Histria do DFMA

O Design for Manufacturing and Assembly uma tcnica utilizada durante o desenvolvimento e melhoria de
produtos, que tem como objetivo proporcionar a facilidade da manufatura e reduo de custos.
Os conceitos da metodologia de Design for Manufacturing and Assembly comearam a serem desenvolvidos quando
Eli Whitney, que trabalhava para o governo norte-americano, recebeu a incumbncia de desenvolver sistema de manufatura de
armas. Ele criou uma produo com peas intercambiveis que substitui a fabricao manual, onde nenhuma arma era igual
outra e as peas no podiam ser trocadas. Whitney reprojetou cada pea com uma tolerncia limitada e dimenses especficas e
padronizadas.
Dcadas mais tarde, Henry Ford, com o seu automvel Model T, desenvolveu um revolucionrio sistema de
montagem, onde os veculos eram manufaturados manualmente em uma linha de produo, com peas padronizadas e
projetadas para atender este processo.
Deste modo, Ford atingiu um excelente resultado reduzindo custos de fabricao com alta confiabilidade, qualidade e
simplicidade, tornando-se, ento, um dos mais famosos engenheiros do setor automotivo.
Roger W. Boltz foi uma das primeiras pessoas a lanar as bases da metodologia DFM, apesar de ainda no utilizar esta
nomenclatura. Boltz publicou diversos artigos sobre vrios processos de manufatura do ponto de vista da engenharia de
produtos. Em 1947, todo este material foi compilado em um nico livro chamado Production Process the Producibility
Handbook. Este livro foi editado diversas vezes at 1981.
Em 1960, a General Electric lanou o livro Manufacturing Producibility Handbook e comeou a utilizou o termo
Producibility para identificar esta tcnica; anos mais tarde, este termo comeou a ser substitudo por Design for
Manufacturing.
O Design for Assembly surgiu, tempos depois, com Geofrey Boothroyd que ampliou a metodologia do Design for
Manufacturing para a montagem automtica, projetando o produto de forma que pudesse atender esta nova condio. O DFA,
alm de atender o processo automtico, passou tambm a facilitar a montagem manual dos componentes.
Em 1968, Boothroyd, junto com A. H. Redford, publicaram o livro Mechanized Assembly em que escreveram um
guia para engenheiros e projetistas com as tcnicas para desenvolvimento de um produto, atendendo as condies necessrias
para a montagem automtica e manual. Boothroyd ficou bastante conhecido ao lado do outro colega Peter Dewhurst, pela
enorme contribuio que esta tcnica trouxe para o desenvolvimento de produtos. A aplicao da metodologia DFA pode ser
considerada como a mais significante reduo de custos e simplificao de produtos de todo Design for Manufacturing.
Atualmente, o conceito do Design for Manufacturing foi expandido para outras reas, ficando genericamente conhecido
como Design for Excellence (DFX), que engloba o Design for Manufacturing, Design for Assembly, Design for Higher
Quality, Design for Cost, Design for Enviroment entre outros.

Design for Manufacturing and Assembly (DFMA)

O objetivo do Design for Manufacturing (DFM) desenvolver um produto que atenda todos os requisitos funcionais e
que tambm seja de fcil manufatura, o que diminuir os custos de produo. Esta tcnica composta por vrios princpios,
conceitos, regras e recomendaes que guiam o projetista para o desenvolvimento do melhor produto do ponto de vista da sua
fabricao. J o Design For Assembly (DFA) tem por objetivo racionalizar a etapa de montagem por meio da reduo do
nmero de peas e da facilidade de montagem, analisando separadamente a funo, forma, material e montagem de cada uma
das peas e assim desenvolver um produto simples e funcional.
Segundo Boothroyd; Dewhurst; Knight (1994) Manufacturing deve ser entendido como a operao de fabricar um
componente individual, enquanto Assembly a simples montagem de mais de um componente formando o produto final;
portanto, DFM e DFA devem ser entendidos e aplicados de maneira distinta. Contudo, sempre que possvel, o Design for
Manufacturing e o Design for Assembly devem ser usados simultaneamente, visando reduzir a complexidade e o nmero de
peas tanto na fabricao dos componentes como na montagem final do produto e evitando que as modificaes do produto
sugeridas pelo DFM aumentem a dificuldade do processo de montagem, fazendo com que o DFA no possa ser aplicado na sua
ntegra.
O uso do Design For Manufacturing and Assembly traz grandes benefcios ao produto final, tais como: melhoria na
qualidade, diminuio do numero total de peas, simplificao do processo de montagem e do produto, padronizao,
modularizao, confiabilidade e significante reduo de custos de produo e incentivo ao trabalho em equipes
multidisciplinares (Engenharia Simultnea).







Fases do Projeto do Produto


Kaminski (2000) define o processo de desenvolvimento de produtos com sendo: conjunto de atividades envolvendo
quase todos os departamentos da empresa, que tem como objetivo a transformao de necessidades de mercado em produtos ou
servios economicamente viveis. Ele ainda acrescenta que o desenvolvimento de produtos uma atividade influenciada e
que influencia fatores econmicos, culturais, sociais, tecnolgicos e polticos da comunidade a que se destina, mudando
hbitos, costumes e at mesmo gerando novas necessidades.
Em sua obra, Kaminski (2000) explica que o desenvolvimento de produto deve considerar todo o ciclo de produo e
consumo; deste modo, prope a diviso do processo de desenvolvimento do produto em sete etapas, que vo desde a busca das
necessidades do mercado, at o descarte final do produto, conforme explicado a seguir:

1. Estudo da viabilidade: primeira fase do desenvolvimento: esta etapa a responsvel por de terminar as possveis
alternativas para a soluo do problema, identificando as necessidades e especificando as exigncias;
2. Projeto bsico: durante esta e tapa, os responsveis devem escolher e especificar a melhor alternativa de todas as propostas
anteriores;
3. Projeto executivo: esta fase tem por objetivo desenvolver a especificao completa do produto, bem como test-lo e
garantir que est pronto para a produo. Este perodo do desenvolvimento ainda propcio para realizao de alteraes que
se tornarem necessrias, sem prejuzos econmicos. Contudo, o projeto pode ser ainda abandonado caso o produto no possua
condies para a produo;
4. Planejamento da produo/execuo: esta fase elabora o planejamento da produo, que inclui a compra de todos os
equipamentos e dispositivos necessrios, determinao do processo de montagem, qualificao dos fornecedores, mo-de-obra,
etc;
5. Planejamento da disponibilizao ao cliente: esta etapa tem como objetivo planejar como o produto ir chegar at o
cliente; cabe ao projetista, por exemplo, definir a embalagem, o transporte e a divulgao do produto;
6. Planejamento do consumo ou utilizao do produto: o projetista deve tambm prever como o produto ser utilizado ou
consumido; o produto deve ser de fcil manuteno, alta confiabilidade, segurana, etc.; informaes de campo so
extremamente valiosas para que o produto possa ser melhorado;
7. Planejamento do abandono do produto: o produto pode ser descartado por duas razes, a obsolncia tcnica ou desgaste; o
caso ideal acontece quando a obsolncia tcnica e o desgaste ocorrem ao mesmo tempo; para isso, o projetista deve utilizar
uma tecnologia adequada para reduzir a velocidade da obsolncia, e projetar para que a vida til coincida com o tempo de
utilizao.

Sousa (1998) explica as definies das etapas do processo do projeto e afirma que o processo deve ser baseado no
conceito do ciclo de vida do produto e constitudo de seis fases:

1. Desenvolvimento/planejamento de especificaes: fase pr-conceitual, onde o problema deve ser compreendido para
permitir o desenvolvimento das suas solues;
2. Projeto conceitual: a ideia do produto deve ser definida para dar prosseguimento s outras fases do processo;
3. Projeto do produto: o projeto conceitual detalhado e desenvolvido completamente, ficando assim pronto para a
fabricao; nesta fase o processo de planejamento da manufatura comea a ser definido;
4. Produo;
5. Uso ou servio;
6. Descarte ou renovao do produto.

Pahl & Beitz (1988) subdividem as etapas em quatro fases, conforme descritas a seguir:

1. Esclarecimento da tarefa: as necessidades do produto so identificadas, especificando dados do projeto;
2. Projeto conceitual: a ideia conceitual do projeto gerada;
3. Projeto preliminar: detalhes do projeto conceitual comeam a ser desenvolvidos e definidos;
4. Projeto detalhado: o projeto preliminar totalmente desenvolvido dando origem ao produto final;

Deste modo, pode-se notar que, apesar dos autores citados utilizarem nomenclaturas e divises diferentes, o contedo
das etapas do desenvolvimento praticamente igual.
Neste contexto, podemos identificar as etapas do desenvolvimento do produto como:

1. Identificar a necessidade do mercado consumidor:
2. Especificar as funes do produto;
3. Especificar as caractersticas principais do projeto;
4. Elaborao da ideia conceitual do projeto;
5. Detalhamento da ideia conceitual, definindo alguns detalhes do produto, como por exemplo, a sua forma;
6. Desenvolvimento final do produto.

Aplicao do DFMA no desenvolvimento do produto

Segundo Boothroyd; De whurst; Knight (1994), o DFMA deve ser utilizado, com maior nfase, no incio da fase
conceitual do projeto, pois nesta etapa, os custos d modificaes so mais baixos e o tempo de durao do projeto pode ser
reduzido, disponibilizando o produto mais rpido para o mercado e com um preo significativamente menor.
Deve-se salientar tambm a importncia dos aspectos de qualidade nesta fase do projeto, visto que implement-la em
um produto j desenvolvido muito difcil.
Pode-se observar que estas tcnicas quando aplicadas j na fase de concepo e detalhamento, fazem com que o ciclo
retorne fase do projeto conceitual, j que as sugestes para simplificao da estrutura do produto e para materiais e processos
mais econmicos ainda so mais simples.
















- Estrutura da aplicao do DFMA no processo de projeto -

Durante o projeto conceitual, as tcnicas de Design for Manufacturing and Assembly so utilizadas para avaliar quais
das concepes alternativas so viveis para serem detalha das no projeto preliminar. Deve-se dar ateno a informaes sobre
manufatura, material, produto e montabilidade.
Para uma anlise eficiente, Sousa (1998) apresenta 04 tcnicas que podem ser usadas: julgamento de praticabilidade
(utiliza o bom censo da equipe), disponibilidade tecnolgica (analisa a existncia de tecnologia para se projetar o produto),
avaliao baseada no passa/no passa (as alternativas devem atender os requisitos dos clientes internos e externos) e a matriz
de deciso (deve ser de terminada a melhor alternativa de concepo, aquela que mais se adequa aos requisitos dos clientes e
que apresente a melhor condio de montagem).
Deve-se analisar, ainda, nesta fase do projeto, se as alternativas apresentadas at este ponto atendem os requisitos de
funcionalidade do produto e os requisitos de manufatura e montagem. Definies mais detalhadas do projeto, como por
exemplo, geometria, material, etc., sero discutidas durante o projeto preliminar e detalhado.
A Figura abaixo compara o desenvolvimento do produto com e sem a aplicao do DFMA e confirma que a aplicao
do DFMA no inicio do projeto reduz o tempo total de desenvolvimento.














- Reduo de tempo quando aplicado no incio do projeto

Pode-se notar que, apesar da fase conceitual do projeto com DFMA ter um tempo de durao maior em relao ao
projeto que no utiliza estas tcnicas, a durao total do mesmo consideravelmente menor, pois o tempo gasto no
detalhamento do projeto e nas modificaes e prototipagem so reduzidos