Sei sulla pagina 1di 55

A

c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
ISBN 978-88-97520-09-2
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
Consulman S.p.A.
C.so Orbassano, 336
10137 Torino
Azienda certifcata dal 2005 con sistema qualit ISO 9001 : 2008
Tutti i diritti riservati
E vietata la riproduzione anche parziale e con qualsiasi mezzo senza lautorizzazione
scritta delleditore.
Per citazioni e illustrazioni di competenza altrui, riprodotte in questo libro, leditore a
disposizione degli aventi diritto. Leditore provveder, altres, alle opportune correzioni
nel caso di errori e/o omissioni a seguito della segnalazione degli interessati.
Il presente volume a cura di Ettore Maraschi
Prima edizione: maggio 2011
Di particolare interesse per i lettori di questo volume:
prod74 - Gestione dei materiali - Concetti e modelli a fabbisogno e a scorta
prod75 - Caratteristiche del magazzino
Il catalogo aggiornato consultabile sul sito www.e-formazione.net
ove anche possibile scaricare alcuni articoli gratuiti.
GU-LOGM-076
ISBN 978-88-97520-09-2
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
1 Material handling 5
1.1 Defnizione di material handling 5
1.2 Il fusso dei materiali e le aree di interesse 5
2 Obiettivi del material handling 7
3 Il materials handling come strumento di integrazione 8
4 Metodi di analisi dei fussi 9
4.1 Assembly chart 9
4.2 Process chart (schema di processo/procedimento) 10
4.3 Flow Diagram 10
5 Unit di carico (UdC) o Carico Unitario 12
5.1 Defnizione e concetti base 12
5.2 Livelli di Unit di Carico 12
5.3 Vantaggi e svantaggi dei carichi unitari 12
5.4 Criteri per la progettazione del carico unitario 13
6 Tipi di unit di carico 14
6.1 Pallet 14
6.2 Contenitori forcolabili 15
6.3 Box-Pallet 16
6.4 Contenitori non forcolabili 16
6.5 Container 17
7 Immagazzinamento di unit di carico 18
7.1 Catasta 18
7.2 Scaffalature drive-in e trasferitori 19
7.3 Scaffalature drive-through 20
7.4 Scaffalature convenzionali 21
7.5 Magazzini dinamici o a gravit 21
7.6 Magazzino in contropendenza 23
7.7 Magazzini meccanizzati con scaffali compactus 23
7.8 Magazzini ad alti scaffali con trasloelevatore 24
7.9 Magazzini a caroselli verticali 26
8 Movimentazione dei materiali 27
8.1 Trasportatori discontinui 28
8.1.1 Carrello trattore 28
8.1.2 Carrello a piattaforma 28
8.1.3 Carrello a pianale 29
8.1.4 Transpallet 29
8.1.5 Carrelli frontale e a montante retrattile 30
8.1.6 Carrelli laterali 30
8.1.7 Carrelli trilaterali 31
8.1.8 Carrello commissionatore 32
8.1.9 Carrelli AGV 32
8.1.10 Carrelli WGL 33
8.1.11 Carroponti tradizionali 33
8.1.12 Gru da impilaggio 35
8.1.13 Gru a portale o a cavalletto 36
8.1.14 Apparecchi di sollevamento 36
8.2 Trasportatori continui 38
8.2.1 Convogliatori a pavimento 38
8.2.2 Convogliatori aerei 40
8.2.3 Elevatori 41
Sommario
3
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
9 Evoluzione del materials handling 44
9.1 Materials handling di prima generazione 44
9.2 Materials handling di seconda generazione 45
9.3 Materials handling di terza generazione 46
9.4 Materials handling di quarta generazione 47
9.5 Materials handling di quinta generazione 48
9.5.1 La movimentazione intelligente dei materiali 49
9.5.2 Lo stoccaggio intelligente dei materiali 50
9.5.3 Il controllo intelligente dei materiali 51
9.6 Dimensioni di un magazzino di classe mondiale 52
Conclusioni 54
4
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
1 Material handling
Il tema della movimentazione e dellimmagazzinamento dei materiali, prodotti semilavorati e fniti,
ricopre un ruolo critico ai fni dellottimizzazione del fusso logistico interno di produzione. Un corretto
e intelligente posizionamento dei materiali e relativo prelievo, unito a un semplice e rapido fusso
dei prodotti semilavorati e fniti, permette di semplifcare e velocizzare la produzione con i relativi
benefci che ne derivano.
Inoltre luso di macchinari adatti e tecnologicamente avanzati contribuisce ad un miglioramento delle
condizioni di lavoro dal punto di vista della semplifcazione delle operazioni, garantendo un lavoro
pi agevole per la manodopera e di conseguenza un miglior rendimento.
Questo tipo di analisi deve essere fatto in maniera attenta e preventiva in quanto incide su alcuni
fattori quali fra tutti il lay-out dello stabilimento.
1.1 Defnizione di material handling
Si defnisce material handling linsieme delle attivit che trattano il movimento, limballo e
limmagazzinamento di materiali di ogni forma. Le metodologie impiegate correntemente per
limpostazione e la soluzione dei problemi di material handling non sono state ancora codifcate in
forma scientifca, di fatto gli esperti del settore si avvalgono spesso del buon senso e dellintuizione
personale. Limpiego del termine material handling in luogo di movimentazione, immagazzinamento
e distribuzione di materiali, semilavorati e prodotti ormai diffuso in quanto il termine anglosassone
handling sintetizza effcacemente litaliano movimentazione + immagazzinamento + distribuzione,
mentre material indica materiali + semilavorati + prodotti.
Limportanza del material handling viene spesso messa in evidenza dal fatto che le operazioni
di movimento e le condizioni di sosta aggiungono costo alloggetto cui si riferiscono, ma non ne
modifcano il valore; in questo senso la flosofa di base del material handling afferma che il miglior
modo di movimentare un materiale consiste nel non movimentarlo affatto.
1.2 Il fusso dei materiali e le aree di interesse
Il sistema di materials handling pu essere visto in un certo senso come il sistema circolatorio
dellimpianto produttivo (o distributivo). Esso costituisce lo strumento di integrazione fsica tra le
diverse aree operative che compongono limpianto.
Il sistema di materials handling, sia nel caso di impianti di produzione che di distribuzione, risulta
normalmente composto di diversi segmenti.
Ad esempio le fasi di handling normalmente previste per i materiali in transito attraverso un
magazzino possono essere cos schematizzate: scarico da automezzo, controllo di quantit e
qualit, etichettatura, trasporto, immissione nel magazzino, stoccaggio, prelievo da magazzino;
sorting, consolidamento, formazione dei carichi, imballaggio, carico sullautomezzo. Ciascuna fase
richiede opportuni dispositivi di handling.
Facendo invece riferimento al caso di un impianto di assemblaggio il fusso complessivo dei materiali
pu essere scomposto in due sottosistemi fondamentali: fusso degli assiemi e. fusso dei componenti
Il sistema di materials handling complessivo pu essere pertanto scomposto - per limpianto di
assemblaggio - nei seguenti segmenti:
dispositivi di handling localizzati presso le stazioni operative
movimentazione degli assiemi
magazzini interoperazionali per gli assiemi.
supporti. (pallets, contenitori, ecc.) per la movimentazione degli assiemi
movimentazione dei componenti
supporti per la movimentazione e lo stoccaggio dei componenti
preparazione dei kit di assemblaggio
5
CAPITOLO 1 - MATERIAL HANDLING
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
picking dei componenti dal relativo magazzino
dispositivi di indirizzamento selettivo
dispositivi di identifcazione automatica.
La scelta della confgurazione pi opportuna per ciascuno dei segmenti del sistema di materials
handling, nonch il corretto interfacciamento dei segmenti stessi, presuppongono una dettagliata
analisi del fusso dei materiali nel suo complesso.
In questo contesto levoluzione in atto per quanto riguarda i sistemi di materials handling pu essere
descritta da due parametri fondamentali: il livello di automazione ed il livello di integrazione.
Al crescere del livello di automazione si registra normalmente un incremento del grado di intelligenza
e sensorialit del sistema di materials handling tale da consentire una gestione selettiva dei
diversi tipi di materiali in transito. Ne deriva una maggiore fessibilit del sistema produttivo a fronte
della crescente variabilit dei fussi di materiali in entrata e in uscita.
Per ciascuno dei segmenti che costituiscono il sistema di materials handling sono possibili soluzioni
alternative a diverso livello di automazione:
segmenti non automatici.
segmenti semiautomatici ( richiesto lintervento delloperatore)
segmenti automatici isolati (isole di automazione)
sistemi automatici integrati
Lincremento del livello di integrazione presenta due aspetti fondamentali:
interfacciamento sul piano impiantistico dei diversi segmenti in modo da consentire il trasferimento
dei carichi da un segmento allaltro;
interfacciamento dei sistemi di controllo preposti alla gestione dei singoli segmenti.
Lintegrazione del sistema di materials handling pu assumere pertanto vari aspetti:
integrazione di due o pi segmenti del sistema di materials handling;
integrazione fra sistema di materials handling e stazioni operative automatiche;
integrazione fra dispositivi di controllo del sistema di handling e dispositivi di identifcazione
automatica dei materiali;
integrazione fra software di tipo gestionale (gestione delle scorte, gestione. della produzione
ecc.) e software per il controllo dei diversi segmenti dellimpianto di materials handling nonch dei
dispositivi di identifcazione automatica.
Lincremento del livello di automazione e di integrazione dei sistemi di materials handling richiede un
defnizione accurata della disciplina che regola il fusso dei materiali e delle operazioni. Quanto pi
il sistema semplifcato e disciplinato tanto pi agevole il passaggio da sistema convenzionale a
sistema automatico integrato.
Se si prescinde quindi dal ciclo operativo specifco dellazienda in esame, si possono individuare
alcune aree ove linteresse per le attivit di material handling in termini di effcacia ed effcienza
comunque elevato, indipendentemente dal settore di appartenenza tra queste:
Figura 1.2
6
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
2 Obiettivi del material handling
Il sistema di material handling ha come scopo principale quello di relazionare tra loro tutte le
operazioni che troviamo dal momento del ricevimento dei materiali fno al prelievo dei prodotti fniti
per la consegna al cliente.
Tutto ci deve essere fatto nella maniera il pi semplice e funzionale possibile, cercando di
raggiungere gli obiettivi principali del material handling qui citati:
1) Riduzione dei costi, con la quale si intende:
ridurre gli immobilizzi e i costi di controllo della produzione;
migliorare limpiego degli spazi;
minimizzare le movimentazioni;
ridurre il tempo di ciclo della produzione;
aumentare le dimensioni delle unit di carico e ridurre i costi delle movimentazioni singole;
ridurre le soste;
aumentare la produzione specifca (riferita al mq. o alladdetto);
ridurre gli scarti;
ridurre i danni dovuti a movimentazione non corretta;
migliorare la qualit con movimentazioni selettive.
2) Aumento delle capacit operative delle risorse, in particolare:
assicurare un ritmo costante di produzione;
coordinare i sistemi di handling;
migliorare il controllo dei materiali;
migliorare leffcienza della manodopera;
automatizzare le movimentazioni;
ridurre i tempi di attesa delle macchine;
eliminare i colli di bottiglia in produzione;
aumentare i valori degli indici di saturazione superfciale e volumetrica;
aumentare lindice di rotazione del magazzino.
3) Miglioramento delle condizioni di lavoro, in particolare:
rendere pi sicure le condizioni di lavoro;
diminuire la fatica;
rendere pi confortevole il lavoro umano.
4) Tutela dellintegrit fsica e aumento della vendibilit del prodotto, in particolare:
rispettare i tempi di consegna concordati
accelerare la consegna ai clienti
aumentare il volume produttivo (diminuendo costi e prezzi di vendita)
eliminare i reclami per danni
assicurare la completezza delle consegne
mantenere la qualit durante la fase di distribuzione
7
CAPITOLO 2 - OBIETTIVI DEL MATERIAL HANDLING
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
3 Il materials handling come strumento di integrazione
Il material handling costituito, fondamentalmente, da una successione di attivit di movimento e di
condizioni di sosta. Questa sequenza di movimenti e soste identifca il fusso, la cui analisi costituisce
la fase preliminare da intraprendere per affrontare qualsiasi problema di material handling. Le
aziende hanno da sempre posto particolare attenzione alla gestione del fusso dei materiali ed oggi,
a maggior ragione, per effetto di una molteplicit di fattori, primo fra tutti lalta incidenza percentuale
del costo dei materiali sui costi totali di produzione.
Al sistema di materials handling sono di fatto affdate tutte le operazioni connesse con i fussi dei
materiali in transito attraverso gli impianti di produzione e di stoccaggio, che costituiscono i nodi
della rete logistica. Il sistema di materials handling costituisce pertanto lo strumento di integrazione
fsica fra le diverse aree operative previste allinterno dellimpianto. Come il sistema informativo
costituisce in un certo senso il sistema nervoso della rete logistica cos il sistema dei trasporti -
interni ed esterni - costituisce il sistema circolatorio rispettivamente allinterno dei nodi e fra i nodi
della rete.
Una defnizione di tipo generale del materials handling pu essere la seguente: uso del giusto
metodo per rendere disponibile la quantit giusta del materiale giusto nel posto giusto, al tempo
giusto, nella giusta sequenza, nella posizione giusta, nelle giuste condizioni e al costo giusto. Le
principali funzioni svolte dal sistema di materials handling possono essere cos riassunte: trasporto,
stoccaggio, prelievo frazionato (picking), separazione (sorting), raggruppamento (merging),
smistamento (dispatching), alimentazione (feeding), posizionamento, orientamento.
Da un altro punto di vista il sistema di materials handling pu essere suddiviso in tre livelli gerarchici:
handling di stazione operativa
handling di reparto
handling di sistema produttivo
In generale nellambito del materials handling possono essere identifcate tre aree principali:
movimentazione dei materiali, stoccaggio dei materiali e controllo dei materiali.
Per quanto riguarda le caratteristiche dei materiali trattati possono essere individuate nellambito del
materials handling tre distinte aree applicative:
liquidi
materiali in pezzatura o sciolti (bulk materials)
colli o carichi unitarizzati (unit loads).
Ciascun tipo di materiale richiede specifche soluzioni impiantistiche.
Nel seguito (vedi capitolo 5) si far in particolare riferimento a materiali movimentati in unit di carico
discrete (unit di carico pallettizzate o contenitori per componenti), situazione tipica dei sistemi
produttivi di tipo manifatturiero.
Nella gestione del fusso dei materiali possibile riconoscere un processo di tipo evolutivo nellambito
dellimpresa; questo processo si evolve, normalmente, attraverso tre stadi:
1) nel primo stadio, lenfasi posta sulla movimentazione dei materiali da un punto a un altro,
allinterno di un reparto o di uno stabilimento di produzione; si ricerca la migliore soluzione per far
fuire il materiale tra i due punti in esame, ponendo poca attenzione alle possibili interazioni con
le altre componenti del fusso globale dei materiali;
2) nel secondo stadio, lattenzione si concentra sul fusso globale dei materiali allinterno dellazienda;
si ricercano pertanto le interrelazioni tra tutte le sue componenti per defnire una gestione globale
ottimale;
3) lultimo stadio caratterizzato da un approccio sistemico alla gestione del fusso fsico dei
materiali, che prende in considerazione tutte le attivit che possono essere coinvolte nella:
movimentazione di tutti i materiali da tutte le sorgenti di rifornimento;
movimentazione allinterno dello stabilimento e tra gli stabilimenti di produzione dellazienda;
distribuzione dei prodotti fniti a tutti i clienti e mercati dellazienda.
Detto ci, di seguito sono proposti alcuni metodi di analisi dei fussi che possono aiutare a comprendere
meglio il corretto fusso dei materiali.
8
CAPITOLO 3 - I FLUSSI
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
4 Metodi di analisi dei fussi
4.1 Assembly chart
Questo metodo una rappresentazione grafca delle interrelazioni fra le componenti di un prodotto.
Esso evidenzia:
le componenti del prodotto
le relazioni tra le parti
le sequenze di assemblaggio
unidea preliminare del fusso dei materiali
Lassembly chart viene costruita nel seguente modo:
a) usando la distinta base e i cicli di produzione per lassemblaggio, si rappresenta lultima
operazione per mezzo di un cerchio in basso a destra; a destra del cerchio si descriver
brevemente loperazione;
b) dal cerchio si traccia una linea orizzontale verso sinistra per indicare i componenti utilizzati,
partendo dal primo che viene montato; a fanco di ogni linea si identifca il componente;
c) se il componente un sottoassieme, la linea orizzontale non arriver allestremit sinistra del
foglio, ma si fermer a met circa, dove verr inserito un cerchio a rappresentare il sottoassieme
stesso; da questo cerchio si proceder con linee orizzontali, come al punto b, per indicare i
componenti;
d) terminata lanalisi dei componenti dellultima operazione, si traccia una breve linea verticale e si
inserisce con un cerchio la penultima operazione, indicandone i componenti, come gi introdotto
nei punti precedenti;
e) procedere in questo modo fno alla prima operazione di montaggio;
f) verifcare che tutti i materiali della distinta base siano presenti; introdurre quindi nei cerchi,
indicanti le operazioni, il loro numero.
Figura 4.1 - Esempio di Assembly chart
9
CAPITOLO 4 - METODI DI ANALISI DEI FLUSSI
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
4.2 Process chart (schema di processo/procedimento)
la descrizione delle fasi di un processo, utilizzando simbologie note e diffuse, accompagnate
da una suffciente descrizione per comprendere ci che si vuole rappresentare; simile sia alla
Assembly Chart che alla Operation process chart.
Si differenzia per la simbologia usata che permette limmissione di maggiori informazioni.
molto utile usare un foglio di rilievo dati che mette in evidenza le singole tipologie di eventi (trasporto,
attesa, ecc.) e i tempi.
Figura 4.2 - Esempio di process chart
Lo schema di procedimento un mezzo per registrare un procedimento in maniera concisa, allo
scopo di capirlo meglio e di migliorarlo; esso rappresenta grafcamente le diverse fasi o operazioni
che hanno luogo durante la lavorazione di un componente/prodotto.
Lo schema comincia di norma con il materiale greggio che entra nella fabbrica; lo segue poi in ogni
fase, come trasporto, deposito, controllo, operazioni di macchina, montaggio, fno a che diventa un
prodotto fnito o un gruppo di montaggio.
Attenzione! Maggiore il numero dei componenti che si assemblano o si lavorano nel processo,
maggiore il numero delle operazioni che debbono essere sincronizzate o dei magazzini intermedi
necessari per il bilanciamento della linea.
A seconda del livello di dettaglio la Process Chart pu avere forme differenti.
4.3 Flow Diagram
E un metodo grafco che utilizza gli stessi simboli della Process Chart costruendo il fusso sul lay-out
dellarea in esame. Le fasi sono le seguenti:
a. disegnare il lay-out dellarea interessata;
b. descrivere le attivit, impiegando i simboli del Process Chart e posizionandoli nei punti in cui esse
avvengono;
c. collegare i simboli per evidenziare il fusso.
10
CAPITOLO 4 - METODI DI ANALISI DEI FLUSSI
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
Figura 4.2 - Esempio di Flow Diagram
11
CAPITOLO 4 - METODI DI ANALISI DEI FLUSSI
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
5 Unit di carico (UdC) o Carico Unitario
5.1 Defnizione e concetti base
Una Unit di Carico (UdC) o Carico Unitario stato defnita da James R. Bright come segue: Un
numero di articoli (o materiale sciolto) disposti o contenuti in modo da poter essere prelevati o
spostati come un solo oggetto che, al momento dello scarico, manterr la sua disposizione iniziale
per un successivo spostamento. E ovvio che i singoli oggetti possono venire anchessi considerati
come carichi unitari.
immediato comprendere ed agevole dimostrare che, quanto maggiore il carico, tanto minore
il costo per unit trasportata. Bisogna anche tenere in considerazione che le richieste di marketing
rifettono la loro infuenza sulle dimensioni dei colli. Ma quando veniamo alla scelta dei metodi, delle
tecniche, dei sistemi o delle attrezzature per il trasporto dei materiali, la nostra scelta infuenzata
da diversi interrogativi: vogliamo trasportare un solo pezzo in un solo trasporto o un solo pezzo in un
trasporto continuo da un punto allaltro o parecchi pezzi per volta in forma continua o intermittente.
Il principio del Carico Unitario implica che i materiali debbano venir trasportati nellunit di dimensione
massima e pi effciente, servendosi di mezzi meccanici intesi a ridurre il numero di spostamenti
richiesti per una data quantit di materiale.
Il concetto di Carico Unitario si esplica pertanto attraverso la seguente logica:
a) eseguire un numero minimo di carichi ed eliminare se possibile il trasporto manuale;
b) riunire i materiali in un Carico Unitario per economia di trasporto e magazzinaggio;
c) riunire i materiali in Carichi Unitari al pi presto possibile e mantenerli in questa forma il pi a
lungo possibile;
d) riprogettare, se del caso, i colli o gli scatoloni per un miglior raggruppamento in Carichi Unitari e
mantenere la forma del Carico Unitario per usare ogni possibile spazio ed evitare danneggiamenti
dei prodotti;
e) provvedere a che il Carico Unitario sia il pi grande possibile tenendo conto delle limitazioni
del fabbricato, dellattrezzatura di trasporto, delle zone di produzione, del volume del materiale
richiesto e delle dimensioni e capienza del comune trasportatore.
5.2 Livelli di Unit di Carico
Lesame delle Unit di Carico comunemente impiegate nellindustria e nel commercio suggerisce di
suddividerle in tre livelli distinti luno dallaltro per quanto attiene a:
dimensioni;
mezzi di movimentazione.
Il primo livello, generalmente legato ai trasporti esterni, rappresentato dal container le cui
dimensioni esterne di massima in metri sono 12 x 2.5 x 2.5 e la cui movimentazione meccanizzata
con carrelli di grande portata.
Il secondo livello legato alla movimentazione meccanizzata di stabilimenti, magazzini e centri di
smistamento attraverso lutilizzo di pallet le cui dimensioni in metri sono 0.8 x 1.2 (standard Europeo)
e la cui movimentazione meccanizzata con carrelli a forche o con piani a rulli.
Il terzo livello corrisponde alla movimentazione manuale che avviene attraverso scatole di dimensioni
in metri pari a 0.4 x 0.6 x 0.4 .
5.3 Vantaggi e svantaggi dei carichi unitari
Molti sono i vantaggi del concetto di Carico Unitario e tutti sono correlati con molte fasi e aspetti del
sistema generale di trasporto, peraltro malgrado la grande evidenza a favore dellapplicazione del
concetto del Carico Unitario vi sono nondimeno alcuni svantaggi; in merito ad entrambi si veda la
12
CAPITOLO 5 - UNIT DI CARICO
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
tabella sottostante:
Figura 5.3:
5.4 Criteri per la progettazione del carico unitario
La fase di progettazione del Carico Unitario deve essere trattata in maniera approfondita considerando
tutti i fattori che possono infuire; una buona progettazione dellUnit di Carico ricopre un ruolo
fondamentale nel processo di semplifcazione del material handling.
A tal proposito bene considerare a monte una serie di criteri di progettazione, quali ad esempio:
Le Unit di Carico, per essere movimentate allinterno e allesterno dellazienda, necessitano di mezzi
appositi che consentano uno spostamento facile e sicuro. Ci si effettua tramite i supporti che sono
quei mezzi di material handling che vengono direttamente a contatto con loggetto delloperazione e
possono seguirlo nei suoi movimenti.
Nei capitoli successivi vengono descritti i principali tipi di supporti.
13
CAPITOLO 5 - UNIT DI CARICO
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
6 Tipi di unit di carico
6.1 Pallet
Si tratta di piattaforme sulla cui faccia superiore vengono posti gli oggetti da immagazzinare (o
da movimentare). La loro parte inferiore provvista di una serie di vani, nei quali possono essere
inserite le forche di un carrello o di un altro mezzo mobile.
Il materiale pi comunemente impiegato il legno. Nei casi in cui al supporto vengano richieste
lunga durata e/o tolleranze di costruzione particolarmente strette, vengono impiegati pallets metallici.
Possono essere usati anche pallets di plastica, che ad alcune caratteristiche del legno, pu associare
lunga durata e dimensioni abbastanza precise.
Per quanto si riferisce allimpiego, i pallets possono essere a due vie oppure a quattro, a seconda
che si possano inforcare da due o da quattro lati.
Nella fgura 6.1 sono illustrate le esecuzioni pi comuni; si differenziano tra loro in base alle
caratteristiche dei piani di appoggio, ai lati dinforcamento e alla forma dei listelli.
Nella maggior parte dei casi, un solo tipo di unit di carico non risolve in modo ottimale i problemi
di tutti i materiali che devono essere immagazzinati. invece necessario, normalmente, trovare un
opportuno compromesso tra limpiego di un solo tipo di supporto (ottima elasticit, scarsa saturazione
volumetrica) e limpiego di tanti supporti diversi quante sono le classi dimensionali dei materiali
(pessima elasticit, ottima saturazione volumetrica).
14
CAPITOLO 6 - TIPI DI UNIT DI CARICO
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
Tra tutti i supporti usati nelle operazioni di material handling il pallet senza dubbio il pi importante,
impiegato nei trasporti interni ed esterni, nei magazzini e nei transit point.
Figura 6.1 - Tipi di pallet
6.2 Contenitori forcolabili
Appartengono a questa categoria contenitori di tipo e dimensioni molto diverse, ma aventi in comune
la possibilit di essere movimentati con mezzi mobili a forche. Quasi sempre questi contenitori sono
sovrapponibili.
Figura 6.2 - Contenitori
15
CAPITOLO 6 - TIPI DI UNIT DI CARICO
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
6.3 Box-Pallet
Questi contenitori presentano una caratteristica del tutto particolare: si tratta di parallelepipedi
sprovvisti della faccia superiore e ottenuti sovrapponendo le quattro pareti verticali a un pallet
comune (si veda la fgura 6.3). Le pareti sono collegate tra di loro per mezzo di quattro cerniere e
possono essere staccate dal pallet di base, in modo da permettere che il ritorno de contenitori vuoti
non richieda un eccessivo impegno di volume.
Figura 6.3 - Box Pallet
6.4 Contenitori non forcolabili
Appartiene a questa categoria lampia gamma dei contenitori tradizionali, abbondantemente
impiegati in quasi tutti i magazzini. La loro costruzione prevede lutilizzo di metallo, plastica, legno o
cartone (si veda la fgura 6.4).
Figura 6.4 - Contenitori non forcolabili
16
CAPITOLO 6 - TIPI DI UNIT DI CARICO
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
6.5 Container
I container sono concepiti per il trasporto di merci, con uno o pi mezzi diversi di trasporto; i container
sono infatti muniti di dispositivi che facilitano il trasbordo da un mezzo di trasporto ad un altro. Per tale
motivo, essi risultano adatti per il tipo di trasporto cosiddetto porta a porta, cio direttamente dallo
stabilimento di produzione al destinatario, mediante due o pi sistemi di trasporto diversi (autocarri,
carri ferroviari, navi, ecc.).
Figura 6.5 Container
17
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
7 Immagazzinamento di unit di carico
Come per tutte le scelte che producono impegni organizzativi e fnanziari, anche per quella relativa
al posizionamento dei materiali nel magazzino si deve procedere con un metodo di analisi utile a
verifcare tutte le componenti che direttamente o indirettamente infuenzano questa scelta.
Innanzitutto, le caratteristiche costruttive delledifcio adibito a magazzino: la sua altezza utile, il
posizionamento delle strutture di sostegno della copertura, la posizione delle vie di carico in entrata
e per la distribuzione, il lay-out previsto per la movimentazione.
Il lay-out con la defnizione dei percorsi previsti per la movimentazione dei materiali sia in entrata
che in uscita permetter di defnire le aree di manovra e le aree destinate al posizionamento delle
strutture.
Gli elementi da considerare per questa scelta sono pertanto numerosi ed necessario anche
valutare la conseguente entit dellinvestimento previsto, poich si possono verifcare soluzioni che,
a parit di sistema, come per esempio per le scaffalature, possono sensibilmente modifcare il valore
dellinvestimento e ridurre il costo di gestione valutato in relazione al numero di posti pallet risultanti
disponibili nelle varie soluzioni.
In linea generale limmagazzinamento delle unit di carico pu avvenire:
mediante sovrapposizione diretta delle unit stesse (catasta);
mediante scaffali, di vari tipi e caratteristiche;
mediante sistemi con diverse tipologie di scaffali e/o livelli di automazione.
Le unit stesse possono avere funzionamenti sia come magazzini interoperazionali (buffer) che
come magazzini di picking o kitting.
Cercheremo ora di fornire gli aspetti fondamentali dei tipi di immagazzinamento appena citati,
analizzando pregi e difetti, per capire quali di essi utilizzare a seconda della situazione in cui ci
troviamo.
7.1 Catasta
Lo stoccaggio in catasta (vedi fgura 7.1) tipico di materiali raccolti in contenitori sovrapponibili gli
uni sugli altri e movimentabili con carrelli a forche. Se il contenitore gi impiegato per operazioni
a monte o a valle del magazzino (e quindi non viene utilizzato solo per limmagazzinamento del
materiale), tale sistema certamente il pi conveniente, a parit di frequenza delle movimentazioni,
di indici di selettivit e di indici di utilizzazione. Inoltre si adatta bene quando vi e un consistente
numero di pallets sovrapponibili per singola voce (utilizzo superfciale).
Spesso, per, non possibile adottare tale soluzione per uno dei seguenti motivi:
1) il numero di unit di carico (ovviamente sovrapponibili) per ogni voce molto piccolo, per cui
le pile risultano basse e quindi lindice di utilizzazione volumetrico insoddisfacente (a meno di
sovrapporre unit di carico contenenti voci diverse, il che comporta, per, un maggior numero
di movimentazioni);
2) le dimensioni o la forma delle unit di carico (sempre supposte sovrapponibili) sono tali da non
18
CAPITOLO 7 - IMMAGAZZINAMENTO DI UNIT DI CARICO
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
consentire la formazione di pile aventi una suffciente stabilit ed altezza;
3) la capacit portante del pavimento consente di sovrapporre un numero limitato di unit di carico
(dato lelevato peso unitario di queste ultime).
Figura 7.1 - Esempio di catasta
7.2 Scaffalature drive-in e trasferitori
Questo tipo di scaffalatura (vedi fgura 7.2) permette di posizionare in fla multipla ed in profondit
i pallets in modo che il primo ad entrare risulti anche lultimo ad uscire, essendo posizionati nella
stessa corsia con unica via di entrata e di uscita, adottando cos la logica LIFO (Last In First Out).
Normalmente nella stessa corsia vengono posizionati pallets con lo stesso materiale, ossia con lo
stesso codice-prodotto ma in alcuni casi, in relazione al sistema organizzativo aziendale, possono
essere posizionati prodotti con pi codici ma destinati, ad esempio, alla stessa linea di produzione
o allo stesso cliente.
La movimentazione dei pallets, non essendovi installati rulli di scorrimento, avviene per spinta.
Figura 7.2a - Scafalatura drive-in
19
CAPITOLO 7 - IMMAGAZZINAMENTO DI UNIT DI CARICO
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
Il trasferitore un particolare carrello automotore, di ingombro molto limitato, il quale si infla sotto
lunit di carico, la solleva leggermente, la trasporta orizzontalmente e la deposita riabbassandosi,
seguendo uno dei programmi di cui pu essere dotato. Esso opera entro scaffalature tipo drive in,
muovendosi su coppie di guide poste sotto ai correnti degli scaffali stessi. La corsa orizzontale
comandata da un motore elettrico; il sollevamento avviene per mezzo di camme azionate da un
motoriduttore. Il trasferitore pu essere spostato da una corsia allaltra per mezzo di una carrello
sollevatore.
Figura 7.2b - Trasferitore
7.3 Scaffalature drive-through
Questa scaffalatura permette di realizzare il principio FIFO (First In First Out) poich i pallets
entrano nella stessa corsia ed escono dalla parte opposta allentrata. Anche in questa struttura,
nella stessa corsia entrano pallets con prodotti dallo stesso codice-prodotto o pi codici, ma con la
stessa destinazione fnale. Queste scaffalature sono particolarmente indicate per il posizionamento
di prodotti con scadenza, o appartenenti allo stesso lotto di produzione per i quali indispensabile
tenere sotto controllo la movimentazione: ad esempio prodotti alimentari (in particolare prodotti
freschi), prodotti farmaceutici ecc.
Unica limitazione per lutilizzo di queste scaffalature quella di dover posizionare nella stessa corsia
un unico codice-prodotto, per cui sono indicati per centri di produzione con un numero limitato di codici
prodotto, oppure per aziende, con prodotti aventi una marcata stagionalit con immagazzinamento
lento e distribuzione veloce.
Figura 7.3 - Scafale drive-through
20
CAPITOLO 7 - IMMAGAZZINAMENTO DI UNIT DI CARICO
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
7.4 Scaffalature convenzionali
In linea generale, si hanno: scaffali fssi o smontabili; a struttura tubolare, in proflati di acciaio, in
angolari forati o ancora in cemento armato. In ogni caso, gli scaffali devono: essere incombustibili,
sopportare i carichi senza deformarsi, resistere ad eventuali urti da parte dei mezzi di trasporto.
La fgura 7.4 riporta due esempi di scaffale di tipo tradizionale, caratterizzato da pi ripiani (accessibili
da parte delluomo e/o di un adatto mezzo di trasporto) e soprattutto dal fatto che ogni fronte si
affaccia su un corridoio di servizio, la cui larghezza dipende - come ovvio, dal mezzo di trasporto
che lo deve percorrere; scaffali di questo tipo sono in genere a doppia facciata.
Figura 7.4 - Scafalature convenzionali
Laltezza di uno scaffale dipende dal sistema di movimentazione dei materiali. Cos, se
limmagazzinamento ed il prelievo dei materiali vengono effettuati da operatori che si muovono a
piano pavimento (caso peraltro molto raro nei magazzini per unit di carico), laltezza da terra degli
scaffali non dovrebbe superare m. 2 2,25.
Impiegando mezzi di trasporto meccanizzati, laltezza utile degli scaffali aumenta sensibilmente:
la fgura fornisce alcune indicazioni in proposito. Al servizio di scaffali aventi altezze di circa 10 m
si possono utilizzare carroponti di impilaggio oppure carrelli a forche a preselezione automatica
dellaltezza. Per altezze maggiori si ricorre ai traslatori.
7.5 Magazzini dinamici o a gravit
Sono di quanto di meglio offra attualmente il mercato delle scaffalature per posizionare i pallets con
prodotti ad alta rotazione e/o per i quali indispensabile osservare strettamente il principio FIFO.
Questa tipologia di magazzino infatti oltre a permettere la movimentazione dei prodotti in modo che
il primo pallet ad entrare sia anche il primo ad essere prelevato per luscita, attualmente lunico
sistema che consenta uno sfruttamento massimo del volume a disposizione poich nel complesso
una struttura unica senza corridoi intermedi, necessitando di un solo corridoio per lalimentazione del
magazzino stesso ed un secondo corridoio per il prelievo (fgura 7.5a).
21
CAPITOLO 7 - IMMAGAZZINAMENTO DI UNIT DI CARICO
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
Figura 7.5a - Scafale a gravit
Con questa tipologia di struttura si hanno i seguenti vantaggi:
la movimentazione dei materiali, avvenendo su rulli, riduce fno al 50% i percorsi degli operatori;
con la movimentazione a gravit, non si affrontano costi energetici;
la capacit di immagazzinaggio pu aumentare, rispetto allimpiego di strutture porta pallet
tradizionali, fno al 100%;
si riduce il numero dei carrelli elevatori, poich questi vengono utilizzati unicamente per
limmissione dei pallets e il loro prelievo;
possono essere utilizzati carrelli elevatori frontali o retrattili normali, mentre con le scaffalature
tradizionali per utilizzare al meglio le superfci e i volumi disponibili si devono utilizzare carrelli
trilaterali che hanno un costo di investimento decisamente superiore;
il costo dellinvestimento, anche se notevolmente caro, viene ammortizzato in un tempo massimo
di due anni;
Una variante dello scaffale a gravit quella con carrello motorizzato ove i ripiani delle varie corsie
sono orizzontali e non inclinati (vedi fgura 7.5b).
Figura 7.5b - Scafale con avanzamento motorizzato
22
CAPITOLO 7 - IMMAGAZZINAMENTO DI UNIT DI CARICO
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
Il carrello preleva ciascuna unit caricata ad una estremit dello scaffale e la porta - con avanzamenti
successivi - fno allestremit opposta della stessa corsia, dove la depone nello spazio libero pi
vicino al fronte di prelievo. Ovviamente, appena il vano di estremit si rende libero, il carrello interno
allo scaffale provvede a far avanzare di un passo, tutte le unit di carico seguenti.
Lavanzamento del carico avviene grazie al sollevamento di una piattaforma mobile di cui dotato
il carrello; quando la piattaforma abbassata, il carrello - che si appoggia sulle ali inferiori di due
proflati a U costituenti i correnti di sostegno delle unit di carico - pu spostarsi passando sotto le
unit di carico stesse.
Secondo lintensit della movimentazione, si prevede un carrello per ogni corsia oppure un solo
carrello per pi corsie: in questultimo caso, il trasferimento del carrello da una corsia allaltra avviene
in corrispondenza della testata di carico mediante apposito trasferitore dotato di forche oppure
ricorrendo ad un carrello elevatore a forche.
7.6 Magazzino in contropendenza
Il magazzino in contropendenza nella realt una semplifcazione del magazzino dinamico a gravit
passante ma dal punto di vista funzionale presenta caratteristiche completamente diverse.
I canali vengono caricati e scaricati da ununica estremit: durante il carico il pallet risale il canale,
durante lo scarico lo discende con una logica di movimentazioni di tipo LIFO.
Lo scorrimento dei pallet avviene su rulli, evitando cos che il carrello elevatore entri nelle corsie.
Consente elevate prestazioni in termini di utilizzazione superfciale e volumetrica.
Figura 7.6 -
7.7 Magazzini meccanizzati con scaffali compactus
Lo scaffale (vedi fgura 7.7) noto anche come scaffale compactus, ed costituito da elementi mobili
trasversalmente. Tali elementi sono dotati di ruote e possono scorrere su apposite rotaie, essendo
trainati da un gruppo motore oppure da una catena ubicata sotto il piano pavimento.
Agendo su un comando posto in corrispondenza della testata di ciascun elemento di scaffale, si
possono spostare gli elementi necessari per ricavare un corridoio di accesso nella posizione voluta:
loperatore o, pi spesso, il mezzo di trasporto penetra in tale corridoio per effettuare i depositi od i
prelievi dei materiali che interessano.
23
CAPITOLO 7 - IMMAGAZZINAMENTO DI UNIT DI CARICO
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
Le caratteristiche principali di questo sistema sono:
indici elevati di utilizzazione;
tempi di accostamenti ai vani pi lunghi;
adatto per frequenze di movimentazione delle voci non elevate.
Figura 7.7 - Magazzini meccanizzat con scafale compactus
7.8 Magazzini ad alti scaffali con trasloelevatore
Gli alti scaffali (vedi fgura 7.8) hanno sovente ripiani di profondit atti a contenere due unit di carico
(prospicienti corsie vicine); ma si realizzano pure alti scaffali con ripiani a gravit (il caricamento
delle unit di carico avviene da una corsia, ed il prelievo dalla corsia vicina) oppure si attrezzano i
transelevatori con implement atti a movimentare due o pi unit di carico alla volta (nel senso della
profondit).
Le caratteristiche principali di queste scaffalature sono le seguenti:
possono superare i 20 30 m;
a volte gli stessi scaffali sopportano le strutture di copertura del fabbricato;
i mezzi di trasporto da impiegare per la movimentazione dei materiali sono i traslatori.
Figura 7.8a - Alt scafali con trasloelevatori
24
CAPITOLO 7 - IMMAGAZZINAMENTO DI UNIT DI CARICO
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
Si possono defnire trasloelevatori quei mezzi di immagazzinamento che, vincolati al pavimento o
agli scaffali, non possono operare al di fuori della zona di stivaggio del magazzino. Questi mezzi
scorrono su una o due rotaie di guida che possono essere poste sul pavimento oppure sostenute
dagli scaffali stessi. Taluni trasloelevatori limitano la loro attivit ad un solo corridoio, altri passano da
un corridoio allaltro per mezzo di un ponte trasbordatore. Le loro prestazioni possono essere molto
diverse, infatti:
la portata pu variare da poche centinaia di chili a qualche tonnellata;
laltezza di lavoro pu superare i 30 m;
loperazione di prelievo pu essere limitata allunit di carico completa e/o estendersi al picking;
il comando di movimento pu essere manuale oppure meccanizzato.
Il trasloelevatore rappresenta lelemento fondamentale di un magazzino automatico. Un magazzino
pu essere defnito automatico se i trasloelevatori per il deposito e il prelievo della merce non recano
luomo a bordo, ma, ricevute opportune istruzioni da unapparecchiatura di gestione, si muovono
e si posizionano regolando la loro attivit sulla base delle informazioni ricevute ed eventualmente
correggendola in funzione della realt di magazzino.
Figura 7-8b - Trasloelevatori
In fgura 7.8c vengono rappresentati diversi tipi di trasloelevatori comunemente usati con comando
generalmente automatico e senza operatore a bordo, nei quali si riconosce lo sforzo di adattamento
a diverse unit di carico, pur nel mantenimento della confgurazione di base.
Figura 7-8c - Trasloelevatori senza operatore
25
CAPITOLO 7 - IMMAGAZZINAMENTO DI UNIT DI CARICO
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
In fgura 7.8d vengono rappresentati uno schema di traslo-elevatore speciale per materiali di
pezzatura molto lunga in un magazzino con corsie larghe (A) ed uno con corsie strette (B).
Figura 7.8d - Schema di traslo-elevatore speciale
7.9 Magazzini a caroselli verticali
Permettono di utilizzare tutta laltezza del magazzino ottimizzando il principio che non loperatore
che deve andare a posizionare o prelevare il materiale, ma il materiale che si presenta su
richiesta alloperatore su un piano frontale alloperatore stesso. Praticamente sono armadi dove sui
ripiani sono posizionati i prodotti che seguono un movimento verticale ed alloperatore si presenta
frontalmente il piano sul quale posizionato il prodotto richiesto attraverso una apposita tastiera
gestita dalloperatore stesso.
Si realizza, con il movimento verticale dei piani di posizionamento, una riduzione degli sforzi degli
operatori e un conseguente aumento di produttivit. Le caratteristiche fondamentali sono:
controllo costante della situazione dei materiali;
controllo degli accessi al magazzino;
sequenziazioni ottimizzate;
carichi bilanciati;
gestione dei prelievi in base alle opportune politiche di rotazione;
accesso automatico a tutte le postazioni;
segnalazione automatica alloperatore del tipo, quantit e posizione dei particolari da prelevare;
stampa di documenti, etichette, codici a barre;
lettura di codici a barre e memorizzazione dei dati.
Figura 7.9 - Magazzino a carosello vertcale
26
CAPITOLO 7 - IMMAGAZZINAMENTO DI UNIT DI CARICO
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
8 Movimentazione dei materiali
La modalit di movimentazione dei materiali allinterno di un magazzino una delle attivit pi
critiche: richiede unaccurata analisi, per poter scegliere il mezzo o i mezzi pi idonei in relazione
non solo allobiettivo principale di movimentare le merci conservandone tutte le caratteristiche, ma
anche per poter ottimizzare lattivit che viene normalmente svolta allinterno di un magazzino, dal
loro ricevimento, al posizionamento sulle varie strutture, al prelievo ed al carico per la distribuzione.
Il mezzo di movimentazione scelto condiziona il lay-out delle diverse aree del magazzino, deve
contribuire allottimizzazione dellutilizzo dei volumi disponibili nellarea dedicata al posizionamento
e deve soddisfare alcune esigenze operative atte non solo a ridurre ed eliminare la fatica degli
operatori, ma nel contempo a ottimizzare la produttivit dei trasferimenti dei materiali nelle varie aree
logistiche.
Dal punto di vista del servizio fornito possiamo distinguere due categorie principali di mezzi di
movimentazione:
trasportatori discontinui;
trasportatori continui.
Dal punto di vista funzionale di seguito viene presentata una possibile classifcazione.
Figura 8 - Classifcazione funzionale
1) mezzi senza vincoli di mobilit
In questo gruppo rientrano i diversi tipi di carrelli industriali normalmente utilizzati allinterno dei
magazzini. Possono essere individuati due sottogruppi.
II primo comprende i mezzi adibiti esclusivamente alla movimentazione orizzontale dei carichi; tali
mezzi (ad es. transpallet) possono essere di tipo manuale o moto-rizzato; in questultimo caso il
conducente pu essere appiedato o a bordo del mezzo.
Il secondo comprende i mezzi adibiti alla movimentazione sia orizzontale che verticale dei
carichi; anche in questo caso il conducente pu essere a bordo o appiedato. Rientrano in questo
sottogruppo i diversi tipi di carrelli elevatori a forche comunemente utilizzati nei magazzini per
unit di carico pallettizzate (carrelli a contrappeso, carrelli a forche retrattili, carrelli trilaterali,
carrelli con carico/scarico laterale ecc.) nonch i diversi tipi di carrelli commissionatori (utilizzati
nelle attivit di picking).
Possono rientrare inoltre nel gruppo dei mezzi senza vincoli di mobilit, come caso particolare,
gli AGVS (Automated Guided Vehicle Systems), i quali rappresentano lo stadio di evoluzione
pi recente dei carrelli industriali tradizionali. Dal momento tuttavia che, almeno nelle applicazioni
fnora realizzate, gli AGV si muovono su percorsi vincolati, seguendo bande di tipo ottico o
magnetico disposte sul pavimento, essi presentano attualmente alcuni aspetti tipici del terzo
gruppo.
2) mezzi vincolati a specifche aree operative Questo gruppo comprende mezzi quali carroponti, gru
a portale, paranchi ecc., generalmente adibiti alla movimentazione di carichi pesanti allinterno di
aree operative delimitate.
3) mezzi vincolanti a specifci percorsi operativi Questo gruppo comprende i sistemi di handling
che consentono la movimentazione dei carichi lungo percorsi fssi contraddistinti da apposite
installazioni fsse (trasportatori a catena, trasportatori a rulli, trasportatori a nastro, convogliatori
aerei mono e birotaia, ecc.).
4) mezzi ausiliari di handling localizzati presso stazioni operative
27
CAPITOLO 8 - MOVIMENTAZIONE DEI MATERIALI
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
In questo gruppo sono infne compresi i dispositivi di handling localizzati presso stazioni operative
(dispositivi di alimentazione, posizionamento, ecc.). In questo gruppo possono rientrare come
caso particolare anche i robots utilizzati come dispositivi di carico/scarico dei mezzi di produzione
automatici.
8.1 Trasportatori discontinui
Il capostipite dei trasportatori discontinui il carrello; esso il mezzo mobile pi usato nelle operazioni
di magazzino e nella movimentazione di oggetti con ridotta attitudine al trasporto continuo.
Con lespansione del commercio su scala mondiale e il diffondersi dei consumi, si assistito a una
grande evoluzione relativa ai mezzi per la movimentazione delle merci. Si passati cos dal carrello
con motore termico e cambio meccanico ai carrelli con motore termico e trasmissione semiautomatica
oppure idrostatica, fno ad arrivare, con lavvento dellelettronica ai carrelli con controllo elettronico
della velocit, con prestazioni elevatissime e rispetto dellambiente di lavoro.
I principali trasportatori discontinui destinati alla movimentazione dei materiali sono illustrati di
seguito.
8.1.1 Carrello trattore
Sono mezzi mobili (vedi fgura 8.1.1) destinati al traino di rimorchi di ogni genere, solitamente
impiegati per i trasporti di collegamenti tra diversi centri produttivi e per la movimentazione interna
di reparto. Una particolare evoluzione di questi mezzi ha condotto recentemente alla realizzazione
del trattore a guida automatica: si tratta di un normale trattore elettrico provvisto di un dispositivo
di guida elettronico, che lo rende capace di seguire una traccia senza essere condotto dalluomo.
La traccia consiste in un cavetto isolato, posto nel pavimento a circa 1 cm di profondit, alimentato
da uno o pi oscillatori ad una frequenza ben precisa, i quali danno origine al campo magnetico
che serve da guida al carrello. Il mezzo pu inoltre seguire un programma di percorsi e fermate
ottenuto per mezzo di opportuni selettori posti sul carrello stesso; ad ogni selettore corrisponde
una combinazione di magneti permanenti posti sul pavimento che determinano la deviazione o la
fermata del mezzo.
Figura 8.1.1 - Carrello tratore
8.1.2 Carrello a piattaforma
I carrelli a piattaforma (vedi fgura 8.1.2) sono carrelli elevatori, nei quali il supporto del carico
costituito da una piattaforma, anzich dalle comuni forche. Esistono in numerose versioni e sono,
normalmente, destinati alla movimentazione di materiali e contenitori non forcolabili.
28
CAPITOLO 8 - MOVIMENTAZIONE DEI MATERIALI
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
Figura 8.1.2 - Carrello a piataforma
8.1.3 Carrello a pianale
I carrelli a pianale (vedi fgura 8.1.3) sono carrelli destinati al trasporto di materiali di forma e
dimensioni diverse, nei quali il carico viene posto su un ripiano fsso analogo al processo di carico
di un autocarro.
Figura 8.1.3 - Carrello a pianale
8.1.4 Transpallet
Appartengono alla categoria dei carrelli a forche frontali. Si tratta di mezzi nei quali il sollevamento
delle forche limitato a pochi centimetri; essi non vengono impiegati per linserimento delle unit di
carico nelle scaffalature, ma per operazioni complementari di trasporto e di movimentazione.
Il transpallet manuale (vedi fgura 8.1.4a) viene impiegato per tragitti brevi, per operazioni di carico
e scarico, trasporto orizzontale e magazzinaggio. dotato di una leva unica per il sollevamento e la
traslazione.
Il transpallet elettrico a timone (vedi fgura 8.1.4b) invece impiegato per tragitti di media
lunghezza. particolarmente utile nei magazzini piccoli, in corridoi stretti, per il carico e lo scarico di
autocarri muniti di pedana.
Il transpallet elevatore elettrico a timone pu essere guidato sia da terra che da bordo. Molto
pi maneggevole, particolarmente adatto alla movimentazione rapida ed economica nel settore
commerciale.
29
CAPITOLO 8 - MOVIMENTAZIONE DEI MATERIALI
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
Figura 8.1.4 - Transpallet manuale e Transpallet elevatore eletrico a tmone
8.1.5 Carrelli frontale e a montante retrattile
I carrelli elevatori frontali (vedi fgura 8.1.5) hanno la caratteristica di lavorare, cio di inforcare i
pallet, parallelamente rispetto al senso di marcia. Lo spazio di manovra di un carrello frontale, nel
corridoio di lavoro tra due flari di scaffalature di un magazzino, una caratteristica fondamentale
per una scelta economica del ciclo operativo e delle risorse. Allo scopo di ridurre a valori minimi la
larghezza dei corridoi di lavoro, vengono impiegati frequentemente i carrelli frontali retrattili (vedi
fgura 8.1.5) i cui montanti, potendo scorrere parallelamente avanti e indietro di qualche decina di
centimetri, consentono di lavorare in corridoi pi stretti e in tal modo sfruttare meglio la superfcie del
pavimento.
Figura 8.1.5 - Carrello frontale e Carrello frontale retratle
8.1.6 Carrelli laterali
Vengono defniti laterali (vedi fgura 8.1.6) i carrelli le cui forche lavorano perpendicolarmente alla
direzione di marcia del mezzo, quindi le operazioni di prelievo e di deposito del carico avvengono
senza richiedere la sterzata del carrello. Questa tipologia di mezzi vengono normalmente impiegati
per la movimentazione e limmagazzinamento di carichi lunghi, oppure, in alternativa ai carrelli frontali,
per la movimentazione dei container. Un tipo particolare di mezzo che, per le sue caratteristiche
costruttive e per le sue prestazioni, pu essere trattato insieme con i carrelli laterali, il carrello a
30
CAPITOLO 8 - MOVIMENTAZIONE DEI MATERIALI
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
quattro vie: tutte le ruote di questo mezzo possono ruotare di 90 intorno al loro asse verticale, di
modo che il carrello pu cambiare direzione (di 90) in uno spazio molto limitato.
Figura 8.1.6 - Carrello laterale e Carrello laterale a quato vie
8.1.7 Carrelli trilaterali
Si defniscono trilaterali, i carrelli le cui forche, ruotando intorno ad un asse verticale, possono lavorare
sia parallelamente sia perpendicolarmente rispetto alla direzione di marcia (vedi fgura 8.1.7). Questa
tipologia di mezzi di movimentazione, pu quindi movimentare carichi sia frontalmente sia sui due
lati del corridoio senza che il carrello debba effettuare manovre di sterzata.
Inoltre i carrelli trilaterali sono dotati di tre dispositivi che ne rendono le prestazioni particolarmente
interessanti:
un sistema di guida che svincola loperatore dalluso dello sterzo, quando lavora in un corridoio;
un sistema di preselezione delle altezze di deposito e di prelievo, che consente che il posizionamento
delle forche in altezza avvenga nel modo pi agevole;
un sistema di preselezione longitudinale.
I mezzi di questo tipo associano le caratteristiche dei carrelli tradizionali (specialmente lelasticit
di funzionamento, essenziale per operare sia nella zona di stivaggio sia nelle altre zone di un
magazzino) alle prestazioni tipiche dei trasloelevatori e rimangono ad essi inferiori soltanto per
laltezza massima raggiungibile: circa 14 m per i carrelli trilaterali , pi di 30 m per trasloelevatori.
Figura 8.1.7 - Carrello trilaterale
31
CAPITOLO 8 - MOVIMENTAZIONE DEI MATERIALI
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
8.1.8 Carrello commissionatore
Con lespandersi del commercio al dettaglio, il problema di movimentare frazioni dei carichi o
confezioni minime di vendita ha assunto nei decenni unimportanza rilevante. Pertanto i costruttori
di carrelli elevatori, hanno sviluppato una vasta gamma di mezzi capaci di portare luomo a differenti
altezze e permettere operazioni di prelievo in quota. Questi mezzi (vedi fgura 8.1.8) sono dotati di
una piattaforma, fssa al veicolo oppure mobile, sulla quale il manovratore pu salire per comandare
il sollevamento della stessa fno allaltezza voluta. Spesso possibile comandare dalla piattaforma
anche la traslazione (eventualmente a velocit ridotta) del carrello. Il commissionatore di livello
medio provvisto di una pedana sollevabile fno a 1,7 m e consente il picking fno a 3,2 m. Per
quanto riguarda quelli ad alto livello possono innalzare uomo e carico fno ad oltre 8 m ed essere
guidato meccanicamente o ad induzione.
Figura 8.1.8 - Carrello commissionatore
8.1.9 Carrelli AGV
Lautomazione sempre pi spinta delle fasi produttive ha provocato, come ricaduta, innovazioni
tecniche e gestionali anche nel settore dei trasporti interni e dellimmagazzinamento dei materiali. Tra
i sistemi di trasporto interno che hanno avuto uno sviluppo rilevante, quelli maggiormente utilizzati
sono i carrelli floguidati, veicoli o carrelli a guida automatica, Automatic Guided Vehicles (AGV).
I carrelli AGV sono sostanzialmente veicoli floguidati che trasportano automaticamente, senza
conducente, i carichi lungo i diversi percorsi allinterno dellimpianto. Tali veicoli, tramite un sistema
di guida con flo induttivo, ricevono gli ordini e inviano le risposte ad un computer centrale di controllo
mediante raggi infrarossi, circuito a induzione o segnale radio.
Le funzioni di bordo vengono poi controllate tramite un microprocessore.
32
CAPITOLO 8 - MOVIMENTAZIONE DEI MATERIALI
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
Figura 8.1.9 - Carrelli AVG
8.1.10 Carrelli WGL
Il funzionamento dei WGL avviene mediante un flo di controllo e dei punti con informazioni
precodifcate, inseriti nel pavimento, che trasmettono ai veicoli la descrizione del percorso da
compiere. Unantenna mantiene il contatto con il flo di controllo e un ricetrasmettitore decodifca le
informazioni. Un terminale di bordo riceve le istruzioni sulla programmazione della destinazione del
veicolo lungo il percorso nonch della possibilit di fermarsi, scaricare il pallet o proseguire per altre
fermate.
Figura 8.1.10 - Carrelli WGL
8.1.11 Carroponti tradizionali
Un carroponte costituito da un paranco o da un argano mobile su una struttura metallica a sua
volta scorrevole su vie di corsa sopraelevate. Pertanto le principale parti costituenti di un carroponte
sono:
il paranco o carrello argano;
il ponte;
le testate del ponte.
Con i carroponti possibile effettuare manovre di sollevamento e traslazione di carichi in uno spazio
la cui proiezione orizzontale ha forma rettangolare, e ci senza avere alcun intralcio sul piano
33
CAPITOLO 8 - MOVIMENTAZIONE DEI MATERIALI
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
pavimento. Si tratta pertanto di mezzi di trasporto discontinui per la movimentazione in orizzontale
e in verticale di materiali sotto forma di colli o simili. Limpiego di opportuni dispositivi (implement)
consente di trasportare anche materiali raggruppati in unit di carico o alla rinfusa. La movimentazione
dei carichi generalmente motorizzata; solo per carroponti caratterizzati da piccole portate e limitati
impieghi, le movimentazioni possono essere di tipo manuale.
Figura 8.1.11a - Carroponte sospeso a due vie di corsa supportate da travi di ripartzione
La progettazione di un carroponte richiede la preventiva precisazione dei seguenti elementi:
il carico massimo o portata utile o nominale;
linterasse delle rotaie di scorrimento;
il tipo di rotaie;
le velocit di sollevamento del carico e di traslazione del carrello e del ponte;
le accelerazioni del sollevamento, del carrello e del ponte;
la corsa massima verticale richiesta dal gancio;
il tipo di comando: da cabina sospesa al ponte oppure da terra mediante pulsantiera collegata al
carrello o al ponte oppure scorrevole lungo questultimo indipendente dal carrello;
la tensione di alimentazione e la frequenza dellenergia elettrica;
il tipo di cuscinetti su cui montare le ruote, i perni ed i meccanismi: cuscinetti a rotolamento,
bronzine, ecc.;
la modalit di trasmissione del moto alle ruote motrici del ponte e del carrello;
il tipo di dentatura degli ingranaggi dei riduttori;
i materiali da adottare e le lavorazioni richieste per le parti meccaniche e strutturali: ingranaggi,
alberi, ruote del ponte e del carrello, tamburi avvolgifuni, superfci di contatto, ecc.;
il tipo di collegamento tra argano e tamburo: consigliabile un giunto a denti che ammetta uno
snodo nellaccoppiamento;
il tipo delleventuale cabina, cio se chiusa o aperta; se disposta in posizione centrale rispetto al
ponte oppure laterale;
la freccia massima di infessione elastica del ponte;
la classe del carroponte (norma CNR-UNI 10021-73).
Figura 8.1.11b - Dat di progeto
34
CAPITOLO 8 - MOVIMENTAZIONE DEI MATERIALI
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
Le velocit e le portate di lavoro adottate per i carroponti dipendono dalla portata massima da
trasportare. Allorquando questa molto grande, ma devono essere movimentati anche carichi di
peso inferiore, si prevedono un argano a due velocit oppure due argani, di cui quello con portata
minore raggiunge velocit pi elevate.
Se la differenza fra la portata nominale massima del carroponte ed il peso del carico di pi frequente
movimentazione molto elevata, si pu ricorrere alla soluzione proposta in diapositiva. Consiste
nellinstallare vie di corsa sovrapposte: quelle inferiori vengono destinate a uno o pi carroponti di
portata ridotta ed elevata velocit; quelle superiori a uno o pi carroponti di portata maggiore. Tale
soluzione esige un attento esame del pericolo di collisioni fra il carico trasportato dal carroponte
superiore e il carroponte inferiore: pericolo cui si pu far fronte o lasciando fra i due carroponti un
franco tale che il carico appeso al gancio superiore, quando questo e del tutto sollevato, non urti il
ponte inferiore, oppure prevedendo adeguate predisposizioni anticollisione, ad esempio costituite da
dispositivi: elettromeccanici, a funzionamento elettrico (contatti striscianti o rel di consenso), a onde
ultrasonore, a cellule fotoelettriche, a campo magnetico disperso, ecc.
Figura 8.1.11c - Sezione carateristca di un fabbricato con vari tpi di gru
8.1.12 Gru da impilaggio
La gru di impilaggio (stachen-crane) un particolare carroponte di impiego frequente nei magazzini.
Lorgano di sollevamento, anzich essere una fune, costituito da un insieme rigido, provvisto di un
dispositivo di presa (frequentemente a forche) che pu ruotare intorno ad un asse verticale. Le gru
da impilaggio possono essere comandate da terra, oppure da una cabina, solidale con la colonna
dellimpianto, che solleva loperatore insieme con il dispositivo di presa.
Figura 8.1.12 - Esempi di gru da impilaggio con e senza cabina
35
CAPITOLO 8 - MOVIMENTAZIONE DEI MATERIALI
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
8.1.13 Gru a portale o a cavalletto
Le gru a portale o a cavalletto sono particolarmente adatte nei casi in cui non possibile realizzare
vie di corsa sopraelevate. Si tratta infatti di apparecchi di sollevamento a forma di portale, con le
rotaie di scorrimento installate a terra. Il loro impiego presuppone che i montanti non disturbino la
circolazione in corrispondenza del piano pavimento: di qui limpegno delle gru a portale in parchi
scoperti, banchine o simili.
A seconda delle necessit, si possono avere gru a portale con uno o due sbracci: questi ultimi sono
utilizzati per la movimentazione di carichi in spazi esterni alle rotaie di scorrimento, in modo da
ridurre le riprese dei materiali ed evitare ingombri nellarea delle rotaie stesse.
Particolari accorgimenti richiede, in genere, la posa delle rotaie di scorrimento, sia dal punto di vista
di un sicuro fssaggio, sia al fne di evitare intralcio a pavimento, fonte di pericolo ed ostacolo al
transito degli altri mezzi di trasporto, di norma si installano le rotaie sotto il piano campagna o sotto
il piano pavimento.
Figura 8.1.13a - Gru a portale con uno sbraccio
Figura 8.1.13a - Gru a portale con due sbracci
8.1.14 Apparecchi di sollevamento
La serie degli apparecchi di sollevamento talvolta impiegati nelle operazioni di handling
estremamente varia (nella diapositiva sono indicati soltanto alcuni esempi).
Appartengono a questa categoria i paranchi, gli argani e i montacarichi (a cabina, a piattaforma, per
alimentazione dei posti di lavoro, ecc.).
I paranchi elettrici sono generalmente costituiti dalle seguenti parti:
la carcassa, racchiudente lintero paranco dotata di apposti attacchi per lappoggio o la
sospensione;
il tamburo scanalato sul quale si avvolge la fune che sostiene il carico;
il motore elettrico, sovente contenuto nellinterno del tamburo;
il riduttore ad ingranaggi, per la trasmissione del moto da motore a tamburo;
il freno, generalmente calettato sullalbero motore;
il bozzello, comprendente una o pi pulegge di rinvio ed il gancio, al quale viene appeso il carico
da sollevare;
lapparecchiatura elettrica per il comando del motore di sollevamento.
36
CAPITOLO 8 - MOVIMENTAZIONE DEI MATERIALI
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
Figura 8.1.14a - Schema alimentazione dellenergia eletrica ad un paranco scorrevole su monorotaia
Sono entrati nellimpiego corrente paranchi montati su carrelli, i quali possono traslare su appositi
proflati, sovente denominati monorotaie. Nel caso pi semplice tali carrelli sono costituiti da due
piastre di acciaio sopportate da due ruote montate su cuscinetti a rotolamento. Sovente tali carrelli
sono dotati di rulli di guida laterali, altre volte, invece, sono le ruote ad avere un bordino di guida. Le
ruote rotolano sulle ali inferiori di proflati IPN o IPE o speciali, come viene illustrato in diapositiva.
Sovente, quando le vie di corsa sono costituite da travi IPE o IPN, fra le due ruote e lala inferiore del
proflato si interpone una piastra di usura destinata ad evitare il logorio e leffetto di laminazione che
si determinerebbero sul proflato stesso a seguito dei ripetuti passaggi delle ruote.
Figura 8.1.14b - Argano
37
CAPITOLO 8 - MOVIMENTAZIONE DEI MATERIALI
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
Per portate superiori a 5000 100000 Kg e per servizi gravosi, i paranchi sono sostituiti dagli argani
(vedi fgura 8.1.1.4b): questi sono montati su una incastellatura metallica, la quale sovente deve
scorrere su rotaie (come nel caso degli argani dei carroponti); in questultima evenienza, essa
prende la forma di un carrello, denominato carrello-argano.
Altre applicazioni degli argani si hanno nei montacarichi, nelle funivie e nelle seggiovie.
Ascensori e montacarichi (vedi fgura 8.1.1.4c) consistono essenzialmente in una cabina che si
muove fra guide rigide verticali (fssate ad appositi ancoraggi) e sospesa a funi; queste ultime sono
collegate, attraverso una puleggia (alla quale la fune aderisce o intorno alla quale si avvolge), ad un
contrappeso o ad una seconda cabina. Un argano comanda la puleggia motrice. Freni, ammortizzatori
e fne corsa superiori e inferiori devono essere previsti per garantire la massima sicurezza.
Figura 8.1.14c - Apparecchi di sollevamento: ascensori e montacarichi
8.2 Trasportatori continui
Si defniscono trasportatori continui quei mezzi mobili che operano su un percorso predeterminato
dal progetto e provvisto di punti di carico e scarico fssi o selettivi. Di solito, una parte del trasportatore
vincolata alledifcio (o al suolo) mentre unaltra parte segue loggetto delloperazione.
I principali tipi di trasportatori continui sono:
convogliatori
elevatori
8.2.1 Convogliatori a pavimento
Si tratta di trasportatori continui le cui parti fsse sono vincolate al suolo, mentre le parti mobili seguono
un percorso orizzontale ed obliquo. Possiamo citare alcuni tipi di trasportatori che appartengono a
questa categoria:
trasportatori a rulli (vedi fgura 8.2.1a)
trasportatori a nastro (vedi fgura 8.2.1b)
trasportatori a tapparelle (vedi fgura 8.2.1c)
38
CAPITOLO 8 - MOVIMENTAZIONE DEI MATERIALI
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
trasportatori a piastre (vedi fgura 8.2.1d)
trasportatori a rotelle (vedi fgura 8.2.1e)
Figura 8.2.1a - Trasportatore a rulli
Figura 8.2.1b - Trasportatore a nastro
Figura 8.2.1c - Trasportatore a tapparelle
Figura 8.2.1d - Trasportatore a piastre
39
CAPITOLO 8 - MOVIMENTAZIONE DEI MATERIALI
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
Figura 8.2.1e - Trasportatore a rotelle
8.2.2 Convogliatori aerei
Sono trasportatori continui le cui parti fsse sono sospese a una certa altezza dal suolo, mentre
le parti mobili possono seguire percorsi orizzontali od obliqui. La funzione dei convogliatori aerei,
in generale, consiste nelleliminazione degli ingombri a terra (con conseguente risparmio di aree),
nellassicurazione di scorte di autonomia produttiva fra settori di lavorazione diversi, ma tra loro
interdipendenti (offcine-montaggi), nella garanzia di continuit di alimentazione a monte e a valle
degli impianti con ciclo di lavorazione continuo.
Si distinguono due categorie di convogliatori aerei: monorotaia e birotaia.
I convogliatori aerei monorotaia sono costituiti da una catena traente che compie un circuito chiuso
e trascina i carrellini scorrevoli (trolley) sopra una via di corsa, solitamente composta di un proflato
IPN o di tipo speciale. Ai carrelli sono sospesi ganci, ripiani, cestelli, ecc., correntemente denominati
bilancelle, i quali hanno la funzione di sopportare il carico. I convogliatori aerei sono in grado di
superare dislivelli: ci ovviamente richiede la presenza di curve nei piani verticali; se il dislivello da
superare limitato, pu essere suffciente prevedere una curva e una controcurva, in caso contrario,
fra la curva e la controcurva occorre introdurre un tratto rettilineo di convogliatore. Linclinazione di
tale tratto sovente di 45 o 30, meno frequentemente pu succedere di trovare dei percorsi con
salita in verticale di 90.
Figura 8.2.2a - Trasportatore aereo monorotaia
40
CAPITOLO 8 - MOVIMENTAZIONE DEI MATERIALI
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
Il trasportatore birotaia formato essenzialmente da due binari sovrapposti, in quello inferiore sono
presenti i carrelli a cui sono appesi i pezzi, in quello superiore presente la catena che garantisce
la movimentazione dei primi. I carrelli dotati di particolari dispositivi di aggancio/sgancio possono
essere movimentati dalla catena superiore e staccarsi dalla stessa per permettere la creazione di
punti di accumulo.
Figura 8.2.2b - Trasportatore aereo birotaia
8.2.3 Elevatori
Si tratta di trasportatori continui, a percorso verticale o subverticale, destinati quasi esclusivamente
al trasporto di materiali tra livelli diversi.
I principali trasportatori elevatori sono:
a tazze (vedi fgura 8.2.3a)
a coclea (vedi fgura 8.2.3b)
a paternoster (vedi fgura 8.2.3c)
pneumatici (vedi fgura 8.2.3d)
Figura 8.2.3a - Elevatore a tazze
41
CAPITOLO 8 - MOVIMENTAZIONE DEI MATERIALI
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
Figura 8.2.3b - Elevatore a coclea
Figura 8.2.3c - Elevatore a paternoster
42
CAPITOLO 8 - MOVIMENTAZIONE DEI MATERIALI
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
Figura 8.2.3d - Elevatore pneumatco
43
CAPITOLO 8 - MOVIMENTAZIONE DEI MATERIALI
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
Levoluzione del materials handling nei magazzini viene di seguito trattata considerando le
seguenti cinque generazioni di sistemi di materials handling (vedi fgura 9): manuali, meccanizzati,
automatizzati, integrati e intelligenti. La quinta generazione, i sistemi intelligenti di materials handling,
viene discussa con maggiore attenzione rispetto alle altre, in quanto prevedibile che essa avr un
impatto di massimo rilievo sulla progettazione e sullesercizio dei magazzini nei prossimi anni.
Il capitolo si conclude con unanalisi dei fattori decisivi per una competitivit di classe mondiale
nellarea dei magazzini.
Figura 9 - Le cinque generazioni dei sistemi di materials handling
9.1 Materials handling di prima generazione
I sistemi di materials handling di prima generazione riguardano la movimentazione, lo stoccaggio-
ed il controllo manuali, dei materiali. Sorprendentemente molti sottovalutano lattuale diffusione dei
sistemi di prima generazione nei paesi industrialmente avanzati. Unelevata percentuale dellattivit
umana, sia nel settore della produzione che in quello dei servizi, dedicata ad operazioni manuali
di materials handling. Tali operazioni ricorrono comunque in tutti i tipi di sistemi di handling, anche in
quelli che comprendono elementi delle generazioni successive.
Sebbene molti sostengano che stiamo vivendo nellera dellautomazione e la maggior parte delle
pubblicazioni e dei convegni mettano principalmente a tema soluzioni di handling di tipo avanzato,
i sistemi di prima generazione costituiscono pi la regola che leccezione. In ogni caso le soluzioni
di handling di prima generazione continuano ad essere tuttora le soluzioni corrette in numerose
situazioni concrete.
Luso di carrelli a spinta manuale per facilitare il trasferimento del materiale, luso di scaffali e
cassettiere per lo stoccaggio, e luso di etichette, moduli, kanban per facilitare il controllo dei
materiali sono esempi di sistemi di handling di prima generazione. Sistemi di handling di prima
generazione sono presenti sia nelle stazioni di lavoro che nei collegamenti fra le stazioni. Inoltre
normale trovare livelli signifcativi di handling manuale anche in presenza di un elevato livello
di meccanizzazione e/o automazione, come ad esempio nei casi in cui un operatore prelevi un
contenitore da un convogliatore o posizioni un contenitore nella postazione di ingresso/uscita di un
magazzino automatico miniload.
interessante osservare che le soluzioni di handling di prima generazione sono diventate soluzioni
rispettabili grazie al successo del just in time. I sostenitori del just in time sono stati fortemente critici
verso tutte le soluzioni di handling ad esclusione di quelle. di prima generazione. Essi sostengono
che limpiego di carrelli a spinta manuale offre maggiore fessibilit rispetto ad altre tecnologie di
movimentazione ed il conseguente contatto faccia a faccia tra gli operatori stimola lo scambio di
informazioni e riduce i problemi che possono sorgere tra le diverse fasi del processo produttivo.
Dal momento che i sistemi di handling di prima generazione costituiscono tuttora una scelta
economicamente valida in molte situazioni, viene da chiedersi perch cos poca attenzione venga
dedicata ai criteri di progettazione di tali sistemi. Spesso le stazioni di lavoro sono progettate in modo
9 Evoluzione del materials handling
*
* Tratto da: J.A. White - National Science Foundation and Georgia Institute of Technology, USA
44
CAPITOLO 9 - EVOLUZIONE DEL MATERIALS HANDLING
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
approssimativo, sia dal punto di vista ergonomico che dal punto di vista dellhandling. Un eccessivo
numero di operazioni dedicate alla ricerca e al prelievo dei materiali dipende dalla sistemazione
disordinata dei materiali e dalle dimensioni eccessive delle stazioni; movimentazioni ineffcienti fra le
stazioni sono dovute alla scarsa cura con cui stato progettato il layout; incidenti possono accadere
per la frequenza con cui sono richieste operazioni di sollevamento dei carichi; inoltre basilari principi
di materials handling vengono sistematicamente trascurati quando si.tratta di progettare sistemi
della prima generazione.
Lesperienza vissuta nella pratica industriale suggerisce che tra tutte le alternative disponibili proprio
la prima generazione quella che offre le maggiori potenzialit in termini di benefci economici. In tutti i
casi in cui sistemi della prima generazione sono realizzabili, e qualora la progettazione sia altrettanto
accurata che nei sistemi di tipo avanzato, probabile risulti diffcile dimostrare la convenienza di
installare sistemi delle generazioni pi recenti. Prodotti progettati per: lassemblaggio automatico,
per esempio, possono spesso essere assemblati manualmente ad un costo parecchio inferiore che
con sistemi di automazione fessibile; allo stesso modo nella progettazione di sistemi di materials
handling, le soluzioni di prima generazione emergono spesso come vincenti.
Il numero degli incidenti che si verifcano durante le operazioni di movimentazione indicano la
scarsa attenzione con cui vengono progettati i sistemi di prima generazione. La fonte maggiore di
incidenti a livello industriale, in particolare dei molti incidenti che si verifcano nel corso di operazioni
di movimentazione, sono dovuti al sollevamento manuale di carichi. Qualora unadeguata attenzione
fosse riservata alla progettazione dei sistemi di prima generazione, incidenti di questo tipo potrebbero
essere eliminati. Utilizzando contenitori correttamente progettati, utilizzando piani a sfere per il
trasferimento dei carichi, standardizzando laltezza dei piani di lavoro, dei piani di appoggio degli
AGVs e dei convogliatori, per esempio, verrebbero eliminate le operazioni di sollevamento dei
carichi pesanti.
La movimentazione manuale costituisce un problema serio. I governi di molti dei paesi rappresentati
in questo convegno hanno ridotto in misura signifcativa il massimo peso consentito che un
operatore pu sollevare. Come risultato, sono entrati in uso contenitori di dimensioni pi piccole;
carichi superiori ai 15 kg stanno per. essere eliminati dai sistemi di prima generazione. Secondo il
parere di un ingegnere americano: Dobbiamo progettare contenitori che siano o cos piccoli che sia
impossibile sovraccaricarli o che siano cos grandi da impedire qualsiasi tentativo di movimentarli
manualmente - ogni soluzione intermedia si tradurr in infortuni.
Maggiore attenzione deve essere dedicata ai sistemi di materials handling di tipo manuale e maggiore
enfasi deve essere data alla progettazione di sistemi di handling in cui gli operatori costituiscono
parte integrante del sistema.
9.2 Materials handling di seconda generazione
I sistemi di handling di seconda generazione comprendono limpiego di tutta la gamma disponibile
di convogliatori, carrelli industriali, manipolatori industriali, sistemi su rotaia, gru e paranchi per la
movimentazione di materiali; lo stoccaggio dei materiali in scaffalature convenzionali, caroselli,
magazzini con dispositivi di prelievo/immissione gestiti delloperatore; nonch fusso di interruttori,
solenoidi, dispositivi meccanici per il controllo dei mezzi di handling. Sebbene limpiego di sistemi
di movimentazione meccanizzati possa essere fatto risalire allimpiego di ruote e corde da parte
degli Egiziani per il pompaggio dellacqua, solo a partire dal tardo ottocento limpiego di sistemi
meccanizzati di movimentazione ha trovato una signifcativa diffusione. Sistemi di questo tipo
hanno rappresentato la norma fno allemergere di soluzioni automatizzate dopo la seconda guerra
mondiale.
In uno dei primi testi riguardanti il materials handling, William F. Hunt sostenne che due principi
fondamentali regolano leconomia della movimentazione dei materiali: nella movimentazione dei
materiali esegui solo le operazioni che sono assolutamente necessarie ed esegui queste operazioni
nel modo che garantisce il minimo costo possibile. Egli osserv che: La soluzione dei problemi di
handling assicurata non solo dallutilizzo di dispositivi meccanici ma anche dallattitudine mentale
del progettista. Unadeguata attitudine mentale verso il lavoro costituisce un prerequisito per il
successo. Se il progettista convinto che il problema considerato merita di essere risolto dal punto
di vista produttivo e fermamente crede che la semplicit dei dispositivi e dei metodi sia non solo
essenziale, ma costituisca la prova di una corretta soluzione, respinger tutti i progetti elaborati e
rifuter di considerare il suo compito fnito fno a quando non disponga di un progetto assolutamente
semplice per risolvere il problema.
45
CAPITOLO 9 - EVOLUZIONE DEL MATERIALS HANDLING
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
Esperienze recenti dimostrano che la semplicit del dispositivo e del metodo non pi richiesta
(o desiderata) da molti managers! Lammonimento di Hunt di evitare come una calamit il rischio
di ostacolare limmaginazione o di innamorarsi dei propri schemi, sicuramente molto pi attuale
ora che non nel 1920! A dispetto delle affermazioni di alcuni fanatici del JIT che si sono innamorati
delle soluzioni di handling della prima generazione e che credono che quelle siano le soluzioni
dei problemi di handling, i sistemi meccanizzati costituiscono tuttora la modalit pi economica di
movimentare, stoccare e controllare i materiali in determinate situazioni industriali. Come stato
osservato nel paragrafo precedente lhandling manuale costituisce la soluzione corretta in molte
applicazioni; tuttavia i sistemi di prima generazione non sempre risultano preferibili a quelli delle
generazioni successive, in particolare della seconda generazione.
Limpiego di dispositivi meccanizzati estende la potenzialit delloperatore in termini di: velocit,
precisione, ripetibilit del movimento, peso sollevato e trasportato; altezza di presa e resistenza.
interessante osservare come alcuni sostengono che lhandling manuale pi fessibile dei sistemi
delle generazioni successive. Tuttavia, se defniamo la fessibilit come capacit di adattamento
a variazioni di velocit; precisione, ripetibilit, peso, altezza e resistenza, chiaro che i sistemi di
prima generazione non sono sempre pi fessibili di quelli di seconda generazione.
Un altro fattore che stato evidenziato a favore dellhandling di tipo manuale la possibilit di
comunicazione diretta fra operatore e operatore nelle diverse fasi operative. Se questa la ragione
principale per scegliere una soluzione della prima generazione, allora occorre verifcare pi in
dettaglio le ragioni di tale scelta. Al giorno doggi, nellera della comunicazione, sono disponibili
molte opzioni non solo il contatto faccia a faccia.
Avendo considerato in modo sommario gli aspetti positivi dei sistemi di handling di seconda
generazione, importante metterne in evidenza anche gli svantaggi: gli investimenti di capitale,
i costi di manutenzione, lobsolescenza tecnologica. Programmi di manutenzione preventiva e
programmi pianifcati di sostituzione sono essenziali per le soluzioni di seconda generazione, in
quanto consentono di renderne economica lutilizzazione anche nel lungo periodo.
La scelta fra handling di prima e di seconda generazione si basa sul trade-off fra investimenti di
capitale e costi di esercizio. In un ambiente in cui i fabbisogni di handling mutano radicalmente, gli
investimenti di capitale sono pi diffcili da giustifcare. Inoltre, una volta che sistemi di seconda
generazione siano stati installati, spesso diffcile giustifcare la sostituzione di impianti ancora
funzionanti con altri che garantiscono migliori prestazioni.
In generale, nel sistema industriale statunitense si registra un fenomeno di sotto-capitalizzazione
nellarea del materiale handling; il mantenimento e il miglioramento degli impianti oggetto di
maggiore attenzione in Europa ed in Giappone rispetto agli. Stati Uniti. La nostra flosofa fnch
funziona non ripararlo sta sicuramente lavorando a nostro svantaggio; invece dovrebbe essere
adottata una flosofa gestionale che imponga che luso continuativo di impianti pi vecchi di cinque
anni debba essere rigorosamente giustifcato.
9.3 Materials handling di terza generazione
Innanzitutto considereremo lo sviluppo storico del materials handling di terza generazione, lhandling
automatico. Successivamente gli insegnamenti appresi fno ad oggi. Sebbene molti sembrano
credere che lhandling automatico si sia aggiunto solo recentemente alle precedenti generazioni di
sistemi di materials handling, i primissimi brevetti per i sistemi AGV per i pallettizzatori automatici, per
i magazzini automatici, per lidentifcazione automatica, per i robots, per i sorter automatici risalgono
agli anni 50 e 60 - 25 o 30 anni fa! Durante gli anni 70 e-80 dispositivi di controllo automatico sono
stati aggiunti ai sistemi su rotaia, ai carrelli elevatori, alle linee a catena, agli scaffali a gravit, ai
carriponte e agli altri mezzi di handling.
Nella fase iniziale la domanda. da parte degli utilizzatori si orientata verso un hardware sempre pi
sofsticato. Di conseguenza si assistito allo sviluppo di dispositivi di controllo sofsticati. Comunque,
in seguito al rapido sviluppo della tecnologia del computer durante gli anni 70 e 80, la domanda
si presto spostata verso una crescente sofsticazione delle tecniche usate per il controllo dei
materiali, come pure di altre operazioni di tipo produttivo o distributivo. Sfortunatamente la domanda
di sofsticazione ha fnito col superare la capacit di fornire il software richiesto. Il risultato stato
il verifcarsi di una serie di storie dellorrore, in cui la messa a punto del sistema ha richiesto anni
ed i costi a consuntivo hanno superato di gran lunga quelli inizialmente previsti. Il bisogno di una
elevata semplicit di progettazione, gi emerso nella prima e nella seconda generazione, e stato
cos riscoperto nella terza generazione.
46
CAPITOLO 9 - EVOLUZIONE DEL MATERIALS HANDLING
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
Il suggerimento di Hunt riguardante luso di impianti acquistati piuttosto che fabbricati in casa si,
rivelato attuale sia per quanto riguarda il software che lhardware impiegato nei sistemi di materiale
handling. Precisamente: Occorre tenere costantemente in mente che gli impianti produttivi sono
progettati e gestiti per la produzione di determinati prodotti. Non sono offcine in cui ingegnerizzare
nuovi prodotti o condurre esperimenti sui sistemi di handling. Pertanto acquistate i vostri impianti;
non fabbricateli. Fabbricarli richiede tempo e mezzi di produzione. che dovrebbero essere dedicati
alla produzione del vostro prodotto. Ovviamente possono esserci casi in cui si rende necessario un
nuovo impianto che non possibile acquistare, ma si tratta di un numero di casi molto limitato. La
massima cura deve essere esercitata quando si deve decidere su questo problema, in quanto si
rileva frequentemente che la necessit di un sistema di tipo speciale spesso dettata da unincom-
prensione dei fabbisogni effettivi o dal non utilizzo di dispositivi standard, che potrebbero essere
impiegati con laggiunta di lievi modifche. Troppe aziende insistono o nel richiedere software
personalizzato o nello sviluppare in casa il software piuttosto che comprare pacchetti standard
adattabili con lievi modifche.
Il benefcio primario dellautomazione dato dalla disciplina di sistema che essa richiede. Inoltre,
una delle ragioni principali che stanno alla base di molte esperienze negative in fatto di automazione
data dal fallimento nel progettare per lautomazione. Quando si scrive un programma per un robot,
un AGVs, un AS/RS, ecc., necessaria unaccurata pianifcazione a valle, in modo da assicurare
che tutte le possibilit siano state prese in considerazione. Nulla pu essere lasciato al caso.
Tenendo conto delle tre dimensioni del materials handling (movimentazione, stoccaggio e controllo
dei materiali), se solo una di esse deve essere automatizzata, allora raccomando di automatizzare la
dimensione del controllo. Esempi di sistemi di controllo computerizzati di questo tipo comprendono il
collegamento mediante terminali radio dei carrelli elevatori con il computer centrale, luso di display
disposti sulle scaffalature e gestiti da computer come ausilio al picking manuale, la sistemazione di
terminali sui carrelli a spinta manuale nelle operazioni di picking e luso di dispositivi di identifcazione
automatica in sistemi di handling sia della prima che della seconda generazione.
A causa del successo dellindustria giapponese e del suo apparente uso di soluzioni di prima e
seconda generazione, molte aziende statunitensi stanno abbandonando le soluzioni di terza
generazione. Ladattamento delle soluzioni adottate in unazienda (ad es. americana) alle tendenze
emergenti in unaltra azienda (ad es. giapponese) deve essere accuratamente valutato; daltra parte
appare pi saggio scalvacare la concorrenza piuttosto che imitarla; vorrei ricordare infne che il
prof. Takahashi ha osservato all8 ICAW come numerose imprese giapponesi stiano attualmente
ponendo una crescente enfasi sullautomazione della dimensione del controllo dei materiali.
9.4 Materials handling di quarta generazione
Durante la fne degli anni 70 e linizio degli anni 80, mentre lautomazione veniva applicata in un
numero crescente di aree sia di tipo produttivo che distributivo, divenne evidente che le isole di
automazione cos . ottenute dovevano essere integrate. Poco dopo il concetto di sistema integrato
veniva sbandierato come la soluzione defnitiva.
Negli anni recenti ho dedicato molta attenzione ai diversi aspetti dellhandling integrato: la vendita,
lapprovvigionamento, la defnizione delle specifche, limplementazione. Ho inoltre trattato gli
ostacoli alla realizzazione di sistemi integrati come pure il ruolo del materials handling nel Computer
Integrated Manufacturing.
Basandosi su una rassegna delle riviste specializzate e degli atti dei convegni si potrebbe concludere
che gli anni 60 sono stati gli anni della meccanizzazione; gli anni 70 quelli dellautomazione; egli
anni 80 quelli dellintegrazione. Tuttavia, anche se durante questultima decade lenfasi stata posta
sullintegrazione, sono stati in realt installati ben pochi veri sistemi integrati. Al contrario sono stati
privilegiati approcci di tipo incrementale, basati sullaggiunta di un pezzo dopo laltro.
I vantaggi di tipo sinergico promessi dallintegrazione, si basavano sul concetto che linsieme pi
grande della somma delle sue part. Daltra parte ladozione di un approccio di tipo incrementale
nella giustifcazione degli investimenti impediva di cogliere nella loro interezza i benefci derivanti
dallintegrazione. Divenne di conseguenza diffcile giustifcare lintegrazione globale a livello di
sistema.
Alcuni studiosi hanno analizzato questa situazione e hanno tratto interessanti conclusioni. Ad esempio
il Dr. Joe H. Mize della Oklahoma State University ha osservato che sono stati installati ben pochi
sistemi integrati, se tali possono essere defniti. Sono stati invece installati sistemi interfacciati.
Egli paragona i sistemi integrati e interfacciati usando lanalogia chimica dei composti e delle
47
CAPITOLO 9 - EVOLUZIONE DEL MATERIALS HANDLING
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
miscele. Una miscela (sistema interfacciato) mantiene le caratteristiche di ciascun componente nella
sua individualit; in un composto (sistema integrato) i componenti perdono le loro caratteristiche
individuali ed il composto manifesta caratteristiche del tutto nuove. Il Prof. Mize ha inoltre osservato
che una miscela pu essere suddivisa nei suoi singoli componenti mediante mezzi di tipo fsico,
mentre un composto non pu essere suddiviso allo stesso modo.
Cosha a che fare tutto ,questo con i sistemi di materials handling della quarta generazione?
Innanzitutto ovvio che tale generazione non ha ancora raggiunto la piena maturit; ci troviamo
nella fase dellinterfacciamento piuttosto che dellintegrazione. In secondo luogo se lintegrazione
deve riguardare il sistema produttivo nella sua globalit, necessario che i singoli componenti
perdano la loro identit; invece che sistemi di controllo distinti per il materials handling e per la
produzione, dovrebbe esistere un solo sistema di controllo in. un sistema integrato. In terzo luogo
pu darsi che non vogliamo avere dei sistemi integrati; i sistemi interfacciati potrebbero essere
esattamente ci di cui abbiamo bisogno in questo momento. Infne, non solo non siamo riusciti a
integrare hardware e software nei sistemi di materials handling, ma inoltre non abbiamo integrato la
funzione di material handling lungo lintera catena logistica, attraverso la funzione di produzione e
la funzione di distribuzione. La defnizione di Mize di sistema integrato suggerisce che i magazzini
integrati dovrebbero essere visti come ununica macchina, piuttosto che come unaggregazione di
macchine. In un contesto pi limitato abbiamo visto che questo accade gi nella progettazione di
macchine utensili multifunzionali, dove la movimentazione, lo stoccaggio e il controllo dei pezzi
e degli utensili costituisce parte integrante della macchina. Analoghe combinazioni di funzioni si
verifcano nello sviluppo di macchine automatiche per il confezionamento e la pallettizzazione.
Il concetto di .macchina unica costituisce un utile obiettivo per chi lavora alla realizzazione di
sistemi integrati. In un vasto numero di casi, credo che i colli di bottiglia in vista del raggiungimento
di una versione di magazzino realizzato come macchina unica, siano i colli di bottiglia di tipo
logistico, non di tipo tecnologico. I principali problemi da superare sembrano essere quelli associati
alla movimentazione, allo stoccaggio, al controllo dei materiali, dei contenitori, dei rifornimenti e degli
scarti; e la soluzione di questi problemi dipende in modo decisivo dalla eliminazione di tutte quelle
variazioni impreviste che caratterizzano normalmente i sistemi produttivi: e/o distributivi (obiettivo
questo tipico del ET).
Facendo riferimento alla terminologia usata dal National Bureau of Standards, il sistema integrato
cos ottenuto potrebbe essere una macchina virtuale, piuttosto che una singola macchina: fsica.
La macchina virtuale si comporterebbe, senza necessariamente somigliargli, ad una singola
macchina; allinterno della macchina virtuale potrebbero essere utilizzate tecnologie di handling della
prima, seconda e terza generazione. Di conseguenza i sistemi di handling di quarta generazione
potrebbero comprendere lintegrazione (o linterfacciamento) di personale, impianti e sistemi di
controllo.
9.5 Materials handling di quinta generazione
La quinta generazione - handling di tipo intelligente - non ha ancora raggiunto la maturit. Di fatto
si trova probabilmente soltanto in uno stato embrionale, se confrontata con le altre generazioni. I
sistemi di handling meccanizzati hanno dominato in campo industriale in questo secolo fno agli
anni 50, successivamente i sistemi automatizzati hanno preso il sopravvento. I sistemi di handling
automatizzati sono stati poi sostituiti dai sistemi integrati negli anni 70 e 80. prevedibile che
lhandling intelligente diventi di interesse primario a partire dagli anni 90 fno al prossimo secolo.
Nel trattare largomento dellhandling intelligente prenderemo in considerazione due forme di
intelligenza: lintelligenza artifciale (la macchina) e lintelligenza naturale (umana). Analogamente
tratteremo la progettazione intelligente dei sistemi di handling e la gestione intelligente degli stessi.
Si fa un gran parlare attualmente di intelligenza artifciale (AI) e di sistemi esperti. Neanche il mondo
del materials handling risparmiato da questa moda. A titolo desempio sono stati sviluppati sistemi
esperti per la gestione di AGVS e di sistemi automotori su rotaia in modo da prendere on-line
decisioni relative allassegnazione dei compiti di trasporto e alla determinazione dei percorsi. Si pensa
di utilizzare sistemi esperti nelle aree di ricevimento e spedizione come controllori di robot adibiti alla
pallettizzazione e depallettizzazione di carichi di tipo misto, al carico e scarico degli automezzi e
allassegnazione dei vani di stoccaggio ai carichi misti in arrivo. Come ausilio al progettista sono in
fase di sviluppo sistemi esperti utilizzabili per la determinazione dei tracciati dei sistemi AGV e per
la scelta delle tecnologie di stoccaggio pi appropriate per unit di carico e componenti di piccole
dimensioni.
Affch lAI possa fornire i risultati sperati essa deve incorporare un solido fondamento di intelligenza
48
CAPITOLO 9 - EVOLUZIONE DEL MATERIALS HANDLING
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
naturale. Analogamente a molti altri settori applicativi. i risultati forniti dallAI dipendono dalla qualit
delle conoscenze in essa incorporate; la qualit delloutput non pu essere migliore della qualit
dellinput. Sfortunatamente lo sviluppo di un sistema esperto dipende dalla disponibilit di un esperto.
E lesperto non solo deve essere abile nel prendere buone decisioni ma deve anche comprendere
quali motivi stanno alla base della presa di certe decisioni. Lesperienza dice che ci che viene spesso
percepito come il risultato di una buona decisione da parte dellesperto in realt il risultato della sua
capacit di persuasione. Vi sono alcuni esperti che possono trasformare una cattiva decisione in una
buona decisione semplicemente convincendo la gente che il sistema funzioner. Occorre pertanto-
fare attenzione che il sistema AI catturi i fattori di successo meno visibili, piuttosto che soltanto le
decisioni visibili, che da sole non avrebbero portato al successo.
A dispetto di un elevato grado di interesse nei confronti dello sviluppo dellAI, relativamente scarso
interesse stato dedicato allo sviluppo dellintelligenza naturale. Maggiore attenzione deve essere
rivolta alla formazione del management di alto e medio livello per quanto riguarda il ruolo dellhandling
nei sistemi integrati. Allo scopo di essere pi intelligenti nella progettazione dei sistemi di materials
handling occorre sviluppare una base di conoscenza sul metarials handling; occorre unattivit di
ricerca sia per quanto riguarda le tecnologie del materials handling sia per quanto riguarda i sistemi
produttivi e/o distributivi in cui tali tecnologie vengono utilizzate.
Una dimensione importante del materiale handling intelligente riguarda lapprofondimento di quale
sia la migliore pratica nella progettazione, implementazione e gestione dei sistemi di materials
handling. La maturazione del settore, abbinata a programmi di intenso sviluppo professionale; ha
portato alla disponibilit di un ampio numero di professionisti esperti di materials handling.
Da questo punto di vista ritengo che il migliore materials handling lassenza di materials handling.
Se il materials handling non pu essere eliminato del tutto, senza evitare negative conseguenze
economiche, allora si tratta di minimizzare il materiale handling. Questa affermazione viene di
seguito sviluppata pi in dettaglio.
9.5.1 La movimentazione intelligente dei materiali
Anche se qualcuno potr non essere. daccordo, sono fermamente convinto che il miglior modo di
movimentare i materiali quello di non movimentarli. Con questo intendo porre lobiettivo di eliminare
il bisogno di movimentare i materiali attraverso le varie fasi del processo produttivo. Realisticamente
non tutte le operazioni consentono di eliminare del tutto il movimento dei materiali; in questi casi
si tratta di ridurre al minimo le movimentazioni. A sostegno della mia convinzione considereremo i
vantaggi derivanti dal movimentare meno frequentemente, meno materiale, a minori distanze, con
minori interruzioni, meno manualmente e in modo meno differenziato. Lobiettivo della produzione
a fusso continuo di unit discrete di prodotto di fatto quello di realizzare una situazione in cui i
materiali continuano a muoversi ininterrottamente, in modo analogo a quanto avviene negli impianti
di processo. Spesso la gente movimenta i materiali in modo arbitrario prelevandoli e scaricandoli
senza comprendere limpatto sui costi e sulla qualit. In generale la qualit aumenter i costi
diminuiranno riducendo il numero di volte che i materiali vengono prelevati e rilasciati. Il professor
James M. Apple Sr., uno dei primi sostenitori della necessit di ridurre il numero di volte che i
materiali vengono movimentati, trov che i materiali vengono mediamente presi e rilasctati 16 volte
durante il ciclo lavorativo tipico di un magazzino. Egli e molti altri sono giunti alla conclusione che
movimentare meno frequentemente meglio.
Una delle principali conseguenze del just in time t la riduzione delle scorte. Unaltra conseguenza la
riduzione delle dimensioni dellunit di carico movimentata fra le stazioni, fra i reparti, tra i fabbricati,
fra gli stabilimenti, fra fornitori e clienti. Una delle lezioni imparate dal JIT che movimentare meno
materiale meglio.
Con il JIT, se le scorte sono necessarie, esse vengono localizzate in prossimit dei clienti. Di
conseguenza va riconquistando popolarit il modo di produrre basato sulla contiguit delle diverse
fasi del processo produttivo, dal momento che questo si traduce in minori distanze tra le fasi
successive del processo produttivo. Lunghe distanze si traducono in lunghi tempi di trasferimento,
lunghi tempi di trasferimento si traducono in grandi quantit di scorte in transito ed elevate scorte
signifcano elevati costi. Pertanto movimentare a distanze pi brevi meglio. Soltanto recentemente
la gente ha cominciato a rendersi conto che il tassametro continua ad andare quando i materiali
vengono mantenuti nei magazzini o nei polmoni interoperazionali. I costi di mantenimento a scorta
possono essere elevati per i materiali in attesa di operazioni che ne aumentino il valore o della
domanda proveniente dai clienti. Perch i materiali aspettano? Generalmente i materiali aspettano
perch si sono verifcate delle interruzioni o degli sbilanciamenti nel fusso dei materiali a valle. Al
49
CAPITOLO 9 - EVOLUZIONE DEL MATERIALS HANDLING
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
fne di eliminare le attese occorre identifcare ed eliminare tutte le fonti di interruzione ed inoltre la
velocit di movimentazione dei materiali deve essere congruente con la velocit di esecuzione delle
operazioni previste dal ciclo produttivo. In alcuni casi un miglior bilanciamento del sistema nel suo
complesso potr essere ottenuto riducendo la cadenza del processo produttivo, non accelerandola.
La lezione della favola della tartaruga e della volpe si adatta al materials handling; la regolarit
consente di vincere! Per questo motivo movimentare con meno interruzioni meglio.
Molte mansioni sono progettate sulla base di quello che la gente fa al di sotto, non al di sopra delle
spalle, e la maggior parte di ci che fa materials handling. Per esempio numerose operazioni di
prelievo e deposito sono eseguite da operatori. Dato limpatto delle attivit manuali sulla qualit,
sulla produttivit e sui costi, per molte imprese movimentare meno manualmente meglio.
Per certi aspetti il termine materials handling fuorviante, dal momento che pochi sistemi di
materials handling manipolano materiali; essi invece manipolano contenitori (o pallets) nei quali (o
sui quali) sono posti i materiali. Di conseguenza un elemento costitutivo basilare di un sistema di
materiale handling costituito dal contenitore (o dal pallet) da usare. Uno dei pi gravi impedimenti
al miglioramento dei sistemi di materials handling dato dalla mancanza di standardizzazione dei
contenitori e dei pallet. Ad esempio quanti cartoni di differente dimensione pensate che vengono
utilizzati per contenere 24 lattine di dimensioni standard negli Stati Uniti? Il Food Merchandisers
Institute e la Greocery Manufacturers hanno scoperto 32 differenti tipi di caritoni! La variet delle
dimensioni dei contenitori e dei pallet infuenza in modo signifcativo i costi di materials handling.
Pertanto movimentare in modo meno differenziato meglio.
9.5.2 Lo stoccaggio intelligente dei materiali
A questo punto non dovrebbe sorprendere la mia convinzione che il miglior modo di immagazzinare
non immagazzinare. Nel caso non sia possibile eliminare lesigenza di magazzini, allora ritengo che
immagazzinare il meno possibile sia meglio. In particolare immagazzinare meno frequentemente,
in minor quantit, in modo meno centralizzato, con minore impegno volumetrico, in minor valore, in
modo meno routinario sia meglio. Si verifcano frequenti operazioni di stoccaggio quando vi sono
sbilanciamenti nel fusso dei materiali tra fasi successive del processo produttivo. Bilanciandola
produzione diminuisce il numero di volte che si rende necessario effettuare operazioni di stoccaggio.
Un altro modo di ridurre le frequenze di stoccaggio quello di ridurre il numero di componenti,
sottogruppi, assiemi che richiedono lo stoccaggio. Ad esempio se diversi prodotti sono identici
prima che venga eseguita una determinata operazione allora lo stoccaggio interoperazionale dei
semilavorati dovrebbe essere effettuato prima che questi ultimi vengano differenziati; nel caso di un
processo di verniciatura, lo stoccaggio delle parti non ancora verniciate preferibile allo stoccaggio
delle parti verniciate. I programmi di standardizzazione dei componenti sono un altro modo per
ridurre il numero di differenti componenti che richiedono di esser tenuti a scorta. Immagazzinare
meno frequentemente meglio. Elevati volumi di scorte signifcano costi elevati! Non solo le scorte
di materie prime, semilavorati e prodotti fniti infuenzano i costi operativi dellazienda, ma anche le
scorte di materiali di consumo, di attrezzature, ecc. contribuiscono a determinare il costo globale. I
vantaggi derivanti dalla riduzione delle scorte confermano che immagazzinare meno meglio.
I magazzini distribuiti - localizzati cio in prossimit dei punti di utilizzo dei materiali - vengono
utilizzati per ridurre la distanza tra il magazzino e lutilizzatore del materiale immagazzinato. Nel
passato i magazzini centralizzati sono stati preferiti a quelli distribuiti al fne di ridurre il livello globale
delle scorte e migliorare il controllo dei materiali. Tuttavia, con i sistemi di controllo dei materiali in
real time, che consentono la visibilit del singolo item attraverso lintero sistema produttivo, risulta
meno importante, dal punto di vista del controllo, dove il singolo item sia mantenuto a scorta - purch
esso possa essere rapidamente fatto pervenire al punto di utilizzo. Di conseguenza, in presenza di
molteplici punti di utilizzo di una stessa unit di magazzino. Ciascuno caratterizzato da differenti livelli
di consumo, quello che presenta il maggior livello di consumo risulta essere probabilmente il miglior
candidato per la localizzazione della scorta di quel certo item. Di conseguenza immagazzinare meno
centralmente meglio.
Il mantenimento dei materiali a scorta un concetto pi ampio del semplice immagazzinaggio fsico.
Sono necessarie aree per le scaffalature, per i corridoi, per i contenitori, per i servizi ausiliari. Di
conseguenza in un magazzino a scaffali correttamente progettato per lo stoccaggio di unit di carico
pallettizzate, tipico trovare che il materiale mantenuto a scorta rappresenta, in media, meno del
i o per cento del volume complessivo utilizzato. Dal momento che il costo dello spazio tende ad
aumentare, diventa ovvio che migliorare lutilizzazione volumetrica meglio. In generale il costo
dello stoccaggio dei materiali tende ad essere sottovalutato. Oltre al costo dei materiali occorre
tener conto del costo dellarea richiesta, delle attrezzature e del personale. Le scorte di materiali
50
CAPITOLO 9 - EVOLUZIONE DEL MATERIALS HANDLING
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
obsoleti sono costose, dal momento che consumano spazio, che costoso; allo stesso modo le
scorte in eccesso generano ineffcienze nella effettuazione delle operazioni di prelievo/immissione
e di picking, sia perch richiedono maggiori distanze di trasferimento agli operatori sia, ancora, per
lo spazio che consumano. Inoltre una gestione pi selettiva si rende necessaria a secondo del tipo
di materiali mantenuti a scorta; una maggiore differenziazione necessaria tra materiali a basso
costo e materiali ad alto costo allo scopo di ridurre gli investimenti in scorte. Tenendo conto del
fatto che i materiali costituiscono risorse fscali, evidente che immagazzinare materiali equivale
a immagazzinare denaro e, se non si viene pagati per fare questo, immagazzinare meno denaro
meglio.
Infne immagazzinare i materiali diventata unattivit troppo scontata! Per questo ritengo che
essa venga spesso pensata come una regola piuttosto che come uneccezione nella progettazione
dei sistemi produttivi. Inoltre tale attivit viene effettuata utilizzando metodi di stoccaggio di tipo
tradizionale anche quando metodi pi avanzati risultano giustifcati. La scarsa utilizzazione dello
spazio, errori nella valutazione della disponibilit dei materiali, smarrimento di materiali, tempo
eccessivo perso nella ricerca dei materiali sono sintomi che lo stoccaggio dei materiali dato per
scontato. Immagazzinare in modo meno scontato meglio.
9.5.3 Il controllo intelligente dei materiali
Prendiamo ora in considerazione la terza dimensione del materials handling: il controllo dei materiali.
Dalle considerazioni precedentemente svolte dovrebbe risultare evidente la mia convinzione che il
migliore controllo dei materiali nessun controllo dei materiali. Mentre molti sono daccordo con
me quando sostengo che la miglior movimentazione dei materiali nessuna movimentazione dei
materali e che il miglior stoccaggio dei materiali nessun stoccaggio dei materiali, essi non sono
altrettanto daccordo sul fatto che lo stesso concetto si applica al controllo dei materiali.
Fino a che non saremo in grado di eliminare la necessit del controllo, ritengo che si dovrebbero
progettare sistemi sulla base dallapproccio che controllare meno meglio. In particolare
controllare meno centralmente, in modo meno indifferenziato, in modo meno complesso e in modo
meno frequente meglio. Laddove sia stato progettato un sistema di controllo centralizzato, il
sistema produttivo o il magazzino che esso gestisce risulta altamente vulnerabile a fronte di ritardi di
avviamento, di errori del software, di resistenze degli operatori e di sovraccarichi di tipo informativo.
Lesperienza insegna che una progettazione di tipo top-down ed una realizzazione di tipo bottom-up
dovrebbero essere utilizzate nel caso dei sistemi di controllo dei materiali. Inoltre diventato chiaro
che controllare meno centralmente meglio. Quasi dieci anni fa ho sottolineato la necessit di tener
conto in fase di progettazione delle intrinseche differenze in termini di requisiti che ciascun sistema di
materials handling presenta. ovvio che differenti caratteristiche dei materiali e dei fussi richiedono
limpiego di metodi appropriati nella movimentazione e nello stoccaggio dei materiali. Analogamente
le tecniche ABC di gestione delle scorte differenziano i prodotti ad alto valore (classe A), quelli
a medio valore (classe B) e quelli a basso valore (classe C). Tuttavia pochi sistemi di controllo
dei materiali utilizzano differenti metodi di controllo a seconda dei diversi requisiti di controllo. Ad
esempio conosco unorganizzazione che ha tentato di realizzare un sistema di controllo in tempo
reale per pi di un milione di componenti dei quali meno del dieci per cento avevano registrato un
qualche tipo di domanda nellarco di due anni. Si raccomanda pertanto di usare un tipo di controllo
selettivo piuttosto che banalizzato; controllare in modo meno indifferenziato meglio.
La tendenza nella progettazione dei sistemi di controllo dei materiali quella di sovracontrollare
piuttosto che sottocontrollare. Analogamente vi una tendenza a progettare i sistemi di controllo
computerizzati rendendoli estremamente complessi. La complessit si verifca sia nel caso di
controllo manuale che nel caso di controllo automatico. Tuttavia essa si verifca pi frequentemente
nei casi di controllo computerizzato. Siamo in un periodo in cui diffcile ideare un tipo di controllo
che qualcuno non prometta poi di realizzare; siamo inoltre in un periodo in cui diffcile valutare costi
e tempi necessari per implementare tutti i tipi di controllo che sono stati promessi. Allo stesso modo
siamo in un periodo in cui attese irragionevoli vengono normalmente associate alla realizzazione dei
sistemi di controllo. Ad esempio sembra che alcune organizzazioni siano alla ricerca di sistemi di
controllo che siano onniscienti, immutabili, onnipotenti e veritieri. Come facile attendersi, una tale
ricerca sar infruttuosa e costosa! Il principo KISS (Keep it simple stupid!) pu essere cos ridefnito
Keep Insting on Simple Software; preferisco i sistemi semplici a quelli complessi. Controllare in
modo meno complesso meglio.
Il miglior controllo dei materiali nessun controllo dei materiali pu signifcare che il miglior controllo
dei materiali si verifca quando non c alcuna esigenza di controllare i materiali. In sostanza intendo
affermare che dovremmo individuare ed eliminare le ragioni che rendono necessario il controllo dei
51
CAPITOLO 9 - EVOLUZIONE DEL MATERIALS HANDLING
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
sistemi di materials handling. Il controllo si rende necessario perch le cose non funzionano secondo
quanto programmato o perch non si in grado di prevedere esattamente gli eventi futuri. In un certo
senso le esigenze di controllo derivano dallemergere di variazioni impreviste negli eventi futuri. Di
conseguenza identifcando ed eliminando tutte le sorgenti di variabilit, esigenza del controllo viene
eliminata. Se la disciplina del sistema pu essere ottenuta senza lausilio di controllo automatico
o umano; tanto meglio. Inoltre una combinazione di controllo automatico ed umano preferibile al
semplice controllo automatico. Se diminuisce la frequenza con cui il controllo si rende necessario,
allora controllare meno frequentemente meglio.
Sia che si focalizzi il problema della movimentazione, quello dello stoccaggio o quello del controllo
dei materiali importante eliminare le operazioni non necessarie di movimentazione, stoccaggio e
controllo prima della progettazione del sistema. sempre vero che il senso comune diventa buon
senso nella progettazione dei sistemi di materials handling.
9.6 Dimensioni di un magazzino di classe mondiale
Una defnizione attualmente molto diffusa per quanto riguarda i sistemi di materials handling ed i centri
di-stributivi quella di classe mondiale o il migliore della classe [18]. Come citato precedentemente,
la mia relazione allottavo ICAW ha trattato il tema dei magazzini di classe mondiale. Tuttavia, nel
fare- ci ho tralasciato di rispondere ad alcune domande quali Cosa signifca essere di classe
mondiale o il migliore della classe?. e Come si misura lessere di classe mondiale?.
William T. Shirk, nel numero del giugno 88 di Modem Materials Handling, ha trattato il tema delle
prestazioni di classe mondiale nella produzione. Il suo messaggio stato signifcativo e tempestivo.
Ho avuto analoghe discussioni con managers della AMP, Corning, Ford, L.L. Bean, Hewlett Packard
e Xerox, tra gli altri. Via via ho sviluppato una lista di dieci caratteristiche tipiche di un centro
distributivo capace di prestazioni di classe mondiale: servizio al cliente, qualit, gestione delle
scorte, tecnologia aggiornata, fessibilit, sviluppo delle risorse umane, materials handling, visibilit,
approccio integrato e prestazioni fnanziarie.
La mia esperienza suggerisce che troppi managers stabiliscono lequazione fra di classe mondiale
e automazione totale. Affnch la societ XYZ possa trarre un signifcativo vantaggio competitivo
dal fatto di disporre di un sistema distributivo di classe mondiale, credo che debba cercare di
assicurarsi che nessunaltra azienda abbia realizzato una soluzione migliore, adatta a risolvere i
problemi della societ XYZ. La societ XYZ non deve restringere il campo di ricerca esclusivamente
ai suoi tradizionali concorrenti; piuttosto dovrebbe ricercare aziende (magari in altri settori industriali)
che affrontano lo stesso tipo di problemi ed usano soluzioni migliori. In tal caso di classe mondiale
signifca migliore in ciascuno dei seguenti aspetti: servizio al cliente, qualit, gestione delle scorte,
tecnologia aggiornata, fessibilit, sviluppo delle risorse umane, approccio integrato e prestazioni
fnanziarie. Ciascun aspetto viene trattato di seguito.
Il servizio al cliente attualmente il fattore sulla base del quale molte imprese competono. Pu
essere defnito come il livello di copertura della domanda, percentuali di ordini sospesi, e tempi
di ciclo (vale a dire lintervallo di tempo intercorrente fra lemissione dellordine e la consegna dei
materiali con piena soddisfazione del cliente). Il fatto di garantire tempi di ciclo di 24 ore o meno pu
essere utilizzato per incrementare la quota di mercato. Per esser competitivo il sistema distributivo
deve possedere unelevata rapidit di risposta ed unelevata affdabilit. La mancanza di alcuni
articoli nel sistema deve essere gestita con estrema cura.
La qualit del servizio fornito, e le modalit utilizzate per fornire tale servizio, costituiscono unaltra
caratteristica fondamentale di un livello. di prestazioni, di classe mondiale. La qualit di un sistema
distributivo defnita dalla individuazione ed eliminazione di tutte le fonti di variabilit, comprendendo
lassenza di danneggiamento della merce lungo il processo distributivo nonch laccuratezza delle
attivit di ricevimento, spedizione, stoccaggio, inventario periodico, picking e fatturazione.
La gestione delle scorte costituisce una caratteristica fondamentale di un livello di prestazioni di
classe mondiale. I migliori sistemi. sono snelli e non appesantiti da un eccesso di scorte. I valori
massimo, minimo e medio dellimmobilizzo in scorte nellarco dellanno nonch il vero valore del livello
di rotazione costituiscono degli utili indicatori per misurare leffcienza. Leliminazione di inventari di
tipo fsico, grazie allaccuratezza della gestione delle scorte, e la gestione differenziata dei diversi
tipi di scorte caratterizzano una prestazione di classe mondiale. Limpiego di tecnologie aggiornate
costituisce unaltra caratteristica di un livello di prestazioni di classe mondiale. pi importante
essere i primi a trarre vantaggio da una nuova tecnologia che non essere i primi a introdurla.
Perch questo accada occorre che la tecnologia risponda ai requisiti dellutente e sia affdabile. Le
tecnologie hardware e software usate per movimentare, stoccare e controllare i materiali devono
52
CAPITOLO 9 - EVOLUZIONE DEL MATERIALS HANDLING
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
essere esaminate attentamente al fne di valutare la disponibilit di alternative pi redditizie.
La fessibilit un prerequisito fondamentale in un sistema distributivo di classe mondiale che deve
far fronte alla variabilit in volume e in mix della domanda commerciale, delle strategie di marketing,
dei livelli di servizio richiesti, dellinnovazione tecnologica e della situazione demografca. I sistemi
distributivi fessibili devono avere piani accuratamente defniti per far fronte alle possibili situazioni di
emergenza. Lesistenza e la collocazione di punti critici nel sistema e lassenza di piani di intervento
qualora si verifchino imprevisti, nel sistema o in uno dei suoi segmenti, non indice di un approccio
gestionale di classe mondiale.
Lo sviluppo delle risorse umane comprende tutto il personale impegnato nella distribuzione, sia
esso assunto stabilmente o temporaneamente. Gli investimenti effettuati sul personale, includendo
laddestramento e la defnizione dei ruoli lavorativi, sono dei chiari indicatori del valore assegnato alla
gestione delle risorse umane. Ho osservato precedentemente che diffcile giustifcare la sostituzione
di personale con lautomazione quando il personale altamente motivato e correttamente gestito.
Ben pochi tentativi di automazione hanno avuto esito positivo quando lobiettivo stato quello di
eliminare del personale! I tentativi che hanno registrato un maggiore successo sono stati quelli in
cui lobiettivo era quello di dare strumenti di ausilio al personale - di aiutarlo cio a fare meglio il
proprio lavoro. Quando un centro distributivo progettato per essere utilizzato dagli operatori, e la
preoccupazione per gli operatori manifesta negli stessi criteri di progettazione, verosimile che il
centro distributivo possa essere giudicato di classe mondiale.
Il sistema di materials handling ha una rilevanza talmente critica per il successo di un centro distributivo
che possibile trarre conclusioni circa limpegno del management nel raggiungere leccellenza sulla
base dei modi con cui i materiali vengono movimentati, immagazzinati e controllati. Dei tre aspetti,
quello del controllo certo il meno visibile, ma anche il pi importante ai fni del raggiungimento
di prestazioni di classe mondiale. Il modo con cui i materiali vengono controllati attraverso tutto
il centro distributivo infuenza le future possibilit di automazione della movimentazione e dello
stoccaggio dei materiali. Obiettivi di livello di servizio tali da consentire levasione completa di un
ordine nellarco di 24 ore, per esempio, dipendono in modo critico dalla disponibilit di un sistema di
controllo accurato e tempestivo.
La visibilit un aspetto fondamentale di un livello di prestazioni di classe mondiale. La visibilit
del prodotto, dellordine, della scorta attraverso tutto il sistema essenziale per ottenere quel livello
snello di scorte richiesto ai centri distributivi di classe mondiale. Un sistema di controllo di classe
mondiale fornir informazioni accurate e aggiornate sulla posizione, stato e livello dello scorte in
transito, a magazzino e in fase di lavorazione, nelle fliali ed inoltre presso i fornitori ed i clienti.
Se conosciamo il livello delle scorte presso i nostri clienti possiamo anticipare i loro fabbisogni e
rispondere tempestivamente alle loro richieste; analogamente se abbiamo visibilit delle scorte dei
fornitori possiamo emettere ordini di riapprovvigionamento in modo pi saggio e ridurre le scorte
di sicurezza. La gestione delle scorte in transito diventata un aspetto importante di un livello
di prestazioni di classe mondiale; la visibilit dei materiali in viaggio su aerei, automezzi, navi
contribuisce ad una sostanziale riduzione dei livelli di scorta e dei tempi di ciclo.
Ladozione di una visione integrata del sistema logistico costituisce un aspetto critico nel
raggiungimento di prestazioni di classe mondiale. Questo tanto pi evidente nella visione
sistemica del sistema distributivo che comprende fornitori, le nostre unit produttive e i clienti.
Le prestazioni fnanziarie continuano ad essere un indicatore fondamentale del raggiungimento di
prestazioni di classe mondiale. comunque necessaria una visione a livello di impresa, e non
a livello funzionale, delle prestazioni fnanziarie. Il vantaggio competitivo fornito da un sistema
distributivo accurato, tempestivo ed effciente ha costretto il management a rendersi conto che la
distribuzione pu essere unarma competitiva formidabile. Nella misura in cui il sistema distributivo
realmente di classe mondiale, ne dovrebbe conseguire un incremento della quota di mercato tale
da compensare gli investimenti. richiesti dal sistema distributivo. Il sistema di materials handling non
dovrebbe essere visto come un fattore di costo bens come un generatore di proftto.
Avendo individuato i parametri che caratterizzano un magazzino di classe mondiale, necessario
sviluppare ragionevoli indici di misura per ciascuno di essi ed implementare metodi quantitativi per
la valutazione dei magazzini gi esistenti o in fase di progettazione in termini di classe mondiale.
Spero di fare questo nel prossimo futuro.
53
CAPITOLO 9 - EVOLUZIONE DEL MATERIALS HANDLING
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
Conclusioni
In questo articolo abbiamo analizzato le cinque generazioni dei sistemi di materials handling - manuale,
meccanizzato, automatico, integrato e intelligente - e le dieci, dimensioni di un magazzino di classe
mondiale servizio al cliente, qualit, gestione delle scorte, tecnologia aggiornata, fessibilit, sviluppo
delle risorse umane, materials handling, visibilit, approccio integrato, prestazioni fnanziarie. La
trattazione del materials handling intelligente ha riguardato ciascuna delle dimensioni del materials
handling - movimentazione, stoccaggio e controllo dei materiali.
54
CONCLUSIONI
GU-LOGM-076
A
c
q
u
i
s
t
a
t
o

d
a

D
a
v
i
d
e

L
e
o
n
e
t
t
i

s
u

W
e
b
s
t
e
r

i
l

2
0
1
3
-
0
1
-
1
7

2
3
:
1
6


N
u
m
e
r
o

O
r
d
i
n
e

L
i
b
r
e
r
i
a
:

1
4
2
1
2
2
0
1
7
-
1
3
0
1
1
7
-
0

C
o
p
y
r
i
g
h
t


2
0
1
3
,

C
o
n
s
u
l
m
a
n
Corso Orbassano, 336
10137 Torino
tel. 011-3081711
fax 011-306717
consulman@consulman.it
www.consulman.it
Viale dellIndustria, 23/A
35129 Padova
tel. 049-9872473
padova@consulman.it
40-013 Katowice
Ul. Staromiejska, 6
tel. 0048-32-2030909
fax 0048-32-2051717
info@consulman.pl
www.consulman.pl
Via ASI Consortile 31/33
03013 Ferentino (FR)
tel. 0775-223771
fax 0775-223191
insi@insispa.it
www.insispa.it