MOL0206 - Equipos Auxiliares

Tecnologa del Cemento
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OBJETIVO GENERAL 2.6. EQUIPOS AUXILIARES

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Al final del tema el participante habr
comprendido los fundamentos y operacin de
equipos auxiliares a la molienda, que permiten
la dosificacin del material, el transporte y
control del mismo.

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INDICE 2.6. EQUIPOS AUXILIARES

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INDICE

1. Introduccin

2. Dosificadores Volumtricos
2.1. Dosificador Vibratorio
2.2. Banda Metlica
2.3. Banda de Hule
2.4. Mesa Rotatoria
2.5. Vlvula Rotatoria
2.6. Transportador Helicoidal

3. Dosificadores Gravimtricos
3.1. Alimentadores de Cinta Pesadora
3.2. Tolva Alimentadora con Celda de Carga
3.3. Bsculas de Impacto

4. Transporte entre Equipos Principales
4.1. Aerodeslizadores
4.2. Transporte Neumtico
4.3. Bomba Fuller
4.4. Transportadores Verticales
4.5. Air-lift
4.6. Aeropol
4.7. Bandas Transportadoras
4.8. Elevadores de Cangilones
A. Elevadores de Cangilones con Banda
B. Elevadores de Cangilones con Cadena
4.9. Transportador de Banda Cerrada

5. Otros Equipos Utilizados
5.1. Detector de Metales
5.2. Separadores Electromagnticos Tipo Tambor
A. Poleas Magnticas
5.3. Imanes
A. Imanes Suspendidos de Tipo Cinta Transportadora
5.4. Transportadores Vibratorios
5.5. Esclusa por Rebosamiento
A. Funcionamiento

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INDICE 2.6. EQUIPOS AUXILIARES

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5.6. Vlvula Rotatoria
A. Construccin y Funcionamiento
5.7. Compuerta de Guillotina
5.8. Vlvula Dosificadora
5.9. Compuerta de Celosa
5.10. Vlvula de Mariposa
5.11. Esclusas de Pndulo Doble
5.12. Caones de Aire
5.13. Trampas de Granza

Bibliografa

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1. INTRODUCCION 2.6. EQUIPOS AUXILIARES

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2.6. EQUIPOS AUXILIARES

1. INTRODUCCION

El proceso de transformacin de los materiales exige un movimiento rpido y continuo
de los mismos en los equipos principales, y esta exigencia lleva a buscar equipos de
transporte eficaces y diversos.

El transporte continuo exige poner atencin al tipo de equipo que se elige, en materia
de dosificadores, elevadores, transportadores, bombas, etc. La eleccin depende del
material a mover (fino, grueso, abrasivo, etc.).

En esta seccin se hace una breve descripcin de los principales equipos auxiliares
utilizados en la industria del cemento.

Los materiales a granel, se han clasificado en la tabla 1 en funcin de su ngulo de
reposo y grado de dificultad en su manejo:

Material
Angulo de
reposo
Grado de
Dificultad
Caliza 30 - 45 2 a 4
Arcilla 45 - 60 7.5 a 10
Mineral de fierro 40 - 50 4
Harina cruda 30 - 40 6 a 8
Clinker 30 - 45 2 a 3
Yeso 30 - 45 2 a 5
Carbn (normal) 30 - 45 2
Carbn (muy abrasivo) 30 - 45 4
Carbn pulverizado 30 - 60 6
Escoria de altos hornos 30 - 45 1.5 a 3
Cemento 5 - 60 6 a 8

Tabla 1
Clasificacin de materiales (ngulo de reposo y
grado de dificultad en su manejo)

El ngulo de reposo est en funcin de la granulometra y de la humedad de los
materiales.

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2. DOSIFICADORES VOLUMETRICOS 2.6. EQUIPOS AUXILIARES

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El grado de dificultad se deriva de la granulometra, de la humedad del material y de
las caractersticas que ste adquiera con la humedad.

En la tabla 2 se muestra la clasificacin de materiales a granel y el tipo de alimentador
recomendable.

Material
Alimentador
Articulado
Cinta
alimentadora

Alimentador
de flujo
continuo
Alimentador
helicoidal
Alimentador
vibratorio
Alimentador
de esclusa
celular
Mesa
alimentadora
Caliza x x x x
Arcilla x x x x
Mineral de fierro x x x x
Harina cruda x x x
Clinker x x x x
Yeso x x x
Carbn (normal) x x x x x x
Carbn (muy
abrasivo)

x

x

x

x
Carbn
pulverizado

x

x

Escoria de altos
hornos

x

x

x
Cemento x x x

Tabla 2
Clasificacin de materiales y tipo de alimentador recomendable

Los dosificadores usados en los sistemas de molienda pueden clasificarse en dos
grupos: dosificadores volumtricos y dosificadores gravimtricos.

2. DOSIFICADORES VOLUMETRICOS

En estos equipos el material no se pesa, se asume que la densidad del material es
constante y que el flujo que se le da esta en relacin a la altura de cama de material y
a la velocidad de avance de sta. A continuacin, brevemente se describirn algunos
equipos principales de este tipo:

2.1. DOSIFICADOR VIBRATORIO

Son ideales para transportar materiales granulados como clinker, caliza, puzolana,
carbn, etc. Se recomienda utilizarlos para partculas de 25 mm. Tienen como
desventajas que son imprecisos y no manejan material fino.

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El tipo de accionamiento para impartir la accin vibratoria puede ser de varios tipos de
acuerdo a la figura 1.

a) Transmisin de vibracin por medio de una manivela

d) Transmisin de vibracin con peso excntrico integrado a la mesa

c) Transmisin de vibracin por medios electromagnticos integrados a la mesa

Figura 1
Dosificadores vibratorios

2.2. BANDA METALICA

La resistencia a la abrasin y al desgaste es una ventaja de este transporte; maneja
tamaos de partcula comprendidos entre 25 y 150 mm, a temperaturas de hasta
250C.

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La banda metlica est formada por secciones unidas, de tal manera que puede dar
vuelta en las poleas, frontal y posterior, sin problemas (figura 2).

Figura 2
Alimentador metlico

Las desventajas son que se requieren mucho mantenimiento y slo se instalan para
recorridos cortos.

2.3. BANDA DE HULE

Este tipo de dosificador y se controla por la altura de la cama del material
transportado (figura 3).

Por lo general, sirve para transporte de material no mayor de 150 mm y una
temperatura menor de 50C. En la actualidad existen bandas que pueden soportar
hasta 150C. En su utilizacin, el choque del material directo sobre la banda debe
evitarse, pues el desgaste es muy acelerado. No se recomienda para materiales de
baja finura y secos, pues ste resbalara hacia los laterales y se tirara.

Figura 3
Banda de hule

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2.4. MESA ROTATORIA

Este equipo esencialmente consiste en un disco rotativo, montado debajo de la salida
del silo o de la tolva (figura 4). El material que sale del fondo del silo forma una pila
cnica sobre el disco, el cual transporta el material de debajo de la pila, y por accin
del raspador sobre el disco, se descarga por la canaleta de bajada.

Figura 4
Mesa rotatoria

La cantidad de material que se extrae del silo o tolva puede variarse de las siguientes
formas: aumentando o disminuyendo el tamao de la pila, lo cual es posible lograr
subiendo o bajando el collar exterior que envuelve el canal de salida de la tolva; por
medio del raspador, el cual se abre o cierra con respecto a la pila de material que va
cortando; ajustando la velocidad de giro de la mesa.

Entre las principales ventajas de estos equipos estn el buen control de la
alimentacin, versatilidad y confiabilidad.

Su principal desventaja es que son de construccin robusta, y por lo tanto el consumo
de energa es relativamente alto.

Estos equipos son adecuados para manejar materiales granulados secos, como
escoria de altos hornos, caliza, carbn, clinker, arcilla, y tambin materiales calientes.
Con frecuencia son utilizados para dosificar carbn, ya que permanecen cerrados
hermticamente no permitiendo el paso de aire. El tamao de los materiales a
manejar est entre 25 y 200 mm.

Raspador
Collar
Movimiento
que se
puede dar
a la mesa
Altura de cama
de material
Con motor de
velocidad variable
Canaleta de
bajada
Disco rotatorio

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2.5. VALVULA ROTATORIA

Tambin llamado alimentador de estrella. Sirve como compuerta de cierre cuando se
usa en conjunto con sistemas de transporte neumtico, como aerodeslizadores.
Tambin se usan en descarga de transportes helicoidales.

Es sencilla y confiable, adecuada para materiales secos y polvosos. La humedad en
el material es un inconveniente para su operacin, la cual se controla por medio de la
velocidad de rotacin. (Figura 5).

Figura 5
Vlvula rotatoria

2.6. TRANSPORTADOR HELICOIDAL

Tambin llamado tornillo sinfn. Es bsicamente una hlice de acero montada en un
eje y todo ello en el interior de una carcaza metlica en forma de U.

Los transportadores de hlice desarrollan una accin cortante y desmenuzadora del
material, por lo que son convenientes para manejar materiales con tendencia a
empastarse.

Normalmente, estos equipos se disean para transporte horizontal o inclinado
(mximo 8) y temperatura mxima hasta de 300C. (Figura 6).

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Alimentacin Alabe del transportador
Flecha del transportador Chumacera Descarga Cople
Carcaza Motor reductor

Figura 6
Transportador helicoidal

En la operacin de los transportadores helicoidales es importante considerar el grado
de llenado con que operar, el tamao de material a mover, la humedad del material y
la temperatura del mismo. De forma general, en la tabla 3 se indica la capacidad para
transportadores helicoidales de varios dimetros.

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Grado de llenado
del transportador
Dimetro del
transportador
Tamao mximo
del material
Mxima
rpm
Capacidad en pie
3
/h
(pulgadas) (pulgadas) A Mx. rpm A 1 rpm
15%

6
9
12
14
16
18
20
24
3/4
1 1/2
2
2 1/2
3
3 1/4
3 1/2
4
66
62
58
56
53
50
47
42
50
173
389
588
832
1,135
1,462
2,293
0.75
2.80
6.70
10.50
15.70
22.70
31.10
54.60
30% A

6
9
12
14
16
18
20
24
30
3/4
1 1/2
2
2 1/2
3
3 1/4
3 1/2
4
4
132
122
111
104
97
90
82
68
54
198
683
1,476
2,194
3,046
4,086
5,092
7,426
11,518
1.50
5.60
13.30
21.10
31.40
45.40
62.10
109.20
213.30
30% B

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18
20
24
30
3/4
1 1/2
2
2 1/2
3
3 1/4
3 1/2
4
4
66
62
58
56
53
50
47
42
35
99
347
771
1,182
1,664
2,270
2,919
4,586
7,466
1.50
5.60
13.30
21.10
31.40
45.40
62.10
109.20
213.30
45%

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18
20
24
3/4
1 1/2
2
2 1/2
3
3 1/4
3 1/2
4
182
170
157
148
140
131
122
105
413
1,360
3,030
4,558
6,524
8,659
11,590
17,535
2.27
8.00
19.30
30.80
46.60
66.10
95.00
167.00

Tabla 3
Capacidades de transportadores helicoidales

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3. DOSIFICADORES GRAVIMETRICOS 2.6. EQUIPOS AUXILIARES

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3. DOSIFICADORES GRAVIMETRICOS

En ste tipo de dosificadores se encuentran los alimentadores de cinta pesadora,
tolvas con celda de carga, bsculas de impacto, etc. Caractersticas de estos equipos
es la medicin de peso en flujo contino.

Antes, para medicin de flujo continuo, se empleaban equipos de medicin
volumtrica; sin embargo, debido a los cambios en el peso que resultan de los
diferentes tamaos de partculas y de la gravedad especfica del material, la medicin
volumtrica no produce valores exactos, por lo que este mtodo de medicin slo
debe aplicarse en casos especiales.

Las desventajas de estos dosificadores son:

Suministrar a la maquinaria de produccin cantidades conocidas de material,
de modo que su eficiencia sea verificada de manera continua.

Pesar el material producido por la maquinaria.

Asegurar la preparacin gravimtrica continua de la mezcla de materias
primas para cemento a partir de los diferentes componentes, de acuerdo a
proporciones predeterminadas.

3.1. ALIMENTADORES DE CINTA PESADORA

Se disearon especficamente para materiales granulares, como caliza, arcilla,
escoria, puzolana, clinker, etc. La funcin especfica de estos equipos es suministrar
material en forma continua y exacta; constan de una banda, un sistema de pesaje y
un sistema de control.

Los elementos fundamentales de medicin y control se muestran en la figura 7.

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1. Celda de carga
2. Amplificador de seal
3. Multiplicador electrnico
4. Set point fijo
5. Tacmetro - generador
6. Motor de corriente directa
7. Controlador rectificador de tiristores
1
2
3
4
5 6
7 14
13
12
11
10 9
8
14
8. Ajustador de set point
9. Convertidor de frecuencia a voltaje
10. Contador
11. Indicador de cantidad transportada
12. Fuente de voltaje constante
13. Compuerta de ajuste manual
14. Suministro de energa elctrica

Figura 7
Alimentador de cinta pesadora

La ubicacin del sistema de pesaje y el arreglo de como se lleva a cabo esta
operacin depende de los alimentadores conocidos como bsculas o alimentadores
de rodillo con sensor de peso, los cuales constan de un marco o armazn rectangular
con rodillos sensores mltiples y soportado por varias celdas de carga como se
muestra en la figura 8.

Celda de carga
Banda
de hule
Rodillos Sensores
Marco rectangular

Figura 8
Bscula o alimentador de rodillos sensores de peso

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Otro tipo de alimentador conocido como puente pesador es diseado como una
construccin suspendida, y en ella la celda o celdas de carga se localizan sobre el
puente arriba de la banda de pesaje como se ve en la figura 9.

Celda de carga
Banda
metlica
Pivote
Chute movible
Armazn
de la banda
Chute fijo

Figura 9
Alimentador de banda metlica

Podran llevar una banda metlica y transportar otros materiales mayores de 12 mm y
temperaturas de hasta 250C.

Estos alimentadores tienen un error mximo de pesaje de 0.5 a 1.0%, y sus
desventajas son:

El cambio de banda, que altera la lectura de pesado si ste no se realiza bien
y queda una tensin incorrecta.

La desalineacin provoca lecturas errneas.

El material polvoso en exceso provoca que la celda de carga no tenga la
movilidad necesaria para registrar cambios de peso.

3.2. TOLVA ALIMENTADORA CON CELDA DE CARGA

Este alimentador es muy poco utilizado, ya que tiene grandes inconvenientes (figura
10).

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3
1
2
2
2
4
5
6
1. Tolva
2. Celdas de carga
3. Alimentacin de energa a las celdas de
carga
4. Amplificador de seal
5. Multiplicador electrnico
6. A instrumentos e indicadores de control

Figura 10
Tolva alimentadora con celdas de carga

Antes de empezar el procedimiento de verificacin de pesaje, debe cortarse el
suministro de material a la tolva, la cual ha sido previamente llenada. Durante el
tiempo de prueba, el flujo de material es registrado por el alimentador de cinta
pesadora, y debe ser exactamente igual a la cantidad de peso perdido por la tolva y
medido por las celdas de carga.

3.3. BASCULAS DE IMPACTO

Por lo general, son utilizadas para medir y registrar cantidades de material polvoso
transportados en forma continua, y sobre todo en los sistemas de molienda para
determinar la carga circulante o en cualquier otra parte del sistema que el diseo lo
requiera, ver figura 11.

El principio de medicin se basa en la defleccin de una placa de impacto inclinada,
causada por la cada del material, la fuerza del impacto es proporcional a la masa de
material y determinada por una celda de carga localizada en la placa deflectora.

La capacidad de transporte define como la masa de material transportado en unidad
de tiempo, el error mximo de medicin es de 2% y la capacidad hasta 1,000 t/h.

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4. TRANSPORTE ENTRE EQUIPOS
PRINCIPALES

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Flujo de material
Placa de
impacto

Figura 11
Bscula de impacto

As mismo, en este tipo de bsculas la capacidad de flujo es proporcional a la fuerza
ejercida sobre la placa de impacto.

4. TRANSPORTE ENTRE EQUIPOS PRINCIPALES

4.1. AERODESLIZADORES

El aerodeslizador (figura 12) es un ducto rectangular generalmente de acero.

Su principio de operacin se basa en las leyes de la fluidificacin. Es utilizado para
efectuar rpidos desplazamientos de material polvoso y seco a un nivel inferior. La
energa requerida es mnima porque nicamente un pequeo volumen de aire a baja
presin se requiere para mover el material.

Como se ve en la figura 13, consiste en una canaleta inclinada, dividida en dos
compartimentos y dividida por un separador permeable al aire. El aire entra en el
compartimento inferior y pasa a travs de la seccin donde fluidiza el material. La
presin del aire entre 0.5 a 5.0 psi permite que el material se transporte.

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PRINCIPALES

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Alimentacin de material
Ventilador
Descarga de material
Venteo

Figura 12
Aerodeslizador

La fluidificacin tiene como principio operativo airear el material, en donde resulta que
cada partcula queda envuelta en una pelcula de aire, misma que acta como
lubricante; es decir, las partculas quedan desprovistas de fricciones unas con otras y,
entonces, el material adquiere caractersticas de fluido, como agua que se derrama
en un plano inclinado.

La inclinacin del aerodeslizador se basa en experiencia de los fabricantes, segn
Polysius, tiene:

Harina cruda y cemento, 8% de inclinacin.
Material de recirculacin, 18% de inclinacin.
Material muy espeso con gruesos, 27% de inclinacin.

La tela intermedia debe permitir un flujo de aire uniforme, y los poros deben ser de
tamao inferior a las partculas que se van a transportar.

Cuando el material a transportar es caliente, se usa fibra de asbesto como medio
poroso.

La capacidad que se puede alcanzar depende de la anchura e inclinacin del cuerpo
del aerodeslizador.

En la operacin de los aerodeslizadores la ventilacin del aire es su principal factor, el
exceso de aire provoca que parte del material sea transportado, con el venteo de
salida lo contrario ocasiona presurizacin del sistema, obstruyendo el flujo. Cuando se
elige el tamao correcto para la despresurizacin de los equipos, todas las
instalaciones de aerodeslizadores operan libres de polvo y limpias.

Compartimento
superior
Superficie porosa (lona)
Copartimento inferior

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Para canales largos se instalan succiones de despresurizacin a cada 30 mts y una
succin de -10 mm CA es recomendable para el venteo de canales; un buen
rendimiento de transporte se logra con material seco (la humedad nunca debe ser
mayor a 1%).

El siguiente cuadro muestra las ventajas y desventajas de los aerodeslizadores:

Ventajas Desventajas
Bajo consumo de energa.
Limpieza.
Mnimo mantenimiento.
Larga vida.
Operacin continua.
Debe ser inclinado.
La lona no es para temperaturas
altas.

Lona o
placa porosa
A
B
C
A = Ancho del deslizador
B = Altura de la caja de material
C = Altura de la caja de aire

Figura 13
Estructura de un aerodeslizador

4.2. TRANSPORTE NEUMATICO

Transporte neumtico es aquel transporte de slidos, en un medio gaseoso,
generalmente aire.

Una ventaja especial de la manipulacin y transporte neumtico de slidos consiste
en que se puede conjugar la operacin del transporte con la interaccin del gas y el
material transportado comprendido en varios procesos fsico-qumicos (procesos
catalticos, mezclado, secado, clasificacin, etc.).

Otra de sus propiedades estriba en la simplicidad de su construccin, buena
adaptabilidad, total ausencia de partes mviles en todo el trayecto del transporte,

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ausencia de emisin de polvo, poco mantenimiento, resistencia a la intemperie y su
adaptabilidad a la marcha automatizada.

En general, un inconveniente del transporte neumtico es su gran consumo de
energa, y con ciertos materiales, el desgaste por rozamiento de los conductos
transportadores.

Con materiales combustibles finamente pulverizados puede existir algn peligro de
explosiones, en determinadas circunstancias. Tambin se corre el riesgo de que
ciertos materiales causen obturaciones del tubo, especialmente en las curvas.

En el sistema de transporte neumtico, el material a transportar se introduce en una
corriente de aire mediante un dispositivo adecuado de alimentacin. Las partculas de
material son arrastradas a lo largo del tubo por la corriente de aire.

En los sistemas neumticos el modo de flujo que se establece por s mismo en el
interior de la tubera puede variar grandemente, dependiendo de un sin nmero de
factores: velocidad del gas, tasa de sedimentacin de las partculas de material,
carga, propiedades del material, su comportamiento a la friccin, alineacin de las
tuberas (horizontal, vertical, presencia de curvas). Se emplean distintos tipos de
instalacin, segn la naturaleza del material con que se opera, la distancia del
transporte y el objetivo de la operacin.

El grado de carga denota la relacin entre el peso de la materia slida y el peso de
aire, y constituye un criterio para subdividir el transporte y el objetivo de la operacin.

Baja densidad de transporte, para < 30.
Alta densidad de transporte, para > 30.
Fluidificado, o tapn fluido de transporte, con la carga mxima alcanzable.

Con el transporte a baja densidad, las partculas individuales estn libremente
suspendidas en el aire con pocos choques entre partculas. Esta forma de transporte
neumtico es la ms extendida y tambin la que mejor se adapta al tratamiento
terico y experimental. Los materiales granulares son, con facilidad, manejables en
esta gama de flujos, al igual que los finamente pulverizados.

En la prctica, ha quedado bien establecido que el transporte neumtico es tanto ms
econmico cuanto mayor es la carga. An cuando la modalidad del flujo que
caracteriza al transporte a alta densidad hace difcil su anlisis terico, muchos
transportadores neumticos operan en dicha gama.

El transporte neumtico va desde un flujo con partculas totalmente suspendidas en la
corriente de aire, hasta la situacin del tapn fluido, ver figura 14.

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Con el ltimo se alcanzan grados de carga de 250 y a veces ms. Con cargas altas la
velocidad del transporte decrece, al grado que es necesario aumentar la presin del
transporte.

Los materiales finamente pulverizados son los que mejor se adaptan al transporte
fluidificado, en cuyo caso la mezcla de aire y slidos se comportan como si fuera un
fluido. En cambio, los materiales granulares, difcilmente fluidificables, son los que
ms convienen para el tapn fluido en el sistema en que el material se empuja como
si fuera un tapn casi slido de partculas empaquetadas estrechamente, sin moverse
una respecto a las otras.

Figura 14
Formas de flujo de material

Los diferentes sistemas de transporte neumticos se exponen en la tabla 4.

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Designacin
Carga
()
Presin
(mm CA)
Distancia mxima
de transporte
(m)
Velocidad de
transporte
(m/s)
Energa
necesaria
(kwh/t)
Capacidad
de transporte
(h/t)
Tamao de
partcula
(mm)
Observaciones
10-30
Transporte
a baja
presin
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n
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d
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b
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j
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d
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s
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a
d
2000
a
5000
300-600
Vertical
1.2-1.5 W
t
Horizontal
2-2.5 Wf
20-32
0.8-6.0
Normal
3 a 50
mx. 500
Grueso
y fino
0.5-50
Transporte
estabilizado en
suspensin.
10-30
20-50
Transporte
a media
presin
0.5-50
5-200
>30
Transporte
a media
presin
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d
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a
d
>5000 a
3 bar
a 2000
Gruesos
y
finos
Estado inestable. En
el transporte es
posible la formacin
de encostramientos y
taponamientos.
Transporte
a alta
presin
Hasta
250
Hasta
1000
ms
3 a 7
bars
Alta
presin
Hasta 1500
20
5-20
0.5-5
< = 0.8
Alta
Hasta 150
Hasta 50
Finos
1-20
gruesos y
as mismo,
hmedo
Transporte
estabilizado e
intermitente, para
distancias cortas
evtense curvas!

Tabla 4
Descripcin de los diversos sistemas de transporte

4.3. BOMBA FULLER

La bomba Fuller es un dispositivo de transporte neumtico para el transporte de
material polvoso seco, que trabaja a presiones moderadas (15 a 45 psi) y con
velocidades de transporte bajas; el material a transportar es dosificado en la corriente
de aire mediante un transportador helicoidal (figura 15).

Frente a la gran ventaja que presentan para una alimentacin continua est la gran
potencia exigida y su fuerte desgaste. Por lo general, el gusano alimentador gira a
gran velocidad (750-1500 rpm), y el cierre del aire se consigue por la rosca y el
material en s mismo.

La vlvula de no retorno, localizada en el rea de descarga de la bomba, es un sello
mecnico, el cual ayuda para prevenir el flujo reverso de aire de la cmara de mezcla
a travs del barril de la bomba; cuando no se alimenta y especialmente cuando se
sopla la tubera de aire comprimido, un inapropiado sello permite el paso de aire
regresando a travs del gusano de la bomba. Entonces, el material en la bomba es
aireado con la resultante reduccin en el flujo de transporte e incremento en el trabajo
del gusano. La bomba Fuller alcanza capacidades de unos 200 m
3
/h y distancias
normales de transporte comprendidas en una gama entre 40 y 200 m, aunque a
veces se han alcanzado distancias cercanas a los 1000 m. Por lo general, el grado de
carga es de 30 a 40%, pero puede llegar a 80% en casos especiales. El aire
comprimido suele proceder de un compresor rotativo que lo entrega entre 1.0 y 2.5
atm (presin manomtrica).

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Alimentacin de material
Salida

Figura 15
Bomba Fuller

El tipo de material que pasa por un alimentador de tornillo juega evidentemente un
papel muy importante en la tasa de desgaste. En materiales finamente pulverizados,
tales como la harina cruda y cemento, la proporcin de desgaste se puede reducir
usando gusanos de alta velocidad. Desde luego no puede evitarse que siempre haya
algn desgaste, de modo que un alimentador de gusano debe estar construido de
forma que facilite el acceso cmodo para poder sustituir las piezas desgastadas, en el
menor de tiempo posible.

La bomba Fuller tambin es construida no slo como un elemento estacionario de
transporte, sino como una instalacin porttil montada en vehculos (pipas).

En una planta cementera slo son instaladas bombas Fuller estticas. En la
actualidad existen 3 tipos bsicos de bombas, llamadas bomba tipo Z, tipo H y tipo
M.

Las diferencias entre estos tres tipos de bombas son bsicamente de tipo mecnico.
La bomba tipo Z se caracteriza por tener la descarga de material lateralmente. La
diferencia principal entre las bombas tipo H y M es que en la bomba H el gusano
de alimentacin slo va soportado en uno de sus extremos por un cuerpo de baleros y
el lado opuesto es libre; en la bomba M, el gusano de alimentacin es soportado por
baleros en ambos extremos

El material que ha de ser transportado cae libremente de una tolva hacia un embudo
arriba del gusano, de donde ste lo toma y lo lleva hacia la cmara de mezcla. Aqu el
material es mezclado por completo con el aire proveniente del compresor, el cual es
inyectado a la cmara a travs de toberas, y as el material es fluidificado y
transportado a travs del tubo en la salida de la bomba. El nmero de toberas
depende del tamao de la bomba y puede ser de 11 a 17. El aire proveniente del
compresor al pasar por las toberas alcanza una velocidad de 300 m/s.

Bomba

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Durante el avance del material a travs del barril, ste es compactado por el paso
decreciente del gusano. Si por ejemplo, en el inicio del gusano el paso es de 165 mm,
y al final de ste el paso es de 125 mm, entonces la velocidad del material en el inicio
es de 2.8 m/s y en el final es de 1.9 m/s. La relacin de estas dos velocidades
caracterizan el grado de compresin del material, siendo en este caso de:

2.8/1.9 = 1.47

La compresin del material es una de las grandes fuentes de consumo de energa
usados por el gusano. El material compactado forma un sello de material, el cual evita
un flujo reverso de aire de la cmara de mezcla de la bomba. Si el flujo de material de
alimentacin a la bomba es demasiado bajo, entonces el gusano no sellar
apropiadamente.

Un grado de compactacin del material es necesario para proteccin en contra de
flujos de aire reverso. Por lo tanto, para ajustar la ptima compactacin y sello, puede
ser movido en cualquiera de dos direcciones: moviendo el barril en contra del flujo de
material, se reduce la compactacin, y moviendo el barril en la direccin del flujo del
material, se incrementa.

La eficiencia de la bomba Fuller es mxima cuando sta opera a su mxima
capacidad de diseo, y disminuye cuando las condiciones de operacin reducen
capacidad de carga. Esta fue la razn para que la bomba Fuller (tipo H) fuera
construida en varios tamaos para capacidades especficas, para as prevenir faltas
de alimentacin y sobre alimentaciones. De este modo, las bombas Fuller fueron
construidas en 16 diferentes tamaos, con 15 medidas de motores, 12 diferentes
tamaos de compresores de aire y con 7 distintos dimetros de lneas de transporte.

La capacidad de la bomba depende del dimetro del gusano de la misma. La mxima
capacidad de una bomba con un gusano de 300 mm, es de 400 t/h de cemento
(bomba tipo M).

Para distancias largas el transporte neumtico es preferible, por su bajo consumo
especfico. La aplicacin de aire a presin para bombas Fuller deber vencer la
resistencia misma de la bomba, as como la resistencia de la tubera del transporte.
La presin perdida en la bomba es principalmente causada por la sbita entrada del
aire comprimido en la cmara de mezcla, esta cada de presin est en la magnitud
de 1 kg/cm
2
(10 kPa), el resto es perdida en la tubera de transporte arriba de los
silos. Superior a una distancia de 100 m es necesaria una presin de 2 kg/cm
2
(20
kPa); mientras que para una distancia de 800 m se requiere una presin de 4 kg/cm
2

(40 kPa aproximdamente).

Por otro lado, la alta concentracin de la mezcla de aire/material requiere alta
velocidad de transporte; as, el contacto del material con las paredes de la tubera
resulta en una considerable cada de presin, la cual se incrementa con la longitud de

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la lnea de transporte; tambin el nmero de codos contribuye considerablemente a la
cada de presin.

El dimetro de la tubera depende del tamao de la bomba. La velocidad del
transporte en la tubera debe estar en el rango de 18-25 m/s. A una larga distancia del
transporte esta velocidad causa desgastes en las paredes de la tubera; sin embargo
a bajas velocidades pueden aparecer taponamientos.

El consumo de energa de un transporte neumtico consta del consumo de la bomba
y el consumo del compresor de aire. Para una distancia de transporte de 50-100 m, el
consumo de la bomba es 0.75 kwh/t y del compresor de 1.25 kwh/t, haciendo un total
de 2 kwh/t. En un transporte de 600 m, la bomba consume 2.25 kwh/t, lo que significa
un consumo total de 6.8 kwh/t.

Para su seleccin se utiliza el siguiente procedimiento:

A. Informacin requerida:

Capacidad mxima requerida del sistema en tph.
Distancia de transporte real en metros.
Codos en la trayectoria.
Peso volumtrico del material, ton/m
3
.

B. Clculo del volumen equivalente a transportar:

m
3
/hr =
Capacidad mxima requerida
Peso volumtrico del material

C. Seleccin de la bomba en varias alternativas:

Bomba tipo M.
Bomba tipo H.
Bomba tipo Z.

D. Clculo de la distancia equivalente total de transporte y la presin requerida.

E. Clculo de la velocidad de transporte.

F. Clculo del volumen de aire libre para el sistema de transporte.

G. Determinacin del factor de correccin por altitud.

H. Clculo del aire total requerido para el transporte.

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I. Determinacin del compresor requerido.

J. Clculo del motor de la bomba.

K. Determinacin de tamao de las toberas.

En la tabla 5 se muestran las capacidades de diferentes bombas tipo M y tipo de
gusano.

Tipo
Capacidad
(m
3
/hr)
Gusano con
paso constante
(mm)
Gusano con paso
de compresin
(mm x mm)
M300 322 300 300 x 190
M300 266 250 260 x 170
M300 198 190 220 x 140
M300 142 140 180 x 115
M250 142 220 230 x 150
M250 122 190 190 x 120
M250 99 160 190 x 120
M250 88 140 140 x 90
M200 62 190 190 x 120
M250 60 100 140 x 90
M200 51 160 190 x 120
M200 44 140 150 x 100
M200 30 100 110 x 75
M150 16 150 150 x 100
M150 11 100 150 x 100

Tabla 5
Capacidades de diferentes bombas Fuller tipo M y tipo de gusano

Condiciones de operacin importantes:

A. Mantener la cantidad prevista de material a transportar en forma de
alimentacin regular homognea, para evitar la posibilidad de que el aire de
transporte penetre por el transportador helicoidal. La condicin de flujo
irregular se identifica por un penduleo constante de la palanca de la vlvula de
no retorno.

B. Un desempolvado continuo en la tolva de alimentacin.

C. Mantener la presin y flujo indicado por el fabricante en el aire de los sellos
de los extremos del transportador helicoidal. No utilizar ms presin de la

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marcada, porque se favorece el desgaste del sello tipo laberinto, y una falta
de presin no impide el paso del material al sello, dando como resultado un
desgaste prematuro.

D. Proporcionar una base con las dimensiones especificadas por el fabricante
con un alineamiento preciso para evitar forzar el cuerpo de la bomba y
provocar daos continuos en las juntas y cojinetes de la misma. El
transportador helicoidal deber girar con facilidad con las manos.

4.4. TRANSPORTADORES VERTICALES

El trabajo continuo de un transportador vertical es usado en la industria cementera
para el transporte de harina cruda y cemento. El transportador vertical (figura 16)
consiste de un tanque cilndrico, la tubera de transporte, la tubera de alivio y el
compresor de aire, el cual es usualmente un compresor rotativo sencillo con filtro de
succin.

Las ventajas de los transportadores verticales son:

Requieren poco espacio y tienen una operacin libre de polvo, las tuberas de un
transportador vertical pueden ser fcilmente instaladas dentro de las plantas
existentes. Los ductos de transporte no requieren lubricacin y no tienen complicados
sistemas de control y costosas cadenas, bandas, reductores de velocidad, etc. La
necesidad de almacenaje de partes de repuesto son grandemente reducidos. Por otro
lado, aparecen desgastes en las tuberas(especialmente en curvas) cuando se
transporta cemento, y el aire usado para transporte tiene que ser desempolvado en
colector de polvo, antes de descargarse a la atmsfera.

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Aire
Separador
Material
y aire
Material
Deslizador
Compresor
Aire

Figura 16
Transporte neumtico vertical

Como ya se mencion anteriormente, existe un efecto o relacin de comunicacin
entre la columna de material en el tanque y la mezcla de aire/material en el ducto de
transporte. El resultado de esta relacin es que la altura del cilindro se incrementa
proporcionalmente conforme la altura de levante es aumentada. La figura 17 muestra
la relacin entre la altura del tanque y el aumento del levante del material en un
transporte neumtico vertical.

0 1 2 3 4 5 6 7
0
20
40
60
80
100
120
Altura del cilindro
A
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Figura 17
Relacin entre la altura del tanque y la altura de levante

Tubera de transporte
Tanque cilndrico

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Otros datos tcnicos son: la relacin entre el dimetro del tanque en (mm) y el
dimetro del ducto de transporte (mm), con respecto a la capacidad de transporte
(t/h). Esta relacin se muestra en las figuras 18 y 19.

0 50 100 150 200 250 300 350
0
500
1000
1500
2000
2500
Capacidad de transporte (t/h)
D
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o

d
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a
n
q
u
e

(
m
m
)
400 450 500 550

Figura 18
Relacin entre la capacidad de transporte y el dimetro del tanque

0 50 100 150 200 250 300 350
0
100
200
300
400
500
Capacidad de transporte (t/h)
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a

t
u
b
e
r
a

(
m
m
)
400 450 500 550
600
700

Figura 19
Relacin entre el dimetro de la tubera de transporte
y la capacidad de transporte

Una consideracin importante es tambin la distancia del compresor de aire del
transportador vertical.

Por lo general, la lnea del conducto del transporte deber ser vertical. Desviaciones
de la perpendicularidad arriba de 10 bajan la capacidad de transporte e incrementan
el consumo especfico. La tabla 6 contiene ms datos de capacidades para
transportadores verticales.

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Datos de capacidad de elevadores neumticos
de acuerdo a Johannes Moller
Altura de transporte (m) 30 50 70
kwh/t 0.45 - 0.6 0.6 - 0.74 0.7 - 0.94
Presin de aire (kg/cm
2
) 0.26 - 0.30 0.32 - 0.37 0.38 - 0.45
Consumo de aire 1 Nm
3
/min por 1 t/h de material

Tabla 6
Capacidad de transportadores verticales

Adems del compresor de aire, los transportadores neumticos no requieren de
ninguna otra maquinaria mvil y, por lo tanto, su costo de mantenimiento es muy bajo.

4.5. AIR-LIFT

Cuando se requiera de transportar materiales finamente granulados o pulverizados en
un sentido sensiblemente vertical, los dispositivos de alimentacin pueden, por lo
tanto, tomar la forma de un recipiente montado verticalmente donde el material se
introduce por un transportador neumtico de canaleta. Al mismo tiempo se sopla aire
por debajo del recipiente, con la intencin de mantener el material en un estado de
fluidificacin. Adems, el aire de transporte se introduce por el fondo, por medio de un
inyector central. La propia columna vertical de material forma el transporte del aire.

Una ventaja de este sistema de transporte vertical, con respecto a un elevador de
cangilones, es su menor costo inicial y la ausencia de partes con movimiento
mecnico. Tambin se adapta a caudales en proporcin variable y se puede construir
para grandes capacidades de transporte. El inconveniente es que, para una elevacin
de 80 m, el consumo de energa es cerca de 0.8 kwh/t, lo que a veces resulta 60%
ms elevada que su equivalencia para un elevador de cangilones. An as, puede que
hayan ventajas econmicas en este sistema de transporte neumtico si se tienen en
cuenta el capital invertido en la instalacin y los costos de mantenimiento.

Para el air-lift un compresor rotatorio es usado como generador de aire comprimido y
la presin aplicada en el tubo de transporte es, por lo general, entre 0.5 y 2.5 bars.

Existen dos condiciones bsicas de transporte que deben ser respetadas para el buen
funcionamiento de este equipo:

Velocidad de aire en la tubera vertical de transporte: 18 a 25 m/s.
Carga especfica: 14 a 19 kg material/kg de aire de transporte.

El aire necesario es la suma de 2 caudales:

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El aire necesario para transportar el material a la velocidad calculada por el
tubo de transporte elegido (VL):

VL = A1 x V1 x 60, m
3
aire/min

V1 = Velocidad del aire en el tubo (m/seg)

A1 = Area del tubo (m
2
)

El aire necesario para aireacin del fondo del depsito cilndrico, para el cual
los fabricantes de sopladores rotativos aconsejan un coeficiente de 1.5
m
3
/min-m
2
de seccin del fondo (VLA).

Para clcular la velocidad en la tobera (V) se calcula con la siguiente frmula:

V
VL AT
m s =
/
,
60

VL = Volumen de aire que pasa por la tobera (m
3
/min)

AT = Area del tubo (m
2
)

4.6. AEROPOL

El Aeropol (figura 20) es un transportador neumtico vertical totalmente cilndrico, y su
equipo estndar consiste en:

Un fondo aireado.
Una boquilla especial que ahorra energa.
Una vlvula de no retorno de seguridad.

Este equipo estndar permite trabajar la unidad a una completa capacidad con el
tanque lleno.

El sistema Aeropol puede transportar materiales en sentido vertical dentro de un
espacio ms reducido. Transporta toda clase de sustancias a granel secas, tanto
polvosas como de granulometra fina.

Mediante aire a baja presin puede transportarse, prcticamente, cualquier cantidad
de material a la altura requerida por el proceso. El Aeropol es usado para la carga
continua de silos de harina cruda y de cemento, as como de los sistemas de
intercambio de calor para hornos rotatorios.

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El compresor impulsa el aire de transporte desde abajo del Aeropol, a travs de una
tobera. El chorro de aire sale de la tobera a elevada velocidad para entrar en el tubo
vertical. El material fluidificado entra a travs del espacio anular entre la tobera y el
tubo vertical, siendo arrastrado hacia arriba por la corriente de aire.

El Aeropol es alimentado desde arriba en forma continua por medio de sistemas de
transporte neumticos u otros dispositivos. No son necesarios aparatos de cierre
porque se ajusta a cierta altura de llenado en el recipiente durante la operacin, altura
que depende de la carga del chorro de aire y de la elevacin.

El Aeropol puede ser empleado directamente como dosificador, instalndole
previamente una tolva de prepesado, ya que existe una relacin entre la capacidad de
transporte y la presin en la parte inferior del tanque.

Un especfico nivel de llenado en el tanque del Aeropol corresponde a la capacidad
de transporte, el cual est en funcin de la presin de la parte inferior del tanque, la
cual controla el nivel de llenado del tanque con vlvulas dosificadoras en la descarga
de la tolva de prepesado. Estos cambios son transmitidos como una seal elctrica
por un transmisor de presin a un circuito de control, y ste vara la cantidad de
material alimentado al equipo.

El nuevo sistema Aeropol, actualmente desarrollado, se utiliza para dosificar y
transportar tanto materiales polvosos como gruesos. Se consigue una elevada
exactitud de dosificacin a travs de toda la gama de capacidades, desde los 100
kg/hr hasta 450 t/hr. La exactitud de dosificacin se basa en una buena reaccin del
servomando y en el proceso de calibrado, matemticamente exacto.

La sencillez de concepcin del Aeropol garantiza un servicio continuo y de poco
mantenimiento. El sistema Aeropol se emplea para dosificacin y transporte de
materiales inflamables, y es resistente a arietes de presin de hasta 13 bar.

El transportador de la figura 20 se compone de un recipiente impulsor (1) y otro
acumulador (2). Ambos recipientes forman un sistema de vasos comunicantes y estn
previstos de un fondo de fluidificacin comn (3), el tubo elevado (4) se halla en el
centro. El Aeropol esta suspendido de clulas de pesaje (5) y est conectado,
mediante la unin (6) casi libre de fuerzas, con todos los conductos de entrada y
salida. El sistema de pesaje sirve tambin para la calibracin del caudal de transporte.
El aire traspasa el fondo, fluidificando el material. La presin de la carga hace que el
material entre con elevada concentracin en el tubo elevador, donde el efecto inyector
del aire de impulsin lo transporta al punto de consumo.

El caudal de transporte del Aeropol es proporcional a la altura de la columna de la
carga de material en el recipiente impulsor y, por tanto, tambin lo es a la presin de
transporte. Una vlvula de regulacin (7) en el tubo de desaireacin (8) influye sobre
la presin superior en el recipiente acumulador. El sistema de automatizacin prefija

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un valor de consigna para el peso de la carga. Con ello, la corriente de material se
mantiene dentro de unas estrechas tolerancias de variacin.

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2
3
4
5
6
7
8
1. Recipiente impulsor
2. Recipiente acumulador
3. Fondo de fluidificacin comn
4. Tubo elevado
5. Clulas de pesaje
6. Unin de conductos
7. Vlvula de regulacin
8. Tubo de desaireacin

Figura 20
Aeropol

Cuando la vlvula de regulacin est abierta, existe igualdad de presin en ambos
recipientes. Entonces, las alturas de nivel de la carga de material se igualan. Esta
altura de material corresponde al caudal mnimo de transporte con el peso de carga
prefijado. Con la vlvula de regulacin cerrada, el aire de fluidificacin origina presin
superior en el recipiente acumulador, que desplaza el material fluidificado desde all al
recipiente impulsor. El nivel mximo de material en el recipiente impulsor corresponde
al mximo caudal de transporte con el valor de consigna prefijado. Regulando la
presin de transporte, puede ajustarse el caudal deseado.

El sistema Aeropol se presta para el transporte y dosificacin de carbn, cenizas
volantes, harina de caliza, etc.

Una de las diferencias del Aeropol con el Air-lift es que en el primero la descarga del
tubo de transporte es directamente dentro del silo y el aire se descarga directamente

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a la atmsfera despus de ser desempolvado por el colector del silo. De esta forma
slo un colector deber ser suficiente.

Adems de la bomba Fuller, la bomba Claudius Peters, el Air-lift, el Aeropol, existen
otros sistemas neumticos de transporte como pueden ser la bomba Fluxo, el
Poldens, etc.

4.7. BANDAS TRANSPORTADORAS

Durante muchos aos se ha utilizado para transporte de materiales a granel, es
verstil, segura, econmica y adaptable, sta consta de las siguientes partes (figura
21):

Polea de transmisin
Descarga
Polea tensora
Rodillos de retorno
Polea de cola
Banda
Alimentacin
Rodillos de carga

Figura 21
Esquema y partes de una banda transportadora

La instalacin consta de dos poleas, una motriz y otra de cola, que pueden acoplarse
a un dispositivo tensor.

La banda es soportada en la parte superior por rodillos que pueden mantener la
banda plana o con cinta con cavidad de hasta 45 y algunos rodillos autoalineables y,
en la parte inferior, la banda es soportada por rodillos rectos de retorno (figura 22).

Banda
Carga de material
Rodillos de carga a 45

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Figura 22
Seccin transversal de una banda transportadora

Con estos equipos, la tensin es de primordial seguridad. Se debe asegurar al
momento de arranque que la fuerza necesaria sea superior a la nominal.

Las capacidades requeridas cada vez mayores llevan a los fabricantes ha mejorar sus
bandas que normalmente son sintticas, de polister o poliamidas, resistentes a la
traccin y al choque. Tambin mediante el desarrollo de mezclas de goma para el
recubrimiento de las bandas se les ha dado mayores resistencias al desgaste y a la
temperatura, llegando hasta 200C las de mejor calidad.

4.8. ELEVADORES DE CANGILONES

El elevador de cangilones es un transportador vertical de materiales ocupando un
espacio reducido. Estos elevadores constan de una serie de cangilones montados en
una o varias cadenas o en una banda sin fin, en posicin vertical; y este conjunto es
accionado en la parte superior a travs de una polea motriz y en la parte inferior es
dirigido por otra polea (figura 23). El elevador tiene una cubierta, normalmente de
acero o concreto armado, llamado carcaza o cuerpo del elevador. Este consta de
una seccin superior llamada cabeza, a la cual se conecta, por lo general, la unidad
motriz, adems de ser la zona de descarga del equipo; la seccin inferior o bota,
funge como zona de carga; el cuerpo consta de secciones estndares y de una
seccin de ajuste para proporcionar la dimensin correcta.

Otros dispositivos que en ocasiones se encuentran en un elevador son: indicadores
de nivel de material en el fondo, indicadores de movimiento, temperatura, etc.

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Figura 23
Elevador de cangilones

Los elevadores pueden clasificarse en lentos o centrfugos, segn su velocidad y tipo
de descarga de material. En los elevadores lentos (hasta 0.7 m/seg) los cangilones
descargan su contenido por gravedad, es decir, lo vuelcan al invertir su posicin
despus de pasar por la polea de cadena o tambor superior. Aumentando la
velocidad, la fuerza centrfuga ya resulta ser significativa y pasando de 1.5 m/seg ya
determina por s sola la trayectoria de la descarga, es decir, el material se proyecta
hacia afuera de los cangilones en vez de caerse simplemente por su propio peso. Los
elevadores lentos se emplean para materiales pegadizos, pastosos o frgiles.

A. Elevadores de Cangilones con Banda

En este tipo de elevadores se emplean bandas como elemento de traccin, sirviendo
para materiales menores de 60 mm. La necesidad de alcanzar elevaciones a mayor
altura y de trabajar a temperaturas relativamente altas, hizo desarrollar tipos de
bandas incorporando como elementos de refuerzo cables de acero y polister. De ello
ha resultado un cambio en la ingeniera de elevadores de gran capacidad. Mientras
que con elevadores con cadenas, las alturas normales de fabricacin no sobrepasan
los 50 60 m, empleando bandas reforzadas con cables de acero es posible alcanzar
hasta los 100 m de altura. El factor que limita la altura no es tanto la resistencia de la
banda, sino la de los empalmes para conectar sus extremos.

Es bien conocido el hecho del envejecimiento de los revestimientos de goma de las
bandas, ya que bajo la accin de la temperatura y el transcurso del tiempo se vuelven
quebradizas. Sin embargo, en las bandas antes empleadas se daba la particular
desventaja que las temperaturas elevadas (60-80C) envejecan la estructura con
mayor rapidez que al recubrimiento. Con cable de acero la situacin es muy diferente.
En este caso, la accin de las temperaturas elevadas, si bien puede volver quebradizo
al recubrimiento de lona, difcilmente afectar a los cables de acero. Entonces es
posible estimar, por simple inspeccin ocular, cuando tiene que darse de baja la
banda del servicio activo.

El efecto de las temperaturas elevadas es menos enrgico en las bandas con cables
de acero, lo cual es muy importante, ya que en la prctica industrial no siempre es
posible mantener la temperatura dentro de ciertos lmites establecidos. Adems, las
bandas con cables de acero son ms resistentes a la accin de cuerpos extraos.
Causar daos a un solo cable de acero no es tan crtico como el rasgado o la rotura
de una banda de tejido a partir de un simple agujero.

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Cangiln
Banda
Cangiln
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Segmento
de amarre
Segmento
de amarre

Figura 24
Segmentos de amarre de cangilones en
elevadores para manejar material fino
Figura 25
Segmentos de amarre de cangilones en
elevadores para manejar material grueso

Se han propuesto determinados tipos de bandas para elevadores, en las cuales
existen unas zonas longitudinales libres de cables de refuerzo, con el fin de permitir la
colocacin de pernos adecuados para la fijacin de cangilones. La fijacin
simplemente con pernos se restringe a instalaciones relativamente pequeas, con
cangilones que no pasen de 400 mm de ancho. Para prolongar su vida activa suele
interponerse una capa de material plstico entre el cangiln y la banda, a fin de
garantizar una zona permanente de contacto total. Para el transporte de materiales
con partculas de hasta 30 mm han demostrado su utilidad los llamados segmentos
de amarre, mostrados en la figura 24. En la figura 25 se demuestra el tipo de sujecin
del cangiln cuando se maneja material con una granulometra de entre 30 y 60 mm;
esto es, los cangilones se amarran mediante pernos a dos soportes, con perfil
especial de goma blanda incorporados a la banda.

Hasta potencias de 15 kw, los elevadores de cangilones con banda son accionados
mediante grupos moto-reductores. Para potencias mayores son familiares los
sistemas de accionamiento a base de motores con embrague y freno.

En resumen, el mayor inconveniente de los elevadores con banda es el no ser
adecuados para el transporte de materiales bastante calientes, pero ofrecen
importantes ventajas, entre ellas: poco desgaste, bajo consumo de energa, elevados
rendimientos mecnicos y gran capacidad de transporte

B. Elevadores de Cangilones con Cadena

Los elevadores de cadena son el nico tipo de elevadores de cangilones aplicables a
la elevacin de materiales calientes. Adems de las cadenas de rodillos, las de
eslabones redondos son cada vez ms usadas, por la ventaja que presentan al ser
ms pequeo el paso de la cadena, de donde resulta un funcionamiento menos
ruidoso cuando pasan por los sprockets o ruedas de cadena. Para elevadores de
cadena de alta capacidad, es necesario emplear cadenas de acero convenientemente

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tratadas en forma trmica del tipo de eslabn redondo, con el fin de reducir el
desgaste en los puntos de articulacin a lmites razonables. Otra ventaja de este tipo
de cadena cerrada, especialmente para el manejo de materiales secos formados por
partculas angulosas, es que el material no se agarra a las superficies redondas de la
articulacin de los eslabones, la cual es causa principal de los desgastes ms graves.

La capacidad de transporte de un elevador depende de la velocidad de marcha de la
cadena y del espaciamiento entre cangilones. Los poco espaciados reducen la accin
del excavado provocando un fuerte desgaste y consumo de energa. El material se
debe alimentar al elevador en proporcin constante, y la canaleta de descarga de
dicha alimentacin debe ser bastante ms estrecha que los cangilones, sin que la
cada quede excesivamente inclinada.

4.9. TRANSPORTADOR DE BANDA CERRADA

El transporte por banda cerrada consiste en una banda flexible que envuelve al
material durante el trayecto. En el punto de carga, la banda se encuentra abierta cual
si fuera convencional; luego se cierra envolviendo al material, formando una seccin
circular (figura 26); y al llegar al final del trayecto se vuelve a abrir para la descarga.

Presentan las ventajas de evitar tiraderos de material y empolvamiento en el trayecto,
puede tener trayectorias rectas con una pendiente considerable y curvas de corto
radio . Por ello, se recomiendan para transportar materiales muy finos y secos. Por
otro lado, tienen la desventaja de tener ms partes en su estructura.

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5. OTROS EQUIPOS UTILIZADOS 2.6. EQUIPOS AUXILIARES

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Figura 26
Seccin transversal de una banda cerrada con carga

5. OTROS EQUIPOS UTILIZADOS

5.1. DETECTORES DE METALES

Se usan para revelar la presencia de metales magnticos y no magnticos. Consisten,
en general, en una o dos bobinas detectoras sobre y/o debajo del transportador de
cinta o englobadas por dicho transportador. La presencia de una pieza metlica en el
campo de una bobina, da lugar a un impulso elctrico que puede servir para
desconectar el transportador, o cambiar el flujo fuera del transportador principal. No
deben existir elementos metlicos mviles en las proximidades de la bobina
detectora. Pudieran estar partes metlicas cerca de la bobina, que aunque no impidan
la deteccin, son propensas a una disminucin de su sensibilidad.

Los materiales hidroscpicos, cuando se encuentran hmedos, adquieren
conductividad elctrica, lo que puede causar falsas alarmas, debido a las variaciones
de su contenido de humedad a su paso por el detector de metales.

5.2. SEPARADORES ELECTROMAGNETICOS TIPO TAMBOR

Comprende un grupo de electroimanes rodeado por un tambor rotativo montado
horizontalmente, o por un cilindro construido con materiales no magnticos.

El material triturado pasa por encima del tambor, al cual se adhiere cualquier trozo de
hierro que se traslade, rodando a la parte de abajo, donde ya no existe campo
magntico, lo que provoca la cada de los fragmentos de hierro, como lo muestra la
figura 27.

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Un sistema de potentes electroimanes es necesario para el tratamiento de un flujo de
cierta profundidad. Para retirar el hierro de un material de granulometra fina y de
limitado espesor sobre el transportador, pueden emplearse separadores de tambor
provistos de imanes permanentes.

Figura 27
Sistema de proteccin contra metales magnticos y no magnticos

A. Poleas Magnticas

Se instalan junto al extremo de descarga de las cintas transportadoras. Estn
provistas de un conjunto de imanes rotativos que actan a lo largo de todo el
permetro de la polea. La fuerza magntica hace que las piezas de hierro se adhieran
a la cinta durante su paso por la polea, para despus caer por gravedad cuando la
cinta las transporta fuera de la accin de los imanes.

5.3. IMANES

Se sitan sobre los transportadores de cinta, descargas o canaletas, y levantan los
hierros del flujo de material. De vez en cuando el imn se vuelve a un lado,
desconectando la corriente para permitir su limpieza. Cuando es utilizado con
materiales que contienen una cantidad notable de trozos de hierro es mejor el empleo
de imanes suspendidos del tipo cinta transportadora.

A. Imanes Suspendidos de Tipo Cinta Transportadora

Detector de metales para el
control del tambor separador Detector para metales
no magnticos
Trozos de hierro
tamiz vibrador
Polea
magntica
Metlicos
Rejilla
Finos

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Es un separador magntico formado por imanes y una cinta continua de goma
(figura 28).

Se utilizan para separar material metlico contenido en una cinta transportadora, la
posicin del separador con respecto a la cinta de transporte se ilustra en la figura 28,
y generalmente se colocan en la alimentacin descarga de la cinta que es donde el
material est ms suelto y se facilita la extraccin de los cuerpos metlicos.

Figura 28
Separadores magnticos suspendidos sobre
bandas transportadoras

5.4. TRANSPORTADORES VIBRATORIOS

El trmino transportadores vibratorios comprende todos los aparatos para transporte
de materiales basndose en la accin oscilante, la cual imparte una cierta aceleracin
al material impulsndolo hacia adelante, continuando en este sentido por las fuerzas
de inercia, sin que se produzca un retroceso del material. Los ms comunes son las
resbaladeras por sacudidas y las canaletas vibratorias.

Debe establecerse una clara distincin entre los resbaladores por sacudidas y las
canaletas vibratorias. Ambos sistemas tienen en comn el movimiento de vaivn en la
direccin del movimiento de traslacin. La diferencia estriba en que los resbaladores
por sacudidas funcionan con una frecuencia relativamente baja y con gran amplitud,
al contrario de lo que sucede en las canaletas vibratorias. Sin embargo, una distincin
ms relevante se refiere al hecho de que, en el caso de la canaleta vibratoria, adems
del movimiento en sentido horizontal, hay un componente de movimiento vertical
hacia arriba, con una aceleracin que excede a la ocasionada por la gravedad; en
cambio, en los resbaladores de sacudidas, la componente vertical es siempre ms
pequea que la aceleracin de la gravedad.

Los transportadores de canaleta vibratoria se usan para conducir materiales
granulados o aterronados en un plano horizontal o levemente inclinado (ascendente o

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descendente). Puede alimentarse en cualquier sitio de su recorrido, y la descarga
puede ser al final o en cualquier punto intermedio donde exista una abertura. Las
temperaturas del material manejado pueden llegar hasta los 700C y el tamao de las
partculas puede alcanzar hasta los 600 mm (proporcional al tamao del
transportador) sin que por ello se creen problemas, siendo las nicas limitaciones el
excesivo grado de humedad o la finura del material.

Los transportadores de canaleta vibratoria abierta se usan para todo tipo de
materiales que deban extraerse de un silo o tolva con tal de que no sean de grado
excesivamente fino o propensos a emisin de polvo.

Para los materiales propensos a la emisin de polvo, la canaleta se cubre con una
tapa que participa del movimiento vibratorio, o alternativamente, la canaleta se puede
encerrar dentro de una caja exterior no vibratoria. Con estas disposiciones puede
virtualmente, utilizarse toda la seccin transversal de la canaleta para el transporte. Si
se trata de un tubo cerrado (hasta 500 mm de dimetro) que se use en vez de una
canaleta abierta o cerrada, el grado de llenado debe reducirse al 50% para evitar
atascamientos.

Por lo general, los transportadores de sacudidas se accionan por algn tipo de
mecanismo de manivela. Para las canaletas vibratorias se usan accionamientos con
un peso excntrico o vibradores electromagnticos. La desventaja del mecanismo
manivela, como tambin el de peso excntrico o desequilibrado, es la de continuar
funcionando por largo tiempo despus de haber sido desconectado. Si se necesita un
corte rpido del flujo de material, ser necesario aplicar un freno de contramarcha. En
cambio, el vibrador electromagntico est libre de este inconveniente, se detiene
instantneamente cuando se corta la corriente.

Con los mecanismos de manivela, la velocidad de transporte puede variar por medio
de reductores de engranes, motores de velocidad variable o de induccin; con
accionamiento de peso excntrico o desequilibrado, es posible el control de la
velocidad en grandes saltos, usando motores de polos combinados o aplicando un
control de conversin de frecuencia, lo cual es muy caro. El ms simple de los
sistemas para vibradores electromagnticos, es el tiristor con control de ngulo de
fase, siendo este sistema de accionamiento el ms apropiado para la extraccin de
materiales de tolvas, en circunstancias que exijan cambios en la cantidad de la
extraccin de material con el transportador en marcha.

Cuando el transporte se efecta en el plano inclinado descendente, la capacidad de la
canaleta vibratoria puede aumentar de un 3 a 6% por cada grado de inclinacin, y de
2 a 3% por grado en transportadores de mayor longitud. Hay que sealar; sin
embargo, que tambin aumenta mucho el desgaste, por lo que se recomienda no
pasar de un ngulo de 10 a 15 grados.

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En forma recproca, en un plano inclinado ascendente la capacidad del transportador
vibratorio disminuye del 2 al 3% por cada grado de inclinacin.

En general, la forma ms simple de transportador vibratorio lo representa el
accionamiento de peso desequilibrado. Cualquier cambio en la masa oscilante,
debido al desgaste o pegaduras de material o a la incorporacin de placas de
desgaste en la canaleta de transporte, no ejerce efecto sobre el funcionamiento del
transportador.

El transportador vibratorio, accionado en forma electromagntica, es
considerablemente ms sensible a los cambios de la masa oscilante; pero no por ello
es el menos preferido en los casos que requieren un control de la tasa de material
transportado durante la marcha. Debido a su velocidad de transporte relativamente
baja, este tipo de transportador es ancho y pesado. Sin embargo, pequeos
transportadores electromagnticos de canaleta vibratoria (con capacidad de hasta 60
m
3
/hora) son, por lo general, ms baratos comparados con los transportadores de
peso desequilibrados.

Los transportadores de sacudidas accionadas por la manivela pueden, en cuanto a su
costo, competir con los dems tipos de transportador vibratorio slo en los casos
donde se exigen grandes capacidades de transporte.

5.5. ESCLUSA POR REBOSAMIENTO

La esclusa con rebosadero tiene como objetivo evitar el paso de aire durante el
transporte de material polvoso de un recinto a otro (figura 29).

La esclusa se compone de una envoltura (7) por la que el material es conducido
mediante dos tabiques (5) y (9), de manera tal que el flujo principal siga el sentido de
la flecha (10), mientras que una parte menor, que contiene los trozos ms
pesados,(chatarra) por ejemplo bola chica, siga el trayecto de la flecha (11).

Los dos tabiques llevan en su parte inferior, (y en todo el ancho de la esclusa), una
placa ajustable (15) y (12) respectivamente, que puede desplazarse hacia arriba o
hacia abajo, permitiendo as una regulacin del material que pasa por la esclusa.

La placa ajustable (12) est diseada de tal manera que la bola chica pueda pasar la
ranura en (11), an cuando (12) est hasta el fondo.

Las partes (4) y (6) son aberturas de inspeccin cubiertas con vidrio.

El tubo (14) est previsto para aadir aire comprimido para una aireacin del material
que ha de pasar por la esclusa.

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Durante la marcha normal y suponiendo, que exista la misma presin en los recintos
antes y despus de la esclusa con rebosadero, el nivel del material aireado se hallar
aproximadamente en la lnea (2) del croquis.

Si se presenta una diferencia de presin entre los recintos citados, la superficie del
material no estar en el mismo nivel en ambos lados de la placa (5).

Si la presin es ms alta antes de la esclusa, el nivel del material ser ms bajo en la
entrada, hallndose por ejemplo hasta la raya (1). Si la presin es ms alta despus
de la esclusa, el nivel del material ser ms alto en la entrada, siendo por ejemplo el
de la raya (3). La diferencia de nivel es una expresin de la presin diferencial.

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12
13
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15

Figura 29
Esclusa por rebosamiento

A. Funcionamiento

Como regla general, la corriente de material cerca de la flecha (11) ha de ser la menor
posible para asegurar un derrame abundante en (8). Esto se logra colocando la placa
(12) en su posicin inferior.

El ajuste correcto de la placa (15) depende de las condiciones. Como regla general,
debe hallarse aproximadamente en medio de la zona de ajuste. Es importante que no

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se suba demasiado esta placa, ya que si cierta parte de sta no est sumergida en el
material, puede dejar paso al aire.

La cantidad de aire comprimido que se admite por el tubo (14) no debe ser excesiva.
La aireacin slo debe ser tan fuerte que el material justamente adquiera un estado
licuoso.

5.6. VALVULA ROTATORIA

La vlvula rotatoria se utiliza donde materiales polvosos y en trozos han de ser
introducidos o extrados de mquinas y recipientes, en lo posible sin admisin de aire,
figura 30.

Son diseadas para optimizar el flujo de material en cualquier aplicacin donde
existen partculas de material libre de humedad. Estas vlvulas son comnmente
usadas en sistemas de transporte neumtico, equipo de control de polvos,
(permitiendo un flujo constante), y como alimentador volumtrico para mantener un
flujo constante de material en el proceso previniendo las filtraciones de aire ambiental
que pueden resultar en arqueo de material y condensacin.

3
1
2
4
5
1. Caja de fundicin
2. Rueda de aletas
3. Cubiertas extremas
4. Rodamientos de bolas
5. Cajas de rodamientos

Figura 30
Vlvula rotatoria
A. Construccin y Funcionamiento

La vlvula rotatoria se compone de una caja (1) de fundicin, con bridas para el
montaje en tubera.

Una rueda de aletas rotatorias (2), soldada con un eje, reposa en 2 rodamientos de
bolas (4), lubricados por grasa, en las cajas de rodamientos (5), que estn montadas
en las cubiertas extremas (3).

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La flecha de la vlvula rotatoria se acopla directamente a un motor-reductor. No es
recomendable para materiales hmedos. Es utilizada como dosificador volumtrico y
para hacer sello , y trabajo con una velocidad lenta para tener siempre una cama de
material sobre ella.

La vlvula rotatoria, adems se requiere de un buen mantenimiento.

5.7. COMPUERTA DE GUILLOTINA

Reducen o detienen el flujo de slidos en aplicaciones donde no se desea una
descarga continua de material, figura 31. Las compuertas de guillotina son usadas
para aislar ductos o reducir el flujo de gas o material. El operador de planta puede
requerir un control de flujo manual antes de la vlvula rotatoria o transportador sin fin,
para su reparacin o para remover el material del tanque de descarga. Para poder
asegurar un sello positivo, la guillotina tiene un sello doble que previene la
acumulacin de material en la gua. Las compuertas de guillotina estn disponibles
con actuadores neumticos, elctricos o manuales.

Figura 31
Vlvula de guillotina para materiales finos y granulados

5.8. VALVULA DOSIFICADORA

Las vlvulas dosificadoras sirven para cerrar las salidas de los silos y para la
dosificacin de material.

En principio, la vlvula dosificadora es un elemento regulador del sistema de
transporte. Consta de una caja superior, la cmara de paso del material, as como
una caja inferior, a la que se introduce aire comprimido. Un tejido que deja traspasar

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el aire separa la caja superior de la inferior. En la caja superior, dentro de la cmara
de paso de material se coloca una vlvula en forma de rodillo.

La vlvula queda cerrada contra la presin de silo mediante una junta recambiable. La
vlvula es de tal forma que puede dejar libre un sector ajustable para el paso de
material, las diferentes secciones de dicho paso se pueden observar en la figura 32,
al mismo tiempo se muestra la relacin del flujo de material con el porcentaje de
abertura de la vlvula.

La funcin de la vlvula dosificadora es:

Realizar un cierre hermtico contra el polvo de una salida del silo.

Regula, sin escalones, el paso de material de un silo a otro elemento de
transporte colocado adelante. (Ej. conducto de transporte a una caja de nivel
constante).

Esto se realiza de forma muy sencilla, girando la vlvula de rodillo alrededor de su
propio eje, mediante los siguientes puntos:

Cerrar la salida del silo.

Dejar libre un sector con una avertura transversal, de forma que el material
transportado y fluidizado mediante el aire comprimido, pueda salir del silo por
el sector de la vlvula que ha quedado abierto.

Girando la vlvula se podr ir modificando el tamao del sector transversal de paso;
de esta forma, manteniendo una presin anterior constante en el silo, podr salir ms
o menos material del silo, segn la posicin de la vlvula.

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Seccin paso de
caudal triangular
Seccin
transversal de
abertura
Angulo de giro
Seccin paso de
trapecio con chaveta
de dosificacin fina
Seccin
transversal de
abertura
Angulo de giro
Seccin de
regulacin lineal
Angulo de giro T/H
Seccin
transversal de
abertura

Figura 32
Secciones transversales de abertura

5.9. COMPUERTA DE CELOSIA

Es una vlvula compuerta, normalmente motorizada, se emplea en conductos de
gases de humo en conjunto con instalaciones de hornos y molienda de harina cruda.
En la figura 33 se observa que est compuesta por un marco de registro cuadrado (1),
donde van colocadas un nmero de lminas (2), ms una estacin motriz que, va un
sistema de barras, puede poner las lminas en cualquier posicin deseada entre el
registro completamente abierto o completamente cerrado, el registro est adems
provisto de un potencimetro.

Los ejes de las lminas reposan en soportes que estn ejecutados como cajas de
prensaestopas con una empaquetadura de amianto grafitado y un prensaestopas.
Dichas cajas estn empotradas al marco del registro con cuatro pernos, dos de los
cuales son extralargos y se utilizan para el reapriete. Los dos pernos largos se
extienden, adicionalmente, a travs de un anillo de retencin en el lado de traccin. El
anillo de retencin, junto con el cubo en el brazo, tienen como finalidad el de fijar la
lmina en relacin al marco y al sistema de barras, de modo que la dilatacin trmica
axial slo pueda tener lugar por el soporte en el lado opuesto al lado de traccin. Los
ejes de las lminas estn provistos de un brazo, en el lado de traccin, que est fijado
al eje mediante una varilla de tensin. En el cubo del brazo va soldada una flecha que
indica la posicin de la lmina.

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El registro de la celosa es accionado por un motor-reductor cuyos dos ejes de salida,
a travs de los acoplamientos, estn conectados a los reductores de vstagos (9). El
motor-reductor de vstagos est colocado sobre una consola comn que est
empotrada en la parte inferior del marco del registro.

Los reductores de vstago funcionan paralelamente por un yugo (10) que est
conectado al sistema de barras de las lminas. El registro puede regularse en forma
manual, mediante el volante que se coloca en el extremo del eje libre en uno de los
reductores de vstagos. En el extremo del eje utilizado va montado un interruptor de
seguridad que bloquea el motor-reductor cuando el volante se coloca en el extremo
del eje; cuando el volante no se emplea, debe colocarse debajo de la consola.

2
3
4
7
10
11
12
9
2
3
1

Figura 33
Compuerta de celosa o persianas

El sistema de barras transmite el movimiento de los reductores de vstagos a las
lminas. El movimiento es transmitido a travs de los dos tubos de conexin (7), de
los brazos (4) y de las dos barras de conexin (3), a las cuales estn conectados los
brazos de lminas. Cada segunda lmina est acoplada a una de las barras y cada
primera a la otra. Cuando los reductores de vstagos se mueven desde la posicin
inferior a la superior, las lminas giran 90; es decir, de registro cerrado a abierto.
Todas las articulaciones de conexin en el sistema de barras estn provistas de
manguitos de bronce grafitado autolubricantes. El sistema de barras y la estacin
motriz estn protegidos contra irradiacin de calor por una pantalla, empotrada al
marco del registro.

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El potencimetro est conectado a uno de los ejes de lminas con un acoplamiento y
emplazado sobre una consola empotrada al marco del registro. El potencimetro tiene
dos funciones, acta como indicador de posicin del registro con teleindicacin en el
cuadro de control y como seguridad para los dos reductores de vstagos. En el
potencimetro se encuentran dos interruptores de final de carrera para aseguramiento
de los reductores de vstago, que slo permiten que las lminas se muevan dentro de
un ngulo determinado de 90, es decir, de registro abierto a cerrado y a la inversa. Al
alcanzar la posicin extrema los interruptores de final de carreta son activados y se
interrumpe la corriente al motor-reductor.

Los registros de celosa de 3000 x 3000 mm y los de mayor tamao estn construidos
de manera un tanto diferente que los registros de menor longitud. Las lminas, debido
a su medida, estn sustentadas por enmedio con una fuerte llanta que se encuentra
empotrada al marco del registro y provista de manguitos de soporte para los ejes de
lminas. En consideracin al montaje de las lminas, una de las mitades de la hoja de
lmina est empotrada y fijada al eje con varillas de tensin, mientras que la otra
mitad est soldada.

5.10. VALVULA DE MARIPOSA

Las vlvulas de mariposa ms simples, se utilizan para un control grueso de flujo de
aire; por ejemplo, para controlar el flujo de gases en ductos y evitar la sobrepresin en
sistemas de transporte, figura 34. Para el control de flujo de materiales, transportados
va neumtica, tambin se utilizan vlvulas de mariposa que pueden ser accionadas
por un motor-reductor, pistn neumtico o en forma manual. La operacin de estas
vlvulas deber efectuarse cuando no exista flujo de material, porque se corre el
riesgo de atascar la tubera con el material y/o el mismo material no deje sellar los
asientos de las vlvulas.

Existen vlvulas de mariposa accionadas mediante un servomotor para el control de
flujo de gases; por ejemplo, si el objetivo es mantener una temperatura constante en
el ducto antes de un filtro de mangas, por regulacin automtica de la adicin de aire
fro a travs de una entrada de aire fresco, la vlvula va a posicionarse para admitir
mayor o menor cantidad de aire fro al subir o bajar la temperatura del gas, y el
impulso primario para mover la vlvula vendr de un sensor de temperatura.

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Cerrado
Abierto

Figura 34
Vlvula de mariposa con accionamiento manual

5.11. ESCLUSAS DE PENDULO DOBLE

Esclusas de pndulo doble controladas en forma mecnica, se utilizan para la
introduccin y distribucin de material, con la tarea adicional de disminuir la cantidad
de aire que penetra indebidamente en procesos cerrados. El principal campo de
aplicacin es el pasar por la esclusa material en pedazos, de grano fino y con
tendencia a quedarse pegado; el diagrama se muestra en a figura 35.

La presin existente, por encima o por debajo de las esclusas, es limitada por la
fuerza de los resortes de obturacin; es decir, que en caso de exceder una cierta
sobrepresin por encima, o bien, una presin negativa por debajo de la esclusa, las
vlvulas pendulares son abiertas o levantadas. En situaciones de funcionamiento
semejantes, la presin diferencial no deber exceder los siguientes valores:

Presin mayor a los -1000 mm CA por debajo de la esclusa.
Presin mayor de 180 mm CA por encima de la esclusa.

La esclusa de pndulo doble no debe ser empleada ni como rgano de salida de una
tolva ni como instalacin de dosificacin.

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Figura 35
Esclusa de doble pndulo

Su funcionamiento se da bajo dos pares de vlvulas sobrepuestas que son abiertos
por turno mediante un motor reductor accionado por leva, y el cierre de las vlvulas es
causado por un resorte de traccin. El par superior de vlvulas abre y cierra, mientras
el par inferior permanece cerrado. Ambos pares de vlvulas permanecen cerrados
durante corto tiempo. El par inferior de vlvulas abre y cierra, mientras el par superior
permanece cerrado. Por motivo de la abertura forzada de las vlvulas pendulares, hay
que tener en cuenta, que stas tendrn que pendulear libremente, por lo que es
aconsejable evitar tanto la acumulacin de material pegado detrs de las vlvulas,
como el sobrellenar el espacio entre los pares de vlvulas superior e inferior.

5.12. CAONES DE AIRE

Los caones de aire son muy usados para evitar adherencias en tolvas y sistemas de
almacenamiento. Otro uso que es muy comn es utilizarlos para mantener constante
la fluidez de material; por ejemplo, entre una tolva y un dosificador se instalan
caones de aire activados por un sensor de falla de material, el can se dispara
manteniendo la dosificacin de material (figura 36).

En almacenes de materiales hmedos o pegajosos es muy comn instalar dos o ms
caones disparndose en forma secuencial, la eficiencia del buen funcionamiento
depende grandemente de la presin de aire comprimido que se utilice. Por lo comn,
el fabricante recomienda entre 6 y 7 kg/cm
2
, y utilizar el aire comprimido libre de
humedad; en caso contrario, ser necesario purgar con frecuencia, cada uno de los
caones para eliminarles el agua condensada que puede daar los elementos
internos del mecanismo de desalojo rpido del aire.

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Figura 36
Localizacin de caones de aire

5.13. TRAMPAS DE GRANZA

El propsito de una trampa colocada junto a un aerodeslizador es el de atrapar la
granza que se desliza junto con el material.

La granza se precipita en la trampa mientras que el material sigue su camino sobre el
aerodeslizador, debido a que la trampa est provista de una inyeccin de aire.

El aire inyectado debe tener un flujo volumtrico y una presin, tales que logren
vencer la fuerza ejercida por el material polvoso (figura 37).

Un problema que se presenta con mucha frecuencia es que la esclusa se atora con
granza, para lo cual se recomendar evitar el acumulamiento con purgas ms
continuas, las cuales podran ser en automtico mediante un timer.
Tolva
Caon de aire
Salida de material
Caon de aire

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Flujo de material
Flujo de aire
Granza
Flujo de aire
Granza
A
B
C
D

Figura 37
Trampa para granza en aerodeslizador

Las partes de que consta una trampa de granza son:

A. Tolva.

B. Tuberas de inyeccin de aire.

C. Lona de polister y una malla para criba. (La lona y la malla delimitan la
cmara de aire de la propia tolva donde se aloja el material).

D. Vlvula (para lograr una limpieza de la trampa).

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BIBLIOGRAFIA 2.6. EQUIPOS AUXILIARES

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