UNIVERSIDAD DE LOS ANDES

FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA DE INGENIERA QUMICA
MRIDA-VENEZUELA



PRODUCCION DE ACERO, SUS
CONTAMINANTES Y SU CONTROL.





RIVAS V. MIGUELANGEL
GARCIA S. OCTAVIO




MRIDA-MAYO-2014
CONTENIDO
INTRODUCCIN ................................................................................................................................... 2
GENERALIDADES .................................................................................................................................. 3
DEFINICION DE ACERO Y LOS ELEMENTOS USADOS EN SU FABRICACIN ......................................... 3
PRODUCCION DE ACERO A NIVEL MUNDIAL....................................................................................... 4
CLASIFICACIN DEL ACERO ................................................................................................................. 5
ACERO DE HORNO ELECTRICO ............................................................................................................ 6
Horno de arco elctrico ................................................................................................................... 6
PROCESO DE FABRICACION DE ACERO ............................................................................................... 7
CONTAMINANTES PRODUCIDOS Y CONTROL DE LAS EMISIONES EN LA PRODUCCION DE ACERO . 10
Control de la Contaminacin del Aire ........................................................................................... 11
Control de la Contaminacin del Agua .......................................................................................... 13
BIBLIOGRAFA .................................................................................................................................... 16












2



INTRODUCCIN
El proceso de extraccin de metales de la naturaleza remonta desde tiempos antes de cristo.
Grandes cambios sociales, demogrficos, estructurales, polticos y culturales han sido impulsados
por la necesidad existente del ser humano a satisfacer sus necesidades. En este sentido, los
metales forman parte de una fuente de recursos minerales ampliamente aprovechables para
realizar insumos necesarios para la vida cotidiana.
Hoy da, en un mundo donde las tecnologas avanzan, es necesario el descubrimiento de nuevos
mtodos que aumenten la eficiencia en la produccin de grandes masas de metales slidos en sus
distintas formas. El acero conforma uno de las aleaciones ms ampliamente usadas lo que lo
convierte en una aleacin muy transada a nivel econmico por sus atribuciones puede ser
empleado para pequeas aplicaciones como los microchips de computadoras hasta grandes
edificaciones que rozan el cielo en metrpolis.
Gracias a los sistemas de produccin avanzados hoy en da se pueden realizar aceros casi a la
medida segn el tipo de aplicacin para la cual ser empleada. Sin embargo, la tierra nos
demanda procesos de produccin responsables y la toma de medidas que no pueden ser
postergables por ms tiempo. El agotamiento de los recursos naturales es un hecho reconocido
incluso por los pases ms incrdulos. En este sentido, el potencial contaminante de la industria
metalrgica en la contaminacin en las fuentes de agua, los mares, los suelos y el aire es enorme y
altamente incidente por tratarse de metales pesados, lquidos txicos y gases que causan polucin
y que alteran los ecosistemas. Es por ello que es necesario control de la contaminacin que se
genera en los hornos y procesos enteros de extraccin, procesamiento y tratamiento de los
minerales para obtener metales de uso comercial.
En el siguiente trabajo se hace un repaso bibliogrfico sobre el proceso de produccin del acero en
sus distintas etapas, los contaminantes que se generan y las medidas que deben ser tomadas para
el control de la contaminacin en estas plantas metalrgicas.



Rivas M.
3

GENERALIDADES
E acero, por su abundancia, durabilidad, versatilidad y baratura, es el material metlico ms til al
hombre. Se usa en edificios, puentes, ferrocarriles, automviles, herramientas, maquinaria y en
muchas otras cosas esenciales para nuestro bienestar. No existe fase alguna de nuestra vida que
no dependa, en una u otra forma, del acero, pues aun los alimentos se obtienen de plantas que se
siembra, cultivan, cosechan y elaboran por medio de maquinas con l fabricadas y se transportan
hasta el consumidor en envases que suelen ser de acero.

El hecho que, en general. Es uno de los metales ms baratos hace resaltar su utilidad, si bien el
precio flucta entre variedades mas comunes y otros tipos como los inoxidables.

DEFINICION DE ACERO Y LOS
ELEMENTOS USADOS EN SU
FABRICACIN
El acero es esencialmente una aleacin de hierro y carburo de hierro. En el acero pueden entrar
gran variedad de elementos qumicos, hasta 25 o ms, y as se obtienen aceros de diversas
propiedades fsicas (Kirk & Othmer, 1961). Citaremos aqu los elementos usados en la fabricacin
del acero:
Hierro Mas de 99% en la mayor parte de los aceros
Carbono El elemento principal en la determinacin de
las propiedades fsicas del acero
Manganeso Esencial en todos los aceros
Fsforo Presente en cantidades variables en todos los
aceros.
Azufre Presente en cantidades variables en todos los
aceros.
Silicio Presente en cantidades variables en todos los
aceros.
Tabla1. Elementos constituyentes del acero. Fuente Kirk & Othmer.P. 86 (1961)
Estos son los elementos constituyentes de aceros al carbono, y mediante su ajuste adecuado en
diversas combinaciones se crea una gamma de propiedades que no se puede obtener con ningn
otro metal.
4

En los aceros de aleacin y aceros inoxidables se agregan otros elementos a los citados para
ampliar la escala de propiedades fsicas, qumicas y magnticas. Aunque los aceros de aleacin
representan un tonelaje mucho menor, llenan la mayor parte de la bibliografa sobre el acero por
razn de la gran variedad de caractersticas tiles que comunican al acero los siguientes elementos
de aleacin:
Aluminio Molibdeno
Boro Titanio
Cromo Volframio
Niobio Vanadio
Cobre Circonio
Nquel
Tabla2. Elementos adicionales en la fabricacin del acero. Fuente Kirk & Othmer( 1961). P. 86 (1961)
En algunos aceros especiales pueden usarse el selenio o el telurio para reemplazar o para
aumentar el azufre.
Cualquier combinacin del hierro con los diversos elementos de aleacin debe contener, para se
considerado como acero, por lo menos 50% de hierro, y cualquier otra combinacin anloga cuyo
contenido de hierro sea meno debe ser considerada como aleacin no ferrosa. (Kirk & Othmer,
1961).
PRODUCCION DE ACERO A NIVEL
MUNDIAL
La produccin mundial de acero supera actualmente 1.33 veces la produccin de hierro en
lingotes mundial, lo cual es un reflejo de la cantidad de acero reciclado. Existen pases, como China
y EEUU, donde el consumo nacional de acero incluso su produccin propia lo que ha llevado a
acudir a mercados externos para satisfacer la demanda (tabla 3) (Hocking, 2006).
Francia, Reino Unido y Alemania producen apenas un poco ms que su propia demanda. Y Japn,
incluso con su gran consumo per cpita, produce al menos dos veces su demanda interna.

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Tabla3. Produccin mundial de acero. Fuente: Hocking (2006). p. 423

CLASIFICACIN DEL ACERO
Dado la gran cantidad de elementos y micro constituyentes que se le pueden agregar a la
formulacin del acero existen distintos tipos de aceros. Estos se pueden fabricar a la medida
segn la aplicacin para la cual ser empleada. En la tabla 4 se muestran los aceros mas
empleados.
Segn el modo
de trabajarlo
Segn la composicin y la
estructura
Segn el modo
de fabricacin Segn los usos
acero
moldeado Aceros ordinarios acero elctrico
acero para imanes o
magntico
acero
laminado
aceros aleados o
especiales acero fundido acero auto templado
acero calmado acero de corte rpido

acero
efervescente acero decoletado

acero fritado acero de corte rpido

acero indeformable

acero inoxidable

acero de herramientas

acero para muelles

acero refractario

acero de rodamientos
Tabla4. Clasificacin general de los tipos de aceros comerciales.

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ACERO DE HORNO ELECTRICO
Por ser el mtodo de fabricacin mas empleado a nivel mundial y en el pas, en este trabajo
hablaremos de forma mas detallada de este mtodo de fabricacin.
En 1880, sir William Siemens concibi la idea de utilizar energa elctrica como fuente de calor en
los hornos metalrgicos. Los diversos tipos de hornos elctricos construidos para la produccin de
acero abarcan casi todos los sistemas empleados para servirse de energa elctrica. Es importante
indicar que aqu la electricidad se utiliza solamente en calidad de fuente de calor y que no
comunica propiedades especiales al producto.

Horno de arco elctrico

Despus de varios aos de experimentos en la metalurgia no ferrosa, realizados en Europa, el
doctor Paul Heroult, nacido en Francia, dirigi en Francia 1905 la instalacin en Sault Sainte Marie
( Michigan) de un horno elctrico de arco directo para la reduccin de mineral en hierro. En los
Estados Unidos el horno arco elctrico ha desplazado el proceso de crisol utilizado durante
doscientos aos para producir cualidades especiales de aceros de alta calidad, tanto en los Estados
Unidos como en otros pases.
Despus de varias tentativas para emplear electrodos instalados en el fondo y arco indirecto, se
usan diversas formas de arco directo en los hornos de Heroult, Swindell, Lectromelt y otros. El mas
usado es el de Heroult de tres electrodos y tres fases con un solo transformador.
El horno de arco elctrico tiene revestimiento cido o bsico. El revestimiento de fondo no
participa en el proceso de refinacin: sirve como recipiente del metal fundido. El horno cido
(revestimiento de slice) requiere el empleo de escorias cidas que no eliminan el fsforo ni el
azufre. El revestimiento del horno bsico permite la utilizacin de escorias bsicas que son factor
importante en la eliminacin del fsforo y del azufre. Esta diferencia ha fomentado la amplia
aceptacin del proceso bsico por la industrial del acero elctrico norteamericana.
En el caso del horno de arco elctrico (algunos tienen 6 m de dimetros y 3.3 metros de
profundidad) esta hecho con planchas de acero soldadas o remachadas que forman una
estrechura reforzada por viguetas o piezas moldeadas (ver figura 1). Esta montado en balancines
que permiten inclinar el horno para la colada. El horno comn tiene dos puertas, una para la carga,
opuesta al cao de colada, y la otra para el trabajo situada a 90 entre ambos. Hay un
revestimiento de ladrillos de magnesita, que cubren todo el fondo y paredes hasta mas arriba de la
seccin expuesta a la escoria, sobre el cual esta el fondo de trabajo, que es dolomita con un
elevado contenido de magnesio, construido en forma de cuenco. Por encima del nivel a que llega
la escoria, las paredes pueden ser ladrillos de slice o de ladrillos de magnesita con forro de metal.
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El techo es un domo de ladrillos de slice con tres aberturas de 50 cm para los electrodos. Los
electrodos pueden ser de carbono cocido o de grafito, generalmente de este ultimo material.
PROCESO DE FABRICACION DE ACERO
Inicialmente el hierro mineral es extrado de la naturaleza en minas a cielo abierto bajo la forma
de hematita que no es ms que un xido frrico. El mineral de hierro es tratado por peletizacion y
sinterizacion, mientras que el carbn se procesa por coquificacin.
El mineral de hierro llega a la planta peletizadora en forma de lodo a travs de ferro ductos.
Sometido a filtrado se recupera el agua y el fierro seco se enva a discos de boleo para mezclarlo
con aglomerantes y formar pequeas esferas denominadas pellets los cuales son llevados a
1300C en hornos para su endurecimiento y posterior envi a los altos hornos.
Paralelamente en las plantas coquificadoras el carbn metalrgico es tratado en hornos verticales
recubiertos de ladrillo refractarios. Horneados durante 18 horas el carbn se transforma en coque,
combustible bsico de los altos hornos para producir arrabio o fierro de primera fusin. Durante la
coquificacin, entre otros derivados, se obtiene gas coque, combustible utilizado en etapas
posteriores del proceso siderrgico.
Otra materia prima utilizada para los altos hornos es el sinter, masa porosa conformada por
mineral de fierro, escamas y polvos de fierro generados en el propio proceso siderrgico. En
mezcla con calizas, finos de coque y dolomitas se forma una amalgama que es endurecida en un
horno de cadena continua de la planta de sinter.
Las materias primas bsicas para generar
arrabio, son procesadas en los altos hornos.
Conformados principalmente por una gran
estructura cilndrica de mas de 50m de altura
recubierta en su interior con ladrillos
refractarios. En el alto horno se reducen y
convierten en arrabio los xidos de fierro
contenidos en los pellets y sinter almacenados
en una casa de tolvas junto con calizas,
dolomitas y coque.
Figura 1. Alto Horno
Combinadas en cantidades precisas, esas materias primas forman capas de diferentes espesor al
se depositadas en el interior de los altos hornos a travs del tragante (vase figura 3), equipo
situado en la parte superior. Por la base del alto horno, se introduce aire caliente a alta presin
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que enciende el coque y funde el mineral de fierro en un ambiente de hasta 1650c. En la parte
baja del alto horno un crisol de grafito recibe el arrabio lquido que, a travs de conductos
denominados piqueras y canales, es vaciado a carros termos de 200 toneladas de capacidad.

Figura 2. Partes del alto Horno. Fuente: Hocking ( 2006), p. 425.

Para eliminar contenidos de azufre, en la planta desulfuradora, se aplica al arrabio reactivos como
carburo de calcio y magnesio. La escoria generada durante la fusin es depositada en piletas y
enfriada con agua. Posteriormente es almacenada o vendida como sub producto.
Para la conversin del arrabio en acero, se pueden utilizar la tcnica del horno del arco elctrico o
la tcnica de aceracin con base en oxigeno denominada BOF. La aceracin inicia con la carga de
chatarra en los convertidores, hornos en forma de pera de hasta 150 toneladas de capacidad
recubiertos en su interior con ladrillos refractarios.
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Cargada la chatarra en cantidad exacta, se vaca al convertidor arrabio lquido a travs de grandes
gras operadas a distancia. Para la refinacin se inyectan a la mezcla oxigeno, argn y nitrgeno a
presin por tubos conocidos como lanzas conectados arriba y abajo del convertidor.
Tras un periodo promedio de 45 min, se obtiene acero lquido. Vaciado en grandes ollas, al acero
se le adicionan ferroaleaciones a fin de ajustar su composicin qumica de acuerdo al material
requerido por los clientes. Para alcanzar un producto especfico, el acero lquido puede ser
adicionalmente procesado en la estacin de tratamiento secundario, metalurgia secundaria,
metalurgia de olla o recaliento qumico.
La transformacin del acero liquido en planchn se efecta con equipos denominados maquinas
de colada continua. El proceso inicia con el vaciado de las ollas a una caja metlica recubierta con
ladrillo refractario denominada distribuidor. Por la base del distribuidor el acero liquido pasa aun
molde oscilatorio de cobre, enfriado por agua inmediatamente a travs de una serie de rodillos
con sistemas de enfriamiento donde el acero empieza a solidificarse hasta formar el planchn. Al
trmino de la colada continua, sistemas primarios y secundarios de corte a base de oxi-gas,
fraccionan el planchn en las dimensiones requeridas. Los planchones de acero se producen en
diferentes espesores, anchos, longitudes y peso. Cada pieza es identificada para su posterior
proceso en laminacin en caliente.
El departamento de laminacin en caliente cuenta con
una lnea de tira que genera cinta de acero en rollo y
una lnea de plancha que fabrica planchas u hojas de
acero. En ambas lneas el proceso inicia con el
recalentado del planchn a 1330 C. A travs de dos
molinos reversibles en la lnea de placa, el planchn es
reducido en varios pases hasta el espesor y anchos
requeridos. Luego, a atreves de mesas de
transferencia, el producto se coloca sobre una serie de
rodillos para su enfriamiento, enderezado y corte.
En la lnea de tira, el planchn es procesado para la produccin de lmina rolada en caliente.
Inicialmente el planchn es reducido en un molino universal reversible hasta un espesor de dos
pulgadas y posteriormente se disminuye a una pulgada. El espesor final determinado por el
cliente, se obtiene en un tren de laminacin. Al trmino de la lnea de tira, opera un sistema de
enfriamiento y enrollado conocida como rollo verde, la lmina rolada en caliente se distribuye
directamente al cliente o pasa a otros procesos.
En todo caso, el proceso de fabricacin del acero se puede resumir y esquematizar. Este proceso
se encuentra en la imagen 4.
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Figura 4. Resumen del proceso completo de la obtencin de acero.

CONTAMINANTES PRODUCIDOS Y
CONTROL DE LAS EMISIONES EN LA
PRODUCCION DE ACERO
Para una industria que maneja una gran escala partculas slidas, el control de las emisiones
provenientes de una combustin a gran escala debido al proceso de coquificacin, etc., tiene que
ser una prioridad. El control de la contaminacin es necesario para asegurar la buena salud pblica
en las zonas urbanas cercanas, para la higiene industrial de los operadores de la planta, para
obtener mejores rendimiento de flujo de productos provenientes de materias primas, y por
razones estticas.
Muchos cambios tecnolgicos introducidos a la industria del acero para mejorar la eficiencia
tambin redujeron los niveles de emisin por tonelada de producto. Por ejemplo, la vlvula
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introducida en el tope de la boca de alimentacin de los altos hornos, trajo consigo la
conservacin de el monxido de carbono para precalentar las corrientes de aire alimentados al
horno, pero tambin disminuy la descarga de gases y partculas contaminantes provenientes de
las reacciones en el alto horno. Hasta hace poco en la operacin de los altos hornos era permitido
escapes de gases (para alivio de presin), perdidas accidentales de gases con concentraciones por
encima de 35g/m
3
de partculas y gases contaminantes. Estas operaciones ahora estn reguladas
por medio del paso de por lo menos dos mecanismos de control antes de la descarga. En este
sentido, la industria gas ha progresado de no llevar ningn tipo de control de la contaminacin, a
controlar el 90-98% de sus emisiones para el beneficio de la sociedad
Control de la Contaminacin del Aire

Las descargas al aire de contaminantes provenientes de las instalaciones productivas en la
industria del acero, pueden ser convenientemente consideradas en secuencia, desde el rea de
preparacin de la materia prima, hasta la fabricacin de los productos terminados. Por lo tanto, la
plata de coque y de dimerizacin usadas para preparar el combustible del alto horno y el arrabio
deber ser consideradas en primer lugar.
En la produccin de coque metalrgico desulfurado de alto grado para la alimentacin del alto
horno, se puede producir partculas, sustancias e hidrocarburos aromticos poli cclicos (PAHs)
que se pueden verter al aire sin la presencia de un mecanismo de control. Se estima que una
batera de hornos de coque que se emplean para procesar 4500 toneladas de carbn de coque por
da para producir cerca de 3200 toneladas de coque, puede producir un flujo de partculas de
aproximadamente 0.1% de la masa de carbn procesado, cerca de 4500 Kg diarios. La emisin de
PAHs est correlacionada con el combustible auxiliar empleado. Se ha logrado determinar que la
emisin promedio total de PAHs por el empleo de combustibles auxiliares, aceites pesados y el
horno de arco elctrico es de 4,050 mg/Kg de carbn, 5.750 g/L aceite, 2.620 g/KWh
respectivamente. Existen emisiones del carcingeno benzopireno que alcanzan concentraciones
de hasta 2,4 g/L para el aceite y 1.4 g/KWh para la misma categora de combustibles. Estas
emisiones ocurren en todas las etapas de la preparacin del coque, incluyendo las etapas de carga,
puesta en marcha y quema lo que causa fugas en los hornos y hacen difciles las medidas de
control. Actualmente no existen disponibles mecanismos de control eficientes para las emisiones
PAHs.
En el proceso de coquificacin se produce un coque substancialmente libro de azufre. Sin
embargo, el producto gaseoso, gas de coque, tiene contenido en gases azufrados que va de 900-
1,100 g/m
3
(a 15 C, 1 atm). El principal gas azufrado es el sulfuro de hidrgeno, el cual puede ser
removido ya sea por el carbonato de vaco o por el proceso Stretford. La eficiencia de remover
gases azufrados por medio del proceso de carbonato de vaco de la Koppers Company es cerca del
90 % produciendo acido sulfrico, mientras que el proceso Stretford puede lograr retener el 99%
de los productos azufrados. La eleccin del mejor proceso de desulfuracin depende de la
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eficiencia requerida y el producto azufrado deseado. Aquellos hidrocarburos tales como benceno
(y otros aromticos) y fenoles pueden ser siempre removidos por condensacin. (Hocking, 2006).
En la planta de sinterizacin se preparan gran cantidad de trozos (pastas de carbono) de minerales
finos de hierro, y los polvos de oxido de hierro son recirculados hacia un equipo de control de
equipamiento. Es estimado que no tener control sobre esta operacin podra descargar partculas
en cerca de un promedio de 0.3% de la masa de sinter producida, o lo que es lo mismo 2,700 Kg a
partir de una maquina que produce 900 toneladas de sinter por da. Los ciclones pueden reducir la
emisin de partculas hasta un cuarto del valor estos niveles mximos. Incluso es posible usar la
maquinaria de sinterizacion como un quemador para permitir la separacin del azufre desde los
minerales de hierro que contienen azufre. Esto produce un mineral ms susceptible, pero tambin
produce dixido de sulfuro en la corriente de gas residual. No existen mediciones de datos para el
dixido de azufre en las plantas de sinter ya que esos no han sido normalmente grabados. Sin
embargo, un modelo matemtico, el cual da una estimacin ha sido ya descrito.
La cantidad de partculas que dejan los altos hornos por el tope es muy dependiente de la
distribucin del tamao de partculas de las materias primas alimentadas. Si no existe una
eliminacin de finos desde el flujo de alimentacin, cargas de polvo de cerca de 2g/m
3
, pueden dar
tasas de prdidas de 200kg de partculas por tonelada de lingote de acero producido. La
peletizacion de las materias primas antes de la carga puede reducir estas perdidas de partculas a
15-20 Kg/ton de lingote de acero producido.
Hasta ahora, todas las medidas descritas son relacionadas con la pre-combustin o metodologas
preseleccionadas. Adicionalmente a estas tcnicas que evitan la produccin de partculas, los altos
hornos modernos usualmente requiere tres etapas de purificacin de gases en la chimenea antes
de ser usados como combustibles. En primer lugar, un filtro de polvo captura la mayora de las
partculas (Vase figura 3. Dust Catcher). Posteriormente las partculas mas finas son removidas en
depuradores y alta y baja energa que funcionan por medio de precipitacin electrosttica para,
finalmente obtener tasas de perdida de 1-18 Kg/ton de lingote de acero producido. La filtracin
magntica ha sido propuesta como un mtodo seguro que la precipitacin electrosttica para
incrementar la limpieza de los gases de los altos hornos evitando riesgos de explosin.
Todos los procedimientos de fabricacin de acero producen gases que contienen una moderada
carga de partculas antes de su tratamiento, pero el procedimiento mas contaminante se
encuentra en la etapa del alto horno. Cargas de 0.5-1.4g/m
3
se registran durante la fase posterior
de carga al (carga de mineral, fierro chatarra, etc.) horno abierto. Mayores prdidas de partculas
(4.6-7.0 G/m
3
) han sido medidas cuando se emplean los tubos conocidos como lanzas en el
horno convertidor abierto. Originalmente, los hornos abiertos eran operados sin ningn tipo de
control de emisin. Sin embargo, el empleo de lavados hmedos o precipitacin electrosttica
que resulta en un 90-97% del control de la emisin de partculas, estn siendo empleados El
lavado hmedo general agua de desecho que es tratada por coagulacin qumica y
posteriormente por neutralizacin de pH. Los costos pueden ser reducidos por medio del
mezclado con licores de desecho de alto y bajo pH.
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Para el proceso de Bessemer, horno de arco elctrico y hornos bsicos de oxigeno, el control de la
contaminacin se realiza a travs de campanas con ductos de conexin colocada sobre la abertura
del horno durante las fases de fabricacin del acero. Los gases son posteriormente limpiados por
medio de precipitacin electrosttica, depuradores o con una cmara de filtros. As se obtiene
eficiencias de recoleccin de filtros de 80 a 90% en los primeros dos mtodos y del 98-99% para
las cmaras de filtro.
Control de la Contaminacin del Agua

La preparacin del coque destinado a ser alimentado en los altos hornos requiere el calentamiento
de carbono a 100-1100C en ausencia de aire en una lnea de bateras de hornos cubiertos con
ladrillos refractarios. Esto se conoce como la planta de recuperacin de coque y subproductos
provenientes de coque. La carga de carbono es calentada hasta que toda la materia voltil es
vaporizada y la pirolisis es completada, un proceso que toma 16-24hr. Los grumos residuales de
coque, aun calientes, son luego llevados a una lnea de ducha de agua y puestos en un carro de
carril para su final despacho. Cerca de 700 Kg de productos adicionales voltiles son recuperados
por cada tonelada de carbono calentado.
Cerca de 42M
3
/ton de coque de agua son usadas en el proceso de coquificacin, en su mayora
para la refrigeracin indirecta de las corrientes voltiles y as recoger el alquitrn de hulla, agua y
otros condensables. El agua de enfriamiento es solo calentada, lo cual ha de ser considerado en la
descarga de la misma. Sin embargo, la corriente de condensado acuoso tambin contiene
amoniaco, sulfuros, hidrocarbonos, fenoles, etc., condensados provenientes de la materia voltil
del carbono (vase tabla 5 y 6). Esta corriente requiere tratamiento para su recuperacin qumica
y para el control de la contaminacin antes de su descarga.
Cerca de 2 M
3
de agua por tonelada de coque es usada en la lnea de enfriamiento, cerca de una
tercera parte de esta es vaporizada en el proceso de enfriamiento del coque. La fraccin
vaporizada es descargada como vapor. El agua residual (no vaporizada) contiene finos de coque
suspendido (Coke breeze) y adicionalmente bajas concentraciones de cianuros y fenoles y requiere
de tratamiento antes de su descarga. Los finos de coque son removidos por decantacin y luego
mezclados en una mezcla de mineral y piedra caliza para la fabricacin de briquetas (briquetting)
para los altos hornos, o sino son usados como combustible en el proceso de sinterizacin. El
reciclado de los finos flotantes reduce el volumen que requiere el tratamiento.
La corriente de condensado acuoso es la que presenta mayor complejidad. La separacin de fases
produce una fase agua y otra fase de alquitrn aceitoso (oily tarry phase), cada una de las cuales
tiene que se tratada separadamente. El fenol es mantenido en la fase acuosa durante la
recuperacin de amoniaco por medio de su conversin en la fase menos voltil, y ms soluble en
sal sdica. (Ecuacin 1)
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Tabla5. Caracterizacin de amonaco remanente en el agua de desecho producida en la produccin de coque a partir de
carbono. Fuente: Hocking( 2006) . p. 447


Tabla6. Productos coque y materia voltil remanente en el agua condensada producida a partir de una tonelada de
carbono procesado para producir coque. Fuente: Hocking( 2006) . p. 447

PhOH+NaOH NaOPh + H
2
O (Ec. 1)
El amoniaco es luego removido de la fase acuosa por destilacin y ambos recuperados y ya sea
recuperado por lavado con acido sulfrico para producir sulfato de amonio, el cual es un
constituyente de fertilizante de suelos, o descargado al aire. Rectificaciones econmicas de la
15

recuperacin del residuo de amoniaco con combustible gas y subsecuente destilacin permite la
recuperacin del fenol y el carbonato de sodio (Ec. 2 y 3).
Co
2
+ H
2
O H
2
Co
3
(Ec. 2)
2NaPh+ H
2
Co
3
Na
2
Co
3
+ PhOH (Ec. 3)
El cianuro puede ser desintoxicado a cianato por oxidacin con cloro o hipoclorito. O la oxidacin
puede ser conducida por aire in presencia de oxido de azufre y ion cobre a pH 9 o 10. Finalmente
la reduccin de DBO al 80-90% de los valores originales pueden ser alcanzados bien sea por
tratamiento biolgico mtodos cloracin alcalina antes de la descarga.
La separacin de la fase orgnica del gas de carbn de coque es cmodamente usada como
combustible. Otra forma es colocarlo a travs de una secuencia de lavadores y alambiques para la
recuperacin qumica, o segregado en porciones destinadas para un uso final. Cerca de una
tercera parte de del gas de coque es quemado para proveer calor a los hornos de carbonizacin y
el resto es usualmente usado para otras necesidades energticas.
El agua de los altos hornos es principalmente requerida para las chaquetas de enfriamiento de
toberas crticas. Lo primordial en estas descargas es minimizar las descargas trmicas. El agua es
tambin frecuentemente usada para el lavado de los gases de chimenea del alto horno, y menos
frecuente para la fractura (Breaking up) de la escoria caliente. Esos usos requieren que el agua a
tratar sea qumicamente neutralizada antes de su disposicin.
La fabricacin del acero requiere 12-15m
3
/ton de agua de enfriamiento y 80-100L/ton para el
lavado de los gases de escape. El agua de enfriamiento dispuesta requiere de consideracin de sus
posibles efectos trmicos. El tratamiento del lavado de los efluentes es similar al realizado para el
lavado de los desechos del alto horno, exceptuando que en la elaboracin de acero las corrientes
de desecho son usualmente acidas mientras que los efluentes de los altos hornos son
normalmente alcalinos. Despus de la remocin de partculas, la neutralizacin del pH puede ser
lograda a travs del mezclado, si los dos procesos estn siendo operados uno cerca del otro.
Problemas de el agua efluente de los trenes de laminacin difieren de las otras reas. El agua
primaria requerida aqu es para el enfriamiento de las lminas de acero para dar forma al acero.
Sin embargo, este proceso de enfriamiento es por roco directo de las lminas. Adicionalmente, el
agua levanta pequeas partculas de acero, en gran proporcin (oxido de hierro), y aceite
lubricante en este pasaje a travs de la superficie de los rodillos, es retenido por el agua en
suspensin hasta que llega a las canaletas. Agua adicional es usada en chorros de alta presin
para cortar hojas de acero en una forma determinada y luego es colectada en el mismo sistema de
recoleccin de agua servida. Un gran tanque, llamado Scale Pit, hace las funcin de separacin de
incrustaciones (trazas de acero) y aceite para remover simultneamente la mayora de los
contaminantes antes de la descarga del agua (figura 5). Un sistema de paletas en movimiento
lento entrelazadas en cadena es usado para remover las incrustaciones o trazas provenientes del
corte, un plano alto e inclinado para permitir la cada de los lquidos viscosos y de all su
16

incorporacin a la alimentacin de los altos hornos. El aceite suspendido en el agua se elimina
mediante una bomba de succin a travs de un flotante en la superficie del fluido. Si el agua
tratada, no cumple con las especificaciones de los efluentes, debe ser tratada por mtodos
qumicos o biolgicos antes de su disposicin final.

Figura 5.Diagrama esquemtico de un Scale Pit mostrando cmo la separacin de aceite e incrustaciones es lograda
simultneamente.

BIBLIOGRAFA


Hocking, M. B. (2006). Handbook od Chemical Technology and Pollution Control. Elservier Science
& Technology Books.
Kirk, R., & Othmer, D. (1961). Enciclopedia de Tecnologa Qumica (Vol. I). Mxico: Editorial
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