + BD
2 + AB
2
2 AC
p
F12 + G21

+ arctg
F1
G1
(5.13)
55
donde,
BD
cos()
F1 = 2 AC
BD
sen() + 2 AB
BD
G1 = 2 AC
(5.14)
A continuacin se operar de forma anloga para obtener el ngulo .

cos()
XE = BE
(5.15)
sen() AB
YE = BE
cos()
XF = XE + EF
(5.16)
sen()
YF = YE + EF
2
=0
(XC XF )2 + (YC YF )2 CF
(5.17)
Sustituyendo las ecuaciones 5.15 y 5.16 en la ecuacin 5.17, despejando y sustituyendo por su valor en funcin de hallado anteriormente, se llega a la siguiente
ecuacin:

G2

= arcsen() arctg
F2
(5.18)
donde,
2
2 X 2 Y 2 X 2 Y 2 EF
2 (XC XE + YC YE ) + CF
E
E
C
C
p
=
F22 + G22
(YE YC )
F2 = 2 EF
(XE XC )
G2 = 2 EF
(5.19)
(5.20)
Las ecuaciones analticas de la posicin del mecanismo halladas anteriormente corresponden al mecanismo seleccionado. Sin embargo durante la realizacion del proyecto se
lleg a la conclusin de que el mecanismo posea mejores caractersticas si se colocaba
girado. Este cambio fue motivado por la mejor forma de la trayectoria en la parte superior de la misma, adems de que permita que el mecanismo pudiera llegar a coger
objetos situados en una altura ms cercana a la posicin de la base del mismo. Debido a
56
estas consideraciones las ecuaciones analticas han sido modicadas para facilitar la nueva
implementacin en M AT LAB r .
La obtencin de las ecuaciones es exactamente la misma que en el caso original, simplemente se han realizado cambios en el posicionamiento de los ngulos auxiliares y el
punto de referencia del mecanismo. Debe notarse que el mecanismo ha sido girado de
est anclado en posicin horizontal, quedando la manivela AC
forma que el eslabn AB
en la parte derecha del mecanismo. El punto de origen del mecanismo se ha tomado en el

punto B.
Figura 5.9: Esquema del mecanismo 3
La gura 5.9 permite conocer las nuevas coordenadas del punto G, que son:
sen() + EG
sen()
XG = BE
cos() + EG
cos()
YG = BE
(5.21)
Obtencin de las expresiones de los ngulos auxiliares.

sen() + AB
XC = AC
cos()
YC = AC
sin()
XD = BD
cos()
YD = BD
(5.22)
(5.23)
57
(5.24)
=0
(XC XD )2 + (YC YD )2 CD
Se sustituyen las ecuaciones 5.22 y 5.23 en la ecuacin 5.24 para obtener .
= arcsen
AB
sen() CD
2 + AC
2 + BD
2 + AB
2
2 AC
p
2 F12 + G21

arctg
G1
F1
(5.25)
donde,
BD
cos()
F1 = AC

AB
+ AC
sen()
G1 = BD
(5.26)
Obtencin del ngulo .

sen()
XE = BE
(5.27)
cos()
YE = BE
sen()
XF = XE + EF
(5.28)
cos()
YF = YE + EF
2
=0
(XC XF )2 + (YC YF )2 CF
(5.29)
Se despeja .

= arcsen () arctg
G2
F2
(5.30)
donde,
2 AC
2 AB
2 X 2 Y 2 EF
2
E
E
p
=
F22 + G22
(YE YC )
F2 = 2 EF
(XE XC )
G2 = 2 EF
(5.31)
(5.32)
58
5.1.5. Ecuaciones analticas de velocidad

Las ecuaciones analticas de velocidad se obtienen por derivacin de las ecuaciones de
posicin. Primero se expondrn las ecuaciones analticas correspondientes al mecanismo
original y a continuacin las del mecanismo girado, al igual que se realiz en el apartado
anterior.
De la misma forma que en las ecuaciones de posicin, la velocidad del punto nal del
brazo viene dada por las siguientes ecuaciones:
sen() d
sen() d EG
X G = BE
d
d
(5.33)
cos() d + EG
cos() d
Y G = BE
d
d
Deben calcularse ahora las derivadas de los ngulos auxiliares respecto del ngulo de
posicin .
du
dv
d
= p d 2 + d 2
d
1 u 1 + v
(5.34)
donde,
u =
AB
sen() CD
2 + AC
2 + BD
2 + AB
2
2 AC
p
F12 + G21
AC
cos()
2 AB
du
=
d
F12 + G21
F12 + G21
BD
(F1 sen() + G1 cos())
2 AC
(5.35)
F12 + G21
AB
sen()
2 AC
p
F12 + G21
(5.36)
2 BD
2 AB
2 AC
2
CD
p
2 AC BD (F1 sen() + G1 cos())
F12 + G21
+
F12 + G21
v =
F1
G1
(5.37)
59
BD
(G1 sen() F1 cos())
v
2 AC
=
d
G21
(5.38)
du
dv
d
= q d
d 2
d
2
1 + v
1u
(5.39)
2 X 2 Y 2 X 2 Y 2 EF
2
C
C
E
E
p
F22 + G22
(5.40)
u =
du
d

p
d
sen() XC BE
sen()
2 XE AC
F22 + G22
d
=
2
2
F2 + G2

q
d
cos() + YC BE
cos()
2 YE AC
F22 + G22
d
+
F22 + G22
q
(YC cos() XC sen()) F22 + G22
2 AC
+
F22 + G22
q

d
(XE + YE ) F22 + G22

2 BE cos()
d
+
F22 + G22

d
XE + YC YE )
F2 BE
cos()
cos() 2 (XCp
2 EF
AC
d
F22 + G22
+
(5.41)
F22 + G22

d
2 (XC XE + YC YE )
p
2 EF G2 BE sen()
AC sen()
d
F22 + G22
+
F22 + G22

2
2
2
2
2 CF
2
d
F2 BE
cos()
cos() XC +YC +XE +YE +EF
2 EF
AC
F22 +G22
d
+
F22 + G22
2
2
2
2 CF
2
+ YE2 + EF
G2 BE
sen() d XC + YC + X
pE
2 EF
d
F22 + G22
F22 + G22
2 CF
2
XC2 + YC2 + XE2 + YE2 + EF
p
2 EF G2 AC sen()
F22 + G22
F22 + G22
60
v =
dv
d
G2
F2

d
F2 BE
sen()
sen()
2 EF
AC
d
=
F22

d
G2 BE
cos()
cos()
2 EF
+ AC
d
F22
(5.42)
(5.43)
A continuacin se realizar el mismo proceso para el mecanismo en la nueva posicin.

cos() d + EG
cos() d
X G = BE
d
d
(5.44)
sen() d EG
sen() d
Y G = BE
d
d
Obtencin de las derivadas de los ngulos auxiliares respecto del ngulo de posicin .
du
dv
d
= p d 2 d 2
d
1 u 1 + v
(5.45)
donde,
u =
AB
sen() CD
2 + AC
2 + BD
2 + AB
2
2 AC
p
F12 + G21
AC
cos()
2 AB
du
=
d
F12 + G21
(5.46)
p
F12 + G21
AB
sen()
BD
(G1 cos() F1 sen()) 2 AC
p
AC
F12 + G21
(5.47)
F12 + G21
2 BD
2 AB
2 AC
2
CD
p
AC BD (G1 cos() F1 sen())
F12 + G21
+
F12 + G21
61
v =
du
d
(5.48)
BD
(G1 sen() + F1 cos())
v
AC
=
d
G21
(5.49)
du
dv
d
= q d
d 2
d
2
1 u 1 + v
(5.50)
u =
F1
G1
AC
AB
X 2 Y 2 EF
E
E
p
F22 + G22
(5.51)

p
d
2 XE AC cos() XC BE sen()
F22 + G22
d
=
2
2
F2 + G2

q
d
2 YE AC sen() + YC BE sen()
F22 + G22
d
F22 + G22
q

d
(XE + YE ) F22 + G22

2 BE sen()
d
+
F22 + G22

d
2 (XC XE + YC YE )
F2 AC
sen() BE
sen()
p
2 EF
d
F22 + G22
(5.52)
F22 + G22

d
2 (XC XE + YC YE )
p
2 EF G2 BE sen()
AC sen()
d
F22 + G22
+
F22 + G22

2 +AB
2 +X 2 +Y 2 +EF
2 CF
2
d
AC
F2 AC
sen() BE
sen()
E 2 E2
2 EF
F2 +G2
d
+
F22 + G22
2
2 X 2 + Y 2 + EF
2 CF
2
E
E
G2 BE
cos() d AC + AB +p
2 EF
d
F22 + G22
F22 + G22
2 + AB
2 + X 2 + Y 2 + EF
2 CF
2
AC
E
E
p
2 EF G2 AC cos()
F22 + G22
F22 + G22
62
v =
dv
d
G2
F2

d
2 EF F2 BE cos()
AC cos()
d
=
F22

d
2 EF G2 BE sen()
+ AC sen()
d
F22
(5.53)
(5.54)
5.2. Optimizacin multiobjetivo del mecanismo

Como ya se coment en el apartado anterior, las dimensiones de los eslabones de los
mecanismos han sido, hasta ahora, elegidas de forma arbitraria, con la nica motivacin
de posibilitar la comparacin de las caractersticas cinemticas, dinmicas y dems de los
diseos preseleccionados. Debido a que ya se ha realizado dicha comparacin se deber
proceder a calcular las dimensiones de los eslabones del mecanismo ms prometedor para
que ste pueda cumplir los requisitos de aplicacin de la forma ptima. Esto se conoce como proceso de sntesis dimensional. La optimizacin multiobjetivo responde a la necesidad
de un mtodo analtico para el desarrollo de dicho proceso de sntesis dimensional.
Para realizar el proceso de optimizacin multiobjetivo se elaborar un programa en
M AT LAB r que buscar los valores de las longitudes de los eslabones y el espesor de
los mismos (variables bsicas) de forma que minimice el valor de la funcin objetivo. Los
valores de las variables bsicas se expresarn en forma de vector y se denotar de aqu en
adelante como x. Debido a que es una optimizacin multiobjetivo, la funcin objetivo ser
un vector, denominado F(x), donde cada componente tiene en cuenta un criterio diferente.
F (x) = [f1 (x), f2 (x), , fk (x)]
(5.55)
5.2 Optimizacin multiobjetivo del mecanismo
63
5.2.1. Funciones objetivo elegidas

La funcin objetivo F(x) consta de seis componentes que son las siguientes:
1. Funcin de alcance: Esta funcin objetivo tiene como n conseguir la mayor
distancia entre el punto nal del mecanismo, punto G, y el punto tomado como
origen, el punto B en el caso del mecanismo girado. El clculo del alcance se realiza
en el punto denido como extendido. Ms adelante se explicar la ubicacin de este
punto dentro de la trayectoria del mecanismo y el mtodo de obtencin utilizado.
El alcance se calcula en M AT LABr mediante la funcin denominada alcance.m.
Esta funcin tiene como parmetros de entrada las coordenadas X e Y del punto
denominado extendido. La funcin alcance.m calcula la distancia en lnea recta entre
los dos puntos indicados utilizando la siguiente frmula:
A=
p
2
2
Xext
+ Yext
(5.56)
La funcin fminimax.m utilizada en el programa de optimizacin siempre busca

minimizar las componentes del vector funcin objetivo. Por lo tanto la componente
f1 (x) debe disminuir cuando aumente el alcance. Por otro lado, para un mejor
funcionamiento de dicha funcin se debe hacer que todas las componentes del vector
funcin objetivo tengan valores similares cuando el mecanismo se acerque a sus
valores ptimos. Por este motivo se buscar que las componentes del vector F(x)
tengan valores cercanos a cero cuando son ptimos. Debido a que las dimensiones
utilizadas para la comparacin de los mecanismos realizada anteriormente se tomar
como solucin inicial, se relacionar el alcance ptimo deseado con el alcance que
posee la solucin inicial, de forma que el valor de esta componente de la funcin
objetivo queda normalizado. De esta forma la primera componente de la funcin
objetivo realizar el siguiente clculo:
f1 (x) =
A0
Aj
(5.57)
64

En la ecuacin 5.57 A0 es el valor del alcance de la solucin inicial, y Aj es el valor
del alcance de la iteracin actual. Con esta formulacin, inicialmente la componente
f1 (x) tendr un valor de 1. A medida que el alcance del mecanismo aumente este
valor disminuir.
2. Funcin de peso: La funcin peso es la segunda componente del vector F(x).
Esta funcin calcula el peso de los eslabones del mecanismo. Este valor se calcula a
travs de la funcin peso.m, cuyos nicos parmetros de entrada son las longitudes
de los eslabones y el espesor de los mismos. El peso se calcula hallando el volumen
de los eslabones y multiplicando por su densidad. Para este clculo se han utilizado
eslabones de seccin rectangular fabricados en aluminio (=2700 mkg3 ) y con un ancho
de w=20 mm. La funcin peso ejecuta la siguiente operacin simple:
P =
8
X
xi e w
i=1
1000
(5.58)
donde, las longitudes de los eslabones, xi con i=1,2, ,8, se dan en milmetros,
e=
x(9)
es el valor del espesor en m, el ancho del eslabn w se introduce en metros
1000
y la densidad en
kg
m3
, obtenindose el peso en kg.
f2 (x) =
Pj
P0
(5.59)
La componente f2 (x) se obtiene mediante la ecuacin 5.59. En esta ecuacin P0 es el

peso del mecanismo inicial calculado con la frmula 5.58, mientras que Pj es el peso
del mecanismo en cada iteracin. En la primera iteracin el valor de f2 (x) ser uno,
y disminuir de forma paralela a la disminucin de las longitudes de los eslabones
del mecanismo.
3. Amplitud de movimiento: El criterio de amplitud tiene como objetivo evitar que
durante el proceso de optimizacin se llegue a soluciones en que la trayectoria tenga
un recorrido pequeo, es decir que los puntos retrado y extendido estn demasiado
65
cerca, limitando el espacio de trabajo del brazo mecnico. Este criterio busca una
mayor amplitud de la trayectoria utilizando la siguiente relacin:
q
AM = (Xext Xret )2 + (Yext Yret )2
(5.60)
La componente f3 (x) se calcula de forma anloga a las dos primeras componentes

del vector funcin objetivo.
f3 (x) =
AM0
AMj
(5.61)
donde, AM0 es la amplitud del movimiento con las dimensiones iniciales y AMj es
la calculada en cada iteracin. La tercera componente de la funcin objetivo tendr
un valor menor cuanto ms se aumente la amplitud del movimiento del mecanismo.
4. Nivel de parabolismo: La medida denominada como nivel de parabolismo est enfocada a modelar la forma inferior de la trayectoria del mecanismo con el n de tener
una trayectoria suave. Esta trayectoria suave busca limitar la aparicin de cambios
bruscos de trayectoria que produciran grandes aceleraciones del movimiento con
las consiguientes fuerzas de inercia. Adems una forma parablica sera conveniente
en la parte inferior de la trayectoria, pues facilitara las operaciones de pick and
place y cualquier actuacin del mecanismo en la parte inferior de la trayectoria en
su aplicacin prctica.
El nivel de parabolismo se calcula a travs de una funcin programada en M AT LAB r
denominada NivParab3.m. Dicha funcin toma como parmetros de entrada las longitudes de los eslabones, aunque en su cdigo utiliza otra funcin auxiliar que calcula
los puntos signicativos de la trayectoria del mecanismo, indicados en la gura 5.10.
En la gura 5.10 se muestran los puntos signicativos de la trayectoria que se utilizan
en el programa de optimizacin. Los puntos retrado y extendido son respectivamente el cuadrado rojo y el cuadrado azul. El punto extendido est situado en el medio
de los puntos de mnima Y, asterisco azul, y el de mxima X, crculo azul. Anlogamente el punto retraido se ubica entre el punto de mxima Y y el de mnima X.
66
Figura 5.10: Puntos signicativos de la trayectoria

Los puntos medio inferior y medio superior estn marcados como asteriscos negro y
verde respectivamente.
La funcin NivParab3.m, utilizando algunos de estos puntos, mide la separacin
entre una parte de la trayectoria del mecanismo y una interpolacin con una parbola
de los puntos signicativos de la trayectoria. Hallando esta diferencia se estima el
grado de similitud de la trayectoria con una parbola o funcin suave de grado 3. La
comparacin con las parbolas se realiza en dos lugares diferentes, en la parte inferior
de la trayectoria, comprendida entre los puntos de mnima X y el de mxima X, y por
otro lado la parte superior de la trayectoria comprendida entre los mismos puntos.
Estas dos ramas se comparan con las interpolaciones correspondientes, hallando
la diferencia de cotas y siendo el parmetro de salida de la funcin NivParab3.m
la suma de ambas diferencias. Este parmetro sirve para comprobar que la parte
de la trayectoria correspondiente a la mxima extensin y sus alrededores tienen
formas redondeadas, con cierta similitud con las funciones de interpolacin, y sin
cambios bruscos de direccin. Adems favorece que las trayectorias sean alargadas
en direccin vertical, de esta forma se consigue que el punto de extensin no tenga
un movimiento amplio en direccin horizontal, sino que la entrada y salida del punto
67
de pick and place sea ms vertical.

El valor que proporciona la funcin NivParab3 ser mayor cuando las trayectorias
obtenidas se alejen de las formas redondeadas y aparezcan cambios bruscos de direccin. Este parmetro se incluir en la componente f4 (x) relacionando el nivel
de parabolismo del mecanismo inicial con el de cada iteracin, siendo f4 (x) ptima cuando ambos sean iguales. La formulacin de f4 (x) es la que se muestra a
continuacin:

N
j

f4 (x) = 1
N0
(5.62)
donde, N0 es el nivel de parabolismo antes de ser optimizado y Nj es el obtenido en

cada iteracin.
El nivel de parabolismo ser adecuado cuando tenga valores entre 0 y 10. Si estos
valores se disparan por encima de 100, ser indicativo de que la trayectoria no posee
las caractersticas demandadas.
5. Altura del punto extendido: La ltima componente de la funcin F(x) tiene
como objetivo acercar el punto extendido de la trayectoria del mecanismo al punto
ms bajo posible del mecanismo. El punto ms bajo se obtiene cuando la barra AC

. Para conseguir
est en posicin vertical y con el punto C por debajo de la barra AB
esto, el programa de optimizacin calcular f5 (x) de la siguiente forma:
f5 (x) = Y ext + AC
(5.63)
5.2.2. Implementacin en M AT LAB r

La optimizacin multiobjetivo se realiza por medio de una funcin de la Toolbox de
Optimizacin de MATLAB llamada fminimax.m. La forma de funcionar de fminimax es
muy sencilla. Partiendo de una solucin inicial, fminimax calcula los gradientes de las
funciones objetivo en todas direcciones del hiperespacio de las variables de decisin. Si
68
se halla un gradiente mayor que la tolerancia ajustada, calcula una nueva posicin en la
direccin adecuada del hiperespacio. De esta forma se alcanzar el punto ptimo de forma
iterativa. El programa se detendr por varias razones, principalmente, porque la funcin
converja a una solucin, porque no se encuentren gradientes de las funciones objetivo
mayores que la tolerancia impuesta, porque la magnitud de la direccin de bsqueda sea
menor que la tolerancia especicada, porque se alcance el nmero mximo de iteraciones
impuesto o porque no se encuentren puntos factibles. Cualquiera de los dos primeros casos
sera una solucin aceptable.
Como se coment anteriormente las funciones objetivo son tratadas como un nico
vector. Anlogamente, las dimensiones de los eslabones y su espesor son tratados por el
programa como un vector x de longitud 9, donde los 8 primeros datos son las longitudes
de los eslabones del mecanismo y el ltimo es el espesor. Todos estos datos estn dados
en mm. El programa de optimizacin multiobjetivo est dividido en dos scripts y varias
funciones externas que se pueden llamar entre si y desde los scripts. El programa se inicia
al ejecutar script2.m. Este script posee la informacin del vector x0 (dimensiones de la
solucin inicial) y de los valores mximos y mnimos de cada componente del vector x, se
encarga de ejecutar la funcin fminimax y muestra grcas e informacin de salida. Este
script contiene ademas las condiciones de contorno del problema.
Los valores de la funcin F(x) se calculan en un segundo script denominado con el
nombre fs.m. Adems de esto, tambin calcula los valores de las funciones objetivo de las
dimensiones iniciales, para poder comparar, una vez nalizada la ejecucin del programa,
la mejora producida. Este script tambin almacena los valores de la funcin objetivo en
cada iteracin, de forma que, proporciona la informacin necesaria a script2 para que
pueda ser representada la evolucin de los valores de cada componente de la funcin
objetivo en cada iteracin.
El problema de optimizacin debe poseer una serie de resctricciones para que est
correctamente planteado. En este caso la limitacin principal es que los resultados hallados
por el programa deben corresponder con un mecanismo que pueda ser construido en la
realidad. Debido a que los clculos de las componentes de las funciones objetivo se basan
69
en la trayectoria del mecanismo y la ubicacin de los puntos caractersticos. Por este

motivo, un vector x fuera del espacio factible de X, impedira que fuese calculada la
funcin objetivo y podra bloquear el programa.
Para evitar que esto suceda debemos indicar al programa cuando un vector x no es
factible. La forma ms obvia sera ver todos los valores que haran que las ecuaciones analticas de la posicin, halladas anteriormente, tuvieran valores innitos, discontinuidades
en las funciones arcotangente y arcoseno, o cualquier otra singularidad matemtica. Este
procedimiento es largo, matemticamente complejo y difcil de implementar. En la realizacin de este programa se ha optado por una solucin mucho ms sencilla, que consiste
en utilizar un bit indicador de valores complejos en las variables de posicin (XG , YG y
ngulos auxiliares).
Adems de las restricciones de factibilidad existen otras como por ejemplo la carga
mxima que puede soportar el mecanismo jando un lmite de deformacin. Estas restricciones se han aadido de forma que no se obtengan como resultado mecanismos que
tengan caractersticas mecnicas inferiores. En este caso se ha aadido una restriccin de
este tipo, realizando un clculo aproximado de la carga que soporta el mecanismo en las
dos posiciones extremas con las siguientes hiptesis:
1. La barra FG est empotrada en F con un ngulo entre la horizontal y dicha barra.
2. La carga F se aplica en el punto de actuacin, punto G, y tiene direccin vertical
hacia abajo.
3. Se desprecia la deformacin por axil de la barra FG.
4. La fuerza F mxima adminisble en cada una de las posiciones del mecanismo es
la que produzca en las condiciones establecidas por las anteriores hiptesis, una
deformacin en la barra FG de =
FG
500
en mm.
Fx = F cos ()
Fy = F sen ()
70
(a) Mecanismo con carga
(b) Aproximacin como viga empotrada
(c) Separacin de componentes de F
(d) Momento ector y deformacin de FG
Figura 5.11: Estimacin de la carga soportada
2
Fy FG 2 FG
=

2
3 EI
3
Fy F G
=
3EI
FY
sen ()
max E I
=
3
FG sen ()
(5.64)
(5.65)
Fmax =
(5.66)
El clculo de las fuerzas mximas se explica en los clculos anteriores, donde E es el

mdulo de Young del material e I es el momento de inercia de la seccin.
71
Bajo estas premisas, la restriccin establecida en el programa es que la fuerza soportada, tanto en la posicin retrada del mecanismo como en la posicin extendida, sea
superior a 25 N. Esto es debido a que las hiptesis establecidas para este clculo son muy
restrictivas y producirn resultados de muy poca precisin. Aunque estas fuerzas parezcan
pequeas debe tenerse en cuenta que un brazo mecnico como el de el presente proyecto,
tendra suciente con soportar una carga de unos 10 N o incluso inferior. Debe tenerse en
cuenta que este clculo es nicamente una aproximacin, dado que el clculo ms able
se obtendr cuando se realice el anlisis dinmico mediante elementos nitos.
Estas restricciones son introducidas en la funcin de optimizacin mediante la funcin
NONLCON3.m. Adems se introduce tambin informacin sobre la factibilidad de las
dimensiones de los eslabones. Para evitar que el programa devuelva valores que no son
factibles, y por lo tanto no corresponden a ningn mecanismo que se pueda fabricar, se han
evitado las soluciones que contienen valores complejos. Estas soluciones aparecen debido
a las peculiaridades de las ecuaciones cinemticas del mecanismo, produciendo valores de
ngulos auxiliares o coordenadas de puntos con valores complejos.
El programa de M AT LAB r realizado utiliza adems otras funciones auxiliares. A
continuacin se realizar una breve descripcin de las mismas:
trayec.m :
Esta funcin calcula las coordenadas del punto nal del mecanismo as
como el valor de los ngulos auxiliares teniendo como entrada los valores de x y el
ngulo en el cual se desean calcular. Esta funcin adems proporciona datos de las
coordenadas de los dems puntos del mecanismo.
YminYmax3.m :
Esta es la funcin ms importante y compleja del programa. Por
un lado esta funcin calcula la posicin de los puntos caractersticos de la trayectoria.

Adems calcula el valor de bits que indican si el mecanismo se cruza y si existen
valores complejos, lo cual indica que el valor x calculado no es factible. La funcin
YminYmax3.m adems proporciona los valores de las ramas que se utilizan en las
interpolaciones parablicas de la funcin NivParab3.m.

graphtray.m :
Este archivo permite dibujar la trayectoria del mecanismo con un
72

valor de x dado.
graphmec.m :
Permite dibujar un mecanismo completo, con sus eslabones y su
trayectoria, que se obtiene llamando a la funcin graphtray.m. Esta funcin requiere

que se le indique como datos de entrada el vector x, el ngulo (ngulo de posicin
) deseado, y los datos de dibujo (color, tipo de lnea y tipo de
de la manivela AC
punto). Los datos del dibujo se pueden obtener de la ayuda de la funcin plot.m.
graphmec2.m :
Esta funcin es prcticamente igual que la anterior, la diferencia
es que esta permite dibujar dos mecanismos diferentes superpuestos en la misma

grca, con distintos datos de dibujo. En el programa de optimizacin se utiliza
para mostrar las diferencias de los eslabones y la trayectoria entre mecanismo inicial
y el optimizado.
Captulo
RESULTADOS
En este captulo se expondrn los resultados obtenidos de los trabajos realizados.
El presente captulo se dividir en dos partes. La primera de ellas se centrar en la
aplicacin del proceso de optimizacin del brazo diseado, mientras que la segunda buscar
la validacin de los resultados de la optimizacion mediante la simulacin con un modelo
de elementos nitos realizado en ANSYS.
6.1. Resultados del proceso de optimizacin

Antes de comenzar a extraer los resultados de la optimizacin se consider necesario
comprobar el buen funcionamiento del programa de M AT LAB r . Para ello se ejecutar el
programa teniendo en cuenta los criterios de optimizacin de forma individual. Este procedimiento nos permitir observar las limitaciones del algoritmo de optimizacin, as como
comprobar que las variaciones de las variables bsicas toman la direccin de la mejora de
las prestaciones del mecanismo. Tambin se considera necesario ejecutar el programa sin
tener en cuenta las restricciones de forma que podamos ver el comportamiento del mismo
en este caso.
Antes de comenzar con la presentacin de resultados se considera conveniente indicar
que el espesor de los eslabones de la conguracin inicial es de 7 mm. Ademas los lmites de
las longitudes de los eslabones estn, para todos ellos, entre 30 mm y 1000 mm, pudiendo
variar el espesor de los mismos entre 1 mm y 30 mm. Estas elecciones se han elegido de
74
CAPTULO 6. RESULTADOS
forma arbitraria, teniendo nicamente en cuenta que el mecanismo debe ser fabricable y
que su alcance debe ser de un orden parecido al de un brazo humano (40 - 60 cm).
6.1.1. Criterio de alcance

En esta seccin se presentarn los resultados del programa optimizando nicamente la
componente del alcance. Las dems componentes del vector funcin objetivo sern nulas.
Los resultados de este proceso se muestran en la gura 6.1.
Se puede comprobar a simple vista que la optimizacin toma la direccin adecuada.
La grca 6.1a permite ver como el programa aumenta rpidamente el alcance pasando de
un alcance inicial de 431.42 mm a un alcance de 545.14 mm en el mecanismo optimizado.
Esta gura corrobora el buen funcionamiento de la implementacin de este primer criterio.
Observando la gura 6.1b se puede observar que el peso ha aumentado. Esto era previsible
debido a que un mayor alcance se consigue fcilmente con eslabones de un mayor tamao,
lo cual contribuye al aumento de peso.
Las grcas de las fuerzas mximas tienen grandes variaciones, por lo que nicamente
se muestran las ltimas iteraciones, de lo cual se extrae que el mecanismo no ha incumplido
las restricciones de las fuerzas mnimas aceptables. Debe comentarse que el parmetro
de fuerza mxima en posicin retrada es engaoso. Esto es debido a que las hiptesis
realizadas para su clculo, al despreciar la deformacin por axil y depender fuertemente
, es posible que esta barra tenga una direccin en
del ngulo de posicin de la barra EG
la cual el cortante producido por la carga es prcticamente nulo. Este fenmeno no suele
ocurrir en la posicin extendida, donde este parmetro es mucho ms able.
Estos resultados se pueden comprobar visualmente mediante la gura 6.1e. En esta
ltima gura aparece el mecanismo inicial en color negro y su trayectoria en rojo, mientras
que el mecanismo optimizado tiene color azul y su trayectoria verde.
6.1.2. Criterio de peso

La gura 6.2 muestra los resultados de la optimizacin teniendo en cuenta nicamente
el criterio de minimizar el peso. La optimizacin ha conseguido en este caso disminuir el
6.1 Resultados del proceso de optimizacin
75
(a) Alcance mximo (mm)
(b) Peso (kg)
(c) Fmx Retrado (N)
(d) Fmx Extendido (N)
(e) Original vs Modicado
Figura 6.1: Optimizacin de alcance mximo
76
peso desde 0.44 kg hasta 0.11 kg. El programa ha conseguido esta mejora principalmente
disminuyendo el espesor de los eslabones que poseen nalmente un espesor de 1.88 mm.
La gura 6.2b permite comprobar que se ha realizado una mejora progresiva del peso
hasta el punto en que la mejora se ve limitada por las restricciones de fuerzas mnimas
aceptables, que alcanzan el valor lmite establecido de 25 N.
Es reseable comentar que las guras 6.2a, 6.2c y 6.2d presentan variaciones bruscas de sus valores a lo largo de las iteraciones. Esto es debido al funcionamiento de la
funcion fminimax.m de M AT LAB r . La funcin fminimax.m basa su funcionamiento en
los gradientes de los valores de las funciones objetivo en diferentes direcciones. Una vez
calculada la direccion de mayor gradiente comprueba el cumplimiento de las restricciones,
en caso de cumplirlas el programa vuelve a calcular desde la nueva posicin, y en caso de
que el nuevo punto no sea factible se vuelve a la anterior iteracin y se repite el proceso.
Debido a que este comportamiento es representado en las grcas se puede comprobar
como las limitaciones de factibilidad, ya sean por las fuerzas mnimas o por la facilidad
de fabricacin del mecanismo, hacen que el programa se comporte de una forma un tanto
errtica en torno a los valores conictivos. Este comportamiento no es preocupante debido
a que la optimizacin del peso ha llegado a un lmite que no es fcilmente mejorable, por
lo que se puede considerar que el programa ha realizado correctamente su tarea. Debe
tenerse en cuenta tambin que las tolerancias conguradas en el programa pueden variar
este comportamiento en caso de no ser las apropiadas.
La gura 6.2e muestra el mecanismo optimizado frente al mecanismo inicial. Las lneas
rectas que aparecen en la trayectoria optimizada son debidas a la falta de resolucin de
la funcin graphtray.m y podra ser solucionado de una forma muy sencilla. Sin embargo
esta mejora supondra un mayor tiempo de proceso, y dado que la misin de esta grca es
nicamente mostrar los resultados de forma visual, no se ha considerado necesario realizar
esta modicacin.
77
(b) Peso (kg)
(c) Fmx Retrado (N)
(e) Original vs Modicado
Figura 6.2: Optimizacin de peso
78
6.1.3. Criterio de amplitud mxima

El criterio de amplitud mxima, tenido en cuenta en exclusiva, produce los resultados
mostrados en la gura 6.3. Las grcas mostradas en este caso presentan a simple comportamientos errticos similares a los comentados en el apartado anterior. Sin embargo si
observamos de forma ms detallada la gura 6.3e podemos ver como la amplitud mxima
aumenta progresivamente desde el comienzo del proceso. Este aumento se ve interrumpido varias veces por saltos verticales. Esto es debido a que las direcciones que maximizan
los gradientes de amplitud mxima en direccin de la mejora incumplen las restricciones.
Debido a que los valores de las fuerzas mnimas admisibles se mantienen en valores aceptables durante todo el proceso, se deduce que se incumplen las restricciones de facilidad de
fabricacin. Sin embargo la optimizacin ha tenido xito. El programa ha logrado pasar
de una amplitud mxima inicial de 475.42 mm a 757.93 mm lo cual supone una mejora
del 59,42 %.
Para comprender este comportamiento debemos decir que las restricciones internas del
mecanismo para su factibilidad son numerosas y complejas, aunque a priori el mecanismo
pueda parecer sencillo. La variacin de una de las variables de decisin en una cantidad
pequea hace que un mecanismo que antes era factible ahora no lo sea. Estas restricciones
no estn representadas en ninguna forma en el programa de M AT LAB r , por lo que ste
no puede saber si las direcciones en las que ha calculado los gradientes de las funciones
objetivo producirn resultados factibles o no hasta que realice una evaluacin.
En los casos en que se produce este comportamiento del programa debe decidirse
individualmente si el funcionamiento del mismo es el correcto. La gura 6.3e muestra
una mejora progresiva de la amplitud mxima, por lo que se considera que la funcin
se comporta de forma adecuada. Los saltos de las demas grcas son producidos por la
misma razn, por lo que se deber obviarlos y ver las variaciones subyacentes.
De la observacin de la gura 6.3a se extrae que el mecanismo ve ligeramente aumentado su alcance mximo a la vez que la gura 6.3b muestra un claro aumento del peso.
Esto se debe a que el aumento del alcance y el de la amplitud mxima poseen direcciones
similares y son favorecidos por el aumento de las longitudes de los eslabones, direccin
79
(b) Peso (kg)
(c) Fmx Retrado (N)
(e) Amplitud de movimiento (mm)
(f) Original vs Modicado
Figura 6.3: Optimizacin de amplitud mxima
opuesta a la del peso mnimo. Ms signicativa an es la grca 6.3f en la que se puede

ver como el mecanismo est llegando claramente a los lmites de la amplitud mxima del
mismo, lo cual corrobora la explicacin de los saltos verticales.
80
6.1.4. Criterio de altura en posicin extendida

De la misma forma que en los casos anteriores, ahora se ejecutar el programa optimizando nicamente la quinta componente del vector funcin objetivo. Los resultados de
este proceso se muestran en la gura 6.4.
A la vista de estos resultados se puede ver que el programa es capaz de optimizar de
forma muy eciente si nicamente se tiene en cuenta el factor de altura del punto G en
posicin extendida. En solo 57 iteraciones el programa consigue llegar a bajar el punto de
64.83 mm con las dimensiones iniciales a 1,08109 mm. Sin embargo los dems factores
han empeorado de forma generalizada, lo cual es lgico ya que no estn siendo tenidos en
cuenta en la optimizacin, con la excepcin de la amplitud de movimiento que aumenta
ligeramente.
6.1.5. Optimizacin sin restricciones adicionales

En este apartado se realizar una nueva ejecucin del programa de optimizacin, esta
vez sin tener en cuenta las restricciones de fuerzas mnimas aceptables. No se realizar
ninguna prueba sin las restricciones de factibilidad del mecanismo, ya que sin lugar a
dudas, se obtendran valores complejos que impediran el buen funcionamiento del programa. Sin embargo, si se puede observar el comportamiento del programa si eliminamos
las restricciones de fuerzas mnimas aceptables nicamente y optimizando respecto a todos los criterios. Los resultados que se muestran en la gura 6.5, tienen en cuenta todas
las componentes de la funcin objetivo F(x), aunque no se tiene en cuenta la carga que
puede soportar el mecanismo como restriccin del proceso de optimizacin.
La gura 6.5 es la primera en la que se puede observar el funcionamiento del programa
con todos los criterios en cuenta a la vez. Se puede observar como todos ellos varan en
las direcciones adecuadas, es decir, el alcance y la amplitud del movimiento crecen, el
peso disminuye, la altura del punto G en posicin extendida se aproxima a cero y el nivel
de parabolismo conserva valores pequeos. Debe comentarse tambin que los valores de
las fuerzas mnimas aceptables han cado en gran medida, debido principalmente a la
reduccin del espesor de los eslabones a la vez que se aumenta el alcance.
81
(b) Peso (kg)
(c) Fmx Retrado (N)
(f) Nivel de parabolismo
(mm)
(g) Yext+AC
(h) Original vs Modicado
Figura 6.4: Optimizacin de altura del mecanismo extendido
82
(b) Peso (kg)
(c) Fmx Retrado (N)
(mm)
(g) Yext+AC
Figura 6.5: Optimizacin sin restricciones adicionales
83
Todas estas grcas permiten ver como el programa claramente funciona sin restricciones adicionales. Adems no se observan comportamientos errticos como los comentados
anteriormente, lo cual indica que la solucin ha sido hallada de una forma relativamente
sencilla para el programa. Esto es debido a que al no tener restricciones adicionales, el peso
puede disminuirse de forma sencilla, simplemente disminuyendo el espesor de los eslabones. Las restricciones adicionales son las que limitan esta variacin. Como dato diremos
que el espesor de los eslabones ha disminuido de 7 mm a 4.36 mm. El programa no lo ha
disminuido ms debido a que, al optimizar varios factores simultneamente, el gradiente
global en la direccin de la reduccin del espesor no posee un valor mayor que la tolerancia ajustada. Si se quisiera optimizar ms exhaustivamente an, se volvera a ejecutar el
programa introduciendo las variables de decisin obtenidas como valores iniciales de una
nueva iteracin. De esta forma el programa disminuira el peso hasta un valor ms prximo al mnimo impuesto. Esto no se realizar en este punto, pues el objetivo del mismo es
nicamente comprobar el efecto de las restricciones adicionales en el comportamiento del
programa, aunque s se realizar para la obtencin de la solucin nal.
6.1.6. Resultados de la optimizacin completa

Despus de haber comprobado el buen funcionamiento de las funciones por separado
se proceder a realizar la optimizacin con todas las componentes de la funcin objetivo
y con las restricciones adicionales de fuerza mnima aceptable. Como se puede comprobar
en las guras 6.6 y 6.7, se consiguen mejores resultados realizando una segunda ejecucin
del programa introduciendo en esta segunda el vector de variables de decisin obtenido
de la primera ejecucin. Adems se repiti este proceso de nuevo para comprobar si el
programa poda mejorar an ms la solucin sin obtener ningn xito. La tercera ejecucin
del programa mostraba un comportamiento errtico y no lograba mejorar la solucin, por
lo que no se mostrarn sus resultados. Por lo tanto en este apartado se comentarn los
resultados de las dos primeras ejecuciones.
Los resultados producidos por la primera ejecucin del programa se muestran en la
gura 6.6. La grca 6.6a muestra la evolucin del alcance mximo frente a las iteraciones
84
(b) Peso (kg)
(c) Fmx Retrado (N)
(mm)
(g) Yext+AC
Figura 6.6: Optimizacin completa: Primera ejecucin
85
internas realizadas. Se puede observar claramente como inicialmente decrece para luego
crecer y mantenerse en valores alrededor de 460 mm hasta las aproximadamente 625
iteraciones, donde se produce un salto y despus se sita en su valor nal de 492.92 mm.
Debido a que el valor del alcance mximo inicial era 431.42 mm la mejora producida es
de un 14.25 %. Esto es claramente una gran mejora debido a que adems se cumplen las
restricciones impuestas y se mejoran los valores de las dems componentes de la funcin
objetivo.
La explicacin de la evolucin de los valores del alcance mximo es sencilla a la vista
de las dems grcas. La cada inicial del alcance mximo se corresponde con un decrecimiento del peso, un aumento de la amplitud mxima y un decrecimiento de la altura del
punto G en la posicin extendida. La mejora de estos valores produce que, inicialmente,
disminuya el alcance mximo. Cuando el valor de la componente de alcance mximo es
menor que las dems, la funcin fminimax.m comenzar a optimizar esta componente.
Este comportamiento se debe al funcionamiento interno de la funcin fminimax.m, que
realiza de forma iterativa optimizaciones de un solo criterio eligiendo en cada caso el que
posee peor valor.
Por otro lado el salto que se produce al nal est probablemente producido por violar
una de las restricciones impuestas al problema. Debido a que dicho salto coincide con
valores de las fuerzas mnimas aceptables por debajo de los valores lmite impuestos y con
un pico de la grca 6.6f del nivel de parabolismo. Es de suponer que uno de estos dos
criterios, o un valor no factible de las dimensiones de los eslabones, ha producido el salto
en todas las grcas. Ya que este salto es momentneo y despus del mismo se recupera
el comportamiento normal del programa, la anomala no tiene mayor importancia.
Las dems grcas evolucionan en el sentido de la mejora de las funciones objetivo con
la excepcin del salto ya comentado. El nivel de parabolismo tambin conserva valores
controlados en toda la evolucin del programa.
La forma del mecanismo optimizado y su trayectoria se pueden observar en la gura 6.6h. Se puede ver como el programa ha variado sensiblemente las longitudes de los
y disminuyendo CD
. Adems se ha
eslabones aumentando principalmente la barra EG
86
reducido el espesor que ha pasado de los 7 mm iniciales a 5.21 mm. Dado que las fuerzas
que el mecanismo puede soportar an son mayores que las mnimas impuestas se espera
que la segunda ejecucin del programa disminuya an ms el espesor de los eslabones.
La segunda ejecucin del programa, tomando ahora como valores iniciales los resultados obtenidos en la primera ejecucin, logra mejorar las prestaciones del mecanismo.
Como se postul anteriormente ahora el mecanismo ve reducido el espesor de sus eslabones hasta llegar al lmite impuesto por las restricciones adicionales. Los resultados de
este proceso se pueden ver en la gura 6.7 pero adems en la tabla 6.1 se puede ver una
comparacin de la evolucin de los valores de la funcin objetivo durante el proceso de
optimizacin completo.
Inicial Paso 1 Var 1 Paso 2 Var 2 Var 3

Alcance (mm) 431,42
Peso (kg)
0,44
Amplitud (mm) 475,42
Parabolismo
1
(mm)
Yext + AC
64,83
Fmx Ret (N)
35,72
Fmx Ext (N)
32,77
492,92
14,25
531,48
7,82
23,19
0,34
-22,82
0,31
-7,24
-28,41
580,80
22,16
679,10
16,92
42,84
1,87
86,59
1,91
2,60
91,45
-19,52
-130,11
-59,99
207,25 -192,53
30,03
-15,93
28,91
-3,70
-19,04
29,32
-10,52
25
-14,74
-23,71
Tabla 6.1: Valores de las funciones objetivo

En la tabla 6.1 el valor Var 1 representa la variacin porcentual de cada componente
de la funcin objetivo despus de la primera optimizacin con respecto a su valor inicial.
Var 2 es la variacin entre el valor despus de la segunda optimizacin con respecto a la
primera y el valor Var 3 representa la variacin porcentual entre la segunda optimizacin
y el valor inicial.
A la vista de los resultados obtenidos tras el proceso completo de optimizacin se
deduce que el programa ha llevado a cabo su funcin correctamente. La segunda iteracin
realiza una mejora sustancial de las prestaciones del mecanismo tras la primera optimiza-
87
(b) Peso (kg)
(c) Fmx Retrado (N)
(mm)
(g) Yext+AC
Figura 6.7: Optimizacin completa: Segunda ejecucin
88
cin y los resultados globales son an ms ilustrativos. Todas las funciones objetivo han
obtenido valores mejores tras el proceso y adems se ha llegado al lmite impuesto por las
restricciones de fuerzas mnimas aceptables.
En un principio podra pensarse que el proceso llevado a cabo por el programa podra
realizarse de forma manual por prueba y error. Aunque a priori pueda parecer un sistema
sencillo, existen grandes restricciones a las longitudes de los eslabones que dicultaran
el proceso sin ayuda de un programa informtico. Muy a menudo grandes variaciones en
las funciones objetivo son conseguidas con pequeas variaciones de las longitudes de los
eslabones y sera complicado poder, simplemente mediante inspeccin visual del mecanismo y operaciones matemticas sencillas, conocer las relaciones existentes entre los valores
de las funciones objetivo y los de las variables de decisin. Para ilustrar estas conclusiones se mostrarn a continuacin los valores de las variables de decisin en la solucin
inicial y despus de las dos fases de la optimizacin. Adems se incluyen las variaciones
porcentuales de estos valores en la tabla 6.2.
Variables Inicial(mm) Paso 1(mm) Var 1 Paso 2 (mm) Var 2 Var 3
AB
150
151.20
0.80
160.55
6.18
7.03
AC
80
88.45
10.57
94.73
7.10
18.42
BD
135
132.83
-1.61
139.62
5.11
3.42
CD
170
155.72
-8.40
137.30
-11.83
-19.24
CF
210
210.67
0.32
224.04
6.35
6.69
DE
75
66.16
-11.79
61.90
-6.43
-17.46
EF
86
158.23
83.99
165.94
4.87
92.95
FG
254
238.14
-6.24
247.89
4.10
-2.40
Espesor
5.22
-25.48
4.72
-9.56
-32.60
Tabla 6.2: Valores de las variables de decisin

En la tabla 6.2 el valor Var 1 representa la variacin porcentual de cada variable
despus de la primera optimizacin con respecto a su valor inicial. Var 2 es la variacin
89
entre el valor despus de la segunda optimizacin con respecto a la primera y el valor Var
3 representa la variacin porcentual entre la segunda optimizacin y el valor inicial.
Figura 6.8: Evolucin de los valores de las variables de diseo (mm)

De la tabla 6.2 se puede extraer que las variaciones de los eslabones en la segunda
optimizacin tienen el mismo sentido que las variaciones de la segunda ejecucin, con
y FG. Estas variaciones se pueden observar mejor en
la excepcin de las barras BD
la grca 6.8, que presenta la evolucin de los valores de las variables de decisin a lo
largo de la optimizacin. Esto indica que en general la mejora que produce la segunda
ejecucin del programa es debida a los valores de los gradientes de la funcin objetivo.
En la primera optimizacin del programa se ha detenido porque el gradiente en todas
direcciones es menor que la tolerancia ajustada. Sin embargo en la segunda ejecucin el
programa consigue optimizar an ms el mecanismo. Esto es debido a que las componentes
de la funcin objetivo relacionan el valor optimizado con el valor inicial, y en la segunda
ejecucin el valor inicial ha variado, y por lo tanto tambin lo hace el valor inicial de la
funcin objetivo, permitiendo que los gradientes sean mayores que la tolerancia impuesta,
permitiendo as que el programa optimice un poco ms.
Para cerrar el presente apartado se mostrar en la gura 6.9 una imagen del mecanismo
optimizado, que puede verse en color azul. En dicha imagen se puede observar tambin
en color negro el mecanismo original.
90
Figura 6.9: Mecanismo optimizado
6.2. Seleccin del motor

Una vez que se ha simulado el mecanismo y se han obtenido las dimensiones ptimas se
puede proceder a la seleccin del motor que originar el movimiento. Para ello debemos
conocer varios requisitos fundamentales para realizar una buena eleccin como son, la
velocidad de trabajo, el par necesario y su curva. Estos datos pueden obtenerse mediante
la utilizacin del programa Working Model 2D. En la gura 6.10 se muestra la curva
de par necesaria para mover el mecanismo. La velocidad de trabajo se puede modicar
mediante un sistema de transmisin adecuado al caso, sin embargo debemos asegurarnos
de que el motor elegido pueda alcanzar la potencia mxima que requiere el movimiento
del mecanismo.
La potencia que requiere el motor se puede calcular de la siguiente forma:
P = Nm
(6.1)
donde es la velocidad de giro del motor y debe darse en radianes por segundo y Nm
es el par necesario en N m.
6.2 Seleccin del motor
91
Figura 6.10: Curva de par requerido

De acuerdo a la anterior frmula, la potencia requerida del motor es:
P = Nm = 7,201N m 0,66
rad
= 4,75W
s
(6.2)
El sistema de transmisin elegido ser del tipo harmonic drive por su contenido tamao
y peso y altas prestaciones. Por otro lado el motor ser de corriente continua. Dado que
existe una gran variedad de motores de corriente contnua y que estos pueden variar su
velocidad de trabajo de forma sencilla, variando la tensin de entrada, se elegir primero
la transmisin.
Se elegir la transmisin de las ofertadas en el catlogo de www.harmonicdrive.net.
Como queremos una transmisin reductora, la velocidad de salida ser menor que la
de entrada en una relacin I =
R+1
1
, donde el ratio R es la relacin entre dientes de la
transmisin. Como la velocidad de salida queremos que sea muy baja, porque necesitamos
un alto par, y la velocidad de los motores suele ser elevada, se elegir un ratio alto. Adems
debemos elegir una transmisin que permita trabajar con el par requerido durante perodos
largos de tiempo. Por estas razones se elige la transmisin CSF con R=100, denominado
como CSF-11-100-2XH-J (se puede ver el catlogo en el apndice A). Esta transmisin
92
soporta hasta 8.9 Nm contnuos. El rendimiento de esta transmisin es, segn las grcas
proporcionadas por el fabricante, de un 80 %.
De esta forma se requiere que la velocidad del motor y su par sean:
s
0,66 rad
60 min
s
(1 + 100) = 636,3 rpm
2
7,201N m 1
Nm =
= 89,125 10 3 N m
100 + 1 0,8
nm =
(6.3)
(6.4)
El motor elegido ha sido el modelo 285786 RE 35 del fabricante Maxon. Su constante

de par es de 38.9 mNA m por lo que funcionar a 2.29 A. Su constante de velocidad es de
246 rpm
lo que indica que se debe alimentar a 2.59 V. Dado que su rendimiento es de un
V
84 %, la potencia consumida por el motor ser:
P =
2,29A 2,59V
= 7,06W
0,84
(6.5)
Las dimensiones y el resto de las caractersticas del motor seleccionado se encuentran

disponibles en el Apndice A.
La gura 6.11 muestra una imagen del mecanismo realizado en 3D mediante el software
Solid Edge. Esta imagen permite ver la relacin entre el tamao del mecanismo y el de la
reductora y el motor elegidos. La reductora y el motor elegidos se pueden ver con detalle
en la gura 6.12.
El modelo mostrado en las guras 6.11 y 6.12 mantiene las dimensiones reales del
mecanismo, el motor y la reductora. La geometra y dimensiones de estos ltimos ha sido
tomada de las hojas de caractersticas correspondientes. Adems el modelo realizado ha
permitido preparar los planos del mecanismo, quedando ste listo para dar la orden de
fabricacin. Los planos del mecanismo pueden encontrarse en el CD en formato dft de
Solid Edge y pdf listos para imprimir en tamao A3. En el Apndice B de este texto se
pueden encontrar dichos planos reducidos a tamao A4.
6.3 Validacin del mecanismo mediante modelo de elementos nitos
93
Figura 6.11: Mecanismo, motor y reductora
6.3. Validacin del mecanismo mediante modelo de elementos nitos

Una vez realizada la optimizacin del mecanismo es conveniente vericar de una forma
ms exhaustiva el buen comportamiento del sistema desde un punto de vista mecnico. En
este apartado se explicar el procedimiento realizado para ello y los resultados obtenidos.
6.3.1. Metodologa utilizada

La comprobacin de las caractersticas mecnicas del brazo se realizar mediante la
simulacin del mismo mediante elementos nitos. El software informtico utilizado ser
ANSYS, aunque podran haberse utilizado otros como por ejemplo Catya, Adams, etc
El modelado se realizar utilizando los resultados obtenidos de la segunda ejecucin del
programa de optimizacin de M AT LAB r .
94
Figura 6.12: Detalle del motor y la reductora

Para la realizacin de la simulacin del mecanismo mediante elementos nitos es necesario conocer la geometra y las cargas que aparecen en el mecanismo. Debido a que
el sistema est en movimiento aparecern cargas dinmicas debidas a los eslabones en
movimiento que ANSYS no permite tener en cuenta, debido a que nicamente permite
simular sistemas estticos o cuasi-estticos. Este problema se solucionar utilizando el
software Working Model 2D que se utiliz anteriormente para simular el movimiento del
mecanismo optimizado y obtener las reacciones en las uniones del mecanismo, de forma
que se puedan trasladar a ANSYS. De esta forma la simulacin tendr en cuenta las cargas
dinmicas. El problema de este procedimiento es que Working Model 2D es un software
de diseo en 2D, por lo que las reacciones se calcularn todas en un mismo plano y al
aplicarlas en el modelo en ANSYS aparecer un momento en la direccin perpendicular
al plano de trabajo de Working Model 2D. Para solucionar esto se limitar el movimiento
en dicha direccin de las uniones de los eslabones en ANSYS. Este procedimiento producir resultados muy aproximados aunque sera mejor solucin realizar la simulacin del
95
mecanismo mediante un software que permita simular modelos de elementos nitos con
movimiento. Esta opcin ha quedado descartada por no disponer en las aulas informticas
de programas de este tipo o de uso gratuito. En todo caso no se espera que las diferencias
de comportamiento sean signicativas.
Como se coment anteriormente se utilizar el software Working Model 2D para obtener las reacciones que sufren las uniones entre eslabones. Para ello se ha realizado el
modelo en 2D con las dimensiones obtenidas y se ha introducido el peso de cada eslabn
para que las fuerzas calculadas sean las correctas, adems de una carga vertical aplicada
en G de 10 N, que ser el valor mximo que deber soportar el brazo para cumplir los
requisitos. El rgimen de giro del motor ser el que produzca en el punto G la aceleracin
mxima de 0,5 sm2 comentada anteriormente, resultando =0.66 rad
. Adems debido a que
s
la simulacin ser esttica el modelo de elementos nitos se realizar en la posicin en
que se alcanza la mxima aceleracin del punto G.
Figura 6.13: Obtencin de reacciones con Working Model 2D

La gura 6.13 muestra una captura de pantalla del programa Working Model 2D con el
96
modelo realizado y las medidas obtenidas. Se puede observar el modelo con su trayectoria
adems de la grca de la aceleracin del punto G (indicado en el programa como base
point 44). Debajo de esta grca se muestra la de par del motor y debajo de ellas las
reacciones en las uniones de los eslabones ordenadas de izquierda a derecha.

Las reacciones en los eslabones obtenidas son las que se incluyen en la tabla 6.3. Para
su aplicacin al modelo realizado en ANSYS se deben invertir sus sentidos obteniendo as
los esfuerzos sobre los eslabones.
Unin Fx (N) Fy (N)

A
-30.109
-30.134
-24.417
-13.386
18.095
-49.363
24.436
1.761
22.566
-15.858
-10
Tabla 6.3: Reacciones en las uniones

Para ubicar los puntos de las uniones del mecanismo se ha utilizado la funcin trayec.m
creada para la optimizacin del mecanismo, ya que proporciona valores ms precisos que
los que se pueden obtener mediante Working Model 2D. De esta forma se poseen las
coordenadas X-Y donde se deben colocar las uniones de los eslabones al realizar el modelo
de elementos nitos y a partir de estos se crea el resto del modelo.
Una vez que se conocen todos los datos necesarios para la realizacin de la simulacin
del mecanismo se procede a crear el modelo y realizar la simulacin. El modelo ha sido
creado con elementos de tipo slido, concretamente tet10node 187. Esta eleccin permite
realizar el diseo integramente con elementos nitos del mismo tipo, en lugar de realizar
los eslabones con elementos planos y los bulones con elementos slidos. Para el material de
aluminio se ha utilizado un modelo de material elstico, lineal e istropo por simplicidad,
97
con un mdulo de Young de E=65 GPa y un coeciente de Poisson de 0,3.

Cada eslabn y cada buln ha sido modelado como un volumen separado por lo que
para permitir que interacten entre si se han creado pares de contacto entre los bulones
y sus alojamientos correspondientes. Adems se han creado pares de contacto entre los
eslabones que se hallan prximos para que ANSYS tenga en cuenta el contacto entre los
mismos y evite que se produzcan efectos indeseados, como que unos volmenes atraviesen
a otros.
Una vez creado y mallado el modelo, y creados los pares de contacto se procede a
establecer las coacciones y las fuerzas. Lo primero a tener en cuenta es que no se debe
aplicar la fuerza de la gravedad, debido a que las fuerzas calculadas en Working Model
2D ya tienen este factor en cuenta. Lo primero es jar los desplazamientos. Para que el
modelo se comporte de forma correcta se ha procedido a jar la supercie inferior del
, limitando todos sus grados de libertad. El buln de la unin A ser jado
eslabn AB
en todos sus grados de libertad, debido a que su posicin quedar jada por la ubicacin
del motor y su giro por el par soportado. Las cargas se han aplicado mediante presiones
distribuidas en reas. Para ello se ha calculado el rea de la parte de cada buln donde
se aplicar la presin. La presin aplicada es la fuerza calculada en Working Model 2D
dividida por el rea de aplicacin. La carga aplicada en el punto G se introduce como
una fuerza puntual en un nodo que se ubic previamente al mallado. Una vez mallado el
mecanismo y con las cargas y restricciones colocadas se obtiene el resultado de las guras
6.14 y 6.15.
6.3.2. Resultados de la simulacin

Una vez que se tiene el modelo realizado en la posicin correcta con las restricciones impuestas y las cargas aplicadas, se procede a ejecutar la simulacin. Para visualizar
los resultados primeramente se utilizar la opcin Plot Results>Contour Plot>Nodal
solution>Von Mises stress ubicada en el men General postprocesor. Para una mejor
apreciacin visual de los efectos producidos en el mecanismo, se utilizar una escala denida por ANSYS de forma automtica, con factor 18.49 en este caso. Debe tenerse en
98
Figura 6.14: Modelo mallado con cargas

cuenta que las deformaciones reales son 18.49 veces menores que las visualizadas en la
gura 6.16 debido al factor de escalado aplicado.
En la gura 6.17 se pueden observar algunos detalles de la estructura deformada.
Los resultados proporcionados por esta simulacin indican que la tensin mxima
se produce en la unin C. En este punto se obtiene una tensin de 535 MPa y una
deformacin de 1.362 mm. La deformacin puede parecer excesiva, aunque esto depender
de la aplicacin real del robot. Debe tenerse en cuenta que el peso del mecanismo est muy
contenido y que en caso de desear una menor deformacin se podra incrementar el espesor
de los eslabones. La tensin mxima del mecanismo es superior a la tensin admisible del
aluminio, aproximadamente 90 MPa, por lo que se producira plasticacin en este punto.
Este punto no debe ser tenido en cuenta debido a que el clculo es incorrecto debido al
Figura 6.15: Coacciones del modelo
99
100
Figura 6.16: Nivel de tensin Von Mises (Escalado 18.49)
uso de los pares de contacto. La singularidad tensional que se produce en el punto C se

debe a una deformacin del par de contacto. Esto hace que el esfuerzo se transmita por
un rea muy pequea produciendo una gran tensin en un punto. Se considera que esta
deformacin no es real, y que est producida por una falta de precisin del mallado o
por errores en el funcionamiento de ANSYS. Por estas razones se obviar este punto y se
tendr en cuenta el comportamiento del resto del mecanismo.
es el que posee mayor nivel
La escala de colores aplicada indica que el eslabn AC
tensional. Parece lgico el resultado si tenemos en cuenta que este eslabn tiene su movimiento limitado por la accin del motor que ejerce un par resistente a la carga del brazo.
Dado que el resto de las barras estn unidas mediante pares que permiten la rotacin, solo
, al estar empotrada
estarn sometidos a esfuerzos de traccin y compresin. La barra AC
(a) Vista isomtrica
(b) Vista frontal
(c) Detalle C
(d) Detalle AC
parte posterior
(e) Detalle AC
Figura 6.17: Nivel de tensin Von Mises
101
102
en su extremo A, sufre un cortante por las cargas aplicadas en su extremo C. Esto hace
que esta barra ecte ocasionando tensiones en su parte inferior. Estas tensiones tienen
un nivel, segn la escala de colores de ANSYS, inferior a 83.3 MPa. Esto indica que el
mecanismo puede soportar las cargas aplicadas dado que la resistencia del material est
entre 90 y 100 MPa.
El nivel de tensin del mecanismo es elevado debido a que la optimizacin se ha realizado de una forma exhaustiva, disminuyendo el peso en un factor muy importante. Adems
el proceso de clculo de las fuerzas mnimas aceptables que se utiliz como restriccin
en el programa de M AT LAB r es muy limitado por lo que los resultados, aunque cumplen con los requisitos, estn llevando al material al lmite de su capacidad. En futuros
trabajos sera interesante implementar una estimacin ms realista del nivel de carga del
mecanismo en el programa de optimizacin.
Captulo
CONCLUSIONES Y TRABAJOS
FUTUROS
El propsito de este proyecto era en gran medida proponer una metodologa de trabajo
que tuviera en cuenta la importancia del diseo mecnico en el proceso de creacin de
robots. Es cierto que este proceso tiene muchas vertientes diferentes que hacen que no
siempre sea aplicable una metodologa como la presentada en este proyecto, sin embargo si
que es aplicable, la mayora de las veces, la idea de que un diseo ptimo de un componente
robtico puede mejorarse ampliamente mediante la optimizacin del diseo mecnico.
nicamente cuando los procesos de diseo de estos elementos consigan conjugar diseos
mecnicos ecientes y optimizados con lgicas de control y sistemas electrnicos avanzados
se conseguirn robots realmente ecientes.
A la vista de los resultados obtenidos podemos decir que el brazo diseado, que posee
una masa de poco ms de 300 g ms la masa del motor que suponen otros 340 g y la masa
de la transmisin que son 50 g, en total menos de 700 g puede desplazar una masa de un
kg. De esta forma se consigue una eciencia, si no similar a la de un brazo humano, segn
la comparacin realizada en la introduccin, bastante superior a la que suele ser comn
en este tipo de brazos mecnicos.
Un mejor diseo se obtendra si se aplicase la optimizacin multiobjetivo a todos los
mecanismos obtenidos que cumplan las especicaciones de diseo. Esto es debido a que el
104
CAPTULO 7. CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS
proceso de sntesis dimensional tiene una importancia crtica en el comportamiento cinemtico de los mecanismos. Por este motivo es posible que el mecanismo ms prometedor a
priori no sea el que consigue mejores resultados despus del proceso de sntesis dimensional. Sin embargo el proceso de optimizacin multiobjetivo requiere de la obtencin previa
de las ecuaciones analticas de cada mecanismo, lo cual requiere la realizacin de unos
clculos que no aportaran ningn valor aadido al proyecto y adems complicaran su
desarrollo, aunque.
El sistema mecnico realizado en este proyecto carece de ciertas partes que le dotaran
de una utilidad real en el entorno industrial y de servicio. Aunque el motivo principal
del proyecto era ilustrar como un mejor diseo mecnico puede repercutir enormemente
en las caractersticas nales de un componente robtico, se considera importante realizar
una pequea reexin sobre los futuros trabajos que podran dotar a este tipo de sistemas
de una utilidad mayor.
Adicin de mesa rotatoria: El primer trabajo que se considera de gran utilidad

es la adicin de una mesa rotatoria sobre la que se ancle el brazo diseado, dotando
al mismo de un segundo grado de libertad, en caso de tener motores independientes.
Quizs sera ms interesante la utilizacin de un nico motor que alimentara la
mesa rotatoria y el brazo mecnico. Mediante una transmisin simple se podra
realizar un movimiento sincronizado del brazo y la mesa rotatoria, de forma que
se obtenga un movimiento espacial en vez de plano, pero se mantenga un grado de
libertad. Con nicamente una transmisin se podra conseguir que cada vuelta de
la mesa, el brazo tuviese dos revoluciones pudiendo as coger elementos situados en
un lado de la mesa rotatoria y colocarlos al otro. Esto sera de gran utilidad para
mesas transfer.
Otra opcin es la mesa oscilatoria. Esta mesa consiste en unir la mesa a un eslabn de
un cuadriltero articulado alimentado por el mismo motor que alimenta el brazo. Si
asociamos la mesa rotatoria a una biela, conseguiremos un movimiento oscilatorio en
lugar de revoluciones completas. Este movimiento puede ser til cuando se requiere
un funcionamiento a mayor velocidad y con mayor frecuencia.
105
Diseo de actuador neumtico: Otro trabajo posterior sera el diseo de una
pinza u otro tipo de actuador que se colocara en el punto G del mecanismo, dotndole de la capacidad de realizar diferentes acciones. Un diseo sencillo sera mediante
actuadores neumticos, los cuales seran apropiados por tener un bajo peso y trabajar fcilmente con cargas pequeas. Podra realizarse el control mediante sensores
electrnicos y un software de control o mediante accionadores mecnicos, eliminando
as todo tipo de control del proceso.
Instrumentacin simple para control con PLC: En caso de requerir un control

ms estricto del movimiento del brazo y la mesa, se podran utilizar dos motores
independientes con encoder y realizar el control de forma muy sencilla mediante un
PLC. De esta forma se podra incorporar el brazo mecnico a un entorno industrial
de forma rpida y econmica y podra realizarse un control automatizado del mismo.
106
CAPTULO 7. CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS
APNDICES

APENDICE
CARACTERSTICAS DE MOTOR Y
REDUCTORA
Contenidos:
Hoja de caractersticas del motor Maxon 285786 RE 35
Hoja de caractersticas de la reductora CSF-11-100-2XH-J
Plano de la reductora CSF-11-100-2XH-J
110 APNDICE A. CARACTERSTICAS DE MOTOR Y REDUCTORA
111
Figura A.1: Hoja de caractersticas del motor Maxon 285786 RE 35
Figura A.2: Hoja de caractersticas de la reductora CSF-11-100-2XH-J
113
115
Figura A.6: Plano de la reductora CSF-11-100-2XH-J

APENDICE
PLANOS DEL MECANISMO

Contenidos:
Plano de conjunto
Plano 1: Barra AB
Plano 2: Barra AC
Plano 3: Barra BE
Plano 4: Barra CD
Plano 5: Barra CF
Plano 6: Barra EG
Plano 7: Separador
Plano 8: Articulacin A, B, D, E, G
Plano 9: Pasador
Plano 10: Articulacin C
Plano 11: Articulacin F
118
APNDICE B. PLANOS DEL MECANISMO
119
120
121
122
123
124
125
126
127
128
129
130
Bibliografa
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UNIVERSIDAD CARLOS III DE MADRID

ESCUELA POLITCNICA SUPERIOR

PROYECTO FIN DE CARRERA

DISEO DE BRAZO MECNICO EFICIENTE

AUTOR: JORGE TIERNO ALVITE

1.1. Morfologa del proceso de diseo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

3.1. Sntesis de conguraciones en el proceso creativo . . . . . . . . . . . . . . . 23

4.1. Introduccin a la optimizacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

5. DESARROLLO DEL PROYECTO

5.1. Obtencin de mecanismos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

6.1. Resultados del proceso de optimizacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73

7. CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS

A. CARACTERSTICAS DE MOTOR Y REDUCTORA

B. PLANOS DEL MECANISMO

6.2. Optimizacin de peso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77

Captulo 2: Objetivos El apartado de objetivos sentar las bases del proyecto y

Captulo 3: Sntesis de mecanismos El tercer captulo explicar detenidamente

Captulo 4: Optimizacin Este captulo se centra, en una primera parte, en

Captulo 5: Desarrollo del proyecto Es el captulo central del proyecto. En

Captulo 6: Resultados Aqu se presentarn y comentarn los resultados del

Captulo 7: Conclusiones y trabajos futuros El ltimo captulo recoger las

bots dedicados a cuidados mdicos, educacin domsticos, uso en ocinas, agricultura,

que consiste en eslabones y juntas que pueden realizar

diversos movimientos. Se pueden hacer posibles movimientos adicionales por medio

que pueden ser hidrulicas, neumticas, elctricas, o

una combinacin de stas.

1.1. Morfologa del proceso de diseo

1.1 Morfologa del proceso de diseo

Figura 1.1: Morfologa del proceso de diseo

A continuacin se realiza el sexto paso, en el cual se completan las especicaciones

1.2. Denicin de los trminos mecnicos utilizados

tanto, la conexin ms simple posible de eslabones tiene orden 1.

1.2 Denicin de los trminos mecnicos utilizados

Tiene como nalidad el establecimiento de las caractersticas de

la solucin en funcin de los requerimientos del problema. Debemos denir el tipo de

CAPTULO 3. SNTESIS DE MECANISMOS

(o sntesis del nmero) dene el nmero de eslabones y ar-

ticulaciones necesarias para la obtencin de una movilidad determinada. La sntesis

Denicin de las dimensiones y posicin inicial del meca-

nismo. La sntesis dimensional se alimenta de herramientas que pueden ser tanto

3.1 Sntesis de conguraciones en el proceso creativo

3.1. Sntesis de conguraciones en el proceso creativo

3.1.2. Sntesis numrica

CAPTULO 3. SNTESIS DE MECANISMOS

Donde G es el nmero de grados de libertad del mecanismo, L es el nmero de eslabones

3.1 Sntesis de conguraciones en el proceso creativo

Figura 3.1: Tipos bsicos de eslabones

Sustituyendo L y J en la ecuacin de Grbler obtenemos:

La solucin simultnea de esta ecuacin y la ecuacin de L determinar las posibles

CAPTULO 3. SNTESIS DE MECANISMOS

De las deniciones de los trminos sabemos que B, T, Q y P deben ser nmeros

3.1.3. Tcnicas de transformacin de eslabonamientos

3.1 Sntesis de conguraciones en el proceso creativo

Figura 3.2: Eliminacin de eslabn y adicin de semijunta

5. Un eslabn ternario o de orden superior puede ser parcialmente contrado a un

CAPTULO 3. SNTESIS DE MECANISMOS

Figura 3.3: Leva seguidor equivalente a mecanismo de 4 barras

Figura 3.4: Contraccin parcial de un eslabn

Figura 3.5: Contraccin completa de un eslabn

3.2 Derivacin de ismeros aceptables para combinaciones de eslabones

3.2. Derivacin de ismeros aceptables para combinaciones de eslabones

3.2.1. Ismeros aceptables mediante boceto separado

CAPTULO 3. SNTESIS DE MECANISMOS

Ismero no aceptable para G=+1 (0,0,4) - (0,0,4)

3.1. Sntesis de conguraciones en el proceso creativo . . . . . . . . . . . . . . . 23

bots dedicados a cuidados mdicos, educacin domsticos, uso en ocinas, agricultura,

A continuacin se realiza el sexto paso, en el cual se completan las especicaciones

1.2. Denicin de los trminos mecnicos utilizados

1.2 Denicin de los trminos mecnicos utilizados

Tiene como nalidad el establecimiento de las caractersticas de

la solucin en funcin de los requerimientos del problema. Debemos denir el tipo de

(o sntesis del nmero) dene el nmero de eslabones y ar-

Denicin de las dimensiones y posicin inicial del meca-

3.1 Sntesis de conguraciones en el proceso creativo

3.1. Sntesis de conguraciones en el proceso creativo

3.1 Sntesis de conguraciones en el proceso creativo

De las deniciones de los trminos sabemos que B, T, Q y P deben ser nmeros

3.1 Sntesis de conguraciones en el proceso creativo

y ternarios (el nmero de eslabones binarios en la primera la y el nmero de eslabones

4.1.1. Supercie de restriccin y supercies de la funcin objetivo

Denicin: Una solucin factible X Xf es denominada estrictamente eciente si no

mecanismos 1, 2 y 4, partiendo de una conguracin B=4 T=2 de juntas completas