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Corso di Organizzazione del cantiere Appunti sommari dispensa n. 9

IL CANTIERE INDUSTRIALIZZATO

Nel secondo dopoguerra, con la ripresa del settore edilizio, vi è una

forte spinta verso l’industrializzazione del cantiere, la meccanizzazione e la razionalizzazione dei sistemi costruttivi. Sono le regioni del Nord, e in particolare l’area lombarda, ad imprimere una forte accelerazione in questo senso. Studi, ricerche, analisi dei fattori produttivi si sviluppano proprio con l’obiettivo di migliorare la produttività del settore dell’edilizia e consentire maggiori rapidità costruttive e di conseguenza maggiori economie di scala. Molti nuovi sistemi vengono importati dalla Francia, dall‘Inghilterra e saranno applicati nel nostro Paese. Nonostante queste spinte verso l’industrializzazione, che si protrarranno fino agli anni ottanta, e la contenuta applicazione di sistemi costruttivi avanzati, continua a prevalere in Italia un’edilizia di stampo tradizionale. Successivamente si evidenzia un calo di interesse verso i processi industrializzati che rimarranno essenzialmente impiegati nelle opere civili e nell’edilizia per il terziario. Negli anni cinquanta, l’edilizia industrializzata veniva normalmente suddivisa in due grandi categorie: edilizia ciclo chiuso o a ciclo aperto.

L’edilizia industrializzata a ciclo chiuso prevede che un elemento

costruttivo funzionale (anche complesso) possa essere prodotto serialmente in officina e montato in cantiere per realizzare solo un determinato tipo di edificio e non è quindi utilizzabile in altre categorie

di edifici. Le singole parti dell’edificio, dette «componenti

metallica a tutto l’organismo edilizio, producendo un oggetto smontato in tutte le sue parti, da ricomporre in sito con semplici operazioni meccaniche. Il grado di flessibilità progettuale e costruttiva è molto limitato. Anche se si afferma che nella produzione seriale si possono variare le dimensioni e la forma in base alle richieste della committenza, in pratica, una volta approntato l’impianto di prefabbricazione finalizzato ad un primo intervento che ne ha

giustificato l’installazione, le successive realizzazioni terranno conto dei vincoli sul piano tecnologico, organizzativo ed economico che hanno determinato il procedimento stesso.

I procedimenti di edilizia industrializzata a ciclo chiuso comportano:

- trasferimento in officina dei cicli di lavorazione tipici del cantiere tradizionale ottenendo

- pannelli parete in cemento armato prefabbricati

- pilastri realizzati in officina e collegati con collegamenti bagnati (giunto in calcestruzzo) o meccanici (piastre bullonate ecc.) - cellule spaziali scatolari accatastabili (prefabbricazione

pesante)

- trasferimento nella produzione edilizia dei criteri dell’industria meccanica (prefabbricazione leggera) ottenendo

- scheletri portanti in acciaio o alluminio

- chiusure verticali tipo curtain walls

- partizioni interne spostabili

- cellule spaziali in materiali metallici o plastici.

industrializzate», sono coordinate dimensionalmente e capaci di connessioni solo per quel determinato tipo edilizio.

-

casseforme piane o spaziali (cassaforma tunnel) che costituiscono le

eventuale industrializzazione dei getti: in officina sono prodotte le

superare i limiti imposti dalla prefabbricazione in officina (l’impianto

In

pratica l’edilizia industrializzata a ciclo chiuso significa la

matrici standard degli organismi edilizi dove poi saranno realizzati in

produzione di un tipo edilizio predeterminato mediante la prefabbricazione di serie in officina degli elementi costruttivi funzionali o mediante l’industrializzazione dei getti. Questo procedimento ha trovato molta risposta in Francia e Russia nel dopoguerra alla crescente domanda di alloggi e servizi collettivi, generata dalla ricostruzione e dal fenomeno dell’inurbamento. È

getti in calcestruzzo, sovrapponendo ogni volta le casseforme. In questo caso il cantiere si deve organizzare a livello di officina industriale attraverso un elevato grado di meccanizzazione. Le casseforme possono essere anche gonfiabili per realizzare un organismo ad «involucro globale». In precedenza si era tentato di

evidente che limita le possibilità del mercato edilizio, condiziona la

di

produzione soddisfa forniture in cantiere solo entro un preciso raggio

programmazione degli interventi a prevedere commesse di grande

di

influenza) utilizzando officine foranee mobili da trasportare di volta

entità per ogni tipo edilizio; favorisce, dati i notevoli costi di impianto, le grandi imprese; infine, da un punto di vista tipologico, la casa acquista connotazioni estremamente industriali. Nello sviluppo di questo procedimento hanno avuto un ruolo determinante le aziende produttrici di carpenterie metalliche e di infissi metallici; si è cioè inteso estendere il modello del preassemblaggio proprio dell’ossatura

in volta sul cantiere. Questa sistema, in realtà, pur presentando vantaggi (maggiore flessibilità di utilizzo delle attrezzature) all’atto pratico non ha dato i benefici sperati (specie in rapporto ai tempi e a i costi di installazione dell’officina foranea). Il passaggio successivo è stato quindi quello di razionalizzare e meccanizzare in modo integrale i tradizionali getti in opera, attraverso

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il procedimento detto industrializzazione dei getti. Diffuso in Francia negli anni sessanta per far fronte ad un progressivo inurbamento, il procedimento si basa sull’impiego di casseforme tecnologicamente molto avanzate, con sistemi semiautomatizzati di armo e disarmo, manovrate da gru. In base anche ai risultati ottenuti per opere infrastrutturali (viadotti e dighe), dove venivano impiegate casseforme metalliche unificate di tipo «marciante» si è impostato il procedimento su di un insieme di casseforme spaziali in acciaio prodotte in officina, capaci di assorbire tutte le operazioni di un cantiere tradizionale per predisporre i casseri, le opere di sostegno, i ponteggi. Se da un lato ebbero grande impulso i sistemi di prefabbricazione a grandi pannelli, dall’altro e in contemporanea si svilupparono le tecnologie di razionalizzazione dei getti che, con bassi investimenti (le casseforme), diminuivano i tempi e i costi propri degli impianti di prefabbricazione.

La produzione e l’impiego di componenti prefabbricati in c.a. e in c.a.p. è legiferato dalla Circolare ministeriale n. 13 del 20 gennaio 1982. Tale circolare affronta in termini di sicurezza, tra gli altri argomenti, i seguenti:

le modalità di imbracatura degli elementi e le relative attenzioni, la modalità di stoccaggio sia in officina che in cantiere, la modalità di fabbricazione dell’elemento la modalità di carico, trasporto e scarico, per i quali devono essere adottati mezzi idonei l’idoneità del personale addetto al montaggio la necessità da parte del fabbricante di fornire istruzioni scritte relativamente la montaggio del componente l’obbligo di un piano antinfortunistico in assenza del quale è vietato il montaggio; tale piano deve comprendere le procedure di sicurezza, che preveda anche il caso della presenza di più ditte, la necessità di valutare le condizioni meteorologiche e la velocità del vento la necessaria protezione contro la caduta del personale la necessità di impedire il passaggio al di sotto dei componenti che si stanno montando.

L’edilizia industrializzata a ciclo aperto, anche denominata “fabbricazione per componenti”, segue temporalmente nell’ideazione quella a ciclo chiuso; si basa sul principio di produrre elementi costruttivi funzionali (componenti industrializzati) polivalenti, tali da poter essere utilizzati per la realizzazione di edifici di diverso tipo e categoria. Anche in questo caso vi è la realizzazione di parti di oggetti

edilizi serialmente in officina e la industrializzazione dei getti, ma nell’ottica di poter impiegare tali prodotti nella più ampia casistica possibile. In pratica, l’edilizia industrializzata a ciclo aperto prevede la produzione di organismi edilizi mediante procedimenti industrializzati, in officina o in cantiere, o di elementi costruttivi funzionali, in coordinamento dimensionale modulare, non legati a priori a particolari tipi edilizi. Questo procedimento consente maggiori flessibilità, anche per la valutazione economica dell’impiego, maggiore commercializzazione del prodotto intermedio, limita i costi di impianto per le aziende specializzate nella realizzazione di un solo prodotto, inserisce nel processo produttivo le piccole e medie imprese, favorendo la conversione di quelle improntate su criteri tradizionali, e consente infine maggiore libertà progettuale. L’integrazione dei diversi componenti industrializzati è possibile grazie al concetto di coordinamento dimensionale modulare (modulo misura 1M = 10 cm concordato internazionalmente; o modulo oggetto, cioè una entità tridimensionale: cellule spaziali o apparecchiature costruttive reticolari spaziali) che deve interessare l’ambito progettuale, quello normativo, quello produttivo. L’edilizia industrializzata a ciclo aperto ha iniziato a diffondersi negli anni cinquanta, specialmente in Inghilterra. Anche questo procedimento consente l’industrializzazione dei getti ma in questo caso le matrici, le casseforme, dovranno essere in coordinamento dimensionale modulare e consentire l’accoppiabilità con più tipi di componenti degli altri elementi di fabbrica. È il procedimento aperto che è stato portato avanti nello sviluppo, attraverso l’apertura dell’edilizia industrializzata a ciclo chiuso e la maggiore apertura di quella a ciclo aperto così da immettere sul mercato componenti con alti gradi di combinabilità e accoppiabilità. Inoltre c’è da dire che la modulazione è presente anche nel ciclo chiuso come modulazione interna al processo realizzativo. Combinabilità: capacità del componente di essere in coordinamento dimensionale con altri componenti; Accoppiabilità: capacità di connessione sul piano costruttivo attraverso adeguate attrezzature di giunto.

IL COORDINAMENTO DIMENSIONALE MODULARE

E’ alla base della produzione industriale del componente edilizio e di un particolare procedimento progettuale per il quale tutto l’organismo è impostato su un modulo misura, convenzionalmente fissato in 10 cm = 1M. Quando la progettazione o la produzione si basano su tale modulo

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o su moduli consimili, e quindi su un reticolo dimensionale, si dice che sono in coordinamento dimensionale modulare. La modularità può essere semplice (un solo modulo) o composta (combinazione di più moduli), piana o spaziale. Per conseguire la massima flessibilità di collocazione si impiega il cosiddetto “reticolo variabile”, basato sul sistema della “coppia di numeri” (combinazione

di progressioni geometriche con una serie di Fibonacci). Il sistema

della coppia di numeri è basato sulla relazione

(a-1) x (b-1) = Nc

in cui a e b sono valori in nM (primi fra loro) in modo che al di sopra

del valore critico Nc gli incrementi siano di 1M in 1M (al di sotto di tale valore si avranno dimensioni modulari pari a Nc/2-1).

Il coordinamento dimensionale modulare è un semplice strumento di verifica che pone in relazione la configurazione dell’edificio con gli elementi standards dei componenti industrializzati e con le relative operazioni di posa in opera e montaggio. Una volta che tutte le parti risultano “combinabili”, i reticoli modulari hanno esaurito la loro

funzione e certamente non si tracceranno in cantiere, salvo quelli che coincidono con gli spiccati, in quanto sono impliciti nei componenti e nel piano di montaggio.

Il progettista dell’organismo edilizio, nell’ambito del ciclo aperto,

dovrebbe poter scegliere tra i componenti che sono disponibili sul mercato quelli adatti alle sue finalità. Se nella progettazione dell’organismo è ovviamente necessario un coordinamento dimensionale modulare per la «collocazione» dei componenti appartenenti ai vari elementi di fabbrica, dall’altra è necessario che questi, in fase di montaggio, abbiano dei gradi di combinabilità e di accoppiabilità tali da risultare tra loro compatibili. Quindi, per garantire anche certe libertà progettuali, è necessario che il componente stesso abbia proprie caratteristiche morfologiche di prestazione che non lo leghino in modo univoco ad un tipo edilizio. In teoria il componente dovrebbe avere una polivalenza tale da poter essere applicato in tutti i tipi edilizi possibili. Ciò in realtà avviene raramente poiché il componente è comunque collegato ad una configurazione dell’organismo, ad un procedimento costruttivo, a certe funzioni. Il sistema promuove ovviamente una intesa sia sul piano tecnologico che commerciale tra ditte produttrici di oggetti edilizi e imprese costruttrici. Sul piano del montaggio, un manuale fornisce in genere i dati per il montaggio del componente, nonché le caratteristiche di prestazione.

Porre in commercio un componente con possibilità di impiego in uno o più procedimenti costruttivi e in una o più tipologie edilizie ha condotto al “catalogo” e al “certificato di idoneità”. Per rendere note

all’utilizzatore le capacità prestazionali e di impiego del componente e

di ciascun insieme assemblato con uno o più tipi di componente, si è

provveduto a predisporre una “scheda tecnica”con i dati necessari a

fornire gli attributi di qualità, combinabilità, accoppiabilità, nonché le modalità di trasporto, posa in opera, manutenzione. C’è, infine, il «certificato di qualità», un documento ufficiale attraverso il quale si attestano le prestazioni illustrate nella scheda tecnica. Ciascun componente prodotto industrialmente deve essere quindi in coordinamento dimensionale. Inizialmente le fabbriche produttrici avevano un proprio interno modulo misura, ma questo non consentiva l’accoppiabilità con altri elementi di fabbrica, facendo cadere il principale obiettivo dell’edilizia industrializzata. L’adozione quindi del modulo internazionale intende coordinare a livello generale la produzione dei componenti. Gli elementi costruttivi funzionali realizzati in officina o in opera mediante casseforme per risultare modulari implicano che anche le casseforme siano in coordinamento dimensionale modulare. Le dimensioni modulari non sono le dimensioni reali del componente, ma solo valori di riferimento ai fini della combinabilità geometrica. Ai fini del montaggio occorre tenere conto della dimensione nominale e della dimensione effettiva del componente. La dimensione nominale Dn è pari alla dimensione modulare meno il giunto g necessario per l’unione e cioè Dn = Dm-g

la dimensione effettiva De è conseguente al considerare gli errori

dimensionali che inevitabilmente si manifestano nel ciclo produttivo del componente; pertanto De = Dn +- T (valore della tolleranza di fabbricazione, posizionamento e montaggio) Le tolleranze sono determinate statisticamente attraverso prove su campione o addirittura attraverso cicli di lavorazione e montaggio sperimentale. La tolleranza rappresenta quindi l’intervallo massimo di errore ammesso. Vi è un limite di tolleranza superiore Ls e un limite inferire Li. La relazione Ls-Li determina il campo di tolleranza ammissibile nella lavorazione.

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TRASPORTO

PREFABBRICATI

E

MONTAGGIO

DEGLI

ELEEMNTI

L’impiego di elementi prefabbricati svincola in gran parte dai condizionamenti legati ai fattori climatici e quindi, velocizza le fasi costruttive rispetto ad un cantiere che impiega sistemi più tradizionali. La produzione degli elementi avviene in officina, il trasporto può avvenire in qualsiasi condizione che non sia proibitiva per tutti i veicoli, il montaggio è l’unica fase che risente dei fattori climatici e delle capacità organizzative del cantiere. Il trasporto in cantiere richiede l’osservanza del Codice della strada che, per evitare la presenza della scorta, prescrive che le dimensioni massime di ingombro e peso siano contenute nei seguenti valori:

larghezza m 2,50 altezza m. 2,70 (massima altezza ammessa m 4,00 compreso il pianale) lunghezza m 12 peso tonnellate 20. Il cantiere deve predisporre piste di avvicinamento sufficientemente solide, spaziose e eventuali luoghi ove stoccare gli elementi prefabbricati che possono essere anche molto ingombranti. Conoscere le procedure e le modalità di assemblaggio degli elementi fra di loro è quindi condizione imprescindibile per valutare l’incidenza oraria della manodopera deputata a questo compito e fare una corretta previsione dei tempi necessari al montaggio. L’attrezzatura di giunto deve infatti non solo collegare stabilmente i due elementi, ma permettere l’autoportanza dell’elemento, per evitare costose opere provvisionali in fase di montaggio. Il collegamento tra gli elementi prefabbricati può avvenire secondo due modalità diverse:

- collegamento di tipo asciutto, che si attua mediante una connessione meccanica e/o mediante saldatura

- collegamento di tipo bagnato, quando la connessione richiede la presenza di un getto integrativo di calcestruzzo. Per un edifico residenziale a grandi pannelli le fasi di montaggio degli elementi prefabbricati prevedono le seguenti fasi:

- tracciamento dei riferimenti geometrici, di pianta e di quota, necessari al collocamento in opera degli elementi e posizionamento delle piastre metalliche di riscontro con malta o resina sulle quali vanno ubicati i prefabbricati; questa fase richiede la presenza di 2 operai;

- predisposizione, con finalità antinfortunistica, dei parapetti e di tutti i sistemi di protezione collettiva (funi di sicurezza ecc.) necessari a lavorare in sicurezza; questa fase richiede la presenza di 2 operai per circa 2 ore ogni 100 mq di solaio;

- imbracatura, sollevamento e atterraggio del carico; questa operazione

impiega per tutta la giornata 3 operai più il gruista; i tempi di lavoro

sono legati alla velocità della gru utilizzata e sono variabili tra 0,08 e 0,16 h/elemento; - collocamento in opera del prefabbricato che prevede il posizionamento provvisorio sulle piastre di riscontro. Oltre ai lavoratori impegnati nel tracciamento sono necessari altri 3 operai . I tempi dipendono dal tipo di attrezzatura di giunto; mediamente si può pensare a 2 h/elemento e 0,40 h/mq di solaio;

- collegamento e sigillatura che costituiscono le fasi di stabilizzazione e completamento del prefabbricato. Sono generalmente necessari 3 operai. I tempi dipendono dalla tipologia di giunto e nel caso del giunto bagnato, il più usato, si può prevedere un tempo di circa 1,20 h/elemento e 0,24 h/mq di solaio. La sigillatura viene eseguita con sigillanti siliconici e coprigiunti in PVC. In conclusione la squadra di montaggio è composta da 3 gruppi di lavoro 1 :

imbracatura e stoccaggio 3 operai tracciamento e posizionamento 5 operai collegamento e sigillature 3 operai Complessivamente sono quindi richiesti 11 operai più il gruista. Considerando che per un edificio residenziale una gru movimenta mediamente 20 pezzi al giorno, l’incidenza della manodopera è data da:

12 operai x 8 ore giornaliere = 96 diviso 20 (numero dei pezzi montati giornalmente) = 4,8 h/elemento. Maggiore sarà il numero dei pezzi montati giornalmente, minore sarà l’incidenza della manodopera.

IL CALCESTRUZZO E LE CASSEFORME

Oltre le modalità di getto del calcestruzzo già viste vi sono altri sistemi di uso più specifico e quindi più limitato. Trasporto pneumatico: in un recipiente a chiusura ermetica si introduce il cls da una tramoggia superiore. Chiusa la serranda, si immette aria

1 Cfr. M. Lacava, G. Solustri, Progetto e sicurezza del cantiere, NIS, Roma 1997, pp. 359-363

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compressa (7-14 atm) nello spazio libero sopra il cls che viene così spinto

I carichi di cui si deve tener conto nella realizzazione di casseforme sono:

in tubi del diametro da 15 a 30 cm. Richiede un potente impianto ad aria

- Peso proprio del cls (2500 Kg/mc);

compressa. Vi è il pericolo di introdurre aria nell'impasto. Ha qualche

- I carichi accidentali: maestranze ed attrezzi.

applicazione per la realizzazione dei getti di rivestimento delle gallerie. Gunitatura: un impiego particolare del trasporto pneumatico del calcestruzzo è quello finalizzato al contenimento di roccia in galleria o per la formazione di intonaci resistenti, compatti e impermeabili per il

Per riempire bene le forme è necessario costipare il calcestruzzo; la costipazione era eseguita a mano con pestello del peso di 10-12 kg per grosse sezioni e con pestelli di ferro a sezione quadrata del peso di 3-4 kg per le pareti sottili; oggi è fatta con la vibrazione.

contenimento di fronti di scavo. Il calcestruzzo viene proiettato sulla superficie da trattare per mezzo di aria compressa, passando in un condotto

Vibratori

flessibile. La macchina è analoga a quella del trasporto pneumatico,

La vibrazione è caratterizzato dalla frequenza (numero di oscillazioni, cicli

soltanto che in questo caso il cemento, la sabbia e il ghiaietto vengono, di

o

periodi per primo) e dall'ampiezza (spostamento massimo dalla posizione

solito, immessi asciutti già mescolati e lanciati dall'aria compressa immessa

di

riposo): imprime al calcestruzzo fresco delle oscillazioni di appropriata

nel serbatoio (a circa 6 atm) verso la tubazione, al cui inizio fa capo il tubo dell'acqua che fornisce la dose necessaria.

frequenza (>8000 Hz, meglio 15000-20000 Hz), per effetto delle quali il cls scorre come un liquido riempiendo perfettamente le casseforme e

La messa in opera del cls Il calcestruzzo più resistente è quello che nell'impasto ha avuto la minima quantità di acqua. Tale calcestruzzo asciutto, nelle pareti sottili e nel groviglio delle armature, riempie difficilmente le casseforme lasciando

avvolgendo le armature: il calcestruzzo sarà così più resistente e impermeabile; vi sarà un aumento della compattezza e della permeabilità per eliminazione dei vuoti e delle bolle d'aria; e vi sarà un aumento della resistenza per la possibilità di usare minori quantità di acqua.

vuoti e porosità che ne compromettono la resistenza. Le casseforme

Si

può avere una vibrazione diretta, con dispositivi immersi nel getto o

conferiscono al getto la forma desiderata: la rimozione non deve avvenire

applicati in superficie, ovvero indiretta, con dispositivi applicati ai casseri.

prima che il conglomerato abbia raggiunto una resistenza sufficiente per la

I

dispositivi possono essere pneumatici o elettrici:

funzione statica alla quale è chiamato. Le norme vigenti impongono i seguenti tempi minimi di disarmo per getti di calcestruzzo normale (tra parentesi se il calcestruzzo impiega cemento ad alta resistenza):

dispositivi pneumatici sono basati sul movimento alternativo di una massa (come nei martelli perforatori) o sul movimento rotativo di una massa eccentrica comandata da un motore ad ingranaggi;

-

- 3 (2) giorni per sponde di travi e pilastri;

- 10 (4) giorni per casseri di solette di luce modesta;

- 24 (12) giorni per puntelli di travi, archi e volte;

- 28 (14) giorni per strutture a sbalzo

Calcolo delle casseforme Nel dimensionarle si considera il cls come un liquido omogeneo del peso specifico di 2,5 t/mc, che esercita una pressione di tipo idrostatico. Ovviamente il peso specifico cambia in relazione ala tipologia di inerti (calcarei o granitici) e al tipo di cls utilizzato (leggero, pesante, ecc.)La pressione laterale varia linearmente con l'altezza (P = densità x altezza). Più il calcestruzzo è asciutto più la pressione laterale è minore. La pressione laterale è maggiore all'atto del getto e durante la presa, diminuendo col progredire della presa e annullandosi al suo completamento (circa 12 ore in condizioni normali). La diminuzione della pressione è attorno a 0,5 t/mq ogni ora a partire dalla seconda ora. La vibrazione accresce la pressione laterale. Se il calcestruzzo viene proiettato dall'alto si deve tenere conto dell'effetto dinamico dell'urto.

- dispositivi elettrici sono basati sulla rotazione di una massa eccentrica

comandata da motore elettrico o sul movimento alternativo di un nucleo in un campo magnetico. I vibratori elettrici sono preferiti; quelli portatili

funzionano a 30-40 V, per evitare elettrocuzioni.

Vibrazione diretta interna:

1) Vibrazione diretta:

a) Per vibrazione con aghi ad immersione è la più semplice, economica ed

efficace. L'ago è costituito da una camicia metallica stagna entro la quale ruota una massa eccentrica. Raggio d'azione 20-60 cm, spessore minimo del getto 15 cm, spessore migliore 30-50 cm. Tempo da 10 a 30 sec per immersione (finché non compare in superficie il latte di cemento), (circa 3

min per mc di calcestruzzo vibrato); frequenza 6000 periodi, meglio 8000. Perché il sistema sia soddisfacente occorre che:

- lo slump sia di 1-2 cm;

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- l'ago non deve immergersi più di 1 m (la lunghezza utile è attorno ai 2/3

della lunghezza dell'ago), deve essere introdotto verticalmente, deve essere spostato verticalmente.

- non conviene avvicinare l'ago a meno di 10 cm dalle casseforme;

- una ripresa corretta fra due gettate successive richiede la penetrazione del vibratore per 10-20 cm nello strato sottostante (se non ha già fatto presa);

- se le armature sono molto frequenti e non è possibile vibrare bene il

calcestruzzo, si possono far vibrare i tondi applicando una barra vibrante ad almeno due tondi grossi. I tondini devono essere fatti vibrare mentre si introduce il calcestruzzo nelle casseforme. b) vibrazione con galleggiante: l'apparecchio galleggia sul cls fresco;

conviene per muri di medio spessore molto alti e pilastri di forte sezione.

Vibrazione diretta superficiale a) Per rivestimenti di cls di strade e piste di aeroporti. Va eseguita con prudenza per non impoverire la zona inferiore dello strato. L'azione si trasmette al massimo per uno spessore di 15-20 cm. La frequenza è di 4000-5000 periodi. La macchina avanza su ruote con velocità di 1-2 m/min. Vibrazione indiretta attraverso le casseforme

Viene effettuata nell'esecuzione di pareti sottili e nella produzione di elementi prefabbricati collegando rigidamente i vibratori alle pareti dei casseri (non di legno poiché smorzano le vibrazioni). I vibratori da parete sono costituiti da una carcassa, munita di fori o morsetti per il fissaggio ai casseri, contenenti una massa eccentrica posta in rotazione da un motore elettrico o pneumatico.

La vibrazione può essere:

Esterna alle casseforme: richiede casseforme robuste e capaci di trasmettere le vibrazioni, per questo il funzionamento è migliore con le casseforme di acciaio; Interna alle casseforme: si fissa rigidamente un'asta di acciaio al vibratore e si passa col vibratore attraverso il calcestruzzo fresco in modo che l'asta venga in contatto con la cassaforma (usato per solette sottili: <15 cm). Le casseforme in ferro si prestano meglio alla vibrazione; quelle in legno ammortizzano la vibrazione. Per finitura superficiale: si appoggia un vibratore portatile leggero contro la cassaforma mediante una scarpa piana di piccola superficie per ottenere una superfici liscia del paramento.

Vibrazione indiretta per elementi prefabbricati Avviene per vibrazione delle casseforme in ferro degli elementi attraverso l’uso di tavole vibranti.

Le armature Il ferro necessario per le strutture comuni in c.a. è 50-70 kg/mc per le solette, 60-120 kg/mc per i pilastri, 60-200 kg/mc per le travi semplici e fino a 300kg/mc per le travi reticolari. Il posto del ferraiolo comprende: una cesoia per tondi a mano (nei piccoli cantieri) o a motore; un apparecchi universale per piegare i ferri e maschere varie.

Le casseforme possono essere:

1) in legno: consentono un numero limitato di reimpieghi (4-6, eccezionalmente 10-15). Il fabbisogno di legname si ottiene moltiplicando la superficie delle casseforme per un coefficiente maggiorativo (1,5-2) per tener conto degli elementi necessari

(traversini, sbadacchi, giunzioni) e dello sfrido. Le casseforme tradizionali in legname hanno sempre comportato alcuni inconvenienti:

- alti costi dal punto di vista dei materiali, con una richiesta di legno di circa 0,04 mc/mq di cassero;

- problemi di natura ecologica per l’alto consumo di legname;

- numero notevole di ore di manodopera per la realizzazione delle casseforme pari a circa 2 h/mq;

- limitato reimpiego.

Quelle tradizionali sono sempre meno adoperate per il loro alto costo; oggi sono molto utilizzate quelle prefabbricate, le cosiddette casseforme a trave,

costituite da un paramento in legno multistrato irrigidito da una serie di travi reticolari di legno. Quelle dette “a telaio” hanno una intelaiatura metallica di irrigidimento. Le dimensioni sono modulari; sono molto flessibili per la facilità di accoppiamento dimensionale e sono a rapido montaggio. 2) metalliche: rappresentano i primi espedienti per consentire un maggior numero di reimpieghi (100-500), e quindi maggiore economia, una notevole celerità e precisione di messa in opera. Un sistema di casseforme metalliche comprende:

- pannelli piani rettangolari di dimensioni modulari (1-2-3 m x 5-10-15-20- 25-50 cm) realizzati in lamiera di acciaio (spessore 2-3 mm, eccezionalmente 4-6), irrobustiti ai bordi da nervature, ricavate per stampaggio, oppure costituite da cantonali a C saldati;

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- pannelli di larghezza variabile che consentono di realizzare casseri di

dimensioni non modulari;

- pannelli flessibili per la realizzazione di superfici curve con piccolo

raggio;

- pannelli d'angolo;

- pannelli rinforzati che costituiscono in alcuni casi la struttura portante del

cassero;

- organi di collegamento (chiavette, bulloni, morsetti), atti a collegare i vari elementi tra loro e con la struttura di sostegno, ed altri elementi accessori (cantonali, squadrette, cravatte, tiranti).

I pannelli costituiscono la superficie di contenimento del getto: essi sono

sostenuti da un'idonea struttura portante realizzata con tubi o con elementi a struttura reticolare. Nel getto di pareti la spinta idrostatica è assorbita da tiranti che collegano le casseforme contrapposte.

Casseforme speciali Sullo studio delle casseforme per ottimizzarne l’uso e renderle meno onerose si sono impegnati molti studiosi tra i quali ricordiamo Pier

Luigi Nervi per i particolari tipi di casseforme e sistemi costruttivi con

i quali ha realizzato opere di rilievo internazionale.

Tra le casseforme speciali vi sono:

1) Casseforme tunnel, oggi poco utilizzate 2) Casseri a ripresa. Sono impiegati per la costruzione di piloni, di muri di sostegno, di sili. Il getto viene eseguito per strati successivi di altezza 1,5-2 m; le casseforme ed i ponti di servizio per il getto di ciascuno strato sono sostenuti da piantane ancorate nello strato precedente già indurito. 3) Casseri scorrevoli. Il metodo si applica nell'esecuzione di opere a prevalente sviluppo verticale (sili, serbatoi, ciminiere, torri, piloni, edifici civili). Il getto si esegue entro casseri che vengono sollevati con continuità

man mano che lo strato più basso del calcestruzzo in essi contenuto non ha raggiunto un sufficiente grado di indurimento. 4) Casseri mobili. Nell'esecuzione di opere a prevalente sviluppo orizzontale (gallerie, canali), le casserature vengono talora montate su carrelli dotati di dispositivi automatici per il posizionamento; il getto viene eseguito a sezioni, spostando man mano i carrelli.

Le casseforme tunnel

La tecnologia della industrializzazione dei getti si sviluppa in Francia nei primi anni sessanta per far fronte alla grande richiesta di abitazioni

che segue l’inurbamento di grandi masse di popolazione proveniente dalle campagne. Oltre le casseforme a grandi pannelli che, con bassi investimenti, già rendevano più economiche e veloci le fasi getto del calcestruzzo, si diffondono – specialmente in Francia - le casseforme tunnel, una tecnologia costruttiva molto particolare e adatta alle tipologie abitative economiche e popolari. Si tratta di casseforme prefabbricate in acciaio con le quali si costruiscono setti portanti di calcestruzzo armato gettati insieme ai solai. La cassaforma realizza quindi contemporaneamente due pareti e una soletta piena di calcestruzzo. I setti sono armati con reti elettrosaldate e hanno spessore che varia tra 12 e 20 centimetri, in relazione ai carichi; i solai, per luci di 5 metri, le più convenienti con questo sistema, sono alti 18 cm. Le casseforme tunnel sono realizzate in lamiera di acciaio da 30/10, irrigidite da nervature e dotate di puntoni e leverismi che servono a mettere in opera e disarmare la cassaforma. Le dimensioni sono variabili e prevedono altezze da 2,60 a 3 m e larghezze variabile da 3 a 7,20 m. Nei casseri è possibile inserire le riservazioni (i controtelai di porte e finestre, il sistema impiantistico ecc.). Esse richiedono l’impiego di una cassaforma per le testate dell’edificio dotata di passerella di servizio. Le casseforme sono posizionate su baggioli in cls eseguiti sopra i solai mediante dime metalliche. Le pareti del cassero sono collegate da barre tipo Diwidag che assicurano la stabilità in fase di getto. Il ciclo di lavoro è giornaliero e prevede la maturazione accelerata del getto tramite bruciatori e teli: durante il giorno si getta il cls, la notte si fa maturare e il giorno dopo si prepara per il nuovo getto. Le casseforme tunnel sono di due tipi: a sezione intera e a mezza sezione. Le prime con forma ad U rovescia, sono riutilizzabili per circa 100 reimpieghi, sono lunghe circa 1,25 m (la lunghezza più economica della campata, coincidente con la larghezza del fabbricato, è circa 12-14 m), il peso è circa 80 kg/mq. Necessitano di una gru di grande portata (dalle 6 alle 12 tonn) mentre l’incidenza media della manodopera per la sola carpenteria è pari a 0,15 h/mq di superficie bagnata. Le casseforme a mezza sezione, con forma ad L rovescia, sono lunghe 0,65 m, pesano 67 kg/mq (per la minore presenza di puntoni e leverismi), richiedono gru di minori portate, da 2,5 a 5 tonnellate. Sono reimpiegabili circa 800 volte. La sezione della campata è ottenuta mediante l’accostamento di due casseforme a mezza sezione. Queste ultimi risultano più flessibili per il minore peso e quindi una più facile movimentazione, per l’impiego di gru più ordinarie, in uso

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nella maggior parte dei cantieri e per una minore rigidezza progettuale, potendo disporre più liberamente le due mezze sezioni ed ottenere campate differenti all’interno dello stesso fabbricato.

In Italia queste casseforme hanno avuto un impiego limitato rispetto

agli altri Paesi europei. Le critiche che sono sempre state mosse al sistema riguardano la rigidezza del ciclo lavorativo per la quale se una delle lavorazioni intermedie viene interrotta per qualsiasi motivo, si mette in crisi l’intera giornata di lavoro, con pesanti risvolti economici; poi è stata osservata la rigidezza architettonica a causa della stretta modularità e ripetitività derivante dall’impiego di queste casseforme, che renderebbero il fabbricato poco flessibile anche da un punto di vista funzionale; in ultimo si è notata la scarsa durabilità degli elementi costruttivi, in particolare per le tamponature, e la difficoltà di manutenzione. Sul piano organizzativo si è lamentata la sostanziale esclusione dal settore edilizio delle imprese di piccole dimensioni (quelle più diffuse in Italia) per la necessità di procedure particolari, di attrezzature potenti e manodopera specializzata. Per ovviare a questi inconvenienti il mercato edilizio si è orientato verso le banches e tables, cioè grandi casseforme per pareti e impalcati metallici per solai, di superficie pari agli ambienti da coprire con il solaio e completi di puntelli di appoggio. Il solaio era sempre

realizzato con una soletta pena Questo sistema consentiva di differire il getto delle pareti da quello dei solai, rendeva più flessibili i cicli di lavoro in cantiere, ma restava vincolato alla movimentazione degli impalcati, alle loro dimensioni e alla presenza di una soletta piena .

Il passo successivo verso la maggiore flessibilità costruttiva ed

organizzativa del cantiere ha previsto l’impiego di banches e predalles, oggi estesamente diffuse. Le predalles sono lastre di solaio semiprefabbricate, lunghe fino a 12 m e larghe generalmente 120 cm,

costituite da una sottile lastra di calcestruzzo con integrata l’armatura per i travetti ed eventualmente completata con pignatte laterizie o pani

di polistirolo. Le predalles richiedono il getto di completamento di

calcestruzzo.

Casseri a ripresa e scorrevoli

Parallelamente alle casseforme tunnel si è andata sviluppando una

tecnologia di casseforme a grandi pannelli che, eliminando il legname tradizionale, determina dei risparmi sui materiali, sulla manodopera e

in particolare sui tempi e costi di esecuzione del manufatto da

realizzare. Sono nate, così, le casseforme in legname del tipo compensato marino multistrato, irrigidite da apposite orditure

destinate ad assorbire i carichi di costruzione ed a trasmetterli ad un telaio metallico ancorato alla zona sottostante di calcestruzzo già scasserato, dotate di facili sistemi di montaggio e in grado di essere reimpiegate centinaia di volte. Le prime notizie sull'uso di questa tecnologia provengono dal Texas (USA), dove nel 1855 fu realizzato un serbatoio per l'acqua di modeste dimensioni. Più tardi, nel 1903, sempre negli Stati Uniti, fu adottato per la prima volta un martinetto meccanico a vite per il sollevamento dei casseri. Lo sviluppo delle infrastrutture nel secondo dopoguerra portò un impulso a questa tecnologia mediante la quale, negli anni '60, si raggiunse il record di velocità costruttiva, realizzando una ciminiera di 32.4 m di altezza e 4.5 m di diametro, in soli nove giorni lavorativi. Oggi, il perfezionamento di questo sistema costruttivo ne consente

l’uso per le applicazioni più svariate, non più confinate nell’ambito dei serbatoi, dei silos, delle ciminiere, delle dighe o delle torri. Attualmente, questa nuova tipologia di casseforme viene utilizzata per la realizzazione di elementi strutturali in calcestruzzo nei quali risulta dominante lo sviluppo verticale. La particolarità consiste nel poter raggiungere altezze elevate ed adattarsi a qualsiasi configurazione geometrica (circolare, curva o rettangolare) per mezzo di pennellature, accessori e dispositivi speciali di movimentazione e regolazione necessari per il getto a ripresa del calcestruzzo, garantendo la massima sicurezza degli operatori di cantiere e la buona riuscita dell’opera. Allo stesso tempo, non mancano i problemi relativi all’uso scorretto di questa tecnologia, che rappresenta uno dei motivi più frequenti di infortunio nei cantieri, a causa della molteplicità di fasi operative coinvolte. I rischi maggiori riguardano infatti fasi di movimentazione della cassaforma, la fase di messa in opera, le fasi di getto e di maturazione del calcestruzzo. Tra le maggiori cause di pericolo, infatti, si evidenziano:

a) Movimentazione

• Scorretta imbracatura delle unità casseranti;

• Errori di traiettoria dell’organo di sollevamento;

• Deviazione di traiettoria a causa del vento;

• Errato rilascio delle imbracature;

b) Messa in opera

• Errato collegamento degli elementi casseranti;

• Errato montaggio delle opere provvisionali;

c) Fase di getto e maturazione

• Errato dimensionamento strutturale della cassaforma;

• Controventatura inadeguata;

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• Velocità di getto eccessiva;

• Disarmo precoce.

Una poca attenzione nei dettagli operativi può inoltre invalidare la corretta progettazione della struttura e il corretto funzionamento del sistema casserante. Le tecnologie costruttive maggiormente impiegate sono: il sistema scorrevole, il sistema rampante e il sistema semi-rampante. La principale distinzione di questi sistemi si riferisce alla tecnologia di sollevamento adottata per traslare l’intero complesso, servendosi di sistemi idraulici completamente autonomi nella salita o usufruendo di mezzi di sollevamento, quali la gru.

Casseforme scorrevoli o slip-form

La cassaforma scorrevole (coffrage glissant o slip-form), costituisce un importante capitolo dell’evoluzione delle metodologie costruttive verso la meccanizzazione delle costruzioni delle pile dei ponti. La tecnologia scorrevole, infatti, fornisce un sistema razionalizzato che consente la realizzazione in situ, senza interruzione del getto. Il sistema scivolante consiste in un complesso di casseforme metalliche scorrevoli dal basso verso l’alto, adeguate a contenere getti di conglomerato, sia semplice che armato.

Il principio di funzionamento è simile all'estrusione, con la differenza

che, anziché avere un fluido forzato in una filiera, nel cassero

scorrevole è la forma che trasla lentamente, mentre il calcestruzzo fluido subisce man mano il passaggio di stato da fluido a solido. Per esemplificare in immagini il principio di funzionamento, il sistema

a casseri scorrevoli è assimilabile ai movimenti di un lombrico su un

ramo o, ancora più semplicemente, ad un uomo che si arrampica su una pertica. Dapprima si sostiene con le braccia facendo forza su di esse per sollevare il corpo, quindi si mantiene in posizione stringendo le gambe sulla pertica per raggiungere con le braccia la nuova posizione. Questo breve esempio, rispecchia in modo concreto quanto avviene nell’applicazione reale, ovvero, durante la fase di traslazione dalla base sino alla sommità dell’oggetto da realizzare.

Componenti del sistema Le casseforme sono costituite, nella loro più semplice configurazione, da due lamiere nervate d’acciaio (spessore 20/10) normalmente di altezza pari a l,20 m, montate all'inizio della fase di lavoro sui perimetri interni e su quelli esterni della struttura da realizzare, e smontate soltanto dalla sommità dell'opera stessa a lavoro ultimato.

L’intero complesso del cassero scorrevole può essere scomposto in sei subsistemi principali:

• il paramento;

• il telaio di irrigidimento;

• il giogo (o cavalletto, o staffoni);

• le piattaforme di lavoro;

• le aste di arrampicamento;

• i martinetti.

I pannelli metallici sono opportunamente irrigiditi in senso verticale

da profili aperti; in alternativa possono essere adottati pannelli lignei

multistrato fissati ad una batteria di travetti e montanti in legno;

l'altezza del paramento varia tra 1.0÷1.2 m. La scelta del paramento deve sempre tenere in considerazione la rugosità della superficie a contatto del getto, per via delle forze di attrito che si generano in fase

di manovra di sollevamento. Il telaio di irrigidimento, costituito da

correnti orizzontali metallici, ha la funzione di sostenere e mantenere

in posizione il paramento, di sostenere le piattaforme di lavoro, di

trasmettere le forze di sollevamento dal giogo al paramento. La funzione del giogo è duplice: trasmettere le forze di sollevamento dal martinetto alla sottostruttura e mantenere tutto il sistema di casseratura nella corretta posizione, contrastando in modo considerevole la spinta del calcestruzzo fluido appena gettato. Sulla traversa del giogo vengono montati i martinetti. L'irrigidimento orizzontale del sistema può essere realizzato mediante una cosiddetta "ragnatela" di barre d'acciaio da 30 mm di diametro che si intersecano

al centro della sezione chiusa da realizzare, oppure di un ponteggio

interno. Le piattaforme di lavorazione, sia interne che esterne alla sezione scatolare, possono essere a due o tre livelli. Nel primo caso il ponte superiore viene utilizzato per lo stoccaggio dei materiali e per le operazioni di getto, mentre il ponte inferiore, posto ad 1.80 m dal precedente, serve per lo svolgimento delle operazioni di finitura del calcestruzzo che emerge dalla cassaforma man mano che essa sale verso l’alto. Nel caso di un sistema a tre ponti di lavoro, il terzo ponte viene montato al disopra del giogo ed è solitamente destinato esclusivamente allo stoccaggio dei materiali. Per il ponte esterno la larghezza minima è di 90 cm, per quello interno almeno 120 cm. Il piano di calpestio è realizzato da un assito in legno completo di tavola fermapiede su ambo i lati ed è studiato per consentire il transito comodo e in sicurezza sulla passerella di ripresa sia davanti che dietro il paramento; infatti esso è posizionato direttamente sulla mensola e tutti i componenti che interferiscono si

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trovano al di sotto della stessa facilitando qualsiasi tipo di operazione quale, ad esempio, il montaggio dei ferri di armatura e la pulizia del pannello di rivestimento della cassaforma. L'andamento dei carichi sulle piattaforme deve essere controllato frequentemente, per evitare sovraccarichi indesiderati in grado di esercitare forze impreviste che potrebbero disassare il sistema, anche se l’elevata portata delle mensole consente grandi luci (quindi passerelle di grandi dimensioni) ed elevate combinazioni di carico.

I martinetti scorrono sull’asta di arrampicamento, aggrappandosi ad

essa con le ganasce. L’asta è realizzata in acciaio e ha un diametro di 25÷30 mm. E’ costituita da un insieme di barre che hanno lunghezza

variabile di 2.5÷3 m, filettate in testata e unite mediante boccole in acciaio, man mano che il cassero sale. Per tutta la durata delle operazioni di getto l'asta rimane all'interno del cassero, generando il necessario contrasto e scaricando alla base le forze. A getto ultimato, la barra di salita viene sfilata e smontata; tale operazione è resa possibile da una guaina di protezione in ferro che, scorrendo verticalmente in modo solidale al martinetto, lascia nel calcestruzzo un foro di diametro di poco superiore a quello della barra, consentendo lo sfilaggio e il successivo riutilizzo per le fasi seguenti. Sull'asta di arrampicamento vengono contrassegnate le tacche di quota necessarie a mantenere tutti i martinetti allo stesso livello, garantendo cosi la corretta e regolare planarità del sistema.

I martinetti di sollevamento possono essere a vite, pneumatici e

idraulici, i più diffusi. Illustrando semplicemente il funzionamento di

un martinetto idraulico si può dire che in una prima fase esso è scarico

e le ganasce sono serrate sulla barra; nella seconda il martinetto stesso

spinge sulla barra sollevando la cassaforma collegata con gli staffoni complessivamente per circa 3,5 m e infine il martinetto si scarica e le molle spingono le ganasce inferiori in alto sostenendo l’intera struttura. In particolare:

1) Nella posizione di riposo, le griffe superiori del martinetto, aggrappandosi alla barra d’arrampicamento, mantengono il sistema sul livello raggiunto; le griffe inferiori sono aperte ed il mollone a riposo. 2) La pressione nella camera di espansione provoca il rilascio delle griffe superiori e l'innalzamento della testa del martinetto; allo stesso tempo si bloccano le griffe inferiori. Essendo la testa del martinetto solidale alla parte inferiore, il suo movimento verso l'alto mette in compressione una molla. In questa fase avviene il sollevamento di tutto il sistema, solidale al martinetto mediante il giogo. 3) Al raggiungimento della quota prevista si ha la distensione della molla che fa risalire il pistone. Con questo movimento le griffe

inferiori rilasciano la barra d’arrampicamento, quelle superiori ci si aggrappano nuovamente, riportandosi nella situazione di riposo della fase 1.

Problematiche d’uso Sul piano operativo l’impiego di questa tecnologia si traduce in una ferrea organizzazione dei cicli di lavorazione. Con l’utilizzo delle casseforme scorrevoli si arriva ad ottenere una velocità media di sollevamento di circa 50 cm/h; il sollevamento medio giornaliero delle casseforme, considerando un periodo di 8 ore lavorative, è di circa 4 m; tuttavia, nella stagione estiva viste le elevate temperature, si possono raggiungere elevazioni di 6 m ed oltre. Il ciclo di lavoro è legato a un turno operativo discontinuo (8 ore al giorno) o continuativo (24 ore al giorno) di gran lunga più produttivo per l’attrezzatura e più valido anche dal punto di vista estetico (con riprese di getto eliminate). Naturalmente, più è rapido l'indurimento del calcestruzzo, tanto maggiore può essere la produzione giornaliera. Per garantire la planarità delle casseforme è necessario controllare con sistemi elettronici il posizionamento a livello dei martinetti rispetto alle tacche; per contenere la tolleranza di verticalità del sistema su valori di ± l cm, si esegue un controllo ogni 25÷30 cm di salita. Le armature sono posate nell’angusto spazio tra le casseforme ed i cavalletti (gioghi), non potendo realizzare rese accettabili. La posa in opera del calcestruzzo, deve avvenire entro 60 ÷ 90 minuti dopo l’impasto. La velocità di scarico deve essere moderata, per evitare la segregazione del calcestruzzo, e la caduta deve avvenire da distanza ravvicinata e in modo verticale. Quando non è possibile avvicinare la benna al punto di posa occorre accompagnare il calcestruzzo mediante tubi flessibili o spezzoni di tubi; per getti di notevole quantità ed elevate altezze è preferibile avvalersi prevalentemente dell'uso di una pompa per realizzare il getto in continuità e in ogni punto della costruzione, riducendo in tal modo i tempi ed i costi del getto. Il getto di calcestruzzo deve essere eseguito in strati orizzontali non superiori di 30÷40 cm per volta, tale da permettere una buona vibrazione; il tempo che intercorre tra il getto di uno strato ed il getto successivo deve essere inferiore al tempo di presa, per evitare i cosiddetti giunti freddi fra uno strato e l’altro. Durante il getto, inoltre, bisogna sempre tener presente che la pressione sulle casseforme varia in funzione della velocità con cui cresce il livello del calcestruzzo; dalla spinta del cls dipende la massima altezza di getto.

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La

valutazione della pressione del calcestruzzo fresco fa riferimento

che si aggirano per le pareti intorno ad un periodo variabile tra le 12 e

ad

un apposito diagramma in conformità con la norma DIN 182181, il

le 24 ore.

quale mostra le correlazioni con due fattori di maggiore influenza, cioè la classe di consistenza e la velocità d’innalzamento dello stesso. Per strutture massicce, come ad esempio le pile, è consigliabile avvalersi di calcestruzzo con classi di consistenza basse: S1-S2-S3, ovvero, la lavorabilità dell’impasto deve essere umida, plastica e semifluida e si deve tenere conto per la sua composizione e maturazione delle classi di esposizione del manufatto (rischi di corrosione chimica o da carbonatazione, attacco di cicli gelo-disgelo). Questa scelta è necessaria sia per l’avanzamento “a strappo” nella

esecuzione, sia per prevenire gli effetti della separazione degli elementi del conglomerato, con conseguente precipitazione e deposito degli inerti più pesanti sul fondo. In sostanza deve esserci una stabilità

di forma che solo una ridotta mobilità del calcestruzzo garantisce,

fondamentale per l’innalzamento progressivo delle scorrevoli.

Di contro però la resistenza meccanica derivante da un calcestruzzo a

minor consistenza è fortemente dipendente dall’efficacia di vibrazione; questa deve essere effettuata con vibratori ad ago ad immersione, evitando di interessare anche il precedente strato di calcestruzzo che ha già iniziato la presa. Se al proposito si confrontano due calcestruzzi di pari composizione ma di differenti lavorabilità si otterranno stesse resistenze meccaniche alla scasseratura, purché i due impasti siano vibrati per un tempo tanto più lungo, quanto più bassa è la classe di consistenza. Il disarmo dei getti dovrà essere eseguito in conformità alle istruzioni del direttore dei lavori, non prima comunque che il calcestruzzo abbia raggiunto la resistenza richiesta per sopportare le sollecitazioni conseguenti al disarmo e al nuovo riarmo. Infatti, prima di essere caricato nuovamente dal peso del nuovo getto, il conglomerato della ripresa precedentemente eseguita deve possedere una resistenza tale da sopportare con sicurezza i carichi su di esso gravanti. Le raccomandazioni ACI4 Standard 347/78 precisano che il disarmo non dovrebbe avvenire fintanto che il calcestruzzo non abbia raggiunto il 70% della resistenza di progetto. Tale resistenza può essere raggiunta alle brevi stagionature in un tempo di qualche giorno o in poche ore, a seconda della composizione del calcestruzzo e delle sue prestazioni.

Resistenze inferiori ai valori oltre che inficiare l’aspetto superficiale dei getti, potrebbero produrre crolli o situazioni di grave pericolo per

la incolumità degli operatori presenti sui piani della cassaforma. Lo

standard americano ACI fissa comunque dei tempi minimi di disarmo

Le casseforme semi-rampanti e rampanti La tecnologia dei sistemi di casseratura semi-rampanti e rampanti è utilizzata in alternativa alla cassaforma scorrevole. Questa tecnologia offre una buona flessibilità per i più svariati tipi di impiego, grazie alla adattabilità a qualsiasi progetto costruttivo, con qualsiasi pendenza e geometria di pianta (regolare o irregolare) e con la possibilità di realizzare qualsiasi superficie di calcestruzzo desiderata. Queste casseforme consentono cadenze di attività liberamente definibili e semplificano l’organizzazione del cantiere e della logistica. Inoltre, consentono di operare con una buona rapidità di lavoro, con conseguente risparmio di tempo e di costo (grazie alle grandi dimensioni delle unità di traslazione) e con un adattamento perfetto delle tempistiche e delle fasi di lavoro. Questi sistemi garantiscono sempre la massima sicurezza per il personale operativo in ogni fase di lavoro. Come si è detto, il principale elemento che contraddistingue i due sistemi risiede essenzialmente nella tecnologia e nella dinamica di sollevamento. Mentre il complesso semi-rampante fa ricorso all’impiego della gru quello rampante si affida esclusivamente ad un sistema idraulico comandato da dispositivi posti a terra o sullo stesso piano di lavoro.

Aspetti operativi dei due sistemi Il vero collo di bottiglia della cassaforma semirampante è rappresentato dal numero di gru a disposizione, dalla loro portata limitata e dallo spazio ridotto in gran parte dei cantieri. La cassaforma rampante, o sistema di ripresa autosollevante Automatic Climbing System (ACS), supera queste problematiche, poiché l’innalzamento avviene senza l’ausilio dei mezzi di sollevamento e quindi, con qualsiasi condizione di tempo ed a qualsiasi altezza, agendo sulla centralina di comando. La traslazione avviene per mezzo di pistoni idraulici a lunga corsa, uno per ogni pannello. In questo caso un binario di ripresa viene inserito dall’alto tramite una gru e poi assicurato all’opera realizzata. Gli impalcati di calpestio, sia nel sistema rampante che semi- rampante, prevedono una botola scorrevole per l’accesso alla scala protetta per scendere sulle passerelle inferiori, che a loro volta devono essere provviste su tutti i lati liberi di un parapetto regolare (in correnti e tavole fermapiede).

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Le

passerelle di ripresa non devono essere utilizzate per lo stoccaggio

Nelle casseforme semirampanti la traslazione è affidata

Fase di assemblaggio e ciclo di lavoro

di

materiale, e in particolar modo, a lavori eseguiti lo smontaggio

esclusivamente agli organi di sollevamento disponibili in cantiere; per

delle attrezzature provvisionali deve essere effettuato esclusivamente

l’ancoraggio dei moduli e delle passerelle di ripresa si impiegano

previo calo a terra della cassaforma e sua collocazione nelle aree di smontaggio.

solitamente elementi conici realizzati con materiali ad alte resistenze, tali che, una volta inseriti nella struttura già gettata assicurano un buon

Componenti principali delle casseforme rampanti e semi-rampanti

ancoraggio ed una elevata stabilità della cassaforma. Le attrezzature di ancoraggio vengono annegate nel calcestruzzo in corrispondenza della

In

entrambi i casi le unità casseranti sono costituite da elementi di

prima sezione verticale di ripresa e ad esse vengono connessi gli

paramento, di altezza solitamente compresa in 2.50÷5.40 m, irrigiditi

attacchi di sospensione. In pratica i componenti del sistema di

da

apposite orditure destinate ad assorbire i carichi di costruzione ed a

ancoraggio vengono serrati sul paramento anteriore della cassaforma e

trasmetterli ad un telaio metallico ancorato alla zona sottostante di

calcestruzzo già scasserato. I tiranti di collegamento tra le due facce del sistema sono realizzati mediante barre di acciaio a perdere annegate nel getto, oppure da bulloni recuperabili passanti attraverso tubi annegati opportunamente filettati. Completano l’attrezzatura un ponte di lavoro esterno ed uno interno che permettono alla manodopera di lavorare senza difficoltà e pericoli e nel pieno rispetto delle norme antinfortunistiche, eliminando così del tutto il ponteggio tradizionale. Sono previsti, inoltre, due sottoponti sempre ancorati all’attrezzatura, uno per ogni lato della cassaforma, utili per le operazioni di rifinitura. Sul ponte di lavoro un meccanismo di traslazione orizzontale consente l’arretramento del paramento, mediante una semplice leva di manovra,

annegati nel calcestruzzo. Dopo il disarmo del primo ciclo gli attacchi di sospensione per la ripresa vengono avvitati a questi componenti e successivamente l’unità di ripresa viene agganciata, con l’ausilio della gru e posizionata in quota per il successivo ciclo di lavorazione.

Tutti gli elementi che costituiscono i due sistema di casseratura, rampante e semi-rampante, possono essere acquistati o noleggiati come qualsiasi altra macchina di cantiere. In caso di nolo, i fattori determinanti che influiscono sul costo totale sono il costo fisso mensile di permanenza (che naturalmente può variare da azienda ad azienda); i costi variabili in funzione della geometria e complessità dell’opera, della tipologia della cassaforma, della quantità richiesta.

di

circa 75÷90 cm, creando lo spazio necessario per l’alloggiamento

Per l’assemblaggio è indispensabile la presenza di personale altamente

degli ancoraggi, l’elevazione successiva, la posa dei ferri d'armatura,

qualificato; la casa costruttrice spesso si fa carico di tutte le spese

la

pulizia delle casseforme ed eventuali lavori al paramento di

necessarie ad offrire alle imprese interessate a queste nuove tecnologie

calcestruzzo. L’organo idraulico di sollevamento delle casseforme rampanti ACS si contrasta con la parte di parete sottostante, nella quale vengono montati appositi ancoraggi a staffa che assicurano l'arrampicamento. Questo avviene ad una velocità di circa 0.5 m/min, per una forza di sollevamento del meccanismo pari a circa 50kN; il dislivello superabile può arrivare fino ad un massimo di 100 m di altezza.

corsi di formazione per le loro maestranze di cantiere. Una volta completato l’assemblaggio a terra, la cassaforma viene fissata alla passerella di ripresa e può essere pertanto sollevata e movimentata come una unica unità monolitica. Il ciclo è eseguibile in 8 ore e la resa media è di circa di 0,40 h/mq di superficie casserata, realizzando sensibili risparmi nel costo della posa dell’armatura e nel getto del calcestruzzo rispetto alle casseforme

Criteri e tecniche di ancoraggio

scorrevoli. Diversamente da questi, è infatti possibile utilizzare qui le reti elettrosaldate. Inoltre nelle scorrevoli il getto deve avvenire in

Il sistema di cassaforma rampanti ACS, come già detto, fa ricorso ad

maniera continuativa, anche per piccole quantità, tenendo sempre

un

meccanismo di sollevamento idraulico. Questo tipo di cassaforma

impegnata la gru e quindi sottoutilizzandola; nelle rampanti o

traslabile non ha bisogno di ancoraggi intermedi; il sollevamento

semirampanti il getto è eseguito in un tempo ridotto, impegnando le

tramite martinetti idraulici è graduale e quindi senza "strappi", mentre

attrezzature di sollevamento in maniera più razionale. Utilizzando una

la

disposizione delle mensole di ripresa è variabile in base alle

pompa per il cls si può raggiungere una velocità effettiva di

specifiche esigenze dell’opera. La cassaforma rimane ancorata alla struttura per mezzo di dispositivi di bloccaggio a pistoni idraulici

sollevamento pari a 20 cm/min e ad ogni campo di corsa la cassaforma rampante viene innalzata di circa 60 cm.

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Problematiche d’uso di entrambi i sistemi

La spinta laterale del calcestruzzo sul paramento viene schematizzata

mediante un carico simile a quello idrostatico a causa della vibrazione

a cui viene sottoposto il conglomerato durante le operazioni di getto; l’entità di tale forza è quindi data in funzione della densità del calcestruzzo e della altezza del battente fluido.

L’uso corrente di procedere a getti per strati successivi di altezza pari

ad 1 m (a differenza di quanto avviene per quelle scorrevoli, dove

l’altezza del getto è pari a 40 cm, a causa del limitato spazio necessario per la predisposizione delle armature), fa sì che non tutta la

massa di calcestruzzo si comporti come un fluido perfetto. A seguito della presa iniziale, infatti, la parte inferiore del conglomerato comincia a sviluppare una quota di resistenza al taglio che riduce, in

tale

zona, la pressione laterale.

Vi

sono una serie di fattori che influenzano, in diversa misura, il

carico laterale del calcestruzzo. I principali li possiamo indicare come:

• velocità di getto: espressa in metri di riempimento verticale (v=m/h); maggiore è la velocità, maggiore sarà la pressione laterale sul paramento.

• vibrazione e modalità di getto: la vibrazione provoca un aumento di pressione nello strato interessato.

• dimensione del manufatto: la pressione laterale aumenta con la

dimensione minima dell’elemento da realizzare, essendo la resistenza

a taglio piccola rispetto alla massa di calcestruzzo.

• consistenza del getto: tiene conto della coesione e dell’attrito interno

del conglomerato, si misura attraverso una prova di slump alla bocca

della betoniera, un elevato valore di slump implica una bassa consistenza e quindi valori di pressioni laterali maggiori.

• velocità di idratazione: le basse temperature rallentano la velocità di idratazione cosicché il calcestruzzo rimane in fase fluida più a lungo, aumentando il periodo di esercizio della pressione laterale.