59

CAPITULO III

DETERMINACIN DE INDICADORES DE EFICIENCIA TEEP Y OEE EN
CONSTRUCCIN RADIAL I Y II ETAPA.

3.1 Definicin de TEEP, Elementos y Obtencin

Definicin

El TEEP (Productividad Total del Equipo) es un indicador que permitir visualizar por
medio de un porcentaje el tiempo que la mquina ha estado en funcionamiento en un
periodo determinado.

Elementos

El indicador de productividad TEEP depende de dos elementos fundamentales que se
describen a continuacin:

Tiempo Productivo Neto: Tiempo disponible en el turno (480 minutos) restado
el total de los tiempos perdidos.

Tiempo Disponible Total: Tiempo disponible en el turno (480 minutos).

Obtencin

Para la obtencin de este indicador, se relaciona el tiempo productivo neto con respecto
al tiempo total disponible y se multiplica por 100, de acuerdo a la frmula:


Tiempo Productivo Neto
TEEP (%) = x 100
Tiempo Total Disponible


60


3.2 Definicin de OEE, Elementos y Obtencin

Definicin

El OEE (Efectividad Global del Equipo) es una medida que nos permitir obtener el
porcentaje de tiempo en que la mquina ha fabricado productos de calidad, sin tener en
cuenta los tiempos de parada que se han previsto con anterioridad, como mantenimiento
preventivo, falta de programa, tiempo para alimentacin, etc. Es una forma de saber el
impacto total que causan la calidad, eficiencia y disponibilidad en el desempeo de una
mquina.

Elementos

Para poder determinar las prdidas existentes en una mquina, se deber recoger alguna
informacin previamente. Los principales elementos que intervienen en la
determinacin del OEE son:

El porcentaje de disponibilidad de la mquina; est funcionando la mquina?
El porcentaje de eficiencia de la mquina; est la mquina funcionando a su
velocidad mxima?
El porcentaje de calidad de la mquina; est fabricando la mquina productos
buenos?

Disponibilidad: Mide las prdidas de disponibilidad de los equipos debido a paros no
programados.

Eficiencia: Mide las prdidas en la eficiencia causadas por el mal funcionamiento del
equipo, el funcionamiento a menor velocidad que la determinada por el Departamento
de Ingeniera Industrial con el estudio de Tiempos y Movimientos.

Calidad: Mide el porcentaje de tiempo utilizado para fabricar productos que son
defectuosos o tienen problemas de calidad.

61

Las condiciones a obtener con estos tres elementos debern ser
1
:

Disponibilidad del equipo 90 %
Eficiencia del desempeo 95 %
Calidad 99 %

De donde, la eficiencia mnima a lograr ser:

OEE = Disponibilidad (%) x Eficiencia (%) x Calidad (%)
= 90 x 95 x 99 = 85 %

Las seis grandes prdidas

En la operacin de una mquina se definirn seis tipos de desperdicios; que se
denominan prdidas, porque conducen a disminuir la efectividad de la mquina o
equipo.

Prdida de Tiempo (disminucin de la disponibilidad)

1) Prdidas por averas

Un repentino e inesperado fallo o avera genera una prdida en el tiempo de produccin.
La causa de esta prdida puede ser tcnica u organizativa, por ejemplo: error al operar la
mquina, mantenimiento pobre del equipo. Las averas espordicas, fallos repentinos o
inesperados de los equipos son normalmente fciles de corregir; no as las averas
menores que son muchas veces ignoradas o descuidadas.

2) Prdidas de Preparacin y Ajustes

El tiempo de produccin se reducir tambin cuando la mquina est en espera. La
mquina podra quedarse en estado de espera por varios motivos, por ejemplo: al iniciar

1
NAKAJIMA, Seiichi, Introduccin al TPM, Japan Institute for Plant Maintenance., Tecnologa de
Gerencia y Produccin S.A., Madrid, 1991.

62

y finalizar un turno de trabajo, debido a un cambio de modelo, por calibraciones en el
proceso. En el caso de un cambio, la mquina normalmente tendr que apagarse durante
algn tiempo para cambiar herramientas, tiles u otras partes.

Para el OEE, el tiempo de cambio es el tiempo en el cual la mquina no fabrica ningn
producto.

Prdida de Velocidad (disminucin en la eficiencia)

3) Prdidas por paradas menores

Una parada menor se da cuando la produccin se interrumpe por una falla temporal o
cuando la mquina est inactiva. Esto podra darse por el atascamiento de algn
material, el bloqueo de sensores, los que provocarn el paro de la produccin normal, la
misma que podr ser continuada con el desbloqueo de los materiales y el ajuste de las
piezas del equipo; estos tipos de paradas son diferentes a las prdidas por averas.

4) Prdidas de velocidad reducida

Estas prdidas se refieren a la diferencia entre la velocidad terica de fabricacin de un
producto y la velocidad real de operacin. La velocidad terica es previamente
analizada y aplicada por el Departamento de Ingeniera Industrial, quien realiza el
estudio de Tiempos y Movimientos para la fabricacin del producto en las distintas
mquinas.

Prdida de Calidad (disminucin de la calidad)

5) Prdidas por defectos de calidad

Son las que producen deshecho (Scrap), productos que no cumplen los requisitos
establecidos por el Departamento de Calidad y que tomarn tiempo producirlos. El
objetivo es cero defectos: fabricar siempre productos buenos a la primera.

6) Prdidas por retrabajo
63


Los productos retrabajados (reworks) son tambin productos que no cumplen los
requisitos de calidad a la primera, pero que podrn ser reprocesados y convertidos en
productos buenos. Los productos retrabajados no podran ser muy malos, incluso para el
trabajador le podrn parecer buenos. Sin embargo, el producto no cumplir las
especificaciones de calidad a la primera y supone por tanto un tipo de prdida de
calidad.

Obtencin

Para la obtencin de este indicador, se relaciona el tiempo productivo neto con respecto
al tiempo programado y se multiplica por 100, de acuerdo a la frmula:


Tiempo Productivo Neto
OEE (%) = x 100
Tiempo Programado

En donde:

Tiempo Productivo Neto: Tiempo disponible en el turno (480 minutos) restado
el total de los tiempos perdidos.

Tiempo Programado: Tiempo disponible en el turno (480 minutos) restado la
sumatoria de los tiempos previstos de no produccin.


3.3 Determinacin de Tiempos Perdidos de acuerdo a la Clasificacin de
Continental

Para poder determinar los ndices TEEP y OEE se debern en primer lugar clasificar los
tiempos perdidos por grupos y categoras.

64

La Compaa Ecuatoriana del Caucho S.A., por formar parte del Grupo Continental
tendr que regirse a los requerimientos de la misma, por lo que ha establecido grupos
definidos de tiempos perdidos, que una vez determinados y analizados servirn para
tomar los correctivos necesarios.
En el rea de construccin de llantas Radiales en la Primera y Segunda Etapa se han
definido los grupos de tiempos perdidos como se indica en el grfico 3.1.

Grfico 3.1. Grupos de tiempos perdidos de acuerdo a la clasificacin Continental





Fuente: Los autores

Definicin de los Grupos clasificados de tiempos perdidos

Previstos

No Schedule. (Sin programa)

Es el tiempo total en que una mquina no ha trabajado por motivo de no existir una
necesidad especfica de uso de la mquina, que podra ser por: un cambio imprevisto en
65

el requerimiento de llantas Radiales por parte del Departamento de Comercializacin
debido a una baja demanda, por falta de materia prima.

Preventive Maintenance. (Mantenimiento Preventivo)

Son los tiempos en los cuales la mquina deja de producir con objeto de realizar el
mantenimiento preventivo; el mismo que ha sido planificado con anterioridad y que
podra tomar un turno o varios das.

Lunch & Rest out Standard. (Descanso para Comida y fuera de Norma)

Se considera al tiempo que el trabajador dispone para la comida, adems se incluye en
este grupo todo lo que se refiere a reuniones y permisos en los que participa el personal.

Habilitacin del equipo

Set Up (Seteo)

Son los ajustes y chequeos necesarios antes y durante el normal desenvolvimiento de la
mquina.

Other R & M (Averas)

Es el tiempo en que una mquina estar parada por presencia de un dao; ste podra a
su vez ser por causa de un fallo mecnico, elctrico, electrnico u otros.

Eficiencia del equipo

Delay Production (Retraso de Produccin)

Se refiere a todo el tiempo que ha parado la mquina por motivos ajenos o externos al
lugar de trabajo; es decir, paradas debidas a la falta de personal, falta de materiales u
otros componentes, demoras en los suministros y problemas en el proceso.

66

Lower Efficiency (Baja Eficiencia)

Se consideran a todos los factores que inciden directamente con el funcionamiento
normal de la mquina; en estas causas encontramos por ejemplo: los atascamientos de
material, problemas operativos, prdida de velocidad esperada y cualquier otra causa
que produzca retrasos en los niveles de produccin.

Coeficiente de calidad

Scrap Process & Rework (Desechos y recuperacin)

Es el tiempo que ser necesario ocupar para la recuperacin de materiales, partes y
componentes, adems se considerar el tiempo que se ha utilizado en producir llantas
que no cumplen con los parmetros de calidad y que tendrn que ser desechadas.

Desarrollo de ensayos

Development & Trial (Desarrollo de ensayos)

Es el periodo de tiempo necesario para el desarrollo y anlisis de pruebas de produccin
y componentes por parte del Departamento Tcnico.

Obtencin de los datos

Para la obtencin de los datos se utiliza la tcnica de muestreo estadstico, la misma que
en base a una frmula establece el nmero de observaciones que son necesarias para
que estos datos sean confiables.

Se disean los formatos en donde constan las categoras y los subgrupos que indican
las posibles causas que provocan las prdidas de tiempo de produccin, stos son
previamente analizados en base al proceso y al procedimiento estndar para la
construccin de llantas Radiales, para luego ser clasificados en los diferentes grupos
establecidos por Continental.
67







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1









2







3
En el grfico 3.2, se muestra el formato utilizado para la recoleccin de los datos en las
carcaseras y expansoras, para este propsito se utilizan 8 hojas por turno divididas en 60
minutos cada una, (ver anexo 5).

Grfico 3.2. Hoja de registro de muestreo de trabajo.




























Fuente: Los autores
68

En el formato debe constar la fecha, nmero de hoja, la pgina, el nombre de quien
realiza el muestreo, as como el cdigo o tipo de mquina, la secuencia que se sigue
para las observaciones y el horario de registro.

Primero se realiza un muestreo piloto (pre-muestreo) para determinar el tamao de la
muestra; tomando los datos cada 2 minutos, en las 10 mquinas carcaseras y las 7
expansoras, durante un turno de 8 horas, en 6 y 8 das respectivamente, teniendo en
cuenta el nmero total de observaciones por mquina.

Con los resultados obtenidos en el pre-muestreo se establecen los valores de p (tiempo
productivo) y q (tiempo perdido) que servirn para calcular el nmero de observaciones.
Estos valores se obtienen aplicando las siguientes frmulas:

% 100
nes observacio de total Nmero
productivo tiempo en nes observacio de Nmero
p


% 100
nes observacio de total Nmero
perdido tiempo en nes observacio de Nmero
q


Con una confiabilidad del 95% y un error del 5% (precisin) y tomando como base los
valores de p y q obtenidos anteriormente se calcula el tamao de la muestra con la
frmula:

n = ( Z
2
/2 ) ( p q ) / ( B
2
) = nmero de observaciones

Se utiliza esta frmula ya que si se considera p como el estimador de la proporcin
verdadera (tiempo productivo); basado en el teorema de lmite central que dice que si de
una poblacin con media ( ) y desviacin estndar ( ), se extraen muestras de tamao n
la media muestral se comporta como una variable aleatoria con media igual a la media
poblacional, siempre que n sea grande
2
.

2
Niebel, Ingeniera Industrial , Mtodos Estndares y Diseo de Trabajo, 1976
69

En base a este supuesto estadstico se podr con una confiabilidad del 95% definir el
intervalo p como se indica en el grfico 3.3, en donde constan: B (Error permisible,
precisin de que los datos obtenidos se encuentren dentro del intervalo establecido) y
(confiabilidad, consistencia de los resultados obtenidos).

Con el anlisis estadstico expuesto se puede sustituir en la frmula para el clculo del
tamao de la muestra los datos obtenidos en el pre-muestreo, considerando el porcentaje
de tiempo productivo (p), el porcentaje de tiempo perdido (q) y un error permisible del
5%.

Grfico 3.3. Definicin del intervalo de confianza






Fuente: NIEBEL, Mtodos y Estndares, 1976



70

Mquina Estado
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0
6
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1
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0
6
Total
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T. Productivo 16 12 8 10 13 18 0 10 87 p = 52
T. Perdido 8 12 16 14 11 6 0 14 81 q = 48
T. Productivo 14 15 10 14 19 14 16 15 117 p = 61
T. Perdido 10 9 14 10 5 10 8 9 75 q = 39
T. Productivo 7 16 17 11 15 18 17 18 119 p = 62
T. Perdido 17 8 7 13 9 6 7 6 73 q = 38
T. Productivo 9 16 14 16 12 19 15 12 113 p = 59
T. Perdido 15 8 10 8 12 5 9 12 79 q = 41
T. Productivo 15 0 16 6 14 19 17 16 103 p = 61
T. Perdido 9 0 8 18 10 5 7 8 65 q = 39
T. Productivo 15 12 17 15 11 17 14 13 114 p = 59
T. Perdido 9 12 7 9 13 7 10 11 78 q = 41
T. Productivo 0 0 0 5 0 7 0 6 18 p = 25
T. Perdido 0 0 0 19 0 17 0 18 54 q = 75
T. Productivo 8 13 8 10 13 12 12 13 89 p = 46
T. Perdido 16 11 16 14 11 12 12 11 103 q = 54
T. Productivo 9 9 18 11 13 14 13 11 98 p = 51
T. Perdido 15 15 6 13 11 10 11 13 94 q = 49
T. Productivo 12 15 12 7 0 15 14 12 87 p = 52
T. Perdido 12 9 12 17 0 9 10 12 81 q = 48
88 R 8
88 R 9
88 R 10
Fecha
Observador: Juan Prez
88 R 4
88 R 5
88 R 6
88R 7
Total observaciones por mquina = 192
88 R 1
PRE - MUESTREO EN CARCASERAS
%
Observaciones
399
381
377
88 R 2
88 R 3
398
400
399
387
380
386
300
A continuacin se presenta un ejemplo del clculo para la obtencin de n (nmero de
observaciones) en una de las mquinas carcaseras, el mismo que se utilizar como base
para todas las mquinas de la Primera y Segunda Etapa de construccin de llantas
Radiales como se muestra en las tablas 3.1, y 3.2, en donde se presentan los resultados
obtenidos luego de realizado el pre-muestreo.

Tabla 3.1. Resultados de n en mquinas carcaseras



















Fuente: Los autores

Ejemplo de clculo del nmero de observaciones:

Mquina: Carcasera 88 R2
Nmero total de observaciones (pre-muestreo) = 192
Nmero de observaciones en tiempo productivo = 117
Nmero de observaciones en tiempo perdido = 75
71

Mquina Estado
0
2
-
1
0
-
0
6
0
4
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1
0
-
0
6
0
5
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1
0
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0
6
0
8
-
1
0
-
0
6
0
9
-
1
0
-
0
6
1
0
-
1
0
-
0
6
Total
n
T. Productivo 9 23 16 33 45 29 155 p = 51
T. Perdido 25 11 18 35 23 39 151 q = 49
T. Productivo 14 14 18 46 34 47 173 p = 57
T. Perdido 20 20 16 22 34 21 133 q = 43
T. Productivo 19 17 16 25 40 33 150 p = 49
T. Perdido 15 17 18 43 28 35 156 q = 51
T. Productivo 11 17 13 49 36 27 153 p = 50
T. Perdido 23 17 21 19 32 41 153 q = 50
T. Productivo 22 17 11 29 32 37 148 p = 48
T. Perdido 12 17 23 39 36 31 158 q = 52
T. Productivo 12 23 14 49 17 53 168 p = 55
T. Perdido 22 11 20 19 51 15 138 q = 45
T. Productivo 22 22 0 25 34 20 123 p = 45
T. Perdido 12 12 0 43 34 48 149 q = 55
400
400
396
396
393
400
EXP 2
EXP 3
EXP 1
PRE - MUESTREO EN EXPANSORAS
%
Observaciones
400
Fecha
Observador: Edy Andrade
Total observaciones por mquina = 306
EXP 4
EXP 5
EXP 6
EXP 7
De donde:

% 61 100
192
117
p % 39 100
192
75
q

Entonces:
n = ((1,96)
2
) (0,61) (0,39) / (0,05
2
) = 381 observaciones



Tabla 3.2. Resultados de n en mquinas expansoras


















Fuente: Los autores

Conocidos los valores del nmero de observaciones, se tomarn las muestras cada
minuto en las diferentes mquinas, ya que de esta manera se tomaran las muestras cada
10 minutos en las carcaseras y cada 7 minutos en las expansoras para conseguir
entonces: 480 observaciones diarias en la Primera Etapa (48 por carcasera) y 476
observaciones en la Segunda Etapa (68 por expansora).

72

TIEMPO PRODUCTIVO = 3138 50,3% 241 min.
TIEMPO PERDIDO = 3102 49,7% 239 min.
TIEMPO PROGRAMADO = 5224 83,7% 402 min.
%
Sin programa Sin programa 492
Mantenimiento Preventivo A cargo de Mtto 93
Comida 390 1016 16,3%
En chequeo mdico 8
Reunin, capacitacin 33
Inicio de turno 281
Fin de turno 433
Coordina 11 882 14,1%
Ajustes por cambio 48
Cambio de tamb/const. 109
Dao mecnico 107
Dao elctrico 78 215 3,4%
Dao electrnico 30
Sin carros 16
Cargar innerliner 38
Cargar 1) pliego 29 121 1,9%
Cargar 2) pliego 23
Cargar lateral 15
Sin innerliner 24
Retraso de Sin pliego 1 41
produccin Sin pliego 2 8
Sin pestaa 62 242 3,9%
Sin Shoulder Pad
Sin Refuerzo 10
Sin lateral 97
Sin operador 243
Fuera del puesto 105
Perdida por comida 87
Comversa 15
No se acopla cassette 7
Pliegos descentrados 41
Liner roto 2
Material atascado 19
Excesiva adhesin 4
Entrenamiento 2
Personal nuevo 1 23 0,4%
Encementar material 20
Carcasa daada 8
Recuperar caucho 11
Lateral daado 20
Pestaa daada 3
Material sin adhesin 2
Material con bollos 1
Material contaminado 6
Material arrugado 17
ENSAYOS Ensayos Prueba tcnica 12 12 0,2%
REGISTRO TOTAL DE MUESTRAS EN CARCASERAS 88 R
DETALLE DE LOS TIEMPOS PERDIDOS (%)
GRUPO CATEGORIA CAUSA
TIEMPOS PERDIDOS
OBSERVACIONES
TOTAL MUESTRAS = 6240
HABILITACIN
DEL EQUIPO
Seteo
7,2% 450
PREVISTOS
Descanso fuera de Norma
Averas
EFICIENCIA
DEL EQUIPO
Baja eficiencia
1,2%
COEFICIENTE DE
CALIDAD
Reproceso 68 1,1%
73
Las muestras debern ser tomadas en diferentes das y turnos para evitar que el personal
influya en el resultado, al conocer de antemano el momento en que se realizarn las
observaciones.

Tabla 3.3. Determinacin de porcentaje de tiempos perdidos en carcaseras.




























Fuente: Los autores
73

TIEMPO PRODUCTIVO = 2270 47,7% 229 min.
TIEMPO PERDIDO = 2490 52,3% 251 min.
TIEMPO PROGRAMADO = 4350 91,4% 439 min.
%
Sin programa Sin programa 118
Mantenimiento Preventivo A cargo de Mtto
Comida 280 410 8,6%
En chequeo mdico 5
Reunin, capacitacin 7
Inicio de turno 298
Fin de turno 364
Cambio de tambor 146 1034 21,7%
Seteo Monitor 102
Calibrar guas 124
Dao mecnico 102
Dao elctrico 62 230 4,8%
Dao electrnico 66
Sin carros 6
Cargar breaker 31
Cargar cap ply 33
Cargar cap strip 7
Sin breaker 1 18
Retraso de Sin breaker 2 9
produccin Sin cap ply 27
Sin cap strip 14 421 8,8%
Sin rodamiento 32
Sin carcasa 320
Sin N de identificacin 1
Sin operador 70
Fuera del puesto 34
Perdida por comida
No se acopla taco
Breaker descentrado 29
Cap ply descentrado 46
Rodamto descentrado 13
Material atascado 24
Excesiva adhesin 8
Entrenamiento 7
Personal nuevo 9
Recuperar paquete
Recuperar caucho
Carcasa daada 2
Material sin adhesin 19
Material con bollos
Material contaminado 12
Material con huecos 4
Material aflorado
Material arrugado 27
ENSAYOS Ensayos Prueba tcnica 14 14 0,3%
PREVISTOS
Descanso fuera de Norma
Averas
HABILITACIN
DEL EQUIPO
Seteo
Baja eficiencia
2,5%
16 0,3%
REGISTRO TOTAL DE MUESTRAS EN EXPANDERS
DETALLE DE LOS TIEMPOS PERDIDOS (%)
GRUPO CATEGORIA CAUSA
TIEMPOS PERDIDOS
OBSERVACIONES
TOTAL MUESTRAS = 4760
EFICIENCIA
DEL EQUIPO
COEFICIENTE
DE CALIDAD
Reproceso
1,6%
104 2,2%
77
120
64 1,3%

Tabla 3.4. Determinacin de porcentajes de tiempos perdidos en expansoras































Fuente: Los autores

74

Luego de haber terminado el muestreo, en todas las mquinas carcaseras y expansoras
se colocan en un formato el total de las observaciones de cada mquina (ver anexo 6)
que nos dan a conocer el porcentaje de tiempo productivo y el porcentaje de tiempo
perdido en produccin de acuerdo a los grupos establecidos con anterioridad, tambin se
incluyen los resultados de las diversas causas de estos tiempos improductivos en las
diferentes categoras., las que servirn para realizar el respectivo anlisis.

En las tablas 3.3, y 3.4, se detallan los porcentajes de tiempo productivo y tiempo
perdido del total de mquinas en la Primera y Segunda Etapa de construccin de llantas
Radiales, as mismo se muestran por grupos, categoras y las causas que provocan los
porcentajes ms altos de tiempos perdidos de produccin.



3.4 Determinacin de Indicadores TEEP y OEE


Los porcentajes de tiempos perdidos, as como los de tiempos programados y tiempos
productivos obtenidos con el muestreo estadstico se reemplazan en las frmulas para
poder determinar los indicadores TEEP (Productividad Total del Equipo) y OEE
(Efectividad Global del Equipo)

Determinacin del TEEP


Tiempo Disponible en el turno - Total Tiempos Perdidos
TEEP (%) = x 100
Tiempo Disponible en el turno

El tiempo disponible en el turno es de 480 minutos y el total de los tiempos perdidos
son los que constan en las tablas de registro de muestras para carcaseras y expansoras
(Cfr. Supra).

En el siguiente ejemplo se explica como se obtiene el indicador TEEP para una
carcasera; el mismo procedimiento se utilizar en todas las mquinas de la Primera y
75

100%
MINUTOS %
213 44,4
228 47,4
228 47,5
182 38,0
248 51,6
190 39,6
398 83,0
244 50,8
232 48,4
222 46,3
239 49,7
49,2%
51,7%
53,8%
50,2%
88 R 9
88 R 9
G L O B A L
55,6%
52,5%
52,5%
62,1%
48,3%
60,4%
17,1%
88 R 5
88 R 6
88 R 7
88 R 8
88 R 1
88 R 2
88 R 3
88 R 4
% DE TEEP EN CARCASERAS ( PRIMERA ETAPA )
TIEMPO DISPONIBLE EN EL TURNO = 480 min.
TIEMPO PERDIDO
T E E P
MQUINA
Segunda Etapa de construccin de llantas Radiales, estos resultados constan en las
tablas 3.5 y 3.6.

Ejemplo de obtencin del indicador TEEP


Mquina: Carcasera 88 R2
Tiempo disponible en el turno = 480 min. (100 %)
Total tiempos perdidos (incluidos los tiempos previstos) = 228 min. (47,4 %)

De donde:

480 - 228
TEEP = x 100 = 52,5 %
480
El valor de TEEP del 52,5 % nos indica el porcentaje de tiempo que la mquina 88 R2
fue programada para operar.

Tabla 3.5. Determinacin del indicador TEEP en la Primera Etapa















Fuente: Los autores

76

100%
MINUTOS %
244 50,9
199 41,5
263 54,7
241 50,3
233 48,5
219 45,6
359 74,7
251 52,3
% DE TEEP EN EXPANSORAS ( SEGUNDA ETAPA )
TIEMPO DISPONIBLE EN EL TURNO = 480 min.
TIEMPO PERDIDO
T E E P
MQUINA
EXPANDER 1
EXPANDER 2
EXPANDER 3
EXPANDER 4
EXPANDER 5
EXPANDER 6
EXPANDER 7
G L O B A L
49,2%
58,5%
45,2%
49,8%
51,5%
54,4%
25,2%
47,7%
Tabla 3.6 Determinacin del indicador TEEP en la Segunda Etapa




















Fuente: Los autores


Determinacin del OEE

Tiempo Disponible en el turno - Total Tiempos Perdidos
OEE (%) = x 100
Tiempo Disponible en el turno - (Tiempos Previstos)


El tiempo disponible en el turno es de 480 minutos; el total de los tiempos perdidos y
tiempos previstos son los que constan en las tablas de registro de muestras para
carcaseras y expansoras.

El ejemplo explica como se obtiene el indicador OEE para una carcasera; el mismo
clculo se utilizar para todas las mquinas de la Primera y Segunda Etapa de
construccin de llantas Radiales.

Los resultados del indicador OEE de carcaseras y expansoras se pueden observar en
las tablas 3.7 y 3.8.
77

100%
MINUTOS % MINUTOS %
88 R 1 68 14,1 213 44,4
88 R 2 71 14,7 228 47,4
88 R 3 68 14,1 228 47,5
88 R 4 57 11,9 182 38,0
88 R 5 68 14,1 248 51,6
88 R 6 33 6,9 190 39,6
88 R 7 254 52,9 398 83,0
88 R 8 31 6,4 244 50,8
88 R 9 68 14,1 232 48,4
88 R 9 65 13,6 222 46,3
G L O B A L 78 16,3 239 49,7
56,3%
64,9%
36,3%
% DE OEE EN CARCASERAS ( PRIMERA ETAPA )
TIEMPO DISPONIBLE EN EL TURNO = 480 min.
TIEMPO PERDIDO
O E E
MQUINA
TIEMPO PREVISTO
64,8%
61,6%
61,2%
70,4%
52,6%
60,2%
62,2%
60,0%

Ejemplo de obtencin del indicador OEE


Mquina: Carcasera 88 R2
Tiempo disponible en el turno = 480 min. (100 %)
Total tiempos perdidos (incluidos los tiempos previstos) = 228 min. (47,4 %)
Total de los tiempos previstos de no produccin = 71 min. (14,7%)

De donde:

480 - 228
OEE = x 100 = 61,6 %
480 - 71

El valor de OEE del 61,6 % indica el porcentaje de tiempo que la mquina ha
producido sin tener en cuenta los tiempos previstos de no produccin como son: el
mantenimiento preventivo, los descansos permitidos o el tiempo que la mquina no tuvo
programa.

Tabla 3.7. Determinacin del indicador OEE en la Primera Etapa





















Fuente: Los autores
78

100%
MINUTOS % MINUTOS %
EXPANDER 1 60 12,5 244 50,9
EXPANDER 2 28 5,9 199 41,5
EXPANDER 3 30 6,2 263 54,7
EXPANDER 4 30 6,3 241 50,3
EXPANDER 5 28 5,9 233 48,5
EXPANDER 6 28 5,9 219 45,6
EXPANDER 7 85 17,6 359 74,7
G L O B A L 41 8,6 251 52,3
54,6%
57,7%
30,6%
52,2%
56,2%
62,2%
48,2%
53,1%
% DE OEE EN EXPANSORAS ( SEGUNDA ETAPA )
TIEMPO DISPONIBLE EN EL TURNO = 480 min.
TIEMPO PERDIDO
O E E
MQUINA
TIEMPO PREVISTO

Tabla 3.8. Determinacin del indicador OEE en la Segunda Etapa




















Fuente: Los autores