ACTIVIDAD 8 : LAS 4 REGLAS BASICAS DEL SISTEMA DE PRODUCCION DE

TOYOTA

CATEDRATICO:

ING. RAMON AYALA

ALUMNO:

HENRY JONATAN MOREL LOPEZ

NO. DE CUENTA:

3122859

SECCIN:

SABADOS 12:00 P.M.

FECHA:

20/7/14

SAN PEDRO SULA, CORTES











Introduccin

El Sistema de produccin Toyota es un modelo a seguir por muchas empresas a
partir de su impactante productividad y sus herramientas que ocupa dentro de sus
procesos, ya sea en una planta de Toyota, una relacin proveedor-cliente , una
simple orden de pedido o la secuencia de los procesos; involucran estas
herramientas y estrategias.
Pero todas estas herramientas no tienen sentido sin 4 principales reglas, que
explican literalmente el ADN de Toyota, as como todos los beneficios que atrae su
filosofa de mejoramiento continuo y aprendizaje autodidacta por cada trabajador,
gerente o cualquier otra responsabilidad dentro de la empresa.





Objetivo

Definir y dar un resumen de las 4 reglas bsicas del Sistema de Produccin
de Toyota.





































Las 4 Reglas Bsicas del Sistema de Produccin de Toyota

La descripcin de los procesos general del ADN Toyota es que se basan en 3
reglas de diseo, en donde se observa como Toyota establece sus procesos como
experimentos y la otra regla para completar las 4 reglas fundamentales, se
encuentra el mejoramiento, que describe como a toda su estructura organizacional
le ensea el mtodo cientfico. Creando una organizacin de aprendizaje, y dando
como resultado el alto grado de especificacin y estructura en la empresa, dejando
a un lado el control y supervisin en la mayora de los procesos.

Regla N1 Como trabaja la gente.
Conforme a la alta especificacin, se tiene un contenido de lo que se har, una
secuencia de pasos, un cronometraje (cunto dura la operacin) y el resultado a
cual se pretende llegar. Tal exactitud viene acompaada en las actividades de
toda la gente, sin tomar en cuenta su especialidad funcional o su papel jerrquico.
A pesar de su exactitud se tiene una gran variedad de formas de realizar la
operacin, dejando a cada operador hacerse responsable de sus tareas dentro de
un margen de error ya sea por ineficiencia del operador o eficiencia del mtodo,
como resultado sale una mejora por cualquier parte. Por lo tanto los trabajadores
experimentados ayudan a los nuevos operadores en cmo realizar sus tareas en
el tiempo especificado. Aunque lgicamente esto bajara la productividad, y
entorpeciera el aprendizaje y las mejoras en la organizacin, pues resulta todo lo
contrario porque un supervisor en conjunto de un trabajador puede tener ayudas
para cumplir con las especificaciones. Para solucionar estos problemas se tiene
varios puntos rojos para su deteccin, como la estandarizacin de las tareas o
marcas en el piso que debe seguir el trabajador dependiendo de los pasos a
seguir en cada tarea, principalmente se dividen en decenas, para una mayor
visualizacin de retardos. Ya detectados se prosigue a resolverlos de inmediato
entre el nuevo trabajador y el trabajador experimentado (supervisor). Para llegar a
un aprendizaje total del trabajador se tiene un procedimiento general, para le
enseanza como se muestra en los siguientes pasos:
I. No dicen cmo hacer su trabajo, sino hacen que ellos mismos descubran las
reglas como resultado de la resolucin de problemas.
II. Proceso continuo de resolucin de problema, con lo cual da conocimientos
especficos de la tarea, y por lo tanto hay una retroalimentacin.
III. Tal retroalimentacin da el conocimiento implcito en cada tarea a realizar
conforme a experiencias anteriores (problemas).




Regla N 2 De qu manera se conecta la gente.
En general explica cmo es la relacin unos con otros dentro de la organizacin.
Por lo tanto esta relacin se manifiesta como un enlace proveedor-cliente entre
cada persona y el individuo es responsable de proveer a esa persona con un bien
o servicio especifico. Es aqu donde se utilizan las herramientas como las
conexiones Ando y el Kanban, en donde se especifica la pieza, cdigo, cantidad,
ubicacin de proveedor y el cliente (solicitante).
Tambin se cuenta con un sistema de crculos de personas, en donde se
determina el nmero de trabajadores por equipo de acuerdo a los tipos de
problemas que podran ocurrir, el nivel de asistencia, las habilidades que
presentan dichos trabajadores y las de su lder. Con esto no se cae en una
ambigedad de que cuando es un problema de todos resulta que no es de nadie la
equivocacin o error dentro del proceso.
A veces cuando ocurren problemas no se requiere que el trabajador de inmediato
pida ayuda sino que trate de resolverlo por su cuenta, pero si dando aviso para su
posterior anlisis o resolucin del problema y que el conocimiento de ese
trabajador no se quede hasta ese problema, sino que lo difunda y lo transmita para
un mejoramiento colectivo. Esto se debe a partir de la aprobacin de hiptesis,
dando flexibilidad al sistema, haciendo posible ajustarlo continuamente y en forma
constructiva.

Regla N 3 Como se construye la lnea de produccin
Todas las lneas de produccin en Toyota son establecidas de tal manera que
todos los productos y servicios fluyen a lo largo de un tramo simple y especifico.
La idea general que se mueve alrededor de esta regla es que no debe venir la
ayuda de la primera persona disponible sino de una determinada persona.
Con esto se tiene que los bienes y servicios no fluyen a la siguiente persona
disponible sino a una persona o mquina especifica. Si por alguna razn esa
persona o mquina no estn disponibles. Por lo tanto se est ante un problema
que segn Toyota se rediseara la lnea de produccin
Pero haciendo mencin de la flexibilidad dentro de Toyota se tiene que el camino
simple y especfico que sigue el producto, no sea el nico para un solo producto,
por lo que se acomodan a muchos ms tipos de productos. Por lo que las
conexiones varan de 4 a 5, en donde relacionan al trabajador de taller con el de
planta.









Regla N 4 Como mejorar
El primer paso, es la identificacin de los problemas. Es aqu en donde la gente
efecta los cambios de manera consistente, por lo tanto debe saber quin es la
persona especfica para dicho cambio. Para esto se tiene en cuenta esta regla,
que dice que cualquier mejora a las actividades de produccin, a las conexiones
entre trabajadores y mquinas, o a los cambios deben ser realizados de acuerdo
al mtodo cientfico, bajo la gua de un profesor, y en el nivel organizacional ms
bajo posible. El fin de mejorar se encuentra en el rediseo del propio trabajo
realizado por el operador.



Conclusin

Las 4 reglas que fueron resumidas en este trabajo dan como resultado un
conocimiento ms profundo de la forma de operar por parte de Toyota sin dejar
atrs todas las herramientas que se ocupan en el da a da en las actividades, ya
que son parte primordial para la soluciones temporales a problemas especficos,
en donde existe flexibilidad para ir mejorando sin desestabilizar el sistema, por lo
que da la semblanza a todo lo contrario de un caos, como se pensara
normalmente cuando hay variaciones dentro de cada tarea especfica, es por lo
cual tiene como pieza clave su mejoramiento individual aunado de uno colectivo,
llegando a si a un mejoramiento en toda la empresa gracias a la aportacin de
cada uno de los trabajadores y de la ayuda mutua entre cliente proveedor