REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITCNICO

SANTIAGO MARIO
EXTENSIN PORLAMAR













Realizado por:
Zacaras, Miguel. C.I: 20.537.441
Prof.: Carneiro, Julin
Porlamar, julio 2014
PROPIEDADES DEL ACERO INOXIDABLE

El acero inoxidable es una aleacin de hierro y carbono que contiene por
definicin un mnimo de 10.5% de cromo. Algunos tipos de acero inoxidable
contienen adems otros elementos aleantes. Los principales son el nquel y el
molibdeno. Es un tipo de acero resistente a la corrosin, el cromo que contienen
posee gran afinidad por el oxigeno y reacciona con el formando una capa
pasivadora que evita la corrosin del hierro contenido en la aleacin. Sin embargo,
esta pelcula puede ser afectada por algunos cidos dando lugar a un ataque y
oxidacin del hierro por mecanismos inter granulares o picaduras generalizadas.

Bobinas de acero inoxidable corrugado
TIPOS Y GRADOS DE MATERIAL
Existen muchos tipos de acero inoxidable y no todos son adecuados para
aplicaciones estructurales, particularmente cuando se llevan a cabo operaciones
de soldadura. Hay cinco grupos bsicos de acero inoxidable clasificados de
acuerdo con su estructura metalrgica: austeniticos, ferriticos, martensiticos,
dplex y de precipitacin-endurecimiento (endurecimiento por precipitacin).
Los aceros inoxidables que contienen solamente cromo se llaman ferrticos,
ya que tienen una estructura metalogrfica formada bsicamente por ferrita. Son
magnticos y se distinguen porque son atrados por un imn. Estos aceros, con
elevados porcentajes de carbono, son templables y, por tanto, pueden
endurecerse por tratamiento trmico pasando a llamarse aceros inoxidables
martensiticos, por tener martensita en su estructura metalogrfica.
Los aceros inoxidables que contienen ms de un 7% de nquel, se llaman
austeniticos ya que tienen una estructura metalogrfica en estado recocido,
formada bsicamente por austenita. No son magnticos en estado recocido, y por
tanto no son atrados por un imn. Estos aceros austeniticos se pueden endurecer
por deformacin, pasando su estructura metalogrfica a contener martensita. En
esta situacin se convierte en parcialmente magnticos.
Los aceros inoxidables austeniticos y dplex son, en general, los grupos mas
empleados en aplicaciones estructurales.
Los aceros inoxidables austeniticos proporcionan una buena combinacin de
resistencia a la corrosin y de las propiedades de fabricacin. Los aceros
inoxidables dplex tienen una resistencia elevada y tambin una alta resistencia al
desgaste, con una muy buena resistencia a la corrosin bajo tensin. En la
siguiente tabla se presentan los valores mnimos especificados para las
propiedades mecnicas de los aceros inoxidables ms comunes segn EN 10088.


Propiedades mecnicas especificadas para los aceros inoxidables usuales segn EN 10088-2
Los grados ms utilizados, referidos generalmente como grados austeniticos
estndares son 1.4301 (comnmente conocido como 304 en denominacin AISI) y
1.4401 (AISI 316). Estos aceros inoxidables contienen entre un 17-18% de cromo
y un 8-11% de nquel. El grado 1.4301 es adecuado en ambientes rurales,
urbanos y ligeramente industriales, mientras que el 1.4401 es un grado ms
aleado y por tanto recomendable en ambientes marinos e industriales.
Las versiones de estos mismos grados con bajo contenido en carbono son
1.4307 (AISI 304L) y 1.4404 (AISI 316L). los grados 1.4301 y 1.4401 se fabricaban
anteriormente con contenidos de los mismo frente a la corrosin. Tanto el grado
L como un acero estabilizado tal como el 1.4541 y el 1.4571 deberan utilizarse
cuando sea determinante el comportamiento frente a la corrosin en estructuras
soldadas.
A todos los aceros inoxidables, se les puede aadir un pequeo porcentaje de
molibdeno, para mejorar su resistencia a la corrosin por cloruros.

RESISTENCIA A LA CORROSIN DE LOS ACEROS INOXIDABLES

Todos los aceros inoxidables contienen el cromo suficiente para darles sus
caractersticas de inoxidables. Muchas aleaciones inoxidables contienen adems
nquel para reforzar an ms su resistencia a la corrosin. Estas aleaciones son
aadidas al acero en estado de fusin para hacerlo "inoxidable en toda su masa".
Por este motivo, los aceros inoxidables no necesitan ser ni chapeados, ni
pintados, ni de ningn otro tratamiento superficial para mejorar su resistencia a la
corrosin. En el acero inoxidable no hay nada que se pueda pelar, ni desgastar, ni
saltar y desprenderse.
El acero ordinario, cuando queda expuesto a los elementos, se oxida y se
forma xido de hierro pulverulento en su superficie. Si no se combate, la oxidacin
sigue adelante hasta que el acero est completamente corrodo.
Tambin los aceros inoxidables se oxidan, pero en vez de xido comn, lo que
se forma en la superficie es una tenue pelcula de xido de cromo muy densa que
constituye una coraza contra los ataques de la corrosin. Si se elimina esta
pelcula de xido de cromo que recubre los aceros inoxidables, se vuelve a formar
inmediatamente al combinarse el cromo con el oxgeno de la atmsfera ambiente.
El empleo de acero inoxidable estar bajo la dependencia de las caractersticas
oxidantes del ambiente. Si imperan condiciones fuertemente oxidantes, los aceros
inoxidables resultan superiores a los metales y aleaciones ms nobles. Sin
embargo, en la misma familia de los aceros inoxidables la resistencia a la
corrosin vara considerablemente de un tipo al otro. En el grupo al cromo nquel,
los tipos 1.4310 y 1.4319 (AISI 301 y 302) son menos resistentes a la corrosin
que los tipos 1.4401 (AISI 310 y 316). En el grupo ms sencillo al cromo (sin
nquel), los tipos 1.4006 (AISI 405 y 410) son menos resistentes a la corrosin
que los tipos 1.4016 (AISI 430 y 442).
La utilizacin de los aceros al cromo (Serie AISI 400) para fines industriales se
debe principalmente a las condiciones de resistencia a la oxidacin. Un acero con
un 12 % de cromo desarrollar una pelcula de xido superficial al cabo de varias
semanas de exposicin a una atmsfera industrial. La pelcula, una vez formada,
acta como barrera contra la corrosin ms pronunciada, pero si se ha de tener en
cuenta la apariencia del metal, los tipo 1.4006 (AISI 410 y 405) pueden resultar
objetables. El tipo 1.4016 (AISI 430), con el 17% de cromo, necesita varios meses
hasta que se forma la pelcula superficial de xido, mientras que el tipo AISI 442,
con ms del 20 % de cromo, se vuelve pasivo en la atmsfera sin que se
desarrolle una pelcula de xido visible. Otro procedimiento para evitar que en
condiciones semejantes se forme xido, consiste en aadir ms del 7 % de nquel
a una aleacin con el 17 % o ms de cromo, como son los tipos 1.4310, 1.4319,
1.4301 (AISI 301, 302 y 304). En atmsferas que contengan aire salino o humos
procedentes de fbricas de productos qumicos, la adicin de molibdeno aumenta
la resistencia a la corrosin, como es el caso con el tipo 1.4401 (AISI 316)
Si se revisan brevemente los recientes desarrollos experimentados por los
adornos y piezas inoxidables que se emplean en los automviles, lo que
acabamos de decir quedar ilustrado ms claramente, Los fabricantes
norteamericanos de automviles han utilizado el tipo 1.4016 (AISI 430), para las
molduras y adornos de la carrocera y el tipo 1.4310 (AISI 301) para los
taparuedas y embellecedores que son difciles de conformar. Sin embargo, al
aumentar ms cada ao el uso de sales corrosivas y de abrasivos para acelerar el
deshielo de calles y carreteras durante el invierno, tambin los fracasos del tipo
430 se han incrementado. En cambio, el tipo 301 para los embellecedores ha
resistido con buen xito a los ataques de la corrosin.
Los fabricantes de acero han adoptado el procedimiento de "recocido brillante"
para mejorar la resistencia a la corrosin del tipo 1.4016 (AISI 430). Este
procedimiento evita que el cromo emigre de la superficie. Tambin ha sido
desarrollado el tipo AISI 434, con el 17% de cromo y el 1 % de molibdeno para
obtener una mayor resistencia a las sales corrosivas empleadas para deshelar las
rutas y, al mismo tiempo, para cumplir los requisitos de una fabricacin ms
complicada para muchas piezas de carrocera.
El recocido brillante tambin ha hecho que se extienda ms el uso del tipo 301
para las piezas de carrocera curvadas por medio de cilindros. Cuando los aceros
"recocido brillante" son del tipo 301, pueden adquirir un acabado especular con el
mismo procedimiento de bruido del color que los tipos 430 y 434; se podr utilizar
el tipo 301 para las piezas de adorno, al lado de los tipos 430 y 434 para otras
piezas, sin que esto plantee problemas con respecto al igualado de los colores.
En general, dentro de los aceros inoxidables los tipos 1.4319 y 1.4310 (AISI
302 y 301), por ser aleaciones de acero al cromo nquel, poseen mayor resistencia
a la corrosin que los tipos 1.4016 (AISI 430 y 434) que no contienen nquel.