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Impresa: attivit economica messa in atto dallimprenditore.

Azienda: complesso di mezzi tecnici, infrastrutture e risorse umane, organizzati dallimprenditore per lesercizio.
Impianto industriale:
Componente di un sistema o organizzazione pi complessa che persegue obiettivi economici, tra cui quello di
ottenere in output beni (merci o servizi) di maggior valore delle materie prime o semilavorati in input. O
Complesso di mezzi di qualsiasi specie regolati secondo norme di buona tecnica, al fine di trasformare materie
prime ed energia con processi di qualunque tipo ottenendo prodotti di prevista utilit attraverso il principio
economico di massimo fine con il minimo mezzo.

Catena del valore: strumento per
analizzare la posizione competitiva
di unazienda. Prevede di
disaggregare lazienda nelle sue
attivit strategicamente rilevanti
per comprendere landamento dei
costi ed il potenziale di
differenziazione.

Produttivit: rapporto fra output ed input;
Efficienza (efficiency): rapporto tra le risorse utilizzate e quelle teoricamente necessarie per ottenere un
determinato output;
Efficacia (effectiveness): rapporto fra la produzione effettiva e quella pianificata avendo fissato gli input del sistema.

Prestazioni tecniche dei sistemi produttivi:
esterne: sono indici misurabili direttamente dal cliente e dal vertice aziendale (livello del servizio, qualit
del prodotto, ecc.);
interne: sono indici che dipendono dai vincoli a cui sottoposto il sistema a causa di scelte progettuali e
gestionali (potenzialit, utilizzo dei fattori produttivi, ecc.).

Lingegnere impiantista ha come obiettivo realizzare una produzione specificata in termini di tipo, quantit, prezzo,
tempi di consegna del prodotto in modo coerente con gli obiettivi di natura economica dellorganizzazione in cui
limpianto inserito.

Criteri di decisione:
Economici:
o Risultato di esercizio (o economico in senso stretto): basato sui costi di impianto, sui costi e sui
risparmi di esercizio previsti;
o Rendimento dei capitali (finanziario): basato sui flussi finanziari nel tempo (risultato di lungo
periodo), utilizzato per calcolare la redditivit degli investimenti di singoli interventi o complessivi
dellimpianto;
Tecnici: parametri o indici tecnici di efficienza/efficacia (quantificabili);
Altra natura: tengono conto di elementi quantificabili e non, basati su affidabilit e sicurezza dellimpianto,
flessibilit, qualit, ecc.

Tipologie di strutture organizzative:
Per funzioni: le attivit funzionali simili sono raggruppate sotto dirigenti che a loro volta riportano ad una
direzione centrale;
Divisionale: le attivit sono raggruppate in funzione di specifici progetti;
Matriciale: in una stessa riga si forma un gruppo con diverse competenze, mentre sulla stessa colonna ci
sono le attivit dello stesso tipo in un determinato ambito funzionale.
Classificazione delle industrie per:
Dimensioni: piccola, media o grande industria a seconda di numero di addetti, entit degli investimenti,
fatturato annuo. Il livello di tali parametri varia in base a grado di meccanizzazione/automazione e settore
di appartenenza;
Grado di integrazione: a integrazione verticale (estensione verso monte o verso valle delle lavorazioni con
vantaggi su VA, rispetto tempi, qualit) o orizzontale (incremento del volume di produzione acquisendo
commesse dello stesso prodotto o di prodotti simili da pi fornitori con vantaggi su specializzazione,
saturazione e ammortamento impianti);
Ampiezza del ciclo produttivo: a ciclo chiuso o integrale (da materia prima a prodotto finito), a ciclo aperto
(di base o di estrazione, raffinatrici o di elaborazione, completive), complementari (producono parti per
montaggi) o sussidiarie (forniscono servizi come la manutenzione);
Diagramma tecnologico: monolinea, sintetiche o convergenti, analitiche o divergenti, a cicli misti;
Rapporto capitale/lavoro: ad alta densit di capitale (capital intensive) o a bassa intensit di capitale
(labour intensive). Lautomazione porta ad un incremento notevole di tale rapporto.

Classificazione degli impianti industriali:
Classificazione dei sistemi di produzione: secondo un diagramma a tre assi con il modo di rispondere alla
domanda (y), il modo di realizzare il volume di produzione (x) e il modo di realizzare il prodotto (z).
Classificazione dei processi produttivi: secondo una matrice prodotto-processo che confronta le
caratteristiche dei prodotti e la tipologia dei flussi produttivi.

Flessibilit: capacit di rispondere ai cambiamenti dellambiente esterno, esercitando su di esso un ruolo attivo.
Comprende la capacit di riassortire unampia gamma di prodotti, industrializzarne di nuovi, modificare il piano di
produzione ed il volume da produrre. La versatilit comprende invece riconfigurabilit e convertibilit.

Studio di fattibilit
Lo studio di fattibilit ha lobiettivo di analizzare le esigenze tecniche ed economiche connesse allo sviluppo di un
nuovo progetto e di individuare una o pi soluzioni tecnologiche e/o organizzative, valutando cos la fattibilit
dellinvestimento. Da tale studio deriva la redazione del business plan. Le fasi di tale studio sono:
1) definizione del piano strategico delliniziativa: comprende la definizione dellidea imprenditoriale (elementi
distintivi e/o innovativi), della forma societaria (di individui o di capitale) e della compagine sociale (soci di capitale,
tecnologici, commerciali);
2) studio del mercato e del prodotto: comprende lanalisi del sistema competitivo, lanalisi della domanda (ossia la
previsione dellentit della domanda da produrre e della sua variazione nel tempo in base alla valutazione del
mercato di sbocco, effettuata tramite raccolta di opinioni, correlazione ed estrapolazione) e il processo di
formazione del prezzo, e determina gli input per lanalisi tecnica;
3) analisi tecnica-progettuale: per un impianto industriale consiste nello studio del prodotto, nella scelta
tecnologica del processo produttivo, nel dimensionamento di massima e nella localizzazione dellimpianto (su cui
incidono costi di costruzione, caratteristiche del mercato - concentrato o distribuito, prossimit alle fonti di
riferimento, impatto ambientale, manodopera, programmazione nazionale e/o regionale, ecc.);
4) analisi economico-finanziaria.
Classificazione dei rischi dimpresa
Rischi tecnologici: collegati alla tecnologia utilizzata nellapplicazione;
Rischi organizzativi: legati allimpatto che il progetto pu avere sullorganizzazione;
Rischi finanziari: generati dallindisponibilit di risorse finanziarie;
Rischi legislativi: generati dal mancato adempimento a norme di legge;
Rischi di mercato: il bene prodotto grazie ad investimenti in determinati fattori produttivi, c incertezza
sulle vendite e sui ricavi ottenibili. Per tutelarsi si contrattano con le imprese di distribuzione impegni di
assorbimento del prodotto a condizioni prefissate;
Rischi di esercizio: il bene non ancora stato realizzato, c incertezza sul prezzo dei fattori produttivi e/o
sul livello di produttivit. Per tutelarsi si ricorre a clausole di revisione del prezzo di vendita in modo da
proporzionare il futuro ricavo con landamento dei costi.

Tipologie di mercato
Concorrenziale: perfetta informazione, compratori e venditori piccoli e indipendenti, non esistono barriere
allentrata, esiste la possibilit di movimento dei capitali da un settore allaltro;
Concorrenziale imperfetto: compratori e venditori piccoli ed indipendenti;
Oligopolistico: esistono poche imprese in grado di produrre o vendere un bene su un mercato e ciascuna
impresa in grado di modificare la curva di offerta e quindi il prezzo di equilibrio.

Gestione della domanda:
ha lo scopo di coordinare e controllare tutte le fonti di domanda in modo da permettere un uso efficiente del
sistema produttivo ed una puntuale consegna del prodotto. I sistemi di previsione della domanda si basano su
processi e tecniche di previsione di variabili che supportano la presa di decisione. Il metodo di previsione viene
scelto in base a forma e intervallo della previsione, disponibilit dei dati, precisione richiesta, caratteristica del
processo da analizzare, costo di sviluppo, installazione ed esercizio della funzione aziendale, ecc., e pu essere
qualitativo (stime soggettive o panel di esperti), quantitativo (secondo modelli di serie temporali, modelli casuali o
simulazioni) o combinato.

I costi di produzione si classificano in base a:
potenzialit produttiva (a predefinito livello della produzione):
o COSTI FISSI: indipendenti dal livello di produzione (acquisto e mantenimento impianti, spese
generali di amministrazione, ecc.);
o COSTI VARIABILI: dipendenti dal livello di produzione variabile nel tempo (materie prime, energia,
ecc.). Aumentano al crescere del livello produttivo.
tempo:
o i COSTI DI INSTALLAZIONE rappresentano la somma degli esborsi da effettuare in modo da poter
disporre dellimpianto allavvio. necessario operare una stima a priori per poter conoscere i
finanziamenti necessari e per predisporre un piano di ammortamento nellanalisi di convenienza
economica (comprendono costi di ingegneria, di acquisizione di terreno, immobili e materiali, costi
di montaggio, interessi passivi, ecc.);
o i COSTI DI ESERCIZIO rappresentano la somma dei costi da sostenere in un certo periodo di tempo
per gestire in modo funzionale limpianto e comprendono il costo di produzione o del servizio
(costituito da costi variabili e fissi) e il costo di inefficienza del servizio o di mancanza (che
corrisponde al mancato introito conseguente al non efficiente funzionamento dellimpianto -
ridotta o mancata produzione).

Obiettivi dellimpresa: aggiungere maggior valore alle materie prime in ingresso in modo da ottenere profitto al
netto dei costi di produzione e massimizzare il profitto rispetto al livello dei fattori impiegati nella produzione
tramite la funzione produzione, che correla la quantit di prodotto con le quantit dei fattori di produzione
impiegate (X
i
): q = f(X
1
, , X
n
).

Produttivit marginale q
mi
di un fattore di produzione: incremento di produzione conseguente allaumento di una
unit aggiuntiva, mantenendo costante i livelli degli altri fattori. Vale la legge degli andamenti decrescenti, che
presuppone un rapporto tecnico fra input ed output, dimostrabile solo empiricamente. In pratica, in un sistema
produttivo, ad ogni apporto di un fattore qualsiasi (terra, lavoro, capitale, macchine, ecc.) non corrisponde un
incremento di produzione proporzionalmente crescente: se il livello di un fattore aumenta in quantit incrementali
uguali, a parit di livello degli altri fattori la produzione aumenter fino ad un certo limite e ciascun elemento sar
pi piccolo del precedente. Di solitosi ipotizza che la legge entri in funzione solo quando linput variabile supera una
determinata soglia. Ad esempio, laumento dei lavoratori ad una catena di montaggio consente certamente un
aumento proporzionale della produzione, ma solo fino a quando lintero sistema non incomincia a soffrire di
distinzioni dovute alla logistica o allorganizzazione del lavoro, proprio a causa del suo ingrandirsi (com stato
dimostrato anche nei grandi impianti industriali, per i quali stato necessario creare varie sezioni, per quanto
coordinate). infatti certo che una grande organizzazione produttiva ha la possibilit di eliminare gran parte delle
diseconomie dovute alle piccole dimensioni (ricorso a massicce forniture sul mercato internazionale giocando sui
prezzi, concentrazione dellamministrazione, applicazione di costosi metodi scientifici) ma proprio a causa delle
dimensioni esiste una soglia oltre la quale tali diseconomie prendono il sopravvento, rientrando nella legge dei
rendimenti decrescenti.

Potenzialit ottimale degli impianti
Ipotesi di mercato concorrenziale (prezzo del prodotto P costante) con produzione completamente venduta.
Lobiettivo la determinazione della combinazione ottimale di X
i
che massimizza il profitto U, assegnato il volume
di produzione q: RICAVI R = Pq = pf(X
1
, , X
n
), UTILE U = R (C
1
X
1
+ + C
n
X
n
) con C
i
= costi unitari per singolo fattore
di produzione. La condizione di massimo profitto si ha per Pdf/dX
i
= C
i
, i = 1, , n.
Diagramma costo-volume
Costo marginale (c
m
): incremento subito dal costo quando la produzione aumenta di
ununit per assegnato volume di produzione;
Costo medio (C
medio
): il costo unitario corrispondente ad un determinato livello di
produzione (C
medio
= C/q = tg);
Lobiettivo valutare la redditivit dellattivit dellinvestimento nella fase finale
dello studio di fattibilit, ossia ricercare il Break Even Point (BEP), corrispondente alla
quantit prodotta q
p
, per la quale si ha: U = 0 R = C P = C
medio
: per q < q
p
si in
perdita, mentre per q > q
p
si ha profitto.
Il raggiungimento del BEP nel pi breve tempo possibile un obiettivo fondamentale in
quanto garantisce maggiore stabilit e robustezza rispetto agli imprevisti. Si definisce
elasticit il complemento ad uno del rapporto tra volume di break even e volume di vendita previsto. Allinizio
conviene avere elasticit alta per tutelarsi dalle incertezze nella previsione, mentre a regime conviene avere valori
dellelasticit costanti per distribuire il rischio lungo lintero periodo.
Sul diagramma si possono individuare:
- Punto di pareggio: q = q
p
U = 0 (c = p)
- Punto di massimo utile unitario: q = q* u = u
max
(c = c
min
= c
m
)
- Punto di massimo utile: q = q
opt
U = U
max
(c
m
= p)
Margine di contribuzione: M
c
= R C
v
= U + C
p

Margine di contribuzione unitario: m
c
= dM
c
/dq = d(R C
v
)/dq = d(pq
c
m
q)/dq = p - c
m
= 0 (perch c
m
= p), dove: R = pq = ricavi, c
m
= costo
marginale, c
v
= c
m
q = costi variabili, c
f
= costi fissi, U = utile.
Il margine di contribuzione consente di determinare il punto di pareggio (M
c
= C
f
) e di valutare la convenienza di
produzioni alternative e di produzioni marginali (dove lobiettivo la saturazione della capacit produttiva).

Se q < q* il costo marginale minore di quello unitario si pu aumentare la produzione con una diminuzione del
costo unitario; se q = q* il costo marginale eguaglia quello unitario, la diminuzione del costo unitario minima; se q
> q* si ha un rapido aumento del costo marginale. La capacit produttiva dellimpianto stata saturata. Per
incrementare la capacit produttiva si deve intervenire cambiando i livelli dei fattori di produzione.


Investimenti industriali:
- di sostituzione: di beni strumentali usurati con altri identici;
- di produttivit: incremento di produttivit grazie allacquisizione di tecnologia innovativa, o al
miglioramento dellambiente di lavoro;
- iniziali o di espansione: creazione o aumento di capacit produttiva dovuta ad un aumento della domanda
e a mezzi di produzione inadeguati.

Principali scelte dinvestimento: stabilire laccessibilit di un progetto rispetto a valori standard prefissati,
comparare progetti alternativi e stabilire una lista di priorit tra pi proposte indipendenti. Per poter analizzare le
conseguenze del singolo progetto di investimento, si considerano le variazioni rispetto alla condizione attuale.


Piano di ammortamento:
processo di ripartizione di spese passate che non altera il risultato economico di lungo periodo dellimpresa.
Definire un piano di ammortamento significa determinare la vita utile del bene, il suo valore residuo e il criterio di
ripartizione delle quote di ammortamento (ad annualit costanti, a tasso costante sul valore residuo, secondo stima
del valore residuo, proporzionale alla produzione o a competitivit costante).
Ammortamento contabile: consiste nelle quote destinate alla ricostruzione contabile del bene;
Ammortamento economico: consiste nelle quote destinate alla ripartizione del valore iniziale del bene su tutti i
periodi di esercizio tenendo conto dellinteresse (si considera la vita prevista definita come il valore pi piccolo tra
la vita fisica, quella utile e quella possibile);
Ammortamento finanziario: consiste nel piano per la graduale estinzione di un debito contratto e, a differenza di
quello economico, da luogo a flussi reali di denaro in uscita.

Tipologie piani di ammortamento:
V
0
= valore iniziale del bene; V
r
= valore residuo dopo n anni; n = vita prevista (anni); i = interesse; r = i + 1.
A rata costante:
Anno (j) Rata (S) Interessi (I
j
) Quota capitale (q
j
) Somma quote q

1
()

()

()

).

)).

. (

.
A quota costante:
Anno (j) Quota capitale (q) Debito residuo fine anno (V
j
) Interessi (I
j
) Rata (S
j
)

1

.
A percentuale costante sul valore residuo:
Anno (j) Valore residuo fine anno (V
j
) Quota capitale (q
j
) Interessi (I
j
) Rata (S
j
)

1

( )

( )












Cash flow
Un investimento industriale consiste nellimmobilizzo di denaro in beni strumentali. Pu essere tradotto in una
serie di entrate ed uscite di denaro (cash flow F
k
) in determinati istanti di tempo: F
k
= E
k
U
k
= R
k
C
k
U
k
, dove:
R
k
= ricavi nel k-esimo periodo, C
k
= costi totali nel k-esimo periodo (a meno della voce relativa allammortamento e
considerando le imposte), U
k
= uscite nel k-esimo periodo.



Indici di valutazioni degli investimenti
Il ROI lindice di redditivit dellinvestimento definito come: ROI = utile/totale capitale investito.
Il VAN (Valore Attuale Netto) un indice di valutazione degli investimenti tramite cui si definisce il valore attuale di
una serie attesa di flussi di cassa, sommandoli contabilmente e attualizzandoli sulla base del tasso di rendimento.

()
()

, con i = tasso di attualizzazione, n = vita utile del bene, F(t) = flusso finanziario al tempo t. Se si
ha: VAN > 0 linvestimento garantir utilit economica. Il VAN considera il valore della moneta nel tempo, tiene
conto dellintera vita dellinvestimento, fornisce un valore assoluto del risultato (concentrato al momento iniziale).
Il TIR (Tasso Interno di Redditivit) un indice di redditivit finanziaria di un flusso monetario che rappresenta il
tasso composito annuale i
0
per il quale possibile ripagare i finanziamenti in un numero di anni pari alla vita
prevista senza n utili n perdite. definito come il tasso di attualizzazione che rende il VAN di una serie di flussi di
cassa pari a zero, posto che questo esista nellintervallo (-1, +) e che sia unico:
()
(

.
Il PAY-BACK period, o periodo di recupero del capitale lintervallo di tempo necessario a recuperare il capitale
investito. la misura della rapidit con cui si riforma il capitale pi che della convenienza economica:

()
()

.

La matrice dei pay-off la matrice A=[X
ij
, i=1,,m; j=1,,n], dove i lindice relativo alle m alternative di decisione,
j lindice relativo agli n stati del progetto e X
ij
il pay-off relativo allalternativa i-esima nel j-esimo stato.
I criteri per la scelta dellalternativa migliore sono:
Analisi di dominanza: si eliminano dalla matrice le alternative dominate e si propongono le rimanenti;
Maxmin: ciascuna alternativa viene rappresentata dal valore del pay off peggiore (caratteristica pi debole)
e si seleziona lalternativa con il migliore tra tali valori (approccio pessimista);
Maxmax: ciascuna alternativa viene rappresentata dal valore del pay off migliore (caratteristica pi forte) e
si seleziona lalternativa con il migliore tra tali valori (approccio ottimista);
Procedura di Hurwicz: corrisponde alla Maxmin per =1 e alla Maxmax per =0 (compromesso fra le due):
alternativa scelta =

( )

] };
Minmax Regret: per ciascuna alternativa si costruisce la matrice dei rammarichi che si ottiene fissando la
strategia dellambiente e sottraendo il massimo risultato ottenibile a quelli corrispondenti a ciascuna
alternativa;
Lagrange: il criterio presuppone che gli stati abbiano la stessa probabilit di verificarsi, per cui si sceglie
lalternativa con il valore medio massimo;
Bayes:

Fasi del Project Management
Planning: comprende identificazione di cliente e progetto, lo stabilire il prodotto/servizio finale, il dividere
lorganizzazione del progetto (OBS) e le attivit principali (WBS);
Scheduling: comprende lo sviluppo di una WBS dettagliata, la stima dei tempi e la sequenza per le attivit,
lo sviluppo dei tempi di inizio e fine di ogni attivit, lo sviluppo di un budget e lassegnazione delle persone
ad ogni attivit. effettuato tramite le tecniche PERT e CPM;
Control: comprende il monitoraggio di tempo, costi e performance, la comparazione fra reale e pianificato,
la valutazione delle alternative correttive e la realizzazione dellappropriata azione correttiva. Si effettua
tramite analisi CSCS e analisi dellearned value.

WORK BREAKDOWN STRUCTURE (WBS)
una struttura di suddivisione delle attivit del progetto:
1) il progetto decomposto in attivit a diversi livelli;
2) tutte le attivit di un livello inferiore dovranno essere contenute in unattivit di livello superiore;
3) la decomposizione si interrompe quando possibile associare ad unattivit un budget, un tempo di svolgimento
ed una responsabilit in modo univoco (WP - Work Package).
La WBS pu rappresentarsi tramite una matrice di righe e colonne in cui le righe sono le diverse attivit operative
necessarie a completare la fornitura (ABS Activity Break-down Structure), mentre le colonne contengono le
componenti elementari in cui viene scomposto il prodotto finale (PBS Product Break-down Structure). Ogni
elemento della matrice (WP) rappresenta linsieme del singolo sottoprodotto elementare e della specifica attivit
operativa necessaria a realizzarlo.
ORGANIZATION BREAKDOWN STRUCTURE (OBS)
Evidenzia i soggetti coinvolti nel progetto. Incrociando WBS e OBS si ottiene una matrice (3D) che individua larea
organizzativa associata ad ogni WP (Cost Account - CA).

PERT (Program Evaluation and Review Technique): serve per tenere sotto controllo le attivit di un progetto
utilizzando una rappresentazione reticolare che tiene conto della interdipendenza tra tutte le attivit necessarie al
completamento del progetto. Gestisce lincertezza delle stime dei tempi ed adatto a progetti non ripetitivi, e
consente di stimare le probabilit di completare un progetto in determinate date. Per ciascuna attivit si stimano
tre durate: durata ottimistica (t
0
), durata pi probabile (t
m
) e durata pessimistica (t
p
) e tramite queste se ne
calcolano valore atteso = (t
0
+ 4t
m
+ t
p
)/6 e varianza = (t
0
-t
p
)
2
/6. Per risolvere il PERT probabilistico si risolve
innanzitutto il reticolo utilizzando il valore atteso delle durate delle attivit, si calcolano quindi il valore atteso della
durata del progetto E(D
p
) (somma delle durate delle attivit del percorso critico) e la varianza della durata del
progetto (D
p
) (somma delle varianze delle attivit del percorso critico se si suppone lindipendenza stocastica delle
attivit), e si applica il teorema del limite centrale (per il quale la somma di k variabili casuali, comunque esse siano
distribuite, se k particolarmente grande si approssima d una gaussiana). In questo modo si trova la durata del
progetto, che sar una gaussiana se il n di attivit elevato: N[E(D
p
), (D
p
)].
CPM (Critical Path Method): consente di valutare le possibili alternative di esecuzione dei progetti ed i relativi costi,
in base alle risorse disponibili. Consiste nel determinare il costo totale di esecuzione del progetto per diversi valori
delle durate delle attivit e permette una stima precisa (deterministica) dei tempi, a causa della natura ripetitiva
dei progetti stessi. Le soluzioni di partenza possono essere quella a durata pi lunga (tutte le attivit normali) o
quella a pi alto costo (tutte le attivit urgenti). Calcolate le due soluzioni, si cerca il piano a costo minimo
compreso tra le due soluzioni estreme, calcolando il costo minimo in corrispondenza del tempo di urgenza e
facendo svolgere le attivit non critiche ad un ritmo pi lento. Le fasi sono quindi: determinazione del cammino
critico, determinazione della/delle attivit critiche con costi di accelerazione minori, accelerazione di tali attivit
(anche simultaneamente) fin quando queste non possono essere pi accelerate, non diviene critico un altro
percorso o lincremento di costi diretti superiore alla riduzione dei costi specifici, e iterazione della procedura
fintanto si ha convenienza. Slittamento libero: il lasso di tempo addizionale di cui pu disporre una singola attivit
senza incidere sulle altre attivit. Slittamento totale: lasso di tempo di cui pu disporre l'intera catena di cui
l'attivit fa parte, senza andare ad influenzare la data di fine progetto

Livellamento delle risorse: consiste nella verifica della reale disponibilit delle risorse per ciascun periodo nel quale
le stesse verranno di fatto richieste durante la fase realizzativa. Lobiettivo confrontare il profilo temporale
effettivo dei fabbisogni con quello pianificato da strumenti di PM.

La valutazione dellavanzamento di progetto pu essere effettuata in base a:
- Quantit fisiche realizzate: utilizzabile per attivit un parametro sintetico di prestazione fisico;
- Equivalente in ore uomo del lavoro eseguito: si ipotizza che la quantit di lavoro diretto speso sia
proporzionale alle quantit realizzate;
- Ammontare di costi sostenuti: si valorizzano dal punto di vista monetario le risorse impiegate.

Analisi CSCS (Cost-Schedule-Control-System)
Metodologia per il controllo integrato dei tempi e dei costi di progetto. Migliora gli approcci tradizionali basati sul
confronto tra le cumulate dei costi effettivamente sostenuti e dei costi preventivati, considerando i valori cumulati
dellEarned Value (costi a preventivo del lavoro effettivamente eseguito).

Analisi dellEarned Value
Tecnica che cerca di quantificare i costi e lefficienza nelle fabbriche basandosi su alcuni parametri fondamentali,
tra cui il PCI (che consente di fare previsioni sui costi complessivi dellintero progetto) e lo SPI (che consente di fare
previsioni sulla data di ultimazione del progetto). Lanalisi degli scostamenti il confronto tra i risultati effettivi del
progetto e i risultati attesi: gli scostamenti pi significativi sono quelli relativi a tempi e costi, che si rilevano e si
controllano verificandone la tendenza ad intervalli regolari. Le variazioni di tali tendenze indicano se le prestazioni
migliorano o peggiorano. Learned value rappresenta quindi solo il valore guadagnato fino ad un determinato
momento del progetto a fronte di un lavoro realmente eseguito. Con una serie di quantificazioni del lavoro svolto si
determina il trend dei principali indicatori di prestazione per fare nuove previsioni di costi e di durate o per
interpretare azioni correttive. Tale parametro fornisce unindicazione oggettiva del lavoro realizzato sul progetto e
si calcola sommando i costi previsti a budget per ogni attivit conclusa; se unattivit in corso le si pu attribuire il
valore 0 fino a quando non raggiunge il 50% del suo svolgimento e lintero valore oltre il 50% di svolgimento.
Principali caratteristiche di layout per prodotto e layout per processo e andamento del diagramma P-Q.
Layout per prodotto (in linea, flow-line): le macchine (organizzate in stazioni di lavoro) sono disposte nel layout di
stabilimento secondo la sequenza definita nel ciclo di lavorazione del prodotto e sono dedicate alla fabbricazione di
un prodotto o di una famiglia di prodotti; il flusso di produzione lineare e uguale per tutti i prodotti e il
trasferimento tra una stazione e laltra pu essere meccanizzato (linea transfer).
Layout per processo (per reparti, job shop): un sistema di fabbricazione organizzato per reparti progettati
secondo il principio dellaffinit tecnologica, in cui i flussi sono estremamente intrecciati, la manodopera spesso la
risorsa critica (limitata) e i tempi di attesa possono essere molto elevati; ogni prodotto ha un proprio ciclo
tecnologico (routing) che prevede il passaggio su pi macchine (sono spesso presenti routing alternativi).
Principali differenze fra i due layout:
Layout per prodotto: minor costo totale dei trasporti di materiale, minor tempo complessivo di produzione, minori
scorte di produzione, maggiori incentivi per aumentare la produttivit, minor superficie di stabilimento richiesta
per unit di prodotto, semplificazione del controllo della produzione.
Layout per processo: minor duplicazione di macchinario e materiale, maggior flessibilit di produzione, controllo e
supervisione pi specializzati ed efficaci, maggior incentivi per i singoli volti ad aumentare la produttivit, miglior
controllo di processi particolarmente complessi, maggior possibilit di ovviare ad avarie del macchinario.

La curva P-Q si ottiene disponendo in ordine decrescente le quantit per
ogni mix di produzione. Tale curva approssimabile ad uniperbole
equilatera, e su tale diagramma individuabile il volume critico di
produzione, ossia la quantit di produzione Q a cui corrisponde il passaggio
dalla lavorazione per reparti a quella in linea.



Layout di tipo cellulare (group technology)
Le macchine sono disposte per omogeneit di prodotti lavorati in famiglie, costituite mediante lapplicazione di
modelli group technology; non esistono scambi di flussi di materiale e/o risorse produttive fra cella e cella e una
stessa linea pu attuare cicli di lavorazione che richiedono luso delle stesse macchine ma secondo sequenze
diverse; gli impianti sono solitamente disposti ad U in modo da ottimizzare il carico e lo scarico dei materiali.
Group technology: linee flessibili di fabbricazione (FSM) o di assemblaggio (FAS) dedicate ad una famiglia di modelli
simili - non ad un singolo modello - in modo da ottenere una potenzialit della linea adeguata ed economicamente
conveniente; si opera una standardizzazione ed un raggruppamento di pezzi simili dal punto di vista tecnologico e
morfologico. Fasi principali per lapplicazione: 1) razionalizzazione del progetto; 2) razionalizzazione del ciclo
tecnologico; 3) razionalizzazione del processo di fabbricazione e del layout.

Calcolo del numero di unit operative in un layout per reparti.
Il numero di unit operative per ogni centro di lavoro si ottiene sommando i rapporti fra produzione richiesta per
ogni parte e capacit produttiva dellunit operativa in esame:

}
= numero minimo teorico di unit
operative del centro di lavoro i-esimo, con: {P
j
} = set dei prodotti lavorati sul centro di lavoro i-esimo, q
j
=
produzione del prodotto j-esimo {P
j
}, CP
i,j
= capacit produttiva del centro di lavoro i-esimo relativamente al
prodotto j-esimo {P
j
} (dipende dal tipo di lavorazione e dalle macchine caratteristiche del reparto). Trattandosi di
unit operative, il risultato ottenuto deve essere approssimato allintero superiore.

Impianti di servizio
Gli impianti di servizio sono sistemi di produzione e distribuzione di servizi che supportano il funzionamento degli
impianti tecnologici senza partecipare direttamente alla realizzazione del processo produttivo (ad esempio
limpianto elettrico di illuminazione, quello di condizionamento, quello idrico, termico, ecc.). La loro classificazione
pu avvenire a seconda dellentit servita (mezzi produttivi o persone), del tipo di servizio (alimentazione o
scarico), della funzione svolta (impresa di produzione e distribuzione dellenergia, impresa di controllo delle
condizioni ambientali di lavoro, impresa di trasporto di materiali solidi e liquidi o impresa di controllo delle
interazioni con lambiente esterno). I parametri di prestazione di un impianto di servizio sono:
Efficienza come continuit di funzionamento o disponibilit: se un guasto determina un interruzione della
produzione, la mancata produzione determina un costo di inefficienza o di mancanza ( da valutare la
possibilit di investire in maggiore affidabilit per recuperare parte o tutti i costi di mancanza);
Inefficienza o indisponibilit: per errori in fase progettuale relativi alla scelta dei componenti o della
configurazione impiantistica gli impianti non possono essere utilizzati con la capacit produttiva di targa.
Problemi nella progettazione: produzione in proprio o allacciamento allesterno (per energia elettrica, rete idrica e
trattamento delle acque reflue), centralizzazione (un unico generatore del servizio fornisce N utenze) o
decentralizzazione (N generatori forniscono N utenze), dimensionamento della centrale-accumulatore e della rete
di distribuzione, rispetto delle normative. I vantaggi della centralizzazione rispetto alla decentralizzazione sono
maggiori economie di spazio, nei costi di produzione e negli elementi di riserva, minore potenzialit della centrale
in presenza di domanda di servizio variabile e minori problemi di localizzazione della centrale in condizioni di
sicurezza, ma a discapito di una minore flessibilit e disponibilit complessiva e di maggiori costi di distribuzione.


Economie di scala con la centralizzazione
Definita la tipologia di impianto, il costo di un impianto con potenzialit P pari a:

, con:
C
0
e P
0
= costo/potenzialit impianto di riferimento, m = fattore di scala = 0,5 0,9.
Le quote di ammortamento e gli interessi passivi si riducono con C
i
, i costi di manutenzione sono generalmente
proporzionali a C
i
, il costo della manodopera cresce generalmente meno che proporzionalmente con C
i
, il costo
dellenergia si riduce in quanto sono migliori i rendimenti energetici di macchine ed impianti a maggiore potenzialit.
1. Domanda costante nel tempo: la centrale costituita da una o pi unit funzionanti in contemporanea con
eventuali riserve e senza accumulo del servizio (la domanda quasi stazionaria); la somma delle
potenzialit delle unit della centrale deve essere pari alla potenzialit richiesta.
2. Domanda con punte di breve durata e costante in ampi intervalli:
a. Se il servizio accumulabile: una o pi unit in grado di soddisfare la P
media
, accumulatore;
b. Se il servizio non accumulabile: una o pi unit in grado di soddisfare la P
base
o una o pi unit in
grado di soddisfare la P
max
con modulazione on-off.
3. Domanda con variazione continua e casuale:
a. Se il servizio accumulabile: una o pi unit in grado di soddisfare la P
media
, accumulatori di grandi
capacit per soddisfare la variabilit della domanda;
b. Se il servizio non accumulabile: una o pi unit in grado di soddisfare la P
max
con eventuale
modulazione della portata o copertura della P
min
con unit interna e allacciamento ad una fonte esterna.

Dimensionamento accumulatore-generatore
Laccumulatore svolge sia una funzione di sicurezza (riserva di emergenza), sia di compensazione (carico di punta).
Ipotesi: il generatore del servizio ha una potenzialit pari alla potenzialit media richiesta dalle utenze nel periodo T.
Potenzialit del generatore:

()

. Capacit minima di accumulo:


[()

[ ].


Centrali di generazione del servizio frazionata (A) e non frazionata (B) con unit di riserva.
(A) Il frazionamento della centrale consiste nella suddivisione della potenzialit totale di un certo numero di unit
(spesso uguali) inserendo eventualmente delle unit di riserva. I vantaggi derivano dalla presenza di unit di riserva
di minore potenzialit rispetto alla configurazione non frazionata, dalla possibilit di modulare in modo discreto il
ritmo di produzione del servizio al variare della domanda e dalla maggiore continuit di funzionamento (anche se a
carico ridotto) nel caso di indisponibilit di qualche unit.
Nel caso di centrale frazionata con un numero fissato r di unit di riserva, la configurazione di minimo costo di
impianto si ottiene per:
{}

{}

()

()

, dove c
0
= costo dellunit di
potenzialit P
0
richiesta, n-r = numero delle unit che congiuntamente forniscono P
0
, k
min
= numero minimo di
generatori nel funzionamento parzializzato, k
max
<(n-r) = numero massimo di generatori nel funzionamento
parzializzato [per k = (n-r) non vi efficienza del servizio], P{j} = probabilit che funzionino j generatori, C
i
(j) = costo
dellinefficienza in condizione di funzionamento parzializzato con j unit funzionanti, i = tasso di attualizzazione.
(B) Nel caso invece di centrale non frazionata, la configurazione di minimo costo si ottiene nel modo seguente,
ipotizzando che al variare del numero di unit della centrale le variazioni dei costi di esercizio siano trascurabili:

{}

()]

()

., dove c
i
= costo di un componente, A
i
= disponibilit di un
componente,

() (

= disponibilit del sistema, c


m
= costo di mancanza per unit di tempo, N =
numero di anni di vita utile dellimpianto e H = numero di ore di funzionamento annue.




Studio del lavoro
Ha come obiettivi lo studio dellesecuzione delle singole operazioni in modo da definire il modo pi economico per
eseguire un lavoro e la stima del tempo standard necessario. Comprende:
studio dei metodi: determinazione delle condizioni operative che minimizzino limpiego dei fattori
produttivi in modo economicamente conveniente, tramite standardizzazione delle attrezzature, delle
procedure e delle condizioni di lavoro. Inoltre si determina il numero di ore standard in cui un operaio, in
condizioni normali, pu svolgere il lavoro stabilito e le azioni per incentivare loperaio a raggiungere o
superare la produzione standard. Lanalisi dei metodi di lavoro dipende dal tipo di attivit svolta (attraverso
tutto il sistema produttivo, con operatore fermo in una postazione fissa o con operatore che interagisce
con le macchine o con altri operatori) e dalle quantit da produrre (piccola, media o grande serie).
studio dei tempi: misura e controllo dellimpiego del fattore tempo tramite metodologie induttive
(cronotecnica) o deduttive, come stima e confronto (per lavori su commessa), standard (per operazioni
ripetitive) o MTM (per produzione in serie).

Cronotecnica
Fasi dellesecuzione di un rilievo: raccolta e
registrazione dei dati relativi ad operazione ed
operaio, frazionamento delle operazioni in fasi e
movimenti elementari cos da eliminare le
inefficienze, valutazione della velocit delloperaio,
misurazione e registrazione del tempo impiegato,
determinazione delle maggiorazioni necessarie,
calcolo del tempo standard, istruzione ed
addestramento delloperaio ad eseguire il lavoro
secondo il metodo stabilito, controllo dellesecuzione.


Calcolo della durata di unoperazione
Detti: TMa = tempo macchina in lavorazione automatica, TpM = tempo setup, TOMa = TOMa + TOMa = tempo di
attenzione delloperatore, TOMf = TOMf + TOMf = tempo di impegno delloperatore a macchina ferma, tMm =
tempo macchina in lavorazione manuale, N = numero di pezzi del lotto, = 0,75 - 0,85 = rendimento delloperatore,
= 0,1 = coeff. relativo al tempo per bisogni fisiologici, si ha:

( )

.
Tempo attivo = TOMf + TOMa + TMm, tempo passivo = tempo minimo delloperazione tempo attivo minimo.


Manutenzione: combinazione di tutte le azioni tecniche e amministrative, incluse le azioni di supervisione volte a
mantenere o a riportare unentit in uno stato in cui si possa eseguire la funzione richiesta. Tali attivit possono
essere esecutive, tecniche, gestionali o di tipo consultivo. Deve garantire la sicurezza di persone e cose e la
sicurezza ambientale, mantenere strutture, macchine, impianti o attrezzature in grado di funzionare nelle
condizioni stabilite, conservare il sistema (edificio-impianti) per lintera vita utile, effettuare le attivit richieste con
la massima economicit.

Finalit dellingegneria di manutenzione: garantire la continuit dei servizi (disponibilit) mantenendo laffidabilit
di partenza, conservare il grado di efficienza pi elevato delle dotazioni del sistema in relazione alle loro
caratteristiche intrinseche ed alle prestazioni iniziali, contenere i consumi energetici al pi basso livello compatibile
con la qualit del servizio richiesto, esercitare il controllo dei costi di esercizio e di manutenzione rispettando il
budget predisposto allo scopo, mantenere nel tempo il valore proprio del sistema (edificio-impianti).

Le 6 grandi perdite: perdite dovute a fermate (guasti allimpianto e set-up e aggiustamenti), perdite di velocit
(microfermate e riduzioni di velocit), perdite per difettosit (difetti nel processo e riduzione della quantit prodotta).

Relazioni
Rendimento globale degli impianti = disponibilit x efficienza delle prestazioni x tasso di qualit dei prodotti, dove:
Disponibilit = (tempo disponibile tempi di fermata)/(tempo disponibile);
Efficienza delle prestazioni = (tempo ciclo teorico x produzione totale)/(tempo di funzionamento);
Tasso di qualit dei prodotti = (produzione totale produzione difettosa)/(produzione totale).
Classificazione delle politiche di manutenzione
- Manutenzione a guasto: una manutenzione di tipo occasionale che prevede lintervento quando il guasto
avvenuto. Pu essere di pronto intervento o programmata (differibile).
- Manutenzione preventiva: eseguita a intervalli predeterminati o in accordo a criteri prescritti. volta a ridurre
la probabilit di guasto o la degradazione del funzionamento di unentit. Pu essere: ciclica (periodica in base a
cicli di utilizzo predeterminati) o predittiva (se effettuata a seguito dellindividuazione di un valore limite prefissato).
- Manutenzione migliorativa: linsieme delle azioni di miglioramento o di piccola modifica del sistema.
- Manutenzione produttiva: linsieme di azioni volte alla prevenzione, al miglioramento continuo e al trasferimento
di funzioni manutentive elementari al conduttore del sistema tramite sistemi di diagnosi e raccolta dati sul campo.
- Terotecnologia: combinazione di direzione, finanza e ingegneria applicate alle attrezzature per ottimizzare il ciclo
di vita ad esse legato.
- Manutenzione secondo condizione: particolare tipo di manutenzione preventiva che individua la necessit
dellazione manutentiva sulla base dello stato di salute attuale di un componente, valutato correlando una o pi
grandezze fisiche e/o chimiche allo stato del componente ed individuando un valore di soglia, relativamente a
queste grandezze, oltre il quale (o al di sotto del quale) il componente ha una elevata probabilit di guastarsi. La
differenza con quella predittiva consiste in un supporto di diagnostica precoce che consente di valutare la vita
residua e che quindi permette di posticipare lintervento preventivo riducendo il tempo di anticipazione rispetto la
previsione di guasto.

Costi della manutenzione:
diretti: da sostenere per applicare una determinata politica di manutenzione ad un bene (manodopera,
materiali e ricambi, attrezzature, costi generali di struttura, preparazione e programmazione lavori);
indotti: costo di indisponibilit del bene e mancata produzione, costo di immobilizzo scorte e del disservizio.
Portano alla stesura del piano di manutenzione, con cui si programmano gli interventi individuati e si allocano le
risorse necessarie.

, dove:

)
()

, con:
C
i
= costo di inefficienza, H = ore di funzionamento, A
s
= disponibilit del
sistema, K = anni di esercizio, i = tasso di attualizzazione, C
e
= costo di
acquisto di ogni macchina, m = numero di macchine previste.



Valutazione del costo di mancanza
Ipotesi 1): la non disponibilit determina una riduzione della produzione con totale recupero dei costi variabili C
v
.
Ipotesi 2): il livello di efficienza A
s
pu essere recuperato, incrementando i costi fissi della porzione di impianto
sotto analisi, della quantit C
f
/, con = f(A
s
).
Utile U = ricavi R costi C, dove C = C
f
+ C
v
+ C
ineff
[con C
f
= C
f
(1+), C
ineff
= (R-C
v
)(1-A), C
f
= costo fisso di esercizio
dellimpianto senza la porzione di impianto sotto analisi] U = (R-C
v
)A - C
f
(1+).


Modelli di manutenzione preventiva
Ipotesi: tasso di guasto dei componenti crescente, costo totale dintervento di emergenza superiore al costo totale
dintervento preventivo, esistenza dei soli stati funzionante e non funzionante. Detti C
p
= costo dellintervento
preventivo (comprende costo di organizzazione della manutenzione, costo della manodopera e costo
dellinefficienza per mancata produzione) e C
e
= costo di emergenza (comprende costo di magazzino - allestimento
e gestione, costo di manodopera e costo dellinefficienza per mancata produzione), si ha:
Manutenzione ciclica a data costante: ()

()

, dove H(t) = numero atteso di guasti allinterno


dellintervallo fra due manutenzioni programmate e t = intervallo costante di tempo che definisce i
momenti in cui si effettuano gli interventi;
OBIETTIVO: risolvere lequazione per ottenere lintervallo ottimo capace di minimizzare i costi globali.
Manutenzione ciclica a periodo costante: (

[(

)]

, dove R(t) = distribuzione di


affidabilit del componente, t
p
= periodo di intervento programmato e

()

= Mean
Time Between Maintenance.
OBIETTIVO: intervenire sulla minimizzazione di t
p
.
Studio dellaffidabilit di un impianto
Laffidabilit R(t) di un componente o di un impianto la probabilit che esso funzioni correttamente senza guasti
per un tempo assegnato in predefinite condizioni ambientali: () { } (), con T = tempo al
guasto, () { } = probabilit cumulata di guasto al tempo t.
Il tasso di guasto h(t) indica il numero di guasti nellunit di tempo considerata, ossia la probabilit corrispondente
alla frazione della popolazione che si rompe nellintervallo (t, t+dt), con riferimento ad una popolazione sana in t:
()
{}

()()
()

()
()
(con ()
()

= densit di probabilit di guasto), da cui:


(), e posto R(0) = 1: () [ ()

] e () () [ ()

].
Il tempo al guasto un altro parametro di affidabilit applicabile a:
- sistemi non riparabili, per i quali si definisce il MTTF (mean time to failure):

se sono disponibili
rilevazioni sperimentali del tempo al guasto o () ()

se nota la f(t) ricavata da dati


sperimentali o da informazioni di letteratura.
- sistemi riparabili (o bistabili), per i quali si definisce il MTBF (mean time between failure).


Tipologia di guasti
Di natura casuale: tasso di guasto costante, la fdp del tempo al guasto lesponenziale negativa. Si ha:
() ()

()

()

;
Di natura non casuale: causati da fenomeni di degrado irreversibile, la loro entit dipende dal tempo di
funzionamento, la fdp pu assumere forme differenti. Dati = parametro di scala e = parametro di forma:
() ()

() ()


()

()
()

()
()

.


Diagramma a vasca da bagno: mostra landamento
tipico del tasso di guasto (t) dei componenti meccanici. Si
possono individuate tre aree singolari della curva: l'area
dei guasti precoci (o mortalit infantile, dove il tasso di
guasto decrescente con il tempo), l'area della vita fisica
(dove il tasso di guasto si mantiene costante rispetto al
tempo), e l'area delle usure generalizzate (o wear out,
dove il tasso di guasto diviene crescente molto
rapidamente proprio a causa delle usure). La conoscenza di questo schema, anche se di natura qualitativa, di
fondamentale importanza nella valutazione economica delle politiche di manutenzione.


Criteri per lanalisi affidabilistica:
1. Utilizzare le informazioni che provengono per un lungo periodo di tempo da molte macchine uguali nelle
stesse condizioni di funzionamento;
2. Utilizzare le informazioni che provengono dal funzionamento per un breve periodo di tempo di poche
macchine. I dati possono fornire una stima del comportamento con un certo grado di confidenza;
3. Utilizzare la conoscenza dellaffidabilit dei componenti per fare previsioni sullaffidabilit dellintera
macchina.


Teoria dellaffidabilit
Manutenibilit: lattitudine del componente a migliorare il proprio stato a seguito di interventi tecnici di
riparazione. Il tempo di riparazione varia a seconda della natura e dellentit del guasto e delle risorse disponibili.
Si definiscono: m(t) = tasso di riparazione in t, g(t) = densit di probabilit di riparazione, G(t) = probabilit di
riparazione, MTTR (Mean Time To Repair) = tempo medio di riparazione.
Disponibilit (A): rapporto fra il tempo di funzionamento corretto del componente ed il tempo totale in cui
richiesto il funzionamento. Se il ciclo funzionamento - riparazione - funzionamento si ripete (al limite allinfinito)
vale:

. Per i sistemi non riparabili la disponibilit coincide con laffidabilit: A = MTTF.




Metodi per lincremento della disponibilit
In fase di progettazione (disponibilit intrinseca) si pu operare incrementando laffidabilit dei singoli
componenti o variando la configurazione impiantistica o migliorando la manutenibilit
In fase di gestione (disponibilit operativa) la manutenzione in grado di ripristinare le condizioni di buon
funzionamento in un tempo medio che dipende dalle modalit operative:

, dove:
T
o
= tempo medio operativo, T
r
= tempi medi di attesa + riparazione + ripristino, T
p
= tempo medio di
manutenzione preventiva.

Configurazioni impiantistiche
Dette R
i
/A
i
= affidabilit/disponibilit delli-esimo componente e R
s
/A
s
= affidabilit/disponibilit dellintero sistema:
In parallelo. Ipotesi: un solo componente in grado di assicurare il funzionamento dellintero sistema. Il
guasto del sistema determinato dal non concomitante funzionamento di ciascun componente:

. R
s
aumenta allaumentare di n e con R
i
, R
s
maggiore
della pi grande fra le R
i
, il beneficio conseguente allaumento di n tende ad essere trascurabile in presenza
di componenti ad altissima affidabilit, laumento di R
s
risulta sensibile per bassi valori di R
i
ed tanto pi
grande quanto maggiore n.
In serie. Ipotesi: indipendenza stocastica fra i guasti. Il guasto di uno qualsiasi dei suoi componenti
determina il non funzionamento dellintero sistema:

. R
s
diminuisce
allaumentare di n e con il ridursi di R
i
; in presenza di componenti di diversi R
i
, a parit di costo per unit di
affidabilit, risulta pi conveniente aumentare lR
s
migliorando la prestazione del componente a minore
affidabilit, attraverso progetti di tipo progettuale o gestionale; a parit di numero di componenti,
laumento di R
s
pi sensibile per valori di R
i
1.