Conversión

UNIVERSIDAD DE CHILE
FACULTAD DE CIENCIAS FISICAS Y MATEMATICAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA INDUSTRIAL

MODELO DE GESTION PARA LA OPTIMIZACION DEL PROCESO DE
CONVERSION DE LA FUNDICION CHUQUICAMATA

TESIS PARA OPTAR AL GRADO DE MAGISTER EN GESTION Y DIRECCION DE
EMPRESAS VERSION MINERIA

JORGE ALBERTO ETCHEVERRY CASTRO

PROFESOR GUIA:
LUIS ZAVIEZO SCHWARTZMAN

MIEMBROS DE LA COMISION:
WALTER CAZENAVE GUIER
RICARDO WEISHAUPT HIDALGO

Este trabajo ha sido auspiciado por Codelco Chile Divisin Chuquicamata

SANTIAGO DE CHILE
ABRIL 2013
i

RESUMEN DE LA MEMORIA PARA OPTAR AL
GRADO DE: Magister en Gestin y Di reccin de
Empresas Versin Industria Minera
POR: Jorge Alberto Etcheverry Castro
FECHA: 30 de Abril de 2013
PROFESOR GUIA: Sr. Luis Zaviezo Sch.

MODELO DE GESTION PARA LA OPTIMIZACION DEL PROCESO DE
CONVERSION DE LA FUNDICION CHUQUICAMATA
En la industria del cobre, las Fundiciones se presentan como una unidad de negocios
de baja rentabilidad y estrechos mrgenes de contribucin, razn por la cual es
importante que sean lo suficientemente eficientes en trminos productivos, con bajos
costos y amigables con el medioambiente para permitirles permanecer dentro de un
mercado cada vez ms exigente.
La conversin tradicional de matas de cobre en una Fundicin es una operacin batch,
condicin que obliga a considerar varias unidades en cada instalacin para asegurar la
continuidad operacional y nivel de produccin. La Fundicin de Chuquicamata tiene
cuatro de estos hornos, cuyo desempeo operacional se encuentra por debajo del
estndar en comparacin con las mejores prcticas de la industria del cobre.
El objetivo principal del presente estudio es definir un modelo de gestin de
operaciones para optimizar el proceso de conversin de matas de cobre en reactores
Peirce-Smith y obtener como resultado incrementar el valor del negocio Fundicin
Chuquicamata para dejarlo en una mejor posicin competitiva.

El planteamiento del modelo de gestin de operaciones est basado en el desarrollo de
cuatro mbitos:
(1) Variables y parmetros que influyen en la eficiencia y productividad del proceso;
(2) Planteamiento de prcticas de operacin y mantenimiento;
(3) Mejoras tecnolgicas; y
(4) Gestin del recurso humano.

El desarrollo de cada uno de estos mbitos permite identificar las brechas y establecer
las oportunidades de mejora que es posible aplicar para lograr la captura de valor de
esta propuesta.
El principal beneficio que Codelco obtendr al aplicar el modelo de gestin de
operaciones planteado consiste en el aumento de capacidad de procesamiento de eje y
metal blanco en convertidores Peirce-Smith, lo cual asegurar que la fusin de la
totalidad de la calcina producida por la nueva Divisin Ministro Hales en la Fundicin
Chuquicamata, bajo el actual esquema de operacin con dos lneas de fusin, se
transforme en nodos. En forma adicional, se obtienen otros beneficios tales, como:
ahorros por disminucin del gasto en procesamiento de chatarra de cobre; ahorro de
gastos asociados a enfriamiento, manejo, transporte de eje/metal blanco y
descuentos/penalidades; mayor ingreso por aumento en la produccin de nodos (Cu
nuevo como ctodo); y finalmente, un aumento en la captura y fijacin de
contaminantes en alrededor de 1,2 puntos porcentuales.
ii

DEDICATORIA

Dedico este trabajo a mi esposa y compaera Pamela y a mis dos hijos, Natalia y
J avier, a los cuales amo mucho y son mi principal motivacin y apoyo.

iii

AGRADECIMIENTOS

Agradezco a Dios, en primer lugar, por ser mi soporte espiritual para sobrellevar los
momentos difciles y transformarlos en buenos momentos; en segundo lugar, agradezco
a mi familia por el apoyo y paciencia que han tenido durante estos dos aos de
duracin del estudio; agradezco a todos quienes han aportado en este trabajo de tesis,
ya sea con datos, sugerencias y recomendaciones (compaeros de estudio, profesores,
y colegas de trabajo) y en especial a Codelco, por permitirme participar de este
programa de magister.

iv

TABLA DE CONTENIDO

1. INTRODUCCION 1
2. DESCRIPCION DE LA ORGANIZACION.................................................... 2
3. DESCRIPCION DEL MERCADO................................................................. 3
4. OBJ ETIVOS ................................................................................................ 5
5. RESULTADOS ESPERADOS..................................................................... 6
6. METODOLOGIA.... 6
6.1. DESCRIPCION DEL NEGOCIO FUNDICION ........................... 8
6.2. DESCRIPCION DEL PROCESO DE CONVERSION............................ 9
6.3. ANALISIS DE VARIABLES INTERNAS............. 19
6.4. ANALISIS DE VARIABLES EXTERNAS........ 28
6.5. ANALISIS DE VARIABLES RESPECTO DE BENCHMARKING 34
6.6. MODELO DE GESTION OPERACINAL................................... 41
7. CONCLUSIONES... 47
8. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS....... 49
9. ANEXOS..... 50
ANEXO A: DIAGRAMAS DE FLUJ O ................... 51
ANEXO B: RESULTADOS GENERALES Y ANTECEDENTES................... 54

1

1. INTRODUCCION
En la industria del cobre, las Fundiciones se presentan como una unidad de negocios
de baja rentabilidad y estrechos mrgenes de contribucin, razn por la cual es
importante que stas sean lo suficientemente eficientes en trminos productivos, con
bajos costos y ser medioambientalmente sustentables para permitirles permanecer
dentro de un mercado cada vez ms exigente.
En la actualidad, la Fundicin de Chuquicamata se est viendo enfrentada a uno de los
principales desafos desde el inicio de sus operaciones en el ao 1952: cumplir la nueva
normativa ambiental que se encuentra prxima a ser emitida y reducir sus costos de
operacin para asegurar la competitividad y sustentabilidad de este negocio en el largo
plazo.

An cuando los resultados productivos histricos de esta unidad de negocio pueden
parecer razonablemente aceptables, Fundicin Chuquicamata est lejos de constituirse
en un referente de mercado dentro del benchmarking de Fundiciones a nivel mundial.
Los principales parmetros clave de gestin (KPI) de Fundicin Chuquicamata actual se
presentan en la Tabla 1.

Tabla 1: Principales parmetros claves de gestin de Fundicin Chuquicamata

Dentro de la cadena de proceso de Fundicin, el rea de conversin Peirce-Smith se
presenta como el principal cuello de botella, con un pobre desempeo operacional,
ambiental y de costos. La comparacin entre la gestin operacional de esta rea con el
resto del mercado de fundiciones tanto a nivel nacional como internacional, permite
constatar que existe una brecha importante entre los principales KPI producto del
modelo de gestin que aplica cada planta y de las diferencias que existen en las
prcticas operacionales en particular.
Parmetro Unidad Situacion Actual
Fusin Total kton/ao 1.500
Concentrado de Mina kton/ao 1.453
Calcina kton/ao 0,0
Concentrado de Escoria kton/ao 48
Fusin de chatarra de cobre
Convertidores kton/ao 35
Hornos 4-5 kton/ao 87
Produccin
Cu Total Moldeado ktf/ao 553
Anodos Cu Nuevo ktf/ao 431
Eje/Metal Blanco ktf/ao 30
Acido Sulfrico kton/ao 1.278
Razn Acido/Concentrado ton/ton 0,85
Recuperacin metalrgica % 97,7
Fijacin de azufre % 88,5
Emisin de azufre ton/ao 53.468
kg SO
2
/ton Cu Nuevo 231
Dotacin Total h-ao 918
Productividad ton Cu Nuevo/h-ao 502
tms Conc./h-ao 1.634
2

Basado en los antecedentes anteriores, se confirma que existe un alto potencial de
mejoramiento haciendo una redefinicin del modelo de gestin de operaciones para el
rea de conversin que traer como consecuencia aumentar la produccin de nodos y
por ende, la de ctodos propios, incrementar la produccin de cido sulfrico, optimizar
los costos de produccin y disminuir las emisiones de azufre.

2. DESCRIPCION DE LA ORGANIZACION

El proyecto se encuentra inmerso dentro de la organizacin que existe en la Gerencia
Fundicin-Refinera de la Divisin Chuquicamata de Codelco, especficamente en la
Superintendencia Fundicin, la cual se muestra en la Figura 1.

Figura 1: Organigrama Gerencia Fundicin-Refinera, Divisin Chuquicamata
(Fuente: Codelco Divisin Chuquicamata)

Ahora bien, la Superintendencia Fundicin se encuentra subdividida en reas de trabajo
de acuerdo a la lnea de proceso existente en Chuquicamata (Figura 2).

Figura 2: Organigrama Superintendencia Fundicin
(Fuente: Codelco Divisin Chuquicamata)
Gerencia
Fundicin-Refinera
Superintendencia
Fundicin
Superintendencia
Refinera
Superintendencia
Ingeniera de
Procesos
Superintendencia
Mantenimiento
Fundicin
Superintendencia
Mantenimiento
Refinera
Superintendencia
Fundicin
Preparacin de
Carga y Secado
Horno Flash y
Anexos
Conv. Teniente /
Horno Electrico
Convertidores y
Gras Puente
Refinacin y
Moldeo
Plantas de Acido
Sulfrico
Plantas de Oxgeno
3

El rea marcada en rojo en la Figura 2, corresponde al rea de Convertidores Peirce-
Smith y Gras Puente, la cual ser el foco de estudio y desarrollo del modelo de gestin
de operaciones.

3. DESCRIPCION DEL MERCADO

El mercado de las Fundiciones se encuentra inmerso dentro de la cadena de valor de la
comercializacin del cobre ocupando un eslabn importante, ya que el 80% del cobre
de mina que se produce en el mundo ocupa la lnea de Fundicin para producirla
(Figura 3).

Figura 3: Cadena de Valor Produccin de Cobre.
Fuente: Presentacin Marcelo Awad, asignatura Comercializacin, MBA Gestin y Direccin de Empresas Versin
Minera, Facultad de Ciencias Fsicas y Matemticas, Universidad de Chile.

El mercado de las Fundiciones y Refineras se encuentra acotado por el siguiente
modelo general que define su beneficio econmico o utilidad:

utiliJoJ = Ingrcsos - Costo

Donde,

Ingresos:
o Cargo por Tratamiento (TC) - Cargo por Refinacin (RC)
o Factor de localizacin (aplica en el caso de fundiciones integradas a mina)
o Penalidades por impurezas (Arsnico, Antimonio, Bismuto, etc)
o Venta de cido sulfrico
o Margen por Cu, Au y Ag (diferencial recuperacin metalrgica deduccin
metalrgica).
o Maquila de nodos externos
o Premios al ctodo

16,1 M
TM/AO
MINA
3,3 M TM/AO SX-EW
12,8 M
TM/AO
F&R
7,4 M TM/AO F&R
INTEGRADO + LAND-TIED
5,4 M TM/AO F&R NO
INTEGRADO. (excl. L-T)
2,9 M TM/AO
CHATARRA
2,5 M TM/AO
ALAMBRON
19,0 M
TM/AO
TOTAL
MINA FUNDICION REFINERIA SEMIS FINAL
4

Costos:
o Remuneraciones
o Materiales
o Combustibles
o Servicios de Terceros
o Energa Elctrica
o Otros suministros (aire comprimido, agua industrial-tratada-potable,
oxgeno tcnico, etc.)
o Mantencin y Reparacin
o Fletes
o Depreciacin
o Overhead
o Otros

El anlisis de las condiciones de mercado muestra que ste principalmente es
influido por los cargos por tratamiento y cargos por refinacin, precio del cido
sulfrico, ubicacin geogrfica (factor de localizacin), premios a la calidad del
ctodo y mrgenes de cobre, oro y plata. Del listado de parmetros que influyen en
el ingreso anteriores no considera las penalidades por impurezas, ya que la mayora
de las operaciones de Fundicin y Refinera (F&R) por regulaciones ambientales
estn orientadas a procesar concentrados limpios, o bien, su zona geogrfica pone
trabas al ingreso de concentrados sucios.

En la Figura 4, se presenta una estructura tpica de las Utilidades de una Fundicin-
Refinera, para ejemplificar lo estrecho que es este negocio.

Figura 4: Estructura de Utilidades tpico de una Fundicin-Refinera

10,67
4,90
1,30
10,65
2,30
2,06
1,46
-22,00
-8,00
-35,0
-30,0
-25,0
-20,0
-15,0
-10,0
-5,0
0,0
5,0
10,0
15,0
20,0
25,0
30,0
35,0
40,0
Margen de
Utilidad: 3,55 c/lb
Fusin: 1.000 kts
Ctodos: 350ktf
Acido: 970 ktm
Recup.: 97,8%
Costo Operacin Fundicin
Costo Operacin Refinera
TC/RC
Factor de Localizacin
Acido Sulfrico
Premioal ctodo
Impurezas
Margen de Cobre
Maquila nodos externos
Margen de Au-Ag
5

El anlisis de benchmarking de Fundiciones nos muestra una dbil posicin
competitiva de Fundicin Chuquicamata (Figura 5), la cual est fuertemente
influenciada por los elevados costos de operacin, entre los cuales los principales
son: remuneraciones, energa elctrica, depreciacin, materiales y servicios de
terceros.

Figura 5: Benchmarking Fundiciones
(Fuente: Brook Hunt2010)

4. OBJETIVOS

4.1. OBJETIVO PRINCIPAL
El objetivo principal del presente estudio es incrementar el valor del negocio
Fundicin Chuquicamata, mediante la definicin y aplicacin de un modelo de
gestin de operaciones que optimice el proceso pirometalrgico de conversin en
reactores Peirce-Smith.
4.2. OBJETIVOS SECUNDARIOS

Los objetivos secundarios del estudio son los siguientes:

o Estandarizar la operacin de convertidores, introduciendo aquellas
prcticas operacionales y mejoras tecnolgicas que permitan sustentar la
operacin mediante la automatizacin del proceso.

Ventanas
Guixi
Harjavalta
Dahej
Gresik
Ilo
Glogow I
Gl ogow II
Onsan
Ronnskar
Miami
Hayden
Mount Isa
Dias D Avila
Pirdop
Horne
Altonorte
Caletones
Chagres
Fundici n
Chuquicamata
Potreril los
Daye Jinchuan
Jinlong
Tongling (Jinchang)
Yunnan (Kunmi ng)
Norddeut sche
Naoshi ma
Onahama
Saganoseki
Tamano
Toyo
La Caridad
Pasar
Huelva
Garfi el d
Muf ulira
300
700
1.100
1.500
1.900
2.300
2.700
3.100
3.500
3.900
4.300
4.700
40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240
Total Costo y Gasto Neto, US$/TMS
P
r
o
d
u
c
t
i
v
i
d
a
d
,

T
M
S
/
H
A
Pais
Latinoamerica China - Corea - Indonesia - Filipinas
N. America Europa Otro
Japon
6

o Establecer un plan base para mejorar las competencias tcnicas del
personal de operaciones y mantenimiento, lo cual permitir incrementar el
conocimiento del capital humano necesario para enfrentar los desafos
futuros.

o Aumentar la capacidad de conversin para permitir la fusin de materiales
de complejo procesamiento como es la calcina que producir la nueva
Divisin Ministro Hales.

5. RESULTADOS ESPERADOS

Los resultados esperados de este estudio son: definir un modelo de gestin de
operaciones basado en el cierre de brechas de proceso y de gestin operacional
con los referentes nacionales y extranjeros en sus principales variables de control,
de modo tal que permita aumentar la capacidad de procesamiento de los
convertidores Peirce-Smith y como consecuencia de ello, llevar la produccin de la
Fundicin Chuquicamata a una cartera nica de 100% nodos, aumentar la
produccin de cido sulfrico, aumentar el nivel de fijacin de azufre en 1,2 puntos
porcentuales, disminuir el gasto de operacin y fundir la totalidad de la calcina que
producir la nueva Divisin Ministro Hales.

6. METODOLOGIA
La metodologa que se aplicar estar basada en la utilizacin de resultados
empricos que sern la base del desarrollo de una modelacin de procesos, en la
cual intervienen los principales parmetros clave (entrada y salida), tal como se
presenta en la Figura 6.
Se realizar un anlisis de benchmarking para determinar las brechas existentes en
las principales variables de proceso con los mejores referentes de la industria de
fundiciones del cobre. Este anlisis se basar en los informes de Brook Hunt2010
e informacin recopilada de visitas a fundiciones nacionales y extranjeras.
Se determinarn aquellas mejoras tecnolgicas y prcticas de operacin y
mantenimiento requeridas para sustentar a largo plazo la continuidad operacional y
los resultados esperados en el contexto del alcance del estudio.
7

Figura 6: Diagrama de bloques Fundicin Chuquicamata
CONVERTIDOR
TENIENTE
HORNOFLASH
HELE
CPS
SOPLADOA
COBRE
FLOTACINDE
ESCORIA
SECADOR
CPS
SOPLADOA
ESCORIA
SECADOR
HORNODE
NODOS
COSTRA
ESCORIA
(7%)
EJEACPSAPROX75%
COSTRAEJE 5%
CONCENTRADOESCORIA
CONCENTRADO
CHUQUI +RT
COSTRAMB 5%
MBACPSAPROX. 75%
ESCORIAADESCARTE97%
CostraMBACPSSOPESC5%
MBACT95%
ESCORIA SOP CuACPS90%
COSTRAESCORIACPS10%
ESCORIAFLASHAFLOTACIN93%
ESCORIACTAHELE
COSTRAESCORIACT 5%
ESCORIACTAFLOTACION
ESCORIA OXIDADA A
CPSSOPESCORIA90%
ANODOSAREFINERA 98%
TOTALRECHAZONODOS2%
COSTRABLISTER5%
BLISTERAHA95%
COSTRAESCORIASOP ESC10%
ESCORIASOP ESCFLOTACION 90%
RELAVES
COSTRAESCORIAHELE3%
COSTRAESCORIA
10%
HORNODE
FUSIN SCRAP
SCRAP TOTALREFINERA:
* Rechazo nodosMPA (5%Capacidad
Refinera)
* RechazoCatdico(0,85%CapacidadRefinera)
* Restonodos(16.9%CapacidadRefinera) POLVO(90%
Polvocaldera)
BORRA CIRCULANTEFUNDENTE
FUNDENTE
CARGAFRA
FUNDENTE
SCRAPACPS SCRAPAHORNOFUSIN
SCRAPFUNDIDO
GAS
GAS
GAS
GAS
GAS
GAS
AIREENRIQUECIDO
AIREENRIQUECIDO AIRE
AIREENRIQUECIDO
AIREENRIQUECIDO
EJEAVENTA
ESCORIAOXIDADA
DEH. DEANODOS
MBAVENTA
8

6.1. DESCRIPCION DEL PROCESO FUNDICION

La Fundicin Chuquicamata se encuentra emplazada dentro de las instalaciones del
complejo minero-metalrgico del mismo nombre en la provincia El Loa de la Regin
de Antofagasta. Esta instalacin est distante 223 km de la ciudad de Antofagasta y
1.225 kms de Santiago a una altura de 2.770 m.s.n.m.

El concentrado de cobre con un contenido de 30 a 32% de Cobre y una humedad en
torno a 8% que se produce del beneficio de mineral de Chuquicamata y Radomiro
Tomic es recepcionado en dos camas de almacenamiento, en una batera de ocho
tolvas de 750 ton cada una de capacidad y en dos tolvas de 1.000 ton de capacidad.
Adicionalmente, existe una cama para almacenamiento y distribucin de materiales
secundarios e insumos. Desde este sector se enva el concentrado hmedo hacia
los dos secadores rotatorios (130 t/h y 160 t/h de capacidad) para eliminar la
humedad y obtener concentrado seco al 0,2% de humedad que se distribuye entre
los dos equipos de fusin: horno flash de tecnologa Outokumpu (hoy Outotec) y
convertidor tipo El Teniente de tecnologa Codelco.

El proceso de fusin flash posee una capacidad instalada de 3.000 tpd de
concentrado. Esta tecnologa genera un producto llamado eje o mata con contenido
de cobre promedio de 62%Cu, el cual es enviado a la primera etapa del ciclo de
conversin en reactores Peirce-Smith (soplado del fierro o a escoria). Por su parte,
el convertidor Teniente que posee una capacidad 2.500 tpd de concentrado, genera
un producto denominado metal blanco cuyo contenido de cobre es en promedio de
74%Cu. Este material junto al producto de la primera etapa de la conversin Peirce-
Smith, se procesan en la segunda etapa del ciclo de conversin (soplado a cobre)
para producir cobre blister de 98,5%Cu, 300 ppm S y 6.000 ppm de oxgeno en
promedio.

Alrededor de un 20% de la escoria generada en la fusin en horno flash y
convertidores Peirce-Smith (primera etapa del ciclo), junto al 80% de la escoria que
produce el convertidor Teniente es procesada en un horno elctrico de tecnologa
SMS-DEMAG para recuperar el cobre contenido y producir una mata o eje de 68-
70%Cu y una escoria de descarte que se somete a un proceso de granulacin para
disponerla finalmente en un vertedero cercano a la planta. El remanente de escoria
producida con un contenido de 4,5 a 7,0%Cu es enviada enfriamiento para
posteriormente procesarla en la planta de molienda-flotacin de la Divisin para
producir concentrado de 30 a 34%Cu que se retorna a los equipos de fusin.

En los convertidores Peirce-Smith, adems de procesar el eje y metal blanco
producido en el horno flash y convertidor teniente, respectivamente, se procesa en
promedio 120 tpd de chatarra de cobre y alrededor de 400 tpd de carga fra con un
contenido de cobre cercano a 50-60%Cu.

El cobre blister producido en los convertidores Peirce-Smith junto al cobre que se
obtiene de fundir 310 tpd de scrap de la Refinera Electroltica en dos hornos
dedicados a esta funcin (uno operando y el otro standby), se transporta en ollas de
11 m
3
y 9 m
3
de capacidad, respectivamente, hacia los seis (6) hornos del rea de
refinacin. En estos hornos, se elimina las impurezas mediante la inyeccin de
9

fundente alcalino y se ajusta el contenido de oxgeno disuelto para producir cobre
andico de 99,5%Cu que se moldea en las tres ruedas de moldeo M-24 de
tecnologa Outokumpu (hoy Outotec). Posteriormente, los nodos moldeados de 400
a 410 kg de peso cada uno se cargan en carros de tren y se envan a la Refinera
electroltica distante 6 km para producir ctodos alta pureza.

Los gases metalrgicos que se generan en las dos unidades de fusin y en cuatro
de los cinco convertidores Peirce-Smith instalados, son enviados a una cmara de
mezcla de gases que lo distribuye hacia las cinco plantas de limpieza de gases y
desde all hacia las tres plantas de contacto simple para producir cido sulfrico a un
96% de pureza. Esta planta genera adems, un efluente lquido (solucin de cido
dbil con slidos en suspensin) que se enva a neutralizacin con lechada de cal.

6.2. DESCRIPCION DEL PROCESO DE CONVERSION

6.2.1. Descripcin General del Proceso.

El convertidor Peirce-Smith es el equipo o dispositivo ms ampliamente utilizado en
la produccin de cobre. Se trata de un reactor semi-continuo en el que la
transformacin de eje, mata y metal blanco a cobre blister se realiza mediante la
inyeccin de aire y oxgeno en el bao fundido para generar un burbujeo que
provocan las reacciones de oxidacin del proceso. Por ser ste un proceso batch, la
operacin se realiza en dos etapas: en la primera de ellas se realiza de
desulfuracin del sulfuro ferroso (FeS) con escorificacin del hierro y en la segunda,
se realiza la desulfuracin del sulfuro cuproso (Cu
2
S) hasta producir cobre blster de
98,5 a 99,2% de pureza.

El nombre de este reactor se debe a sus creadores, los Srs. William Peirce y E.A.
Cappelen Smith, Gerente y Metalurgista J efe, respectivamente, de la Baltimore
Copper Smelting & Rolling Company de Perth Amboy, New J ersey, quienes a
principios del siglo 20 desarrollaron un proceso para purificar eje o mata de cobre y
producir cobre de alta pureza llamado cobre blster.

En la Figura 7, se presentan las primeras representaciones de este reactor
realizados por Peirce y Smith entre los aos 1987 y 1906, conformado por tres
soportes giratorios y una adicin de alimentacin en la parte trasera. Este es girado
por un cable enrollado alrededor de la unidad cerca de la mitad del reactor con un
accionamiento elctrico. La unidad es de 10 pies de dimetro y 26 pies de largo, que
rpidamente se elev a 36 pies y 40 pies de largo.

10

Figura 7. Reactor de Peirce y Smith desarrollado en 1906
1

(Fuente: International Peirce-Smith Converting Centennial - 2010)

Las principales caractersticas que presenta este proceso son las siguientes:

Proceso batch basado en ciclos de operacin, lo cual implica que es necesario
mantener varias unidades operativas para alcanzar el nivel de produccin
deseado. Chuquicamata tiene actualmente 4 unidades instaladas, cada una
conectada a las plantas de limpieza de gases ms una quinta unidad que se
utiliza tanto como horno de retencin como para apoyar la conversin, con un
tiempo estimado entre 600 a 1.000 horas al ao. Este ltimo horno no tiene
conexin a las plantas de limpieza de gases y por tanto, enva la totalidad de sus
gases a la atmsfera.

Es un reactor abierto y mvil, situacin que contribuye al alto nivel de emisiones
de gases contaminantes. En la actualidad, un 48% del total de emisiones de
azufre de Fundicin Chuquicamata se generan en esta rea. Aunque el nivel de
emisiones tambin depende de las prcticas operaciones y de las instalaciones
de captura de gases que posea cada instalacin.

Alta sensibilidad a la calidad de la alimentacin (ley de cobre en eje/metal
blanco). En el caso de Chuquicamata, la alimentacin posee dos fuentes: horno
de fusin flash con una ley de 62%Cu en promedio y convertidor teniente con
una ley de 74%Cu en promedio. Esta condicin implica que pueden existir tres
tipos de ciclo: un ciclo mixto (eje/metal blanco), un ciclo nico de eje y un ciclo
nico de metal blanco. En los dos primeros el proceso se desarrolla en dos
11

etapas: soplado a escoria y soplado a cobre; y en el ltimo de ellos, se
desarrolla en una sola etapa: soplado a cobre.

Su capacidad productiva depende del tamao del reactor (volumen efectivo), del
flujo de aire que es posible inyectar por toberas, del nivel de enriquecimiento en
oxgeno, de la ley de cobre de la alimentacin y de la continuidad del proceso
(manteniendo al reactor operando). Las variables anteriores, influyen en la
cintica de las reacciones que gobiernan el proceso y por ende, en el tiempo de
operacin comnmente llamado tiempo efectivo de soplado (min) y en la
velocidad de conversin, tanto para la etapa de soplado a escoria (min/ton
FeS), como para la etapa de soplado a cobre (min/ton Cu
2
S). Estos son los
principales parmetros que se utilizan para controlar la operacin de este
proceso.

En la Figura 8, se muestra un diagrama con las principales corrientes de
entrada/salida al proceso de conversin Peirce-Smith, considerando el caso de
la Fundicin Chuquicamata. En esta se puede observar que aparte de las
entradas principales como son el eje y metal blanco y el aire de soplado y
oxgeno tcnico, existen adems otras entradas que intervienen en el proceso,
como son la carga fra, chatarra de cobre, escorias recirculadas y los fundentes.
Con cada uno de ellos, tanto el balance de masa como de energa se encuentra
cerrado. La variacin de stos, dependern de las cantidades de cada una de
las entradas al proceso.

Figura 8: Diagrama de entrada/salida proceso conversin Peirce-Smith
(Fuente: Gerencia Fundicin-Refinera DCh)

Carga Fra
Chatarra de cobre
Metal Blanco CT2
Metal Blanco H. Elctrico
Eje Horno Flash
Escoria CPS s/Cu
Escoria RyM
Fundente Slice (SiO
2
)
Fundente Carbonato de
Calcio (CaCO
3
)
Aire comprimido de 20 psi
Oxgeno Tcnico
Carga Fra
Cobre Blister
Escoria CPS s/eje
Escoria CPS s/Cu
Gases Metalrgicos
Polvo Metalrgico
Gases Fugitivos
Material Particulado
12

6.2.2. Conceptos tericos de la conversin de eje y metal blanco para producir cobre
blster.

Las principales reacciones que ocurren en el proceso de conversin de eje o mata y
metal blanco, corresponden a reacciones de oxidacin, en donde el oxgeno
presente en el flujo de aire que ingresa al reactor por las toberas (denominado aire
de soplado) oxida las molculas de sulfuro de fierro (FeS) y al sulfuro de cobre
(Cu
2
S), dando como producto xidos de fierro y cobre, respectivamente. Las
reacciones que gobiernan cada etapa del proceso son las siguientes:

FcS +
3
2
0
2
(g) - Fc0 + S0
2
(g) SoploJo Jc c]c o cscorio
Cu
2
S + 0
2
(g) - 2Cu + S0
2
(g) SoploJo o cobrc

Existen otras reacciones denominadas reacciones secundarias que corresponden al
fenmeno de formacin de escoria, en el cual una parte de la wustita u xido de
fierro (FeO) se oxida para formar magnetita (Fe
3
O
4
), otra parte se acompleja con el
fundente silceo para formar fayalita y por ltimo, ya avanzada la etapa de soplado,
se produce la oxidacin del cobre. Esta ltima reaccin es un evento no deseado.

3Fc0 +
1
2
0
2
(g) - Fc
3
0
4
Formocin Jc mognctito
2Fc0 + Si0
2
- 2Fc0.Si0
2
Formocin Jc oyolito
2Cu +
1
2
0
2
(g) - Cu
2
0 0xiJocin Jcl cobrc

La composicin de cada escoria estar determinada por el grado de oxidacin que
se haya producido al interior del reactor. En la etapa de soplado de eje, la escoria
est compuesta principalmente por magnetita (Fe
3
O
4
), fayalita y algo de xido de
cobre (por sobre-oxidacin). Tambin se detecta la presencia de sulfuros de cobre
(Cu
2
S), fierro (FeS) y otros metales sulfurados, los que se traspasan hacia la escoria
producto de arrastre mecnico que se produce por la agitacin del bao fundido y
durante el trasvasije desde el reactor hacia ollas. En las primeras ollas de vaciado de
escoria, se produce la mayor parte del arrastre de sulfuros hacia la escoria.

6.2.3. Descripcin de los equipos que componen el proceso.

En general, un Convertidor Peirce-Smith (Figura 9) est compuesto de los siguientes
sistemas y equipos:

Reactor cilndrico con boca para carguo/salida de gases
Mquina de punzado de toberas.
Sistema de alimentacin de fundente.
Sistema motriz.
Sistema de suministro de aire comprimido y oxgeno tcnico.
Campana primaria.
Campana secundaria.
Dispositivo de Espectroscopa Optica de Llama (OPCby SEMTECH).

13

Figura 9: Convertidor Peirce-Smith

Reactor: Es el equipo principal del proceso de conversin. Consiste bsicamente en
un cilindro horizontal provisto de un sistema motriz que le permite moverse
(bascular) sobre su eje de rotacin desde la posicin de operacin (posicin de
soplado) hacia la posicin de alimentacin (posicin de carguo). Adems, est
provisto de toberas por donde se inyecta el aire y oxgeno que oxidan el azufre y
fierro del eje y metal blanco (conocido como soplado).

Las caractersticas geomtricas de los 4 convertidores que se encuentran en la
Fundicin se muestran en la Tabla 2:

Tabla 2: Caractersticas geomtricas Convertidores Peirce-Smith
Fundicin Chuquicamata
Oxgeno (50 psi)
Aire (20 psi)
Mquina de punzado
Lnea de toberas
Campana Primaria /
Campana Secundaria
Tolvas de Fundente
OPC
Sistema Motriz
Reactor
Parmetro Unidad Valor
Reactor
Longitud exterior m 13,2
Dimetro exterior m 4,5
Area de la boca (carguo/salida de gases)
m
2
11,3
Lnea de toberas
Nmero total de paos de toberas Un 5
Cantidad de toberas por pao toberas/pao 11
Nmero de toberas Un 55
Dimetro nominal de las toberas pulgadas 2 1/8
Mampostera refractaria
Espesor en zona de toberas pulgadas 21
Espesor en el resto del manto pulgadas 15
Espesor en la culata pulgadas 24
14

En la Figuras 9 y 10 se muestra un isomtrico tpico de los Convertidores Peirce-
Smith de la Fundicin Chuquicamata (2012).

Figura 9: Convertidor Peirce-Smith - Vista desde lnea de toberas
(Fuente: Gerencia Proyectos DCh)

Figura 10: Convertidor Peirce-Smith - Vista desde boca de carguo.
(Fuente: Gerencia Proyectos DCh)

Maquina de punzado de toberas: Esta mquina tiene como objetivo mantener
destapadas las toberas del reactor, a fin de permitir el ingreso del aire de soplado
requerido para el proceso de conversin.
En la actualidad, existe una mquina de punzado para cada CPS. Esta se desplaza
sobre un riel que est ubicado paralelamente a la lnea de toberas del reactor y
obtiene su fuerza motriz de presin neumtica de la red de aire comprimido de 90
psi que existe en la Fundicin. Las mquinas actuales son operadas manualmente,
requiriendo de un operador, quin desde una cabina maneja los controles que
15

regulan el traslado de sta sobre los rieles, as como la accin de punzado de las
toberas.
Esta mquina cuenta con la posibilidad de utilizar 4 barretas en operacin
simultneamente, pero normalmente se ocupan 2, dado el problema de alineamiento
que existe en cada reactor.
Para que el operador pueda punzar las toberas con las barretas de picado, se debe
lograr un ajuste de posicin mediante el uso de un dispositivo llamado veleta, que
habilita la orden de punzado cuando el equipo se ha posicionado frente a frente de
las toberas (enclavamiento), de lo contrario, el operador no puede activar el
punzado. La operacin de avance y picado de las barretas se consigue por la fuerza
motriz de un cilindro de 6 x 73 de largo.

Figura 11: Mquina de punzado
(Fuente: Heath & Sherwood)

Sistema de alimentacin de fundente: El sistema de alimentacin de fundente (slice,
SiO
2
), consiste en dos tolvas de 80 ton de capacidad cada una que alimentan por
gravedad una correa transportadora de velocidad constante que introduce el material
requerido a un buzn que lo conduce al interior del reactor. Este buzn se encuentra
incorporado a un carro mvil, que en el momento de adicionar slice, se desplaza
hacia el reactor, posicionando la punta del buzn al interior del convertidor.

Sistema de suministro de aire comprimido y oxgeno tcnico: El sistema de aire de
soplado para Convertidores Peirce-Smith, consiste en una red de caeras que
comienza en la planta termoelctrica y termina en las toberas de soplado de cada
convertidor.

Desde la Planta de aire comprimido, especficamente del sistema principal de
distribucin (manifold), nace un arranque que alimenta aire comprimido a una
presin de 20 psi y a una temperatura de 100 C a todos los Convertidores de la
Fundicin. Esta caera, al llegar a las proximidades de los Convertidores, se orienta
en forma paralela a la longitud del cilindro y se conecta a cada uno de ellos, a travs
de un punto que tiene incorporada una vlvula general de corte, una vlvula de
Entrada/Salida
delabarrade
punzado a baja
velocidad
Lneadetoberas
Horno o reactor de
conversin
Servo motor
Rieles
16

control y una vlvula de corte, nombradas en orden desde la ms lejana a la ms
prxima del Convertidor. Esta lnea de aire llega al mltiple (armnica) que se
encuentra en el manto del reactor, a travs de la cual se distribuye el aire en forma
homognea para cada tobera.

El oxgeno tcnico a una presin de 50 psi es suministrado por las tres plantas de
oxgeno que posee la Fundicin a travs de una caera principal que se distribuye a
cada convertidor. Este se une a la lnea de aire de 20 psi despus de la vlvula de
control que posee cada convertidor. Esta caera para el oxgeno tambin tiene
incorporada una vlvula general de corte y una vlvula de control.

La Figura 12 muestra un diagrama esquemtico del suministro de aire comprimido y
oxgeno tcnico.

Figura 12: Suministro de aire comprimido (20 psi) y oxgeno tcnico (50 psi).

Sistema Motriz: El movimiento basculante del reactor se logra mediante el uso de un
sistema de polines que descansan a su vez en una estructura de acero y concreto
armado. Los polines permiten girar el horno en torno a su eje longitudinal por dos
pistas de rodado ubicadas una a cada extremo del cilindro y que se extienden por
todo el permetro del cilindro. El horno descansa en un total de 8 polines, 4 por cada
pista de rodado. El sistema motriz de los Convertidores, o sistema mecnico que
permite el giro reversible, consta de un nmero de componentes claramente
identificables. Estos componentes son:

Freno
Motor
Limitorque
Cardn
Reductor de velocidad
Sistema de acoplamiento al Convertidor.
Vlvula
General de
Corte de Aire
Vlvula General
de Corte de
Oxgeno
Vlvula de
Control de
Oxgeno
Vlvula de
Control de
Aire 20 psi
Vlvula de
Corte
Desde Sala de
Compresores
Desde Planta
Oxgeno
17

El sistema de acoplamiento corresponde a la forma mecnica en que el torque o par
mecnico generado por el motor, se aplica finalmente al giro del cilindro. En los
Convertidores, el sistema de acople es el Bogiflex tipo BFT 16. En la figura 13 se
muestran los distintos componentes del Sistema Motriz.

Figura 13. Sistema Motriz de un Convertidor Peirce-Smith
(Fuente: Manual de Operacin CPS - Gerencia Fundicin-Refinera DCh)

Espectroscopia ptica de Llama (OPC): Para el control del avance o evolucin del
proceso de conversin, cada reactor cuenta con un dispositivo que permite realizar
un anlisis espectromtrico de la luz que emiten algunos componentes del gas
metalrgico que se generan durante cada etapa del proceso (PbS, PbO, CuOH). A
medida que cambian las propiedades fsicas del bao y de la escoria, se modifica la
composicin de los gases de salida, cambio que se ve reflejado en la intensidad de
emisin de cada componente, propiedad que es representada en una grfica de
tendencias que permite al operador evaluar el inicio, evolucin y el trmino del ciclo
de conversin, entre otras situaciones operacionales.

La informacin que despliega el sistema OPCen los monitores dispuestos en
terreno permite identificar las siguientes condiciones operacionales:

Trmino del Soplado a Escoria
Falta de Fundente (Slice).
Exceso de oxidacin durante el Soplado a Escoria (sobre-soplado)
Proceso con Primer Escoriado listo para realizarse.
Escoriado Perfecto.
Soplado a cobre perfecto.

6.2.4. Operacin de un Convertidor Peirce-Smith.

La conversin en reactores de Peirce-Smith es un proceso batch que implica un
estado inicial y uno final con etapas intermedias. Este comienza con el carguo de
eje o mata (4 ollas conteniendo 37 ton del material cada una) y escoria de la etapa
de soplado a cobre (1 olla conteniendo 35 ton), luego del cual se mueve el reactor
Freno
Motor
Cardan
Limitorque Reductor
Sistema de
acoplamiento
(BOGIFLEX BFT 16)
18

hasta la posicin de soplado, en la cual la boca de gases se ubica hacia la
campana primaria y simultneamente la lnea de toberas queda en posicin para
iniciar la inyeccin de aire y oxgeno.

Conforme avanza el proceso, se adiciona fundente (slice) a travs de la compuerta
lateral de la campana para formar la escoria fayaltica y se recarga con una 5 olla
de eje (se mueve el reactor hacia la posicin de carguo y posteriormente, se vuelve
a la posicin de soplado). Durante este tiempo, se realizan vaciados parciales de
escoria hacia ollas. Mientras tanto, el operador observa el despliegue grfico del
sistema OPCque le indica el estado de avance del proceso. Una vez que se
detecta el final de la etapa de soplado a escoria, el operador mueve el reactor a la
posicin de descarga para transferir la escoria remanente.
Posterior al vaciado de escoria de la primera etapa de soplado, se recarga con metal
blanco y se inicia nuevamente la operacin de soplado a cobre. Durante la primera
media hora, se adiciona otro fundente (carbonato de calcio) para favorecer la
escorificacin de impurezas y mejorar la viscosidad de la escoria. Se realizan
recargas parciales de carga fra, metal blanco y chatarra de cobre para completar la
carga. Durante la etapa de soplado a cobre se realizan vaciados parciales de escoria
hacia ollas. El proceso contina hasta el final del soplado, cuando el sistema OPC
indica al operador que el ciclo ha terminado, realizando el vaciado del convertidor y
se transfiere el cobre blster a los hornos de refinacin andica.

En la Figura 14, se presenta un esquema que pretende reflejar en forma grfica las
distintas etapas del proceso.

Figura 14: Diagrama de bloques ciclo tpico de conversin
(Fuente: Manual de Capacitacin por Competencias Controlar y Operar Conversin en CPS
Gerencia Fundicin-Refinera DCh)
Carguo Inicial
Soplado a escoria
Evacuacin de
Escoria
Soplado a cobre
Evacuacin de
Escoria
Evacuacin de
Cobre Blister
Preparacin para
el ciclo siguiente
Aire/Oxgeno (700 Nm
3
/h @ 21,5-22,0%O
2
)
Eje ( 1 olla o37 ton)
Fundenteslice (13 a 15 ton)
Eje (4 ollas 150 ton)
Escoria de soplado a cobre (35 ton)
Carbonato de calcio (10 ton)
CargaFra (70 a 100 ton)
Metal Blanco (4 ollas o 160 ton)
Chatarra de cobre (20 ton)
Escorias/Escoria a Flotacin
Escorias/Cu al inicio del
prximo ciclo
Cobre blstera hornos de refinacin
(250 ton)
19

6.3. ANALISIS VARIABLES INTERNAS

Las variables de control interno corresponden a aquellas que pueden ser
gestionadas por los operadores del proceso de conversin Peirce-Smith. Las
principales variables de control interno del proceso son las siguientes:

Tiempo efectivo de soplado (%).

El tiempo efectivo de soplado es una de las variables que se presta mayor
atencin, junto a la ley de cobre blster y la temperatura. Este es sinnimo de
eficiencia del uso de las instalaciones, ya que a un menor tiempo de soplado,
mayor es la productividad de estos reactores, por cuanto, mayor es la
cantidad de ciclos que es posible realizar en un da de operacin.
Las variables que ms influyen en el tiempo efectivo de soplado son: flujo de
aire, enriquecimiento, ley de cobre en eje o mata y ley de cobre en metal
blanco.
Este parmetro se define como el tiempo total diario inyectando aire de
soplado todos los reactores (sin interrupciones) respecto del tiempo total
disponible de los reactores que pueden operar simultneamente. Para el caso
de la Fundicin Chuquicamata, el tiempo efectivo de soplado corresponde a
55%, considerando 39,6 horas efectivas de operacin respecto de un mximo
de 96 dado que operan simultneamente 3 convertidores.

Tasa de inyeccin de aire, comnmente denominado flujo de aire de
soplado simplemente aire de soplado( Nm
3
/min).

El proceso de conversin requiere de oxgeno para la oxidacin del fierro y
azufre del eje o mata y metal blanco. Este se obtiene del aire comprimido y
de oxgeno tcnico que se inyectan al bao fundido a travs de toberas
dispuestas a lo largo del reactor.

Conforme avanza el proceso, las toberas tienden a obstruirse por la
solidificacin del material fundido del reactor, por lo que el flujo de aire de
soplado disminuye. Para corregir esto y mantener las toberas libre de
acreciones, se utiliza la mquina de punzado, accin mediante la cual ingresa
una mayor cantidad de aire al proceso. En la actualidad las mquinas de
punzado son operadas manualmente, dependiendo de la persona la
efectividad con que se logra el flujo de soplado deseado.

La cintica del proceso y por ende, la velocidad de avance est directamente
relacionada con el flujo de aire que ingresa al reactor, por lo tanto, el flujo de
aire es una de las variables ms importantes del proceso. En la actualidad, el
flujo de aire promedio del ciclo de conversin de la Fundicin Chuquicamata
se encuentra en torno a 712 Nm
3
/h (Figura 15).

20

Figura 15: Flujo de aire de soplado promedio de conversin
(Fuente: Informacin operacional Gerencia Fundicin-Refinera)

Para un nivel de enriquecimiento en oxgeno dado, la variacin del Flujo de Aire
de Soplado (Nm
3
/min) sobre el Tiempo Efectivo Total de Soplado (horas), puede
ser representado en una grfica como se muestra en la Figura 16.

Figura 16: Variacin del Tiempo Total de Soplado en funcin del Flujo de Aire
de Soplado para un nivel de enriquecimiento dado.
(Fuente: Modelacin Proceso de Conversin Tesis de MBA)

650
670
690
710
730
750
e
n
e
-
0
4
m
a
y
-
0
4
s
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p
-
0
4
e
n
e
-
0
5
m
a
y
-
0
5
s
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p
-
0
5
e
n
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-
0
6
m
a
y
-
0
6
s
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p
-
0
6
e
n
e
-
0
7
m
a
y
-
0
7
s
e
p
-
0
7
e
n
e
-
0
8
m
a
y
-
0
8
s
e
p
-
0
8
e
n
e
-
0
9
m
a
y
-
0
9
s
e
p
-
0
9
e
n
e
-
1
0
m
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y
-
1
0
s
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p
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1
0
e
n
e
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1
1
m
a
y
-
1
1
s
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-
1
1
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n
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-
1
2
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y
-
1
2
Flujo Total Promedio Mes (Nm3/h)
F
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j
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S
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d
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(
N
m
3
/
h
)
710 Nm
3
/h
755 Nm
3
/h
669 Nm
3
/h
y =1E-05x
2
- 0,0271x +20,689
R =1
6,00
6,20
6,40
6,60
6,80
7,00
7,20
7,40
7,60
7,80
8,00
680 700 720 740 760 780 800 820
T
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m
p
o
T
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l

E
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c
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v
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d
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S
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p
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a
d
o
(
h
o
r
a
s
)
Flujo de Aire de Soplado
(Nm
3
/min)
21,5%O
2
21

Realizando un anlisis de regresin, se obtiene que la variable Tiempo Efectivo
Total de Soplado se relaciona mediante una ecuacin polinomial de segundo
orden respecto del Flujo de Aire de Soplado.

Ipo.Iotol Jc soploJo (b) = 110
-5
(Flu]o)
2
- 0,0271 (Flu]o) + 20,689

La Tabla N 3 muestra los resultados esperados al aplicar esta ecuacin. Al
aumentar en un 7,1% el flujo de aire de soplado (desde 700 a 750 Nm
3
/min), se
obtendr una disminucin del tiempo efectivo de soplado en un 6,6%, que
equivale a 0,5 horas. Si el proceso se sita en un flujo entre 775 a 800 Nm
3
/min,
el tiempo efectivo de soplado disminuir entre un 9,7% y un 12,5%, equivalentes
a 0,73 a 0,94 horas (45 a 60 minutos, aproximadamente por ciclo).

Tabla N 3: Tiempo efectivo de soplado
en funcin del Flujo de Aire de Soplado.
(Fuente: Modelacin Proceso Conversin Tesis MBA)

Nivel de enriquecimiento en oxgeno tcnico del aire de soplado (%v).

Enriquecer el aire de soplado con oxgeno tcnico, tiene varios beneficios: En
primer lugar, mejora el balance trmico y permite un mayor consumo de carga
fra y chatarra de cobre; en segundo lugar, disminuye el tiempo de duracin
del ciclo; y en tercer lugar, disminuye el flujo de gas metalrgico generado,
favoreciendo su captacin por la campana primaria.
Dado que la cintica del proceso se incrementa notablemente, se debe
mantener especial atencin a la temperatura, por cuanto sta se incrementar
rpidamente y se deber contar con carga fra o chatarra de cobre en el
momento que se requiera consumir para mantener bajo control el balance de
calor y evitar eventos indeseados (dao al refractario y agitacin violenta del
bao fundido, principalmente).

En el caso de la Fundicin de Chuquicamata, el uso de oxgeno tcnico para
enriquecer el aire de soplado no es una prctica habitual (21,1 a 22,2%v O
2

en promedio), no as en la mayora de las Fundiciones nacionales y
extranjeras donde es usual el uso de aire enriquecido llegando a valores
hasta 30% inclusive. En la Figura 17 se muestra un anlisis histrico de
enriquecimiento promedio utilizado en conversin. En este anlisis es posible
Fl uj o Ai re
Sopl ado
Nm
3
/h
%O
2
Tiempo Total
Efecti vo de
Soplado
(min)
700 21,5 7,51
730 21,5 7,20
750 21,5 7,01
775 21,5 6,78
800 21,5 6,57
22

observar que se ha utilizado algo oxgeno tcnico en el proceso de
Conversin Peirce-Smith de la Fundicin Chuquicamata (22 a 22,5% como
promedio).

Figura 17: Enriquecimiento promedio en Convertidores de la
Fundicin Chuquicamata (%v O
2
).
(Fuente: Informacin Operacional Area Conversin Gerencia Fundicin-Refinera DCh)

Para un determinado Flujo de Aire de Soplado, la variacin del nivel de
Enriquecimiento del Aire de Soplado (%O
2
) sobre el Tiempo Efectivo Total de
Soplado (horas), puede ser representado en una grfica como se muestra en la
Figura 18.

Figura 18: Variacin del Tiempo Total Efectivo de Soplado en funcin del
Enriquecimiento del Aire de Soplado para un flujo de aire de soplado dado.
(Fuente: Modelacin Proceso de Conversin Tesis de MBA)

20,0
20,5
21,0
21,5
22,0
22,5
23,0
e
n
e
-
0
4
a
b
r
-
0
4
ju
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0
4
o
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0
4
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0
5
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b
r
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0
5
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0
5
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0
5
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0
6
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b
r
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0
6
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6
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0
6
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0
7
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0
7
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0
7
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0
7
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0
8
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0
8
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8
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8
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0
9
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0
9
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9
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0
9
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1
0
a
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1
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0
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1
0
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1
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a
b
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1
1
ju
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1
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c
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1
1
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1
2
a
b
r
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1
2
Enriquecimiento Aire Soplado (%v O2)
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(
%
v

O
2
)
21,8 %v
22,5 %v
21,1 %v
y =0,0105x
2
- 0,7866x +19,563
R =1
5,00
5,50
6,00
6,50
7,00
7,50
8,00
20,0 21,0 22,0 23,0 24,0 25,0 26,0 27,0 28,0 29,0
T
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(
h
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r
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s
)
Enriquecimiento del Aire de Soplado
(%O
2
)
700 Nm
3
/min
23

Realizando un anlisis de regresin, se obtiene que la variable Tiempo
Total de Soplado se relaciona mediante una ecuacin polinomial de segundo
orden respecto del Enriquecimiento del Aire de Soplado.

Ipo.Iotol Jc soploJo (b) = 0,0105(%0
2
)^2- 0,7866 (%0
2
) + 19,563

La Tabla N 4 muestra los resultados esperados al aplicar esta ecuacin. Al
aumentar en un 11,6% el enriquecimiento del aire de soplado (desde 21,5%
a 24 %O
2
), se obtendr una disminucin del tiempo efectivo de soplado en
un 10,4%, que equivale a 0,78 horas. Si el proceso se sita en un %O
2
entre
25% a 26%O
2
, el tiempo efectivo de soplado disminuir entre un 14,0% y un
17,2%, equivalentes a 1,0 a 1,3 horas (60 a 75 minutos, aproximadamente
por ciclo).

Tabla N 4: Tiempo efectivo de soplado
en funcin del Enriquecimiento del Aire de Soplado.
(Fuente: Modelacin Proceso Conversin Tesis MBA)

El nivel de enriquecimiento de oxgeno mximo que es posible utilizar en
conversin depende de la cantidad de oxgeno tcnico disponible en
Fundicin. De acuerdo a la informacin operacional de las Plantas de
Oxgeno de Chuquicamata, la cantidad de oxgeno que es capaz de generar
en la tres plantas existentes, junto a la planta recuperadora de venteo
(URASO) es de 1.160 tpd (equivalente a un flujo horario de 49,5 tph) con una
pureza de 94 a 94,5% en promedio. La demanda de oxgeno tcnico para la
Fundicin fue determinado en el Plan de Descontaminacin Fundicin
Chuquicamata 2 Etapa en el ao 2001 para una capacidad de fusin
nominal 5.000 tpd y diseo de 5.500 tpd, como se muestra en la Tabla N 5.

Enri queci mi ento
Ai re de Sopl ado
%O
2
Fl uj o Ai re
Sopl ado
Nm
3
/h
Ti empo Total
Efecti vo de
Sopl ado
(mi n)
21,5 700 7,51
22,0 700 7,34
23,0 700 7,02
24,0 700 6,73
25,0 700 6,46
26,0 700 6,22
27,0 700 5,98
28,0 700 5,77
24

Tabla N 5: Distribucin de Oxgeno Tcnico Equipos Fundicin
(Fuente: Ingeniera de Detalles Plan de Descontaminacin Fundicin Chuquicamata 2 Etapa)

En la actualidad, el nivel de fusin promedio ha oscilado en torno a 4.600 a
4.650 tpd, distribuida en forma equivalente entre el Horno Flash y el
Convertidor Teniente 2. En la Tabla N 6, se verifica el consumo de oxgeno
tcnico actual.

Tabla N 6: Distribucin de Oxgeno Tcnico Equipos Fundicin
(Fuente: Informacin Operacional Fundicin Modelacin Fundicin Tesis MBA)

A partir de la informacin obtenida de consumos de oxgeno tcnico real y la
capacidad de diseo, la cantidad disponible es alrededor de 142 tpd.

Para verificar esa cantidad calculada, revisaremos la informacin operacional
de Plantas de Oxgeno en los dos ltimos aos (2010-2011). En la Fundicin
existe un parmetro que permite verificar el uso efectivo del oxgeno tcnico
que se utiliza en los diferentes procesos, que corresponde al venteo de
oxgeno (tpd).

El venteo se produce principalmente debido a la menor capacidad de fusin
respecto de la condicin de diseo de las plantas (fusin equivalente a 5.000
tpd promedio) y por detenciones no programadas de los equipos de fusin, lo
cual genera un menor consumo. La Figura 19, muestra la cantidad de
oxgeno disponible por venteo en Fundicin Chuquicamata.

Nomi nal Di seo Nomi nal Di seo Nomi nal Di seo
Horno Flash (62% Cu) 2.800 3.000 598 633 0,213 0,211
Conv. Teniente 2 (72%Cu) 2.200 2.500 413 461 0,188 0,184
CPS s/escoria (23% O
2
) 19 20
CPS s/cobre (22% O
2
) 38 42
Total 5.000 5.500 1.067 1.155 0,213 0,210
Capaci dad de
Fusi n
(tpd)
Consumo de
Oxgeno Tcni co
(tpd)
Consumo Especfi co
(ton O
2
/ ton C.Seco) Equi po\Parmetro
Horno Flash (62% Cu) 2.312 549 0,237
Conv. Teniente 2 (72%Cu) 2.333 452 0,194
CPS s/escoria (22,0% O
2
) 3
CPS s/cobre (21,5% O
2
) 14
Total diari o 4.644 1.018 0,219
Consumo de
Oxgeno Tcnico
(tpd)
Consumo Especfi co
(ton O
2
/ ton C.Seco)
Equi po\Parmetro
Capacidad de
Fusi n
(tpd)
25

Figura 19: Oxgeno disponible en Fundicin Chuquicamata
(Fuente: Informacin Operacional Plantas de Oxgeno 2010-2011)

A partir de esta informacin, se confirma que existe una disponibilidad
mxima de 135 tpd de oxgeno tcnico. Considerando el valor promedio de
80 tpd de venteo existente, sumado al consumo actual de Convertidores (17
tpd), obtenemos que en total Convertidores dison de 97 tpd para consumir,
sin afectar los equipos de fusin. Con esta cifra, se puede alcanzar un nivel
de enriquecimiento promedio de 25 a 26% en todo el ciclo de operacin de
convertidores, dependiendo del flujo de aire de soplado (750 a 800 Nm
3
/min).

Cantidad de carga fra y chatarra de cobre (ton).

La cantidad de carga fra y chatarra de cobre agregada al Convertidor, es
funcin de la temperatura del bao. Se debe agregar cada vez que la
temperatura sobrepase un valor establecido. Ante la ausencia de un
dispositivo que mida la temperatura en forma continua, sta se asocia
normalmente por el Operador por el color de la llama, lo cual implica que ste
debe adquirir la experiencia operacional necesaria para controlar esta
variable y adicionar la cantidad necesaria de carga fra y chatarra de cobre en
el momento oportuno. Las principales fallas operacionales se producen por el
escaso nivel de control que se tiene de la variable temperatura y por la forma
de adicionar carga fra (mediante ollas).

Temperatura del proceso (C).

La conversin de eje y metal blanco es un proceso exotrmico, debido a la
ocurrencia de reacciones qumicas que liberan calor. Esto se refleja en un
incremento sostenido de la temperatura, ante lo cual se debe contrarrestar
con la adicin de circulante (carga fra y chatarra de cobre) para mantener el
equilibrio trmico y evitar el desgaste prematuro del refractario del interior del
reactor.

El consumo habitual de carga fra en convertidores es alrededor de 70 a 100
ton por ciclo y de chatarra de cobre alrededor de 20 ton por ciclo. Ambos se
0
20
40
60
80
100
120
140
160
e
n
e
-
1
0
m
a
r
-
1
0
m
a
y
-
1
0
j
u
l
-
1
0
s
e
p
-
1
0
n
o
v
-
1
0
e
n
e
-
1
1
m
a
r
-
1
1
m
a
y
-
1
1
j
u
l
-
1
1
s
e
p
-
1
1
n
o
v
-
1
1
V
e
n
t
e
o

P
r
o
m
e
d
i
o

M
e
n
s
u
a
l

(
t
p
d
)
47 tpd
135 tpd
81 tpd
26

cargan por boca al reactor y se debe adicionar en forma oportuna para evitar
eventos indeseados de aumento de temperatura fuera del rango de operacin
segura. En la actualidad no existe una medicin en lnea de la temperatura de
proceso, por lo tanto, es el operador encargado de evaluar la condicin
trmica del proceso en funcin de mediciones empricas relacionadas con el
avance del ciclo (tiempo) y el color de la llama.

Ley del cobre blster (%Cu).

La Ley del Cobre Blster, expresada en %Cu, es la variable que mide la
calidad del producto del proceso de conversin. Mediante la observacin del
despliegue grfico del sistema OPC, contrastada con muestras de
pequeas granallas de material fundido que es arrastrado por el gas que
solidifica al encontrarse con un flujo de aire de infiltracin de la campana
(llamada en la jerga operacional challa), el Operador determina el trmino
del ciclo de conversin.

Es importante el control que se ejerce sobre la ley del cobre blster. Por un
lado, no se debe sobre oxidar el producto, ya que se genera una excesiva
cantidad de oxido de cobre, el cual es muy daino para los refractarios y
disminuye la eficiencia metalrgica del proceso. Por otro lado, una sobre
oxidacin leve del cobre blster en los CPS es siempre beneficiosa, ya que
acorta los ciclos de oxidacin en el proceso de Refino.
Habitualmente, el cobre blster generado en el proceso de conversin de la
Fundicin Chuquicamata contiene entre 6000 a 6500 ppm de oxgeno y tan
solo 0,03% de azufre (300 ppm), el cual representa un nivel de avance de la
conversin importante, por cuanto minimiza el tiempo del proceso siguiente
(refinacin y moldeo).

Velocidad de conversin (min/ton FeS, min/ton Cu
2
S).

La velocidad de conversin es el resultado de la interaccin de las variables
que influyen en la cintica de las reacciones que intervienen en el proceso. A
pesar de su importancia (principalmente para el rea de Ingeniera de
Procesos y Metalurgia), en la prctica poca atencin se le ha prestado en la
Fundicin de Chuquicamata. No obstante, como veremos a continuacin es
un parmetro clave y junto al tiempo efectivo de soplado reflejan en esencia
la eficiencia del proceso.

Este parmetro de desempeo depende exclusivamente del flujo y
enriquecimiento del aire de soplado, que son las dos variables que es posible
de someter a control directo por parte del operador del proceso de
conversin. Este parmetro es independiente de la ley de cobre en eje/mata y
metal blanco. En las figuras 20 y 21 se puede ver el efecto de estas dos
variables sobre este parmetro en ambas etapas del ciclo de conversin
(soplado a escoria y soplado a cobre).

27

Para poder definir el nivel de enriquecimiento del aire de proceso y el flujo de
aire de proceso adecuados para la conversin de la Fundicin Chuquicamata
se debe hacer un anlisis del ciclo completo, para determinar el efecto de
cada parmetro y las posibilidades ciertas de alcanzar los valores meta
requeridos.

Figura 20: Velocidad de conversin Flujo y %O2 de aire de soplado
Etapa Soplado a Escoria
(Fuente: Modelacin Proceso Conversin)

Figura 21: Velocidad de conversin Flujo y %O2 de aire de soplado
Etapa Soplado a Cobre
(Fuente: Modelacin Proceso Conversin)

1,70
1,90
2,10
2,30
2,50
2,70
2,90
680 700 720 740 760 780 800 820
21,5%O2 22,0%O2 23,0%O2 24,0%O2 25,0%O2 26,0%O2 27,0%O2 28,0%O2
V
e
l
o
c
i
d
a
d

C
o
n
v
e
r
s
i
n
E
t
a
p
a

S
o
p
l
a
d
p

a

E
s
c
o
r
i
a
(
m
i
n
/
t
o
n

F
e
S
)
(Nm
3
/min)
21,5%O
2
22,0%O
2
23,0%O
2
24,0%O
2
25,0%O
2
26,0%O
2
27,0%O
2
28,0%O
2
0,60
0,65
0,70
0,75
0,80
0,85
0,90
0,95
1,00
1,05
680 700 720 740 760 780 800 820
21,5%O2 22,0%O2 23,0%O2 24,0%O2 25,0%O2 26,0%O2 27,0%O2 28,0%O2
V
e
l
o
c
i
d
a
d

C
o
n
v
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r
s
i
n
E
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p
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S
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d
p

a

C
o
b
r
e
(
m
i
n
/
t
o
n

C
u
2
S
)
(Nm
3
/min)
21,5%O
2
22,0%O
2
23,0%O
2
24,0%O
2
25,0%O
2
26,0%O
2
27,0%O
2
28,0%O
2
28

Angulo de soplado ().

Esta es una variable que es caracterstica propia del reactor y de la
instalacin de manejo de gases asociada. Esta relaciona la posicin de la
boca de carga del reactor respecto de la ubicacin de la campana de
extraccin de gases y permite definir la proyeccin del flujo de gas y el
volumen utilizado efectivo del reactor (llenado).

Dado que esta es una condicin que slo puede modificarse si existe el
espacio suficiente y la geometra del edificio de la nave lo permite, se
considerar que no es posible modificarse para efectos prcticos del manejo
de variables que dependen de la gestin operacional. En la Figura 22, se
muestra un esquema con el ngulo de soplado para un reactor de Conversin
Peirce-Smith tpico.

Figura 22: Angulo caracterstico de la boca del reactor
(Fuente: Manual de Operacin CPS Gerencia Fundicin-Refinera DCh)

6.4. ANALISIS DE VARIABLES EXTERNAS

Las variables de control externas son aquellas que no pueden ser gestionadas por el
operador de conversin, pero que sin embargo, es importante que ste las conozca
y sepa en qu valores viene cada una de ellas para saber que decisiones debe
tomar. Por tanto, es rol de la supervisin a cargo de la nave y de los equipos o
procesos involucrados mantenerlas en el rango de operacin adecuado para lograr
la estabilidad de los procesos aguas abajo.

Ubicacin de las toberas
Sumersin
normal de
las toberas
Nivel normal
del bao
Angulo total de la boca
Angulo al centro de la boca
respecto de la vertical
29

Las principales variables externas que intervienen en el proceso son las siguientes:

Cantidad de eje y metal blanco (ton).

La duracin del ciclo de conversin depende de la cantidad de eje y metal
blanco que se procesa en el reactor. Debido a las dimensiones de cada uno
de estos hornos y a su volumen til, la alimentacin de eje y metal blanco
est acotada y estandarizada a un total de 9 ollas: 5 ollas de eje o mata (185
ton) y 4 ollas de metal blanco (200 ton). Por lo tanto, esta variable puede
considerarse aproximadamente constante entre un ciclo y otro.

La cantidad de eje y metal blanco producido por los equipos de fusin, Horno
Flash y Convertidor Teniente, respectivamente, depender de la distribucin
que se realiza en el programa de produccin y del contenido de cobre en la
alimentacin a cada uno de ellos.
Para efectos de este estudio, se ha asumido que la ley de alimentacin es
constante y que solamente podr modificarse el nivel de fusin de
concentrado en funcin de la productividad de la conversin.

Ley de cobre del eje/mata producido en el Horno Flash (%).

Esta es una variable importante del proceso, ya que determina el inicio del
soplado y afecta el tiempo total de ciclo de conversin. A una menor ley de
eje, mayor es el tiempo requerido para el proceso y mayor es la cantidad de
escoria que se producir incrementando las prdidas metalrgicas (aumenta
el contenido de Fe), afectando adems, la continuidad del proceso.
En la Figura 23 se muestra en efecto de la ley de eje en el tiempo efectivo de
del proceso de conversin (este tiempo no incluye las prdidas de tiempo por
efecto de interrupciones al proceso).

Importante tambin es la variabilidad que presenta el contenido de cobre en
la mata producida en el horno flash, ya que una baja dispersin se reflejar
en un proceso ms controlado y por ende, con una mayor eficiencia y
productividad. Por el contrario, cuando la dispersin aumenta, se reflejar en
una operacin ms deficiente y prolongada.

El proceso de fusin en Horno Flash de la Fundicin Chuquicamata
actualmente se encuentra operando en un valor promedio de ley de cobre en
el eje o mata en torno a 61,8%Cu en un rango de 3,0% absolutos. Lo
anterior, se refleja en que el tiempo efectivo del ciclo de conversin variar en
0,64 horas (38 minutos).

30

Figura 23: Tiempo efectivo soplado en funcin de la ley de cobre en mata.

La tendencia de los ltimos 6 aos de operacin muestra que la ley de eje ha
ido en franco descenso, motivado principalmente por una menor ley de cobre
en el concentrado (Figura 24). Esto permite explicar en parte el incremento
del tiempo de los ciclos de conversin existente hoy en la Fundicin
Chuquicamata (alrededor de 0,26 horas).

Figura 24: Ley de cobre en eje Horno Flash (periodo 2007 2012)

Ley de cobre en el metal blanco producido en el Convertidor Teniente (%).

Al igual que la ley de cobre en eje, el contenido de cobre en el metal blanco
afecta el tiempo total de ciclo de conversin, cuya incidencia se refleja en la
6,00
6,25
6,50
6,75
7,00
7,25
7,50
7,75
8,00
8,25
8,50
8,75
53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70
Tiempo de Ciclo de Conversin Peirce-Smith
Tiempo (h)
Ley de Cobre en la mata (%)
62,8
62,1
61,7
61,4 61,4
60,7
61,8
59,5
60,0
60,5
61,0
61,5
62,0
62,5
63,0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 Total
%Cu eje
31

etapa de soplado a cobre. A una menor ley de metal blanco, mayor es el
tiempo requerido y mayor es la cantidad de escoria que se producir,
afectando adems, la continuidad del proceso.

En la Figura 25 se muestra en efecto de la ley de metal blanco en el tiempo
efectivo de del proceso de conversin (este tiempo no incluye las prdidas de
tiempo por efecto de interrupciones al proceso). Tal como se analiz con la
ley de eje, la variabilidad que presenta el contenido de cobre en el metal
blanco producido en el Convertidor Teniente influye en el desempeo
operacional de convertidores, ya que una baja dispersin se reflejar en un
proceso ms controlado y por ende, con una mayor eficiencia y productividad.
Por el contrario, cuando la dispersin aumenta, se reflejar en una operacin
ms deficiente y prolongada.

El proceso de fusin en Convertidor Teniente de la Fundicin Chuquicamata
actualmente se encuentra operando en un valor promedio de ley de cobre en
el metal blanco en torno a 74,1%Cu en un rango de 2,5% absolutos.

Figura 25: Efecto ley de Cu en metal blanco en el tiempo efectivo de soplado.
(Fuente: Modelacin Conversin Tesis MBA)

La tendencia de los ltimos 6 aos de operacin muestra que la ley de metal
blanco ha ido en franco descenso, al igual que la ley de cobre en eje del
Horno Flash (Figura 26). Esto permite explicar tambin el incremento del ciclo
de conversin existente hoy en la Fundicin Chuquicamata (0,5 horas).

5,60
5,70
5,80
5,90
6,00
6,10
6,20
6,30
6,40
6,50
6,60
69 70 71 72 73 74 75 76 77
Tiempo de Ciclo de Conversin Peirce-Smith
Tiempo (h)
Ley de Cobre en metal blanco (%)
32

Figura 26: Ley de metal blanco Conv. Teniente 2 (periodo 2007 2012)

Ley de cobre en la carga fra (%Cu).

La calidad de la carga fra depende de su origen y del manejo que se realice,
tanto en la nave, como en el rea de seleccin y harneado que posee la
Fundicin. Esta influye en la conversin, por cuanto una baja calidad de estos
materiales, se generar un exceso de escoria incrementando las prdidas
metalrgicas y afectando su productividad. Adicionalmente, el reactor
quedar sucio, lo cual implicar realizar maniobras adicionales para realizar
limpiarlo mediante el uso de eje o mata de baja ley (< 60%Cu), lo cual
implicar, cambios en el punto de operacin del horno flash, atrasos en la
configuracin de los otros ciclos y como consecuencia de ello, una menor
fusin de concentrado. Por otro lado, una calidad buena de carga fra
favorece la operacin del convertidor, por cuanto se genera una cantidad
adecuada de escoria (asociada al contenido de fierro), permite disminuir el
tiempo de soplado y en consecuencia, adelantar la carga del ciclo.
A pesar que esta no es una variable que pueda gestionar el operador de
convertidores, ste debe advertir anticipadamente los sntomas asociados a
una calidad pobre de la carga fra y dar aviso temprano para realizar las
correcciones que corresponda.

Para efectos del presente estudio, asumiremos que tanto la generacin de
carga fra, as como el manejo y seleccin de la misma se encuentran bajo
control y dentro de un rango estndar y por lo tanto, las calidades y
cantidades son las adecuadas para el proceso.

Presin del aire de soplado (libra/pulg
2
, psi).

La presin del aire que se inyecta en el bao fundido est dada por la presin
de la red de aire comprimido de baja presin, habitualmente en 20 psi a la
entrada de las toberas. Si la presin disminuye, el efecto que produce en el
proceso es que no se lograr que el burbujeo de aire penetre lo suficiente al
73,8
74,9 74,9
73,4
73,1
72,2
74,1
70,5
71,0
71,5
72,0
72,5
73,0
73,5
74,0
74,5
75,0
75,5
2007 2008 2009 2010 2011 2012 Total
%Cu MB
33

interior del reactor y no lograr vencer la presin metalosttica del bao,
impidiendo que ingrese el flujo de aire requerido.
Esta es una variable que el operador no puede gestionar. Sin embargo, es
responsabilidad de ste verificar en todo momento que sta se encuentra
dentro del rango de operacin normal (alrededor de 20 psi). Para efectos
prcticos de este estudio, se considerar que esta variable cuyo valor se
mantiene dentro de un rango que no influye significativamente en el proceso.

Presin del Oxgeno (libras/pulg
2
, psi).

La presin del oxgeno tcnico que se inyecta junto al aire de soplado est
dada por la presin de la red de distribucin, habitualmente en 50 psi, cuyo
suministro principal se obtiene de las tres plantas de oxgeno que dispone la
Fundicin Chuquicamata para sus procesos. Si la presin disminuye, el efecto
que produce en el proceso es que no se alcanzar el flujo de oxgeno
requerido para el proceso, afectando negativamente el ciclo de conversin.
Al igual que la presin de aire de soplado, esta es una variable que el
operador no puede gestionar. Sin embargo, es su responsabilidad verificar
que en todo momento sta se encuentra dentro del rango de operacin
normal. Para efectos prcticos de este estudio, se considerar que esta
variable cuyo valor se mantiene dentro de un rango que no influye
significativamente en el proceso.

Movimiento al interior de la nave Fundicin.

En la actualidad, el manejo de materiales en la nave se ha hecho cada vez
ms difcil y complejo, siendo uno de los principales obstculos para mejorar
la eficiencia y productividad de la conversin, limitando el nivel de produccin
global de la Fundicin. Este es un aspecto que no haba sido estudiado en
profundidad, si no hasta el ltimo par de aos. El movimiento al interior de la
nave depende de la cantidad de material que se genera en los equipos de
fusin (y por ende, del nivel de fusin de y ley de cobre de la mezcla
alimentada) el cual define el resto de los flujos requeridos a manejar (escoria,
cobre blster, carga fra, etc.).
Dentro de los principales factores que influyen en el manejo de la nave, se
encuentran los siguientes:

Parque de gras-puente

En la actualidad, el parque de gras presenta muchas dificultades
debido principalmente, a que corresponden a equipos antiguos cuya
disponibilidad y confiabilidad ha ido disminuyendo sustancialmente
en el ltimo tiempo. Las recurrentes fallas obligan a realizar
mantenimiento fuera de programa, afectando negativamente el
manejo de la nave y provocando un cuello de botella que trae como
consecuencia una disminucin en la eficacia de la conversin y por
ende, un menor nivel de fusin.

34

La definicin del parque de gras-puente ha sido validado a travs de
una modelacin dinmica paralela a este estudio que ha ratificado
que el movimiento de la nave se cumple manteniendo 4 gras-puente
operativas.

Parque de ollas

Para mantener el movimiento de la nave, tambin se requiere de un
parque de ollas que permita atender los requerimientos de los equipos
de fusin (eje y metal blanco, principalmente), conversin y refinacin
y moldeo (cobre blster y escorias).
En el ltimo tiempo, se ha sumado factores de seguridad a la
definicin del parque de ollas, por tanto, para efectos del presente
estudio asumiremos que la reciente definicin del parque de ollas no
ser limitante para alcanzar los resultados esperados.

6.5. ANALISIS DE VARIABLES RESPECTO DE BENCHMARKING

El establecimiento de brechas est basado en un anlisis de benchmarking,
tomando en consideracin las mejores prcticas de la industria nacional e
internacional. Para tales efectos, se ha realizado un anlisis de informacin
operacional contenida en los reportes de informacin proporcionado por Brook
Hunte informacin recopilada durante visitas a algunas plantas industriales tanto
nacionales como extranjeras.

Las variables y parmetros que se han sometido a evaluacin de benchmark son las
siguientes:

Flujo total de aire de soplado (Nm
3
/min).

La informacin operacional correspondiente al flujo total de aire de soplado
promedio, tanto para la etapa de soplado a escoria como soplado a cobre, se
presenta en las Figuras 27 y 28. En estas se observa que existe un espacio
de mejora respecto de aquellas instalaciones que muestran un mejor
desempeo, el que se puede traducir en un aumento del flujo entre 50 a 100
Nm
3
/h, valores que representan una brecha de 7% a 14%.
Dado que la condicin actual de las mquinas de punzado existentes puede
ser un obstculo para lograr la meta propuesta, ser fundamental que se
gestione en forma especial el cambio de estas mquinas por un modelo ms
moderno que opere en forma automtica. De acuerdo a la informacin
obtenida de proveedores de esta tecnologa, al menos se puede lograr un
incremento de un 7% en el flujo promedio de soplado, por el hecho de contar
con un equipo automtico. Ello implicar adems, un esfuerzo en asegurar el
alineamiento de la lnea de toberas necesario para lograr este objetivo.

35

Se sugiere implementar un plan de trabajo para establecer una curva de
aprendizaje que considere como meta intermedia elevar el flujo hasta 750
Nm
3
/h en promedio, para posteriormente llegar a un valor que se encuentre
en un rango entre 770 a 800 Nm
3
/h.

Figura 27: Flujo de aire (Nm
3
/h) - Etapa de soplado a escoria
(Fuente: Brook Hunt)

Figura 28: Flujo de aire (Nm
3
/h) - Etapa de soplado a cobre

360 367
416
481
495 500
510
510
510 520 550 558
560 600
690
700
700
718 732 742
750
750
770
800
935
40
140
240
340
440
540
640
740
840
940
1040
K
o
s
a
k
a
-
H
.

F
l
a
s
h
H
a
r
j
a
v
a
l
t
a
-
H
.

F
l
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510 517 540
565
566 566 567570
600 600 600
630
667
700 700
750750 750 750 750
765 770 775 780
800
935
40
140
240
340
440
540
640
740
840
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36

Al incluir en el anlisis el efecto del tamao del reactor, se confirma que es
tcnicamente factible que la Fundicin Chuquicamata alcance un flujo de
soplado por sobre 750 Nm
3
/h, ya que instalaciones con reactores de tamao
similar o menor logran un flujo promedio superior al que esta instalacin tiene
(Figuras 29 y 30).

Figura 29: Flujo de Aire de soplado Tamao reactor (longitud)
Etapa de soplado a escoria

Figura 30: Flujo de Aire de soplado Tamao reactor (longitud)
Etapa de soplado a cobre

Flujo de aire por tobera (Nm
3
/min/tobera)

El flujo de aire por tobera permite evaluar la si es factible inyectar un mayor
volumen de aire, sin modificar la cantidad de toberas que dispone cada
reactor. Los antecedentes recolectados de nuestra fuente de informacin
10,1
10,1
10,5
10,6
10,7
11,2
11,5
11,7
11,7
12,2
12,7 13,4
13,4
13,6
13,9
19,7
300
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13,4
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37

(Figuras 31 y 32), nos muestra que tanto en el soplado a escoria como en el
soplado a cobre, existen instalaciones que son ms intensivas en esta
variable que Chuquicamata. Al respecto, el mejor desempeo que se
observa muestra que es posible alcanzar en ambas etapas de soplado
valores entre 15,0 a 15,6 Nm
3
/min/tobera.

Ahora bien, los Convertidores Peirce-Smith de Chuquicamata poseen un
diseo que les permite alcanzar un valor nominal de 850 Nm
3
/min y un valor
mximo de 1.000 Nm
3
/h. Los valores anteriores son equivalentes a 15,4
Nm
3
/min/tobera nominal y 18,1 Nm
3
/min/tobera mximo, lo cual confirma que
establecer una meta de 750 Nm
3
/min como primer escaln y posteriormente
770 a 800 Nm
3
/min es factible de lograr.

Figura 31: Flujo especfico aire soplado por tobera - Etapa soplado a escoria

Figura 32: Flujo especfico aire soplado por tobera - Etapa soplado a cobre
0,0
2,0
4,0
6,0
8,0
10,0
12,0
14,0
16,0
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38

Un aspecto a considerar con el aumento del flujo de aire de soplado, es el
incremento en la cantidad de material proyectado o splashing que se puede
generar durante el proceso de conversin. Este fenmeno depende
principalmente del volumen del reactor, del ngulo de soplado y de la
ubicacin de la lnea de toberas por debajo del bao. El valor mximo de flujo
de 1.000 Nm3/min que poseen por diseo estos reactores en Chuquicamata
considera fue calculado con un valor lmite de 18,1 Nm
3
/min/tobera sin la
ocurrencia de este fenmeno.

Enriquecimiento del aire de soplado (%O
2
)

Tal como vimos en los captulos anteriores, enriquecer el aire de soplado con
oxgeno tcnico, tiene varios beneficios para el proceso de conversin. Esta
variable, es una de las ms utilizadas para incrementar la eficiencia y
productividad de este proceso. En las Figuras 33 y 34, se puede observar
diversos niveles de enriquecimiento, siendo los valores ms utilizados entre
23% a 25% en ambas etapas de soplado. Los valores mximos se
encuentran entre 27,5% a 30%, como son el caso de las fundiciones de
Harjavalta, Tamano y Saganoseki en la etapa de soplado a escoria y
Harjavalta y Paipote en la etapa de soplado a cobre.
El aumento en el enriquecimiento del flujo de soplado en ambas etapas, junto
con presentar beneficios respecto de la duracin de ciclos y disminucin del
caudal de gases a plantas de cido, plantea cambios en las prcticas
operacionales, tales como: aumento en el consumo de carga fra y chatarra
de cobre, aumento de concentracin de gases de salida, mayor atencin en
el control de temperatura, entre otros.

Figura 33: Enriquecimiento flujo de aire - Etapa soplado a escoria

20,0
21,0
22,0
23,0
24,0
25,0
26,0
27,0
28,0
29,0
30,0
31,0
32,0
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(
%

O
2
)
39

Figura 34: Enriquecimiento flujo de aire - Etapa soplado a cobre

Ley de cobre en eje o mata alimentado al proceso (%Cu)

Las mejores prcticas de la industria del cobre, han ido en bsqueda de un
incremento en la ley de eje, como una manera de acortar el tiempo efectivo
del ciclo de conversin. En esta variable, los mejores referentes son las
fundiciones de Das dAvila (63%Cu) y Chagres (63,1%Cu) en Sudamrica,
Harjavalta (65%Cu) y Rnnskr (67%) en Europa, Onsan (68%Cu),
Saganoseki (63,4%Cu), Tamano (64,1%Cu) y Toyo (64%Cu) en Corea-
J apn. Se incluye en el anlisis a la Fundicin de San Manuel (63%Cu), que
a pesar de encontrarse cerrada desde 1999, ha sido uno de los principales
referentes en operacin de Horno Flash y conversin Peirce-Smith (Figura
35).

El valor meta que se debe considerar para la Fundicin Chuquicamata para la
ley de cobre en eje es en torno a 65%Cu, el cual debe llevarse a cabo con un
incremento gradual desde el valor actual (60,7%), para asegurar la
adquisicin de esta experiencia prctica operacional.

20,0
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(
%

O
2
)
40

Figura 35: Ley de Cu en eje o mata (%)
(Fuente: Brook Hunt )

Ley de cobre en metal blanco alimentado al proceso (%Cu)

El anlisis de la industria para la variable contenido de cobre en metal blanco
(Figura 36), muestra que el valor medio de Chuquicamata del ltimo ao se
encuentra por debajo del valor meta que se espera para una Fundicin con
reactores tipo El Teniente. An cuando la disminucin de la ley de cobre en
metal blanco haya sido influenciada por optimizar el tratamiento de
impurezas, con la incorporacin de calcina de la Divisin Ministro Hales, el
impacto ser menor y por tanto, una mayor ley de cobre en el producto del
Convertidor Teniente debiese ser una buena medida operacional a favor de la
conversin (etapa de soplado a cobre). El valor meta a considerar para
Fundicin Chuquicamata en el corto plazo es de 74-75%Cu, con una curva de
aprendizaje debiese ser no mayor a 1 ao, ms an si se considera que se
proyecta alimentar calcina de la Divisin MH de Codelco, cuyo contenido de
cobre (37-38%) favorece el incremento de ley de cobre en metal blanco.

63,1
60,7
63,0
53,8
56,0
65,0
58,0
60,8
62,0
60,3 61,0
60,0
62,0
58,0
62,7
59,9
55,5
62,0
54,0
60,8
68,0
61,4
52,0
67,0
63,4
63,0
64,1
64,6
60,0
40,0
45,0
50,0
55,0
60,0
65,0
70,0
C
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(
%
)
41

Figura 36: Ley de Cu en Metal Blanco (%)
(Fuente: Brook Hunt y Recopilacin de Informacin Operacional)

6.6. MODELO DE GESTION OPERACIONAL.

Tal como fue expuesto en los captulos anteriores, existe una serie de variables
internas y externas que inciden en la capacidad y eficiencia productiva de los
Convertidores Peirce-Smith, los cuales a su vez son factores determinantes de los
resultados globales de la Fundicin Chuquicamata.

La actual configuracin operacional de esta Fundicin basada en dos lneas de
fusin de diferente tecnologa (Horno de Fusin Flash Outotec y Convertidor
Teniente Codelco), con productos de distinta composicin y las particulares
condiciones de proceso e instalaciones, hacen necesaria la definicin de un mtodo
que permita asegurar la forma de homologar las prcticas de la industria nacional e
internacional e implementar aquellas tecnologas y modificaciones a las condiciones
de proceso que permitirn alcanzar una mejora sustancial en su desempeo
operacional y ambiental.

Se propone realizar la definicin de un Modelo de Gestin Operacional que involucre
aspectos de proceso, de prcticas de operacin, tecnolgicos y gestin del recurso
humano para la Conversin Peirce-Smith. A travs de la aplicacin de este modelo,
se lograr realizar el cierre de brechas y optimizar esta rea de negocio.

La informacin obtenida a partir del anlisis de variables y de la recopilacin de
informacin basada en benchmarking, ha permitido establecer brechas
operacionales y de proceso que poseen un alto potencial de obtener buenos
resultados en el corto y mediano plazo, ya sea gestionndolas directamente, como a
travs de modificaciones a las instalaciones e implementacin de tecnologas.
74,4
72,9
72,2
69,8
71,0
75,0
74,0
72,1
74,0
60,0
62,0
64,0
66,0
68,0
70,0
72,0
74,0
76,0
A
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M
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(
%
)
42

La definicin del Modelo de Gestin Operacional abarca principalmente los
siguientes mbitos de accin:

Variables de Proceso
Prcticas de operacin y mantenimiento.
Mejoras Tecnolgicas
Potenciamiento del recurso humano

La Figura 37 muestra un esquema representativo del Modelo de Gestin de
Operaciones

Figura 37: Modelo de Gestin de Operaciones

a. Variables de Proceso.

Del anlisis de variables internas y externas y del anlisis de benchmarking, la
gestin de variables de proceso se limitar a aquellas que intervienen en forma
ms significativa en los parmetros clave de conversin.

Determinacin de los valores ptimos para las variables principales de
operacin de CPS.

Flujo de aire de soplado (Nm
3
/min).

Establecer una meta intermedia de 750 Nm
3
/min en ambas etapas
de soplado (s/escoria y s/cobre) y como meta final lograr en
promedio 770 a 800 Nm
3
/min.

Enriquecimiento con oxgeno tcnico del aire de soplado (%O
2
).

Variables de
Proceso
Gestin del
Recurso Humano
Tecnologa
Prcticas de
Operacin y
Mantenimiento
Modelo de Gestin
de Operaciones
43

Aumentar el consumo de oxgeno tcnico para obtener un 23-24%
en la etapa de soplado a escoria y 25-26 en la etapa de soplado a
cobre.

Tiempo efectivo de soplado (%).

Lograr una meta de 75-76% en el tiempo efectivo de soplado, es un
valor que es factible de lograr con disciplina operacional y medidas
de control adecuadas (supervisin).

Redefinicin del punto de operacin para los equipos de Fusin (Horno Flash
y Convertidor Teniente).

Ley de cobre en eje (% Cu). Incrementar la ley de cobre en el eje
producido por el Horno Flash desde 62% a 65%Cu.
Ley de cobre en metal blanco (% Cu). Incrementar la ley de cobre
en metal blanco producido por el Convertidor Teniente desde 72%
a 75%Cu.

b. Prcticas de operacin y mantenimiento.

Lograr una mejora en la operacin de Convertidores lleva asociado el cambio de
una serie de prcticas de operacin y mantenimiento, que debe involucrar a toda
la organizacin.

A continuacin se indican aquellas prcticas que a partir del anlisis realizado y
de la informacin recopilada de otras Fundiciones deben implementarse o
mejorarse en las instalaciones de Chuquicamata:

Operacin basada en Sistema de Espectroscopa Optica de Llama
(OPC) de SEMTECH.

Se ha demostrado, tanto a nivel local como internacional, que el uso de
este sistema es la mejor forma de estandarizar la operacin y controlar el
ciclo de conversin. Por lo tanto, se deber realizar un re-entrenamiento
en el uso de este dispositivo, a objeto de sacarle el mximo provecho.

Alineamiento de la lnea de toberas.

Este es un requisito para que el sistema de punzado opere en forma
ptima (sin interrupciones) y se logre mantener el flujo de aire de soplado
en el valor requerido. Esta responsabilidad recae en el rea de
mantenimiento mecnico y refractario desarrollar un estndar para
asegurar que cada vez que se realice una reparacin con demolicin
completa del refractario del reactor, la reconstruccin deber realizarse
asegurando que la lnea de toberas se encuentre perfectamente alineada.

44

Estndar de operacin y aplicacin de controles a los parmetros claves
de operacin.

El seguimiento y control de variables y parmetros debe estar asociado a
la definicin de un estndar de operacin para cada proceso operativo
involucrado en la eficiencia de la conversin. La definicin del estndar de
operacin recae en la responsabilidad de la Superintendencia de
Ingeniera de Procesos, rea que es la encargada de definir el rango de
operacin de cada variable, establecer los controles y llevar el
seguimiento en forma disciplinada y metdica.

Se deber implementar controles estrictos para los parmetros claves
definidos tanto en la fusin (ley de cobre en eje y metal blanco), como en
la conversin (flujo de aire de soplado, enriquecimiento en oxgeno y
temperatura).

Manejo de materiales secundarios

Se debe asegurar que la carga fra y chatarra de cobre se encuentre
disponible en el lugar definido para alimentar los convertidores en el
momento que el balance de calor lo exija. Esto permitir mantener bajo
control la temperatura del proceso, evitando eventos indeseados.

c. Mejoras Tecnolgicas

Implementacin de sistema de medicin de temperatura en lnea.

El uso de un sistema de medicin en lnea de temperatura del proceso es
fundamental para mantener bajo control el balance trmico de estos
reactores. Para tales efectos, se propone el uso de la tecnologa de
pirmetro ptico por toberas, tal como se utiliza en la actualidad en varias
Fundiciones extranjeras como Atlantic Copper en Huelva, o bien,
completar la implementacin en forma definitiva del uso del sistema de
medicin PIROTEMPERA, cuya prueba se ha realizado recientemente
en Fundicin Chuquicamata.

Modernizar las instalaciones de punzado.

Reemplazar las actuales mquinas de punzado, de operacin manual, por
mquinas modernas, de operacin automtica, contribuir a asegurar el
aumento del flujo promedio de aire de soplado a los valores meta
definidos y asegurar una operacin ms controlada y eficiente. De
acuerdo a informacin de proveedores, por el solo hecho de contar con un
sistema de punzado automtico, el flujo de aire de soplado se
incrementar al menos en un 7%, lo cual implicar pasar desde 700 a 750
Nm
3
/h.

45

Desarrollo de un diseo para alimentacin de chatarra de cobre por
campana.

Se requiere el desarrollo de un diseo de un sistema mecanizado para
alimentar chatarra de cobre a travs de la campana de gases, lo cual
permitir optimizar an ms el consumo y mantener bajo un mejor control
el balance trmico del proceso.

Nuevo diseo de campana primaria y secundaria.

A raz de las nuevas exigencias ambientales se realizar el cambio de
diseo de campanas primarias y secundarias en todos los convertidores
de la Fundicin Chuquicamata. Este cambio de tecnologa permitir
tambin absorber la mayor demanda trmica por las modificaciones en las
variables de proceso: aumento del flujo de aire de soplado y el mayor nivel
de enriquecimiento.

Sistema de dosificacin de materiales por campana.

Modificar el actual sistema de alimentacin por campana para permitir
incorporar fundentes, carga fra y carbn. Esto permitir mejorar la
continuidad operacional del proceso, aumentar el tiempo efectivo de
soplado y disminuir las emisiones fugitivas.

Manejo de materiales en nave.

Las gras-puente corresponden a equipos antiguos que ya han cumplido
con creces su vida til. Su reemplazo por unidades nuevas y modernas,
permitir asegurar la continuidad operacional y el movimiento de
materiales al interior de la nave Fundicin con un alto nivel de servicio,
minimizando el impacto negativo de las dificultades logsticas existentes
en la actualidad.

Unidad de conversin adicional.

La evaluacin de la unidad adicional de conversin (5 CPS), implica
llevar a cabo un anlisis asociado a un incremento sustancial del tiempo
efectivo de soplado (mayor al 75%) que se plantea lograr mediante las
modificaciones en las variables de proceso, y a consecuencia de ello,
incrementar la capacidad de fusin. Sin embargo, esta unidad puede
tambin permitir asegurar las condiciones de capacidad instalada para
lograr una cartera de 100% nodos, sin requerir muchas variaciones en
las condiciones de proceso.

46

d. Potenciamiento del Recurso Humano

Plataforma virtual de entrenamiento y capacitacin.

Tal como se ha realizado en otros procesos e instalaciones de Codelco y
de la minera en general, el uso de una plataforma de entrenamiento y
capacitacin basada en un simulador virtual de procesos, es una
herramienta que ha demostrado ser lo suficientemente eficaz en la
preparacin y certificacin de operadores y mantenedores, con mejores
resultados en la adquisicin de experiencia y destreza en el manejo de
variables, parmetros y situaciones de difcil solucin. Como consecuencia
de la aplicacin de este sistema se obtendrn mejores resultados y se
lograrn las metas productivas propuestas.

Rediseo de requerimientos de competencias y perfil de cargo.

Complementariamente, se deber redefinir el perfil de cargo y se
establecern las competencias necesarias para los operadores de
Conversin, tanto de terreno como de sala de control. Esto es una
condicin bsica para asegurar que las personas encargadas de llevar
adelante tengan la preparacin requerida.

Los resultados esperados de la aplicacin del Modelo de Gestin de
Operaciones de los Convertidores Peirce-Smith son los siguientes:

Tabla N 7: Parmetros Convertidores Peirce-Smith
Parmetro Uni dad
Escenari o
Referente
Escenari o
Proyectado
Escenari o
Proyectado
Flujo de Aire Soplado Nm
3
/min 700 750 775-800
Enriquecimiento %O2 21,5 24,0 24,0
Ley de cobre Eje %Cu 60,7 65,0 65,0
Ley de cobre MB %Cu 72,2 74,0 74,0
N CPS soplando Un 3 2 2
Tiempo Total Disponible h 72 48 48
Tiempo de ciclo h 7,6 6,0 5,7
Tiempo total de soplado h 39,7 36,4 36,3
Cantidad de ciclos mximo Un 5,2 6,1 6,4
Tiempo Efectivo Soplado % 55 76 76
47

Tabla 8: Principales parmetros claves de gestin de Fundicin Chuquicamata bajo
situacin actual y situacin proyectada

7. CONCLUSIONES

Se ha definido un Modelo de Gestin de Operaciones para la Conversin Peirce-
Smith de la Fundicin Chuquicamata el cual est basado en cuatro mbitos:
variables de proceso, prcticas de operacin y mantenimiento, mejoras tecnolgicas
y potenciamiento del recurso humano. La aplicacin del modelo permitir
incrementar su capacidad y productividad, y a consecuencia de ello, se lograr una
cartera de produccin de 100% nodos, se disminuir el gasto de operacin y se
obtendr una mejora en la sustentabilidad ambiental.

Las variables de proceso que ms influyen en la capacidad y eficiencia productiva
son: flujo de aire de soplado, enriquecimiento del aire de soplado con oxgeno
tcnico, ley de cobre en eje y ley de cobre en metal blanco. El anlisis de cada una
de las brechas detectadas en las variables de proceso ha dado como resultado lo
siguiente:

El punto de operacin de la fusin que permite optimizar el Proceso de
conversin corresponde a una ley de 65%Cu en eje y 75%Cu en metal
blanco. Con estas medidas operacionales, se lograr disminuir el tiempo
efectivo del ciclo de conversin en alrededor de 1,0 hora (60 minutos),
respecto de la situacin actual (60,7%Cu en Eje y 72,2%Cu en Metal Blanco).

La menor ley de cobre en eje y metal blanco en la actualidad, se debe
principalmente a la menor ley de cobre en la alimentacin a fusin. A futuro
esta situacin se mitigar con el procesamiento de calcina de la Divisin
Parmetro Unidad Situacion Actual Situacin Proyectada
Fusin Total kton/ao 1.500 1.500
Concentrado de Mina kton/ao 1.453 985
Calcina kton/ao 0,0 470,0
Concentrado de Escoria kton/ao 48 46
Fusin de chatarra de cobre
Convertidores kton/ao 35 122
Hornos 4-5 kton/ao 87 0
Produccin
Cu Total Moldeado ktf/ao 553 609
Anodos Cu Nuevo ktf/ao 431 487
Eje/Metal Blanco ktf/ao 30 0
Acido Sulfrico kton/ao 1.278 1.178
Razn Acido/Concentrado ton/ton 0,85 0,79
Recuperacin metalrgica % 97,7 97,7
Fijacin de azufre % 88,5 89,7
Emisin de azufre ton/ao 53.468 32.462
kg SO
2
/ton Cu Nuevo 231 133
Dotacin Total h-ao 918 918
Productividad ton Cu Nuevo/h-ao 502 531
tms Conc./h-ao 1.634 1.634
48

Ministro Hales, cuyo alto contenido de cobre (37 a 38%Cu) permitir
incrementar la ley ponderada de la fusin en alrededor de 2,2 puntos
absolutos.

El uso de oxgeno tcnico para enriquecer el aire de soplado ha sido una de
las medidas ms importantes adoptadas por la mayora de las fundiciones,
tanto nacionales como extranjeras. En el caso de la Fundicin Chuquicamata,
se recomienda el uso de un 23-24% de enriquecimiento en la etapa de
soplado a escoria y un 24-25% de enriquecimiento en la etapa de soplado a
cobre. El uso de oxgeno tcnico en esos niveles, permitir una reduccin
adicional del tiempo de soplado en alrededor de 1,0 hora.

El mayor consumo de oxgeno tcnico en CPS, se encuentra asegurado con
la actual capacidad de las plantas de oxgeno (1.160 tpd), sin afectar el
consumo de los equipos de fusin.

Se sugiere implementar un plan de trabajo para establecer una curva de
aprendizaje que considere elevar el flujo de aire de soplado desde 700 Nm
3
/h
hasta 750 Nm
3
/h en promedio en una primera fase, para posteriormente llegar
a un valor que se encuentre en un rango entre 770 a 800 Nm
3
/h. Con el
primer escaln se obtendr una reduccin del tiempo de soplado del ciclo en
alrededor de 0,5 horas y con el segundo, entre 0,7 a 0,9 horas, obtenindose
una reduccin total entre 1,2 a 1,4 horas.

Una serie de cambios en las prcticas de operacin y mantenimiento deben
acompaar a la nueva condicin de operacin recomendada. Estos cambios de
prcticas principalmente estn asociados a la implementacin de estndares de
operacin, utilizacin de sistemas de seguimiento y control de procesos (como el
sistema OPC) y a mejoras en las terminaciones durante las reparaciones
generales de los convertidores.
Dentro de un Modelo de Gestin no pueden estar ausentes las mejoras
tecnolgicas, ya que stas contribuyen a travs del diseo de ingeniera contar
con adecuadas instalaciones para lograr las metas y alcanzar los estndares
proyectados. La mayora de las instalaciones existentes en el rea de
Convertidores son antiguas y ya han cumplido su vida til. A pesar de lo anterior,
an siguen en funcionamiento. Se plantea la necesidad de llevar a cabo una
serie de modificaciones a las instalaciones y mejoras tecnolgicas para sustentar
la continuidad operacional y asegurar los resultados que se obtendrn con la
aplicacin del modelo en el largo plazo.
Consecuente con las modificaciones planteadas en las variables de proceso,
cambio de prcticas de operacin y mantenimiento y mejoras tecnolgicas, se
debe establecer un plan de potenciamiento de todo el personal del rea de
conversin. Este plan de potenciamiento del recurso humano implica llevar a
cabo un sistema de entrenamiento y capacitacin y la redefinicin de perfiles de
cargo y competencias.
49

El principal beneficio que Codelco obtendr al aplicar el modelo de gestin de
operaciones planteado corresponde nsiste en el aumento de capacidad de
procesamiento de eje y metal blanco en convertidores Peirce-Smith, lo cual
asegurar que la fusin de la totalidad de la calcina producida por la nueva
Divisin Ministro Hales en la Fundicin Chuquicamata, bajo el actual esquema de
operacin con dos lneas de fusin, se transforme en nodos.
En forma adicional, se obtienen otros beneficios tales, como:
Ahorros por disminucin del gasto en procesamiento de chatarra de cobre;
Ahorro de gastos asociados a enfriamiento, manejo, transporte de
eje/metal blanco y descuentos/penalidades;
Mayor ingreso por aumento en la produccin de nodos (Cu nuevo como
ctodo); y finalmente,
Un aumento en la captura y fijacin de contaminantes en alrededor de 1,2
puntos porcentuales.

8. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

8.1. William Peirce and E.A. Cappelen Smith and their Amazing Copper Converting
Machine
Larry M. Southwick
International Peirce-Smith Converting Centennial
J ohn Wiley and Sons
San Francisco, California, USA,
February 15-19,2009

8.2. Informes de Gestin Operacional Area Convertidores Peirce-Smith
Fundicin Chuquicamata
Codelco Chile Divisin Chuquicamata
2005 -2011

8.3. Smelter Costs Analysis
Brook Hunt
2010

8.4. Manual de Capacitacin por Competencias Coordinar Movimientos de Lquidos
y/o Materiales en la Nave de la Fundicin - Unidad Conversin
CIMM Educacin / Gestin Tecnolgica
Gerencia Fundicin
Divisin Codelco Norte
2010

50

8.5. Manual de Capacitacin por Competencias
Controlar y Operar Conversin en CPS - Unidad Conversin
CIMM Educacin / Gestin Tecnolgica
Gerencia Fundicin
Divisin Codelco Norte
2010

8.6. Balance de Masa y Energa Fundicin Chuquicamata Caso Potenciado Base
Documento C01FP03-D-00-INF-F-001
Ingeniera de Detalles Proyecto Plan de Descontaminacin Fundicin
Chuquicamata, II Etapa.
Subgerencia de Proyectos
Codelco Chile - Divisin Chuquicamata
2001

9. ANEXOS

51

ANEXO A: DIAGRAMAS DE PROCESOS

52

DIAGRAMA GENERAL FUNDICION CHUQUICAMATA
CASO REFERENTE
CAPACIDAD 1.500 kts
80% Fraccin
205 tpd
Concentrado 8,0% Cu Concentrado
2.239 tpd 2.260 tpd
31,7% Cu 74 tpd CuCon Escoria 74 tpd CuCon Escoria 31,7% Cu
32,0% S 31,0% Cu 31,0% Cu 32,0% S
Recup. Cu
2312 tpd 77,0% 2.333 tpd
31,7% Cu 31,7% Cu
43 tpd Borra Lix. 80% Fraccin 20% Fraccin
21% Cu 655 tpd 265 tpd 43 tpd Borra Lix.
10% S 2,50% Cu 10% Cu 21% Cu
977 tpdcola 10% S
2,2 1,39% Cu 2,2
tmf Prdidas por manejo tmf Prdidas por manejo
2348 tpd 2.369 tpd
31,5% Cu 31,6% Cu
Secador 4 Secador 5
Calcina DMH
Cal ci na DMH 0 tpd
0 tpd 37,0% Cu
37,0% Cu 22% S
22% S 1.757 tpdEscoria Descarte
2.355 tpd 1,21% Cu 2.376 tpd
31,5% Cu 31,5% Cu
94 tpd Polvos (1) 31,6% S 614 tpdEscoria 31,6% S 37 tpdPolvos CT2 (2)
29,4% Cu Horno Fl ash
819 tpd Escoria
2,5% Cu
1.059 tpd Escoria 1.324 tpd Escoria
Converti dor
Teni ente
12,0% Cu
1.118 tpd Eje 2,5% Cu 10,0% Cu 10,0% Cu 849 tpd MB
62,0% Cu 172 tpd 72,0% Cu
22,0% S 256 tpd Escoria CPS s/eje 70,0% Cu 21,7% S
8,0% Cu 20,0% S
1.048 tpd Eje
62,0% Cu
22,0% S
Conversi n
Pei rce-Smith
s/ej e 966 tpd MB 779 tpd MB
73,0% Cu 50 tpd polvos CPS S/Cu (4) 1.917 tpd 72,0% Cu
34 tpd Polvos CPS (3) 21,3% S 15% Cu 72,3% Cu 21,7% S
15% Cu 21,3% S
179 tpd Escoria CPS s/Cu
Conversi n
Pei rce-Smith
s/cobre 106 tpd Scrap
70 tpdEje HF 25% Cu 1.461 tpd 99,5% Cu 70 tpd MB CT2
62,0% Cu 98,5% Cu 264 tpd 72,0% Cu
14.322 tmf Cu/ao 0,03% S 99,5% Cu 15.926 tmf Cu/ao
43 tmf prdidas por manejo 48 tmf prdidas por manejo
119 tpdEscoria RyM
Refinaci n
Andi ca 352 tpd
Fusi n de
Chatarra
30% Cu 1.763 tpdAnodos
99,5% Cu 88 tpd Rechazo
5,0% Rechazo
Rendimiento Metalrgico 1.674 tpd Anodos Cu Total Moldeado
97,66% 1.306 tpdAnodos CuNuevo
99,5% Cu
Anodos
Externos 512 tpd
Refinera
Electrol ti ca 370 tpd scrap
99,5% Cu 99,5% CU
1.818 tpdCtodos
600 kta Ctodos
Al macenamiento Al macenami ento
Fl otaci n
Escori a
Horno
Elctri co
53

DIAGRAMA GENERAL FUNDICION CHUQUICAMATA
CASO PROYECTADO
CAPACIDAD 1.500 kts
80% Fraccin
238 tpd
Concentrado 8,0% Cu Concentrado
1.242 tpd 1.820 tpd
31,7% Cu 71 tpd CuCon Escoria 71 tpd CuCon Escoria 31,7% Cu
32,0% S 31,0% Cu 31,0% Cu 32,0% S
Recup. Cu
1312 tpd 77,0% 1.890 tpd
31,7% Cu 31,7% Cu
48 tpd Borra Lix. 80% Fraccin 20% Fraccin
19% Cu 559 tpd 238 tpd 48 tpd Borra Lix.
10% S 2,50% Cu 10% Cu 19% Cu
894 tpd cola 10% S
1,3 1,46% Cu 1,8
tmf Prdidas por manejo tmf Prdidas por manejo
1356 tpd 1.932 tpd
31,2% Cu 31,5% Cu
Secador 4 Secador 5
Calcina DMH
Calcina DMH 443 tpd
1.000 tpd 37,0% Cu
37,0% Cu 22% S
22% S 1.551 tpd Escoria Descarte
2.360 tpd 1,26% Cu 2.381 tpd
33,7% Cu 32,4% Cu
94 tpd Polvos (1) 27,3% S 461 tpdEscoria 29,7% S 39 tpd Polvos CT2 (2)
26,9% Cu Horno Fl ash
699 tpd Escoria
2,5% Cu
951 tpd Escoria 1.189 tpdEscoria
Convertidor
Teniente
12,0% Cu
1.213 tpd Eje 2,5% Cu 10,0% Cu 10,0% Cu 900 tpd MB
62,0% Cu 158 tpd 72,0% Cu
22,0% S 297 tpd Escoria CPS s/eje 70,0% Cu 21,7% S
8,0% Cu 20,0% S
1.213 tpd Eje
62,0% Cu
22,0% S
Conversin
Peirce-Smi th
s/eje 1123 tpd MB 900 tpdMB
73,0% Cu 65 tpdpolvos CPS S/Cu(4) 2.182 tpd 72,0% Cu
40 tpd Polvos CPS (3) 21,3% S 15% Cu 72,4% Cu 21,7% S
15% Cu 21,4% S 97 tpd Rechazo
234 tpd Escoria CPS s/Cu
Conversin
Peirce-Smith
s/cobre 370 tpd Scrap
0 tpd Eje HF 25% Cu 2.002 tpd 99,5% Cu 0 tpd MB CT2
62,0% Cu 98,5% Cu 0 tpd 72,0% Cu
0 tmf Cu/ao 0,03% S 99,5% Cu 0 tmf Cu/ao
131 tpdEscoria RyM
Refinacin
Andi ca 0 tpd
Fusi n de
Chatarra
30% Cu 1.942 tpd Anodos
99,5% Cu 97 tpd Rechazo
5,0% Rechazo
Rendimiento Metalrgico 1.845 tpd Anodos Cu Total Moldeado
97,66% 1.477 tpd Anodos Cu Nuevo
99,5% Cu
Anodos
Externos 512 tpd
Refinera
El ectrolti ca 370 tpd scrap
99,5% Cu 99,5% CU
1.818 tpd Ctodos
600 kta Ctodos
Fl otacin
Escoria
Almacenami ento Al macenami ento
Horno
El ctri co
54

ANEXO B: RESULTADOS GENERALES

55

BASE DE CALCULO MODELO SIMULACION CONVERSION

Sensibilizacin Tiempo Soplado Ley de Cobre en Eje Enriquecimiento %O
2
Flujo de Aire Total de Soplado 700 Nm
3
/min
Base 333 ton 1 carga de 9ollas de eje o mata
PA Cu PA As PA Sb PA Ag PA Au PA Fe PA O PA Si
63,54 74,9216 121,76 107,8682 196,9665 55,847 15,996 28,086
Ley Cu (%) %As %Sb %Ag %Au %Fe Cu Fino Fe fino S fino As fino Sb fino Ag fino Au fino Masa Total
55 0,62 0,035 0,029 0,00018 19,08 183,15 63,52 84,01 2,06782 0,11816 0,10 0,0006 333,0
56 0,63 0,036 0,030 0,00019 18,27 186,48 60,82 83,33 2,10542 0,12031 0,10 0,0006 333,0
57 0,64 0,037 0,030 0,00019 17,46 189,81 58,13 82,65 2,14302 0,12246 0,10 0,0006 333,0
58 0,65 0,037 0,031 0,00019 16,65 193,14 55,44 81,97 2,18061 0,12461 0,10 0,0006 333,0
59 0,67 0,038 0,031 0,00020 15,84 196,47 52,75 81,29 2,21821 0,12675 0,10 0,0007 333,0
60 0,68 0,039 0,032 0,00020 15,03 199,80 50,06 80,61 2,25581 0,12890 0,11 0,0007 333,0
61 0,69 0,039 0,033 0,00020 14,23 203,13 47,37 79,93 2,29340 0,13105 0,11 0,0007 333,0
62 0,70 0,040 0,033 0,00021 13,42 206,46 44,67 79,24 2,33100 0,13320 0,11 0,0007 333,0
63 0,71 0,041 0,034 0,00021 12,61 209,79 41,98 78,56 2,36860 0,13535 0,11 0,0007 333,0
64 0,72 0,041 0,034 0,00021 11,80 213,12 39,29 77,88 2,40619 0,13750 0,11 0,0007 333,0
65 0,73 0,042 0,035 0,00022 10,99 216,45 36,60 77,20 2,44379 0,13965 0,12 0,0007 333,0
66 0,75 0,043 0,035 0,00022 10,18 219,78 33,91 76,52 2,48139 0,14179 0,12 0,0007 333,0
67 0,76 0,043 0,036 0,00022 9,38 223,11 31,22 75,84 2,51898 0,14394 0,12 0,0007 333,0
68 0,77 0,044 0,036 0,00023 8,57 226,44 28,53 75,16 2,55658 0,14609 0,12 0,0008 333,0
69 0,78 0,045 0,037 0,00023 7,76 229,77 25,83 74,48 2,59418 0,14824 0,12 0,0008 333,0
70 0,79 0,045 0,037 0,00023 6,95 233,10 23,14 73,80 2,63177 0,15039 0,12 0,0008 333,0
71 0,80 0,046 0,038 0,00024 6,14 236,43 20,45 73,12 2,66937 0,15254 0,13 0,0008 332,9
72 0,81 0,046 0,038 0,00024 5,33 239,76 17,76 72,44 2,70697 0,15468 0,13 0,0008 332,9
73 0,82 0,047 0,039 0,00024 4,53 243,09 15,07 71,76 2,74456 0,15683 0,13 0,0008 332,9
74 0,84 0,048 0,039 0,00025 3,72 246,42 12,38 71,08 2,78216 0,15898 0,13 0,0008 332,9
75 0,85 0,048 0,040 0,00025 2,91 249,75 9,68 70,40 2,81976 0,16113 0,13 0,0008 332,9
76 0,86 0,049 0,041 0,00025 2,10 253,08 6,99 69,72 2,85735 0,16328 0,13 0,0008 332,9
77 0,87 0,050 0,041 0,00026 1,29 256,41 4,30 69,04 2,89495 0,16543 0,14 0,0009 332,9
78 0,88 0,050 0,042 0,00026 0,48 259,74 1,61 68,36 2,93255 0,16757 0,14 0,0009 332,9
Escoria s/Fe
PM Cu2S PM As2S3 PM Sb2S3
PM FeS PA Ag PA Au PM FeO PM Fe3O4 PM FeO.SiO2 PM Cu2S
159,145 246,0382 339,715 87,912 107,8682 196,9665 71,843 231,525 131,925 159,145
Cu2S As2S3 Sb2S3 FeS Ag Au Masa Total %FeS Fino FeO XFeO a Fe3O4 Fino Fe3O4 X FeO a FeO.SiO2 Fino FeO.SiO2 XCu2S a Escoria Cu2S atrapado Masa Escoria %Fe %Cu %Fe3O4
229,36 3,40 0,16 99,98 0,10 0,0006 333,0 30,0% 81,7 40,0% 35,11 60,0% 90,02 6,12% 14,0 139,2 45,64% 8,05% 25,23%
233,53 3,46 0,17 95,74 0,10 0,0006 333,0 28,8% 78,2 40,0% 33,62 60,0% 86,21 5,75% 13,4 133,3 45,65% 8,05% 25,23%
237,70 3,52 0,17 91,51 0,10 0,0006 333,0 27,5% 74,8 40,0% 32,13 60,0% 82,39 5,40% 12,8 127,4 45,65% 8,05% 25,23%
241,87 3,58 0,17 87,27 0,10 0,0006 333,0 26,2% 71,3 40,0% 30,64 60,0% 78,58 5,05% 12,2 121,4 45,66% 8,03% 25,24%
246,04 3,64 0,18 83,03 0,10 0,0007 333,0 24,9% 67,9 40,0% 29,16 60,0% 74,76 4,70% 11,6 115,5 45,68% 8,00% 25,25%
250,21 3,70 0,18 78,80 0,11 0,0007 333,0 23,7% 64,4 40,0% 27,67 60,0% 70,95 4,40% 11,0 109,6 45,66% 8,02% 25,24%
254,38 3,77 0,18 74,56 0,11 0,0007 333,0 22,4% 60,9 40,0% 26,18 60,0% 67,13 4,10% 10,4 103,7 45,66% 8,03% 25,24%
258,55 3,83 0,19 70,32 0,11 0,0007 333,0 21,1% 57,5 40,0% 24,69 60,0% 63,32 3,80% 9,8 97,8 45,66% 8,02% 25,24%
262,72 3,89 0,19 66,08 0,11 0,0007 333,0 19,8% 54,0 40,0% 23,21 60,0% 59,50 3,55% 9,3 92,0 45,62% 8,09% 25,21%
266,89 3,95 0,19 61,85 0,11 0,0007 333,0 18,6% 50,5 40,0% 21,72 60,0% 55,69 3,27% 8,7 86,1 45,62% 8,09% 25,21%
271,06 4,01 0,19 57,61 0,12 0,0007 333,0 17,3% 47,1 40,0% 20,23 60,0% 51,87 2,97% 8,1 80,2 45,66% 8,02% 25,24%
275,24 4,07 0,20 53,37 0,12 0,0007 333,0 16,0% 43,6 40,0% 18,74 60,0% 48,06 2,72% 7,5 74,3 45,65% 8,05% 25,23%
279,41 4,14 0,20 49,14 0,12 0,0007 333,0 14,8% 40,2 40,0% 17,25 60,0% 44,24 2,47% 6,9 68,4 45,64% 8,06% 25,23%
283,58 4,20 0,20 44,90 0,12 0,0008 333,0 13,5% 36,7 40,0% 15,77 60,0% 40,43 2,23% 6,3 62,5 45,63% 8,08% 25,22%
287,75 4,26 0,21 40,66 0,12 0,0008 333,0 12,2% 33,2 40,0% 14,28 60,0% 36,61 1,98% 5,7 56,6 45,65% 8,04% 25,23%
291,92 4,32 0,21 36,43 0,12 0,0008 333,0 10,9% 29,8 40,0% 12,79 60,0% 32,80 1,75% 5,1 50,7 45,65% 8,05% 25,23%
296,09 4,38 0,21 32,19 0,13 0,0008 333,0 9,7% 26,3 40,0% 11,30 60,0% 28,98 1,520% 4,5 44,8 45,66% 8,02% 25,24%
300,26 4,44 0,22 27,95 0,13 0,0008 333,0 8,4% 22,8 40,0% 9,82 60,0% 25,17 1,300% 3,9 38,9 45,67% 8,01% 25,24%
304,43 4,51 0,22 23,72 0,13 0,0008 333,0 7,1% 19,4 40,0% 8,33 60,0% 21,35 1,100% 3,3 33,0 45,62% 8,10% 25,21%
308,60 4,57 0,22 19,48 0,13 0,0008 333,0 5,9% 15,9 40,0% 6,84 60,0% 17,54 0,890% 2,7 27,1 45,62% 8,08% 25,22%
312,77 4,63 0,22 15,24 0,13 0,0008 333,0 4,6% 12,5 40,0% 5,35 60,0% 13,73 0,680% 2,1 21,2 45,67% 8,01% 25,24%
316,94 4,69 0,23 11,01 0,13 0,0008 333,0 3,3% 9,0 40,0% 3,87 60,0% 9,91 0,490% 1,6 15,3 45,62% 8,09% 25,21%
321,11 4,75 0,23 6,77 0,14 0,0009 333,0 2,0% 5,5 40,0% 2,38 60,0% 6,10 0,295% 0,9 9,4 45,66% 8,03% 25,24%
325,28 4,82 0,23 2,53 0,14 0,0009 333,0 0,8% 2,1 40,0% 0,89 60,0% 2,28 0,110% 0,4 3,5 45,61% 8,10% 25,21%
56

Sensibilizacin Tiempo Soplado Ley de Cobre en Eje Enriquecimiento %O
2
Flujo de Aire Total de Soplado 700 Nm
3
/min

Oxgeno
Estequi omtri co
para FeS
Indi cador de
efi ci enci a del
sopl ado
Oxgeno
Estequi omtr
i co para
Indi cador de
efi ci enci a del
sopl ado
Fl uj o de
Ai re
Nm
3
/h
Oxgeno
Tcni co
Nm
3
/h
Fl uj o Total
Enri queci mi ento
%O2
Nm
3
/h tph ton mi n h mi n/ton FeS ton mi n h mi n/ton Cu2S mi n h
55 695 5 700 21,52% 151 0,2152 60,02 279 4,6 2,79 48,55 226 3,8 0,98 504 8,4
56 695 5 700 21,52% 151 0,2152 57,47 267 4,5 2,79 49,43 230 3,8 0,98 497 8,3
57 695 5 700 21,52% 151 0,2152 54,93 255 4,3 2,79 50,31 234 3,9 0,98 489 8,2
58 695 5 700 21,52% 151 0,2152 52,39 243 4,1 2,79 51,19 238 4,0 0,98 481 8,0
59 695 5 700 21,52% 151 0,2152 49,84 232 3,9 2,79 52,08 242 4,0 0,98 474 7,9
60 695 5 700 21,52% 151 0,2152 47,30 220 3,7 2,79 52,96 246 4,1 0,98 466 7,8
61 695 5 700 21,52% 151 0,2152 44,76 208 3,5 2,79 53,84 250 4,2 0,98 458 7,6
62 695 5 700 21,52% 151 0,2152 42,21 196 3,3 2,79 54,72 254 4,2 0,98 450 7,5
63 695 5 700 21,52% 151 0,2152 39,67 184 3,1 2,79 55,61 258 4,3 0,98 443 7,4
64 695 5 700 21,52% 151 0,2152 37,13 173 2,9 2,79 56,49 262 4,4 0,98 435 7,2
65 695 5 700 21,52% 151 0,2152 34,58 161 2,7 2,79 57,37 267 4,4 0,98 427 7,1
66 695 5 700 21,52% 151 0,2152 32,04 149 2,5 2,79 58,26 271 4,5 0,98 420 7,0
67 695 5 700 21,52% 151 0,2152 29,50 137 2,3 2,79 59,14 275 4,6 0,98 412 6,9
68 695 5 700 21,52% 151 0,2152 26,95 125 2,1 2,79 60,02 279 4,6 0,98 404 6,7
69 695 5 700 21,52% 151 0,2152 24,41 113 1,9 2,79 60,90 283 4,7 0,98 396 6,6
70 695 5 700 21,52% 151 0,2152 21,87 102 1,7 2,79 61,79 287 4,8 0,98 389 6,5
71 695 5 700 21,52% 151 0,2152 19,32 90 1,5 2,79 62,67 291 4,9 0,98 381 6,3
72 695 5 700 21,52% 151 0,2152 16,78 78 1,3 2,79 63,55 295 4,9 0,98 373 6,2
73 695 5 700 21,52% 151 0,2152 14,24 66 1,1 2,79 64,43 299 5,0 0,98 366 6,1
74 695 5 700 21,52% 151 0,2152 11,69 54 0,9 2,79 65,32 303 5,1 0,98 358 6,0
75 695 5 700 21,52% 151 0,2152 9,15 43 0,7 2,79 66,20 308 5,1 0,98 350 5,8
76 695 5 700 21,52% 151 0,2152 6,61 31 0,5 2,79 67,08 312 5,2 0,98 342 5,7
77 695 5 700 21,52% 151 0,2152 4,06 19 0,3 2,79 67,96 316 5,3 0,98 335 5,6
78 695 5 700 21,52% 151 0,2152 1,52 7 0,1 2,79 68,85 320 5,3 0,98 327 5,4
Ley Cu (%)
Oxgeno Di sponi bl e
Sopl ado a cobre Sopl ado a Escori a
Ai re de Sopl ado Ti empo s/Escori a Ti empo s/Cu Total ci cl o

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