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LA RECUPERACIÓN TERCIARIA DE
PETROLEO
REPÚBLICA ARGENTINA
DICIEMBRE 2002
DESALINIZACIÓN DE AGUA C.E.A.T.E.N.
ÍNDICE
AGRADECIMIENTOS ........................................................................................................... 4
1. RESUMEN ..................................................................................................................... 6
3. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 8
AGRADECIMIENTOS
Es por esto que se necesita una toma de conciencia, un cambio de rumbo capaz de
hacernos tomar decisiones responsables, cuyas consecuencias sean la protección de
quienes necesitan ayuda, el desarrollo de nuestra fortaleza y la defensa de la identidad
nacional. Es necesario un cambio profundo basado en el respeto mutuo y en la convicción
de que somos capaces de hacerlo.
Sin embargo, este accionar no debe aislarnos del mundo, nuestro principal
objetivo. Argentina debe poner en marcha su sistema productivo yerto. Para ello el país
debe explotar la materia prima para su propio beneficio y ofrecer tecnología al mundo,
recurso de mayor valor agregado. El desarrollo de esta tecnología requiere de energía y el
país cuenta con la posibilidad de generarla de variadas formas. Es por esto que se necesita
de todas ellas, de la complementariedad de los recursos energéticos, desde los
tradicionales hasta los denominados alternativos. Argentina requiere de un plan de
desarrollo energético que, por otro lado, resulta estratégico ya que existe relación directa
entre consumo energético y desarrollo.
Diciembre 2002.
1. RESUMEN:
Como el objetivo principal del desarrollo de este equipo está apuntado a la industria
del petróleo, se presenta una introducción sobre yacimientos, explotación y recuperación de
hidrocarburos. Posteriormente, se explica el dispositivo armado en la práctica y se detallan las
corridas experimentales que se realizaron. Por cada una de ellas, se dan los datos obtenidos,
los balances de masa y energía calculado y los resultados que se esperarían de acuerdo a lo
que dicta el marco teórico sobre este tema.
2. MARCO TEÓRICO
9000
8000
7000
[million tonnes oil equivalent]
6000
Consumption
5000
4000
3000
2000
1000
0
1970 1975 1980 1985 1990 1995 2000
Time [year]
Y para poder suplir esta demanda, es necesario contar con los recursos energéticos
adecuados. Dichos recursos deben “complementarse” para abastecer la demanda.
Es por esta razón que es necesario buscar y apoyar todo tipo de emprendimientos que
apunten a desarrollar nuevos sistemas de transformación de energía y perfeccionar aquellos ya
conocidos, para lograr sistemas cada vez más eficientes.
3. INTRODUCCIÓN
3.1. Alcance
El objetivo es que la planta tenga una capacidad que permita registrar y evaluar los
parámetros que afecten el proceso, de modo que se puedan estimar y extrapolar para una
producción en mayor escala. Llevando a la vez, un control adecuado sobre las posibles
fuentes de contaminación que pongan en peligro el medio ambiente.
1) Humidificación.
2) Condensación.
sedimentarias se encuentran rodeadas por zonas de basamento, es decir formadas por rocas
viejas y duras donde no se depositaron sedimentos y son, por consiguiente, estériles. Ejemplo
de cuencas en la Argentina son las del Golfo de San Jorge, la Neuquina, la Cuyana, la del
Noroeste y la Austral.
Roca generadora: Actualmente, se acepta la hipótesis del origen orgánico del petróleo.
Durante millones de años las sustancias orgánicas provenientes de restos de animales y
vegetales tales como plancton, algas, corales, y aún algunos tipos de ostras y peces, fueron
quedando incorporadas al fango del fondo de los mares y lagos donde estos organismos
vivían. Normalmente a esa profundidad no hay oxígeno, por lo cual la materia orgánica se
preserva. Estos sedimentos del fondo, en general, arcillosos, constituyeron lo que luego sería
la roca generadora de petróleo.
Esta roca es a su vez posteriormente cubierta por otros sedimentos, y así va quedando
enterrada a profundidad cada vez mayor, sometida a presiones y temperaturas más altas de las
que había cuando se depositó. Cuando la roca generadora se calienta, la materia orgánica se
va transformando y descomponiendo hasta llegar a los compuestos orgánicos más simples,
que son los hidrocarburos; proceso que toma millones de años.
Sello: Es la barrera que impide que sigan migrando los hidrocarburos. Es por lo
general un manto de roca impermeable, tales como mantos de sal, yeso o incluso rocas
volcánicas.
Trampa: Es el elemento que evita que el petróleo se “derrame” hacia los costados. Las
trampas pueden estar dadas por rocas impermeables ubicadas a los lados del reservorio; un
ejemplo de esto es un cuerpo de arena (reservorio) totalmente rodeado por arcilla (sello y
trampa): es la llamada trampa estatigráfica. La trampa puede también ser producto de una
deformación de las rocas: es posible que se forme un pliegue de modo tal que hacia todos los
costados tanto el reservorio como el sello vayan bajando (formando un cuenco invertido).
Esta formación se conoce como trampa estructural.
Roca
impermeab
Gas
Petróleo Gas
Petróleo Gas
Petróleo
Agua Agua Agua
Los fluidos de un yacimiento – petróleo, gas, agua – pueden ascender por una
perforación por la presión a los que están confinados en el mismo. Si la presión es suficiente,
el pozo resultará “surgente”: produce sin necesidad de ayuda. Si la presión sólo alcanza para
que los fluidos solo llenen el pozo parcialmente, se debe recurrir al bombeo.
Los yacimientos tienen tres tipos principales de mecanismos naturales que le aportan
energía y que definen su comportamiento al descomprimirse. Pueden actuar solos o
combinados y son:
a) Empuje por gas disuelto (disolved-gas drive): en este caso la fuerza impulsora es el
gas disuelto que tiende a escapar y expandirse por la disminución de la presión. Este
mecanismo es el que resulta en menores recuperaciones, las presiones de fondo
disminuyen rápidamente y la recuperación final suele ser menor del 20 %.
b) Empuje de una capa de gas (gas-cap drive): se da en el caso cuando el gas acumulado
entre el petróleo y el techo de la trampa genera un empuje sobre el petróleo hacia los
pozos. En esta situación es posible mantener la relación gas / petróleo constante hasta casi
agotar la bolsa de gas. La recuperación de un campo con capa de gas es del 40 – 50 %.
c) Empuje hidrostático (water drive): La fuerza impulsora más eficiente para provocar
la expulsión del petróleo del yacimiento es el empuje del agua acumulada debajo del
petróleo. La recuperación en un yacimiento con empuje de este tipo explotado
racionalmente puede llegar al 60 %.
El término “bombeo intermitente” se utiliza para indicar que sólo hay una cantidad
determinada de petróleo disponible en un pozo dado. Si una bomba funcionase
continuamente, el flujo de petróleo a través de la formación podría reducirse hasta el punto
que se produjesen infiltraciones de agua salada que aislasen irreparablemente bolsas de
petróleo que, de otro modo, se hubiesen recuperado. Se desperdiciaría gran cantidad de
hidrocarburos.
El agua a inyectar puede obtenerse de fuentes cercanas (ríos, lagos, etc.) o bien ser
reinyectada la producida junto con el petróleo (a esta agua apunta el tratamiento estudiado en
este trabajo). En todos los casos debe ser “compatible” con el agua de la formación
productiva, y debe ser convenientemente tratada a los efectos de evitar daños a la formación
así como al sistema de cañerías de inyección y a los pozos inyectores.
Petróleo
Petróleo
Son abundantes las áreas donde existen pozos con petróleo viscoso de difícil
extracción por métodos convencionales a un costo razonable, como ser usando vapor
producidos en calderas debido a su alto costo de inversión, de operación y de mantenimiento,
que usan como materia prima, agua bombeada de ríos distantes y que necesitan un tratamiento
posterior.
También son abundantes los lugares donde se cuenta con agua salobre y que la
misma no puede ser usada directamente tanto para consumo como para proceso ya sea porque
esta contaminada o porque contiene muchas sustancias salinas. Este proceso permite
desalinizar agua salobre en forma económica lo que facilita su uso extensivo. Además,
permite la descarga de aguas salobres o contaminadas al medio sin perjuicio del mismo.
El proceso permite usar el poder calorífico superior del combustible ya que recupera
por condensación el agua formada por combustión, esto permite por sí solo la recuperación de
casi un 20% de energía suministrada.
4. BASE DE PROYECTO
La planta piloto de desalinización de agua salobre deberá cumplir con las siguientes
bases de proyecto.
4.1. Producción
5.1. Introducción
El objeto del presente trabajo consiste en la construcción de una planta piloto para la
fabricación de agua desalinizada. Se estudiará el proceso de humidificación-dehumidificación.
MW P
H=
[Ma (P − p)]
donde Mw = peso molecular del aire; Ma = peso molecular del aire; p = presión parcial
del vapor de agua [atm]; P = presión total [atm]. Cuando la presión parcial del vapor de
agua p en el aire a una dada temperatura iguala a la presión de vapor del agua ps a la
misma temperatura, el aire está saturado y la humedad absoluta se denomina Hs
Humedad de saturación.
100 ⋅ H 100 ⋅ p ⋅ (P − p S )
=
HS [pS (P − p)]
• Porcentaje de humedad relativa se define como la presión parcial del vapor de agua en
el aire dividido por la presión de vapor a una temperatura dada. Entonces:
p
RH = 100
pS
cs = 0.24 + 0.45 H
donde 0.24 y 0.45 son los valores de capacidad calorífica del aire seco y del vapor de
agua respectivamente, y ambos se asumen constantes.
kg λ (ps - p) = hc (t - tw)
hC
HS − H = (t − t w )
λk'
Mak g
k' = = 1 .6 ⋅ k g
Mw
cS
HS − H = (t − t S )
λ
En cada caso debe calcularse la cantidad de agua que transporta el aire de tal forma
que conociendo el caudal másico de aire y el coeficiente X, se puede conocer la cantidad de
agua que el aire evaporó de la primera columna y condensó en la segunda. La evolución de las
variables en el proceso se muestra a continuación sobre un diagrama psicrométrico:
Condensación
Humidificación
Calentamiento
Para lograr esto, se calienta agua, en boca de pozo, con un quemador. El agua
inyectada que sale del pozo lo hace con una gran cantidad de sales disueltas. Esta agua
caliente no puede reinyectarse al pozo por su menor temperatura y por la cantidad de solutos
que contiene; esta solución produce gran corrosión, por lo tanto, es necesario eliminar dichos
solutos del agua a reinyectar.
Por otro lado, en este simple esquema, se estarían eliminando gases con una
temperatura muy alta. La idea central es la de utilizar el calor de los gases para desalinizar
agua y dejarla en condiciones en cuanto a sólidos solubles para ser calentada e inyectada
nuevamente. En el dispositivo a utilizar, el calor necesario sería aportado por los gases de
combustión que salen del quemador.
500ºC
Agua Salobre
25ºC
100ºC 750ºC
350ºC 1000ºC
500
400
T [ºC] 300
200
100
Vapor Vapor
Agua Agua
0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5
Entropía
Fig. 8: Tratamiento del agua salobre y uso del agua desalinizada en la inyección de un pozo en producción.
Cada una de ellas posee un sistema de by pass para permitir la regulación del caudal
de recirculación. El by pass consiste en la unión de la entrada y la salida al rodete de la
bomba. En el medio, se ha instalado una válvula. El caudal se controla accionando la apertura
de esta válvula. A medida que se encuentre más cerrada, entonces mayor será la cantidad de
agua que haya en el circuito porque evita que parte de la corriente impulsada pase a la parte
de la aspiración.
Entrada Agua
TO101 TO102
Aire
saturado Salida Aire
Aire CO101
(condiciones
ambientales) Alimentación
Agua
By pass
HX101 By pass
CO102
Recirculación Recirculación
Agua Agua
BO101 BO102
7. DIAGRAMA DE BLOQUES
Ingreso de agua a HX
Compresión
Calentamiento
Humidificación
Deshumidificación
Contacto con aire
Salida
Acumulación agua desalinizada
DIAGRAMA DE BLOQUES
C.N.E.A.
IB
C.E.A.T.E.N.
8. DIAGRAMA DE PROCESOS
Reposición de agua
Salida aire
saturado
Aire
saturado
Circuito agua
3 4
Circuito aire
Toma de ∆P
Aire
caliente
Aire 5
Alimentación
(Condiciones agua salobre
Aire
1 saturado
Ambientales)
2
6 7
Reposición de agua
Salida aire
saturado
Circuito agua
Aire
Circuito aire saturado
Toma de ∆P
4 5
Agua enfriamiento
Aire
(Condiciones Aire
caliente
Ambientales) 8
Aire
1 saturado
6 7
Salida de agua
Referencias:
de refrigeración
DIAGRAMA DE PROCESOS
1 Compresor CO101 5 Torre condensación TO102
C.N.E.A.
2 Compresor CO101 6 Bomba centrífuga BO101
3 Horno HO101 7 Bomba centrífuga BO102
IB
4 Torre humidificación TO101 8 Intercambiador calor HX101 C.E.A.T.E.N.
9. BALANCE DE MASA
6 9 8
4
Circuito agua 5
Circuito aire
Toma de ∆P
Agua enfriamiento
2
3
1
10
7
Componente Caudal másico Caudal volum Tbs Tbh X Densidad Cp
[kg/h] [m3/h] [ºC] [ºC] [kg agua/kg aire] [kg/m3] [kcal/kgºC]
1 Aire ambiente 3,1 2,65 25,4 22,6 0,0219 1,15 0,251
2 Aire ambiente 1,1 0,94 25,4 22,6 0,0219 1,15 0,251
3 Aire caliente 4,2 6,67 284,3 55,7 0,0219 0,63 0,251
4 Aire + vapor 4,7 3,92 54,9 56,4 0,1250 0,89 0,300 BALANCE DE MASA
5 Aire salida 4,2 3,59 23,3 24,0 0,0238 1,15 0,251
6 Recirc agua 252,0 0,26 57,2 -- -- 984,59 1,05 C.N.E.A.
7 Entrada HX 104,0 0,10 23,1 -- -- 997,55 1,00
8 Salida HX 104,0 0,10 24,4 -- -- 997,23 1,00 IB
9 Ent refrig HX 91,4 0,09 14,0 -- -- 999,27 1,00
10 Sal regrif HX 91,4 0,09 17,0 -- -- 998,80 1,00 C.E.A.T.E.N.
TI TI
TI
107 108
110
FI
101
TI
112
TI
Circuito agua 113
Circuito aire
Toma de ∆P
Agua enfriamiento
TI TI
105 106
TI
101
TI
TI 104
102
TI
111
TI
103
TI
109
El presente trabajo comenzó con el montaje del equipo. Se encontraban las columnas,
las bombas y los compresores emplazados en el sitio de operación. La tarea de montaje
consistió en la unión y colocación de mangueras, conductos y equipos necesarios para el
transporte y movimiento de las corrientes gaseosas y líquidas. Para esto se empleo:
Este último está interrumpido por una válvula de tres vías que permite abrir e
introducir un termómetro de bulbo seco y uno de bulbo húmedo. Esto se dispuso de esta
manera debido a la imposibilidad de instalar una termocupla en dicho tipo de conducto.
Todas las conexiones entre manguera de caucho y salidas de vidrio en las columnas o
intercambiador de calor, se realizaron utilizando un acople de látex para evitar un esfuerzo
localizado sobre el vidrio y el daño consecuente. Se aseguró cada una de las conexiones con
abrazaderas metálicas y precintos plásticos, según corresponda.
Para la calefacción del aire se utilizó un horno eléctrico que por medio de resistencias
caliente el interior del mismo que se encuentra revestido en bizcocho cerámico que actúa de
material refractario. En el interior del horno se ubicó una serpentina construida con un caño
de cobre de 3 mm de diámetro. Se trató de dimensionar dicha serpentina a fin de lograr que el
tiempo de residencia del aire dentro de la misma fuera suficiente para calentarlo hasta la
temperatura de operación del equipo.
Sin embargo, a medida que se fueron sucediendo las distintas corridas, se notó que la
pérdida de caudal de aire era cada vez mayor a igualdad de condiciones de operación de los
compresores. Pudo determinarse que este inconveniente se debía a la constante oxidación del
cobre en el interior de la serpentina por parte del oxígeno que contiene el aire, y este efecto
estaba aún incrementado por la temperatura de la corriente gaseosa. El óxido que se
desprendía (pequeñas escamas metálicas de color oscuro) se iban acumulando al ingreso de
una de las termocuplas, lo que generaba una caída de presión importante en este punto. Para
evitar este problema, se determinó que lo ideal era desarmar el acople que contenía a la
termocupla y limpiar el recinto del material oxidado que se hubiera juntado del día anterior de
operación.
Es una torre donde se produce la humidificación y enfriamiento del aire que ingresa en
la misma al ponerse en contracorriente de agua salobre. La columna está construida en vidrio.
Posee entradas y salidas para las corrientes de aire y agua. Aquellas destinadas al aire tienen
tapón esmerilado para evitar fugas. El agua ingresa por la parte superior por medio de una
serie de orificios pequeños, distanciados de manera tal de producir una distribución
homogénea del fluido. La torre posee relleno de anillos tipo Raschig de plástico de 1 cm de
diámetro y 1 cm de longitud. Estos anillos poseen alta superficie expuesta debido a que son
corrugados. Las dimensiones de la columna son: 1.2 m altura y 0.1 m diámetro.
La bomba centrífuga permite la circulación del agua salobre desde el fondo de la torre
a la parte superior de la misma. Es una bomba con un motor de 0.5 HP, con caudal máximo de
40 litros por minuto, 2.5 ampere y 2900 r.p.m.
Es un compresor de tipo diafragma que impulsa el aire desde el ambiente hasta las
torres, haciéndolo ingresar al circuito del equipo. El compresor cuenta con un tanque pulmón
de 0.8 m de longitud y 0.3 m de diámetro. El motor del compresor tiene una potencia de 0.25
CV, 1450 r.p.m. y 2.5 ampere. Posee un controlador para hacerlo funcionar, manteniendo la
presión del pulmón entre 20 y 40 psig. La regulación del caudal de aire se logra por medio de
una válvula instalada a la salida del tanque pulmón.
Compresor del tipo diafragma doble sin tanque pulmón. Tiene motor de 2.5 HP y 1.8
ampere. Este compresor está conectado a CO101 en paralelo para aumentar el caudal de aire.
No posee regulación de la cantidad de aire, por lo que la misma se logra a través de la válvula
del otro compresor. Este equipo brinda un caudal fijo de 50 litros de aire por minuto (medido
a 20 ºC).
Este intercambiador retira calor del agua que se aloja en TO102, para evitar que su
temperatura aumente. Este equipo está construido por un cilindro de vidrio que en su interior
posee un serpentín también de vidrio. El fluido caliente circula por este serpentín y el más frío
lo hace por el exterior. El serpentín posee 33 vueltas de 5.5 cm de diámetro cada una y 0.5 cm
de diámetro el conducto en espiral; lo que le da un área de intercambio total de 896 cm2
aproximadamente.
- Caudalímetro de aire: el mismo se encuentra a la salida del equipo. El aire pasa por el
cuando abandona TO102. El caudalímetro posee un rango de medición de 15 a 175 litros de
aire por minuto (a 20 ºC).
- Termocuplas hierro – constantán.
- Multímetro digital.
- Termómetro de laboratorio (bulbo seco).
- Termómetro de laboratorio (bulbo húmedo).
14. SERVICIOS
El agua de enfriamiento es provista por la red de agua potable del lugar. Día a día las
condiciones en que el agua estaba disponible iban variando, de ahí la necesidad de tomar la
temperatura de entrada y salida al intercambiador y caudal de agua para cada una de las
experiencias.
Es necesario este servicio para poner en funcionamiento los dos compresores, las dos
bombas y el horno.
Agua 20 ºC
Agua 40 ºC
Agua 60 ºC
Operac régimen
Tiempo
Generalmente, se requieren 3 horas para que el horno trabaje en régimen, una hora
para que el equipo de desalinización entre en estado estacionario y, a partir de este punto,
durante 2 horas se controlan los parámetros mencionados.
Una vez transcurridas las 2 horas de toma de datos, se detiene el equipo y se toman
nuevamente los volúmenes de las columnas para determinar experimentalmente las cantidades
de agua evaporada y condensada en cada una de ellas.
TO101
El aire ingresa a la torre a alta temperatura y sale saturado de la misma. El calor que
aporta es:
A su vez, este calor es tomado por el agua y es utilizado para evaporar una dada masa
de agua (que es la incógnita a determinar) que absorbe el calor latente de vaporización λ a la
temperatura en que se encuentra el agua en la columna:
Otra manera de determinar la cantidad de agua que debería evaporarse es a través del
diagrama psicrométrico. Tenemos la corriente de aire caliente que queda perfectamente
determinado sobre el diagrama por su temperatura de bulbo seco y bulbo húmedo. Ingresa con
un valor dado de X (kilogramos de agua por kilogramo de aire seco) y sale con otro valor de
X que también queda dado por sus temperaturas. De esa manera, haciendo la diferencia de X
y multiplicando por el caudal de aire seco (kg aire seco / h) se puede calcular la cantidad de
agua evaporada en la torre de humidificación:
magua exp
ε= ⋅ 100
m aguateor
magua exp
ε′ = ⋅ 100
maguapsicro m
TO102
El aire ingresa a esta columna saturado de agua y a medida que avanza, ésta va
condensando, liberando su calor latente de vaporización λ. Además el aire cede calor al ir
descendiendo la temperatura. El calor cedido es tomado por el agua de refrigeración que
circula por el intercambiador. Además no puede evitarse que el agua que esta circulando por
la torre eleve su temperatura desde que se considera que el equipo está trabajando en régimen
hasta que se culmina la operación. El balance tiene la siguiente forma:
magua exp
ε= ⋅ 100
m aguateor
magua exp
ε′ = ⋅ 100
maguapsicro m
La secuencia experimental seguida durante el tiempo que duró este trabajo fue el
siguiente. Para más detalles, en la sección de datos obtenidos, se dan día por día, las
modificaciones al montaje y diseño del equipo.
350
300
y = 1,8116x - 147,16
250 2
Temperatura [ºC]
R = 0,9931
200
150
100
50
0
100 120 140 160 180 200 220 240 260 280
Tension [V]
Fig. 11: Relación entre Temperatura del gas de entrada y tensión aplicada al
horno, para un caudal másico de aire de 4.2 kg aire por hora.
Otro dato interesante obtenido es la relación L/G de cada una de las columnas. Los
libros de texto recomiendan que para una operación satisfactoria de una torre con anillos de
relleno como los que se utilizaron, conviene tener una relación L/G cercana a 10. Sin
embargo, en los casos estudiados, se ha corroborado que la relación es mayor que el dato
anterior. No se ha modificado la relación, por un impedimento de la capacidad instalada para
esta planta piloto. Lo correcto sería haber aumentado el caudal de aire hasta un valor más
adecuado.
También se midió la caída de presión en cada una de las columnas. Estos datos van
desde los 3 a los 8 mm de columna de agua, lo que nos indica que la columna está
prácticamente “vacía”; es decir, que necesita un mayor caudal de agua y de aire. Sin embargo,
como ya se indicó anteriormente, en la planta piloto se ha tenido un factor de limitación de
equipamiento.
17.
Equipo de Desalinización
Detalle Anillos de Relleno
17. CONCLUSIONES
400
350
300
250
Volumen [ml] Vol cond exp
Vol evap exp
200
Lineal (Vol cond exp)
Lineal (Vol evap exp)
150
100
50
0
2,5 3,0 3,5 4,0 4,5
Caudal másico de aire [kg/h]
- Otro punto de pérdida está en el hecho que el aire sale saturado del equipo. Por un
tema de equilibrio, el aire no puede salir con menos humedad que la que corresponde a
saturación a esa temperatura. Si bien sale prácticamente a temperatura ambiente, el aire
contiene una cantidad de agua que se ha evaporado pero que no va a condensar.
- Las bombas centrífugas tampoco están aisladas, por lo que en este punto también
se produce pérdida de calor.
-En el gráfico siguiente se puede observar la relación casi idéntica que sigue la
evolución teórica con la psicrométrica, evidentemente la evolución experimental es menor
debido a las pérdidas antes mencionadas. Se observa que luego de un determinado valor del
caudal, el arrastre que produce el aire es importante, ya que la curva de los datos
psicrométricos están por encima de los teóricos.
600
500
100
0
2,5 3,0 3,5 4,0 4,5
Caudal másico de aire [kg/h]
Fig. 13: Comparación de la evaporación determinada teóricamente, por el diagrama
psicrométrico y experimentalmente
700
600
Vol cond teor
500 Vol cond psicr
Volumen [ml] 400 Vol cond exp
Lineal (Vol cond teor)
300 Lineal (Vol cond exp)
Lineal (Vol cond psicr)
200
100
0
2,5 3,0 3,5 4,0 4,5
Caudal másico de aire [kg/h]
Fig. 14: Comparación de la condensación calculada teóricamente, la determinada por
diagrama psicrométrico y la determinada experimentalmente.
90,0
80,0
70,0
Efic evap
60,0 Efic cond
Eficiencia [%] Efic global
50,0
Lineal (Efic evap)
40,0 Lineal (Efic cond)
Lineal (Efic global)
30,0
20,0
10,0
0,0
2,5 2,7 2,9 3,1 3,3 3,5 3,7 3,9 4,1 4,3 4,5
Caudal másico de aire
[kg/h]
Fig. 15: Comparación de las eficiencias de la evaporación, de la condensación
y la global trabajando a temperatura constante.
300
250
100
50
0
100 150 200 250 300
Temperatura [ºC]
450
400
350
Vol evap teor
Volumen [ml] 300 Vol evap psicr
Vol evap exp
250
Lineal (Vol evap teor)
200 Lineal (Vol evap exp)
Lineal (Vol evap psicr)
150
100
50
0
100 150 200 250 300
Temperatura [ºC]
- En los ensayos realizados con temperatura del aire menor a los 150 ºC (302 ºF), la
evolución se aleja en gran medida de una transformación adiabática. En el esquema siguiente
se compara la evolución del proceso con la corriente de gas que ingresa a 125 ºC (257 ºF) y
con aire a temperatura de 285 ºC (77,7 ºF). Para la primera experiencia, se comprobó que la
temperatura a la cual sale la corriente de aire de la columna de humidificación es similar a la
temperatura de la segunda experiencia. Los cálculos están basados en experiencias
adiabáticas, pero se ve claramente que a medida que desciende la temperatura del aire, la
operación se aleja cada vez más de este comportamiento y, por lo tanto, los cálculos reflejan
cada vez menos lo que ocurre en la realidad.
TO1
TO1
HO1
450
400
350
50
0
100 150 200 250 300
Temperatura
[ºC]
Fig. 18: Comparación de la condensación calculada teóricamente, la determinada por
diagrama psicrométrico y la determinada experimentalmente.
- Otro punto interesante lo reflejan los datos extraídos del diagrama psicrométrico,
que indican que a mayor temperatura tienden a la recta de los datos teóricos. Esto se debe a
que una corriente de aire dada, a medida que se encuentra a mayor temperatura, más asemeja
su comportamiento al de una corriente de aire seco. El porcentaje de humedad relativa va
descendiendo y por esto su comportamiento se van haciendo similares.
100,0
90,0
80,0
70,0 Efic evap
60,0 Efic cond
Eficiencia [%] Efic global
50,0
Lineal (Efic evap)
40,0 Lineal (Efic cond)
30,0 Lineal (Efic global)
20,0
10,0
0,0
100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300
Temperatura
[ºC]
18. BIBLIOGRAFÍA