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IMPIANTO COGENERATIVO A CIPPATO DI LEGNO



1 Il cippato: il carburante per la cogenerazione

Tra le fonti rinnovabili le biomasse legnose rappresentano una buona opportunit di
investimento diversificata nelle aree a vocazione selvicolturale per la generazione
termica ed elettrica, rappresentando una opportunit di sviluppo per gli operatori del
settore forestale, una opportunit di lavoro per la manodopera locale, una opportunit
di risparmio economico ed ambientale per la comunit locale.

Le biomasse legnose sono tanto pi convenienti quanto pi la filiera corta,
riducendo al massimo i costi di trasporto per lapprovvigionamento delle materie
prime, disponibili quindi immediatamente e a costi molto bassi.

Un impianto destinato alla cogenerazione utilizza la biomassa legnosa solo se
trasformata sottoforma di cippato di legno, ossia quella forma che pi si avvicina e
mette in relazione il comparto agricolo-ambientale con quello energetico-tecnologico.

Il cippato di legno altro non che legno di provenienza agricola-forestale, non
particolarmente selezionato, proveniente da tagli e diradamenti boschivi, residui di
potature, ecc.

Il termine cippato deriva dal vocabolo inglese chipped che significa ridotto in
scaglie. Infatti, per ottenere questa forma di combustibile, il legno viene ridotto in
chips di dimensioni variabili.

Grazie al cippato si supera lostacolo dellalimentazione manuale, poich sotto questa
forma il combustibile pu essere prelevato automaticamente da un deposito ed essere
portato nel punto di combustione nella quantit richiesta. Inoltre, il legno cippato ha il
vantaggio di perdere pi rapidamente lumidit in eccesso, accelerando cos
lessicazione e la possibilit di ottenere un combustibile energeticamente pregiato.

Il cippato pu essere ottenuto tramite una particolare azione di taglio, definita
cippatura per lappunto, attuata mediante macchine cosiddette sminuzzatrici o
cippatrici. Tale prodotto presenta forma regolare e pezzatura pi o meno
omogenea.

La forma dei chips varia in base alle tecniche di taglio adottate, in funzione delle
dimensioni richieste dal tipo dimpianto di trasformazione energetica e, soprattutto,
dal sistema di alimentazione.

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Il cippato a disposizione in grandissime
quantit ed a prezzi vantaggiosi.
Dal cippato si ottiene un gas di legno
puro, detto Syngas, destinato alla
produzione di energia elettrica.
In questa sede verr analizzata la tecnologia della cogenerazione attuata con gli
impianti Spanner, leader europeo del settore della cogenerazione di piccola taglia.
Questi impianti si basano sulla gassificazione della biomassa legnosa, da cui viene
estratto un particolare gas di legno (syngas) destinato ad alimentare il cogeneratore.


2 La tecnologia della cogenerazione: un processo intelligente

Gli impianti di cogenerazione producono energia elettrica e termica dal legno. Le
grandi centrali energetiche praticano la cogenerazione di biomassa solida gi da anni.
Grazie agli impianti di cogenerazione Spanner, pu essere usato finalmente anche il
cippato di legno per produrre in modo diffuso energia elettrica. Questo sistema
altamente efficiente, rispettoso dellambiente e soprattutto finanziariamente
conveniente.

Nessunaltra materia prima offre caratteristiche e possibilit di impiego variegate
come il legno (limportante che esso sia vergine, ossia proveniente direttamente
dalle attivit selvicolturali anche come materiale di scarto).

Qui di seguito viene sintetizzato il processo della cogenerazione attraverso luso degli
impianti di cogenerazione Spanner.









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Lenergia elettrica prodotta viene immessa
in rete.
Lenergia termica prodotta pu essere
usata per lessiccazione del cippato, per il
riscaldamento in loco oppure per il teleri-
scaldamento.
Gli impianti di cogenerazione generano
una rendita maggiore rispetto ad altre fonti
rinnovabili, quali il fotovoltaico e leolico.










Nonostante sia caratterizzato da una notevole produzione di energia elettrica da
immettere in rete, un impianto di cogenerazione rende ancora di pi se si utilizza in
modo continuativo lenergia termica prodotta. Ci valido anche per gli impianti
Spanner. Alla buona produttivit dellimpianto bisogna anche affiancare la facilit di
reperimento della materia prima (cippato legnoso) a prezzi dacquisto vantaggiosi,
incidendo positivamente sul rapporto costi/benefici dellimpianto di cogenerazione.







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3 Gli impianti di cogenerazione per gassificazione

La gassificazione un processo chimico intermedio che permette di convertire
attraverso dei processi termici ad elevate temperature un materiale solido ricco in
carbonio come le biomasse (composta prevalentemente da carbonio, idrogeno ed
ossigeno), in monossido di carbonio, idrogeno e altri composti gassosi. In pratica, la
gassificazione un metodo per ottenere energia da materiali organici di alta
efficienza.

Il processo di degradazione termica avviene a temperature elevate (superiori a 700-
800 C), in presenza di una percentuale sotto-stechiometrica di un agente ossidante:
tipicamente aria (ossigeno) o vapore. Durante il processo di combustione il carbonio
della biomassa si ossida, formando CO
2
e liberando energia.

Il processo di ossidazione avviene in due fasi:

1. Il carbonio si trasforma in monossido di carbonio (CO);

2. Il monossido di carbonio (CO) si ossida ulteriormente in anidride carbonica
(CO
2
).

La prima fase di ossidazione quella in cui il combustibile solido si trasforma in
combustibile gassoso, ottenendo cos un gas che, formato in proporzioni variabili da
monossido di carbonio (CO), idrogeno (H
2
), idrocarburi complessi (C
X
H
Y
), azoto
(N
2
) e anidride carbonica (CO
2
), include ancora buona parte dellenergia chimica
contenuta nel combustibile solido originario. Tale miscela gassosa risultante
costituisce quello che viene definito gas di sintesi o syngas e rappresenta essa stessa
un combustibile.

La seconda fase di ossidazione quella in cui viene effettivamente liberata lenergia
contenuta nel syngas.

Luso del processo di gassificazione per la produzione di energia presenta alcuni
vantaggi rispetto alla combustione diretta. Il syngas presenta un utilizzo versatile in
campo cogenerativo, in quanto pu essere bruciato sia mediante combustione esterna
e sia mediante combustione interna.

Nel nostro caso specifico, il syngas prodotto viene bruciato direttamente in motori a
combustione interna, perch il processo di gassificazione permette di togliere con le
ceneri elementi altrimenti problematici per la successiva fase di combustione, quali
ad esempio cloro e potassio, consentendo la conseguente produzione di un gas molto
pulito. Inoltre, la combustione interna presenta altri vantaggi, quali lelevato




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Schema di gassificatore downdraft (Fonte: GUERCIO A.,
2011, Mini e micro cogenerazione a biomassa tecnologie e
criteri progettuali, Dario Flaccovio Editore, Palermo).
rendimento di conversione in energia elettrica associato nel contempo ad una
riduzione dei costi dinvestimento.

Il motore coassiale ad un generatore elettrico, il quale a sua volta trasforma
lenergia meccanica in energia elettrica, la quale viene immessa in rete. Lenergia
termica (raffreddamento motore e fumi di scarico) viene utilizzata per essiccare il
cippato e pu venire utilizzata per altri scopi (es. riscaldare lacqua,
teleriscaldamento, ecc.).

Il sistema di gassificatore utilizzato a letto fisso equicorrente (downdraft): ci vuol
dire che sia il combustibile (ossia la
biomassa legnosa) e sia laria
utilizzata per lossidazione seguono
la medesima direzione: viene
dapprima introdotta la biomassa
dallalto, la quale segue un percorso
discendente; ad un punto inter-
medio di tale percorso, viene poi
introdotta laria, la quale accompa-
gna la biomassa, seguendone il
percorso discendente. Il principio
di funzionamento schematizzato
nella figura riportata qui di fianco.

Bisogna ricordare che il syngas
un gas contenente elevate per-
centuali di impurit, dette char e
costituite prevalentemente da
particolato e catrami, che possono
sporcare o, addirittura, comportare
rotture ai dispositivi di combustione
interna. Per, rispetto ad altre
tipologie di gassificazione, i gas-
sificatori downdraft generano un
syngas ad elevata temperatura e con
una percentuale molto bassa di
catrame.

La generazione del syngas avviene per combustione lenta attraverso il processo di
pirolisi, ossia in completa assenza di un agente ossidante (ossigeno). Prima che per
si verifichi questo processo, la biomassa appena introdotta viene dapprima essiccata
mediante i gas caldi provenienti dalla parziale combustione gi avvenuta nella parte
inferiore del reattore: in tal modo il materiale legnoso si essicca e cede lumidit, la


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quale, essendo sottoforma gassosa (vapore acqueo), va ad aggiungersi con i suddetti
gas caldi, i quali a loro volta si raffreddano, passando da una temperatura di ca.
800C ad una di ca. 200C.

a ca. 200C che inizia il processo di pirolisi (200 700C) nella omonima zona
dove il legno si disgrega lentamente per rilascio delle molecole pi volatili, con la
formazione di vari elementi, tra cui carbone organico ed i catrami. Dopo la zona di
pirolisi, il residuo solido (carbone organico) insieme ai primi gas ottenuti transita
nella zona di riduzione. Qui viene iniettata aria attraverso un soffiante e degli ugelli,
per bruciare una buona parte del carbone organico a 1200 C.

Si ha dapprima una fase di ossidazione, in cui mediante la combustione il carbone
organico si trasforma in anidride carbonica (CO
2
) che va ad unirsi con il vapore
acqueo (H
2
O) proveniente dallumidit estratta dal legno. Subito dopo, si passa alla
successiva fase di riduzione, in cui i composti organici reagendo con il vapore acqueo
e lanidride carbonica formano monossido di carbonio (CO) e idrogeno (H
2
), i
componenti principali del syngas. Lultima fase del processo lossidazione della
sostanza organica residua che genera lenergia termica necessaria per alimentare il
processo: le eventuali parti non gassificate come catrame e idrocarburi vengono
trasformati in CO, CO
2
e H
2
.


4 Impianto Spanner: componenti e funzionamento

Limpianto composto da un efficiente e robusto
cogeneratore (riportato nella figura qui di fianco), il quale
viene azionato mediante il syngas prodotto attraverso un
idoneo gassificatore a partire dal cippato di legno puro. Il
gassificatore formato da una struttura base sulla quale
sono montati tutti i componenti necessari al funzionamento
del processo di gassificazione. Componente essenziale del
gassificatore linnovativo reformer Spanner, concepito
dallinventore Bernd Joos e poi perfezionato dalla Spanner
per la produzione in serie (vedere pagina 8-9). La speciale
tecnologia usata nel reformer assicura una produzione di syngas priva di catrame.

Il materiale per gassificare cippato di legno vergine di qualit G30-G40. Il cippato
viene trasportato tramite una coclea dal magazzino di stoccaggio ed immesso nel
serbatoio di caricamento. Tramite un sensore viene controllato il livello nel serbatoio.
Per garantire che durante le fasi di caricamento non entri aria nel sistema, nel
serbatoio di caricamento, sono montate due valvole a tenuta stagna. Queste vengono
comandate tramite un PLC per garantire che una si apra solo se laltra gi chiusa.


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Oltre a garantire la tenuta stagna, queste due valvole a serranda garantiscono anche
un controllo del livello di carico del serbatoio. In generale, tutte le valvole e
azionamenti sono chiusi in caso di mancanza di corrente elettrica.

Tramite un raschietto e una coclea di carico il materiale legnoso viene trasportato nel
reformer, il quale viene caricato dallalto, mentre un sensore di livello ne comanda la
quantit da immettere agendo sulla suddetta coclea di carico. Il reformer il cuore
dellimpianto che produce, grazie ad un processo controllato, gas di legno (syngas) da
cippato di legno allo stato naturale. Il gas in questione, che viene estratto in basso,
servir per azionare il cogeneratore. Il sensore di livello comanda anche il motore
della griglia che serve per estrarre il carbone organico.

Il gas di legno (syngas) e i residui della gassificazione escono dal reformer dalla
parete bassa a 800C. Passano insieme in uno scambiatore di calore ad acqua nel
quale viene raffreddato il gas a 130C. Successivamente passa attraverso un filtro a
manica dove viene separato il gas dal carbone organico mediante un meccanismo di
pulizia automatica, attuato attraverso una coclea ed una valvola di estrazione per
ventola soffiante.

Il carbone organico viene trasportato tramite valvole e coclea in un apposito
contenitore allesterno dellimpianto. Un meccanismo comandato da PLC garantisce
la tenuta stagna del sistema di estrazione.

Dopo che il gas pulito esce dal filtro a manica, viene ulteriormente raffreddato
tramite un altro scambiatore per arrivare a ca. 90C al filtro di sicurezza.
Questultimo funge da filtro di emergenza per evitare eventuali danni al motore se
quello principale dovesse presentare dei malfunzionamenti. Dopo il filtro di sicurezza
il gas viene miscelato con aria per alimentare il motore a scoppio a ca. 40C.

Il potere calorifico del gas di ca. 4,5 MJ/m (uguale a ca. 1,4 kWh/m). I gas di
scarico del cogeneratore vengono puliti tramite un catalizzatore e raffreddati
attraverso uno scambiatore per essere immessi in atmosfera.

Tutti i processi sopra descritti avvengono in componenti singoli collegati tra di loro
ermeticamente. Tutto il sistema viene tenuto sotto pressione a 100 mbar tramite un
ventilatore.

Laria di processo entra dal reformer nel sistema chiuso. Il gas pu solo uscire
attraverso il motore dal sistema ermetico.

Tutto il circuito del gas viene controllato e comandato tramite il PLC. In caso di un
difetto o malfunzionamento del cogeneratore, il sistema chiude le valvole per evitare
la fuoriuscita del gas dal sistema ermetico.


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Nelle varie fasi di processo si produce calore, il quale viene estratto tramite due
scambiatori dal sistema.

Lintero sistema viene controllato da un quadro elettrico, attraverso diversi sensori di
temperatura e pressione.

Concludendo, lenergia termica prodotta pu essere utilizzata per riscaldare edifici,
impianti di essicazione o pu essere distribuita attraverso reti di teleriscaldamento.
Lenergia elettrica viene immessa in rete.


5 Residui prodotti: scarico del carbone organico

La quantit di cenere/carbonella (carbone organico) prodotta pu arrivare fino al 10%
del materiale dingresso; ci dipende sia dalla qualit e sia dalle dimensioni del
materiale dingresso. La densit di ca. 0,15-0,2 kg/l.

Caratteristiche chimico-fisiche: granulo < 2mm; potere calorifero di ca. 25MJ/kg;
perdita di combustione pari a ca. 55-75%.

In fase di progetto si deve tener conto di come utilizzare il materiale di scarto. La
cenere/carbonella viene trasportata tramite una coclea senza anima allesterno
dellimpianto. Il contenitore di raccolta pu stare a una distanza di max. 15 m (max. 2
curve a 45 nel tragitto della tubazione).


6 Descrizione impianto Spanner: dimensioni, modelli, poten-
za e produttivit

GASSIFICATORE
Lunghezza: 5.406 mm
Profondit: 2.050 mm
Altezza: 2.350 mm

COGENERATORE
Lunghezza: 2.250 mm
Profondit: 990 mm
Altezza: 1.470 mm

N.B. = Nella fase di montaggio deve essere lasciato un corridoio di almeno ca. 500
mm intorno al gassificatore. La lunghezza del cavo tra il cogeneratore e larmadio
comando non deve essere superiore a 6 metri.



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SUPERFICIE NECESSARIA: min. 6 m x 5 m

ALTEZZA NECESSARIA: min. 2,6 m x 3,4 m
(a seconda dellapprovvigionamento del cippato)


REQUISITI DEL CIPPATO
Pezzatura del cippato di legno vergine: G30-G40
Umidit massima: MAX 15%
Polveri sottili: MAX 30% (granulazione sotto 3-4 mm)
Materiale omogeneo, con una bassa percentuale di componenti lunghi


Descrizione impianto modelli
Denominazione prodotto (modello) HK30 HK45
Resa elettrica 30 kW
e
45 kW
e

Energia elettrica prodotta in unora di esercizio 30 kWh
e
45 kWh
e

Resa termica 80 kW
t
120 kW
t

Energia termica prodotta in unora di esercizio 80 kWh
t
120 kWh
t

Consumo cippato 30 kg/h 45 kg/h
Consumo cippato con 6000 ore/anno di esercizio 180 t 270 t


RUMOROSIT GASSIFICATORE SU MODELLO HK45 AD 1 METRO DI
DISTANZA
< 56dB/A

RUMOROSIT COGENERATORE SU MODELLO HK45 AD 1 METRO DI
DISTANZA
60 dB/A con cabina sonorizzata
90 dB/A senza cabina sonorizzata


USCITA ELETTRICA (TENSIONE/FREQUENZA)
400 V / 50 Hz

USCITA TERMICA (TEMPERATURA DEFLUSSO/RIFLUSSO)
MAX 90C / MAX 75C





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7 Descrizione impianto Spanner: manutenzione

Per quanto concerne la manutenzione ordinaria, gli impianti di cogenerazione
Spanner sono di semplice gestione. La maggior parte degli interventi pu essere
eseguita dal cliente stesso in maniera indipendente. Il tempo necessario impiegato
dipender dai lavori di manutenzione da svolgere, ma in base allesperienza di questa
azienda dovrebbero bastare mediamente 20 minuti giornalieri di manutenzione
ordinaria affinch venga garantito il buon funzionamento dellimpianto.

I lavori di manutenzione da eseguire regolarmente sono pertanto i seguenti: controllo
visivo, cambio dellolio motore, cambio del filtro dellolio, cambio del filtro dellaria,
cambio del filtro del gas, cambio delle candele di accensione. Nel complesso, la
manutenzione ordinaria richiesta dagli impianti Spanner consta di pochi oneri
aziendali, incidendo positivamente sul rapporto costi/benefici.

La buona esecuzione della manutenzione ordinaria consente di poter evitare quella
straordinaria.


8 Conclusioni: perch scegliere la tecnologia Spanner

Gli impianti di cogenerazione Spanner constano di una tecnologia che presenta
notevoli vantaggi.

Tecnologia innovativa e impiantistica collaudata ed affidabile gli impianti
Spanner integrano il know-how ed un esperienza decennale tale da assicurarne
un funzionamento sicuro e semplice. In questo modo vengono garantiti impianti
di cogenerazione efficienti, ad alta tecnologia, di facile impiego e manutenzione,
che lavoreranno per decenni nel rispetto dellambiente.

Presenti sul mercato con successo parecchi impianti sono gi stati installati
con successo in diversi Paesi Europei.

Alta efficienza il principio della cogenerazione sfrutta la materia prima
(legno) in maniera ottimale, producendo contemporaneamente energia elettrica e
termica.

Cippato da legno vergine come combustibile gli impianti Spanner sono
azionati da cippato di legno derivante da legno vergine, facilmente reperibile sul
mercato, quale miglior fonte rinnovabile.

Pochi oneri di manutenzione ordinaria.



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