Sergio H Evang

UNIVERSIDADE DE SO PAULO
ESCOLA DE ENGENHARIA DE SO CARLOS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA
DIAGRAMAS DE LIMITE DE CONFORMAO
APLICADOS ANLISE POR ELEMENTOS FINITOS
DE UM PROCESSO DE ESTAMPAGEM EM CHAPAS
METLICAS
Eng
o
Srgio Henrique Evangelista
Dissertao apresentada Escola de Engenharia de
So Carlos da Universidade de So Paulo, como parte
dos requisitos para obteno do ttulo de Mestre em
Engenharia Mecnica
ORIENTADOR: Prof. Dr. Joo Lirani
So Carlos
2000
Aos meus pais Esmeraldo e Lcia ,
aos meus irmos Paulo, Daniel, Andr e Carlos
Norma, ao Agostinho e ao Tti,
e Rita .
Agradecimentos
Ao Professor Joo Lirani, pela dedicao, orientao e amizade .
Aos Professores Joo Lirani, Reginaldo Teixeira Coelho, Srgio Persival
Baroncini Proena e Hazim Ali Al-Qureshi pelas valiosas contribuies dadas a este
trabalho .
Aos amigos Mariano e Neilor pelas discusses e sugestes .
Aos amigos do grupo CAD-CAE, Csar e Giovanni .
Aos amigos Godoy, Volnei, Rodrigo, Alexandre, Gi, Kelen, Carlos, Z Croce,
Ana Lcia, Fabiana, Luciana, Hubinger, Torres, Geraldo, Klaus, Cuca e Canto.
s secretrias da ps-graduao Beth e Ana Paula, pela eficincia na
resoluo de questes burocrticas .
Aos colegas, professores e funcionrios do departamento de Engenharia
Mecnica .
s demais pessoas que contriburam direta ou indiretamente na realizao
deste trabalho.
CAPES - Fundao Coordenao de Aperfeioamento de Pessoal de Nvel
Superior , pela bolsa de estudo, sem a qual seria impossvel a realizao deste
trabalho .
Sumrio i
Sumrio.................................................................................................................... i
Lista de figuras........................................................................................................... iv
Lista de tabelas........................................................................................................... x
Lista de abreviaturas e siglas...................................................................................... xi
Lista de smbolos........................................................................................................ xii
Resumo....................................................................................................................... xv
Abstract...................................................................................................................... xvi
1. Introduo.............................................................................................................. 1
1.1 Contexto geral.................................................................................................. 1
1.2 Objetivos.......................................................................................................... 3
1.3 Contedo deste trabalho................................................................................... 4
2. Uma introduo anlise de conformao de chapas............................................ 5
2.1 Conformao de chapas metlicas................................................................... 5
2.2 Anlise de processos de conformao de chapas............................................. 7
2.3 Tpicos da teoria da plasticidade aplicada conformao de chapas.............. 9
2.4 Procedimentos de anlise pelo Mtodo de Elementos Finitos......................... 23
2.4.1 Aplicao do mtodo dos Elementos Finitos a processos de
conformao de metais............................................................................ 26
2.4.2 Dificuldades para simulao do processo de conformao....................... 27
2.4.3 Equacionamento de problemas estruturais mecnicos.............................. 28
2.4.4 Resoluo numrica de problemas no-lineares : abordagem esttica
implcita................................................................................................... 36
Sumrio ii
2.4.5 Resoluo numrica de problemas no-lineares: integrao no tempo e
a abordagem dinmica explcita............................................................. 40
3. Diagramas de limite de conformao..................................................................... 43
3.1 Aspectos de conformabilidade de chapas metlicas........................................ 43
3.2 A presena de defeitos na chapa...................................................................... 46
3.3 Ensaios de conformabilidade........................................................................... 50
3.4 A representao grfica do limite de conformabilidade................................... 52
3.5 Determinao terica dos limites de conformabilidade................................... 55
3.5.1 Tenses uniaxiais em um corpo de prova perfeito.................................... 56
3.5.2 Tenses uniaxiais em um corpo de prova imperfeito................................ 58
3.5.3 Tenses uniaxiais em um material sensvel taxa de deformao........... 60
3.5.4 O conceito de estrico em chapas contnuas........................................... 62
3.5.5 Uma condio para a estrico local......................................................... 63
3.5.6 Estrico em tenses biaxiais.................................................................... 70
3.6 Mtodos gerais para clculo dos diagramas..................................................... 75
4. Clculo de diagramas de limite de conformao por elementos finitos................. 80
4.1 Consideraes gerais........................................................................................ 80
4.2 Determinao por Elementos Finitos de diagramas de limite de
conformao................................................................................................. 81
4.2.1 Modelo MK analisado de modo alternativo............................................. 81
4.2.2 Implementao por Elementos Finitos...................................................... 84
4.3 Discusses sobre as curvas obtidas.................................................................. 88
5. Anlise de estampagem por diagramas de limite de conformao........................ 96
5.1 Metodologia proposta...................................................................................... 96
5.2 Anlise por Elementos Finitos de problemas de estampagem......................... 100
5.2.1 Pr-processamento.................................................................................... 100
5.2.2 Soluo...................................................................................................... 109
Sumrio iii
5.2.3 Ps-processamento.................................................................................... 110
5.3 Avaliao dos casos de estampagem em relao aos diagramas de limite de
conformao obtidos...................................................................................... 114
5.3.1 Avaliao do caso 1.................................................................................. 114
5.3.2 Avaliao do caso 2.................................................................................. 118
5.3.3 Consideraes para o diagrama de limite de tenses de conformao..... 124
5.4 Variveis para otimizao do projeto de estampos.......................................... 126
6. Concluses e sugestes para trabalhos futuros...................................................... 127
7. Referncias bibliogrficas...................................................................................... 129
Apndice I................................................................................................................. 133
Lista de figuras iv
Lista de figuras
FIGURA 1.1.1 : Elementos diversos na tecnologia moderna de conformao
de chapas, por LANGE (1997)............................................................... 2
FIGURA 2.1.1 : Composio bsica de uma ferramenta de
estampagem............................................................................................ 6
FIGURA 2.2.1 : Principais variveis no processo de conformao de chapas
metlicas e suas inter-relaes (KOBAYASHI et al. 1989)................... 7
FIGURA 2.2.2 : Diagrama de blocos para o projeto e controle do processo em
conformao de metais (KOBAYASHI et al., 1989)............................. 8
FIGURA 2.3.1 : Trao uniaxial. (a) Corpo de prova; (b) Curvas tenso-
deformao (KOBAYASHI et al., 1989)................................................ 9
FIGURA 2.3.2 : Tenses, deformaes e taxa de deformaes........................... 11
FIGURA 2.3.3 : Representao geomtrica de um estado de tenses plstico
no espao (
1
,
2
,
3
) , (KOBAYASHI et al.,1989)............................... 15
FIGURA 2.3.4 : Yield locii no plano para os critrios de mxima tenso de
cisalhamento e energia de distoro, (KOBAYASHI et al., 1989).........
15
FIGURA 2.3.5 : Modelos matemticos para a representao do
comportamento com encruamento, (OWEN, 1986).............................. 17
FIGURA 2.4.1 : Processo de anlise por Elementos Finitos, (BATHE,1996)..... 24
FIGURA 2.4.2 : Corpo tridimensional genrico com um elemento de 8 ns,
(BATHE,1996)...................................................................................... 29
FIGURA 2.4.3 : Movimento de um corpo em um sistema de coordenadas
Cartesiano, (BATHE,1996).................................................................... 31
FIGURA 2.4.4 : Corpos em contato no tempo t, (BATHE,1996)........................ 33
FIGURA 2.4.5 : Aproximaes sucessivas para obteno da soluo u............. 38
FIGURA 2.4.6 : Mtodo de Newton Raphson para o clculo de u..................... 39
Lista de figuras v
FIGURA 2.4.7 : Mtodo de Newton Raphson modificado................................. 40
FIGURA 3.2.1 : Alguns defeitos presentes em chapas conformadas
(KOBAYASHI et al,1989) ..................................................................... 50
FIGURA 3.4.1 : Representao dos possveis defeitos na chapa em um
diagrama (
1
,
2
)..................................................................................... 52
FIGURA 3.4.2 : Diagrama de limite de conformao determinado atravs de
estrico e/ou fratura.............................................................................. 53
FIGURA 3.4.3 : Teste do puno esfrico, conforme norma ABNT MB
362/79 ......................................................................................... 54
FIGURA 3.4.4 : Modelo de corpo de prova para o estiramento biaxial,
conforme FERRON & MAKINDE (1988)............................................ 55
FIGURA 3.5.1 : Poro de um corpo de prova perfeito...................................... 56
FIGURA 3.5.2 : Encruamento adimensional versus deformao para um
material recozido.................................................................................... 57
FIGURA 3.5.3 : Carga versus a) elongao e b) deformao para um corpo
de prova perfeito.................................................................................... 58
FIGURA 3.5.4 : Poro de um corpo de prova imperfeito.................................. 58
FIGURA 3.5.5 : Carga versus deformao para regies uniforme e imperfeita.. 59
FIGURA 3.5.6 : Diagrama carga x elongao para um corpo de prova
imperfeito............................................................................................... 60
FIGURA 3.5.7 : Carga x deformao para um teste com taxa constante de
deformao............................................................................................. 61
FIGURA 3.5.8 (a) : Tenso x taxa de deformao e rea nas regies uniforme
e imperfeita; (b) : Diferenas nas taxas de deformao para materiais
diferentes................................................................................................ 61
FIGURA 3.5.9 : Diferentes taxas de crescimento em imperfeies com
diferentes valores m .............................................................................. 62
FIGURA 3.5.10 : Perturbao em uma casca esfrica atravs de estrico
difusa...................................................................................................... 63
FIGURA 3.5.11 : Foras especficas, T
1
e T
2
em uma chapa por um processo
dito proporcional (T
1
e T
2
so foras por unidade de comprimento).... 64
Lista de figuras vi
FIGURA 3.5.12 : Valores de deformao por diferentes caminhos de
carregamentos e para tenses mximas, em que o material obedea a
f
=K.
n
.................................................................................................. 66
FIGURA 3.5.13 : Uma imperfeio que difusa em relao espessura da
chapa, mas que localizada na superfcie.............................................. 67
FIGURA 3.5.14 : Necking local em uma regio uniformemente deformada e
orientada de em relao maior tenso principal ............................ 68
FIGURA 3.5.15 : Crculo de Mohr para deformaes incrementais, mostrando-
se a orientao da linha cuja deformao nula.................................... 68
FIGURA (3.5.16) : Aumento observado experimentalmente em deformaes
estveis alm da tenso mxima e no estiramento biaxial, 0<<1 ,
segundo MARCINIAK & DUNCAN (1992)........................................
69
FIGURA 3.5.17 : Imperfeio B em uma regio A sujeita a deformaes
uniformes................................................................................................ 70
FIGURA 3.5.18 : O estado de tenses na regio uniforme A
0
e na imperfeio
B
0
no incio das deformaes plsticas.................................................. 71
FIGURA 3.5.19 : Giro do vetor de deformaes quando se move em torno da
superfcie de tenses de escoamento...................................................... 72
FIGURA 3.5.20 : Estado de tenses na regio uniforme A e no rebaixo B
aps o primeiro incremento de deformaes......................................... 73
FIGURA 3.5.21 : Trajetria de um ponto representando o estado de tenses no
rebaixo B tendendo ao estado plano de deformaes, onde = ..... 74
FIGURA 3.5.22 : Trajetria para deformaes no rebaixo B e na regio
uniforme A. ........................................................................................... 74
FIGURA 3.5.23 : Diagrama de limite de conformao representando as
deformaes finais (
2A
,
1A
) na regio uniforme A para diversas
trajetrias de deformaes ..................................................................
75
FIGURA (3.6.1) : Curvas limites para solicitao biaxial, GHOSH &
LAUKONIS (1976)................................................................................ 76
FIGURA (3.6.2) : Curvas limites para solicitao uniaxial, GHOSH &
LAUKONIS (1976)................................................................................ 77
FIGURA 3.6.3 : Diagramas FLSD para tenses (STOUGHTON , 2000)............ 78
Lista de figuras vii
FIGURA 3.6.4 : Modelo MK e a imperfeio rotacionada de .......................... 79
FIGURA 4.2.1 : Imperfeio B em uma regio A sujeita a deformaes
uniformes, conforme MK....................................................................... 82
FIGURA 4.2.2 : Algoritmo de clculo para a estrico, implementado com o
mtodo dos Elementos Finitos............................................................... 84
FIGURA 4.2.3 : Comportamento de material no defeito do trecho de chapa
analisado................................................................................................. 85
FIGURA (4.2.4) : Malha, vinculaes, carregamentos e direes principais de
anlise..................................................................................................... 86
FIGURA 4.3.1 : Distribuio de deslocamentos na direo x para um valor
genrico de .......................................................................................... 88
FIGURA 4.3.2 : Distribuio das deformaes plsticas principais na direo 1
para um valor genrico de ................................................................. 89
FIGURA 4.3.5 : Distribuio das tenses principais na direo 1 para um valor
genrico de ......................................................................................... 90
FIGURA 4.3.6 : Estrico na chapa para um valor genrico de ....................... 91
FIGURA 4.3.7 : Comparao de curvas de limite de conformao diversas
(n=0.22 e m=0.012) ............................................................................... 92
FIGURA 4.3.8 : Influncia do parmetro n nas curvas limite, para m = 0.012.... 93
FIGURA 4.3.9 : Influncia do parmetro m nas curvas limite, para n = 0.19...... 93
FIGURA 4.3.10 : Influncia do parmetro m nas curvas limite, para n = 0.22.... 93
FIGURA 4.3.11 : Diagrama de limite de conformao para o estudo conjunto
com estampagem .................................................................................. 94
FIGURA 4.3.12 : Diagrama de limite de tenses de conformao...................... 95
FIGURA 5.1.1 : Metodologia proposta ............................................................... 99
FIGURA 5.2.1-a : Cotas parametrizadas para a modelagem geomtrica da
estampagem............................................................................................ 100
Lista de figuras viii
FIGURA 5.2.1-b : Cotas parametrizadas para a modelagem geomtrica da
estampagem............................................................................................ 101
FIGURA 5.2.2 : Curvas de material..................................................................... 102
FIGURA (5.2.3) : Malhas : a) Chapa ; b) Prensa-chapas................................. 104
FIGURA (5.2.4) : Malhas (vista em perspectiva) : a) Puno ; b) Matriz.......... 104
FIGURA (5.2.5) : Malhas para o conjunto das peas consideradas no caso 1..... 104
FIGURA (5.2.6) : Malhas : a) Chapa ; b) Prensa-chapas................................. 105
FIGURA (5.2.7) : Malhas (vista em perspectiva): a) Puno ; b) Matriz........... 105
FIGURA (5.2.8) : Malhas para o conjunto das peas consideradas no caso 2..... 105
FIGURA 5.2.9 : Condies de contorno impostas chapa, Caso 1: (a)
Restries de deslocamento (em azul) e rotao (em vermelho). (b)
Vista do modelo completo com as condies de contorno aplicadas
chapa...................................................................................................... 107
FIGURA 5.2.10 : Condies de contorno impostas chapa, Caso 2: (a)
Restries de deslocamento (em azul) e rotao (em vermelho). (b)
Vista do modelo completo com as condies de contorno aplicadas
chapa...................................................................................................... 108
FIGURA 5.2.11 : Deformaes totais na direo principal 1 (radial).................. 110
FIGURA 5.2.12 : Deformaes totais na direo principal 2 (circunferencial)... 111
FIGURA 5.2.13 : Deformaes totais efetivas..................................................... 111
FIGURA 5.2.14 : Deformaes totais na direo principal 1 ............................. 112
FIGURA 5.2.16 : Deformaes totais efetivas .................................................... 113
FIGURA 5.3.1 : Numerao de ns para anlise do caso 1 ................................ 114
FIGURA 5.3.2 : Mapa de deformaes para o caso 1 , passo 99......................... 115
FIGURA 5.3.3 : Mapa de deformaes para o caso 1 , passo 76......................... 115
FIGURA 5.3.4 : Deformaes totais na direo principal 1 ............................... 116
FIGURA 5.3.5 : Deformaes totais na direo principal 2 ............................... 116
FIGURA 5.3.6 : Deformaes totais na direo principal 3 (espessura da
chapa)..................................................................................................... 117
FIGURA 5.3.7 : Variao da deformao na direo principal 3
(espessura da chapa)............................................................................... 117
Lista de figuras ix
FIGURA 5.3.8 : Variao da espessura da chapa na direo principal 3............. 118
FIGURA 5.3.9 : Numerao de ns para anlise do caso 2 ................................ 119
FIGURA 5.3.10 : Mapa de deformaes para o caso 2, passo 99........................ 120
FIGURA 5.3.11 : Mapa de deformaes para o caso 2, passo 58........................ 120
FIGURA 5.3.14 : Deformaes totais na direo principal 3.............................. 122
FIGURA 5.3.15 : Variao da deformao na direo principal 3 (espessura da
chapa)..................................................................................................... 122
FIGURA 5.3.16 : Variao da espessura da chapa na direo principal 3........... 123
FIGURA 5.3.17 : Comparao da variao da espessura da chapa na direo
principal 3, casos 1 e 2 .......................................................................... 124
FIGURA 5.3.18 : Diagrama de tenses de conformao, curva limite e paths ,
caso 1...................................................................................................... 125
FIGURA 5.3.19 : Diagrama de tenses de von Mises , caso 1 ............................ 125
FIGURA I-1 : Elemento SOLID45..................................................................... 133
FIGURA I-2 : Elemento SHELL163.................................................................... 134
Lista de tabelas x
Lista de tabelas
TABELA 4.2.1 : Curvas de material conforme parmetros n , m e f................... 85
TABELA 5.2.1 : Valores para a geometria do problema de estampagem............ 101
TABELA 5.2.2 : Distribuio dos tipos de elementos na modelagem................. 103
Lista de abreviaturas e siglas xi
Lista de abreviaturas e siglas
CAD - Computer Aided Design
CAE - Computer Aided Engineering
DLC - Diagrama de Limite de Conformao
EDOS - Equaes Diferenciais Ordinrias
FEM - Finite Element Method
FLD - Forming Limit Diagram
FLSD - Forming Limit Stress Diagram
MEF - Mtodo dos Elementos Finitos
PDV - Princpio dos Deslocamentos Virtuais
Lista de Smbolos xii
Lista de Smbolos
A - rea transversal do corpo de provas aps aplicao de carga por um tempo t
[m
2
]
A
0
- rea transversal inicial do corpo de provas [m
2
]
B - Constante de material
a - Expoente para os critrios de escoamento
c - Velocidade do som no meio material [m/s]
e - Deformao em engenharia
E - Mdulo de Young [N/m
2
]
f
B
- Vetor foras de campo [N/m
3
]
f
C
- Foras de contato [N/m
2
]
f
S
- Vetor foras de superfcie [N/m
2
]
f ( ) - Funo de escoamento
g( ) - Funo escalar dos invariantes de tenso desviadora
H - Parmetro de anisotropia
h( ) - Funo escalar dos invariantes de tenso desviadora
I
1
- Invariante do tensor de tenses
I
2
I
3
J
2
- Invariante do tensor de tenses desviadoras
J
3
- Invariante do tensor de tenses desviadoras
K - Matriz de rigidez
K,k - Coeficiente de resistncia do material [N/m
2
]
k
m
- Coeficiente de proporcionalidade
Ls - Comprimento caracterstico do elemento
Lista de Smbolos xiii
l - Comprimento do corpo de provas aps aplicao de carga por um tempo t
[m]
l
0
- Comprimento inicial do corpo de provas [m]
M - Matriz de massa
m - Expoente de sensibilidade taxa de deformao
m - Expoente de Graf-Hosford
n - Coeficiente de encruamento
P - Carregamento aplicado ao CP [N]
p
11
- Componente do tensor no simtrico (primeiro) de Piola Kirchhoff [N/m
2
]
r - r-value ou fator de anisotropia
R - Trabalho virtual externo [Nm]
R
C
- Carregamentos concentrados [N]
r
m
- Anisotropia normal mdia
S
C
- rea efetiva de contato entre dois corpos [m
2
]
S
f
- Superfcie sobre a qual so prescritas componentes de trao [m
2
]
S
u
- Superfcie sobre a qual so prescritas condies de deslocamento [m
2
]
t - Tempo [s]
t - Espessura de chapa [m]
u - Vetor de deslocamentos nodais
U - Vetor de deslocamentos
U - Vetor deslocamentos virtuais
v - Velocidade [m/s]
V - Volume [m
3
]
W - Largura [m]
W
p
- Trabalho plstico total [Nm]
X - Posio de referncia da partcula [m]
x - Posio de uma partcula no tempo t [m]
Y - Tenso de incio de escoamento [N/m
2
]
- Constante de proporcionalidade para tenses
- Constante de proporcionalidade para deformaes
r - Anisotropia planar
t - Incremento de tempo [s]
Lista de Smbolos xiv
t
e
- Time step [s]
u
i
- Componentes de deslocamento virtual [m]
- Deformao logartmica
- Deformao efetiva
! - Taxa de deformao logartmica [s
-1
]
!
- Taxa de deformao efetiva [s
-1
]
p
- Deformao plstica efetiva
p
ij
! - Componentes da taxa de deformao plstica [s
-1
]
- Parmetro de encruamento
!
- Constante de proporcionalidade
- Coeficiente de atrito
- Densidade [kg/m
3
]
- Tenso verdadeira [N/m
2
]
- Tenso efetiva [N/m
2
]
1
- Tenso principal 1 [N/m
2
]
- Componente principal 1 do tensor de tenses desviadoras [N/m

2
]
2
2
]

2
]
3
2
]

2
]
m
- Componente hidrosttico de tenso [N/m
2
]
- Coeficiente de Poisson
Resumo xv
Resumo
EVANGELISTA, S. H. (2000). Diagramas de limite de conformao aplicados
anlise por elementos finitos de um processo de estampagem em chapas
metlicas. So Carlos. 135p. Dissertao (Mestrado) Escola de Engenharia de
So Carlos , Universidade de So Paulo .
Entre os processos de fabricao mecnicos atuais destacam-se os processos de
conformao de chapas metlicas devido sua produtividade e confiabilidade e a
seus baixos custos de produo, baixo consumo de material e produtos nos formatos
bem prximos dos esperados nas fases de projeto. Isto s possvel se todas as
variveis do projeto e do processo estiverem conforme as especificaes prvias,
exigidas principalmente em setores da indstria tais como o aeronutico e o
automobilstico. Um recurso til para se alcanar estas expectativas o estudo da
estrico e da conformabilidade em chapas metlicas, representadas em diagramas de
limite de conformao (DLC), os quais, aliados anlise numrica atravs do
Mtodo dos Elementos Finitos, permitem predies a respeito das variveis de
projeto. Este trabalho tem como objetivos rever e aplicar conceitos relativos a estes
aspectos. O objetivo principal deste trabalho de dispor uma metodologia de
avaliao e otimizao para o processo de estampagem, utilizando-se elementos
finitos e DLC. Uma modificao no mtodo de Marciniak-Kuczynski utilizada para
a obteno do DLC. Busca-se com isto uma contribuio para a reduo de custos
em aplicaes industriais com o uso desta metodologia atravs da diminuio das
fases de tentativas e erros em projeto e reforma de estampos (try-outs).
Palavras-chave : Conformao de chapas metlicas, Mtodo dos Elementos Finitos,
Diagramas de Limite de Conformao, Estrico .
Abstract xvi
Abstract
EVANGELISTA, S. H. (2000). Forming limit diagrams applied to finite element
analysis of deep drawing of sheet metals . So Carlos. 135p. Dissertao
(Mestrado) Escola de Engenharia de So Carlos , Universidade de So Paulo .
Nowadays, sheet metal forming processes have an important role amongst the
mechanical manufacturing processes, because they are characterized by high
productivity and reliability at low cost, low material waste and near net shapes from
design. This is achieved by controlling the design and process parameters according
to initial constraints. This scenario is common at aeronautic and at automobilistic
productions . These results are obtained by studies of necking and formability in
sheet metals and by the use of forming limit diagrams (FLD) and finite element
numerical analysis to predict design parameters. This work reviews these concepts
and presents a methodology for optimization of deep drawing processes, by using
finite element method and FLD. A modification of the Marciniak-Kuczynski method
has been introduced to obtain the FLD. Once this methodology has been performed,
it can be possible to reduce try-outs in sheet metal dies and costs reduction can also
be obtained.
Keywords : Sheet metal forming , Finite Element Method , Forming Limit Diagrams,
Necking .
1 - Introduo 1
1. Introduo
1.1 Contexto geral
Os processos de conformao de chapas podem ser caracterizados atravs de
modificaes especficas feitas na geometria de uma chapa metlica ou em um blank
(pea-obra) , pelo controle do fluxo de material no estado plstico de deformaes e
pela avaliao de qualidade da pea final atravs da presena ou no dos diversos
tipos de defeitos. Estes processos podem alcanar elevada produtividade nos parques
industriais quando suas variveis so bem combinadas, obtendo-se baixos custos de
produo, baixo consumo de material e produtos nos formatos bem prximos dos
esperados nas fases de projeto. Nestes processos predominam as tenses de trao e
as deformaes finais podem ser alcanadas em um ou mais estgios limitados pelo
incio da instabilidade plstica, dada pela formao de defeitos como estrico de
espessura (necking) ou por enrugamentos (wrinkling).
A arte e a cincia dos processos de conformao de chapas consistem em
obter-se as peas desejadas conforme os requisitos de projeto e de fabricao,
ponderando-se com uma razovel margem de segurana as variaes de propriedades
de material e condies de processo que estejam fora dos padres especificados.
Genericamente, seus diversos fatores influentes podem ser agrupados conforme visto
na fig. 1.1.1 . Muitas peas conformadas so vendidas a baixo custo e em mercados
altamente competitivos. O custo do material pode ter uma frao elevada no custo
total da pea, de modo que uma otimizao no formato do blank se faz necessria.
Para uma boa competitividade, a margem de segurana deve ser minimizada, como
visto em setores de conformao industrial de alto nvel. Nesta situao, pequenas
diferenas nas propriedades de material, condies de ferramentas e lubrificao
podem causar mudanas considerveis no andamento do processo, demandando
1 - Introduo 2
experincia e habilidade sobre a anlise de falhas e o diagnstico na conformao.
Entre os vrios processos de conformao de chapas, cita-se o processo de
estampagem profunda por apresentar maior complexidade de anlise em termos de
deformaes ou de tenses.
Tecnologia dos Processos
de Conformao de chapas
Mecnica dos meios contnuos
Perifricos Industriais
Mecnica computacional Tecnologia dos materiais
Tecnologia das Ferramentas
Mquinas Ferramentas
Automao
FIGURA 1.1.1 : Elementos diversos na tecnologia moderna de conformao de
chapas, (LANGE 1997) .
Dentre os diversos fatores vistos na fig. 1.1.1 , destacam-se as teorias da
mecnica dos meios contnuos e da mecnica computacional pelos avanos recentes
disponveis na literatura que possibilitaram novos pontos de vista para a tecnologia
nesta rea. Na mecnica dos meios contnuos, alm da teoria clssica da plasticidade,
destaca-se o enfoque experimental dado aos limites de formabilidade da chapa como
em KEELER & BACKHOFEN (1964) apud STOUGHTON (2000) e GOODWIN
(1968) apud STOUGHTON (2000), com a representao dos FLDs (forming limit
diagrams) ou diagramas de limite de conformao. Representando os limites no
andamento de processo em termos de deformaes, estas ferramentas de anlise
possibilitaram uma primeira forma de otimizao, quando aliadas aos testes de
formabilidade e a todo aparato tcnico disponvel tanto na indstria como em
laboratrios.
Nesta linha, diversos autores apresentaram consideraes tericas acerca dos
limites aceitveis de deformao no processo. Modelos matemticos foram criados
para representar de modo macroscpico alguns defeitos presentes, uma vez que estes
so as causas dos limites do processo. Isto foi considerado no modelo MK, de
MARCINIAK & KUCZYNSKI (1967) apud GRAF & HOSFORD (1990) , tambm
descrito em MARCINIAK & DUNCAN (1992).
1 - Introduo 3
Estes aspectos trouxeram o desafio de se prever o comportamento do blank
durante e no fim do processo, visando otimizaes e reduo de custos. A
formabilidade da chapa pde ser descrita, definida em geral pela distribuio
uniforme de deformaes, pelo alcance de maiores nveis de deformao sem
ocorrncia de afinamentos ou fraturas, pela manuteno de tenses de compresso no
plano das deformaes, evitando-se o enrugamento, pela manuteno do
cisalhamento no plano de deformaes, sem a ocorrncia de fraturas, pela
manuteno da forma aps a remoo da matriz e enfim pela apresentao de
superfcie com textura suavisada, sem danificaes.
Contribuindo para estes progressos tem-se o mtodo dos elementos finitos,
atuando como um elo entre a mecnica dos meios contnuos e a mecnica
computacional. Com este mtodo analisa-se um processo de conformao
numericamente, a partir de seu modelamento, cujos resultados validam-se atravs de
dados experimentais.
Este trabalho rev os aspectos relacionados aos FLDs e sua predio terica,
discutindo os pontos mais importantes e visando a escolha de um mtodo relevante
para implementao de algoritmos de clculo destes diagramas. Alm disto, busca-se
analisar um processo de conformao de chapa metlica, com enfoque principal dado
ao caso de estampagem profunda, pelo mtodo dos elementos finitos (MEF)
implementado no software ANSYS / LS DYNA .
1.2 Objetivos
Este trabalho tem como objetivos rever e aplicar conceitos relativos ao
mtodo dos elementos finitos, aos processos de conformao de chapas e aos
diagramas de limite de conformao. O objetivo principal deste trabalho de dispor
uma metodologia de avaliao e otimizao para o processo de estampagem,
utilizando-se elementos finitos e diagramas de limite de conformao.
Busca-se com isto uma contribuio para a reduo de custos em aplicaes
industriais com o uso desta ferramenta de anlise atravs da diminuio das fases de
tentativas e erros em projeto e reforma de estampos (try-outs).
1 - Introduo 4
1.3 Contedo deste trabalho
Os principais captulos alm deste so estruturados conforme a descrio a
seguir:
CAP TULO 2 - Uma introduo anlise de conformao de chapas : Apresenta-
se uma reviso bibliogrfica abordando o tema conformao de chapas metlicas,
destacando-se os aspectos para anlise dos processos relacionados. Para isto faz-se a
apresentao dos principais tpicos da teoria plasticidade, do mtodo dos elementos
finitos e de sua aplicao conformao mecnica.
CAP TULO 3 - Diagramas de limite de conformao : Na segunda parte da reviso
introduzem-se conceitos acerca da conformabilidade da chapa, da sua predio e de
sua representao em diagramas. Aps isto, apresenta-se um modelo relevante para
determinao terica dos diagramas de limite de conformao. A seguir so
estabelecidadas algumas relaes entre os mtodos de clculos pesquisados, em que
destaca-se um algortimo baseado em GRAF & HOSFORD (1990).
CAP TULO 4 - Clculo de diagramas de limite de conformao por elementos
finitos : Com os conceitos sobre as curvas limite disponveis, realiza-se uma
implementao do fenmeno de estrico (necking) na chapa atravs do mtodo dos
elementos finitos. Assim obtem-se diagramas para as deformaes principais no
plano da chapa, sendo discutidos conforme algumas consideraes impostas.
CAP TULO 5 - Aplicao de diagramas de limite de conformao anlise de
estampagem: Neste item implementa-se uma anlise por elementos finitos para dois
casos de estampagem . Seus resultados so ento avaliados em relao a um
diagrama de limite de conformao escolhido no captulo 4, conforme a metodologia
proposta .
CAP TULO 6 - Concluses e sugestes para trabalhos futuros : Apresentam-se as
concluses e sugestes de novas consideraes a respeito deste trabalho.
CAP TULO 7 - Referncias bibliogrficas : Listam-se as obras consultadas e
referenciadas neste trabalho.
Apndice I : Apresenta uma breve descrio sobre os tipos de elementos utilizados
nos enfoques esttico implcito e dinmico explcito .
2 - Uma introduo anlise de conformao de chapas 5
2. Uma introduo anlise de conformao de chapas
2.1 Conformao de chapas metlicas
Nos processos de conformao de chapas, uma chapa inicial (blank)
deformada plasticamente na matriz para obteno da configurao final. Assim,
podem-se obter formatos complexos, nos quais o processo impe a geometria
desejada pela aplicao de presses sobre o material atravs da interface material-
ferramenta.
Os processos de conformao de chapas metlicas dividem-se basicamente
em (KOBAYASHI et al., 1989) :
Repuxo (deep drawing), estampagem, fig. (2.1.1)
Dobramento de chapas e calandragem
Estiramento de chapas
Estiramento no plano da chapa
Hidroconformao (hydroforming) e conformao por elastmeros
Conformao a vcuo, eletromagntica, por exploso
outros.
Suas caractersticas bsicas so :
A pea trabalhada uma chapa ou uma pea fabricada a partir de uma chapa
metlica.
As deformaes usualmente causam mudanas significativas no formato mas no
nas seces transversais da chapa.
Em alguns casos, as magnitudes das deformaes plstica e elstica recupervel
so comparveis; em outros casos o retorno elstico (springback) pode ser
significante.
Suas diferenas baseiam-se no modo como as deformaes se compem, ou seja,
pela predominncia de deformaes de trao ou de compresso ou combinaes.
Um processo de conformao vivel quando a geometria dos componentes
moderadamente complexa e o volume de produo grande, de modo a amortizar os
custos do ferramental, como por exemplo em peas da indstria automobilstica.
Alm disto, aplicam-se tambm a casos em que as propriedades e integridade
metalrgica dos componentes so extremamente importantes, como por exemplo em
peas de aeronaves de carga, de motores a jato e de turbinas.
Dentre os vrios processos citados anteriormente, destaca-se a estampagem, a
qual pode ser classificada conforme a profundidade alcanada no processo em
estampagem leve, mdia ou profunda. Este processo ser enfocado no decorrer deste
trabalho e o termo estampagem ser tratado de forma genrica.
Tal processo empregado na produo de componentes com formatos
cilndrico ou prismtico, a partir de um ou mais estgios, em prensas mecnicas ou
hidrulicas. Para o material das peas pode-se empregar aos carbono e ligas, ligas
de alumnio e titnio, superligas de ferro, nquel e cobalto, ligas de molibdnio,
nibio e tungstnio.
Puno
Prensa-chapas
Blank
Matriz
FIGURA (2.1.1) : Composio bsica de uma ferramenta de estampagem
2.2 Anlise de processos de conformao de chapas
Segundo KOBAYASHI et al. (1989), em uma operao de conformao
mecnica, o projeto consiste essencialmente de:
Estabelecer as relaes cinemticas (forma, velocidades, taxas de deformao e
deformaes) entre a parte no deformada (blank) e a parte deformada;
Estabelecer os limites de conformabilidade, isto , determinar se possvel
executar a operao de conformao sem causar algum defeito de superfcie ou
interno (afinamentos, enrugamentos, fraturas, etc.);
Prever as foras e tenses necessrias para executar a operao de conformao.
Esta informao necessria para o projeto da ferramenta e para selecionar o
equipamento apropriado, com fora adequada e capacidade de energia para
executar a operao de conformao.
A fig. (2.2.1) mostra as principais variveis no processo de conformao de
chapas metlicas e suas inter-relaes. O processo requer a especificao das leis de
escoamento do metal, tenses, transferncia de calor, condies de lubrificao,
tcnicas de aquecimento e resfriamento, manuseio do material, projeto da matriz e
equipamento de conformao.
--
FIGURA 2.2.1 : Principais variveis no processo de conformao de chapas metlicas e suas
inter-relaes (KOBAYASHI et al., 1989)
Sem o conhecimento da influncia de variveis tais como condies de atrito,
propriedades de material e geometria da pea na mecnica do processo, no seria
possvel projetar as matrizes e equipamentos necessrios adequadamente ou prever e
prevenir o surgimento de defeitos. Logo, a modelagem do processo para simulao
computacional tem sido uma grande preocupao na tecnologia de conformao
metlica moderna. A fig. (2.2.2) indica o papel da modelagem do processo com
alguns detalhes.
Um grande nmero de mtodos aproximados de anlise tm sido
desenvolvidos e aplicados a vrios processos de conformao. Os mtodos mais
conhecidos so o slab method, o slip-line field method, o visioplasticity method,
upper- (e lower-) bound techniques, o mtodo de Hill e mais recentemente o Mtodo
dos Elementos Finitos (KOBAYASHI et al., 1989) , cujo desenvolvimento e
aplicao possibilitou um dos mais significativos avanos em anlise e simulao de
processos de conformao de metais nos ltimos anos. Esta tecnologia possibilita
uma anlise do comportamento do material ao longo do processo com grande
acuracidade, justificando seu emprego.
Parmetros Geomtricos
Geometria da pea
Geometria da ferr amenta
Parmetros do Processo
Movimento da matriz / puno
Temperatura
Lubrificao
Material
Parmetros do Material
Encruamento
Sensibilidade taxa de defor mao
Anisotropia
Temperatura
ENTRADA
Anlise do Processo e Otimizao
Carregamentos, energia, tenses,
defor maes, temperaturas, fluxo
do metal ( mudanas geomtricas)
MODELAGEM DO PROCESSO
Determinao da geo metria do processo
e condies de desempenho do processo
SADA
Requisitos primrios
do produto
Limites de confor mao
Requisitos secundrios
do produto
Tolerncias,
Propriedades superficiais,etc.
Equipamentos
Limites de capacidade
RESTRIES
FIGURA 2.2.2 : Diagrama de blocos para o projeto e controle do processo em conformao
de metais (KOBAYASHI et al., 1989)
Neste trabalho sero considerados aspectos gerais do item conformabilidade
relacionada estampagem de chapas, como visto nas figs. (2.2.1) e (2.2.2) . Pelas
figs. vem-se que suas variveis influentes so os dados sobre o material, a taxa de
deformao, a tenso de escoamento e a distribuio da temperatura. A combinao
destes fatores, conforme o esquema mostrado, interfere diretamente no
comportamento do escoamento do material, no carregamento e na energia da
conformao aplicada.
2.3 Tpicos da teoria da plasticidade aplicada conformao de chapas
As grandezas que podem ser utilizadas para descrever o mecanismo de
deformao de um corpo, passando de uma configurao para outra por meio da
aplicao de um carregamento externo, so a tenso, deformao e taxa de
deformao (KOBAYASHI et al., 1989).
Considere-se o teste uniaxial de trao de um corpo de prova cilndrico de
comprimento inicial l
0
e seo de rea A
0
conforme a fig. (2.3.1). O corpo de prova
tracionado axialmente por uma fora P at o comprimento l e rea A, no tempo t. Da
resposta do material obtm-se curvas tenso-deformao :
FIGURA 2.3.1 : Trao uniaxial. (a) Corpo de prova; (b) Curvas tenso-deformao
(KOBAYASHI et al., 1989)
H dois modos de se descrever a deformao do contnuo : a Lagrangiana e a
Euleriana. A descrio Lagrangiana emprega as coordenadas X
i
de uma partcula no
estado de referncia (no deformada) como varivel independente, enquanto na
descrio Euleriana as variveis independentes so as coordenadas x
i
de um ponto
material no estado deformado. Quando a deformao infinitesimal, em que os
produtos de derivadas dos deslocamentos podem ser desconsiderados, no se
necessita fazer distino entre ambas. Na teoria da deformao infinitesimal, as
tenses e taxas de deformao (ou deformaes infinitesimais) so expressas em
relao a um sistema de coordenadas fixo na configurao do material no tempo em
considerao. No caso de trao uniaxial:
A
P
(2.3.1)
em que a tenso nominal na direo da carga P.
l
l
!
! (2.3.2)
para a taxa de deformao, em que o ponto indica derivada em relao ao tempo para
a deformao e :
l
dl
d (2.3.3)
para a deformao de engenharia.
A tenso definida na eq. (2.3.1) chamada tenso verdadeira ou tenso de
Cauchy. A deformao total medida integrando-se a deformao infinitesimal:

,
_

l
l
l
l
ln d
0
0
(2.3.4)
chamada deformao verdadeira, logartmica ou natural.
Em um caso generalizado, tem-se que para tenses, deformaes e taxas de
deformaes, considerando-se um pequeno elemento da chapa na fig. (2.3.2) :
x x x
, , !
y y y
, , !
z z z
, , !
x
y
z
FIGURA 2.3.2 : Tenses, deformaes e taxa de deformaes
Sero vistas a seguir as expresses referentes formulao para as
deformaes infinitesimais do material. Detalhes acerca da formulao Lagrangiana
so encontrados em KOBAYASHI et al. (1989) .
Tensor de taxa de deformao e tensor de tenso
O tensor de taxa de deformao [
ij
! ], em que i, j = x, y, z, simtrico e seus
componentes so definidos simbolicamente por:
( )
i j j i ij
u u
, ,
2
1
+ ! (2.3.5)
em que a vrgula significa derivada em relao coordenada u de deslocamentos de
um ponto considerado. O tensor de tenses de Cauchy [
ij
], em que i, j = x, y, z,
tambm simtrico e representado por:
[ ]
1
1
1
]
1
z yz xz
zy y xy
zx yx x
ij

(2.3.6)
No caso em que j i
ij
com 0 , vem que para i= j tais que sejam 1, 2
ou 3, obtm-se as tenses principais representadas por :
[ ]
1
1
1
]
1
3
2
1
0 0
0 0
0 0
ij
(2.3.7)
Do tensor de tenses extraem-se I
1
, I
2
, I
3
, que so quantidades independentes
das direes dos eixos escolhidos e chamadas de invariantes do tensor de tenses
ij
.
( ) ( )
3 2 1
2 2 2
3
1 3 3 2 2 1
2 2 2
2
3 2 1 1
2

+
+ + + + + + +
+ + + +
xy z zx y yz x zx yz xy z y x
zx yz xy x z z y y x
z y x
I
I
I
(2.3.8)
Critrios de Escoamento isotrpicos
Um critrio de escoamento uma lei definindo um limite de elasticidade sob
qualquer combinao de tenses possvel. expresso por:
( ) ( ) const C f
ij
(2.3.9)
A funo de tenses f(
ij
) chamada funo de escoamento. Para materiais
isotrpicos, o escoamento plstico pode ser expresso como:
( ) C I I I f
3 2 1
, , (2.3.10)
A partir de dados experimentais (KOBAYASHI et al.,1989) considera-se que
o escoamento do material no , em primeira aproximao, afetado por uma presso
hidrosttica moderada, representada graficamente na fig. (2.3.3) pelo vetor PS .
Portanto, o escoamento depende somente dos trs componentes principais do
tensor de tenses desviatrias (
1
,
2
,
3
) tais que :
m ij ij ij
+
'
(2.3.11)
em que
m
= (
1
+
2
+
3
) / 3 o componente hidrosttico da tenso e
ij
o delta
de Kronecker. Os trs componentes principais do tensor de tenses desviatrias no
so independentes, uma vez que
1
+
2
+
3
igual a zero.
Assim, o critrio de escoamento isotrpico pode ser escrito da forma:
( ) C J J f
3 2
, (2.3.12)
em que:
J
2
= - (
1
2
+
2
3
+
3
1
) (2.3.13)
J
3
=
1
Dois critrios tm sido amplamente utilizados em anlise de deformao de

metais. O critrio de Tresca, de 1864, cuja contribuio histrica foi importante para
outros critrios posteriores, estabelece que o escoamento do material inicia-se
quando a tenso de cisalhamento atinge um valor mximo crtico valor
mx
, a
partir do que, conforme uma anlise conveniente do crculo das tenses de Mohr,
obtem-se :
const
3 1
com
3 2 1
. (2.3.14)
O critrio de von Mises estabelece que o escoamento ocorre quando J
2
atinge
um valor crtico, ou, em outras palavras, que a funo de escoamento f da eq. (2.3.9)
no envolva J
3
. O critrio pode ser escrito como:
( )
2 ' ' 2 '
3
2 '
2
2 '
1 2
2
1
2
1
k J
ij ij
+ + (2.3.15)
( ) ( ) ( )
2 2
1 3
2
3 2
2
2 1
6k + + (2.3.16)
( ) ( ) ( ) ( )
2 2 2 2 2 2 2
6 6 k
zx yz xy x z z y y x
+ + + + + (2.3.17)
em que k um parmetro que regula a escala de tenso e dependncia das
propriedades de material.
As constantes nas equaes (2.3.14) e (2.3.15) podem ser determinadas a
partir de um estado simples, como em tenso uniaxial. No escoamento em trao
simples,
1
= Y e
2
=
3
= 0. Assim, pode-se escrever (2.3.14) e (2.3.15) como
Y
3 1
(2.3.18)
( ) ( ) ( )
2 2
1 3
2
3 2
2
2 1
2Y + + (2.3.19)
respectivamente. O parmetro k pode ser identificado como tenso de escoamento a
cisalhamento e 3 / Y k , comparando-se (2.3.19) com (2.3.17).
Deve-se notar que o critrio de escoamento definido pela eq. (2.3.19) deve
depender do processo de deformao plstica (encruamento). Caso assuma-se que o
encruamento ocorra se e somente se trabalho plstico feito, ento a hiptese de que
o critrio de escoamento independente do componente hidrosttico implica que no
h mudana de volume durante a deformao plstica. Um estado de tenses
completamente especificado pelos valores dos trs componentes principais. Ento,
cada estado de tenses pode ser representado por um vetor no espao tridimensional
de tenses, em que as tenses principais so tomadas como sendo as coordenadas
cartesianas. Na fig. (2.3.3), OS o vetor (
1
,
2
,
3
) e seu componente OP , o
vetor representando a tenso desviatria (
1
,
2
,
3
). OP sempre reside sobre o
plano cuja equao
1
+
2
+
3
= 0. O componente hidrosttico (
m
,
m
,
m
) da
tenso representado por PS , que perpendicular ao plano .
FIGURA 2.3.3 : Representao geomtrica de um estado de tenses plstico no espao
(
1
,
2
,
3
) , (KOBAYASHI et al.,1989)
Um critrio de escoamento, que seja independente do componente
hidrosttico de tenso, representado por uma curva C no plano . O yield locus
correspondente ao critrio de tenso de cisalhamento e de distoro de energia so
respectivamente o hexgono regular e o crculo mostrado na fig. (2.3.4).
FIGURA 2.3.4 : Yield locii no plano para os critrios de mxima tenso de cisalhamento e
energia de distoro, (KOBAYASHI et al., 1989)
Potencial plstico e regra de fluxo (Lvy-mises)
Quando o regime de deformao estende-se faixa plstica, as relaes de
tenso e deformao plstica so deduzidas utilizando-se o conceito de potencial
plstico.
As razes dos componentes da taxa de deformao plstica
p
ij
! (ou
deformao plstica infinitesimal d
ij
p
) so definidas por:
f
g
h
ij
p
ij
!
!
ou df
g
h d
ij
p
ij
(2.3.20)
em que g e h so funes escalares dos invariantes de tenso desviatria e f a
funo de escoamento (se f
!
=0, carregamento neutro e f
!
<0, descarregamento). A
funo g(
ij
) denominada potencial plstico. Embora a eq. (2.3.20) esteja escrita na
forma de uma taxa, as relaes entre tenso e deformao so independentes do
tempo.
Assumindo-se uma simples relao g = f, a eq. (2.3.20) torna-se:
!
!
ij
p
ij
f
ou
d
f
d
ij
p
ij
(2.3.21)
em que
!
ou d uma constante de proporcionalidade positiva, sendo igual a h f
!
ou
h df. A eq. (2.3.21) a regra de fluxo associada funo de escoamento f(
ij
).
Encruamento
Aps o escoamento inicial, o estado de tenses no qual ocorre deformao
plstica pode ser dependente do grau de deformao plstica atual. Tal fenmeno
chamado de encruamento. Portanto, a superfcie de escoamento ir variar a cada
estgio da deformao plstica, com as superfcies de escoamento subseqentes
sendo de algum modo dependentes das deformaes plsticas precedentes. Alguns
modelos que descrevem o encruamento em um material so ilustrados na fig. (2.3.5).
Em (a) mostra-se um material perfeitamente plstico, em que o grau da tenso de
escoamento independe do grau de plastificao.
FIGURA 2.3.5 : Modelos matemticos para a representao do comportamento com
encruamento, (OWEN, 1986)
Se as superfcies de escoamento subseqentes forem uma expanso uniforme
da curva de escoamento original, sem translao, como mostrado em (b), o modelo
de encruamento dito isotrpico. Por outro lado, se as superfcies de escoamento
subseqentes preservarem suas formas e orientaes mas transladarem no espao das
tenses como um corpo rgido, como mostrado em (c) o encruamento dito
cinemtico. Tal modelo de encruamento representa o efeito Bauschinger observado
experimentalmente no carregamento cclico (OWEN, 1986).
O desenvolvimento progressivo da superfcie de escoamento pode ser
definido relacionando-se a tenso de escoamento deformao plstica por meio do
parmetro de encruamento . Isto pode ser feito de dois modos. Primeiramente, o
grau de encruamento pode ser postulado como sendo uma funo apenas do trabalho
plstico total, W
p
(work hardening). Ento
= W
p
em que ( )
p
ij ij p
d W (2.3.22)
em que (d
ij
)
p
so os componentes de deformao plstica ocorrendo durante um
incremento de deformao. Alternativamente, pode ser relacionado a uma medida
de deformao plstica total chamada de deformao plstica efetiva ou equivalente,
a qual definida incrementalmente como
( ) ( ) { }
2 / 1
3
2
p
ij
p
ij p
d d d
,
_
(2.3.23)
Para situaes em que a hiptese de que o escoamento independe de qualquer
tenso hidrosttica vlida, (d
ii
)
p
= 0 e consequentemente (d
ij
)
p
= (d
ij
)
p
.
Consequentemente, (2.3.23) pode ser reescrita como
( ) ( ) { }
2 / 1
' '
3
2
p
ij
p
ij p
d d d
,
_
(2.3.24)
Ento o parmetro de encruamento assumido como sendo definido por
p
(2.3.25)
em que
p
o resultado da integrao de d ao longo do caminho da deformao.
Este comportamento chamado encruamento por deformao (strain hardening).
Estados de tenso em que f = representam estados plsticos enquanto
comportamento elstico caracterizado por f < . Em um estado plstico, f = , a
mudana incremental na funo de escoamento devido a uma mudana incremental
de tenso
d
f
df
ij
(2.3.26)
Ento se:
df < 0, descarregamento elstico ocorre (comportamento elstico) e o ponto
de tenso retorna para dentro de superfcie de escoamento.
df = 0, carregamento neutro (comportamento plstico para um material
perfeitamente plstico) e o ponto de tenso permanece sobre a superfcie de
escoamento.
df > 0, carregamento plstico (comportamento plstico para um material com
encruamento) e o ponto de tenso permanece sobre a superfcie de escoamento em
expanso.
Anisotropia plstica
Freqentemente, a anisotropia de materiais representada pelas razes de
deformao, conhecidas como r-values (razo de deformao plstica) ou fator de
anisotropia, que obtido pela razo entre a deformao verdadeira na largura e a
deformao verdadeira na espessura na regio de alongamento uniforme em um
corpo de prova submetido a um ensaio de trao (TAYLOR ,1988). O valor r dado
por :
)
t
t
ln(
)
w
w
ln(
r
t
w
0
0

(2.3.27)
em que w um parmetro para largura do material, t a espessura e a deformao
respectiva.
O r-value uma medida da capacidade do material de resistir perda
excessiva na espessura. Maiores consideraes so dadas em HILL (1950) onde se
encontram dedues especficas para o critrio geral de anisotropia de Hill,
considerando-se os r-values.
Nas operaes de estampagem, o material no flange estirado radialmente e
comprimido circunferencialmente. Um elevado valor de r indica que o material tem
boas propriedades de estampagem.
comum medir-se o r-value mdio ou a anisotropia normal mdia, r
m
, e a
anisotropia planar , r.
Definem-se
4
2
90 45 0
r r r
r
m
+ +
e
2
2
90 45 0
r r r
r
+
em que os ndices
subscritos referem-se ao ngulo entre a linha de centro do corpo de prova e a direo
de laminao.
O valor r
m
influencia a profundidade mdia possvel de ser obtida em uma
operao de estampagem profunda (deep drawing). O valor de r mede a variao de
r no plano da chapa, determinando a extenso do fenmeno de earing. Uma
estampagem tima obtida pela combinao de um elevado valor de r
m
e um baixo
valor de r.
Nos trabalhos de STOUGHTON (2000) encontram-se sistematizados vrios
critrios de escoamento anisotrpico, convenientes conforme o caso em estudo. Para
os clculos realizados em algortimos para processos de conformao de chapas,
considera-se que :
3
= 0 para os casos de tenso plana (2.3.28)
obtendo-se:
Potencial plstico quadrtico normal anisotrpico de Hill :
[ ]
a a a a
) .( r .
r
2 1 2 1
1
1
+ +
+
(2.3.29)
com a=2.
Potencial plstico no-quadrtico normal anisotrpico de Hill :
( ) [ ]
m m
m
. r . .
) r (
2 1 2 1
2 1
1 2
1
+ + +
+
(2.3.30)
com 2 m .
Potencial plstico no-quadrtico normal anisotrpico de Hosford:
[ ]
a a a
a
. r .
) r (
2 1 2 1
1
1
+ +
+
(2.3.31)
com 6 < a < 8 .
Potencial plstico quadrtico anisotrpico generalizado de Hill :
( )

,
_
+
+
+
+
+
+
2
45
90 0
90 0
2
90
90
2
0
0
. . 2 1 .
.
. . 2 .
1
.
1
.
xy yy xx yy xx
r
r r
r r
r
r
r
r
H (2.3.32)
0
0
1 r
r
H
+
(2.3.33)
2 1
+ +
yy xx
(2.3.34)
2 1
2
. .
xy yy xx
(2.3.35)
( )( )

,
_
+ +
+
,
_
+
+
+
+
+ +
2
45 90 0
90 0
2
0
0
2
90
90
90 0
90 0
.
. 2 1 .
. . 4
. . 2 .
1
.
1
.
1
.
.
1
xy yy xx yy xx
r r r
r r
r
r
r
r
r r
r r
H
! ! ! ! !
!
(2.3.36)
E tendo sido considerado nos critrios anteriores :
r
0
= r
45
= r
90
= r (2.3.37)
Leis de potncia para o comportamento do material
As leis de potncia empregadas dependem do material considerado, o qual
referenciado nas expresses por trs parmetros :
Valor n : ndice de encruamento
Valor m : Sensibilidade taxa de deformao
Valor K : Constante de resistncia do material
Com isto, os modelos de plasticidade so descritos por :
n
. K (Hollomon) (2.3.38)
ou de forma incremental
n
) .( K +
0
(Swift) (2.3.39)
ou considerando-se a taxa de deformao especfica
n m
) .( . K +
!
(Ramburgh-Osgood) (2.3.40)
ou para materiais dteis como o alumnio
) . n exp( ). A B ( B
n

0
(Voce) (2.3.41)
em que a tenso efetiva,
!
a taxa efetiva de deformao e ) ( +
compreende a deformao efetiva de modo incremental.
2.4 Procedimentos de anlise pelo Mtodo de Elementos Finitos
Para prever-se o desempenho de componentes mecnicos, o projetista dispe
hoje de uma srie de ferramentas matemticas que podem ser aplicadas. Solues
analticas podem ser usadas em certos casos, mas sua aplicao limitada a situaes
especficas em que uma soluo matemtica da estrutura pode ser encontrada. Uma
maneira mais abrangente de tratar problemas estruturais consiste no uso de mtodos
numricos de anlise. Apesar de tais mtodos fornecerem solues aproximadas, em
muitos casos a nica maneira de que os projetistas dispem para encontrar as
respostas que procuram.
O Mtodo dos Elementos Finitos considera a regio de soluo do problema
formada por pequenos elementos interconectados entre si. A regio em estudo
analiticamente modelada ou aproximada por um conjunto de elementos discretos pr-
definidos. Uma vez que estes elementos possam ser colocados juntos em um nmero
incontvel de diferentes configuraes, tm-se formas geomtricas bastante
complexas modeladas. Alm disso, possibilita que o projetista tenha boas
possibilidades no modo de aplicao de cargas e condies de contorno, o que torna
este mtodo o mais amplamente utilizado em anlises estruturais nos dias atuais.
O Mtodo dos Elementos Finitos aplicvel a uma grande faixa de problemas
de valores de contorno em engenharia. Em um problema de valor de contorno, uma
soluo procurada na regio do corpo (domnio), enquanto nos contornos desta
regio os valores das variveis dependentes (ou suas derivadas) so conhecidos.
O processo de anlise por Elementos Finitos esquematizado na fig. (2.4.1)
(BATHE, 1996). Idealizando um problema fsico por um modelo matemtico
requerem-se hipteses que conduzem a um conjunto de equaes diferenciais que
governam este modelo. Sendo o mtodo dos Elementos Finitos tambm um conjunto
de procedimentos baseados em mtodos numricos, necessrio considerar-se a
acuracidade da soluo.
FIGURA 2.4.1 : Processo de anlise por Elementos Finitos, (BATHE,1996)
De acordo com HUEBNER (1982) o mtodo pode ser sumarizado
basicamente em 3 etapas: pr-processamento, soluo e ps-processamento :
Pr-Processamento (preprocessing)
a etapa de preparao do problema para posteriormente solucion-lo.
nesta fase que se faz a modelagem do fenmeno, assumindo-se hipteses, condies
iniciais, condies de contorno e carregamentos, assim como a escolha do elemento,
das propriedades dos materiais e da geometria que representar a forma do
componente a ser analisado.
Soluo (solver)
A soluo do problema tem como ponto de partida o modelo configurado na
etapa anterior. Portanto, a acuracidade das respostas depende basicamente da
capacidade do engenheiro em abstrair o fenmeno. A soluo baseada em um
algoritmo numrico que visa solucionar da maneira mais rpida e acurada uma
equao diferencial com condies de contorno e/ou condies iniciais impostas pelo
modelo.
Ps-Processamento (postprocessing)
Esta a ltima etapa. Nela analisam-se os casos vindos das necessidades do
engenheiro que modela o problema. Ou seja, ela o conjunto soluo da equao
diferencial que descreve o fenmeno em estudo, sendo que em problemas mecnicos
pode ser apresentada por:
Deslocamentos nodais;
Deformaes da geometria;
Gradientes de tenso ;
Gradientes de temperatura;
Deslocamentos nodais ao longo do tempo;
Freqncias naturais e modos de vibrar da estrutura.
Esses recursos implementados computacionalmente permitem estimar
a soluo de um problema complexo em um tempo relativamente pequeno, fazendo
com que se otimize o tempo de desenvolvimento de projetos de materiais isotrpicos
ou anisotrpicos sujeitos a carregamentos estticos, trmicos, dinmicos e outros.
2.4.1 Aplicao do mtodo dos Elementos Finitos a processos de conformao de
metais
Em processos prticos de conformao mecnica, um nmero de operaes
(pr-formao) necessrio para transformar uma geometria simples inicial em
uma geometria complexa, mantendo-se as propriedades e tolerncias desejadas.
Para isso, um mtodo de anlise que pode tratar das condies de contorno de
matrizes necessrio para aproveitar completamente as vantagens do mtodo dos
Elementos Finitos na anlise de conformao.
MAKINOUCHI (1996) fornece uma breve descrio dos principais mtodos
de anlise existentes :
Mtodo dos Elementos Finitos com formulao de material Rgido-Plstica ou
Rgido-Viscoplstica: a condio assumida de formulao de material rgido-plstica
ou rgido-viscoplstica implica no fato de a tenso de escoamento ser uma funo da
deformao, taxa de deformao e temperatura e na resposta elstica do material ser
desprezada. Esta condio bem razovel na anlise dos problemas de conformao,
pois a poro elstica da deformao desprezada na maioria das vezes. A
formulao rgida-viscoplstica tem vantagens prticas significativas: primeiro, ela
reduz o esforo e tempo computacional exigidos para a simulao de escoamento de
material; segundo, ela estima as tenses , deformaes , taxas de deformao ,
velocidades V e temperaturas T com acuracidade suficiente para propsitos prticos.
Devido desconsiderao da regio elstica do material, no possvel calcular a
deformao inicial da chapa na face da matriz devido ao seu peso e o efeito
springback aps a conformao.
Mtodo dos Elementos Finitos com formulao de material Elasto-Plstica :
Abordagem esttica implcita : considerando-se que o processo de estampagem no
realmente um processo de impacto, assume-se um equilbrio quase esttico para o
processo. O esquema esttico implcito de integrao no tempo satisfaz este
requerimento, desde que as condies de equilbrio sejam asseguradas em cada passo
de integrao no tempo. Contudo, h que avaliar-se o tempo de convergncia, devido
principalmente mudana do estado de atrito e contato entre a ferramenta e a chapa
durante a iterao.
Abordagem esttica explcita : de modo a solucionar a questo da convergncia,
resolvem-se as equaes da matriz de rigidez sem iteraes em cada passo de
integrao no tempo, limitando-se o tamanho de cada passo de modo a ser muito
pequeno. Um grande nmero de incrementos necessrio para completar todo o
processo de conformao sem acmulo de erro devido ao desprezo dos termos de
ordem elevada na integrao no tempo.
Abordagem dinmica explcita : neste tipo de abordagem, as equaes de equilbrio
dinmico so a base da formulao. Tem-se a grande vantagem de no ser necessria
a montagem e soluo da matriz de rigidez, obtendo-se a soluo para um time step
mais rapidamente que em uma abordagem esttica. Para obter-se a soluo neste tipo
de abordagem, o incremento de tempo deve ser limitado de maneira que a onda de
dilatao no ultrapasse nenhum elemento. comum utilizar-se step times de 10
-6
segundos. Para reduzir o tempo de clculo, a simulao feita com o puno em
velocidade aumentada, chegando-se a 100 vezes a velocidade real, o que pode
conduzir a resultados no realsticos (MAMALIS et al , 1996) .
2.4.2 Dificuldades para simulao do processo de conformao
O desenvolvimento de mtodos confiveis para simular o processo de
deformao de metais tm como obstculo o comportamento no linear do material,
que ocorre devido s deformaes de carter inelstico, alm de outros problemas,
como a natureza transitria deste tipo de processo, a presena de grandes
deslocamentos, grandes rotaes, deformaes finitas e os efeitos derivados do
contato e atrito entre a chapa e a matriz. Tais caractersticas tornam o processo to
complexo que requerem o uso de sofisticados algoritmos numricos e necessidades
de grandes recursos computacionais.
Autores como BATHE (1996) e AGELET DE SARACIBAR e OATE
(1991) atribuem o comportamento no linear a trs causas principalmente:
Comportamento no linear do tipo cinemtico devido a grandes deslocamentos,
rotaes e deformaes que ocorrem no processo;
Comportamento linear do tipo constitutivo, devido ao carter inelstico (plstico,
viscoplstico, degradao) que caracteriza as deformaes do material;
Carter no linear das condies de contorno devido interao (contato e
atrito) que se produz entre os slidos que atuam no processo (lmina, matriz, moldes)
ao longo de uma superfcie de contato que no conhecida a priori e que varia ao
longo do processo.
No contexto da anlise por Elementos Finitos de processos de conformao
de metais, pode-se considerar duas formas de abordar o problema: a formulao de
slido ou formulao de fluxo. A formulao de slido o caso mais geral, em que a
poro elstica da deformao no desprezada. Na formulao de fluxo estabelece-
se a hiptese de que as deformaes elsticas so desprezveis frente as deformaes
inelsticas. um caso particular da formulao de slido, no entanto, aplicvel em
muitos processos de conformao de metais. Do ponto de vista de anlise
computacional, a formulao de fluxo muito mais econmica que a de slido.
2.4.3 Equacionamento de problemas estruturais mecnicos
Assume-se aqui por simplicidade que todos os componentes de deslocamento
esto prescritos sobre S
u
(rea do domnio onde ocorrem os deslocamentos), e todos
os componentes de trao esto prescritos sobre S
f
(rea do domnio onde atuam as
foras externas), tal que S
u
S
f
= S e S
u
S
f
= 0 , fig. (2.4.2) . Analisando-se o
equilbrio de um corpo tridimensional em equilbrio, sendo dados:
Geometria do corpo
Carregamentos aplicados
Condies de contorno em S
u
Lei de tenso x deformao do material
Estado inicial de tenses no corpo
Deve-se calcular os deslocamentos u do corpo e correspondentes deformaes
() e tenses (). Para calcular-se a resposta do corpo, estabelece-se a equao
diferencial governante do equilbrio, resolvendo-se ento para as condies de
contorno aplicadas.
Princpio dos deslocamentos virtuais (trabalhos virtuais)
A base da soluo por Elementos Finitos em problemas baseados no
deslocamento o princpio dos deslocamentos virtuais (PDV). Este princpio
estabelece que o equilbrio do corpo na fig. (2.4.2) requer que, para qualquer
pequeno deslocamento imposto sobre o estado de equilbrio do corpo, o trabalho
virtual interno total seja igual ao trabalho virtual externo total.
Trabalho virtual Trabalho virtual externo R
interno

+ +
i
i
C
iT
S
S
T
S
V
B T
V
T
R U dS f U dV f U dV
f
f f
(2.4.1)
FIGURA 2.4.2 : Corpo tridimensional genrico com um elemento de 8 ns, (BATHE,1996)
Enfatizam-se aqui que:
As tenses so assumidas como conhecidas e nicas tal que o balano de
carregamentos exato.
As deformaes virtuais so calculadas por diferenciaes feitas a partir dos
deslocamentos virtuais assumidos, U
Os deslocamentos virtuais devem representar um campo contnuo de
deslocamento, permitindo a avaliao de , com U igual a zero em que so
prescritas condies de contorno, S
u
.
Todas as integraes so executadas sobre o volume original e a rea superficial
do corpo, no afetados pelos deslocamentos virtuais impostos.
Quando o PDV satisfeito para todos os deslocamentos virtuais admissveis,
tambm so satisfeitos os requisitos fundamentais da mecnica:
Equilbrio: o PDV uma expresso de equilbrio.
Compatibilidade: os deslocamentos U so contnuos e satisfazem as condies de
contorno.
Lei de Tenso / Deformao: assegurada devido s tenses serem calculadas
utilizando-se as relaes constitutivas para as deformaes (que so avaliadas
para os deslocamentos U).
Assume-se que existam condies de suporte suficientes para uma soluo de
deslocamento nica.
Em uma anlise no linear, o equilbrio de um corpo deve ser considerado na
configurao corrente. Para o desenvolvimento a seguir considera-se o movimento de
um corpo genrico em um sistema de coordenadas cartesiano estacionrio, como
mostrado na fig. (2.4.3), e assume-se que o corpo possa sofrer grandes
deslocamentos, grandes deformaes e uma resposta constitutiva no linear.
FIGURA 2.4.3 : Movimento de um corpo em um sistema de coordenadas Cartesiano,
(BATHE,1996)
Para considerar-se a possibilidade de o corpo sofrer grandes deslocamentos e
rotaes e grandes deformaes bem como uma relao tenso / deformao no
linear, pode-se aplicar o PDV conforme demonstrado a seguir.
Utilizando-se uma formulao Lagrangiana, expressa-se o equilbrio do corpo
no tempo t + t atravs do PDV. Em notao tensorial:
R V d e
t t
V
t t
ij t t ij
t t
t t
+ +
+
+

+
(2.4.2)
em que:
ij
t t
+
: componentes cartesianas do tensor de tenses de Cauchy.
,
_

+ +
+
i
t t
j
j
t t
i
ij t t
x
u
x
u
2
1
e : tensor de deformao correspondente aos
deslocamentos virtuais.
i
u : componentes de deslocamento virtual impostos sobre a configurao
corrente no tempo t + t, como funo de
j
t t
x
+
, j = 1, 2, 3
i
t t
x
+
: coordenadas Cartesianas de um ponto material no tempo t + t.
V
t t +
: volume no tempo t + t.
e

+ +
+ + + + +
+
V S
t t S
i
S
i
t t t t
i
B
i
t t t t
t t
f
t t
S d u f V d u f R (2.4.3)
em que:
B
i
t t
f
+
: componente de foras externamente aplicadas por unidade de volume
no tempo t + t.
S
i
t t
f
+
: componentes de trao aplicados externamente por unidade de rea no
tempo t + t.
f
t t
S
+
: superfcie qual as traes externas so aplicadas no tempo t + t.
i
S
i
u u : avaliado na superfcie
f
t t
S
+
(os componentes u
i
so zero, para a
superfcie
u
t t
S
+
, em que os deslocamentos so prescritos como condies de
contorno).
Condies de contato
Um comportamento no linear particularmente difcil de analisar o contato
entre dois ou mais slidos. A faixa de problemas de contato envolve desde o contato
sem atrito em pequenos deslocamentos at o contato com atrito em condies de
grandes deformaes inelsticas. A no linearidade do problema dada no somente
por no linearidades geomtrica ou de material mas tambm por condies de
contorno.
FIGURA 2.4.4 : Corpos em contato no tempo t, (BATHE,1996)
Considerem-se N corpos que esto em contato no tempo t. Seja
t
S
C
a rea
completa de contato para cada corpo L, L = 1, ..., N. O princpio dos trabalhos
virtuais para N corpos, no tempo t fornece:

+
'
'

N
1 L
N
1 L
N
1 L
S
t C
i
t C
i
S
t S
i
t s
i
V
t B
i
t
i
V
t
ij t ij
t
C
t
f
t t t
S d f u S d f u V d f u V d e (2.4.4)
em que os termos entre chaves correspondem aos termos usuais e o ltimo somatrio
corresponde contribuio das foras de contato. O efeito das foras de contato
includo como uma contribuio s foras de trao aplicadas externamente.
Seja
t
f
IJ
o vetor contendo as foras de trao devido ao contato no corpo I
causado pelo corpo J, e
t
f
IJ
= -
t
f
JI
, conforme notao utilizada na fig. (2.4.4). O
trabalho virtual devido s traes de contato pode ser escrito como:

+
IJ JI IJ
s
IJ IJ
i
S
JI JI
i
t J
i
S
IJ IJ
i
t I
i
dS u dS f u dS f u (2.4.5)
em que u
i
I
e u
i
J
so os componentes de deslocamento virtual sobre as superfcies
de contato dos corpos I e J respectivamente, e
J
i
I
i
IJ
i
u u u (2.4.6)
Pode-se chamar o par de superfcies S
IJ
e S
JI
de par de superfcies em contato
e estas superfcies no tm necessariamente o mesmo tamanho. Contudo, a atual rea
de contato em um tempo t para os corpos I e J
t
S
C
, e em cada caso esta rea parte
de S
IJ
e S
JI
, respectivamente chamadas de superfcie contatora e superfcie alvo.
O lado direito da eq. (2.4.5) pode ser interpretado como o trabalho virtual que as
foras de contato produzem sobre o deslocamento virtual relativo do par de
superfcies em contato.
O carter no linear das condies de contato superficiais permite que apenas
alguns problemas sejam resolvidos analiticamente. Os aspectos no lineares, devido
s condies de contorno, tm um papel muito importante na simulao
computacional deste tipo de processo. A anlise se faz de forma geral em 2D/3D,
tanto para contato generalizado como para contato unilateral. No primeiro caso,
ocorre a interao de entre slidos deformveis e no segundo, entre slidos
deformveis e slidos rgidos. Do ponto de vista computacional, de acordo com
AGELET DE SARACIBAR & OATE (1991), um dos aspectos mais importantes
a otimizao dos algortmos e procedimentos de busca e deteco dos contatos, para
que se possa introduzir a formulao do problema de contato no contexto geral de
anlise por Elementos Finitos, de modo a verificar as condies de compatibilidade
cinemtica impostas pelas restries de contato, assegurando-se que no haja
penetraes entre os slidos que interagem.
Existem dois mtodos bem estabelecidos na literatura e softwares comerciais
de Elementos Finitos para considerar o problema de contato entre slidos (AGELET
DE SARACIBAR & OATE, 1991). O primeiro o mtodo dos multiplicadores de
Lagrange, no qual se obriga a que as restries de contato se verifiquem de forma
exata atravs dos multiplicadores de Lagrange. Como inconveniente, apresenta o
aumento do nmero de incgnitas e o aparecimento de zeros na diagonal principal da
matriz de rigidez associada aos multiplicadores de Lagrange. O segundo, o mtodo
da penalizao, o qual requer que as condies de contato se verifiquem de forma
aproximada, por meio do fator de penalizao. Este mtodo no conduz a um
aumento do nmero de incgnitas, mas leva a um mal condicionamento da matriz de
rigidez.
Atrito
Em processos de conformao, o escoamento de material causado pela
presso transmitida pela matriz para a pea conformada. Portanto, as condies de
atrito na interface matriz/material tm influncia no escoamento do metal, formao
de defeitos superficiais e internos, tenses e foras atuantes no processo. Tais
condies dependem basicamente do tipo de lubrificao adotada [ALTAN et al
(1983), KOBAYASHI et al. (1989)].
Sob condies a seco, nenhum lubrificante utilizado na interface e somente
as camadas de xido presentes na matriz e na matria prima esto presentes. Neste
caso, o atrito alto, situao desejvel apenas em pequeno nmero de operaes de
conformao.
Condies hidrodinmicas existem quando uma espessa camada de
lubrificante est presente entre as matrizes e a pea. Neste caso, as condies de
atrito so governadas pela viscosidade do lubrificante e pela velocidade relativa entra
matriz e pea. Em operaes de conformao em alta velocidade, a condio
hidrodinmica existe somente dentro de um certo regime de velocidades, em que a
temperatura nas interfaces so relativamente baixas.
Uso de filme lubrificante (Boundary lubrication) a situao mais comum
encontrada em conformao de metais. O aumento de temperatura na interface e as
elevadas presses de contato normalmente no possibilitam a presena da condio
hidrodinmica em regime. Uso de filmes de lubrificante, por outro lado, no
possibilita uma anlise confivel. Conseqentemente, muito do conhecimento de
lubrificao em conformao emprico, com poucas informaes baseadas em
formulao adequada do problema.
Existem dois modelos bsicos de simular o problema de atrito entre slidos
(AGELET DE SARACIBAR e OATE, 1991): o modelo de atrito cinemtico e o
modelo de atrito de Coulomb. No modelo cinemtico, as foras de atrito so
independentes da presso de contato. No modelo de Coulomb, se produz um
deslizamento relativo entre slidos quando as tenses tangenciais alcanam um certo
limite, que proporcional presso de contato e que o coeficiente de atrito. Esta
hiptese significa que os efeitos de atrito so includos de modo muito simplificado.
2.4.4 Resoluo numrica de problemas no-lineares : abordagem esttica
implcita
Em problemas estruturais no lineares discretiza-se o domnio e
considerando-se a atuao das foras externas, obtem-se a partir de (2.4.4) :
[ ]{ } { } f u u K ) (
(2.4.7)
em que:
[K] = matriz de rigidez global
{u} = vetor de incgnitas (por exemplo, deslocamentos nodais)
{f} = vetor de foras externas
Quando os valores de K
ij
dependem dos valores do vetor incgnita {x} , ou de
suas derivadas , o problema no linear. Ento para encontrar a soluo do sistema,
utilizam-se mtodos iterativos. Para soluo destes tipos de problemas tm-se os
mtodos numricos da iterao direta, o mtodo de Newton-Raphson, o mtodo da
rigidez tangencial e o mtodo da rigidez inicial (OWEN & HINTON, 1986).
Os problemas de anlises no lineares podem, segundo ZIENKIEWICZ
(1977) , ser divididos conforme:
No linearidade de material independente do tempo;
No linearidade de material dependente do tempo ;
Problemas de campo no lineares.
Demonstra-se a seguir o procedimento geral para resoluo de problemas no
lineares discretos envolvendo a no linearidade de material independente do tempo .
Um sistema no linear discretizado pode ser escrito genericamente pelo
seguinte conjunto de equaes:
( ) [ ] 0 } .{ + f u u K (2.4.8)
em que u descreve a aproximao para a funo ou funes desconhecidas.
A forma mais apropriada da equao acima depende do problema e do
mtodo de discretizao como por exemplo resduos ponderados e princpios
variacionais em HUEBNER (1982). Para resoluo deste sistema de equaes
necessrio o uso de mtodos iterativos, nos quais o problema seja resolvido
repetidamente como um sistema linear at que se obtenha a convergncia. A seguir
so apresentados os mtodos iterativos mais utilizados para este caso segundo
ZIENKIEWICZ (1977) :
Mtodo da iterao direta :
Seja:
Ku + f = 0 (2.4.9)
em que K = K(u) .
Inicialmente assume-se o valor de u como u
0
, resultando:
u
1
= - (K
0
)
-1
f em que K
0
= K(u
0
) (2.4.10)
Generalizando, tem-se :
u
n
= - (K
n-1
)
-1
f (2.4.11)
O erro estimado por: e = u
n
u
n-1
, at que seja suficientemente pequeno.
Graficamente tem-se:
P
u u
2
u
1
u
3
u
0
-f
P = Ku
FIGURA 2.4.5 : Aproximaes sucessivas para obteno da soluo u .
Mtodo de Newton-Raphson :
Se uma soluo aproximada u= u
n
obtida, pode-se escrever uma soluo
melhorada utilizando-se uma expanso de Taylor abreviada:
( ) ( ) 0 u
du
d
u u
n
n
n 1 n

,
_

+
+
(2.4.12)
com u
n+1
= u
n
+ u
n
Assim: ) u ( K
du
dP
du
d
T

, o que representa uma matriz tangencial.

O novo valor de u
n+1
pode ser obtido por:
u
n
= -(K
n
T
)
-1
n
= -(K
n
T
)
-1
(P
n
+ f) (2.4.13)
Graficamente:
P
u u
2
u
1
u
3
u
0
-f
P = Ku
FIGURA 2.4.6 : Mtodo de Newton Raphson para o clculo de u .
Mtodo de Newton-Raphson modificado
Esta modificao as vezes utilizada porque no mtodo de Newton-Raphson,
a cada iterao, deve-se resolver um sistema completamente novo. Freqentemente,
pode ser feita a aproximao:
K
n
T
= K
0
T
(2.4.14)
O algortimo torna-se:
a
n
= -(K
0
T
)
-1
(P
n
+ f) (2.4.15)
Este sistema mais econmico a cada passo, mas a convergncia mais
demorada.
Graficamente:
P
u u
2
u
1
u
3
u
0
-f
P = Ku
FIGURA 2.4.7 : Mtodo de Newton Raphson modificado.
2.4.5 Resoluo numrica de problemas no-lineares: integrao no tempo e a
abordagem dinmica explcita
Neste tipo de abordagem, o conjunto de equaes diferenciais no lineares a
ser resolvido para estimar os delocamentos nodais (MAMALIS et al ,1996):
)} t ( F { )} t ( u )]{ t ( u ( K [ )} t ( u ]{ C [ )} t ( u ]{ M [ + + ! ! ! (2.4.16)
Desprezando-se o amortecimento , [C] :
) ( ) ( ) (
int
t f t f t u M
ext
! ! (2.4.17)
em que M a matriz de massa, u o vetor desconhecido de deslocamentos nodais, f
ext
(t) o vetor carregamento externo dependente do tempo e f
int
(t) o vetor de
foras internas provenientes de tenses existentes nos elementos.
Para soluo de (2.4.16) cita-se como o mtodo das diferenas centrais ,
descrito brevemente a seguir.
O mtodo das diferenas centrais requer que todas as quantidades em t
n
sejam
conhecidas para avanar a soluo para o tempo t
n+1
utilizando-se a equao
(2.4.17). Para avaliar-se ) (t u! ! a partir de eq. (2.4.17) utiliza-se uma aproximao de
massa nodal agrupada sendo, portanto, a matriz M diagonal. A eq. (2.4.17) pode ser
resolvida facilmente desde que os termos do lado direito da equao sejam
conhecidos. Assume-se que:
( )[ ] ) ( ) ( 2 ) ( 1 ) (
1 1
2
+
+
n n n n
t u t u t u t t u! ! (2.4.18)
( )[ ] ) ( ) ( 2 1 ) (
1 1 +
+
n n n
t u t u t t u! (2.4.19)
em que u, u! , e u! ! so respectivamente os vetores de deslocamento, velocidade e
acelerao dependentes do tempo. t o intervalo de tempo no qual eq. (2.4.17) deve
ser satisfeita.
n n
t t t
+1
(2.4.20)
As variveis cinemticas so conhecidas em t
n+1
desde que tenham sido
obtidas nas equaes. (2.4.18) e (2.4.19) a partir dos valores de tempo anterior. O
vetor de foras externas dependentes do tempo f
ext
(t
n+1
) tambm definido desde
que os carregamentos externos so usualmente funes do tempo predefinidas. O
volume de clculos dentro de um time step est relacionado ao clculo das foras
internas f
int
(t
n+1
). A obteno de f
int
(t
n+1
) comea com os clculos da taxa de
deformao d(t
n+1
):
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) [ ] ( )
2 1 2 1 2 1 2 1
2 1
+ + + +
+
n
T
n n n
t u B t u t u t d ! ! ! (2.4.21)
em que u! o gradiente de velocidade em relao geometria no instante t
n+1
e B
o operador de velocidade de deformao. Usando-se a taxa de deformao d(t
n+1/2
)
e as variveis de histria do material, a funo resposta de tenso pode ser
calculada como:
( ) ( )
+
+
+
1
1
n
n
t
t
n n
dt t t (2.4.22)
Esta formulao incremental facilmente acomoda as no-linearidades de
material. O vetor resultante de foras internas para um elemento e, :
e
n
T
n
e
d t B t f
e

+ +
) ( ) (
1 1
int,
(2.4.23)
e o vetor global de foras f
int
(t
n+1
) encontrado atravs da montagem da
contribuio de todos os elementos.
O mtodo de integrao requer que o time step seja menor que o valor crtico
t
cr
, que sugerido ser proporcional ao tamanho do menor elemento na malha
gerada. Para o problema de grandes deformaes ou comportamento no linear, o
fator limitante do tamanho do time-step varia durante a anlise; contudo o algoritmo
de definio do time-step o mantm abaixo de um valor limite, de modo a assegurar a
estabilidade e minimizar o custo da anlise.
Para elementos SHELL, a serem utilizados no captulo 5, os time steps so
calculados atravs de :
c
L
t
s
e
(2.4.24)
sendo Ls um diagonal representativa no elemento e c igual velocidade do som no
meio material considerado e :
) 1 (
E
c
2

(2.4.25)
com mdulo de Young E , densidade do material e coeficiente de Poisson .
Outras consideraes para os time steps so encontradas em HALLQUIST
(1993).
3 - Diagramas de limite de conformao 43
3. Diagramas de limite de conformao
Neste item so revistos vrios aspectos relacionados conformabilidade de
chapas, os quais contribuiro para a elaborao de uma metodologia de anlise de
processos de conformao como o repuxo junto ao mtodo dos elementos finitos. O
principal objetivo deste tpico de fornecer conceitos matemticos para a definio
da estrico local durante a fase plstica para o clculo dos valores de limite em
diagramas, a ser feito no captulo 4.
3.1 Aspectos de conformabilidade de chapas metlicas
As propriedades fsicas das chapas metlicas variam consideravelmente,
dependendo do material e ligas empregadas, seu processamento, tratamentos
trmicos e grau de encruamento. Busca-se na seleo do material um compromisso
entre requisitos funcionais da pea e as propriedades de conformao nos materiais
disponveis quando requer-se bom desempenho. Para isto, analisam-se os fatores
influentes na conformabilidade da chapa, que definida pela sua capacidade de
submeter-se ao processo de conformao escolhido conforme :
distribuio uniforme de deformaes;
alcance de elevados nveis de deformao sem estrices exageradas;
fixao das tenses de compresso no plano das deformaes, evitando-se o
enrugamento;
fixao das tenses de cisalhamento no plano de deformaes, sem a ocorrncia
de fraturas;
manuteno da forma aps a remoo da matriz e
apresentao de superfcie com textura suavisada, sem danificaes.
Estes fatores por sua vez so influenciados por diversas propriedades do
material:
Distribuio de deformaes
Trs propriedades de material influenciam na distribuio de deformaes
durante uma operao de conformao :
Mdulo de elasticidade de Young E e coeficiente de Poisson ;
Coeficiente de encruamento ou valor n
Sensibilidade taxa de deformao ou valor m
Razo de deformaes plsticas ou fator de anisotropia ou valor r
A distribuio uniforme de deformaes depende dos valores de m e de n. O
alcance de valores de deformao mais elevados depende de muitos fatores tais como
o material empregado e suas ligas, tratamentos trmicos, os valores m, n, e r, a
espessura da chapa, uniformidade alm de quantidade de defeitos e incluses
presentes.
Mximos nveis de tenso alcanados
Cada tipo de material em chapa como ao ou alumnio pode ser deformado
at um certo limite de tenses, antes da ocorrncia de estrices (neckings) ou
fraturas. Este limite depende principalmente de combinaes de deformaes
impostas, ou seja, da relao entre as deformaes mximas e mnimas. O limite
inferior de tenses ocorre em pontos prximos ao caso de deformao plana, isto ,
quando a menor deformao nula. Em geral pode-se afirmar que o nvel de tenses
mximas aceitveis aumenta quando aumenta-se a complexidade do estado de
deformaes do material. As propriedades do chapa que permitem este aumento so
os parmetros m e n .
Propriedades de material e enrugamentos
O efeito das propriedades do material na formao de enrugamentos assunto
bastante considerado na literatura. Em operaes de estampagem profunda, TAYLOR
(1988) afirma que, em experimentos feitos com copos cnicos e cilndricos, os
valores altos de r
m
e baixos de r reduzem os enrugamentos de flange e de parede.
Soma-se a isto o fato de uma razo baixa entre tenso de escoamento e mdulo de
elasticidade (
f
/ E ) diminuem os enrugamentos de parede. O valor n tem uma
influncia indireta. Quando a fora do prensa-chapas mantida constante, o valor n
no tem efeito. Entretanto, valores altos para n exigem que a fora no prensa-chapas
seja aumentada, reduzindo-se os enrugamentos de parede.
Propriedades de material e resistncia ao cisalhamento
Fraturas por cisalhamento devido a tenses de cisalhamento no plano
prevalecem em materiais de alta resistncia e trabalhados a frio, sobretudo quando os
defeitos internos como incluses esto presentes. Neste caso, a falha do material
ocorre em regies prximas a
2 1
= , antes do incio do necking. Este tipo de
fratura depende do material, tratamentos trmicos e presena de encruamento.
Propriedades de material e recuo elstico (springback)
Os parmetros do material que influem no springback aps uma operao de
conformao so :
Mdulo de elasticidade, E ;
Tenso de escoamento,
y
e
Tangente da curva Tenso verdadeira x deformaes, tangente d
T
/ d .
Na pea final, o recuo elstico determinado por interaes complexas entre
as tenses elsticas internas e residuais, sujeitas a restries pela geometria da pea.
Qualidade superficial
As condies citadas previamente que ocasionam as texturas superficiais
indesejveis podem ser minimizadas ou prevenidas. Por exemplo a formao de
casca de laranja em regies que sofreram deformaes drsticas pode ser
diminuda pelo emprego de refinamento de gros no material.
Efeito da temperatura na formabilidade
Uma modificao na temperatura externa ao sistema ou de forma localizada
altera, em geral, as propriedades do material, afetando a conformabilidade de modo
global ou local, respectivamente. Em aplicaes especficas como em
superplasticidade tm-se a presena de temperaturas elevadas, exigindo-se baixas
taxas de deformao. Nas aplicaes mais comuns ocorrem aquecimentos devidos
aos atritos nos contatos e s deformaes efetuadas. Neste caso, estes aspectos
quando intensificados tornam-se prejudiciais porque reduzem a tenso de
escoamento em regies mais solicitadas, tendendo a dificultar a distribuio
uniforme de deformaes.
3.2 A presena de defeitos na chapa
Nos processo de conformao de metais, os esforos requeridos para se
deformar o blank so transmitidos atravs chapa, havendo a formao de alguns tipos
de defeitos em caso de sobrecargas. Para isto analisa-se o comportamento dos
estados de tenses e deformaes, obtendo-se uma avaliao dos processos de
conformao de metais. Os fenmenos decorrentes de concentrao de deformaes
so estudados sem razovel consenso a respeito de seus mecanismos , pois alguns
aspectos das falhas do material podem ser considerados como parcialmente
explorados (MARCINIAK & DUNCAN, 1992). O desenvolvimento das falhas
depende da geometria da pea, das foras em questo, das propriedades do material e
do grau de homogeneidade inicial da chapa.
Os defeitos mais comuns encontrados durante um processo de conformao
de chapas so listados, sendo possveis quaisquer combinaes destes :
Estrico e fraturas
Ocorrem quando a chapa submetida a tenses que excedam aos limites
aceitveis do material, para um dado histrico de deformaes e seu estado atual,
taxa de deformaes e temperatura de trabalho. Eventualmente em algum ponto desta
rea ocorre uma concentrao de deformaes, ou seja, uma banda de afinamento na
espessura da chapa conhecido como estrico (necking), que no final ocasiona a
fratura. A deformao do necking geralmente considerada como falha do blank
porque produz um defeito visvel e um enfraquecimento estrutural. A estrico pode
ser local ou difusa e no decorrer deste trabalho sero detalhados alguns aspectos para
a sua descrio.
Enrugamentos (de flange ou de parede)
Nas conformaes tpicas de chapas, o puno entra em contato com a chapa,
estira-a e fora-a atravs do anel do prensa-chapas. As bordas da chapa so puxadas
para uma regio cujo permetro cada vez menor. Isto produz tenses de compresso
na direo circunferencial e no limite, dependendo do material e de sua espessura,
surgem pequenas ondulaes (buckles). Estas, por sua vez, desenvolvem-se para
ondas mais pronunciadas (wrinkles) se a presso do prensa-chapas no for
suficientemente alta. Estes enrugamentos podem ocorrer em outras partes da pea
como nas regies de mudana abrupta de seo ou em regies em que o metal recebe
suporte ou contato por apenas uma de suas faces da espessura. Em casos extremos
podem ocorrer dobras duplas ou triplas em regies especficas da chapa. Citam-se
como solues usuais a este problema o bloqueio parcial ou total do fluxo do metal
em regies especficas da chapa ou um aumento conveniente da presso no prensa-
chapas.
Distoro de forma
Nos processos em questo, o metal deformado de modo elstico e plstico
atravs de foras aplicadas. Com a remoo destas, relaxam-se as tenses elsticas
internas. Em algumas regies pode haver uma relaxao total destas tenses, com
uma modificao pouco significante nas dimenses da pea. Entretanto, em reas
sujeitas ao dobramento ocorrem gradientes de tenses elsticas ao longo da
espessura. Se estas tenses internas no forem restringidas ou bloqueadas quanto
sua propagao geometria da pea, a relaxao destas causar uma distoro de
forma, definida como recuo elstico (springback) . Tal problema pode ser
compensado nas etapas do projeto da pea e do ferramental, mas pode complicar-se
em caso de grandes variaes de um blank para outro nas propriedades do material
ou do processo em si.
Poro no deformada do material
indesejvel para a pea final pois defletida facilmente. um fenmeno
comum em latas de leo, em que uma mesma rea especfica sendo cncava ou
convexa pode ser encontrada. Em estampagens com duas ou mais dobras de raio
pequeno e com mesma orientao, esta tendncia existe para o material entre as
dobras. Isto deve-se dificuldade que o material possui em ter seu fluxo atravs de
pores cujo raio pequeno. Pode-se evitar isto garantindo-se que o metal no esteja
em contato simultneo com estas duas linhas de dobra. Assim, algum estiramento
ocorrer antes do contato com a segunda linha de dobra. Esta tendncia mostra-se
tambm no centro de pores repuxadas atravs de punes cuja base seja ampla e
reta ou pouco abaulada. Obtem-se melhoria atravs do aumento das foras de
restrio nas bordas da chapa.
Texturas superfciais indesejveis (casca de laranja, spangles, e outras)
Em chapas fortemente deformadas, especialmente naquelas em que o aspecto
metalogrfico dado por gros maiores, geralmente desenvolvida uma textura
superfcial definida como casca de laranja (orange peel). Isto usualmente
inaceitvel em peas visveis nos equipamentos. Outros problemas ocorrem em
metais que possuem uma distenso pronunciada no ponto de escoamento, ou seja, em
materiais que estiram-se de um alto percentual sem um aumento relativo na carga
aps o escoamento. Nestes metais, deformaes pequenas concentram-se em bandas
irregulares tidas como linhas de Lders. Estes defeitos desaparecem em nveis
crescentes de deformaes. Porm quase todas as peas possuem alguma regio com
baixo grau de deformao. Tais defeitos so invisveis, no sendo pois detectados
por algum tipo de marcador lquido. So encontrados em bordas de aos
envelhecidos e em algumas ligas de alumnio-magnsio. Em alguns casos, aos
galvanizados exibem defeitos superficiais conhecidos como spangles . Isto ocorre
em peas trabalhadas a quente em que os gros grosseiros so visualisados atravs da
camada superficial de zinco. Corrige-se este problema estando ainda no processo de
recobrimento. Citam-se ainda defeitos como riscos causados por pequenas partculas
estranhas no processo, pelo mau acabamento superficial das ferramentas em contato
com o blank e pela lubrificao inadequada no processo.
Alguns tipos de defeitos so mostrados na fig. (3.2.1) :
FIGURA 3.2.1 : Alguns defeitos presentes em chapas conformadas (KOBAYASHI et
al,1989)
3.3 Ensaios de conformabilidade
Com o objetivo de se avaliar o comportamento de um processo de
conformao so utilizados vrios ensaios de conformabilidade. Os testes de
conformabilidade so ensaios mecnicos para avaliao do comportamento do
material no andamento do processo e nos seus limites, com predio para possveis
defeitos, em termos de foras, deslocamentos, tenses e deformaes. No caso de
chapas metlicas, eles podem ser classificados em basicamente dois tipos :
intrnsecos e simulativos (TAYLOR, 1988). Os testes intrnsecos medem as
caractersticas bsicas que definem as propriedades dos materiais. Os testes
simulativos sujeitam o material a um processo de deformaes bem semelhante ao
que ocorre em uma determinada operao de conformao.
Testes intrnsecos
Estes testes fornecem informaes independentes da espessura e das
condies superficiais do material. O teste mais importante e mais usado neste caso
o teste uniaxial de trao, que fornece valores de vrias propriedades do material
para uma ampla variedade de operaes. Exemplos :
Teste uniaxial de tenso
Teste de tenso sob deformao plana
Teste de estiramento Marciniak / teste de estiramento biaxial
Teste de toro em chapas
Teste de empenamento por presso hidrulica
Teste de cisalhamento Miyauchi
Teste de dureza
Testes simulativos
Estes testes fornecem informaes especficas e limitadas que so
normalmente influenciadas pela espessura do blank, pelas condies superficiais,
pela lubrificao e pela geometria e tipo do ferramental. Abaixo tm-se listados
vrios tipos de ensaios, sendo que entre parnteses est a nomenclatura usual :
Testes de dobramento
Teste de dobramento-estiramento
Teste do puno esfrico (Erichsen , Olsen)
Teste de puno abaulado mdio
Teste de puno abaulado
Teste de expanso de furo
Teste rpido de copo (Swift)
Teste rpido de copo, com perfil arredondado de puno
Teste de copo cnico (Fukui)
Teste de enrugamento por copo cnico
Teste de flambagem (Yoshida)
Teste de springback
3.4 A representao grfica do limite de conformabilidade
Pode-se associar conjuntos de pontos (
1
,
2
) de uma chapa sob conformao
mecnica com tipos de defeitos possveis em um diagrama geral (MARCINIAK &
DUNCAN , 1992) :
FIGURA 3.4.1 : Representao dos possveis defeitos na chapa em um diagrama (
1
,
2
)
Os pontos deste diagrama podem ser determinados experimentalmente
conforme alguns dos ensaios citados no tpico anterior. So chamados diagramas de
limite de conformao (forming limit diagram ou FLD) e indicam as deformaes no
limite em que as chapas metlicas podem sustentar em um processo de conformao
especfico. Estes diagramas so ferramentas importantes para visualizarem-se os
aspectos da conformabilidade de uma chapa. Sua construo baseada na obteno
de pontos do corpo de prova com deformaes principais (
1
,
2
) que estejam sob
estrico ou ruptura ou outros tipos de defeitos, conforme o critrio escolhido.
Na determinao experimental da estrico e/ou fratura imprime-se uma
grade de crculos na chapa para anlise, a qual, deformada aps alguma operao
mecnica crtica, poder apresentar uma srie de elipses cujo permetro esteja aberto
ou no . Nas elipses abertas vem-se distores de forma que possibilitaro o
clculo das deformaes principais em seu interior. Os ensaios so feitos para vrios
corpos de prova com impresso dos crculos, obtendo-se experimentalmente uma
curva com o aspecto da fig. (3.4.2) .
0
1
-1
FIGURA 3.4.2 : Diagrama de limite de conformao determinado atravs de estrico e/ou
fratura
Dois grandes grupos de testes so efetuados para determinao destes
diagramas. O primeiro grupo de testes abrange o estiramento de corpos de prova
atravs de um puno, por presso hidrulica, como exemplo o mtodo do puno
esfrico. Neste caso produzem-se deformaes fora do plano de trabalho e com o uso
do puno tem-se tambm os efeitos do atrito. O segundo grupo de testes produz
somente deformaes no plano e no envolve algum tipo de contato entre o blank e
os medidores. O primeiro tipo de teste mais usado que o segundo e fornece
resultados razoavelmente diferentes (TAYLOR, 1988).
Determinao pelo mtodo do puno hemisfrico
Para construo dos diagramas imprimem-se crculos no blank de teste,
procedimento tratado como circle grid analysis (anlise por grade de crculos) .
Assim, trava-se o blank no prensa-chapas, sendo o mesmo posteriomente estirado por
um puno de ao de determinado dimetro at a iminncia de fraturas. As
deformaes so medidas nos crculos deformados, por dentro e por fora das regies
com neckings visveis e fraturas. A curva limite ento desenhada com valores de
deformaes (
1
,
2
) nas regies que sofreram o defeito.
Puno
Prensa-chapas
Blank
Matriz
Anel de
Fixao
Penetrador
FIGURA 3.4.3 : Teste do puno esfrico, conforme norma ABNT MB 362/79
Determinao no plano
Neste caso obtm-se os limites de conformao pelo teste uniaxial de trao,
pelo teste de tenso aplicado a chapas retangulares ou pelo teste de estiramento
biaxial visto na fig. (3.4.4) . A curva limite ento obtida em uma ampla faixa de
razo de deformaes, desconsiderando-se as deformaes fora do plano de trabalho.
FIGURA 3.4.4 : Modelo de corpo de prova para o estiramento biaxial,
Baseado em FERRON & MAKINDE (1988)
3.5 Determinao terica dos limites de conformabilidade
A determinao terica dos limites de conformabilidade contribui para a
reduo de custos de predio do comportamento dos materiais utilizados e
desempenho do processo mecnico estudado, uma vez que dispe da rapidez e
praticidade dos mtodos de anlise existentes.
Dentre os mtodos existentes, citam-se o enfoque da anlise clssica de
bifurcaes que incorpora a teoria de deformaes J2; o enfoque que define o
incio da falha como condio para a ocorrncia da instabilidade plstica e enfim o
enfoque baseado no desenvolvimento da estrico a partir de regies com uma no-
homogeneidade inicial e localizada na chapa .
Com o objetivo de construir-se o diagrama de limite de conformao atravs
de clculos matemticos que venham representar os fenmenos de falha do material,
revisou-se a respeito de alguns mtodos disponveis, cuja base terica descrita a
seguir, segundo o enfoque da estrico na chapa a partir da no homogeneidade
prvia.
MARCINIAK & KUCZYNSKI (1967), na citao de autores como GRAF &
HOSFORD (1990) e STOUGHTON (2000), com detalhamentos em MARCINIAK
& DUNCAN (1992), apresentou um modelo que orientou os mtodos de clculo,
denominado modelo MK. Neste item sero vistos os tpicos relativos a este modelo.
Em sntese este modelo representa o ensaio de estiramento biaxial plano e em
que as imperfeies contidas no material tais como distribuio irregular da
microestrutura e diferenas na espessura so representadas por um artifcio
geomtrico imposto na chapa. Com isto busca-se estudar os defeitos de estrico
(necking) e estabelecer condies matemticas para sua ocorrncia.
Estabelecem-se inicialmente as condies matemticas para a estrico no
caso unidimensional, sendo que posteriormente extendem-se os conceitos para o caso
bidimensional. Os tpicos seguintes foram baseados em MARCINIAK & DUNCAN
(1992).
3.5.1 Tenses uniaxiais em um corpo de prova perfeito
Considera-se uma poro de um corpo de prova perfeito de seco transversal
de rea A conforme a fig. (3.5.1) tracionado axialmente . Com a carga axial, tm-se
as seguintes relaes :
l . A l . A ; t . w A
0 0
= =
) l / l ln( and ; A / dA l / dl d
0 1 1
= = = (3.5.1)
1
0
0
P
P
t
A
l
w
FIGURA 3.5.1 : Poro de um corpo de prova perfeito
A carga dada por :
) l / l ( . A . A . P
0 0 1 1
= = (3.5.2)
e se o material comportar-se conforme uma relao tenso-deformao dada por:
) ( f
1 1
= (3.5.3)
ento a equao (3.5.2) diferenciada e dividindo-se pela prpria eq. (3.5.2), com
1 1 1 1 1
d / d A / dA / d P / dP = + = (3.5.4)
sendo d
1
/
1
um valor positivo e gradualmente decrescente, enquanto que dA/A
negativo devido diminuio da rea transversal ao longo do processo. Na carga
mxima, dP=0 e ento :
1 ) d / d ).( / 1 (
1 1 1
= (3.5.5)
Tal expresso define uma caracterstica do material, dada como encruamento
adimensional. No caso em que utiliza-se a lei dada em que a equao (3.5.3) tenha a
forma da equao de Hollomon, (2.3.38) :
n
1 1
. K = (3.5.6)
o encruamento adimensional obedea a :
1 1 1 1
/ n ) d / d ).( / 1 ( = (3.5.7)
como mostrado na fig. (3.5.2) ou seja, na carga mxima, a deformao limite dada
por :
n *
1
= (3.5.8)
0
n
1
1
*
1
Deformao
E
n
c
r
u
a
m
e
n
t
o
a
d
i
m
e
n
s
i
o
n
a
l
1
d
FIGURA 3.5.2 : Encruamento adimensional versus deformao para um material recozido

Para o mesmo material, a carga pode ser expressa por :
( ) { } ( )
0
n
0 0
l / l . l / l ln . K . A P = (3.5.9)
( )
1
n
1 0
- xp e . . K . A P = (3.5.10)
Estas relaes so mostradas nas fig. (3.5.3a) e (3.5.3b). Nota-se que a fig.
(3.5.3) assemelha-se a um diagrama tpico de ensaio de trao, com deformaes
uniformes para um corpo de prova perfeito, embora haja nas curvas reais uma queda
mais acentuada de carga aps seu valor mximo.
C
a
r
g
a

P
Elongao (l-l )/l 0 0
0
C
a
r
g
a

P
Deformao
0
n
a) b)
FIGURA 3.5.3 : Carga versus a) elongao e b) deformao para um corpo de prova
perfeito
3.5.2 Tenses uniaxiais em um corpo de prova imperfeito
Se o corpo de prova tiver inicialmente uma pequena regio em que sua rea
transversal seja A
0
+dA
0
, com dA
0
sendo um valor pequeno e negativo, ento em
qualquer instante durante as deformaes esta rea, a tenso e a deformao na
imperfeio sero diferentes do valores observados na regio uniforme do corpo,
atravs de dA, d e d como visto na fig. (3.5.4). Apesar disto, a carga transmitida
ao longo das sees ser a mesma, obedecendo-se equao (3.5.11) :
( ) ( ) ( )
i
n
i 0 0
n
0
- xp e . . K . A A - xp e . . K . A P + = = (3.5.11)
com o ndice i referente imperfeio :
i
= + d. Estas curvas so mostradas
juntas na fig. (3.5.5), em que observa-se o ponto de mxima carga para o caso da
imperfeio .
P
P
l
A, ,
A+dA
+d
+d
FIGURA 3.5.4 : Poro de um corpo de prova imperfeito
C
a
r
g
a

P
Deformaes , i
0
n
u
uniforme
imperfeio
G
F
FIGURA 3.5.5 : Carga versus deformao para regies uniforme e imperfeita
Como cada regio transmite a mesma carga, a deformao na regio uniforme
recua-se em relao regio imperfeita de um valor inicialmente pequeno, mas que
cresce com o andamento do processo. Com a deformao na imperfeio atingindo o
valor n , alcana-se um mximo de carga e com o carregamento, distende-se
rapidamente at a ruptura. Porm, a regio uniforme no alcana um mximo e da
ir descarregar elasticamente. A imperfeio neste caso definida como uma
estrico difusa e tendo a deformao uniforme mxima como e
u
, vem que, da
equao (3.5.11) :
( ) ( ) [ ] ( ) n - xp e . n . A / A 1 - xp e .
n
0 0 u
n
u
+ = (3.5.12)
e como n-e
u
e dA
0
/A
0
so ambos <<1, obtem-se, pela aplicao da funo
logartimica em ambos os lados e pela extrao dos termos de primeira ordem das
sries de Taylor correspondentes :
( ) { }
2
1
0 0 u
n . A / A n (3.5.13)
Assim, a deformao uniforme mxima menor que a tambm chamada
deformao de Considre,
1
* = n, com a diferena dependendo de n e da
imperfeio inicial.
Considerando-se um diagrama carga x elongao e assumindo que a
imperfeio seja pequena em relao a l
0
, ento a curva para o corpo de prova
imperfeito ser similar quela da corpo de prova ilustrado na fig. (3.5.6) . Quando a
imperfeio alcana o seu valor mximo, a deformao na poro uniforme
aproximadamente igual a e
u
, como na fig. (3.5.5) . Alm deste mximo, as
deformaes concentram-se na imperfeio mas como esta uma regio bem
pequena, sua contribuio para a elongao total da pea tambm o , e ento a carga
cai rapidamente. Na carga mxima, a deformao depende do encruamento e da no
homogeneidade do material, enquanto que alm deste ponto depende-se das
caractersticas da taxa de deformao no necking (estrico) , como ser visto nos
prximos tens.
Carga P
Elongao (l-l )/l 0 0
0
Pmax
uniforme
total
fratura
blank perfeito
blank imperfeito
FIGURA 3.5.6 : Diagrama carga x elongao para um corpo de prova imperfeito
3.5.3 Tenses uniaxiais em um material sensvel taxa de deformao
Aps a estrico, a deformao concentrada na pequena regio que contm
a imperfeio. Se a taxa de deformao externa imperfeio for constante, implica
que em seu interior esta taxa tem que aumentar de forma significativa. Assumiu-se
no item anterior que o comportamento do material fosse independente da taxa de
deformao para efeito de modelagem. Entretanto a maioria dos materiais realmente
possuem alguma sensibilidade s taxas de deformao. Considerando-se um material
ideal que no sofra o encruamento, mas que seja sensvel a estas taxas, vem que :
m
f
. B = ! (3.5.14)
em que m o expoente de sensibilidade taxa de deformao, sendo esta dada por
( ) ( ) A / dt / dA l / dt / dl dt / d = = = ! (3.5.15)
e t a varivel de tempo.
Consideram-se as deformaes em um corpo de prova imperfeito como da
fig. (3.5.4), efetuadas de forma que a taxa de deformao na seo uniforme seja
mantida constante. Se no existisse a imperfeio, a carga na pea seria :
( ) ( ) t . xp e . P - xp e . . B . A P
0 0
m
0 0
= = ! ! (3.5.16)
Em que P
0
a carga inicial ,
m
0 0
. B . A ! , e
0
! a taxa de deformao
constante. Isto mostrado na fig. (3.5.7) . Com a presena da imperfeio, v-se que
da fig. (3.5.8a) h uma diferena ! na taxa de deformao entre as regies. A
condio de equilbrio fornece :
( ) ( ) dA A . d A . + + = ou (3.5.17)
A / A / = (3.5.18)
C
a
r
g
a

P
0
P0
Deformao 0t
FIGURA 3.5.7 : Carga x deformao para um teste com taxa constante de deformao
0
P P
A+dA
, , A
(a)
+d
+d
l
o
g
(
)
(b)
log( )
baixo m
alto m
FIGURA 3.5.8 (a) : Tenso x taxa de deformao e rea nas regies uniforme e imperfeita;
(b) : Diferenas nas taxas de deformao para materiais diferentes
A diferena na taxa de deformao, ! , associa-se diferena de tenses
conforme as propriedades do material. Se o valor m baixo, ! alto para um
mesmo acrscimo nas tenses como visto na fig. (3.5.8b) ; isto , a diferena na taxa
de deformaes alta e a imperfeio cresce rapidamente. Se o valor m alto como
na caso de polmeros viscosos e ligas superplsticas, ! pequeno e ambas as
regies se deformam mesma velocidade. A equao de equilbrio para uma barra
imperfeita pode ser dada por :
( ) ( ) [ ] ( )
i
m
i 0 0
m
- xp e . . A / A 1 - xp e . + = (3.5.19)
Em que o ndice i refere-se imperfeio. Isto pode ser resolvido
numericamente e no caso de
0
= ! ! ser mantido constante, vem-se os resultados na
fig. (3.5.9) . Se o valor m pequeno, a deformao na imperfeio acelera-se e
pouca deformao acumulada na regio uniforme. Se o valor m alto, ambas as
regies deformam-se simultaneamente por um perodo considervel, at que
eventualmente a deformao na imperfeio se acelere.
Isto significa que uma alta deformao final indica um alto valor m para o
material.
0
Tempo t
D
e
f
o
r
m
a
e
s

,

1
rea uniforme
imperfeio
alto m
baixo m
u
FIGURA 3.5.9 : Diferentes taxas de crescimento em imperfeies com diferentes valores m
3.5.4 O conceito de estrico em chapas contnuas
Nos testes de trao, o bloqueio exercido por alguma regio sobre a estrico
difusa em um corpo de prova no significativo. Isto no se aplica em chapas
contnuas, como visto na fig. (3.5.10). Se a deformao em alguma regio D
acelera-se como uma estrico difusa, ento ela pode estar associada a um aumento
em sua rea superficial. Para acomodar este aumento, esta regio deve mover-se
para fora do formato esfrico da casca, conforme as linhas tracejadas mostradas. Este
evento fisicamente improvvel nos processos de conformao de chapas em geral.
Porm , a distribuio de deformaes na regio uniforme deve ser compatvel com
os formatos do ferramental. As aceleraes locais na deformao como em uma
estrico difusa nos testes de trao sero, no caso de chapas contnuas, associadas
com mudanas do estado global de tenses de forma que seja mantida a
compatibilidade de deformaes em relao ao ferramental.
Regio D
FIGURA 3.5.10 : Perturbao em uma casca esfrica atravs de estrico difusa
Entretanto a estrico (necking) possvel em chapas contnuas se for
localizada e de modo que no influencie a distribuio global de deformaes. Estes
neckings so difusos em relao chapa quando sua largura da ordem da espessura
da chapa de forma que as tenses normais superfcie no se modifiquem
demasiadamente. Por outro lado, as estrices (neckings) so localizadas quando sua
largura pequena quando comparada espessura da chapa.
3.5.5 Uma condio para a estrico local
Conforme MARCINIAK & DUNCAN (1992), considera-se uma regio da
chapa sob carregamentos no plano e em que as foras especficas so uniformes de
acordo com a fig. (3.5.11). Definem-se como foras especficas aquelas transmitidas
atravs da chapa :
t . T ; t . T
2 2 1 1
= = (3.5.20)
Supondo-se que a estrico localizada no interfira nas condies de
contorno, uma condio necessria para esta ocorra que uma ou mais foras
especficas alcancem um valor mximo. Certos fenmenos de fratura dos materiais
podem ocasionar falhas sob foras crescentes ( MARCINIAK & DUNCAN , 1992),
mas enfocando este caso em questo, tem-se que para a estrico, segundo o conceito
de diferencial total de uma funo T=T( T
1
, T
2
) :
0 dT (3.5.21)
Para a regio da chapa mostrada na fig. (3.5.11), tm-se as tenses principais
e os incrementos de deformaes :
0 ; . ;
3 1 2 1
= = (3.5.22)
1 3 1 2 1
d ). 1 ( d ; d . d ; d + = = (3.5.23)
1
1
t
T1
T1
T2
T2
0
1
2
FIGURA 3.5.11 : Foras especficas, T
1
e T
2
em uma chapa por um processo dito
proporcional (T
1
e T
2
so foras por unidade de comprimento).
Se e somente se e so constantes, ou seja, com a condio de
carregamento proporcional nas duas direes do plano, a equao (3.5.21) pode ser
diferenciada e dividindo-a pela mesma eq. (3.5.21), obtem-se :
+ =
1
d
d
.
1
1
1
1
(3.5.24)
Se o material da chapa obedecer equao de Hollomon, (2.3.38) :
n
f
. K = (3.5.25)
para algum processo com deformaes proporcionais e
n
1 1
. K = com (3.5.26)
) n , ( f . K K = (3.5.27)
Diferenciando-se a equao (3.5.26), obtem-se :
1 1
1
1
n
d
d
.
1
(3.5.28)
e quando T
1
alcana um mximo, pelas equaes (3.5.24) e (3.5.28) vem que :
( ) ( ) +
=
+
=
1
n .
*
1
n
*
2 1
ou (3.5.29)
n * *
2 1
= + (3.5.30)
A expresso (3.5.30) representa a ocorrncia da estrico localizada na chapa
atravs de equao de uma reta no diagrama (
1
,
2
).
Pode-se aplicar o mesmo raciocnio se a equao (3.5.25) for substituda por :
m n
f
. . K = ! (3.5.31)
Supem-se analogamente :
m
1
n
1 1
. . K = ! (3.5.32)
) m , n , ( f . K K = (3.5.33)
Vem que :
1
1
1 1 1
1
1
d
d
.
m n
d
d
.
1
!
!
(3.5.34)
Com a hiptese adicional de 0 d
1
= ! , anula-se a 2 parcela do lado direito de
(3.5.34). Assim, obtem-se as expresses mostradas anteriormente em (3.5.29) e
(3.5.30) .
Representando-se a equao (3.5.30) no espao das deformaes no plano,
obtem-se a curva limite dada pela fig. (3.5.12) :
D
e
f
.

p
r
i
n
c
i
p
a
l

1
Def. principal 2 0
(0,n)
(n/2,n/2)
dT=0
(-n,2n)
1
-1/2
FIGURA 3.5.12 : Valores de deformao por diferentes caminhos de carregamentos e para
tenses mximas, em que o material obedea a
f
=K.
n
Em uma trajetria de deformaes equivalente ao estado de tenses simples,
= -1/2 e a deformao na tenso mxima dada por
1
* = 2n, que o dobro da
deformao em carga mxima no teste de trao. Como na discusso sobre a
estrico difusa no teste de trao, a hiptese da fora unitria mxima foi assumida
para indicar o incio do necking em uma regio em que um pequeno enfraquecimento
existe. Se a chapa da fig. (3.5.11) fosse perfeita, seria esperado que esta continuasse
a deformar-se uniformemente alm deste ponto. Por analogia ao teste de trao, mas
neste caso considerando uma seo da chapa na direo de
1
como na fig. (3.5.13),
uma imperfeio B poderia deformar-se de forma acelerada enquanto que a regio
uniforme A poderia descarregar-se elasticamente. As deformaes em A poderiam ser
bem menores que aquelas dadas na equao (3.5.30) se a imperfeio t
0
/t
0
fosse
pequena mas no desprezvel. H duas situaes importantes encontradas e que no
se aplicam ao necking difuso de um corpo de prova :
processo de deformao da estrico (definido por ou ) deve manter-se
inalterado, de modo a conseguir que T
1
tenha de fato um mximo conforme
expresso (3.5.21) ;
A deformao na regio A deve manter-se uniforme, garantindo que as condies
de contorno na regio da fig. (3.5.11) no se modifiquem durante a estrico .
1 1
t
B A
FIGURA 3.5.13 : Uma imperfeio que difusa em relao espessura da chapa, mas que
localizada na superfcie.
A segunda condio confirma que o necking no cresce como uma bolha,
vista na fig. (3.5.10). Pode ser mostrado que a nica geometria para o neck
desenvolver-se na forma de uma faixa inclinada de um ngulo em relao
direo principal 1, como na fig. (3.5.14) . Este ngulo determinado pela primeira
condio . Se a regio externa estrico se descarrega e, desprezando-se as
deformaes elsticas, permanece rgida durante o crescimento do mesmo, ento a
compatibilidade requer que a deformao
y
ao longo do defeito seja tambm nula
durante o processo. A primeira condio acima requer que o modo de deformao na
regio B no se modifique durante o necking . Assim as deformaes na direo y
antes do defeito tambm devero ser nulas. De outra forma, o necking local ir
desenvolver-se ao longo de uma linha de extenso nula. A direo desta linha pode
ser determinada pelo crculo de Mohr para deformaes incrementais, como na fig.
(3.5.15) . O centro do crculo o ponto
( ) [ ] { } 0 , d . 2 / 1
1
+ (3.5.35)
E o raio dado por
2
d
). 1 (
1
, e ento :
( ) ( ) { } + = 1 / 1 2 cos (3.5.36)
1 1
2
2
y
x
0
FIGURA 3.5.14 : Necking local em uma regio uniformemente deformada e orientada de

em relao maior tenso principal
2 1
d
d
2
d1
( . 1+ d , 0)
2
1

d1
FIGURA 3.5.15 : Crculo de Mohr para deformaes incrementais, mostrando-se a
orientao da linha cuja deformao nula
Para = -1/2, = 55
o
e para = 0, deformaes plana, = 90
o
. Se
entretanto > 0, no h soluo para a equao (3.5.36) e portanto no h uma
direo no plano da chapa que possua distenso nula.
Estes argumentos mostram que, assumindo-se que haja pequenas
imperfeies, a condio de mxima tenso na chapa permite o desenvolvimento de
estrices localizadas por sobre uma linha de extenso nula nesta chapa. Assim, para
< 0, a linha na fig. (3.5.12) pode ser usada como limite local de necking como
mostrado. Argumentos similares a estes para a estrico difusa confirmam que as
imperfeies iniciais so significantes e que as deformaes mximas na regio
uniforme sero menores que
1
* e
2
* de um valor proporcional imperfeio
inicial t
0
/t
0
. Alm do mais, se as imperfeies so orientadas de modo que as mais
severas esto em direes diferentes daquela cuja distenso nula, o defeito vai
desenvolver-se na mesma direo. Entretanto, para imperfeies que so pequenas e
distribudas aleatoriamente em termos de magnitude e orientao, o desenvolvimento
de uma faixa local ao longo de uma linha de extenso nula em tenso mxima, dT=0,
o mais provvel modo de falha para carregamentos com 0 .
Pode-se ver que se a chapa sofrer estiramento nas duas direes principais ,
isto :
1 0 < (3.5.37)
ento o necking local observado em estados de deformao superiores queles
notados em casos de mxima tenso, como na fig. (3.5.16), (MARCINIAK &
DUNCAN, 1992) . Tais evidncias sugerem que enquanto o critrio de tenso
mxima uma condio necessria para o necking local, pode no ser uma condio
suficiente quando o processo est no primeiro quadrante, que o caso do
estiramento biaxial da chapa. H realmente alguns processos que atrasam o
crescimento de estrices nesta regio, como verificado no prximo item .
1
1
Def. principal 1
Def. principal 2
dT=0
experimentos
(n,0)
FIGURA (3.5.16) : Aumento observado experimentalmente em deformaes estveis alm
da tenso mxima e no estiramento biaxial, 0<<1 ,
segundo MARCINIAK & DUNCAN (1992) .
3.5.6 Estrico em tenses biaxiais
Resumem-se abaixo os conceitos estabelecidos pelo mtodo chamado MK,
o qual base para o enfoque da estrico na chapa a partir da imperfeio inical
prvia.
Em uma chapa sendo conformada num estado biaxial de tenses supe-se
uma imperfeio pr-existente B na forma de um rebaixo perpendicular maior
tenso principal, como na fig. (3.5.17) . Pode-se representar esta imperfeio por :
0 A B 0
) t / t ( f = (3.5.38)
1
2
A
A
B
1
1
2
tA
tB
FIGURA 3.5.17 : Imperfeio B em uma regio A sujeita a deformaes uniformes
Exige-se que o processo de estrices no afete as condies de contorno
externas. Tem-se que, exigindo-se uma compatibilidade de deslocamentos paralelos
ao rebaixo :
B 2 A 2
) d ( ) d ( = (3.5.39)
Considerando-se um processo de conformao proporcional para a regio A
tem-se :
0 ; . ;
A 3 A 1 0 A 2 A 1
= = (3.5.40)
A 1 0 A 3 A 1 0 A 2 A 1
). 1 ( ; . ; + = = (3.5.41)
Pelo equilbrio de foras na direo principal 1 :
B B 1 A A 1 1
t . t . T = = (3.5.42)
E considerando-se o comportamento do material pela equao :
n
0 f
) ( . K + = (3.5.43)
Investigam-se as deformaes iniciais da regio atravs do espao de tenses
na fig. (3.5.18). Como mostrado, a superfcie de escoamento inicial de von Mises
corresponde relao de escoamento inicial dada por :
n
0 f
. K = (3.5.44)
1
( )
1A 0
( )
1B 0
0
0
1 1
B
0
A
0
Carregamento
uniforme
FIGURA 3.5.18 : O estado de tenses na regio uniforme A
0
e na imperfeio B
0
no incio
das deformaes plsticas
Supe-se que as regies A sofram um carregamento dado por OA
0
nesta fig.
com inclinao 1/
0
. Para haver equilbrio, tem-se que
B
sempre maior que
A
:
0 0 A 1 0 B 1
f / ) ( ) ( = (3.5.45)
pois pela equao (3.5.38), f
0
menor que a unidade.
O rebaixo ir alcanar a superfcie de escoamento primeiro. Entretanto, as
deformaes no ocorrem devido imposio geomtrica dada na equao (3.5.39) .
As deformaes ocorrero somente quando o material nas regies A e B alcanarem
um estado de tenses de escoamento de modo que os incrementos de deformao
paralelos ao rebaixo sejam iguais. Assim, no incio do escoamento, a regio B move-
se em torno da superfcie de escoamento, de forma que a relao de tenso seja :
=
0 B 1 B 2
) / ( em que <
0
(3.5.46)
Assim, diferentemente do caso do rebaixo ao longo de uma linha de
deformaes lineares nulas, a trajetria de tenses para um rebaixo no estado biaxial
de tenses ir modificar-se durante as deformaes. Ou seja, e no sero
constantes na regio B .
Consideram-se as deformaes de cada regio para pequenos incrementos,
B 2 A 2
d d = . O vetor incremental de deformaes, conforme a regra de fluxo de
Lvy-Mises , normal superfcie de escoamento e assim, da fig. (3.5.19) , nota-se
que para o rebaixo <
0
. Da, para incrementos iguais d
2
, paralelos ao rebaixo,
vem que :
A 1 B 1
d d > (3.5.47)
1 1
1
1

B
0
A
0

0
0
d
A
d
B
d
2
d
1A
d
1B
FIGURA 3.5.19 : Giro do vetor de deformaes quando se move em torno da superfcie de
tenses de escoamento
No fim deste incremento, a deformao efetiva no rebaixo maior que na
regio A e a partir da tem-se que cada regio atua em diferentes superfcies de
escoamento, como visto na fig. (3.5.20) . Tem-se tambm que :
A 3 B 3
d d > (3.5.48)
ou seja, a profundidade do rebaixo aumenta e ainda que :
0 B 1 A 1 B 1 A 1
) / ( / < (3.5.48)
ou
0 A B
f t / t < (3.5.50)
B
B
0

1A
1B
0
A
A
0
=K.
n
FIGURA 3.5.20 : Estado de tenses na regio uniforme A e no rebaixo B aps o primeiro
incremento de deformaes
Como a regio A deforma-se ao longo de uma trajetria fixa, o ponto que
representa B ir mover-se em torno da superfcie de escoamento, medida que suas
deformaes aumentam. Eventualmente, B ir alcanar o ponto correspondente ao
estado de deformaes planas nesta superfcie, como visto na fig. (3.5.21) , em que :
= = / 1 d / d
B 2 B 1
(3.5.51)
A partir deste ponto no h deformaes posteriores em A (d
2B
=d
2A
=0) e
1B
aumenta at que se alcance a falha do material . Isto mostrado na fig. (3.5.22) .
Na regio uniforme A, a trajetria de deformaes linear, mas no rebaixo enquanto
d
2B
=d
2A
, a deformao d
1B
avana frente de d
1A
at que a deformao plana
seja obtida e que a chapa falhe no rebaixo . A deformao na chapa aps a formao
desta falha no rebaixo analisada do ponto de vista da regio uniforme A. o limite
de conformao para a chapa e para uma trajetria particular de tenses
0
, ou seja :

B 1
) , (
A 2 A 1
(3.5.52)
e esta a maior deformao uniforme que pode ser imposta chapa nesta trajetria
de tenses e com anlise conveniente, obtem-se ento o Diagrama de Limite de
Conformao conforme visto na fig. (3.5.23) :
B
0
B
f
2
0
A
0
f
A
d
B
0
1
1
FIGURA 3.5.21 : Trajetria de um ponto representando o estado de tenses no rebaixo B

tendendo ao estado plano de deformaes, onde =
2A,B
0
A
B
1
0
Meno r
def.
2
Maior
def.
1
( )
1B L
( )
1A L
FIGURA 3.5.22 : Trajetria para deformaes no rebaixo B e na regio uniforme A
0
1
-1
FIGURA 3.5.23 : Diagrama de limite de conformao representando as deformaes finais
(
2A
,
1A
) na regio uniforme A para diversas trajetrias de deformaes
Este tpico apresentou a modelagem de um tipo defeito comum nos processos
de conformao de chapas que a estrico. Vrios autores adaptam novas
consideraes ao modelo estudado e alguns deles so revisados no prximo item.
3.6 Mtodos gerais para clculo dos diagramas
BANABIC (1999), utilizando o critrio de escoamento de Hill (1993) apud
BANABIC (1999), e baseado na condio de necking difuso de SWIFT (1952) apud
BANABIC (1999) , apresenta as deformaes no incio do defeito em diagramas
construdos por expresses analticas, partindo da equao de Hollomon (2.3.38) e do
critrio de escoamento de HILL (1993) , op. cit..
Em outra linha de trabalho, GRAF & HOSFORD (1990) seguem o modelo
MK descrito, partindo da equao de Swift (2.3.39) e dos critrios de escoamento no
quadrticos de Hosford, equao (2.3.31), para o clculo terico dos diagramas de
limite. Em seu trabalho apresenta-se um algortimo de anlise incremental, com
clculo de diagramas para vrios materiais, destacando-se a influncia da taxa de
deformao (valor m) nos grficos construdos. Em seu trabalho porm so
encontradas definies alternativas a respeito da imperfeio inicial, neste caso
apresentadas como sugesto de novo trabalho, e tambm alternativas a respeito da
definio matemtica da estrico na chapa. Estes aspectos sero detalhados no
captulo 4 .
Uma caracterstica importante das curvas nos diagramas sua elevada
dependncia em relao ao modo de encruamento dos corpos de prova. GHOSH &
LAUKONIS (1976) apud STOUGHTON (2000) apresentam um estudo da influncia
do encruamento prvio na chapa , conforme um histrico de deformaes ou strain-
path. Nas figs. (3.6.1) e (3.6.2) vem-se resultados experimentais (GHOSH &
LAUKONIS,1976, apud STOUGHTON, 2000) de dois tipos de ensaios em que o
corpo de prova uma chapa quadrada de ao dtil com solicitaes no seu plano. Na
fig. (3.6.1) tem-se a curva do ensaio de solicitao equi-biaxial para um ao
laminado a frio. A linha cheia representa a curva para material padronizado e as
linhas 1, 2, 3 representam materiais com pr-deformaes de 0.031, 0.067 e 0.119
respectivamente (deformaes verdadeiras) . Na fig. (3.6.2) tm-se as curvas para o
caso em que o encruamento prvio dado a partir de solicitaes uniaxiais e para o
mesmo material. A linha cheia a mesma do caso anterior. As linhas 1, 2, 3
mostram os limites para pr-deformaes de 0.068, 0.091 e 0.140 respectivamente,
aplicando-se deformaes sub-seqentes paralelas ao eixo prvio de deformao
principal. As linhas 4, 5 , 6 representam os limites para as mesmas pr-deformaes
anteriores, porm com deformaes posteriores perpendiculares ao eixo prvio de
deformao principal.
FIGURA (3.6.1) : Curvas limites para solicitao biaxial,
GHOSH & LAUKONIS (1976)
FIGURA (3.6.2) : Curvas limites para solicitao uniaxial,
GHOSH & LAUKONIS (1976)
Como a curva limite para deformaes na chapa depende do encruamento ou
de processos prvios aplicados ao blank, necessrio ponderar sua utilizao na
anlise de conformaes mecnicas que exibam estados de deformaes complexos.
Ainda em ZHAO et al. (1996) encontram-se verificaes tericas acerca desta
influncia.
Por outro lado, ARRIEUX et al. (1982) apud ARRIEUX et al. (1996)
observaram que as tenses mximas na instabilidade do material no so muito
afetadas pelo histrico de deformaes efetuado, mesmo utilizando-se processos em
mais de um estgio, como visto tambm em KLEEMOLA & PELKKIKANGAS
(1977) apud STOUGHTON (2000) . Considera-se que a curva limite no espao de
tenses, (forming limit stress diagrams ou FLSD), na fig. (3.6.3) , depende da lei
de potncia e da funo de potencial plstico empregadas, sendo que pequenas
variaes no nvel de tenses em relao ao nvel de deformaes deve-se ao baixo
expoente n na lei de potncia utilizada para materiais metlicos (STOUGHTON,
2000) . SOWERBY & DUNCAN (1971) apud GRAF & HOSFORD (1990) avaliam
que a obteno do estado de tenses restringe-se superfcie de escoamento e do
correspondente critrio de escoamento adotado, o que na expresso (2.3.31) significa
uma escolha adequada do expoente a e do fator r.
Um problema prtico encontrado dado pela dificuldade em se obter o estado
de tenses no plano da chapa trabalhada. Citam-se como meios disponveis a anlise
numrica do processo pelo mtodo de elementos finitos ou a utilizao de frmulas
de converso de valores de deformaes limites para tenses limites. STOUGHTON
(2000) confirma as vantagens do uso do FLSD e apresenta as expresses de
converso necessrias entre os valores limites de deformao e tenso principais,
conforme os vrios critrios de escoamento citados. Alguns de seus resultados esto
na fig. (3.6.3), em que os valores de deformaes foram extrados dos grficos das
figs. (3.6.1) e (3.6.2) . Com os grficos FLSD possvel uma melhor anlise do
processo aplicado a blanks que venham apresentar graus diferenciados de
encruamento ou para processos realizados em mais de um estgio.
FIGURA 3.6.3 : Diagramas FLSD para tenses (STOUGHTON , 2000)
Neste mesmo ponto de vista, ZHAO et al. (1996) utilizam o algortimo
apresentado por GRAF & HOSFORD (1990) para o clculo de deformaes no
limite e com estes valores obtem as tenses limitantes na chapa. Verificou-se
consistncia com os estudos de ARRIEUX et al. (1982) apud ARRIEUX et al.
(1996).
O modelo MK a ser estudado mostra o defeito na chapa alinhado com um das
direes principais de deformao. Pode-se considerar o caso de o defeito estar
desalinhado de um ngulo , fig. (3.6.4), levando formulao de um modelo MK
mais complexo. O trabalho de VACHER et al. (1998) realiza um estudo com este
modelo mais amplo, obtendo a construo de superfcies limitantes em diagramas 3D
cujos eixos so deformaes principais 1 e 2 e o terceiro eixo dado pelo ngulo .
t
y
a
j
n
i
i
a
x
A
B
b
b
j
b
a
FIGURA 3.6.4 : Modelo MK e a imperfeio rotacionada de .
Seguindo processos anlogos aos mostrados anteriormente, constroem-se
diagramas 3D para as tenses principais no limite e o ngulo . Com esta tendncia,
dispe-se estes ltimos grficos para a anlise pelo mtodo de elementos finitos
(MEF), em que a otimizao do ngulo referncia para melhor orientao de
processo mecnico do material. Outras consideraes sobre o modelo MK so
encontradas em ZHAO et al. (1996) sobre a orientao da imperfeio no modelo
visto na fig. (3.6.4) na forma de rebaixo.
Uma limitao do modelo MK observada pelo fato de ele no simular as
demais condies de processo tais como o atrito, a presso normal chapa e a
curvatura do blank . Para isto, uma aplicao do MEF (Mtodo dos Elementos
Finitos) mostrada em MAMALIS et al. (1997) com a apresentao de um
algortimo de avaliao de estrices conforme taxas de deformao elevadas e
concentradas em algum ponto de uma tira metlica de teste. Neste caso analisa-se
diretamente uma chapa sendo estirada pelo mtodo do puno esfrico. Este
algortimo implementado junto ao software LS-DYNA3D, com determinao das
tenses crticas no fim dos clculos numricos.
No prximo captulo sero implementados por elementos finitos alguns
procedimentos para o clculo dos diagramas de limite de conformao, baseada
principalmente nos trabalhos de GRAF & HOSFORD (1990) e MARCINIAK &
DUNCAN (1992) .
4. Clculo de diagramas de limite de conformao por elementos finitos 80
4. Clculo de diagramas de limite de conformao por elementos finitos
4.1 Consideraes gerais
Uma vez estabelecida a teoria bsica do assunto, reunem-se as condies para
a determinao dos diagramas. Entretanto, so necessrias algumas consideraes no
sentido de verificar-se como os diversos fatores influenciaro nos clculos. Estas
restries so consideradas abaixo :
Quanto aos procedimentos de clculo e verificao do diagrama
Escolha do tipo de ensaio de conformabilidade a modelar : plano ou simulativo
Modelos de anlise disponveis
Clculo por algortimos ou por MEF
Tipos de defeitos analisados : estrices ou fraturas
Valores de clculo verificados por experimentos ou por trabalhos da literatura
Quanto ao modelo de comportamento do material
Escolha dos parmetros m , n , r
Lei de potncia do material
Isotropia ou anisotropia
Critrio de escoamento isotrpico ou anisotrpico
Baseado nestas restries, escolheu-se para o clculo dos diagramas o
modelamento do ensaio plano de conformabilidade. Para o estudo utilizou-se o
modelo de anlise citado previamente como MK, o mesmo sendo estudado nesta
etapa pelo Mtodo dos Elementos Finitos. Como foi mostrado, o modelo MK
apresenta suas consideraes baseadas na ocorrncia de estrices na chapa, sendo
que para os resultados sero feitas ponderaes baseadas em dados disponveis na
literatura. Nos clculos sero utilizados os parmetros m,n e outros para o caso de
aos dteis com respectivas leis de potncia. Estudam-se os casos isotrpicos, sendo
feitas algumas consideraes para os casos anisotrpicos.
4.2 Determinao por Elementos Finitos de diagramas de limite de conformao
Neste tpico estuda-se o mtodo MK segundo a aplicao de GRAF &
HOSFORD (1990), com a incluso de algumas modificaes e implementado pelo
mtodo dos elementos finitos.Com os valores do limite, constroem-se os grficos de
deformaes e tenses de pontos externos regio do defeito. Realizam-se clculos
para as circunstncias descritas abaixo, escolhendo-se uma condio relevante para o
estudo conjunto com um processo de estampagem , a ser visto no captulo 5.
4.2.1 Modelo MK analisado de modo alternativo
At ento considerou-se o defeito como uma regio da chapa de menor
espessura , ou
0 A B 0
) t / t ( f = (4.2.1)
Como alteraes do modelo citado, considera-se o defeito conforme:
0 A B 0
) K / K ( f = (4.2.2)
ou seja, atravs de uma relao entre as constantes de resistncia do material no
instante inicial, cujo comportamento dado por :
n m
A A
. . K =
!
(4.2.3)
para a regio perfeita e
n m
B B
. . . K =
!
(4.2.4)
para o defeito. Nos limites para os clculos de deformaes, considerou-se
anteriormente que
= = / 1 d / d
B 2 B 1
(4.2.5)
com as curvas construdas para

B 1
) , (
A 2 A 1
(4.2.6)
No algortimo apresentado por GRAF & HOSFORD (1990), obtm-se
incrementalmente os limites atravs do critrio de parada :
10 /
b 1 a 1
< (4.2.7)
1
2
A
A
B
1
1
2
FIGURA 4.2.1 : Imperfeio B em uma regio A sujeita a deformaes uniformes,
conforme MK .
Como critrio de parada ser utilizada a sugesto apresentada em por GRAF
& HOSFORD (1990), dada por :
B 3 A 3
8 . 0 = (4.2.8)
Esta expresso modificada conforme (4.2.9), de modo a abranger um
intervalo de deformaes convenientes e tambm uma adaptao ao algortimo
desenvolvido junto ao mtodo dos Elementos Finitos . Ou seja, limitam-se as
deformaes de espessura na regio perfeita dentro de uma faixa de valores relativos
deformao na regio de estrico, a partir da conveno adotada pela expresso
(4.2.8) . Isto significa que em qualquer regio analisada onde haja eventuais defeitos,
a deformao de espessura medida localmente seja da ordem de 20% a 30% maior
em mdulo do que na vizinhana.
B 3 A 3 B 3
8 . 0 7 . 0 (4.2.9)
A condio obtida em (4.2.9) aplicvel ao quadrante direito do diagrama de
limite de conformao, ou seja, se durante o processo, de (3.5.23) :
1 3 1 2 1
d ). 1 ( d ; d . d ; d + = = (4.2.10)
Vir que :
1 0 < < (4.2.11)
Para o quadrante esquerdo do diagrama, respeitam-se as condies
matemticas dadas de (3.5.22) a (3.5.30) e com a hiptese da taxa de deformao na
direo principal 1 constante e nula, tem-se que :
0 1 < < (4.2.12)
n * *
2 1
= + (4.2.13)
Ressalta-se aqui a condio de estrico local para o quadrante esquerdo do
diagrama, na qual as deformaes de limite relacionam-se ao expoente de
encruamento n conforme a equao de reta (4.2.13) .
Com isto, a curva limite a ser proposta ser a curva composta a partir das
condies (4.2.9) para o quadrante direito e (4.2.13) para o quadrante esquerdo.
4.2.2 Implementao por Elementos Finitos
O problema foi dividido seguindo-se as trs etapas essenciais para a utilizao
do Mtodo dos Elementos Finitos: etapas de pr-processamento e de soluo e etapa
final de ps-processamento, esquematizadas na fig. (2.4.1). Para isto utilizou-se o
software ANSYS para a soluo no linear pela abordagem esttica implcita,
verificada no tpico 2.4.4 . Porm, realizou-se este estudo a partir de um algortimo
incremental para as deformaes na estrico, apresentado na fig. (4.2.2) e descrito a
seguir .
Informaes Gerais
Geometria
Material
Vinculaes
Carregamento
Soluo
DEFMIN < DEFCRIT
ESTRICO dentro da faixa esperada
Leitura do prximo SUBSTEP
N
ESTRICO =
DEFMINA
DEFMINB
Pr-processamento
Soluo
Ps-processamento
Leitura do SUBSTEP 1
N
SADAS
FIGURA 4.2.2 : Algortimo de clculo para a estrico, implementado com o mtodo dos
Elementos Finitos.
Na etapa de pr-processamento obtm-se as informaes gerais para a
geometria, material e vinculaes . Para a geometria estudou-se um trecho quadrado
de chapa de 1,0 mm de espessura e 10,0 mm de lado, definida conforme a fig.
(4.2.1). No caso de material, utilizaram-se cinco tipos usuais em estampagem, sendo
todos sistematizados na tab. (4.2.1) . Estes valores foram baseados em GRAF &
OSFORD (1990) .
Curva n m f
1 0,19 0 0,905
2 0,19 0,012 0,905
3 0,22 0 0,905
4 0,22 0,012 0,905
5 0,19 0 0,895
TABELA 4.2.1 : Curvas de material conforme parmetros n , m e f .
Nesta tabela os parmetros n e m so provenientes da lei de potncia,
expresso (4.2.3), com taxa de deformao constante de ensaio com valor 0.05 , e o
parmetro f
0
o fator do defeito, definido na expresso (4.2.2). Fazem-se as anlises
com casos isotrpicos, ou seja, r = 1 .
Para a curva 2, definida na tab. (4.2.1), tem-se o seguinte grfico :
Curva Tenso-Deformao - Curva 2
0
100
200
300
400
500
600
700
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
Deformao Equivalente
T
e
n
s
o

E
q
u
i
v
a
l
e
n
t
e

(
v
o
n

M
i
s
e
s
)

M
p
a
n=0.19 m=0.012
Defeito com f = 0,905
FIGURA 4.2.3 : Comportamento de material no defeito do trecho de chapa analisado .
Na fig. (4.2.4) apresentam-se a malha e as vinculaes do trecho de chapa
analisado. Nesta figura tem-se que o defeito identificado pela faixa central cinza e
as vinculaes so marcadas pelos smbolos em azul. A caracterstica principal deste
modo de vinculaes de manter o trecho de chapa fixo em relao aos
deslocamentos na direo 3 e de forma que os deslocamentos das bordas sejam
simtricos, seja pelos deslocamentos da direo 1 bem como pelos deslocamentos da
direo 2 .
A malha composta por 35 elementos SOLID45 , conforme fig. (4.2.4), para
permitir-se o clculo de valores de deformao e tenso em cada um de seus 8 ns.

FIGURA (4.2.4) : Malha, vinculaes, carregamentos e direes principais de anlise.
O carregamento foi definido por combinaes de presso nas bordas do
trecho de chapa, dada pela expresso (4.2.14) :
1 2
. = (4.2.14)
sendo que para utilizaram-se os valores 0, 0.5, 0.6, 0.7, 0.8, 0.9 e 1.0 (total de 7
pontos por curva) . A obteno de valores para = 0 foi feita no sentido de
compar-la com as deformaes calculadas para o quadrante do diagrama com
2
< 0, apresentadas inicialmente por (4.2.12) e (4.2.13) . Escolheram-se os limites
inferiores para este quadrante para garantir-se maior margem de segurana no
processo a ser estudado no captulo 5 .
A soluo do problema para cada valor foi realizada em fases iterativas.
Inicialmente define-se o carregamento nas bordas do trecho de chapa. A estrico
pronuncia-se medida que este carregamento aumentado, respeitando-se a relao
(4.2.14). Como critrio de parada especifica-se que a mnima deformao na regio
do defeito seja alcanada conforme :
vinculaes
1
1
2
2
defeito
1
2
3
9 . 0 DEFCRIT DEFMIN = < (4.2.15)
ou seja, requer-se que a mnima deformao na direo 3 (na direo da espessura da
chapa) e na regio do defeito estabelea-se abaixo de um valor de referncia
DEFCRIT =-0.9 . Isto significa uma imposio matemtica para a estrico em
funo de carregamentos sucessivos na borda da chapa.
A partir deste ponto tem-se a etapa de ps-processamento em que so
verificados os valores nodais de deformao e tenso. Assim so lidos todos os
substeps do ltimo acrscimo de carregamento. Como critrio de parada define-se a
varivel
DEFMINB
DEFMINA
ESTRICO = (4.2.16)
em que DEFMINA a deformao mdia de espessura (direo 3) na regio A
(regio perfeita) e DEFMINB a deformao mdia de espessura (direo 3) na
regio B (regio do defeito, imperfeita) . Neste sentido requer-se que a varivel
ESTRICO esteja dentro de uma faixa de valores e a partir da expresso (4.2.9),
sendo dividido ambos os lados por
B 3
, obtem-se :
8 . 0 ESTRICO 7 . 0 (4.2.17)
Satisfeito este critrio, obtem-se o substep da soluo para a anlise dos
resultados . Os valores de sada a serem obtidos so
) , (
A 2 A 1
(4.2.18)
ou seja o par de deformaes mdias nas direes 1 e 2 na regio perfeita da chapa.
Feito isto, utiliza-se um novo valor para e obtem-se novos valores de sada
e assim sucessivamente.
4.3 Discusses sobre as curvas obtidas
Baseado no esquema de trabalho proposto no tpico anterior, especialmente
nas condies de ensaio da tab. (4.2.1) e no algortimo para determinao visto na
fig. (4.2.2), foram obtidas as seguintes configuraes para deslocamentos,
deformaes e tenses, apresentados para para um valor genrico :
FIGURA 4.3.1 : Distribuio de deslocamentos na direo x para um valor genrico de .
Pode-se observar nas figs. (4.3.1) a (4.3.6) o detalhe da estrico na poro
central, bem como a distribuio regular das grandezas avaliadas nas direes
transversal e longitudinal da chapa. Verificam-se que os maiores valores em mdulo
de deformao e tenso encontram-se na regio do defeito.
Na fig. (4.3.6) enfoca-se a estrico de forma genrica e sua distribuio na
espessura da chapa. Em todos os casos estudados encontrou-se esta distribuio em
maior ou menor intensidade, dependendo do caso. Nota-se tambm nesta figura a
posio inicial das faces da chapa em linhas tracejadas.
x
y
z
FIGURA 4.3.2 : Distribuio das deformaes plsticas principais na direo 1 para um
valor genrico de .
valor genrico de .
1
2
3
1
2
3
valor genrico de .
FIGURA 4.3.5 : Distribuio das tenses principais na direo 1 para um valor genrico de
.
1
2
3
1
2
3
FIGURA 4.3.6 : Estrico na chapa para um valor genrico de .
Conforme o algortimo da fig. (4.2.2) obteve-se uma curva de deformaes na
estrico, sendo esta comparada com outras curvas encontradas na literatura :
Comparao de valores
0,1
0,15
0,2
0,25
0,3
0,35
0,4
0,45
-0,2 0 0,2 0,4
DEF 2
D
E
F

1
1 - Curva obtida por FEM,
conf orme mtodo proposto
2 - Ensaio de estiramento no
plano (Graf & Hosf ord, 1990)
3 - Curva pelo mtodo M-K
(Graf & Hosf ord, 1990)
4 - Curva pelo mtodo G-H com
expoente a = 2 (Graf & Hosf ord,
1990)
5 - Curva pelo mtodo G-H com
expoente a = 6 (Graf & Hosf ord,
1990)
FIGURA 4.3.7 : Comparao de curvas de limite de conformao diversas (n=0.22 e
m=0.012).
Tm-se na fig. (4.3.7) algumas curvas para uma primeira comparao, sendo
todas com os mesmos parmetros n=0.22 e m=0.012 . Discutem-se os aspectos
referentes ao lado direito do grfico, enquanto que para o lado esquerdo consideram-
se os resultados satisfatrios, conforme o que foi apresentado no tpico 3.5.5 sobre a
condio para a estrico local.
A curva 1 foi obtida atravs do mtodo proposto, sendo construda para todos
os valores de utilizados e com o parmetro f
0
= 0.905 . As curvas 2,3,4 e 5 foram
extradas de GRAF & HOSFORD (1990). A curva 2 foi obtida a partir do ensaio de
estiramento plano e torna-se uma referncia para estas comparaes. A curva 3 foi
construda conforme o mtodo MK apresentado. As curvas 4 e 5 foram obtidas pelo
mtodo descrito como GH, pela utilizao das expresses (2.3.29) com expoente a =
2 e (2.3.31) com expoente a = 6, respectivamente. Nestes dois casos o valor
empregou-se r = 1.5 e f
0
= 0.994 .
Pela figura tem-se que a curva 1 prediz satisfatoriamente o comportamento
real do material definido pela curva 2. Isto porque a curva 1 no superestima os
limites reais como o fazem as curvas 3,4 e 5 na maior parte do trecho em anlise,
devido principalmente sua concavidade invertida em relao s demais curvas. Esta
concavidade invertida pode merecer novos estudos, uma vez que cabem refinamentos
posteriores ao algortimo apresentado.
Por este grfico nada se conclui a respeito da relao entre o valor f
0
, fator do
defeito, utilizado para a curva 1 ( f
0
= 0.905) e o valor f utilizados para as curvas 4 e
5 ( f
0
= 0.994). Entretanto, a utilizao de f
0
= 0.905 nos clculos da curva 1 foi
necessria para o ajuste adequado dos pontos prximos s curvas de comparao
2,3,4 e 5.
A questo dos expoentes 2 e 6 das curvas 4 e 5 respectivamente descrita a
seguir. Autores como GHOSH (1975) apud GRAF & HOSFORD (1990) confirmam
atravs de observaes experimentais que a curva limite no influenciada pelos
valores r de anisotropia . Porm, os clculos obtidos para o caso de traes biaxiais
superestimam as deformaes no limite quando se utiliza o critrio de escoamento de
von Mises (a = 2) . Para contornar este fato, ZHAO et al. (1996) bem como GRAF &
HOSFORD (1990) utilizam o expoente a = 6 e obtem melhores aproximaes para
curvas reais. Na literatura encontram-se questes mais amplas acerca do formato da
superfcie de escoamento do material, porm a anlise por elementos finitos aqui
obtida pode ser considerada satisfatria em relao curva 2 e pelo fato de no se
considerar o comportamento anisotrpico do material.
Algumas curvas foram calculadas, baseado na tab. (4.2.1):
0,00
0,10
0,20
0,30
0,40
-0,15 0,05 0,25 Def 2
D
e
f

1
n=0.19 m=0.012 f =0.905
n=0.22 m=0.012 f =0.905
FIGURA 4.3.8 : Influncia do parmetro n nas curvas limite, para m = 0.012 .
0,00
0,10
0,20
0,30
0,40
-0,15 0,05 0,25 Def 2
D
e
f

1
n=0.19 m=0.000 f =0.905
n=0.19 m=0.012 f =0.905
FIGURA 4.3.9 : Influncia do parmetro m nas curvas limite, para n = 0.19 .
0,00
0,10
0,20
0,30
0,40
-0,15 0,05 0,25 Def 2
D
e
f

1
n=0.22 m=0.000 f =0.905
n=0.22 m=0.012 f =0.905
FIGURA 4.3.10 : Influncia do parmetro m nas curvas limite, para n = 0.22 .
Na fig. (4.3.8) o aumento do expoente de encruamento n , de 0.19 para 0.22 ,
contribuiu para a elevao da curva limite no diagrama, mantido constante o
parmetro de sensibilidade taxa de deformao , m = 0.012 .
Na fig. (4.3.9) o aumento do parmetro m , de 0.000 para 0.012, tambm
contribuiu para o aumento dos valores da curva limite, mantido constante o expoente
n = 0.19 . O mesmo raciocnio empregado na fig. (4.3.10) para a mesma
modificao no valor m, quando se mantm constante n = 0.22 .
Ratificando os estudos de autores como MARCINIAK & DUNCAN (1992)
bem como GRAF & HOSFORD (1990), as observaes nas figs. (4.3.8), (4.3.9) e
(4.3.10) confirmam que em geral o aumento dos parmetros n e m contribuem para
um aumento nos valores de incio da estrico pr-estabelecida .
Pelo exposto, considera-se o mtodo empregado satisfatrio conforme as
condies iniciais a que se props. Porm, citam-se outros aspectos que podem ser
considerados em novos trabalhos como por exemplo as influncias de espessura da
chapa, de taxa de deformao, do encruamento inicial e tratamentos mecnicos
adicionais como atravs outros estgios de conformao alm de outras
consideraes para a anisotropia e para o prprio fator de defeito , f
0
.
Assim escolhe-se uma curva entre aquelas obtidas para um estudo conjunto
com a estampagem a ser descrita no prximo captulo. Com propriedades
representativas de aos de estampagem usuais, similares a ABNT 1008/1010, a curva
com os parmetros n = 0.19 e m=0.012 ser utilizada no prximo estudo.
0,00
0,10
0,20
0,30
0,40
-0,15 0,05 0,25 0,45
Def 2
D
e
f

1
n=0.19 m=0.012 f =0.905
FIGURA 4.3.11 : Diagrama de limite de conformao para o estudo conjunto com
estampagem .
Por outro lado pode-se obter as converso dos valores finais de deformao
no limite de estrico para tenses de limite de estrico . Os resultados obtidos so
mostrados na fig. (4.3.12) , em que as curvas so convencionadas conforme a tab.
(4.2.1) .
Observa-se que os diversos pontos determinados anteriormente tm seus
valores de tenses principais aproximadamente posicionados sobre uma reta com
equao ajustada dada no diagrama de tenses e com coeficiente de correlao
prximo da unidade. Ou seja, enquanto as deformaes de estrico variam de caso a
caso, conforme as propriedades de material, as tenses de estrico tm variao
relativa muito baixa, para os mesmos casos considerados. Isto confirmado em
STOUGHTON (2000) e em ARRIEUX et al. (1982) apud ARRIEUX et al. (1996),
embora o primeiro autor tenha trabalhado com frmulas de converso aplicadas s
deformaes de estrico verificadas experimentalmente.
y = 0,1933x + 5E+08
R
2
= 0,9596
0,E+00
1,E+08
2,E+08
3,E+08
4,E+08
5,E+08
6,E+08
7,E+08
-1,E+08 1,E+08 3,E+08 5,E+08 7,E+08
2 [N/m
2
]

1

[
N
/
m
2
]
Curva1
Curva 2
Curva 3
Curva 4
Curva 5
Reta ajustada
FIGURA 4.3.12 : Diagrama de limite de tenses de conformao
5. Anlise de estampagem por diagramas de limite de conformao 96
5. Anlise de estampagem por diagramas de limite de conformao
5.1 Metodologia proposta
Estabeleceu-se uma metodologia para trabalho cujo objetivo principal de
definir alguns procedimentos para o projeto ou para a reforma de estampos de repuxo
existentes . Estes procedimentos so orientados para a avaliao e/ou a otimizao de
estampagem atravs dos diagramas de limite de conformao obtidos anteriormente.
Tem-se esquematizado na fig. (5.1.1) a metodologia proposta, adaptada a partir da
fig. (2.4.1), sendo descrita a seguir.
I - Obteno do diagrama de limite de conformao para o material da chapa :
Baseado no captulo 4 tm-se os procedimentos implementados para clculo
da curva limite, necessria para a utilizao desta metodologia .
II Abstrao do problema de estampagem :
Esta etapa caracterizada pelo modo com que o projetista do estampo de
repuxo define seus interesses e sua estratgia de anlise do problema. Nesta etapa
reunem-se todas as informaes disponveis do problema real, as quais so
trabalhadas para a busca de resultados finais satisfatrios no projeto ou na reforma do
ferramental. Os aspectos de tempos de execuo e custos finais so restries
importantes a serem obedecidas desde ento.
III Modelamento slido e CAD :
Uma vez organizadas as informaes primordiais do problema, inicia-se a
fase do planejamento da ferramenta, utilizando-se o know-how acumulado e as
diversas tcnicas de projeto disponveis. Feito isto, disponibilizam-se os valores
iniciais de todas as dimenses do ferramental atravs da etapa de modelamento da
geometria, valendo-se de conceitos tais como modelamento slido atrves de CAD
(Computer Aided Design) .
IV Modelamento matemtico :
Define-se nesta fase o modelo fsico idealizado a partir do problema fsico
real, que envolve as leis matemticas de comportamento de material (curvas de
material e propriedades) , o carregamento externo (fora no prensa-chapas) e as
condies de contorno (velocidade do puno) a serem aplicadas sobre as peas do
estampo.
V Mtodo dos elementos finitos :
A partir disto tm-se as condies para a discretizao do domnio do
problema e a associao do modelamento matemtico e as superfcies de contato
malha obtida. Assim parte-se para a soluo numrica do problema, executada
conforme a descrio apresentada no tpico 2.4 . Verificam-se em um primeiro
instante os resultados numricos obtidos, de forma a estudar o refinamento da malha
e a acuracidade da soluo. Em relao a isto, pode-se ainda retornar s etapas
anteriores para aperfeioamento do modelo geomtrico ou do modelo matemtico, se
necessrio.
VI Avaliao e otimizao do estampo :
Obtidos os resultados da anlise numrica, inicia-se a fase de avaliao e
otimizao do estampo atravs do modelo implementado por elementos finitos. Os
softwares comerciais como o ANSYS/LS DYNA possuem mdulos de ps-
processamento dos resultados, sendo estes armazenados em arquivos especficos, os
quais podem ser lidos em funo de qualquer profundidade ou intervalo de tempo de
durao da estampagem . Podem-se extrair deformaes, tenses e deslocamentos
nodais em qualquer substep e para qualquer n . Com isto obtem-se grficos tais
como paths de tenses e deformaes e mapa final de deformaes.
VII Histricos ou trajetrias de deformaes (paths) nodais :
So definidos como curvas com valores do par (
1
,
2
) para um n
especfico e ao longo da durao da estampagem. Analogamente pode-se obter paths
de tenses (
1
,
2
) .
VIII Mapa final de deformaes e verificao da profundidade crtica de
estampagem :
Superpem-se no mesmo diagrama os paths lidos no ps-processamento e o
diagrama de limite de conformao obtido conforme o exposto no captulo 4 para a
construo do mapa final de deformaes. Pela observao de quais pontos dos paths
estejam na curva limite deste diagrama, verificam-se quais os ns crticos e a partir
de qual instante e qual profundidade ocorreu a estrico, segundo o critrio utilizado.
IX Outros grficos :
Pode-se tambm analisar a variao da espessura ao longo de uma direo
escolhida na chapa estampada. Este tipo de grfico voltado para a verificao da
homogeneidade na distribuio de deformaes na espessura, sendo til para o
controle direto da qualidade do processo.
X Mudana do problema fsico e varivel de otimizao :
Com os tens VII, VIII e IX disponveis, sugerem-se modificaes na
concepo do projeto ou no plano de reformas com a escolha da varivel de
otimizao, atravs da redefinio de dimenses (geometria) ou de parmetros
fsicos (modelamento matemtico) . Repetem-se os procedimentos com a nova
varivel, sendo esta sucessivamente modificada at que os resultados esperados
estejam dentro das espectativas previstas.
Modelo
matemtico
Refinamento da malha,
parmetros de soluo, etc.
Elementos
Finitos
Abstrao do
problema
Projeto
ou
Reforma
Geometria do problema
Refinamento da anlise
AVALIAO E OTIMIZAO DO ESTAMPO
Interpretao dos resultados
Paths
Mapa final :
Curva limite
Paths
CAD
Varivel de
otimizao
Outros grficos
S
Modificaes
N
Estabelecimento da acuracidade da soluo
por Elementos Finitos do modelo matemtico
Soluo por Elementos Finitos
Elementos Finitos
Densidade da malha
Parmetros de soluo
Carregamentos
Condies de contorno
etc.
Informaes :
Cinemtica
Lei do material
Carregamentos e Condies de contorno
Melhorar o modelo
matemtico
Histrico :
Trajetrias de
deformaes
nodais
DIAGRAMA DE
LIMITE DE
CONFORMAO
Clculo da
profundidade
crtica de
estampagem
FIGURA 5.1.1 : Metodologia proposta .
Para o presente trabalho, considera-se um processo de estampagem de chapa
fina de ao com propriedades mecnicas similares aos aos ABNT 1008/1010.
Exige-se que o processo mecnico seja feito em um nico estgio, ou seja, este
estudo no se aplica a estampagens que impliquem em trocar a chapa de matriz aps
alguma estampagem prvia. Na anlise completa, ressalva-se que, no que foi
apresentado na fig. (2.2.1), modelam-se todas as variveis relacionadas ao processo,
com exceo da influncia da temperatura, que foi desprezada.
No item 5.2 descrevem-se os aspectos relacionados implementao de dois
casos de estampagem em um software comercial de elementos finitos, segundo os
tens III, IV e V desta metodologia. No item 5.3 avaliam-se os resultados obtidos em
relao ao diagrama calculado no captulo 4. No item 5.5 listam-se algumas
variveis possveis para otimizao do estampo.
5.2 Anlise por Elementos Finitos de problemas de estampagem
De acordo com o que metodologia exposta no item (5.1) , o problema foi
dividido seguindo-se as etapas essenciais para a utilizao do Mtodo dos Elementos
Finitos: etapas de modelamento de geometria, modelamento matemtico e criao da
malha (pr-processamento) e de soluo e etapa final de ps-processamento. Nestas
anlises utilizou-se o software ANSYS/LS-Dyna3D , dado que o mesmo utiliza a
abordagem Explcita Dinmica, descrita anteriormente no item 2.4.5 .
5.2.1 Pr-processamento
Construo da geometria
As dimenses utilizadas para a anlise numrica do problema de estampagem
so especificadas conforme os parmetros da fig. (5.2.1), com os seus respectivos
valores definidos em casos numerados na tab. (5.2.1) . A escolha destes valores
baseou-se em dados similares encontrados na literatura para estampos com puno
de dimetro 50 mm. A simplicidade da geometria bem como a utilizao de do
modelo contribuiu para poupar-se esforo computacional.
FIGURA 5.2.1-a : Cotas parametrizadas para a modelagem geomtrica da estampagem.
FIGURA 5.2.1-b : Cotas parametrizadas para a modelagem geomtrica da estampagem.
LDR 2
CASO 1 CASO 2
Puno redondo Puno quadrado
DELTAX 0,0 15,0
DELTAY 0,0 15,0
LRC 50,0 35,0
RIMAT 26,5 11,5
RIP 21,0 6,0
RIPC 36,5 21,5
BM 13,5 13,5
ESP 1,0 1,0
FOLGA 1,5 1,5
H 29,0 29,0
HM 19,0 19,0
HP 25,0 25,0
LPC 13,5 13,5
PAR 2,0 2,0
POS 1,0 1,0
RM 10,0 10,0
RP 4,0 4,0
Dimenses em mm
V
a
r
i
v
e
l

d
e

a
n
l
i
s
e
TABELA 5.2.1 : Valores para a geometria do problema de estampagem
Dados de materiais :
Para a chapa de ao com especificaes prximas ao ao ABNT 1008/1010,
usual em operaes de estampagens, considerou-se a formulao de material
isotrpico (expresso 2.3.19) , com lei de potncia dada por (2.3.40) ,
n m
) .( . K + =
!
, sendo que seus parmetros so dados por :
K = 660E6 / m
2
Constante para a resistncia do material
!
= 30.0 Taxa mdia de deformao (aumentada em 100 vezes por
exigncia do enfoque dinmico explcito para a reduo do tempo de processamento)
m = 0.012 Expoente de sensibilidade taxa de deformao
n = 0.19 Expoente de encruamento
e demais parmetros :
E = 2,1E+10 / m
2
Mdulo de elasticidade de Young
=7850 Kg / m
3
Densidade do ao
= 0,29 Coeficiente de Poisson
Na fig. (5.2.2) observam-se as curvas para o material da chapa conforme os
parmetros n , m e taxa mdia de deformao.
Curva Tenso-Deformao - Material da Chapa
0
100
200
300
400
500
600
700
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
Deformao Equivalente
T
e
n
s
o

E
q
u
i
v
a
l
e
n
t
e

(
v
o
n

M
i
s
e
s
)

M
p
a
n=0.19 m=0.000 taxa
de deformao=30
n=0.19 m=0.012 taxa
de deformao=30
n-0.22 m=0.000 taxa
de deformao=30
n=0.22 m=0.012
taxa de deformao=30
n=0.19 m=0.012 taxa
de deformao=0
FIGURA 5.2.2 : Curvas de material
Escolheu-se para a anlise de estampagem o material com n=0.19 , m=0.012
e taxa mdia de deformao = 30. Na fig. (5.2.2) observam-se os comportamentos de
materiais com taxas 0 e 30, mantidas constantes as demais variveis. Verifica-se um
modificao nas tenses da ordem de 5% de um caso para o outro, devido ao fato de
o parmetro m ter um valor pequeno.
O comportamento das demais peas (matriz, prensa-chapas e puno) foi
adotado como rgido e portanto so avaliadas somente as propriedades mecnicas da
chapa no decorrer da estampagem.
Gerao da malha
Foram definidos 2 tipos de elementos para a construo da malha, sendo
dados a seguir :
Elemento Thin Shell-163 , para a malha da chapa
Elemento Solid-164 , para a malha das demais peas
Na tab. (5.2.2) tem-se a quantidade de elementos usados na modelagem
conforme os casos estudados :
CASO 1 CASO 2
Pea Tipo de Elemento
CHAPA Shell 163 736 531
MATRIZ Solid 164 432 486
PRENSA-CHAPAS Solid 164 112 126
PUNO Solid 164 384 369
Total 1664 1512
TABELA 5.2.2 : Distribuio dos tipos de elementos na modelagem
Nas figs. (5.2.3) e (5.2.4) tm-se as configuraes da malha das peas, dadas
conforme a distribuio da tab. (5.2.2) para o caso 1 .
a) b)
FIGURA (5.2.3) : Malhas
a) Chapa ; b) Prensa-chapas
a) b)
FIGURA (5.2.4) : Malhas (vista em perspectiva)
a) Puno ; b) Matriz
A configurao final do conjunto de peas do caso 1 vista na fig. (5.2.5) :
FIGURA (5.2.5) : Malhas para o conjunto das peas consideradas no caso 1.
Nas figs. (5.2.6) e (5.2.7) tm-se as configuraes da malha das peas, dadas
conforme a distribuio da tab. (5.2.2) para o caso 2 .
a) b)
FIGURA (5.2.6) : Malhas
a) Chapa ; b) Prensa-chapas
a) b)
FIGURA (5.2.7) : Malhas (vista em perspectiva)
a) Puno ; b) Matriz
A configurao final do conjunto de peas do caso 2 vista na fig. (5.2.8) :
FIGURA (5.2.8) : Malhas para o conjunto das peas consideradas no caso 2.
Condies de contato entre as peas
Uma vez gerado o modelo e a malha, necessria a criao de componentes
formados por ns para a definio das regies em que ocorre contato entre os slidos.
Para tal foram criados os componentes para descrever as superfcies do puno, do
prensa chapas, da matriz e das superfcies superior e inferior da chapa.
Segundo AGELET DE SARACIBAR e OATE (1991), a definio de
contato deve ser feita definindo-se dois componentes, designados por master
(principal) e slave (associado). Desta maneira, impe-se que nenhum n da superfcie
associada penetre a superfcie principal. Deve-se notar que so permitidas
penetraes dos ns da superfcie principal na superfcie associada. Uma mesma
superfcie pode pertencer a mais de um par de superfcies em contato, podendo
tambm ser definida alternativamente como principal ou associada. Assim na
modelagem do problema aqui tratado, os contatos foram duplicados, com as
superfcies alternando o papel de principal e associada. A opo de contato utilizada
no ANSYS/LS-Dyna3D foi automatic surface-to-surface contact, onde foram
definidos os componentes que podem vir a entrar em contato. O programa, durante
a simulao, faz a verificao e se necessrio impe as condies de contato. Assim,
segundo HALLQUIST (1993), cada n da superfcie associada verificado em
relao penetrao na superfcie principal. Se o n associado no tiver penetrado a
superfcie principal, nada feito. Caso contrrio, aplicada uma fora entre o n
associado e seu ponto de contato, de magnitude proporcional ao valor da penetrao.
Nas interfaces puno/chapa, prensa-chapas/chapa e chapa/matriz, foi
assumido um valor constante de atrito de Coulomb , sendo o atrito esttico
e
=0,1 e
atrito dinmico
d
=0,04 .
Ccondies de contorno
Uma vez feita a modelagem de um quarto do problema, necessria a
aplicao de condies de contorno que traduzam a simetria do modelo.
Na modelagem da matriz, puno e prensa-chapas a opo de defini-los como
corpos rgidos permite travar os graus de liberdade desejados, de modo que na matriz
foram travados todos os graus de liberdade e no puno e prensa-chapas foi liberado
apenas o deslocamento em z (direo da profundidade de estampagem).
A chapa no pode ser considerada como corpo rgido, de modo que as
restries devem ser aplicadas a ns selecionados. Aos ns com coordenada y = 0
foram travados os deslocamentos na direo x e rotaes em torno de y e z. Aos ns
com coordenada x = 0 foram travados os deslocamentos na direo y e rotaes em
torno de x e z. Estas condies so mostradas nas figs. (5.2.9) para o caso 1 e (5.2.10)
para o caso 2 . Desta maneira, esto consideradas as condies de simetria do
modelo.
x
y
a) b)
FIGURA 5.2.9 : Condies de contorno impostas chapa, Caso 1: (a) Restries de
deslocamento (em azul) e rotao (em vermelho). (b) Vista do modelo completo
com as condies de contorno aplicadas chapa
a) b)
FIGURA 5.2.10 : Condies de contorno impostas chapa, Caso 2: (a) Restries de
deslocamento (em azul) e rotao (em vermelho). (b) Vista do modelo completo
com as condies de contorno aplicadas chapa
Condies iniciais
Como condio inicial foi aplicada uma velocidade inicial ao puno. Ao
longo do experimento realizado por MAMALIS et al. (1996), a velocidade do
puno foi constante com valor de 17 mm/s. No intuito de poupar-se esforo
computacional, comum neste tipo de anlise utilizarem-se de velocidades at cem
vezes maiores que a velocidade real [MAKINOUCHI (1996)]. Nos ensaios aqui
apresentados foi utilizada uma velocidade inicial de 1.7 m/s para o puno, mesmo
valor utilizado por MAMALIS et al. (1996).
Carregamentos
A fora no prensa-chapas foi considerada constante ao longo do processo com
valor dado por (MARCINIAK & DUNCAN, 1992) :
02 . 0 01 . 0
] 1 ) r / r .[( r . . . B
2
1 2
2
1 f
< <
=
(5.2.1)
com
B = Fora total aplicada pelo prensa-chapas [ N ]
= Parmetro para estimativa
f
= Tenso de escoamento do material [ N/m
2
]
r
1
= Raio do puno (r
1
=RIP+RP, conforme a tab. 5.2.1)
r
2
= Raio externo da chapa (r
2
=LRC, conforme a tab. 5.2.1)
Com os dados disponveis e utilizando-se =0.02, tem-se que B=26 KN .
5.2.2 Soluo
O tempo de CPU para os casos estudados foi de aproximadamente 3 horas
segundo todas as condies dadas . Em funo destas condies, o time step mdio
para os clculos foi da ordem de 1.0E-07 segundos.
A metodologia proposta foi obtida atravs de solues por Elementos Finitos
realizadas no laboratrio CAD/CAE, Depto. de Engenharia Mecnica, Escola de
Engenharia de So Carlos, sendo utilizada a infra-estrutura relacionada a seguir:
Hardware
- Workstations IBM Risk 6000
- Servidor IBM Netfinity 3000, 128Mb de memria RAM, processador
Pentium II 400MHz e 4,0Gb de disco rgido.
- Microcomputador 32MB de memria RAM, processador Pentium I
133MHz e 8.0Gb de disco rgido.
Software
-CAE (Computer Aided Engineer)
- Plataforma UNIX / AIX ANSYS/LS-Dyna3D
- Plataforma UNIX / AIX ANSYS High Option
5.2.3 Ps-processamento
Os dados numricos dos casos analisados foram armazenados para a
verificao junto aos diagramas de limite de conformao. Para cada caso foram
salvos 99 passos (substeps) de soluo, de modo a permitir o monitoramento do
histrico do processo como um todo. Feito isto, obtem-se grficos com resultados de
tenses e deformaes em ns ou em elementos para qualquer passo intermedirio da
soluo.
Apresentam-se abaixo os resultados grficos para os casos estudados, com os
valores especificados no ltimo passo da soluo.
Caso 1 :
Nas figs. (5.2.11), (5.2.12), (5.2.13) tm-se as deformaes principais na
direo 1 (radial), direo 2 (circunferencial) e deformaes efetivas,
respectivamente , no passo 99, com profundidade mxima de 21,30 mm .
FIGURA 5.2.11 : Deformaes totais na direo principal 1 (radial)
FIGURA 5.2.12 : Deformaes totais na direo principal 2 (circunferencial)
FIGURA 5.2.13 : Deformaes totais efetivas .
Caso 2 :
Nas figs. (5.2.14), (5.2.15), (5.2.16) tm-se as deformaes principais na
direo 1, direo 2 e deformaes efetivas, respectivamente , no passo 99, com
profundidade mxima de 21,30 mm . Neste caso, as direes 1 e 2 so similares ao
Caso 1.
FIGURA 5.2.14 : Deformaes totais na direo principal 1 .
Devido geometria dos problemas tem-se que no caso 2 as deformaes
encontram-se concentradas no canto arredondado da pea, enquanto que no caso 1
houve uma distribuio axisimtrica das grandezas avaliadas (deformao principal 1
e deformao efetiva) . Este fato relaciona-se s dificuldades de escoamento do
material atravs de regies com formatos mais complexos .
FIGURA 5.2.16 : Deformaes totais efetivas .
5.3 Avaliao dos casos de estampagem em relao aos diagramas de limite de
conformao obtidos
5.3.1 Avaliao do caso 1
Para a anlise, foram escolhidos alguns ns da malha construda na chapa,
conforme a numerao do software na fig. (5.3.1) .
FIGURA 5.3.1 : Numerao de ns para anlise do caso 1 .
Nesta figura determinou-se uma linha com direo radial denominada
RAIO, junto qual esto os ns escolhidos, com exceo do n 434 . Para todos os
ns desta linha foram obtidos os conjuntos de valores (
1
,
2
) no ltimo passo da
soluo . Na figura (5.3.2) tem-se o diagrama de limite de conformao escolhido no
captulo 4 comparado a estes valores, especificados como pontos finais na legenda.
Para os ns escolhidos foram desenhados no mesmo diagrama os conjuntos de
valores (
1
,
2
) para estes ns e em todos os passos de soluo . As linhas obtidas,
definidas como trajetrias de deformaes (paths), representam o andamento do
processo no plano das deformaes principais 1 e 2 . Para o incio de estrico, no
enfoque deste trabalho, limitam-se os paths na regio de segurana abaixo da curva
limite .
0
0,05
0,1
0,15
0,2
0,25
0,3
0,35
-0,07 -0,02 0,03 0,08
DEF 2
D
E
F

1
Curva limite
Pontos finais
Path n 637
Path n 671
Path n 434
Path n 644
Path n 648
Path n 336
FIGURA 5.3.2 : Mapa de deformaes para o caso 1 , passo 99.
Assim, observou-se que o n 637 apresentou valores mais crticos do par
(
1
,
2
) e aps uma verificao nos valores da trajetria de deformaes deste n em
todos os passos, obteve-se que o substep crtico foi o de nmero 76 . Com este dado,
limitaram-se os paths dos demais ns escolhidos e foram obtidos novos valores
(
1
,
2
) para a linha de ns RAIO especificada na fig. (5.3.1). Os novos resultados
so esquematizados no mapa da fig. (5.3.3) :
Substep 76
0
0,05
0,1
0,15
0,2
0,25
0,3
0,35
-0,07 -0,02 0,03 0,08
DEF 2
D
E
F

1
Curva limite
Pontos finais
Path n 637
Path n 671
Path n 434
Path n 644
Path n 648
Path n 336
FIGURA 5.3.3 : Mapa de deformaes para o caso 1 , passo 76.
Com isto limitou-se o processo do caso 1 a partir da trajetria de deformaes
n 637 desenhada at a curva limite de estrico . No passo 76 da soluo tm-se
novas representaes para as deformaes, as quais so coerentes com os resultados
anteriores, devido simetria, ao conjunto de valores menores do que no passo 99 e a
concordncia com os valores dos pontos finais do grfico da fig. (5.3.3) . Assim :
FIGURA 5.3.6 : Deformaes totais na direo principal 3 (espessura da chapa) .
Desta forma, no passo 76 de soluo a profundidade alcanada no processo
de 16,30 mm .
Um aspecto importante a variao das deformaes de espessura ao longo
da chapa estampada . Como o caso 1 axissimtrico, uma linha radial suficiente,
de modo a partir do centro da chapa at limite na borda desta.
-0,35
-0,3
-0,25
-0,2
-0,15
-0,1
-0,05
0
0 10 20 30 40 50
Distncia a partir do centro [mm]
D
e
f
o
r
m
a
o

n
a

e
s
p
e
s
s
u
r
a
Profundidade =
21,30 mm
Profundidade =
16,30 mm
1 2 3
FIGURA 5.3.7 : Variao da deformao na direo principal 3 (espessura da chapa) .
Nesta figura h 3 regies :
Regio 1 : Distncia de 0 a 21,0 mm do centro da chapa, para o contato da face plana
inferior do puno com a chapa ;
Regio 2 : Distncia de 21,0 a 36,5 mm, para a regio de contato da chapa com os
raios do puno e da matriz ;
Regio 3 : Distncia de 36,5 a mais de 50,0 mm, para o contato da chapa com o
prensa-chapas e a matriz .
Tem-se que pela reduo da profundidade de estampagem em 5,00 mm (de
21,30 para 16,30 mm ou -23,47 %) possibilitou-se uma reduo de 33,3% no mdulo
das deformaes mximas de espessura . Isto permite uma estipulao prvia de
tolerncia na espessura da pea final, dentro das condies estudadas, conforme :
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1
-5 5 15 25 35 45 55
E
s
p
e
s
s
u
r
a

[
m
m
]
Profundidade =
21,30 mm
Profundidade =
16,30 mm
1 2 3
FIGURA 5.3.8 : Variao da espessura da chapa na direo principal 3.
Com estes procedimentos limita-se a variao na espessura da chapa de 0,20
mm (mnimo de 0,8 mm a 1,00 mm, com espessura inicial de 1,00 mm) .
5.3.2 Avaliao do caso 2
Para a anlise deste caso, os ns da malha construda na chapa foram
escolhidos conforme a numerao do software na fig. (5.3.9) . Neste caso h duas
linhas de ns a serem consideradas : uma linha definida como LADO ou seja, uma
linha de ns direcionados borda reta da chapa e a outra definida como RAIO,
direcionada do centro at a borda arredondada da chapa . Em cada uma foram
escolhidos alguns ns para a anlise detalhada, sendo que os demais ns pertencentes
a uma linha foram considerados em termos de seus pontos finais (
1
,
2
) nos mapas
de deformaes, como visto anteriormente.
FIGURA 5.3.9 : Numerao de ns para anlise do caso 2 .
Na figura (5.3.10) tem-se o diagrama de limite de conformao escolhido no
captulo 4 comparado a estes valores, especificados como pontos finais para o lado
e para o raio, conforme a legenda . Para os ns escolhidos foram desenhados no
mesmo diagrama os conjuntos de valores (
1
,
2
) para estes ns e em todos os passos
de soluo . As linhas obtidas, definidas como trajetrias de deformaes (paths),
representam o andamento do processo no plano das deformaes principais 1 e 2 .
Para o incio de estrico, no enfoque deste trabalho, limitam-se analogamente os
paths na regio de segurana abaixo da curva limite .
0
0,05
0,1
0,15
0,2
0,25
0,3
0,35
0,4
0,45
0,5
-0,07 -0,02 0,03 0,08 0,13 0,18
DEF 2
D
E
F

1
Curva limite
Pontos finais - raio
Pontos finais - lado
Path n 129
Path n 127
Path n 130
Path n 364
Path n 366
Path n 351
FIGURA 5.3.10 : Mapa de deformaes para o caso 2, passo 99.
Assim, observou-se que o n 129 apresentou valores mais crticos do par
(
1
,
2
) e aps uma verificao nos valores da trajetria de deformaes deste n em
todos os passos, obteve-se que o substep crtico foi o de nmero 58 . Com este dado,
limitaram-se os paths dos demais ns escolhidos e foram obtidos novos valores
(
1
,
2
) para a linha de ns RAIO e para linha de ns LADO especificada na fig.
(5.3.9). Os novos resultados so esquematizados no mapa da fig. (5.3.11) :
Substep 58
0
0,05
0,1
0,15
0,2
0,25
0,3
0,35
-0,07 -0,02 0,03 0,08
DEF 2
D
E
F

1
Curva limite
Pontos finais - raio
Pontos finais - lado
Path n 129
Path n 127
Path n 130
Path n 364
Path n 366
Path n 351
FIGURA 5.3.11 : Mapa de deformaes para o caso 2, passo 58.
Com isto limitou-se o processo do caso 2 a partir da trajetria de deformaes
do n 129 desenhada at a curva limite de estrico . No passo 58 da soluo tm-se
novas representaes para as deformaes, coerentes com a fig. (5.3.11) e dadas por:
Desta forma, no passo 58 de soluo a profundidade alcanada no processo
de 12,50 mm .
Para avaliar-se a deformao de espessura ao longo das duas linhas de ns
escolhidos vem que :
-0,6
-0,5
-0,4
-0,3
-0,2
-0,1
0
0,1
0 10 20 30 40 50 60
D
e
f
o
r
m
a
o

n
a

e
s
p
e
s
s
u
r
a
Direo do Lado
Prof. = 21,30 mm
Direo do Lado
Prof. = 12,50 mm
Direo do Raio
Prof. = 21,30 mm
Direo do Raio
Prof. = 12,50 mm
1 2 3
FIGURA 5.3.15 : Variao da deformao na direo principal 3 (espessura da chapa) .
Pela fig. (5.3.15) a reduo na profundidade de estampagem de 8,80 mm (de
21,30 para 12,50 mm ou 41,31 %) possibilitou-se uma reduo de 55,5% no mdulo
das deformaes mximas de espessura para a linha de ns direcionada para o canto
arredondado. Para a linha cujo final a borda da pea com lado reto, a reduo no
mdulo das deformaes mximas de espessura foi de 66,7% .
Para a tolerncia na espessura da pea final, dentro das condies estudadas,
tem-se :
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1
1,1
1,2
0 10 20 30 40 50 60
E
s
p
e
s
s
u
r
a

[
m
m
]
Direo do Lado
Prof. = 21,30 mm
Direo do Lado
Prof. = 12,50 mm
Direo do Raio
Prof. = 21,30 mm
Direo do Raio
Prof. = 12,50 mm
1 2 3
FIGURA 5.3.16 : Variao da espessura da chapa na direo principal 3.
Com estes procedimentos limita-se a variao mxima na espessura da chapa
de 0,20 mm (mnimo de 0,8 mm a 1,00 mm, com espessura inicial de 1,00 mm) para
o substep 58 da soluo .
Os dois casos de estampagem aqui analisados podem ser comparados
diretamente, uma vez que as dimenses dos problemas 1 e 2 so muito similares e
sendo que a diferena principal est no perfil axissimtrico ou quadrado com raios de
canto. Considerando-se os substeps crticos nos dois casos (passo 76 para o caso 1 e
passo 58 para o caso 2) e as linhas de ns das malhas construdas apresentadas
anteriormente, apresentam-se as comparaes na fig. (5.3.17) .
Assim :
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1
1,1
1,2
0 10 20 30 40 50 60
E
s
p
e
s
s
u
r
a

[
m
m
]
CASO 1 :
Puno redondo
Direo do Raio
Prof. = 16,30 mm
CASO 2 :
Puno quadrado -
Direo do Lado
Prof. = 12,50 mm
CASO 2 :
Puno quadrado -
Direo do Raio
Prof. = 12,50 mm
1 2 3
FIGURA 5.3.17 : Comparao da variao da espessura da chapa na direo principal 3,
casos 1 e 2 .
Um requisito para os processos de conformao dado pela distribuio
uniforme de deformaes na espessura da pea. Assim, a chapa vista no caso 1
(puno redondo) apresenta maior regularidade que no caso 2 (direo do raio) nas
regies 2 e 3 em que h melhor escoamento de material.
No caso 2 o trecho da chapa que encerra-se no lado reto apresenta melhor
distribuio de deformaes que na borda com raio de arredondamento. Isto devido
a que o trecho reto apresenta um volume menor de material na entrada da matriz do
que o trecho arredondado. Assim facilitou-se o fluxo de material e conseqentemente
a distribuio de deformaes, principalmente nas regies 2 e 3 . A concentrao de
deformaes de espessura no trecho de borda arredondada e na regio 2 confirmada
pelas figs (5.3.10) atravs do path do n 129 e das figs. (5.3.12) e (5.3.14).
Assim, pode-se evitar ou reduzir a estrico atravs de procedimentos que
visem favorecer o fluxo do material nas diversas partes e no andamento do processo.
5.3.3 Consideraes para o diagrama de limite de tenses de conformao
Apesar de os diversos diagramas de limite conformao converterem-se para
aproximadamente uma funo linear no espao de tenses, como visto no cap. 4, o
mapeamento de paths de pontos (
1
,
2
) no diagrama de limite de tenses de
conformao no apresentou resultados satisfatrios. No caso 1, para os mesmos ns
escolhidos anteriormente, obteve-se para o mapa de tenses :
0,0E+00
1,0E+08
2,0E+08
3,0E+08
4,0E+08
5,0E+08
6,0E+08
-2,00E+08 0,00E+00 2,00E+08 4,00E+08
2 [N/m
2
]

1

[
N
/
m
2
]
Curva limite
Pontos finais
Path n 637
Path n 671
Path n 434
Path n 644
Path n 648
Path n 336
FIGURA 5.3.18 : Diagrama de tenses de conformao, curva limite e paths , caso 1 .
O comportamento irregular dos paths neste caso no permite predies
razoveis do comportamento do processo quando comparado ao comportamento dos
paths de deformaes, embora os resultados visuais e finais da soluo ao longo da
chapa apresentem para as tenses uma distribuio to regular quanto aquelas
observadas anteriormente para o caso axissimtrico, como na fig. (5.3.19) .
FIGURA 5.3.19: Diagrama de tenses de von Mises , caso 1 .
So necessrios assim estudos posteriores a respeito destes paths de tenses
no sentido de verificar-se a influncia de aspectos do mtodo de elementos finitos
tais como a malha aplicada ao problema, a questo dos parmetros de contato, a
influncia do aumento da velocidade de processo em 100 vezes, entre outros.
5.4 Variveis para otimizao do projeto de estampos
Apresentou-se uma metodologia para o projeto e reforma de estampos de
repuxo, exemplificada atravs da determinao da profundidade mxima de processo
pelo critrio da estrico na chapa.
Este mtodo aplicvel para o estudo de outras variveis do projeto ou
processo, entre elas :
Variveis geomtricas : raios do puno, raios da matriz, dimenses exteriores do
blank, dimenses lineares, espessura da chapa, etc.
Variveis de processo : velocidade do puno, atrito e controle do prensa-chapas,
drawbeads, etc.
Outras variveis : Parmetros de anisotropia, espessura da chapa , expoente de
encruamento e de sensibilidade taxa de deformao, etc
Seguem-se procedimentos anlogos aos descritos neste captulo para a
otimizao de uma varivel relevante, mantendo-se constantes os demais fatores
influentes. O clculo e avaliao em relao aos diagramas de limite de conformao
so realizados a partir dos valores iniciais obtidos com uma varivel de anlise pr-
estipulada. A partir disto, realizam-se novas anlises por elementos finitos com
modificaes desta varivel dentro dos limites aceitveis, de modo a obter um
conjunto de resultados a ser verificado e estudado para o prximo passo de
otimizao.
6 Concluses e sugestes para trabalhos futuros 127
6 . Concluses e sugestes para trabalhos futuros
Este trabalho alcanou os objetivos previstos inicialmente, dentro das
circunstncias especificadas. O clculo dos diagramas de limite de conformao foi
obtido com adaptaes ao mtodo MK visando a implementao por elementos
finitos no software ANSYS. Com isto obtiveram-se curvas prximas porm mais
conservadoras e de concavidade invertida em relao s curvas citadas e propostas na
literatura . Por outro lado, o comportamento destas curvas coerente com as
propriedades de material utilizadas, uma vez adequados os parmetros f
0
para o
defeito induzido do material. Ressalta-se porm que a forma de utilizao destes
parmetros ( f
0
= K
B
/ K
A
) encontra-se sugerida em autores citados, mas no
utilizada. A sua utilizao neste trabalho deveu-se facilidade de implementao
junto ao mtodo de Elementos Finitos. O critrio utilizado para a estrico
(expresses 4.2.9 e 4.2.13) de fcil implementao atravs de programas associados
ao software ANSYS tais como macros e permite tambm futuros aperfeioamentos.
As anlises por elementos finitos dos dois casos de estampagem apresentados
tambm foram coerentes entre si e com resultados prximos aos encontrados na
literatura para geometrias e materiais similares aos utilizados. A metodologia de
avaliao e otimizao apresentada torna-se til para aplicaes industriais em
estampagem pois apresenta diretrizes para o projeto do estampo de repuxo . Assim
pode-se minimizar o tempo gasto no desenvolvimento do ferramental e podem-se
minimizar-se tambm os custos relacionados aos try-outs, contribuindo para um
nmero menor de reformas no ferramental at a liberao final do estampo.
6 Concluses e sugestes para trabalhos futuros 128
Sugestes para trabalhos futuros :
Posteriormente pode-se aprimorar o clculo dos diagramas atravs do
refinamento do algortimo apresentado, enfocando-se os parmetros f
0
, os prprios
critrios de estrico e os incrementos de carga dados aos seus loops .
Por outro lado pode-se incluir defeitos de processo tais como enrugamentos e
fraturas sob enfoques como Mecnica do Dano e da Fratura.
Sob os aspectos da implementao do algortimo junto ao Mtodo dos
Elementos Finitos e do software utilizado, merecem futuras consideraes a
influncia dos contatos e raios de curvatura para o clculo das deformaes no limite
de estrico bem como na incluso de parmetros como a anisotropia e encruamento
prvio e modificaes nas direes principais, dentre outros.
Pode-se estender as anlises por elementos finitos apresentadas para outros
processos de conformao, seguindo-se a mesma metodologia estudada. Merecem
tambm outros estudos o enfoque dinmico explcito e os algortimos de contato
aplicados aos processos de conformao de chapas.
7 - Referncias Bibliogrficas 129
7. Referncias Bibliogrficas
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ZIENKIEWICZ, O C. (1977) The Finite Element Method. London, McGraw-Hill.
787p.
Apndice I 133
Apndice I - Descrio dos tipos de elementos utilizados nas simulaes
SOLI D45 : Elemento slido estrutural 3-D implcito
FIGURA I-1 : Elemento SOLID45
Elemento de 8 ns utilizado em modelagens tridimensionais de estruturas
slidas. Para cada n so definidos os graus de liberdade de translao nodal nas
direes x, y, e z.
Neste tipo de elemento, pode-se aplicar foras e deslocamentos nodais como
condies externas ao problema. Presses podem ser aplicadas nas superfcies do
elemento, sendo adotada a conveno que uma presso positiva atua sobre o
elemento.
Para as propriedades do material, devem ser fornecidos os valores de mdulo
de Young, coeficiente de Poisson e densidade. O material pode ser definido como
ortotrpico. Alguns modelos de material para este elemento so listados a seguir,
sendo que eventualmente so exigidos valores especficos de propriedades :
Apndice I 134
Bilinear e Multilinear cinemtico
Bilinear e Multilinear isotrpico
Anisotrpico
Hiperelstico
Definido pelo usurio atravs de curva especfica de material ( opo utilizada )
Outros.
O elemento SOLID45 foi utilizado para modelagem da chapa de teste para o
clculo dos diagramas de limite de conformao.
Para o elemento existe tambm as opes prisma e tetraedro. Na modelagem
do problema de estudo dos diagramas foram utilizados apenas elementos
hexadricos.
SHELL 163: Elemento shell estrutural explcito
FIGURA I-2 : Elemento SHELL163
O elemento SHELL163 foi utilizado para a modelagem do chapa nos casos 1
e 2 . Possui 4 ns com propriedades de dobramento (bending) e membrana, e aceita
carregamentos em seu plano e normais a ele. Possui 12 graus de liberdade por n:
translao, acelerao e velocidade nas direes nodais x, y, e z e rotao em torno
Apndice I 135
dos eixos nodais x, y, e z. (ANSYS Users Manual, 1995 e HALLQUIST, 1993).
So utilizados apenas para anlises dinmico-explcitas.
O nmero de pontos de integrao adotado foi o valor padro estabelecido
pelo programa, 2. A espessura solicitada para o elemento shell foi adotada como a
espessura da chapa, 1,00 mm, constante em todo o elemento. Foi escolhida como
superfcie de referncia o plano mdio do elemento.
Para as propriedades do material, devem ser fornecidos os valores de mdulo
de Young, coeficiente de Poisson e densidade. O material pode ser definido como
rgido e tambm como ortotrpico (este apenas para simulaes com linearidade de
material).
Para o comportamento de material, podem ser escolhidos entre outros:
Elstico e Elstico ortotrpico;
Bilinear cinemtico e Bilinear isotrpico;
Plstico cinemtico (dependente da taxa de deformao);
Plasticidade por lei de potncia;
Plasticidade dependente da taxa de deformao (opo utilizada).
Nas simulaes apresentadas foram utilizados materiais com formulao de
plasticidade considerando por lei de potncia.
Presso pode ser aplicada a este elemento, sendo considerada atuando na
superfcie intermediria do elemento. No so aceitos como carregamentos foras de
campo. Nas simulaes os carregamentos foram aplicados aos componentes
modelados com elemento SOLID164 (HALLQUIST ,1993) e as foras aplicadas ao
elemento shell devem-se ao contato entre os componentes.
So especificados onze tipos de formulao para o elemento SHELL163, e
detalhes podem ser obtidos em HALLQUIST (1993). Dentre as formulaes
permitidas, foi escolhida a formulao de Hughes-Liu, que resulta em maiores custos
computacionais, mas a mais eficiente quando se espera grandes deformaes na
pea.

Sergio H Evang

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- Componente principal 1 do tensor de tenses desviadoras [N/m

- Componente principal 2 do tensor de tenses desviadoras [N/m

- Componente principal 3 do tensor de tenses desviadoras [N/m

Dois critrios tm sido amplamente utilizados em anlise de deformao de

, o que representa uma matriz tangencial.

FIGURA 3.5.2 : Encruamento adimensional versus deformao para um material recozido

FIGURA 3.5.14 : Necking local em uma regio uniformemente deformada e orientada de

FIGURA 3.5.21 : Trajetria de um ponto representando o estado de tenses no rebaixo B

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