Modulo Maquinas Herramientas

JORGE ANTONIO NEGRET MEJIA
JORGE ANTONIO NERGRET MEJIA

INGENIERO MECNICO
UNIVERSIDAD AUTNOMA DE OCCIDENTE
CALI-COLOMBIA
Email: negretjanm@hotmail.com
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MQUINAS HERRAMIENTAS

1. UNIDAD 1: INTRODUCCIN A LAS MQUINAS HERRAMIENTAS ................................. 3
1.1 Clasificacin de Las Mquinas Herramientas ....................................................................... 4
1.2 Caractersticas Tcnicas de las Mquinas Herramientas ..................................................... 6
1.3 Conceptos del Mecanizado ................................................................................................ 17
1.4 Diseo y Manufactura ........................................................................................................ 23
1.5 Evaluacin ......................................................................................................................... 35
2. UNIDAD 2: TEORA DEL MAQUINADO DE METALES ................................................... 36
2.1 Teora de la formacin de viruta ......................................................................................... 36
2.2 Relaciones de fuerza y Ecuacin de Merchant .................................................................. 40
2.3 Relacin entre potencia y energa de maquinado .............................................................. 43
2.4 Temperatura de corte ......................................................................................................... 44
2.5 Evaluacin ......................................................................................................................... 46
3. UNIDAD 3:TECNOLOGA DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE ................................. 47
3.1 Vida de las herramientas ................................................................................................... 47
3.2 Materiales para herramientas ............................................................................................. 49
3.3 Geometra de las herramientas .......................................................................................... 53
3.4 Fluidos para corte .............................................................................................................. 56
3.5 Evaluacin ......................................................................................................................... 58
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4. UNIDAD 4:OPERACIONES DE MAQUINADO ................................................................. 60
4.1 Torneado y operaciones afines .......................................................................................... 60
4.2 Taladrado y operaciones afines ......................................................................................... 73
4.3 Fresado .............................................................................................................................. 83
4.4 Centros de maquinado ....................................................................................................... 86
4.5 Evaluacin ....................................................................................................................... 105

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1. UNIDAD 1: INTRODUCCIN A LAS
MQUINAS HERRAMIENTAS

Las Mquinas Herramientas se las puede definir como mquinas
estacionarias que se utiliza para dar forma o modelar materiales slidos,
en especial a los materiales metlicos. El modelado se consigue
eliminando parte del material de la pieza o estampndola con una forma
determinada. Son la base de la industria moderna y se utilizan directa o
indirectamente para fabricar piezas de mquinas y herramientas.

Estas mquinas pueden clasificarse en tres categoras: mquinas
desbastadoras convencionales, prensas y mquinas herramientas
especiales. Las mquinas desbastadoras convencionales dan forma a la
pieza cortando la parte no deseada del material y produciendo virutas.
Las prensas utilizan diversos mtodos de modelado, como cizallamiento,
prensado o estirado. Las mquinas herramientas especiales utilizan la
energa luminosa, elctrica, qumica o sonora, gases a altas temperaturas
y haces de partculas de alta energa para dar forma a materiales
especiales y aleaciones utilizadas en la tecnologa moderna.

Para entender el maquinado se lo podra definir como un proceso de
manufactura en el cual se usa una herramienta de corte, para remover el
exceso de material de una parte de trabajo, de manera tal que, el material
sobrante es la forma deseada. En el maquinado la caracterstica, de
mayor relevancia es la formacin de viruta, gracias al corte el cual
genera una deformacin cortante sobre el material de trabajo; al
removerse la viruta queda expuesta una nueva superficie. El maquinado
se aplica generalmente a los metales aunque tambin es frecuentemente
en los polmeros sintticos.
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El maquinado es uno de los procesos de manufactura de gran
importancia. De esta forma se puede decir que parte de la Revolucin
Industrial y el desarrollo econmico de muchos pases tuvo su asidero en
varias de las operaciones de maquinado. En resumen la importancia del
maquinado radica en las siguientes razones.

El maquinado es aplicado en una amplia variedad de materiales de
trabajo. Prcticamente todos los metales slidos se pueden maquinar.
Los plsticos y los y los compuestos plsticos se pueden cortar por
maquinado. Los materiales cermicos presentan dificultad para el
maquinado debido a su alta dureza y fragilidad.

El maquinado es usado para generar cualquiera forma geomtrica
regular, como superficies planas, agujeros redondos y cilindros.
Combinando varias operaciones de maquinado se pueden producir
formar complejas y de variedad ilimitada.

El maquinado puede producir dimensiones con tolerancias muy
estrechas de menos de 0.025 mm y con gran precisin.

El maquinado es capaz de dar acabados superficiales muy tersos, que
pueden llegar a ser mejores que 0,4m.

1.1 Clasificacin de Las Mquinas Herramientas

Las mquinas herramientas se clasifican, fundamentalmente, en dos
grupos:

Mquinas herramientas que trabajan por arranque de material
Mquinas herramientas que trabajan por deformacin.
En estos dos grupos de clasificaciones, se los define a continuacin para
estudiar sus subdivisiones:

MQUINAS HERRAMIENTAS CON ARRANQUE DE MATERIAL

Arranque de grandes porciones de material:

- Cizalla.
- Tijera.
- Guillotina.
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Arranque de pequeas porciones de material:

- Tornos. Tornos revlver y automticos. Tornos especiales.
- Fresadoras.
- Mandriladoras y mandriladoras fresadoras.
- Taladros.
- Mquinas para la fabricacin de engranes.
- Roscadoras.
- Cepilladoras, limadoras y mortajas.
- Brochadoras.
- Centros de mecanizado (con almacn y cambio automtico de
herramienta).
- Mquinas de serrar y tronzadoras.
- Unidades de mecanizado y mquinas especiales.

Arranque de finas porciones de material:

- Rectificadoras.
- Pulidoras, esmeriladoras y rebarbadoras.
- Mquinas de rodar y lapeadoras.
- Mquinas de mecanizado por procesos fsico-qumicos (lser,).

MQUINAS HERRAMIENTAS POR DEFORMACIN DEL
MATERIAL

- Prensas mecnicas, hidrulicas y neumticas.
- Mquinas para forjar.
- Mquinas para el trabajo de chapas y bandas.
- Mquinas para el trabajo de barras y perfiles.
- Mquinas para el trabajo de tubos.
- Mquinas para el trabajo del alambre.
- Mquinas para fabricar tornillos, tuercas y remaches.

Si se considera que una mquina de mquina-herramienta es aquella
mquina compuesta que transmite trabajo y arranca viruta, entonces se
la diferencia de:

- Las mquinas compuestas que transmiten fuerza (trmicas,
hidrulicas, elctricas).

- Las mquinas que realizando trabajo no arrancan viruta (corte,
estampacin, compresin)
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Fig.1

1.2 Caractersticas Tcnicas de las Mquinas
Herramientas

Las cara ctersti cas tcnica s de una mqui na he rramienta
i ndi can, de una f orma simple, lo s ele mentos de la mqu ina en
cuesti n, a s como sus pos ibi l idades d e trabajo. Dichas
caracte rs tica s permiten conocer rp idamente las pres ta ciones
y la capa cidad de la mquina. La s ca racters tica s tcn ica s de
una mquina -herra mienta pueden clas if icarse en:

CARACTERSTICAS GENERALES: Se refieren a la clase de mquina,
mando de la misma, naturaleza de los mecanismos principales, forma
geomtrica de los rganos msicos principales, etc.
CARACTERSTICAS DE CAPACIDAD: Se refieren a las distancias entre
elementos que definen las dimensiones mximas de las piezas a montar.
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CARACTERSTICAS DE TRABAJO: Se refieren a las posibilidades de
potencias, velocidades, etc.

TALADRO DE BANCO

Fig. 2

Es una mquina-herramienta donde el movimiento de corte, que es
circular, corresponde a la herramienta (broca).
El movimiento de avance, que es rectilneo, tambin corresponde a la
herramienta.
La pieza, se mantiene en reposo sobre la mesa de la taladradora.

Esta mquina es adecuada para efectuar agujeros (taladros) cilndricos
en piezas macizas o agrandar agujeros ya existentes, obtenidos bien por
taladrados anteriores o por otros procedimientos (forja, fundicin, etc.).
La taladradora, como mquina-herramienta, se compone de:

RGANOS MSICOS:

- Cabezal

- Bancada
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- Montante o columna

- Mesa

MECANISMOS:

- Motor

- Caja de cambios de velocidades de giro del husillo

- Caja de cambios de velocidades de avance del husillo

- Husillo

CARACTERSTICAS TCNICAS DE LA TALADRO DE BANCO.

Fig. 3

Caractersticas generales:

Clase de taladradora: de columna.
Naturaleza del cabezal: de cono de poleas.
Columna: cilndrica.
Caractersticas de capacidad:

Capacidad de taladrado (dimetro mximo de taladrado).
Distancia del husillo a la mesa.
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Caractersticas de trabajo:

Potencia del motor.
Gama de velocidades de giro del husillo porta-brocas.
Gama de velocidades de avance del husillo.

EL TORNO PARALELO

Fig. 4

circular, corresponde a la pieza.
La herramienta (cuchilla), que posee el movimiento de avance, se
desplaza, siguiendo una trayectoria que va generando la superficie de la
pieza, lo que le permite obtener piezas de revolucin, como:
- Cilindros

- Conos
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- Esferas

- Roscas

Se llama torno paralelo porque la disposicin del carro principal sobre la
bancada le permite mecanizar superficies con generatrices paralelas al
eje de rotacin de la pieza.
El torno, como mquina-herramienta, se compone de:

RGANOS MSICOS:

- Cabezal

- Bancada

- Contrapunto o contracabezal

- Carros: principal, transversal y orientable.

-

MECANISMOS:

- Motor

- Caja de cambios de velocidades de giro

- Caja de cambios de velocidades de avance

- Inversor

- Lira

- Eje de cilindrar

- Eje de roscar

EJES DE MOVIMIENTO EN EL TORNO PARALELO.

Eje Z de movimiento:
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El movimiento segn el eje Z es el que corresponde con la direccin del
husillo principal, que es el que proporciona la potencia de corte, y es
paralelo a las guas de la bancada.
Eje X de movimiento:

El eje X es radial, perpendicular al eje Z y paralelo a las guas del carro
transversal.

CARACTERSTICAS TCNICAS DEL TORNO PARALELO.


- Clase de torno: Torno paralelo.

- Naturaleza del cabezal: de cono de poleas.

- Forma de la bancada: de guas prismticas.


- Altura del eje de giro sobre la bancada.

- Longitud mxima de pieza que se puede tornear.

- Dimetro mximo de pieza que se puede tornear.


- Potencia del motor.

- Gama de velocidades de giro del eje principal.

- Gama de velocidades de avance del carro longitudinal y del transversal.

- Dimensiones del cuerpo de la herramienta a montar sobre el porta-
herramientas.
LA FRESADORA.
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Fig. 5

circular, corresponde a la herramienta (fresa).
La pieza, que posee el movimiento de avance, se puede desplazar en
varios sentidos, siguiendo diversas trayectorias, lo que le permite obtener
piezas de las ms variadas formas geomtricas, como:
- Piezas poliprismticas

- Piezas ranuradas y taladradas

- Engranajes

- Levas helicoidales y espiroidales

La fresadora, como mquina-herramienta, se compone de:

RGANOS MSICOS:

- Cabezal

- Bancada

- Mnsula

- Carro portamesa

- Mesa
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MECANISMOS:

- Motor

- Caja de cambios de velocidades de giro del husillo

- Caja de cambios de velocidades de avance de la mesa,

- el carro y la mnsula

- Eje de transmisin de avances

- Husillo telescpico de la mnsula

EJES DE MOVIMIENTO EN LA FRESADORA


En este eje, que es el que posee la potencia de corte, va montada la
herramienta cortante y puede adoptar distintas posiciones segn las
posibilidades del cabezal.

Este eje es horizontal y paralelo a la superficie de sujecin de la pieza.

Eje Y de movimiento:

Este eje forma con los ejes Z y X un triedro de sentido directo

CARACTERSTICAS TCNICAS DE LA FRESADORA.


- Clase de fresadora: vertical, horizontal, universal, etc.

- Naturaleza del cabezal: bi- rotativo

- Columna: de guas rectangulares.


- Superficie til de la mesa.

- Curso longitudinal de la mesa.
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- Curso transversal del carro.

- Curso vertical de la mnsula.

- Conicidad normalizada del eje porta-fresas.


- Potencia de los motores.

- Gama de velocidades de giro del eje principal.

- Gama de velocidades de avance: longitudinal, transversal y
vertical.
LA RECTIFICADORA UNIVERSAL

Fig. 6

circular, corresponde a la herramienta (muela abrasiva).
La pieza, que tambin est animada de un movimiento de rotacin, posee
el movimiento de avance y se desplaza siguiendo una trayectoria que le
permite acabar piezas de revolucin.
Es una mquina-herramienta indicada para eliminar, por abrasin,
pequeos espesores de material en aquellas piezas previamente
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mecanizadas en otras mquinas-herramientas y que tienen unas
caractersticas de dureza, dimensiones o estado superficial, que no es
posible terminar por arranque de viruta con herramientas de corte.
La rectificadora universal, como mquina-herramienta, se compone de:

RGANOS MSICOS:

- Bancada

- Mesa

- Cabezal portapiezas

- Contrapunto

- Cabezal portamuela

MECANISMOS:

- Motor correspondiente al portamuelas

- Motor correspondiente al portapiezas

- Poleas escalonadas

- Equipo hidrulico para el movimiento automtico de la mesa

EJES DE MOVIMIENTO EN LA RECTIFICADORA UNIVERSAL


Corresponde al eje donde va montada la muela.


Corresponde al desplazamiento longitudinal de la mesa. Es horizontal y
paralelo a la superficie de sujecin de la pieza y tambin al eje que
proporciona la potencia de corte a la muela.
CARACTERSTICAS TCNICAS DE LA RECTIFICADORA
UNIVERSAL
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- Clase de rectificadora: universal.

- Naturaleza del cabezal portamuela: giratorio y desplazable.

- Naturaleza del cabezal portapiezas: orientable.


- Longitud mxima de pieza a rectificar en la mquina.

- Dimetro mximo de pieza a rectificar en la mquina.

- Dimensiones mximas de la muela.


- Potencia de los distintos motores.

- Gama de velocidades del eje portapiezas.

- Gama de velocidades del eje portamuela.

- Gama de velocidades de avances automticos del cabezal portamuela
por cada inversin de la pieza.
- Giro mximo de la mesa en los dos sentidos.

- Giro mximo del cabezal portamuela en los dos sentidos.

LA RECTIFICADORA TANGENCIAL

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Fig. 7

circular, corresponde a la herramienta (muela abrasiva).
La pieza, que posee el movimiento de avance, se puede desplazar
siguiendo una trayectoria rectilnea, lo que hace posible el acabado de
piezas con superficies planas.
Igualmente que con la rectificadora universal, en la rectificadora
tangencial se eliminan, por abrasin, pequeos espesores de material en
piezas que, previamente, han sido mecanizadas en otras mquinas-
herramientas. La rectificadora tangencial, como mquina-herramienta, se
compone de:
RGANOS MSICOS:

- Bancada

- Mesa portapiezas

- Montante

- Carro

- Cabezal portamuelas

MECANISMOS:

- Motor correspondiente al portamuelas

- Husiilo para el accionamiento del carro portamuelas

1.3 Conceptos del Mecanizado

DEFINICIN DEL MECANIZADO

Un mecanizado es un proceso de fabricacin que comprende un conjunto
de operaciones de conformacin de piezas mediante remocin de
material, ya sea por arranque de viruta o por abrasin.
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Se realiza a partir de productos semi-elaborados como lingotes, tochos u
otras piezas previamente conformadas por otros procesos como moldeo
o forja. Los productos obtenidos pueden ser finales o semi-elaborados
que requieran operaciones posteriores.
MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA

El material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a un
desperdicio o viruta. La herramienta consta, generalmente, de uno o
varios filos o cuchillas que separan la viruta de la pieza en cada pasada.
En el mecanizado por arranque de viruta se dan procesos de desbaste
(eliminacin de mucho material con poca precisin; proceso intermedio) y
de acabado (eliminacin de poco material con mucha precisin; proceso
final). Sin embargo, tiene una limitacin fsica: no se puede eliminar todo
el material que se quiera porque llega un momento en que el esfuerzo
para apretar la herramienta contra la pieza es tan liviano que la
herramienta no penetra y no se llega a extraer viruta.

Fig. 8

MECANIZADO POR ABRASIN

La abrasin es la eliminacin de material desgastando la pieza en
pequeas cantidades, desprendiendo partculas de material, en muchos
casos, incandescente. Este proceso se realiza por la accin de una
herramienta caracterstica, la muela abrasiva. En este caso, la
herramienta (muela) est formada por partculas de material abrasivo
muy duro unidas por un aglutinante. Esta forma de eliminar material
rayando la superficie de la pieza, necesita menos fuerza para eliminar
material apretando la herramienta contra la pieza, por lo que permite que
se puedan dar pasadas de mucho menor espesor. La precisin que se
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puede obtener por abrasin y el acabado superficial pueden ser muy
buenos pero los tiempos productivos son muy prolongados.

Fig. 9

MECANIZADO SIN ARRANQUE DE VIRUTA
Todas las piezas metlicas, excepto las fundidas, en algn momento de
su fabricacin han estado sometidas a una operacin al menos de
conformado de metales, y con frecuencia se necesitan varias
operaciones diferentes. As, el acero que se utiliza en la fabricacin de
tubos para la construccin de sillas se forja, se lamina en caliente varias
veces, se lamina en fro hasta transformarlo en chapa, se corta en tiras,
se le da en fro la forma tubular, se suelda, se mecaniza en soldadura y, a
veces, tambin se estira en fro. Esto, aparte de todos los tratamientos
subsidiarios. La teora del conformado de metales puede ayudar a
determinar la forma de utilizar las mquinas de la manera ms eficiente
posible, as como a mejorar la productividad.
MOVIMIENTOS DE CORTE

En el proceso de mecanizado por arranque de material intervienen dos
movimientos, el movimiento de corte, por el cual la herramienta corta el
material, y el movimiento de avance, por el cual la herramienta encuentra
nuevo material para cortar. Cada uno de estos dos movimientos lo puede
tener la pieza o la herramienta segn el tipo de mecanizado.
TRABAJOS MANUALES Y TRABAJOS HECHOS CON MQUINA
HERRAMIENTA
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Mecanizado manual

Es el realizado por una persona con herramientas exclusivamente
manuales: sierra, lima, cincel, buril; en estos casos el operario mecaniza
la pieza utilizando alguna de estas herramientas, empleando para ello su
destreza y fuerza.
Mecanizado con mquina herramienta

El mecanizado se hace mediante una mquina herramienta, manual,
semiautomtica o automtica, pero el esfuerzo de mecanizado es
realizado por un equipo mecnico, con los motores y mecanismos
necesarios.
ECONOMA DEL MECANIZADO

Los costes de produccin de una serie de piezas en una mquina-
herramienta se dividen en unos costes fijos y unos costes por unidad de
produccin.

E.1

Donde C (n) es el coste de produccin de una serie de n piezas, C f (n)
es el coste no productivo del proceso para n piezas, Co es el coste
unitario de operacin y n es el nmero de piezas producido. El valor de
estas variables depende del nmero de piezas de la serie.
Atendiendo a los tiempos del proceso, el coste de produccin puede
analizarse mediante la siguiente expresin:

E.2

donde C es el coste horario, incluyendo el coste de la mano de obra
directa, amortizacin de instalaciones, mantenimiento, etc. ; tnp es el
tiempo no productivo, que incluye los tiempos de preparacin de la
mquina (tiempo de fase); top es el tiempo de operacin, C f es el coste
de los filos de corte, que es el coste de las plaquitas en caso de
operacin utilizar plaquitas intercambiables, o el coste de toda la
herramienta en el caso de herramientas enterizas; t rf es el tiempo de
reposicin de los filos de corte; t m es el tiempo de mecanizado, es decir,
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el tiempo durante el cual la herramienta est cortando; y T es la duracin
o tiempo de vida de la herramienta.

El coste horario ser mayor cuanto mayor sea el coste de amortizacin
de la mquina y la cualificacin de la mano de obra. Los procesos que
utilizan
mquinas-herramienta de control numrico tienen un coste horario
superior a los procesos que utilizan mquinas convencionales, pero
inferior a los procesos que utilizan mquinas especiales, como las
mquinas de transferencia (transfert). En el mismo sentido, los tiempos
de preparacin para un lote son mayores en una mquina de control
numrico que en una mquina convencional, pues se necesita preparar la
programacin de control numrico de las operaciones del proceso.
Los tiempos de operacin son menores en una mquina de control
numrico que en una mquina convencional, por lo cual, a partir de cierto
nmero de piezas en un lote, el mecanizado es ms econmico utilizando
el control numrico. Sin embargo, para lotes grandes, el proceso es ms
econmico utilizando mquinas especiales, como las mquinas de
transferencia.
Fuentes y contribuyentes del artculo

Mecanizado Fuente: http://es.wikipedia.org/w/index.php?oldid=47644790
Contribuyentes: Aitor (D), Alvaro qc, Camr, Canopus49, Comae,
Danipahl, Diegusjaimes, Dnu72, Dreitmen,
Elthaniel, Ensada, Ephraim33, Estopiko, Feliciano, Fsd141, Guanxito,
Gustavocarra, Gustronico, HUB, Humberto, Jorge c2010, JorgeGG,
Kolorao, Magister Mathematicae, Mcapdevila, Mitxael,
Pintoandres90, Queninosta, Tano4595, Tortillovsky, Xuankar, 96
ediciones annimas
Fuentes de imagen, Licencias y contribuyentes

Archivo:StechenDrehen.jpg Fuente:
http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Archivo:StechenDrehen.jpg
Licencia: Creative Commons Attribution-Share Alike Contribuyentes:
Florian
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Schott

Archivo:GrindingStraightWheelH468V.jpg Fuente:
http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Archivo:GrindingStraightWheelH
468V.jpg Licencia: Creative Commons Attribution-Sharealike
2.0 Contribuyentes: Andy Dingley, Graibeard, 1 ediciones annimas

Imagen:Coste unitario mecanizado vs num piezas por lote.svg Fuente:
http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Archivo:Coste_unitario_mecaniz
ado_vs_num_piezas_por_lote.svg Licencia:
Creative Commons Attribution-Share Alike Contribuyentes: HUB1

Licencia

Creative Commons Attribution-Share Alike 3.0
Unportedhttp://creativecommons.org/licenses/by-sa/3.0/

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1.4 Diseo y Manufactura

Para entender como se fabrica un producto y como este se encuentra
ligado a los trabajos para su desarrollo, es importante establecer las
diferencias entre diseo del producto y la manufactura, con el fin de llevar
a cabo, las labores de ejecucin de este, en forma organizada, de manera
tal que, garantice la excelente calidad del artculo ya terminado.

CONSIDERACIONES DE DISEO

A la hora de realizar un producto, como puede ser el caso de un
componente mecnico cualquiera, es necesario preguntarse que tan
capaz e s nuestro elemento de resistir una carga determinada, en
condiciones de servicio para las cuales fue concebido.

Para realizar el desarrollo de los elementos mecnicos es necesario partir
de la ingeniera de diseo la cual tiene como base la determinacin de la
resistencia del material, teniendo en cuenta las propiedades mecnicas
del material, la geometra, las condiciones de servicio, etc.

Se debe tener en cuenta que el desarrollo del presente tema es a nivel
meramente informativo, dado que este tema se estudia a profundidad en
las ctedras de Diseo Mecnico y Diseo de Mquinas, las cuales
son propias de la carrera de Ingeniera Mecnica. Sin embargo es
importante mencionarlo por que para entender los propsitos de la
manufactura es menester el poder comprender algunos conceptos de la
tecnologa del diseo, para afianzar en los conceptos del maquinado de
materiales.
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SEGURIDAD Y FIALBILIDAD

Factor de seguridad y coeficiente de fiabilidad Para disear un dispositivo
de Manera que no falle, se precisa en primer lugar un parmetro que
defina el estado del sistema, un parmetro que disponga de un rango de
valores dentro del cual se puede esperar un comportamiento satisfactorio
del sistema, y fuera de l sea previsible el fallo. Naturalmente, en muchas
ocasiones los parmetros pueden ser mltiples y adems pueden estar
vinculados entre s.
Como paso previo al diseo, es preciso encontrar todas las posibles
causas De fallo, los parmetros que representan cada uno de ellos y su
valor lmite; el problema de diseo se replantea entonces como una
forma de disponerlas cosas de manera que ninguno de los parmetros
representados supere su valor lmite.
CONSIDERACIONES ESTTICAS EN EL DISEO MECNICO

Introduccin. Concentracin del esfuerzo ante solicitaciones
estticas en los materiales dctiles, puede ocurrir que la tensin real
supere la tensin de fluencia en los puntos de concentracin de
esfuerzos. Al tratarse de un fenmeno muy localizado, la zona afectada
se endurece por deformacin plstica en esos puntos, la resistencia de
fluencia pasa a tener un valor mayor y no se produce la deformacin
permanente del slido. La resistencia aumenta en la cantidad precisa
para hacer frente a la tensin adicional fruto de la concentracin de
esfuerzos; por tanto, en materiales dctiles sometidos a carga esttica,
este efecto puede despreciarse.
Criterios de fallo esttico. Tensiones equivalentes Obviamente, no
todos los posibles parmetros elsticos son representativos del estado
del sistema. Un estado tensional est perfectamente determinado por los
valores de las tres tensiones principales 1, 2 y 3,deformaque el
parmetro que se elija ser una funcin de ellas, f(1, 2, 3).En el
momento del fallo en el ensayo de traccin, el estado tensional al que
est sometido el material es 1 = St, 2 =0 y 3 =0 siendo St la
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resistencia a fluencia(Syt) ola resistencia a rotura(Sut), segn el fallo que
se desee estudiar As, si n es el factor de seguridad, se tiene:

f(n 1,n 2,n 3)= f(St,0,0) E.3

El factor de seguridad se define como la resistencia de fluencia o de
rotura dividida entre la tensin equivalente, n = St/ eq . Dicha tensin
equivalente vara con el criterio de fallo a utilizar. Para calcular el factor
de seguridad deber determinarse previamente el punto del slido en el
cual la eq correspondiente, al criterio escogido es mxima.

CONSIDERACIONES DINMICAS EN EL DISEO MECNICO
Diseo por resistencia a la fatiga frente a cargas alternantes Introduccin
al fenmeno de fatiga El fallo por fatiga se presenta en elementos
mecnicos sometidos a cargas variables con el tiempo, y se caracteriza
por la rotura repentina despus de un cierto perodo de funcionamiento.
El fallo se produce sin deformacin permanente visible o alteracin
apreciable de cualquier otro tipo, lo que lo hace mucho ms peligroso
que el fallo esttico.
Para estudiar el fenmeno se dise un ensayo llamado de viga rotatoria,
consistente en someter una probeta se seccin circular a un esfuerzo de
flexin producido por una carga fija respecto de los ejes del laboratorio, y
ponerla probeta a girar. Para intentar crear un modelo de comportamiento
que se ajustara a los resultados obtenidos, se represent en un diagrama
logartmico el valor de la tensin mxima alternante y el nmero de ciclos
en los que se produca la rotura. El diagrama resultante llamado
diagrama de fatiga o diagrama Whler es vlido para aceros de
cualquier tipo y para materiales frreos, pero no para otros materiales
tales como los plsticos y las aleaciones de aluminio.

CONCEPTOS ELEMENTALES EN SISTEMAS DE MANUFACTURA.
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INGENIERA DE MANUFACTURA.
Es la ciencia que estudia los procesos de conformado y fabricacin de
componentes
Mecnicos con la adecuada precisin dimensional, as como de la
maquinaria, herramientas y dems equipos necesarios para llevar a cabo
la realizacin fsica de tales procesos, su automatizacin, planificacin y
verificacin.

La Ingeniera de Manufactura es una funcin que lleva acabo el personal
tcnico, y esta relacionado con la planeacin de los procesos de
manufactura para la produccin econmica de productos de alta calidad.
Su funcin principal es preparar la transicin del producto desde las
especificaciones de diseo hasta la manufactura de un producto fsico.
Su propsito general es optimizar la manufactura dentro de la empresa
determinada. El mbito de la ingeniera de manufactura incluye muchas
actividades y responsabilidades que dependen del tipo de operaciones de
produccin que realiza la organizacin particular. Entre las actividades
usuales estn las siguientes:
1) Planeacin de los procesos

2) Solucin de problemas y mejoramiento contino.
3) Diseo para capacidad de manufactura.

La planeacin de procesos implica determinar los procesos de
manufactura ms adecuados y el orden en el cual deben realizarse para
producir una parte o producto determinado, que se especifican en la
ingeniera de diseo. El plan de procesos debe desarrollarse dentro de
las limitaciones impuestas por el equipo de procesamiento disponible y la
capacidad productiva de la fbrica.
Planeacin tradicional de procesos.
Tradicionalmente, la planeacin de procesos la lleva acabo ingenieros en
manufactura que conocen los procesos particulares que se usan en la
fabrica y son capaces de leer dibujos de ingeniera con base en su
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27

conocimiento, capacidad y experiencia. Desarrollan los pasos de
procesamiento que se requieren en la secuencia ms lgica para hacer
cada parte. A continuacin se mencionan algunos detalles y decisiones
requeridas en la planeacin de procesos.
Procesos y secuencias.
Seleccin del equipo
Herramientas, matrices, moldes, soporte y medidores.
Herramientas de corte y condiciones de corte para las operaciones de
maquinado.
Mtodos.
Estndares de trabajo
Estimacin de los costos de produccin.
Estimacin de materiales
Distribucin de planta y diseo de instalaciones.

PLANEACION DE PROCESOS PARA PARTES
Los procesos necesarios para manufactura una parte especifica se
determinan en
gran parte por el material con que se fabrica la parte. El diseador del
producto selecciona el material con base en los requerimientos
funcionales. Una vez seleccionado el material, la eleccin de los
procesos posibles se delimita considerablemente. En este anlisis de los
materiales para ingeniera proporcionamos guas para el procesamiento
de cuatro grupos de materiales.
Metales
Cermicos
Polmeros
Materiales compuestos.

Una tpica secuencia de procesamiento para fabricar una parte separada
consiste en:
1.- materia prima inicial.
2.- procesos bsicos
3.- procesos secundarios
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4.- procesos para el mejoramiento de las propiedades
5.- operaciones de acabado.

Un proceso bsico establece la geometra inicial de la parte. Entre ellos
estn el colocado de metales, el forjado y el laminado de chapas
metlicas. En la mayora de los casos, la geometra inicial debe refinarse
mediante una serie de Procesos secundarios. Estas operaciones
transforman la forma bsica en la geometra final. hay una correlacin
entre los procesos secundarios que pueden usarse y el proceso bsico
que proporciona la forma inicial.

La seleccin de ciertos procesos bsicos reduce la necesidad de
procesos secundarios gracias a que con el modelo se obtienen
caractersticas geomtricas detallada de dimensiones precisas.

Despus de operaciones de formado, por lo general se
hacen operaciones para mejorar las propiedades incluyen el
tratamiento trmico en componentes metlicos y cristalera. En muchos
casos, las partes no requieren estos pasos de mejoramiento de
propiedades en su secuencia de procesamiento. Las operaciones de
acabado son las ultimas de la secuencia; por lo general proporciona un
recubrimiento en la superficie de la parte de trabajo (o ensamble) Entre
estos procesos estn la electrodeposicin y la pintura.

DESARROLLO HISTORICO DE LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA.

El punto de partida de los procesos de manufactura moderno pueden
acreditarse a Eli Whitney con su mquina despepitadora de algodn sus
principios de fabricacin intercambiables o su mquina fresadora sucesos
todos ellos por los aos de 1880 tambin en esa poca aparecieron otro
procesos industriales a consecuencia de la guerra civil en los Estados
Unidos que proporciono un nuevo impulso al desarrollo de procesos de
manufactura de aquel pas.
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29

El origen de la experimentacin y anlisis en los procesos de
manufactura se acreditaron en gran medida a Fred W. Taylor quien un
siglo despus de Whitney publico los resultados de sus trabajos sobre el
labrado de los metales aportando una base cientfica para hacerlo.
El contemporneo Miron L. Begeman y otros investigadores o
laboratoristas lograron nuevos avances en las tcnicas de fabricacin,
estudios que han llegado ha aprovecharse en la industria.
El conocimiento de los principios y la aplicacin de los servomecanismos
levas, electricidad, electrnica y las Computadoras hoy da permiten al
hombre la produccin de las mquinas.

PROCESOS DE MANUFACTURA CONVENCIONALES

De acuerdo con esta definicin y a la vista de las tendencias y estado
actual de la fabricacin mecnica y de las posibles actividades que puede
desarrollar el futuro ingeniero en el ejercicio de la profesin, los
contenidos de la disciplina podran agruparse en las siguientes reas
temticas:

Procesos de conformacin sin eliminacin de material

Por fundicin
Por deformacin

Procesos de conformacin con eliminacin de material

Por arranque de material en forma de viruta
Por abrasin
Por otros procedimientos

Procesos de conformado de polmeros y derivados

Plsticos
Materiales compuestos

Procesos de conformacin por unin de partes
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Por sinterizacin
Por soldadura

Procesos de medicin y verificacin dimensional

Tolerancias y ajustes
Medicin dimensional

Automatizacin de los procesos de fabricacin y verificacin

Control numrico
Robots industriales
Sistemas de fabricacin flexible

Las propiedades de manufactura y tecnolgicas son aquellas que definen
el comportamiento de un material frente a diversos mtodos de trabajo y
a determinadas aplicaciones. Existen varias propiedades que entran en
esta categora, destacndose la templabilidad, la soldabilidad y la dureza
entre otras.

Maquinabilidad:

Propiedad que determina la capacidad de mecanizacin de un material.
Est relacionada con los procesos en los cuales existe arranque de
material o viruta como:

Cizallado: proceso por el cual se corta una plancha o una pieza metlica
en fro por medio de tijeras o cizallas.

Torneado: operacin que consiste en trabajar una pieza en un torno,
mquina-herramienta en la que se asegura y se hace girar la pieza a
trabajar, para pulirla o labrarla. Existen varios tipos de
torneado como el simple o recto y el cnico y
horadado.
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Taladrado: operacin que consiste principalmente en la abertura,
agrandamiento, corte y acabado de agujeros en una pieza.

Tambin estn el fresado, el cepillado y el rectificado entre otros
procesos que involucran maquinabilidad.

Isotropa:

Un material o pieza es isotrpico cuando presenta exactamente las
mismas propiedades en todas las direcciones. Lo contrario es que sea
anisotrpico, o sea, que tenga propiedades distintas para cada direccin
(propiedades direccionales).

PRODUCCIN ECONMICA

El costo de un producto depende de las inversiones o gastos que se
generan en cuanto al consumo de materias primas maquinas, mano de
obra y otros gastos generales.

Maquinaria, mano de obra =costos independientes
Materiales, materias primas =costos principales.

Puede afirmarse que el objetivo de una produccin econmica radica en
generar un producto bajo cierto beneficio; esto nos infiere que el costo
debe ser aceptable y competitivo tambin que debe existir una demanda
para el producto o ms aun, esta demanda debe crearse.
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Desde que se empezaron a utilizar mquinas, herramientas siempre ha
habido un gradual pero constante avance hacia la construccin de
maquinaria ms eficiente sea combinado con operaciones o hacindolas
ms independientes de la operatividad humana.

Reduciendo de modo los tiempos de maquinado y el costo de mano de
obra. Algunas se han convertido en mquinas completamente
automticas que su sistema de control es muy reducido.

Esto ha hecho que se alcance grandes volmenes de produccin aun
costo de mano de obra cada vez mas bajo, lo que es esencial para
cualquier sociedad que desea gozar de un alto nivel de vida. El desarrollo
de mquinas de alta produccin va acompaado con el concepto de
calidad de manufactura. La calidad y la precisin en las operaciones de
manufactura demandan la existencia permanente de un control
geomtrico severo sobre las piezas que se pretenden sean
intercambiables y que ofrezcan mejor servicio durante su operacin.

CRITERIOS FUNDAMENTALES QUE DETERMINAN UNA
PRODUCCION ECONOMICA O RENTABLE SON:

1.- Un proyecto funcional lo mas simple posible y de una calidad esttica
apropiada.

2.- La seleccin de un material que represente la mejor concomitancia
entre las propiedades fsicas, su aspecto exterior, costo y factibilidad para
trabajarlo y maquilarlo.
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3.- La seleccin de los procesos de manufactura para fabricar el producto
debe ser de tal suerte que con ello se obtenga la necesaria exactitud y
rugosidad y aun costo unitario lo ms bajo posible.

METODOS AVANZADOS DE MANUFACTURA.
INGENIERIA CONCURRENTE:
Se refiere aun enfoque para el diseo de producto en el cual las
empresas intentan reducir el tiempo que se requiere para llevar acabo un
nuevo producto al mercado. En una compaa que practica la ingeniera
concurrente (o tambin conocida como Ing. simultanea) la planeacin de
manufactura empieza cuando el diseo de producto se esta
desarrollando
El diseo para la manufactura y el ensamble es el aspecto mas
importante de la ingeniera concurrente, debido a que tiene el mayor
impacto en los costos de produccin y en el tiempo de desarrollo del
producto.
ELABORACIN RAPIDA DE PROTOTIPOS.
Se refiere a la capacidad para disear y producir productos de alta
calidad en el tiempo mnimo. Es una familia de procesos de fabricacin
singulares, desarrollados para hacer prototipos de ingeniera en el menor
tiempo posible.
Mencionare tres tcnicas donde ellas dependen de datos de diseo
generados en un sistema grafico computarizado. Hablar de esto implica
haber de la gran precisin con que se realizan los trazos gracias modelo
grafico computarizado de la geometra de partes.

1.- ESTEREOLITOGRAFIA

2.-SINTERIZADO SELECTIVO CON LSER
3.-MODELADO POR DEPOSICIN FUNDIDA
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1. ESTEREOLITOGRAFIA: es un proceso para fabricar una parte plstica
slida a partir de un archivo de datos. generado a partir de un modelo
slido mediante un sistema grafico computarizado de la geometra de
partes controla un rayo lser. Cada capa tiene .005 a 0.0020 Plg. el laser
sirve para endurecer el polmero foto sensible en donde el rayo toca el
liquido, formando una capa solida de plstico, que se adhiere a la
plataforma. Cuando termina a la capa inicial, se baja la plataforma una
distancia igual al grosor de la capa anterior y se forma una segunda as
sucesivamente hasta terminar la pieza completa.

2. SINTERIZADO SELECTIVO CON LASER: este proceso es similar al
anterior nada ms que en lugar de utilizar un polmero lquido se utilizan
polvos y se comprime por el rayo laser hasta formar las capas que van a
formar la pieza.

3. MODELADO POR DEPOSICIN FUNDIDA: este proceso se basa en
irle dando forma con el rayo laser aun una pieza ya sea de un material
similar al de la cera.

BIBLIOGRAFIA

*Apuntes preparados a partir de Jos Ignacio Pedrero

Moya: Tecnologa de Mquinas. Tomo I: Fundamentos. Ejes,
acoplamientos y apoyos. Madrid, 2005: Universidad Nacional de
Educacin a Distancia.
This work is licensed under the Creative Commons

Attribution-NonCommercial-ShareAlike2.5SpainLicense.To biela copy of
thislicense, visit : http://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/2.5/es/ or
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composicin
de este documento se ha realizado mediante LATEX.

Correo: narodnaia@gmail.com. Web: http://narodnaia.googlepages.com
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35

KALPAKJIAN, S SCAMID, S 2000
Manufacturing Engineeringand Technologyed, Mikell P. Groover ed.
Prentice Hall
Fundamentos de Manufactura Moderna, ed. Prentice Hall
Apuntes enviados por:
Luis Echeverra
Lhech1213@yahoo.com.mx

1.5 Evaluacin

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2. UNIDAD 2: TEORA DEL MAQUINADO DE
METALES

TEORA DEL MAQUINADO DE METALES

Con la teora del maquinado, se estudian cuales son los diferentes
parmetros que intervienen en este proceso de manufactura, y como se
interrelaciona unos con otros y en especial como se determinan estos
para optimizar al mximo los recursos, disponibles para obtener un
producto que cumpla con las especificaciones de diseo, de manufactura,
y estndares de calidad, exigidos por la compaa.
2.1 Teora de la formacin de viruta

La geometra de la mayora de operaciones de maquinado prctico
presenta complejidad en su ejecucin. Para su anlisis se desprecian
muchas de las complejidades geomtricas y los procesos se pueden
describir con buena precisin. Se denomina modelo ortogonal ver
figura 10. El cual es en dos dimensiones y es una simplificacin del
corte real el cual es visto en 3 dimensiones. El modelo de corte
ortogonal juega un papel fundamental en el anlisis.

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Fig. 10

MODELO DE CORTE ORTOGONAL

El corte ortogonal usa por definicin una herramienta en forma de
cua, en la cual el borde cortante es perpendicular a la direccin de
la velocidad de corte. Al presionar la herramienta contra el material se
forma una viruta por deformacin cortante a lo largo de un plano
llamado plano de corte, este forma un ngulo con la superficie de
trabajo. Solamente el afilado borde de corte de la herramienta hace
que ocurra la falla del material, como resultado la viruta se separa del
material original.

La herramienta de corte tiene solamente dos elementos geomtricos,
el ngulo de ataque y el ngulo o claro de incidencia. El ngulo de
ataque determina la direccin de la viruta la cual fluye de la parte
de trabajo, y el ngulo del claro el cual brinda un espacio pequeo
entre la herramienta y la superficie recin generada.

Durante el corte, el borde cortante de la herramienta se coloca a
cierta distancia por debajo de la superficie original del trabajo. sta
corresponde al espesor de la viruta antes de su formacin t0. Al
formarse la viruta a lo largo del plano de corte se incrementa su
espesor a tc. La relacin de t0 a tc se llama relacin de grueso de
viruta o simplemente relacin de viruta r.

La geometra del modelo de corte ortogonal nos permite establecer
una relacin importante entre el espesor de la viruta, el ngulo de
ataque y el ngulo del plano de corte. Sea ls la longitud del plano de
corte. Se verifica fcilmente.

Con un arreglo matemtico puede determinarse de la siguiente
manera: La deformacin cortante ocurre a lo largo del plano de corte
puede estimarse al examinar la figura. La figura 11 (a) muestra la
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38

deformacin cortante aproximada, en la que una serie de placas
paralelas se deslizan una contra otra para formar la viruta. De
acuerdo con la definicin de deformacin cortante, cada placa
experimenta la deformacin cortante mostrada en 11 (b); que
relacionada con la parte (c) se expresa como:

Fig. 11

La cual puede reducirse a la siguiente definicin de deformacin
cortante para el corte de metales:

FORMACIN REAL DE VIRUTA

Se precisa saber que hay diferencias entre el modelo ortogonal y el
proceso de maquinado real. En primer lugar el proceso de
deformacin cortante no ocurre sobre un plano. Si el corte tuviera
lugar en un solo plano ello implicara que la accin de corte debera
ocurrir en forma instantnea, en lugar de hacerlo en un periodo de
tiempo finito (aunque breve). Para un material que se comporta en
forma real, la deformacin cortante debe ocurrir dentro de una zona
delgada de corte, ms que un plano de espesor cero. Este es el
modelo ms realista del proceso, el cual se ilustra en la figura.

Experimentos realizados en la zona de corte de metal han
demostrado que espesor de la zona de corte es solamente unas
pocas milsimas de longitud
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39

En segundo lugar existe un corte adicional como un corte secundario,
el cual resulta de la friccin entre la herramienta y la viruta al
deslizarse a lo largo de la cara inclinada de la herramienta. Su efecto
aumenta con el incremento de la friccin entre la herramienta y la
viruta. Las zonas de corte primario y secundario se pueden ver en la
figura 12.

Fig. 12

En tercer lugar, la formacin de la viruta depende del tipo de material
que se mquina y las condiciones de corte de la operacin. Se
pueden distinguir tres tipos bsicos de de viruta.

1. Viruta discontinua. Cuando se maquinan materiales
relativamente frgiles (ejemplo hierro fundido) a bajas
velocidades de corte, la viruta se forma frecuentemente en
segmentos separados. Esto tienden a impartir una textura
irregular a la superficie maquinada. Una alta friccin en la
herramienta-viruta y los avances y profundidades grandes de
corte promueven la formacin de este tipo de viruta.
2. Viruta contina. Cuando se cortan materiales de trabajo
dctiles a altas velocidades, con avances y profundidades
pequeas, se forman virutas largas y continuas. Cuando se
forma este tipo de viruta se obtiene un buen acabado
superficial. Un borde cortante bien afilado en la herramienta y
una baja friccin herramienta-viruta crean el ambiente propicio
para la formacin de viruta continua.
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40

3. Viruta contina con acumulacin en el borde. Cuando se
maquinan materiales dctiles a bajas velocidades o medias, la
friccin entre la herramienta y la viruta, tienden a causar
adhesin de porciones de material de trabajo en la cara
inclinada de la herramienta. Esta formacin de se llama
acumulacin en el borde. La formacin de esta acumulacin es
de naturaleza cclica; se forma y crece, luego se vuelve
inestable y se rompe. Gran parte de la acumulacin de de
desecho se lleva la viruta. Sin embargo, algunas porciones
pueden incorporarse a la superficie de trabajo recin formada,
ocasionando que la superficie se vuela rugosa.

2.2 Relaciones de fuerza y Ecuacin de Merchant

Se pueden definir varias fuerzas con respecto al modelo de corte
ortogonal. Con base en estas fuerzas, se puede definir el esfuerzo
cortante, el coeficiente de friccin y algunas otras relaciones.

FUERZAS DE CORTES EN LOS METALES

Considere las fuerzas que actan en la viruta durante el corte ortogonal
que se muestra en la figura 10. Las fuerzas que la herramienta aplica en
la contra la viruta se pueden discernir en dos componentes, mutuamente
perpendiculares:

1. Fuerza de Friccin F. Es la fuerza de friccin entre la herramienta y
la viruta que resiste el flujo de viruta a lo largo de la cara inclinada de
la herramienta.

2. Fuerza normal a la friccin N. Es la fuerza perpendicular a la
friccin. Los dos componentes se pueden usar para definir el
coeficiente de friccin entre la herramienta y la viruta:

La fuerza de friccin y su fuerza normal se pueden sumar de manera
vectorial para formar una fuerza resultante R, la cual se orienta en un
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41

ngulo , llamado ngulo de friccin. El ngulo de friccin se
relaciona con el coeficiente de friccin de la siguiente manera:
Adems de las fuerzas de la herramienta que actan sobre la viruta,
el trabajo impone dos componentes de fuerza sobre la viruta:

3. Fuerza cortante Fs. Es la fuerza que causa la deformacin de corte
que ocurre en el plano de corte.

4. Fuerza normal a la cortante Fn. Es la fuerza normal a la cortante.
Con base en la fuerza de corte podemos definir el esfuerzo cortante
que acta a lo largo del plano corte entre el trabajo y la viruta:
El esfuerzo cortante determinado por la ecuacin 8 representa el
nivel requerido de esfuerzo para realizar las operaciones de
maquinado. En principio, este esfuerzo es igual al esfuerzo cortante
del material de trabajo bajo las condiciones en las que ocurre el
corte.

La suma vectorial de las fuerzas componentes Fs y Fn da por resultado
la fuerza resultante R. Para que las fuerzas que actan sobre la viruta
se encuentren balanceadas, la resultante R debe ser igual en
magnitud, pero en direccin opuesta y colineal con la resultante R.

5. Fuerza cortante Fc. Es la fuerza que va en direccin del corte, la
misma direccin de la velocidad de corte v.

6. Fuerza de empuje Ft. Es la fuerza que van en direccin de t0. Es
perpendicular a fuerza de corte.
La fuerza de corte y la fuerza de empuje se muestran en la figura 13 (b)
junto con la fuerza resultante R. La direccin respectiva de esta fuerza
es conocida as que los transductores de fuerza en el dinammetro
pueden alinearse en concordancia.
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42

Tomando como base las fuerzas que pueden calcularse, es posible
derivar las ecuaciones para relacionar los cuatro componentes de la
fuerza que no pueden medirse. Usando el diagrama de fuerzas de la
figura 14. Se puede definir las siguientes relaciones trigonomtricas.
7. Fuerza cortante Fc. Es la fuerza que va en direccin del corte, la
misma direccin de la velocidad de corte v.

8. Fuerza de empuje Ft. Es la fuerza que van en direccin de t0. Es
perpendicular a fuerza de corte.

La fuerza de corte y la fuerza de empuje se muestran en la figura 10 (b)
junto con la fuerza resultante R. La direccin respectiva de esta fuerza
es conocida as que los transductores de fuerza en el dinammetro
pueden alinearse en concordancia.
Tomando como base las fuerzas que pueden calcularse, es posible
derivar las ecuaciones para relacionar los cuatro componentes de la
fuerza que no pueden medirse. Usando el diagrama de fuerzas de la
figura 15. Se puede definir las siguientes relaciones trigonomtricas.
ECUACIN DE MERCHANT

Es una relacin importante en el corte del metal, la cual fue derivada por
Eugene Merchant. La derivacin esta basada en la suposicin de corte
ortogonal, pero su validez general se extiende a operaciones de
maquinado en tres dimensiones. Merchant empez con la definicin de
esfuerzo cortante, expresado mediante la siguiente relacin.
l se bas que entre los ngulos posibles que emanan del borde cortante
de la herramienta donde puede ocurrir la deformacin de corte, hay un
corte de ngulo que predomina. En este ngulo, el esfuerzo cortante es
precisamente igual que la resistencia de corte del material, razn por la
cual la deformacin cortante ocurre en este ngulo. El esfuerzo cortante
es menor para otros ngulos posibles, por lo tanto la deformacin
cortante y por ende la viruta no puede ocurrir en otros ngulos.
El ngulo en cuestin se puede determinar tomando la derivada del
esfuerzo cortante en la ecuacin E.4 con respecto a e igualando la
derivada a cero. Resolviendo para se obtiene la ecuacin de Merchant.
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43

2.3 Relacin entre potencia y energa de maquinado

El sistema de fuerzas que intervienen en un proceso de corte
tridimensional consta de tres componentes, las cuales se definen a
continuacin:
Fuerza de Corte Fc: Es la que acta en el vector velocidad de corte.
Esta fuerza es la que requiere mayor cantidad de potencia, el 99% de
esta, para realizar el proceso.
Fuerza de Avance Ft: Es la fuerza avance y consume el 50 % de la
fuerza de corte Fc y acta en direccin de avance de la herramienta, y
corresponde solo a un pequeo porcentaje de la potencia, debido a que
las velocidades de avance son pequeas.
Fuerza Radial Fr: Es perpendicular a la superficie de mecanizado. Esta
a su vez es el 50% de la fuerza de avance Ft y su contribucin a las
necesidades de potencia son bajas.

La energa por unidad (potencia) de tiempo, o potencia para corte est
determinada como sigue:

En caballos de fuerza (HP) la potencia de maquinado en esta dada por:

En donde HPc ser la potencia neta o bruta requerida para realizar el
corte de los metales, la cual es generada por la mquina herramienta,
usada en el proceso de maquinado y es ms grande que la potencia de
corte.
En la cual HPg es la potencia entregada por el motor de la mquina
herramienta, expresada en caballos de potencia y E es la eficiencia de la
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44

mquina herramienta, donde el valor tpico de esta, se encuentra
alrededor del 90%.

HPu es la potencia unitaria consumida por unidad de volumen de corte y
en la cual se verifica, que MRR es la velocidad de remocin de material, y
la cual se determina mediante el producto.

La potencia unitaria puede ser expresada en trminos de la potencia
unitaria U, tambin conocida como energa especifica y la cual se
determina como sigue:
ENERGIA DE MAQUINADO

Los datos provenientes de tablas de la potencia especfica de corte
esencialmente provienen de la energa requerida para tal corte.
Esencialmente la mayora de la energa que se consume en la cizalladura
y el rozamiento en la superficie de contacto entre la herramienta y viruta.
Le ecuacin E.5 nos permite determinar su valor.

2.4 Temperatura de corte

TEMPERATURA

En todas las operaciones de maquinado la energa disipada se convierte
en calor lo cual eleva la temperatura en la zona de corte. En este
sentido la temperatura influye en la resistencia, dureza y desgaste de la
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45

herramienta de corte, producir cambios en las dimensiones de la pieza.
Tambin puede altear trmicamente la pieza de trabajo de forma tal que
sus propiedades mecnicas se van alteradas, este incremento puede
verse en la figura 16.

Fig. 16

Adems cuando la herramienta de corte est incidiendo sobre la pieza de
trabajo, la viruta empieza a desprenderse y las fluctuaciones de
temperatura son muy elevadas ocasionando un choque trmico, y para
un acero los niveles de temperatura se presentan desde los 650 a 700C
en la zona de corte cuando la viruta se esta desalojando, la temperatura
va disminuyendo una vez que se extiende por la pieza de trabajo y el
calor se va disipando como se puede observar en la figura 17

Fig. 17
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2.5 Evaluacin

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47

3. UNIDAD 3: TECNOLOGA DE LAS
HERRAMIENTAS DE CORTE

TECNOLOGA DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE

En los procesos de maquinado de materiales las herramientas de corte,
juegan un papel fundamental dentro del desarrollo de las labores, para
llevar a cabo la manufactura de un producto, como tal. Por tanto es de
suma importancia conocer cuales son su propiedades mecnicas, los
materiales con que estn fabricadas, su geometra y los fluidos usados
para prolongar la vida estas, por que de esto depende la eficacia y
eficiencia de estos procesos.
3.1 Vida de las Herramientas

Las herramientas durante el trabajo estn sometidas a las acciones
siguientes:
a. Grandes esfuerzos localizados

b. Altas temperaturas

c. Deslizamiento de la viruta por la superficie de ataque

d. Deslizamiento de la herramienta de trabajo por la superficie
mecanizada.
Estas condiciones inducen el desgaste de la herramienta que, a su vez,
afecta en forma negativa la vida de la herramienta, la calidad de la
superficie mecanizada y su exactitud dimensional, y en consecuencia la
economa de las herramientas de corte. Analizaremos por separado el
desgaste de la herramienta en la superficie de incidencia y luego el
desgaste en la superficie de ataque.
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48

DESGASTE Y FALLA

En general, el desgaste de la herramienta es un proceso gradual, muy
parecido al desgaste de la punta de un lpiz ordinario. La rapidez del
desgaste depende de los materiales de la herramienta y de la pieza, la
forma de la herramienta, el fluido de corte, los parmetros del proceso
(como la velocidad de corte, avance y profundidad de corte) y las
caractersticas de la mquina herramienta. Existen dos tipos bsicos de
desgaste, que corresponden a dos regiones de la herramienta: desgaste
de flanco y desgaste de crter. Existen tres formas posibles de falla en la
herramienta de corte:
a. Falla por fractura. Este modo ocurre cuando la fuerza de corte se
hace excesiva en la punta de la herramienta, causando una falla
repentina por fractura.
b. Falla por temperatura. Esta falla ocurre cuando la temperatura de
corte es demasiado alta para el material de la herramienta, causando
ablandamiento en la punta, deformacin plstica y prdida del filo en el
borde.
c. Desgaste gradual. El desgaste gradual del borde cortante ocasiona
prdida de la forma de la herramienta, reduccin de la eficiencia del
corte, desgaste acelerado y falla final de la herramienta, de forma similar
a la falla por temperatura.
DESGASTE DE FLANCO

El desgaste de flanco se presenta en la superficie de incidencia de la
herramienta, y en general se atribuye a: (a) frotamiento de la herramienta
sobre la superficie mecanizada, que causa desgaste adhesivo y /o
abrasivo, y (b) alta temperatura que afecta las propiedades del material
de herramienta y la superficie de la pieza.
DESGASTE DE CRTER

El desgaste de crter se presenta en la superficie de ataque de la
herramienta y, ya que cambia la geometra de la inter-cara entre viruta y
herramienta, afecta al proceso de corte. Los factores ms importantes
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49

que influyen sobre el desgaste de crter son: (a) la temperatura de la
intercara herramienta viruta y (b) la afinidad qumica entre los
materiales de herramienta y pieza. Adems, los factores que influyen
sobre el desgaste de flanco tambin influyen sobre el desgaste de crter.
CONCLUSIONES

1. El aumento de temperatura es consideracin importante, porque puede
tener efectos adversos sobre la vida de la herramienta, y tambin sobre
la exactitud dimensional y la integridad superficial de la pieza
mecanizada.
2. Dos clases principales de desgaste de la herramienta depende de las
caractersticas de los materiales de la pieza y de la herramienta, de la
velocidad de corte, avance, profundidad de corte y fluidos de corte, as
como de las caractersticas de la mquina herramienta.
3. Al aplicar la relacin de Taylor a una operacin de mecanizado tpica,
la velocidad de corte debe permanecer constante durante dicha
operacin.

3.2 Materiales para herramientas

Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material
del que estn constituidas y el tipo de operacin que realizan. Segn el
material constituyente, las herramientas pueden ser de acero rpido,
metal duro soldado o plaquitas de metal duro (widia) intercambiables.
La tipologa de las herramientas de metal duro est normalizada de
acuerdo con el material que se mecanice, puesto que cada material
ofrece unas resistencias diferentes. El cdigo ISO para herramientas de
metal duro se recoge en la tabla ms abajo.
Cuando la herramienta es de acero rpido o tiene la plaquita de metal
duro soldada en el portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta
hay que desmontarla y afilarla correctamente con los ngulos de corte
especficos en una afiladora. Esto ralentiza bastante el trabajo. Por ello,
cuando se mecanizan piezas en serie lo normal es utilizar
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portaherramientas con plaquitas intercambiables, que tienen varias caras
de corte de usar y tirar y se reemplazan de forma muy rpida.
Plato y perno de arrastre
Brocas de centraje de acero rpido.

Herramienta de metal duro soldada.

Fig. 18

CARACTERSTICAS DE LAS PLAQUITAS DE METAL DURO

La calidad de las plaquitas de metal duro (Widia) se selecciona teniendo
en cuenta el material de la pieza, el tipo de aplicacin y las condiciones
de mecanizado.
La variedad de las formas de las plaquitas es grande y est normalizada.
Asimismo la variedad de materiales de las herramientas modernas es
considerable y est sujeta a un desarrollo continuo.
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Fig. 19

Los principales materiales de herramientas para torneado son los que se
muestran en la tabla siguiente.

La adecuacin de los diferentes tipos de plaquitas segn sea el material a
mecanizar se indican xa continuacin y se clasifican segn una Norma
ISO/ANSI para indicar las aplicaciones en relacin a la resistencia y la
tenacidad que tienen.
CDIGO DE CALIDADES DE PLAQUITAS
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CDIGO DE FORMATOS DE LAS PLAQUITAS DE METAL DURO

Como hay tanta variedad en las formas geomtricas, tamaos y ngulos
de corte, existe una codificacin normalizada compuesta de cuatro letras
y seis nmeros donde cada una de estas letras y nmeros indica una
caracterstica determinada del tipo de plaquita correspondiente.
Ejemplo de cdigo de plaquita: SNMG 160408 HC

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Las dos primeras cifras indican en milmetros la longitud de la arista de
corte de la plaquita.
Las dos cifras siguientes indican en milmetros el espesor de la plaquita.
Las dos ltimas cifras indican en dcimas de milmetro el radio de punta
de la plaquita.

A este cdigo general el fabricante de la plaqueta puede aadir dos letras
para indicar la calidad de la plaqueta o el uso recomendado.

3.3 Geometra de las herramientas

HERRAMIENTAS DE TRABAJO

Las herramientas de corte son diseadas con filos cortantes con el fin de
minimizar el contacto de rozamiento entre la herramienta y la pieza de
trabajo.
Las variaciones en la forma de la herramienta cortante influyen en la vida
de esta, acabado superficial de la pieza de trabajo y la cantidad de fuerza
requerida para obtener una viruta de material matriz.
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Los ngulos existentes en una herramienta son los llamados ngulos
bsicos de esta, y estos componen a su vez la llamada geometra de la
herramienta.
La designacin de cualquier herramienta contiene una lista de estos
ngulos, en grados, y tamaos de radio de nariz, este mtodo numrico
ha sido estandarizado por la Asociacin de Americana Estndares, tal
como se ilustra en la figura.

Fig. 20

ngulo de ataque complementario: Este ngulo entre la cara de la
herramienta y la lnea paralela a la base del porta-herramienta.
Este ngulo es medido en un plano que es paralelo al filo cortante lateral
y perpendicular a la base.
Las variaciones de este ngulo afectan a la direccin de la viruta.
Conforme este ngulo es incrementado mientras otras condiciones
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permanecen constantes, la vida de la herramienta se incrementa
mientras la fuerza de corte requerida disminuye.

ngulo de ataque principal: Este es definido por el ngulo que est
entre la cara de la herramienta y el plano paralelo a la base de la
herramienta.
Es medido en un plano perpendicular a la base del porta-insertos y el filo
cortante lateral. Las variaciones de este ngulo afectan a la direccin del
flujo de viruta.
Conforme este ngulo es incrementado se prolonga la vida de la
herramienta, se disminuye al fuerza de corte requerida y se mejora al
acabado superficial.
ngulo de alivio final: Este es el ngulo que existe entre el final del
flanco y la lnea perpendicular a la herramienta.
El propsito de este ngulo es el de prevenir el rozamiento entre la pieza
de trabajo y el final del flanco de la herramienta.
Un ngulo de alivio excesivo reduce la resistencia de la herramienta por
lo que dicho ngulo no debe ser ms grande de lo necesario.
ngulo de alivio lateral: Este ngulo esta entre en flanco lateral de la
herramienta y la lnea perpendicular a la base. Este ngulo tiene el
mismo funcionamiento que al ngulo de alivio final.
En las operaciones de torneado este debe ser los suficientemente largo
para permitir que hombro de la herramienta avance.
ngulo de corte final: Este es ngulo que esta entre el flanco lateral de
la herramienta y la lnea perpendicular al mango de la herramienta.
El propsito de este ngulo es no permitir el rozamiento entre el filo de la
herramienta y la pieza de trabajo.
Un excesivo ngulo de corte final reduce la resistencia de la herramienta
sin ningn beneficio.
ngulo lateral de corte: Este ngulo esta entre el filo de corte en la
parte lateral del mango de la herramienta.
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Este filo provee de la mayor accin de corte por que debe ser mantener
siempre el filo de este.

Incrementando este ngulo el ancho de la viruta se hace lo ms grueso
posible e influye en la direccin del flujo de la viruta.
Un filo lateral excesivo debe ser evitado, por que produce vibraciones,
razn por la cual se debe evitar afilar en exceso.
Conforme este ngulo se afecta la vida de la herramienta se aumenta
mientras el acabado superficial se disminuye. En instancia esto ser
perdido si existen vibraciones.
Radio de nariz: El radio de nariz conecta los filos laterales y finales, y
debe ser mezclado, en cada uno de estos filos para poder facilitar el
trabajo pesado.
A pesar que los chaflanes son utilizados para poder dar forma al radio de
nariz, los resultados ms satisfactorios son cuando estos se hacen en
forma de arco.
Las herramientas de punta tienen un radio de nariz igual a cero, y el
incrementar el radio de nariz desde cero evita una alta concentracin de
calor en la punta cortante.
Cuando el radio de nariz es incrementado la vida de la herramienta y el
acabado superficial son aumentados; tambin se presenta una reduccin
en las fuerzas de corte. Sin embargo, existe un limite del tamao de nariz
que debe ser considerado por que se presentaran vibraciones si este es
demasiado grande.
3.4 Fluidos para Corte

LUBRICANTES PARA METALES
En el trabajo de maquinado de metales, especialmente donde
intervienen tornos automticos, fresadoras, mquinas roscadoras,
etc., el frotamiento y el corte de los metales originan elevadas
temperaturas que es necesario evitar a fin de facilitar la operacin.
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Esto se consigue con el empleo de lquidos lubricantes
especiales para el maquinado; estos liquidas se proyectan o aplican a la
herramienta y al material en el punto de contacto durante la operacin.
Los lquidos lubricantes facilitan el trabajo en distintas formas:
En primer trmino, mantienen la herramienta y la pieza a una temperatura
moderada, que reduce el desgaste de la herramienta. Adems al evitar
una dilatacin excesiva, simplifican la tarea del terminado de la pieza con
la medida exacta prevista.
En segundo trmino, los lubricantes especiales para maquinado reducen
el consumo de energa debido a sus propiedades lubricantes.
En tercer lugar, impiden que la viruta de desalojo se suelde a la
herramienta, cosa que puede ocurrir cuando se maquinan aceros
tenaces. Tienen adems estos lubricantes. la propiedad de mejorar la
terminacin de las superficies, arrastrar las virutas y proteger contra la
corrosin.
Antes de la aparicin de estos productos en el mercado, era comn en
los talleres de maquinado de metales el empleo de agua jabonosa con
pequeos agregados de querosn tambin soluciones acuosas de
carbonato de sodio preparadas sin ningn contralor; pero estas
soluciones no tienen un efecto lubricante apreciable y actan virtualmente
tan solo por medio de enfriamiento.
Los aceites para maquinado se clasifican en dos grupos principales que
comprenden:
ACEITES EMULSIONABLES Y ACEITES PUROS

Los primeros forman emulsiones con el agua y son aplicados en esta
forma. Los aceites son compuestos de aceites minerales combinados
con aceites de origen animal. Las propiedades que debe tener el aceite
para maquinado de metales dependen de las operaciones a que se
destina en particular. Pese a estas consideraciones de orden tcnico, las
mismas pueden ser modificadas en el campo de la prctica de acuerdo al
tipo de metal que se trabaja y la clase de operacin que se efecta.
La preparacin de estos compuestos para el maquinado de metales, es
una base promisora para la iniciacin de una industria que bien
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estudiada y perfeccionada con acertado criterio prctico, puede ser
fuente de recursos para el futuro de los jvenes emprendedores.
Veamos algunas frmulas de lubricantes del tipo que nos ocupa,
comenzando por los ms simples, pero de reconocida eficacia.
Frmula
Vaselina lquida liviana 290 cc
Agua Pura 250 cc
Aceite Rojo . 90 cc
Soda Caustica .. 10 gr
La preparacin se hace en dos partes: primero se disuelve la soda
custica en el agua; aparte se mezcla el aceite rojo con la vaselina
lquida, agitando bien, y despus se incorpora la primera disolucin
agitando prolijamente el preparado, que debe presentar un aspecto
lechoso, quedando listo para envasar.
COMPUESTO DE ACEITE PARA CORTAR

Se trata de una mezcla de aceite mineral liviano, con un 15 a 30 % de
aceite de grasa de cerdo. Esta variacin en el porcentaje de grasa de
cerdo depende de las operaciones de maquinado a que se destine y de
las velocidades desarrolladas en las mismas. Est especialmente
indicado para tornear, taladrar y fresar acero y hierro forjado.
Es conveniente que el aceite de grasa de cerdo no contengan ms del
5% de cidos grasas libres, pues en las temperaturas desarrolladas
durante el corte y la friccin, estos cidos suelen atacar el metal.

3.5 Evaluacin
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4. UNIDAD 4: OPERACIONES DE MAQUINADO

Todas la operaciones de maquinado conllevan a la formacin de viruta a
travs de la deformacin de la pieza de trabajo con ayuda de una
herramienta de corte. Adems la cantidad de deformacin de material
que sufre no solo determina la calidad de superficies maquinadas.
En principio este captulo trata del estudio de los diferentes tipos de
operaciones que son de uso comn el maquinado de metales, y como
estos se interrelacionan, para dar origen a un producto.
4.1 Torneado y operaciones afines

TORNEADO Y OPERACIONES AFINES

Se denomina torno (del latn tornus, y este del griego , giro, vuelta)
a un conjunto de mquinas herramienta que permiten mecanizar piezas
de forma geomtrica de revolucin. Estas mquinas-herramienta operan
haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre
los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son
empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de
la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnolgicas
de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolucin industrial, el
torno se ha convertido en una mquina bsica en el proceso industrial de
mecanizado.
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El torno es una mquina que trabaja en el plano porque solo tiene dos
ejes de trabajo, normalmente denominados Z y X. La herramienta de
corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guas o
rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z;
sobre este carro hay otro que se mueve segn el eje X, en direccin
radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado
charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la
torreta portaherramientas.
Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de
rotacin, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal
se desplaza de forma perpendicular al eje de simetra de la pieza se
realiza la operacin denominada refrentado.
Los tornos copiadores, automticos y de Control Numrico llevan
sistemas que permiten trabajar a los dos carros de forma simultnea,
consiguiendo cilindrados cnicos y esfricos.
Los tornos paralelos llevan montado un tercer carro, de accionamiento
manual y giratorio, llamado charriot, montado sobre el carro transversal.
Con el charriot inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar
conos. Encima del charriot va fijada la torreta portaherramientas.
TIPOS DE TORNOS

Actualmente se utilizan en las industrias de mecanizados los siguientes
tipos de tornos que dependen de la cantidad de piezas a mecanizar por
serie, de la complejidad de las piezas y de la envergadura de las piezas
TORNO PARALELO

El torno paralelo o mecnico es el tipo de torno que evolucion partiendo
de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos
equipamientos que lograron convertirlo en una de las mquinas
herramienta ms importante que han existido. Sin embargo, en la
actualidad este tipo de torno est quedando relegado a realizar tareas
poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los
talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.
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Fig. 20

TORNO COPIADOR

Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un
dispositivo hidrulico y electrnico permite el torneado de piezas de
acuerdo a las caractersticas de la misma siguiendo el perfil de una
plantilla que reproduce el perfil de la pieza.
Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que
tienen diferentes escalones de dimetros, que han sido previamente
forjadas o fundidas y que tienen poco material excedente. Tambin son
muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y del mrmol
artstico para dar forma a las columnas embellecedoras. La preparacin
para el mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rpida y por
eso estas mquinas son muy tiles para mecanizar lotes o series de
piezas que no sean muy grandes.
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Fig. 21

TORNO REVLVER

El torno revlver es una variedad de torno diseado para mecanizar
piezas sobre las que sea posible el trabajo simultneo de varias
herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado.
Las piezas que presentan esa condicin son aquellas que, partiendo de
barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra
queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de garras, se va
taladrando, mandrinando, roscando o escariando la parte interior
mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando, ranurando,
roscando y cortando con herramientas de torneado exterior.
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Fig. 22

TORNO AUTOMTICO

Se llama torno automtico a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo est
enteramente automatizado. La alimentacin de la barra necesaria para
cada pieza se hace tambin de forma automtica, a partir de una barra
larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante
pinzas de apriete hidrulico.
Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:

Los de un solo husillo se emplean bsicamente para el mecanizado de
piezas pequeas que requieran grandes series de produccin.
Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se
utilizan los tornos automticos multihusillos donde de forma programada
en cada husillo se va realizando una parte del mecanizado de la pieza.
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TORNO VERTICAL

El torno vertical es una variedad de torno diseado para mecanizar
piezas de gran tamao, que van sujetas al plato de garras u otros
operadores y que por sus dimensiones o peso haran difcil su fijacin en
un torno horizontal.
Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato
giratorio sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas
voluminosas y pesadas.
Es pues el tamao lo que identifica a estas mquinas, permitiendo el
mecanizado integral de piezas de gran tamao.

Fig. 23
TORNO CNC
El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numrico por
computadora. Se caracteriza por ser una mquina herramienta muy
eficaz para mecanizar piezas de revolucin.
Ofrece una gran capacidad de produccin y precisin en el mecanizado
por su estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de
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torneado es controlada a travs del ordenador que lleva incorporado, el
cual procesa las rdenes de ejecucin contenidas en un software que
previamente ha confeccionado un programador conocedor de la
tecnologa de mecanizado en torno.

Fig. 24

ESTRUCTURA DEL TORNO

El torno tiene cuatro componentes principales:

Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su
parte superior lleva unas guas por las que se desplaza el cabezal mvil o
contrapunto y el carro principal.
Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de
trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector
de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de
avance. Adems sirve para soporte y rotacin de la pieza de trabajo que
se apoya en el husillo.
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Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de
apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, as
como otros elementos tales como portabrocas o brocas para hacer
taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y
fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.
Carros portaherramientas: Consta del carro principal, que produce los
movimientos de avance y profundidad de pasada y del carro transversal,
que se desliza transversalmente sobre el carro principal. En los tornos
paralelos hay adems un carro superior orientable, formado a su vez por
tres piezas:
la base, el charriot y el porta herramientas. Su base est apoyada sobre
una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier direccin.
Cabezal giratorio o chuck: Su funcin consiste en sujetar la pieza a
maquinar, hay varios tipos como el chuck independiente de 4 mordazas o
el universal mayormente empleado en el taller mecnico al igual hay
chuck magnticos y de seis mordazas.
EQUIPO AUXILIAR

Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de
trabajo, soportes y portaherramientas. Algunos accesorios comunes
incluyen:
Plato de sujecin de garras: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y
transmite el movimiento.
Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.

Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y
le transmite el movimiento a la pieza cuando est montada entre centros.
Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de
trabajo cuando no puede usarse la contrapunta.
Soporte mvil o luneta mvil: se monta en el carro y permite soportar
piezas de trabajo largas cerca del punto de corte.
Torreta portaherramientas con alineacin mltiple.
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Plato de arrastre: para amarrar piezas de difcil sujeccin.

Plato de garras independientes: tiene 4 garras que actan de forma
independiente unas de otras.
MOVIMIENTOS DE TRABAJO EN LA OPERACIN DE TORNEADO

Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira
rotacionalmente sobre su eje principal. Este movimiento lo imprime un
motor elctrico que transmite su giro al husillo principal mediante un
sistema de poleas o engranajes.
El husillo principal tiene acoplado a su extremo distintos sistemas de
sujecin (platos de garras, pinzas, mandrinos auxiliares u otros), los
cuales sujetan la pieza a mecanizar.
Los tornos tradicionales tienen una gama fija de velocidades de giro, sin
embargo los tornos modernos de Control Numrico la velocidad de giro
del cabezal es variable y programable y se adapta a las condiciones
ptimas que el mecanizado permite.
Movimiento de avance: es el movimiento de la herramienta de corte en
la direccin del eje de la pieza que se est trabajando. En combinacin
con el giro impartido al husillo, determina el espacio recorrido por la
herramienta por cada vuelta que da la pieza. Este movimiento tambin
puede no ser paralelo al eje, producindose as conos.
En ese caso se gira el carro charriot, ajustando en una escala graduada
el ngulo requerido, que ser la mitad de la conicidad deseada. Los
tornos convencionales tiene una gama fija de avances, mientras que los
tornos de Control Numrico los avances son programables de acuerdo a
las condiciones ptimas de mecanizado y los desplazamientos en vaco
se realizan a gran velocidad.
Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que
determina la profundidad de material arrancado en cada pasada. La
cantidad de material factible de ser arrancada depende del perfil del til
de corte usado, el tipo de material mecanizado, la velocidad de corte,
potencia de la mquina, avance, etc.
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Nonios de los carros: para regular el trabajo de torneado los carros del
torno llevan incorporado unos nonios en forma de tambor graduado,
donde cada divisin indica el desplazamiento que tiene el carro, ya sea el
longitudinal, el transversal o el charriot. La medida se va conformando de
forma manual por el operador de la mquina por lo que se requiere que
sea una persona muy experta quien lo manipule si se trata de conseguir
dimensiones con tolerancias muy estrechas. Los tornos de control
numrico ya no llevan nonios sino que las dimensiones de la pieza se
introducen en el programa y estas se consiguen automticamente.
OPERACIONES DE TORNEADO

Cilindrado

Esta operacin consiste en la mecanizacin exterior a la que se somete a
las piezas que tienen mecanizados cilndricos. Para poder efectuar esta
operacin, con el carro transversal se regula la profundidad de pasada y,
por tanto, el dimetro del cilindro, y con el carro paralelo se regula la
longitud del cilindro. El carro paralelo avanza de forma automtica de
acuerdo al avance de trabajo deseado. En este procedimiento, el
acabado superficial y la tolerancia que se obtenga puede ser un factor de
gran relevancia.
Para asegurar calidad al cilindrado el torno tiene que tener bien ajustada
su alineacin y concentricidad.
El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de
garras, si es corta, o con la pieza sujeta entre puntos y un perro de
arrastre, o apoyada en luneta fija o mvil si la pieza es de grandes
dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas o ejes sujetos
entre puntos, es necesario previamente realizar los puntos de centraje en
los ejes.
Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama
mandrinado.
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Fig. 25

Refrentado

Esquema de torneado cilndrico. La operacin de refrentado consiste en
un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas que se realiza
para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas
torneadas. Esta operacin tambin es conocida como fronteado. La
problemtica que tiene el refrentado es que la velocidad de corte en el filo
de la herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia el centro,
lo que ralentiza la operacin. Para mejorar este aspecto muchos tornos
modernos incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal forma
que se puede ir aumentando la velocidad de giro de la pieza.
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Fig. 26

Ranurado

El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilndricas de anchura y
profundidad variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen
muchas utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar una junta trica,
para salida de rosca, para arandelas de presin, etc. En este caso la
herramienta tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando con el
carro transversal se le da la profundidad deseada. Los canales de las
poleas son un ejemplo claro de ranuras torneadas.
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Fig. 27

Roscado en el torno

Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la
tradicional que utilizan los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de
otra la que se realiza con los tornos CNC, donde los datos de la roscas
van totalmente programados y ya no hace falta la caja Norton para
realizarlo.

Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo
siguiente:
Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores
(tuercas), debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos
elementos puedan enroscarse.
Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en
cuenta a la hora de realizar una rosca en un torno:
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Fig. 28

4.2 Taladrado y operaciones afines

TALADRADORA

La taladradora es una mquina herramienta donde se mecanizan la
mayora de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres
mecnicos. Destacan estas mquinas por la sencillez de su manejo.
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Tienen dos movimientos: El de rotacin de la broca que le imprime el
motor elctrico de la mquina a travs de una transmisin por poleas y
engranajes, y el de avance de penetracin de la broca, que puede
realizarse de forma manual sensitiva o de forma automtica, si incorpora
transmisin para hacerlo.
Se llama taladrar a la operacin de mecanizado que tiene por objeto
producir agujeros cilndricos en una pieza cualquiera, utilizando como
herramienta una broca. La operacin de taladrar se puede hacer con un
taladro porttil, con una mquina taladradora, en un torno, en una
fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandrinadora.
De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como
uno de los procesos ms importantes debido a su amplio uso y facilidad
de realizacin, puesto que es una de las operaciones de mecanizado
ms sencillas de realizar y que se hace necesario en la mayora de
componentes que se fabrican.
Las taladradoras descritas en este artculo, se refieren bsicamente a las
utilizadas en las industrias metalrgicas para el mecanizado de metales,
otros tipos de taladradoras empleadas en las cimentaciones de edificios y
obras pblicas as como en sondeos mineros tienen otras caractersticas
muy diferentes y sern objeto de otros artculos especficos.

Fig. 29
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PROCESO DE TALADRADO

El taladrado es un trmino que cubre todos los mtodos para producir
agujeros cilndricos en una pieza con herramientas de arranque de viruta.
Adems del taladrado de agujeros cortos y largos, tambin cubre el
trepanado y los mecanizados posteriores tales como escariado,
mandrinado, roscado y brochado.
La diferencia entre taladrado corto y taladrado profundo es que el
taladrado profundo es una tcnica especfica diferente que se utiliza para
mecanizar agujeros donde su longitud es varias veces ms larga(8-9) que
su dimetro.
Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de taladrado ha
cambiado de manera drstica, porque con las brocas modernas se
consigue que un taladro macizo de dimetro grande se pueda realizar en
una sola operacin, sin necesidad de un agujero previo, ni de agujero
gua, y que la calidad del mecanizado y exactitud del agujero evite la
operacin posterior de escariado.
Como todo proceso de mecanizado por arranque de viruta la evacuacin
de la misma se torna crtica cuando el agujero es bastante profundo, por
eso el taladrado est restringido segn sean las caractersticas del
mismo.
Cuanto mayor sea su profundidad, ms importante es el control del
proceso y la evacuacin de la viruta.[4]
PRODUCCIN DE AGUJEROS

Los factores principales que caracterizan un agujero desde el punto de
vista de su mecanizado son:
Dimetro

Calidad superficial y tolerancia

Material de la pieza

Material de la broca
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Longitud del agujero

Condiciones tecnolgicas del mecanizado

Cantidad de agujeros a producir

Sistema de fijacin de la pieza en el taladro.

Casi la totalidad de agujeros que se realizan en las diferentes
taladradoras que existen guardan relacin con la tornillera en general, es
decir la mayora de agujeros taladrados sirven para incrustar los
diferentes tornillos que se utilizan para ensamblar unas piezas con otras
de los mecanismos o mquinas de las que forman parte.
Segn este criterio hay dos tipos de agujeros diferentes los que son
pasantes y atraviesan en su totalidad la pieza y los que son ciegos y solo
se introducen una longitud determinada en la pieza sin llegarla a
traspasar, tanto unos como otros pueden ser lisos o pueden ser
roscados.
Respecto de los agujeros pasantes que sirven para incrustar tonillos en
ellos los hay de entrada avellanada, para tornillos de cabeza plana,
agujeros de dos dimetros para insertar tornillos allen y agujeros
cilndricos de un solo dimetro con la cara superior refrentada para
mejorar el asiento de la arandela y cabeza del tornillo.
El dimetro de estos agujeros corresponde con el dimetro exterior que
tenga el tornillo.
Respecto de los agujeros roscados el dimetro de la broca del agujero
debe ser la que corresponda de acuerdo con el tipo de rosca que se
utilice y el dimetro nominal del tornillo. En los tornillos ciegos se debe
profundizar ms la broca que la longitud de la rosca por problema de la
viruta del macho de roscar.
REPRESENTACIN GRFICA DE LOS AGUJEROS CIEGOS
ROSCADOS
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Fig. 30

Parmetros de corte del taladrado

Los parmetros de corte fundamentales que hay que considerar en el
proceso de taladrado son los siguientes:
Eleccin del tipo de broca ms adecuado

Sistema de fijacin de la pieza

Velocidad de corte (V ) de la broca expresada de metros/minuto

Dimetro exterior de la broca u otra herramienta

Revoluciones por minuto (rpm) del husillo portabrocas

Avance en mm/rev, de la broca

Avance en mm/mi de la broca

Profundidad del agujero

Esfuerzos de corte

Tipo de taladradora y accesorios adecuados
Velocidad de corte
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la
broca u otra herramienta que se utilice en
la taladradora (Escariador, macho de roscar, etc). La velocidad de corte,
que se expresa en metros por minuto
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(m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor
adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y
tipo de broca que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el
material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las
limitaciones principales de la mquina son su gama de velocidades, la
potencia de los motores y de la rigidez de la fijacin de la pieza y de la
herramienta.
A partir de la determinacin de la velocidad de corte se puede determinar
las revoluciones por minuto que tendr el husillo portafresas segn la
siguiente frmula:

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotacin de la
herramienta y Dc es el dimetro de la herramienta.
La velocidad de corte es el factor principal que determina la duracin de
la herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el
mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la
herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de
mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte
adecuada de las herramientas para una duracin determinada de la
herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar
la velocidad de corte para una duracin diferente de la herramienta, para
lo cual, los valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de
correccin. La relacin entre este factor de correccin y la duracin de la
herramienta en operacin de corte no es lineal.

VELOCIDAD DE ROTACIN DE LA BROCA

La velocidad de rotacin del husillo portaborcas se expresa
habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). En las taladradoras
convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen de
la velocidad de giro del motor principal y del nmero de velocidades de la
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caja de cambios de la mquina. En las taladradoras de control numrico,
esta velocidad es controlada con un sistema de realimentacin que
habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede seleccionarse
una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una
velocidad mxima.
La velocidad de rotacin de la herramienta es directamente proporcional
a la velocidad de corte y al dimetro de la herramienta.

VELOCIDAD DE AVANCE

El avance o velocidad de avance en el taladrado es la velocidad relativa
entre la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa
el corte. El avance de la herramienta de corte es un factor muy
importante en el proceso de taladrado.
Cada broca puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de
avance por cada revolucin de la herramienta, denominado avance por
revolucin (frev). Este rango depende fundamentalmente del dimetro de
la broca, de la profundidad del agujero, adems del tipo de material de la
pieza y de la calidad de la broca. Este rango de velocidades se determina
experimentalmente y se encuentra en los catlogos de los fabricantes de
brocas. Adems esta velocidad est limitada por las rigideces de las
sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de
avance de la mquina. El grosor mximo de viruta en mm es el indicador
de limitacin ms importante para una broca. El filo de corte de las
herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre un
mnimo y un mximo de grosor de la viruta.
La velocidad de avance es el producto del avance por revolucin por la
velocidad de rotacin de la herramienta.
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Al igual que con la velocidad de rotacin de la herramienta, en las
taladradoras convencionales la velocidad de avance se selecciona de
una gama de velocidades disponibles, mientras que las taladradoras de
control numrico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance
hasta la mxima velocidad de avance de la mquina.
Efectos de la velocidad de avance

Decisiva para la formacin de viruta

Afecta al consumo de potencia

Contribuye a la tensin mecnica y trmica

La elevada velocidad de avance da lugar a:

Buen control de viruta

Menor tiempo de corte

Menor desgaste de la herramienta

Riesgo ms alto de rotura de la herramienta

Elevada rugosidad superficial del mecanizado.
La velocidad de avance baja da lugar a:
Viruta ms larga

Mejora de la calidad del mecanizado

Desgaste acelerado de la herramienta

Mayor duracin del tiempo de mecanizado

Mayor coste del mecanizado

TIEMPO DE MECANIZADO
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Para poder calcular el tiempo de mecanizado de un taladro hay que tener
en cuenta la longitud de aproximacin y salida de la broca de la pieza que
se mecaniza. La longitud de aproximacin depende del dimetro de la
broca.

FUERZA ESPECFICA DE CORTE

La fuerza de corte es un parmetro necesario para poder calcular la
potencia necesaria para efectuar un determinado mecanizado. Este
parmetro est en funcin del avance de la broca, de la velocidad de
corte, de la maquinabilidad del material, de la dureza del material, de las
caractersticas de la herramienta y del espesor medio de la viruta. Todos
estos factores se engloban en un coeficiente denominado Kx. La fuerza
especfica de corte se expresa en N/mm2.
POTENCIA DE CORTE

La potencia de corte Pc necesaria para efectuar determinado mecanizado
se calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza
especfica de corte y del rendimiento que tenga la taladradora. Se
expresa en kilovatios (kW).
Esta fuerza especfica de corte Fc, es una constante que se determina
por el tipo de material que se est mecanizando, geometra de la
herramienta, espesor de viruta, etc.
Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene
que dividirse por un determinado valor (.) que tiene en cuenta la eficiencia
de la mquina. Este valor es el porcentaje de la potencia del motor que
est disponible en la herramienta puesta en el husillo.
donde :

Pc es la potencia de corte (kW)
Ac es el dimetro de la broca (mm)
f es la velocidad de avance (mm/min)

Fc es la fuerza especfica de corte (N/mm2)
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Es el rendimiento o la eficiencia de la mquina.

GESTIN ECONMICA DEL TALADRADO

Cuando los ingenieros disean una mquina, un equipo o un utensilio, lo
hacen mediante el acoplamiento de una serie de componentes de
materiales diferentes y que requieren procesos de mecanizado para
conseguir las tolerancias de funcionamiento adecuado.
Centro de mecanizado con almacn de herramientas. La suma del coste
de la materia prima de una pieza, el coste del proceso de mecanizado y
el coste de las piezas fabricadas de forma defectuosa constituyen el
coste total de una pieza. Desde siempre el desarrollo tecnolgico ha
tenido como objetivo conseguir la mxima calidad posible de los
componentes as como el precio ms bajo posible tanto de la materia
prima como de los costes de mecanizado.
Para reducir el coste de taladrado y del mecanizado en general se ha
actuado en los siguientes frentes:
Conseguir materiales cada vez mejor mecanizables, materiales que una
vez mecanizados en blando son endurecidos mediante tratamientos
trmicos que mejoran de forma muy sensible sus prestaciones mecnicas
de dureza y resistencia principalmente.
Conseguir herramientas de mecanizado de una calidad extraordinaria
que permite aumentar de forma considerable las condiciones
tecnolgicas del mecanizado, o sea, ms revoluciones del husillo
portabrocas , ms avance de trabajo de la broca y ms tiempo de
duracin de su filo de corte.
Conseguir taladradoras , ms robustas, rpidas, precisas y adaptadas a
las necesidades de produccin que consiguen reducir sensiblemente el
tiempo de mecanizado as como conseguir piezas de mayor calidad y
tolerancia ms estrechas.
Para disminuir el ndice de piezas defectuosas se ha conseguido
automatizar al mximo el trabajo de las taladradoras, disminuyendo
drsticamente el taladrado manual, y construyendo taladradoras
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automticas muy sofisticadas o guiados por control numrico que
ejecutan un mecanizado de acuerdo a un programa establecido
previamente.

Fig. 31

4.3 Fresado

El fresado consiste principalmente en el corte del material que se
mecaniza con una herramienta rotativa de varios filos, que se llaman
dientes, labios o plaquitas de metal duro, que ejecuta movimientos de
avance programados de la mesa de trabajo en casi cualquier direccin de
los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va
fijada la pieza que se mecaniza.
Con el uso creciente de las fresadoras de control numrico estn
aumentando las operaciones de fresado que se pueden realizar con este
tipo de mquinas, siendo as que el fresado se ha convertido en un
mtodo polivalente de mecanizado. El desarrollo de las herramientas ha
contribuido tambin a crear nuevas posibilidades de fresado adems de
incrementar de forma considerable la productividad, la calidad y exactitud
de las operaciones realizadas.
HERRAMIENTAS DE FRESAR

Las herramientas de fresar se caracterizan por su dimetro exterior, el
nmero de dientes, el paso de los dientes (entendido por paso la
distancia que existe entre dos dientes consecutivos) y el sistema de
fijacin de la fresa en la mquina.
TIPOS DE FRESADO
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En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en
las fresadoras de control numrico se puede realizar la siguiente relacin
de fresados:
Planeado. La aplicacin ms frecuente de fresado es el planeado que
tiene por objetivo conseguir superficies planas. Para el planeado se
utilizan generalmente fresas de planear de plaquitas intercambiables de
metal duro, existiendo una gama muy variada de dimetros de estas
fresas y del nmero de plaquitas que monta cada fresa. Los fabricantes
de plaquitas recomiendan como primera opcin el uso de plaquitas
redondas o con ngulos de 45 como alternativa.
Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del
planeado que consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza
que se mecaniza. Para ello se utilizan plaquitas cuadradas situadas en el
portaherramientas de forma adecuada.
Cubicaje. La operacin de cubicaje es muy comn en fresadoras
verticales u horizontales y consiste en preparar los tarugos de metal u
otro material como mrmol o granito en las dimensiones cbicas
adecuadas para operaciones posteriores. Este fresado tambin se realiza
con fresas de planear de plaquitas intercambiables.
Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que
realizar consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud
determinada partiendo de barras y perfiles comerciales de una longitud
mayor. Para el corte industrial de piezas se utilizan indistintamente
sierras de cinta o fresadoras equipadas con fresas cilndricas de corte. Lo
significativo de las fresas de corte es que pueden ser de acero rpido o
de metal duro. Se caracterizan por ser muy delgadas (del orden de 3 mm
aunque puede variar), tener un dimetro grande y un dentado muy fino.
Un ejemplo de las caractersticas de una fresa de corte sera el siguiente:
dimetro de 200 mm, espesor de 3 mm, dimetro del agujero de 32 mm y
128 dientes: Fina 128, Gruesa 64.[2]
Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan
generalmente fresas cilndricas con la anchura de la ranura y a menudo,
para aumentar la produccin, se montan varias fresas en el eje
portafresas permitiendo aumentar la productividad de mecanizado. Al
montaje de varias fresas cilndricas se le denomina tren de fresas o
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fresas compuestas. Las fresas cilndricas se caracterizan por tener tres
aristas de corte: la frontal y las dos laterales. En la mayora de
aplicaciones se utilizan fresas de acero rpido ya que las de metal duro
son muy caras y por lo tanto solo se emplean en producciones muy
grandes
Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la
ranura, que puede ser en forma de T, de cola de milano, etc.
Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilndricas con mango,
conocidas en el argot como bailarinas, que pueden cortar tanto en
direccin perpendicular a su eje como paralela a este.
Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con el perfil de
plaquita redondo a fin de poder realizar operaciones de mecanizado en
orografas y perfiles de caras cambiantes. Existen dos tipos de fresas de
copiar: las de perfil de media bola y las de canto redondo o tricas.
Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones se aconseja
realizar un taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas
abordar el mecanizado de la cavidad teniendo en cuenta que los radios
de la cavidad deben ser al menos un 15% superior al radio de la fresa.
Torno-fresador. Este tipo de mecanizado utiliza la interpolacin circular
en fresadoras de control numrico y sirve tanto para el torneado de
agujeros de precisin como para el torneado exterior. El proceso combina
la rotacin de la pieza y de la herramienta de fresar siendo posible
conseguir una superficie cilndrica. Esta superficie puede ser concntrica
respecto a la lnea central de rotacin de la pieza, o puede ser excntrica
si se desplaza el fresado hacia arriba o hacia abajo. Con el
desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud requerida.
Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz
de realizar interpolacin helicoidal simultnea en dos grados de libertad:
la rotacin de la pieza respecto al eje de la hlice de la rosca y la
traslacin de la pieza en la direccin de dicho eje.
Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas
helicoidales cilndricas que atacan frontalmente la operacin de fresado.
En las fresadoras de control numrico se utilizan cada vez ms fresas de
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metal duro totalmente integrales que permiten trabajar a velocidades muy
altas.

Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya
en fresadoras universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en
mquinas especiales llamadas talladoras de engranajes y con el uso de
fresas especiales del mdulo de diente adecuado.
Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan
habitualmente en las fresadoras de control numrico dotadas de un
almacn de herramientas y utilizando las herramientas adecuadas para
cada caso.
Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo
cual se utilizan brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla
al cabezal de las fresadoras universales y transforma el movimiento de
rotacin

4.4 Centros de maquinado

TORNO DE CONTROL NUMRICO CNC.

Torno de control numrico o torno CNC se refiere a una mquina
herramienta del tipo tornor que se utiliza para mecanizar piezas de
revolucin mediante un software de computadora que utiliza datos alfa-
numricos,[1] siguiendo los ejes cartesianos X,Y,Z. Se utiliza para
producir en cantidades y con precisin porque la computadora que lleva
incorporado controla la ejecucin de la pieza.
Un torno CNC puede hacer todos los trabajos que normalmente se
realizan mediante diferentes tipos de torno como paralelos, copiadores,
revlver, automticos e incluso los verticales. Su rentabilidad depende del
tipo de pieza que se mecanice y de la cantidad de piezas que se tengan
que mecanizar en una serie.
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CONTROL NUMRICO
Fig. 32

El primer desarrollo en el rea del control numrico lo realiz el inventor
norteamericano John T. Parsons junto con su empleado Frank L. Stulen,
en la dcada de 1940. El control numrico (CN) es un sistema de
automatizacin para mquinas herramientas en que se utilizan nmeros,
letras y smbolos. Cuando cambia la tarea a realizar, se cambia el
programa de instrucciones.
Los caracteres establecidos para estos programas estn regidos por las
normas DIN 66024 y 66025. Algunos de los caracteres son:
N - corresponde al nmero de bloque o secuencia. Luego de la letra se
coloca el nmero del o los bloques que se deben programar. El nmero
de bloques debe estar comprendido entre 1 y 9999.
X, Y, Z - corresponde a los ejes de coordenadas X, Y, Z de la mquina
herramienta. En los tornos solo se utilizan las coordenadas X y Z. El eje Z
corresponde al desplazamiento longitudinal de la herramienta en las
operaciones de cilindrado mientras que el X es para el movimiento
transversal en las operaciones de refrentado y es perpendicular al eje
principal de la mquina. El eje Y opera la altura de las herramientas del
CNC.
G - son funciones preparatorias que informan al control las
caractersticas de las funciones de mecanizado. Est acompaado de un
nmero de dos cifras para programar hasta 100 funciones.
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FUNCIONAMIENTO
Fig. 33

Los ejes X, Y y Z pueden desplazarse simultneamente en forma
intercalada, dando como resultado mecanizados cnicos o esfricos
segn la geometra de las piezas.
Las herramientas se colocan en portaherramientas que se sujetan a un
cabezal que puede alojar hasta 20 portaherramientas diferentes que
rotan segn el programa elegido, facilitando la realizacin de piezas
complejas.
En el programa de mecanizado se pueden introducir como parmetros la
velocidad de giro de cabezal porta piezas, el avance de los carros
longitudinal y transversal y las cotas de ejecucin de la pieza. La mquina
opera a velocidades de corte y avance muy superiores a los tornos
convencionales por lo que se utilizan herramientas de metal duro o de
cermica para disminuir la fatiga de materiales.
ARQUITECTURA GENERAL DE UN TORNO CNC

Las caractersticas propias de los tornos CNC respecto de un torno
normal universal son las siguientes:
MOTOR Y CABEZAL PRINCIPAL

Este motor limita la potencia real de la mquina y es el que provoca el
movimiento giratorio de las piezas, normalmente los tornos actuales CNC
equipan un motor de corriente continua, que acta directamente sobre el
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husillo con una transmisin por poleas interpuesta entre la ubicacin del
motor y el husillo, siendo innecesario ningn tipo de transmisin por
engranajes.
Estos motores de corriente continua proporcionan una variedad de
velocidades de giro casi infinita desde cero a un mximo determinado por
las caractersticas del motor, que es programable con el programa de
ejecucin de cada pieza. Muchos motores incorporan dos gamas de
velocidades uno para velocidades lentas y otro para velocidades rpidas,
con el fin de obtener los pares de esfuerzo ms favorables. El husillo
lleva en su extremo la adaptacin para los correspondientes platos de
garra y un hueco para poder trabajar con barra.
Las caractersticas del motor y husillo principal de un torno CNC pueden
ser las siguientes:[3]
Dimetro agujero husillo principal: 100 mm

Nariz husillo principal: DIN 55027 N 8 / Camclock N 8

Cono Morse N 2

Gama de velocidades: 2

Velocidad variable del husillo: I: 0-564 rpm II: 564-2000 rpm

Potencia motor: 15 kw

BANCADA Y CARROS DESPLAZABLES

Husillo de bolas con rosca redondeada rectificada.

Para poder facilitar el desplazamiento rpido de los carros longitudinal y
transversal, las guas sobre las que se deslizan son templadas y
rectificadas con una dureza del orden de 450 HB. Estas guas tienen un
sistema automatizado de engrase permanente.
Los husillos de los carros son de bolas templadas y rectificadas
asegurando una gran precisin en los desplazamientos, estos husillos
funcionan por el principio de recirculacin de bolas, mediante el cual un
tornillo sin fin tiene un acoplamiento a los respectivos carros. Cuando el
tornillo sin fin gira el carro se desplaza longitudinalmente a travs de las
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guas de la bancada. Estos tornillos carecen de juego cuando cambian de
sentido de giro y apenas ofrecen resistencia. Para evitar los daos de
una colisin del carro con algn obstculo incorporan un embrague que
desacopla el conjunto y detiene la fuerza de avance.[4]
Cada carro tiene un motor independiente que pueden ser servomotores
o motores encoder que se caracterizan por dar alta potencia y alto par a
bajas revoluciones. Estos motores funcionan como un motor
convencional de Motor de corriente alterna, pero con un encoder
conectado al mismo. El encoder controla las revoluciones exactas que da
el motor y frena en el punto exacto que marque la posicin programada
de la herramienta.
Por otra parte la estructura de la bancada determina las dimensiones
mximas de las piezas que se puedan mecanizar.
Ejemplo de las especificaciones de la bancada de un torno CNC:

Altura entre puntos: 375 mm

Dimetro admitido sobre bancada: 760 mm

Dimetro sobre carro longitudinal 675

Dimetro admitido sobre carro transversal. 470 mm

Avance de trabajo ejes Z, X. 0-10000 mm/min

Desplazamientos rpidos ejes Z, X 15/10 m/min

Fuerza empuje longitudinal 9050 N

Fuerza empuje transversal 9050 N

A pesar de la calidad de los elementos que intervienen en la movilidad de
los carros longitudinal y transversal no hay garanta total de poder
conseguir la posicin de las herramientas en la cota programada.
Para corregir los posibles fallos de posicionamiento hay dos sistemas
electrnicos uno de ellos directo y el otro sistema indirecto. El sistema de
ajuste de posicionamiento directo utiliza una regla de medida situada en
cada una de las guas de las bancadas, donde acta un lector ptico que
mide exactamente la posicin del carro, transfiriendo a la UCP (Unidad
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Central de Proceso) las desviaciones que existen donde
automticamente se reprograma hasta conseguir la posicin correcta.

PORTAHERRAMIENTAS

El torno CNC utiliza un tambor como portaherramientas donde pueden ir
ubicados de seis a veinte herramientas diferentes, segn sea el tamao
del torno, o de su complejidad. El cambio de herramienta se controla
mediante el programa de mecanizado, y en cada cambio, los carros
retroceden a una posicin donde se produce el giro y la seleccin de la
herramienta adecuada para proseguir el ciclo de mecanizado. Cuando
acaba el mecanizado de la pieza los carros retroceden a la posicin
inicial de retirada de la zona de trabajo para que sea posible realizar el
cambio de piezas sin problemas. El tambor portaherramientas, conocido
como revlver, lleva incorporado un servomotor que lo hace girar, y un
sistema hidrulico o neumtico que hace el enclavamiento del revolver,
dando as una precisin que normalmente est entre 0.5 y 1 micra de
milmetro. Las herramientas tienen que ser ajustadas a unas
coordenadas adecuadas en un accesorio externo a los tornos de acuerdo
con las cotas que indique el programa. En la mayora de los casos se
trabaja con plaquitas intercambiables de metal duro, con lo cual, cuando
se necesita reponer la plaquita, no hace falta desmontar el
portaherramientas de su alojamiento.

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Fig. 34
DETALLES DEL PROTAHERRAMIENTA
ACCESORIOS Y PERIFRICOS
Se conocen como accesorios de una mquina aquellos equipamientos
que formando parte de la misma son adquiridos a un proveedor externo,
porque son de aplicacin universal para ese tipo de mquina. Por
ejemplo la batera de un automvil es un accesorio de mismo.
Todas las mquinas que tienen incorporado su funcionamiento CNC,
necesitan una serie de accesorios que en el caso de un torno se
concretan en los siguientes:

UCP (Unidad de Control de Proceso)

Grficos dinmicos de slidos y de trayectoria

Editor de perfiles

Perifricos de entrada
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Perifricos de salida

UCP (UNIDAD CENTRAL DE PROCESO)

La UCP o CPU es el cerebro de clculo de la mquina, gracias al
microprocesador que incorpora. La potencia de clculo de la mquina la
determina el microprocesador instalado. A cada mquina se le puede
instalar cualquiera de las UCP que hay en el mercado, por ejemplo:
FAGOR, FANUC, SIEMENS, etc. Lo normal es que el cliente elige las
caractersticas de la mquina que desea y luego elige la UCP que ms le
convenga por prestaciones, precio, servicio, etc.
Las funciones principales encomendadas a la UCP es desarrollar las
rdenes de mando y control que tiene que tener la mquina de acuerdo
con el programa de mecanizado que el programador haya establecido,
como por ejemplo calcular la posicin exacta que deben tener las
herramientas en todo el proceso de trabajo, mediante el control del
desplazamiento de los correspondientes carros longitudinal y transversal.
Tambin debe controlar los factores tecnolgicos del mecanizado, o sea
las revoluciones del husillo y los avances de trabajo y de desplazamiento
rpido as como el cambio de herramienta.
Por otra parte la UCP, integra las diferentes memorias del sistema, que
pueden ser EPROM, ROM, RAM y TAMPON, que sirven para almacenar
los programas y actuar como un disco duro de cualquier ordenador.
Como perifrico de entrada el ms significativo e importante es el teclado
que est instalado en el panel de mandos de la mquina, desde donde se
pueden introducir correcciones y modificaciones al programa inicial,
incluso elaborar un programa individual de mecanizado. Hay muchos
tipos de perifricos de entrada con mayor o menor complejidad, lo que si
tienen que estar construidos es a prueba de ambientes agresivos como
los que hay en los talleres.
Como perifrico de salida ms importante se encuentra el monitor que es
por donde nos vamos informando del proceso de ejecucin del
mecanizado y podemos ver todos los valores de cada secuencia.
Tambin podemos controlar el desplazamiento manual de los carros y
dems elementos mviles de la mquina.
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TRABAJOS PREVIOS PARA ELABORAR UN PROGRAMA DE
MECANIZADO

Antes de empezar a confeccionar un programa de mecanizado se tiene
que conocer bien el mecanizado que se va a realizar en el torno y las
dimensiones y caractersticas del material de partida, as como la
cantidad de piezas que hay que componen la serie que hay que
mecanizar. Con estos conocimientos previos, se establece el sistema de
fijacin de la pieza en el torno, las condiciones tecnolgicas del
mecanizado en cuanto a velocidad de corte, avance y nmero de
pasadas.
Igualmente se establecen los parmetros geomtricos del mecanizado
sealando las cotas de llegada y partida de las herramientas, as mismo
se selecciona las herramientas que se van a utilizar y las calidades de las
mismas.
Velocidad de giro del cabezal. Este dato est en funcin de las
caractersticas del material, del grado de mecanizado que se desee y del
tipo de herramienta que se utilice. El programa permite adaptar cada
momento la velocidad de giro a la velocidad ms conveniente. Se
representa por la letra (S) y puede expresarse como velocidad de corte o
revoluciones por minuto del cabezal.
Avance de trabajo. Hay dos tipos de avance para los carros, uno de ellos
muy rpido, que es el avance de aproximacin o retroceso al punto de
partida, y otro que es el avance de trabajo. Este tambin est en funcin
del tipo de material, calidad de mecanizado y grado de acabado
superficial. El programa permite adaptar cada momento el avance que
sea ms conveniente. Se representa por la letra (F) y puede expresarse
en milmetros por revolucin o milmetros de avance por minuto.
Otro factor importante a determinar es que todo programa debe indicar el
lugar de posicin que se ha elegido para referenciar la pieza que se llama
"cero pieza". A partir del cero pieza se establece toda la geometra del
programa de mecanizado. El control numrico es una mquina
herramienta que nos ayuda en el mecanizado de piezas en
metalmecnica. Sh
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Fig. 35
ESTRUCTURA DE UN PROGRAMA DE TORNEADO
La estructura de un programa de torneado est conformado por una serie
de secuencias y funciones donde se van programando las tareas que
debe realizar la mquina de acuerdo con los parmetros de la pieza y las
condiciones tecnolgicas de su mecanizado.
Existen varios fabricantes de ordenadores para tornos. En este artculo
para ejemplarizar un tipo de programacin se toma referencia el modelo
8050 que fabrica la empresa espaola
Fagor.[10]

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Fig. 36

Piezas de ajedrez mecanizadas en un torno CNC.

NMERO DE SECUENCIA N

Se denomina secuencia al conjunto de rdenes no contradictorias que se
pueden dar de una sola vez a la mquina. Se identifican por la letra N, y
en un torno normal se pueden dar has 9999 rdenes sucesivas. Si el
programa no es muy largo se pueden numerar de 10 en 10, por si es
necesario introducir alguna orden complementaria no prevista, as
tendremos N10, N20, N30, etc. o podramos tener, N10, N11, N20,
etc.[11]
FUNCIONES PREPARATORIAS G

Bajo la letra G acompaada de una cifra se agrupan una gran variedad
de funciones que permiten al torno realizar las tareas adecuadas y
necesarias para su trabajo.
Hay cuatro tipos bsicos de funciones preparatorias:

Funciones de movilidad

Funciones tecnolgicas

Funciones de conversin

Funciones de mecanizado especiales

Funciones de movilidad Las funciones de movilidad ms importantes son
las siguientes:
G00. Desplazamiento rpido. Indica el desplazamiento ms rpido
posible del carro portaherramientas, desde el punto de referencia al punto
donde inicia el trabajo cada herramienta. Acta al inicio del programa,
cada vez que se produce un cambio de herramienta, y al final del
programa en el retorno al punto de referencia.
G01. Interpolacin lineal. Indica que la herramienta se est desplazando
al avance de trabajo programado, permitiendo las operaciones clsicas
de cilindrado y refrentado as como el mecanizado de conos.
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MECANIZACIN CON INTERPOLACIN CIRCULAR.

G02 Interpolacin circular a derechas. Se utiliza cuando es necesario
mecanizar zonas esfricas o radiales.
G03. Interpolacin circular a izquierdas. Se utiliza cuando es necesario
mecanizar zonas esfricas vacas, o radios a izquierdas.
Hay otras funciones de movilidad G, menos importantes y que estn en
funcin del equipo que se instale en la mquina.
Funciones tecnolgicas. Las funciones tecnolgicas son las que se
refieren a la forma de programar la velocidad del cabezal y el avance de
trabajo. La velocidad de rotacin del cabezal se puede programar a las
revoluciones por minuto que se desee, para lo cual se antepondr la
funcin G97, o se puede programar para que gire a una velocidad de
corte constante en m/min. En tal caso se indica con la funcin G96. Igual
sucede con el avance de trabajo, si se desea programar el avance en
mm/rev, se antepone la funcin G95 y si se desea trabajar en mm/min se
antepone la funcin G94.
Funciones de conversin. La funcin ms importante de este grupo es
la que corresponde al traslado de origen para situar el cero pieza que se
realiza mediante la funcin G59. Tambin existen funciones si el acotado
est en pulgadas o en milmetros. Si bien ya tiene preestablecida la que
se va a usar normalmente. Otro caso de conversin es si se programa
con cotas absolutas o cotas incrementales. Funciones de mecanizados
especiales. La ms popular de estas funciones es la que corresponde a
un ciclo de roscado representada por la funcin G33. Otras funciones de
este tipo son las de refrentados, taladrados, roscado con macho,
escariado, etc.
Funciones modales. En los programas de CNC, existen funciones que,
una vez programadas, permanecen activas hasta que se programa una
funcin contraria, o el programa se termina. Estas funciones son las
llamadas funciones modales. En un bloque se pueden programar tantas
funciones como se desee, siempre que no sean incompatibles entre ellas.
Por ejemplo no se pueden programar en un bloque las funciones G00 y
G01.[12]
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PROGRAMACIN DE COTAS X-Z

Se entiende por programacin de cotas la concrecin en el programa de
los recorridos que tienen que realizar las herramientas para conformar el
perfil de la pieza de acuerdo con el plano de la misma. La programacin
se puede hacer mediante coordenadas X y Z o coordenadas polares.
Tambin mediante la funcin G adecuada se pueden programar las cotas
tanto en milmetros como en pulgadas. Para hacer una programacin
correcta de las cotas hay que conocer bien los excedentes de material
que hay que remover, para determinar el nmero de pasadas que hay
que realizar as como la rugosidad superficial que deben tener los
acabados mecanizados, as como la forma de sujetar la pieza en la
mquina y la rigidez que tenga....
PROGRAMACIN DE LA HERRAMIENTA T-D

Los tornos de control numrico tienen un tambor frontal donde pueden ir
alojados un nmero variable de herramientas generalmente de 6 a 20
herramientas diferentes. Las herramientas se programan con una letra T
seguida del nmero que ocupa en el tambor, por ejemplo T2, la letra T,
es la inicial de esta palabra en ingls (tool). Como cada herramienta tiene
una longitud diferente y un radio en la punta de corte tambin diferente es
necesario introducir en el programa los valores correctores de cada
herramienta, para que el programa pueda desarrollarse con normalidad.
Aparte de la longitud de la herramienta existen unas funciones G para
introducir una correccin de acuerdo al valor que tenga el radio de la
herramienta en la punta de corte. La compensacin del radio de la
herramienta tiene una gran importancia en el mecanizado, especialmente
en piezas que contengan perfiles irregulares. Las placas de herramientas
de torno tienen siempre puntas redondeadas, de esta forma son ms
rgidas. Cuanto menor es el radio de la punta mayor tendencia presenta a
astillarse.[13]
FACTORES TECNOLGICOS F-S

Los factores tecnolgicos que hay que tener a la hora de elaborar un
programa son los siguientes:
Material de la pieza a mecanizar.
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Tolerancia de cotas y calidad superficial del mecanizado.

Estructura de la pieza a mecanizar.

Estos factores son los que van a determinar entre otras cosas los
siguientes elementos.
Velocidad de corte la velocidad de corte se programa mediante la letra
S, inicial de la palabra inglesa (speed) que significa velocidad, y una cifra
que puede referirse a un valor constante de velocidad de corte que
queremos mantener en todo el mecanizado o a una cifra que
corresponde a las revoluciones por minuto del cabezal de acuerdo con la
velocidad de corte que se funcione y el dimetro de la pieza que se est
torneando. La eleccin de un sistema de programa u otro se realiza
mediante la funcin G que corresponda.
Profundidad de pasada este concepto viene determinado por la
cantidad de viruta que se tenga que remover y del grado superficial que
se tenga que obtener y de la tolerancia de mecanizado del plano.
Avance de trabajo El avance de trabajo de la herramienta se representa
por la letra F inicial de la palabra inglesa (Feed) que significa avance,
seguida de una cifra que puede referirse al avance de la herramienta
expresado en mm/rev o en mm/min. En el torneado lo ms comn es
programar el avance expresado en mm/rev. La eleccin de un sistema de
programa u otro se realiza con la funcin G que corresponda.
Refrigerante en muchos mecanizados es necesario refrigerar la zona
donde est actuando la herramienta, esta funcin se programa mediante
una funcin auxiliar M.
Fijacin de la pieza en el cabezal en las mquinas de control numrico
es muy importante asegurarse que la fijacin de la pieza sea lo
suficientemente rgida como para poder soportar las tensiones del
mecanizado, asimismo se debe prever un sistema rpido y seguro de
anclaje de la pieza para eliminar tiempos muertos inactivos de la
mquina.
FUNCIONES AUXILIARES M
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Las funciones auxiliares sirven para establecer el funcionamiento de la
mquina.[14]

Ventajas y desventajas de los tornos CNC
Ventajas:
Permiten obtener mayor precisin en el mecanizado

Permiten mecanizar piezas ms complejas

Se puede cambiar fcilmente de mecanizar una pieza a otra

Se reducen los errores de los operarios

Cada vez son ms baratos los tornos CNC

Como desventajas se pueden indicar las siguientes:

Necesidad de realizar un programa previo al mecanizado de la primera
pieza.
Coste elevado de herramientas y accesorios

Conveniencia de tener una gran ocupacin para la mquina debido a su
alto coste.[15]
FORMACIN DE VIRUTA

El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar
material a gran velocidad, sino que los parmetros que componen el
proceso tienen que estar estrechamente controlados para asegurar los
resultados finales de economa calidad y precisin.
La forma de tratar la viruta se convierte en un proceso complejo, donde
intervienen todos los componentes tecnolgicos del mecanizado, para
que pueda tener el tamao y la forma que no perturbe el proceso de
trabajo. Si no fuera as se acumularan rpidamente masas de virutas
largas y fibrosas en el rea de mecanizado que formaran madejas
enmaraadas e incontrolables.
La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se
est cortando y puede ser de material dctil y tambin quebradizo y frgil.
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El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada, son bastante
responsables de la forma de viruta, y cuando no se puede controlar con
estas variables hay que recurrir a elegir la herramienta que lleve
incorporado un rompevirutas eficaz.
MECANIZADO EN SECO Y CON REFRIGERANTE

Hoy en da el torneado en seco es completamente viable y se emplea en
numerosas aplicaciones. Hay una tendencia reciente a efectuar los
mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo
permita. Una zona de temperatura de corte ms elevada puede ser en
muchos casos, un factor positivo.
Sin embargo el mecanizado en seco no es adecuado para todas las
aplicaciones, especialmente para taladrados, roscados y mandrinados
para garantizar la evacuacin de las virutas.
Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas,
exigencias de calidad y maquinaria para identificar los beneficios de
eliminar el aporte de refrigerante.
FUNDAMENTOS TECNOLGICOS DEL TORNEADO

En el torneado hay seis parmetros clave:

Los tornos CNC, debido a sus mecanismos de funcionamiento permiten
ajustar al mximo las condiciones de mecanizado y por lo tanto conseguir
el mejor tiempo de torneado posible.
1. Velocidad de corte (V). Se define como la velocidad lineal en la
periferia de la zona que se est mecanizando. Su eleccin viene
determinada por el material de la herramienta, el tipo de material de la
pieza y las caractersticas de la mquina. Una velocidad de corte alta
permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste
de la herramienta. La velocidad de corte se expresa en metros/minuto.
2. Velocidad de rotacin de la pieza (N). Normalmente expresada en
revoluciones por minuto. Se calcula a partir de la velocidad de corte y del
dimetro mayor de la pasada que se est mecanizando.
3. Avance (F). Definido como la velocidad de penetracin de la
herramienta en el material. En el torneado suele expresarse en mm/rev.
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No obstante para poder calcular el tiempo de torneado es necesario
calcular el avance en mm/min de cada pasada.

4. Profundidad de pasada. Es la distancia radial que abarca una
herramienta en su fase de trabajo. Depende de las caractersticas de la
pieza y de la potencia del torno.
5. Potencia de la mquina. Est expresada en kW, y es la que limita las
condiciones generales del mecanizado, cuando no est limitado por otros
factores.
6. Tiempo de torneado (T). Es el tiempo que tardan todas las
herramientas en realizar el mecanizado sin tener en cuenta otras
cuestiones como posibles paradas de control o el tiempo poner y quitar la
pieza del cabezal que puede variar dependiendo de cada pieza y
mquina. Se calcula a base de ir sumando los tiempos parciales de cada
herramienta.
Referencias

[1] Definicin de torno CNC, Toolingu.com (http:/ / www. toolingu. com/
definition-301110-32206-torno-de-cnc. html)
[2] Caractersticas generales de un torno CNC. Pinacho (http:/ / www.
metosa-pinacho. com/ es/ productos/ tornos_cnc/ caract_generales_cnc.
html)

[3] Caractersticas tcnicas torno CNC Pinacho (http:/ / www. metosa-
pinacho. com/ es/ productos/ tornos_cnc/ esp_tecnicas_cnc. html)
[4] Descripcin tornillo de bolas rectificado (http:/ / www. toolingu. com/
definition-301110-32206-torno-de-cnc. html)
[5] Especificaciones tcnicas de un torno CNC marca PINACHO (http:/ /
www. metosa-pinacho. com/ es/ productos/ tornos_cnc/ index. html)
[6] * Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numrico y programacin.
Marcombo, Ediciones tcnicas. ISBN 84-267-1359-9.
[7] * Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numrico y programacin.
Marcombo, Ediciones tcnicas. ISBN 84-267-1359-9. Herramientas y
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cambiadores automticos.Pgina 23

[8] Catlogo accesorios y equipos para mquinas CNC Mitsubishi electric
(http:/ / www. mitsubishielectric. es/ ai/ archivos/ documentacion/
Catalogo de productos de Control Numrico. pdf)

[9] UCP FAGOR dos ejes (http:/ / www. fagorautomation. com/ pub/ cast/
productos/ cnc101. htm)
[10] Curso programacin torno CNC fagor 8050 (http:/ / w3. cnice. mec.
es/ eos/ MaterialesEducativos/ mem2002/ programacion/ index. htm)
[11] Cdigo de secuencias N. Cdigos CNC (http:/ / r-luis. xbot. es/ cnc/
codes02. html)
[12] Funciones preparatorias G Cdigos para CNC (http:/ / r-luis. xbot. es/
cnc/ codes03. html)
[13] Seleccin de la herramienta. Curso CNC Fagor 5070 (http:/ / w3.
cnice. mec. es/ eos/ MaterialesEducativos/ mem2002/ programacion/ 02/
A_4/ index. htm)

[14] Curso de programacin Fagor 8050 CNC. Funciones auxiliares (http:/
/ w3. cnice. mec. es/ eos/ MaterialesEducativos/ mem2002/
programacion/ 02/ A_5/ index. htm)
[15] * Milln Gmez, Simn (2006). Procedimientos de Mecanizado.
Madrid: Editorial Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5.
[16] Formacin ptima de viruta. Sandvik coromant (http:/ / www2.
coromant. sandvik. com/ coromant/ pdf/ Supplement_20062/ spa/
A17_A19.
pdf)

[17] Mecanizado en seco. Sandvik coromant (http:/ / www2. coromant.
sandvik. com/ mx/ Productos/ Torneado/ NTorneado6. htm)
[18] * Milln Gmez, Simn (2006). Procedimientos de Mecanizado.
Madrid: Editorial Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5. Clculo de tiempos en
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el torno. Pgina 354

Fuentes

Milln Gmez, Simn (2006). Procedimientos de Mecanizado.. Madrid:
Editorial Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5.
Sandvik Coromant (2006). Gua Tcnica de Mecanizado.. AB Sandvik
Coromant 2005.10.
Larburu Arrizabalaga, Nicols (2004). Mquinas. Prontuario. Tcnicas
mquinas herramientas.. Madrid: Thomson Editores. ISBN 84-283-1968-
5.
Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Tcnica.. Salvat
Editores S.A. ISBN 84-345-4490-3.
Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numrico y programacin..
Marcombo, Ediciones tcnicas. ISBN 84-267-1359-9.

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4.5 Evaluacin

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