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Ilustracin 1

El acero
Se denomina acero a las aleaciones del hierro con el carbono y otros elementos, que al
calentarlas hasta altas temperaturas, pueden ser sometidas a la deformacin plstica por
laminado, estirado, forjado, estampado.
El acero contiene hasta 2% de carbono y ciertas cantidades de silicio y manganeso y tambin
impurezas nocivas: fsforo y azufre, las cuales no se pueden eliminar por completo del metal
por los mtodos metalrgicos. Aparte de estas impurezas los aceros pueden contener algunos
elementos de aleacin: cromo, nquel, vanadio, titanio y otros
Como se produce el acero.
El acero se elabora primordialmente por la transformacin del hierro fundido en forma de
arrabio. La tarea de la transformacin del arrabio en acero se reduce a la extraccin de las
cantidades sobrantes de carbono, silicio, manganeso y las impurezas nocivas que contiene. Esta
tarea se puede llevar a cabo porque el carbono y las otras impurezas, bajo la accin de altas
temperaturas, se unen con el oxgeno de un modo mas enrgico que el hierro y pueden
extraerse con prdidas insignificantes de hierro. El carbono del arrabio al reaccionar con el
oxgeno se transforma en gas monxido de carbono (CO) que se volatiliza.
Otras impurezas se transforman en xidos (SiO2, MnO, y P2O5) que tienen una densidad
menor que la del metal fundido y por tanto flotan formando la escoria.
Para la transformacin del arrabio a acero se utilizan dos mtodos generales;
El mtodo de los convertidores
El uso de hornos especiales
Los convertidores
La esencia del mtodo de los convertidores para la obtencin del acero consiste en que a travs
del hierro fundido lquido cargado al convertidor, se inyecta aire, que burbujea dentro de la
masa fundida y cuyo oxgeno oxida el carbono y otras impurezas.
El convertidor (Ilustracin 1) representa un recipiente en forma de
pera, soldado con chapas gruesas de acero y revestido
interiormente con material refractario. En la parte central del
convertidor, exteriormente se hallan dos tetones cilndricos
llamados muones que sirven de soporte y permiten girar el
convertidor. Uno de los muones es hueco y se une con el tubo
conductor de aire. Del mun el aire es conducido por un tubo y
por la caja de aire al fondo. En el fondo del convertidor estn las
toberas a travs de las cuales el aire se suministra al convertidor a
presin. Tambin se utiliza la insuflacin de oxgeno con lo que el
proceso se hace mas rpido y eficiente.
Para cargar el convertidor este se hace girar de la posicin vertical
a la horizontal, se agrega el arrabio fundido y se regresa el
convertidor a su posicin vertical, en ese momento se pone en marcha el soplado. El volumen
de metal incorporado constituye de 1/5 a 1/3 del volumen de la altura de la parte casi cilndrica.
El calor necesario para calentar el acero hasta las altas temperaturas necesarias se produce a
expensas de la oxidacin de las impurezas del arrabio, ya que todas las reacciones de oxidacin
generan calor.
En dependencia del la composicin del arrabio los convertidores se dividen en dos tipos:
Convertidor con revestimiento cido: (procedimiento Bessemer) utilizado para los arrabios
con una cantidad mnima de fsforo (0.07%) y azufre (0.06%).
Convertidor con recubrimiento bsico: (procedimiento Thomas) utilizado para los arrabios
con mayor abundancia de fsforo (hasta 2.5%).
Procedimiento Bessemer.
Para el procedimiento Bessemer el convertidor se reviste interiormente de ladrillos refractarios
de slice (no menos de 94.5% de SiO2) y arena cuarzosa, los que suelen fundirse a 1710C.
Este revestimiento no se corroe por las escorias de carcter cido, por consiguiente en este
convertidor solo pueden tratarse arrabios al silicio.
El aire que entra en la masa fundida suministra el oxgeno que en primera instancia interacta
con el hierro para formar xido ferroso (FeO). Por consiguiente las impurezas comienzan a
oxidarse en dos direcciones: por al oxgeno del aire que pasa a travs del metal y por el xido
ferroso que se forma y disuelve en el metal fundido.
Durante la inyeccin de aire para hacerlo pasar a travs del metal se diferencias tres perodos
caractersticos:
La oxidacin del hierro, silicio, manganeso y la formacin de la escoria.
La quema del carbono
La desoxidacin o la desoxidacin-carburacin
Primer perodo:
En esta etapa se oxida el hierro, el silicio y el manganeso generando calor por lo que el metal
se calienta. Durante este tiempo se forma la escoria. Las reacciones qumicas que se producen
son:
2Fe + O2 -----> 2FeO
Si + 2FeO ----> SiO2 + 2Fe
Mn + FeO ----> MnO + Fe
A su vez los xidos generados entran en combinacin segn:
MnO + SiO2 -----> MnO.SiO2
FeO + SiO2 -----> FeO.SiO2
y forma la escoria.
Si la cantidad de SiO2 por la oxidacin del silicio contenido en el arrabio no es suficiente,
pasa a la escoria la slice del revestimiento del convertidor.
Todos estos procesos de oxidacin han calentado el metal y se produce la segunda etapa.
Segundo perodo
Dada la alta temperatura del metal comienza a quemarse el carbono:
C + FeO ----> CO + Fe
Este proceso se realiza con absorcin de calor, pero el metal no se enfra porque al mismo
tiempo se est oxidando el hierro en el convertidor que suple el calor necesario para mantener
la temperatura.
El monxido de carbono que se produce, produce una fuerte ebullicin del metal y al salir del
convertidor se quema con el aire atmosfrico, formando dixido de carbono, el convertidor
genera una llamarada clara. A medida que se consume el carbono, la llama comienza a
extinguirse hasta desaparecer por completo, esto indica que el carbono se ha quemado casi en
su totalidad y marca el fin de la segunda etapa.
Tercer perodo
En este momento se interrumpe la insuflacin de aire, ya que con su suministro ulterior y con
muy poco carbono comenzar a oxidarse el propio hierro a xido frrico con las consiguientes
prdidas de metal.
Una vez interrumpido el suministro de aire el convertidor se lleva a la posicin horizontal para
realizar la desoxidacin y carburacin del acero. El objetivo de este paso es eliminar el oxgeno
disuelto como FeO, como desoxidantes generalmente se utilizan las ferroleaciones y el
aluminiopuro. Para elevar el contenido de carbono en el acero a los valores deseados se utiliza
una fundicin especial.
El material terminado se convierte a grandes lingotes para su uso en los laminadores.
El acero Bessemer se utiliza en piezas de uso general, varillas para hormign armado, vigas
laminadas, hierro comercial para construcciones y similares.
Las deficiencias de este mtodo son:
La imposibilidad de eliminar del metal el fsforo y el azufre
La elevada prdida de hierro por oxidacin (8-15%)
La saturacin del hierro con nitrgeno y xido de hierro que empeoran su calidad.
Procedimiento Thomas
En este convertidor el interior se reviste de material refractario bsico, ladrillos de magnesita
en las paredes y el fondo con una mezcla de brea de carbn mineral y dolomita. Como
fundente para la formacin de la escoria se utiliza la cal viva (CaO) con un contenido mnimo
de los xidos cidos slice (SiO2) y almina (Al2O3).
Surge de la necesidad de tratar las fundiciones con alto contenido de fsforo, obtenidas de
menas ferrosas que se encuentran bastante propagadas en la corteza terrestre. A su vez el
contenido de slice debe ser muy bajo (menos de 0.5%) para evitar el uso excesivo de fundente
neutralizador.
El proceso de fundicin en un convertidor Thomas se efecta del modo siguiente: primero se
carga el convertidor con la cal, despus se vierte el hierro fundido, se inicia el viento y se gira
el convertidor a la posicin vertical.
Lo primero que pasa es a oxidacin del hierro segn al reaccin:
Fe + O2 ------> FeO
el xido ferroso formado se disuelve en el metal y oxida el resto de las impurezas Si, Mn, C y
el fsforo.
Se distinguen tres perodos:
Oxidacin del silicio y el manganeso
Combustin intensa del carbono
Oxidacin del fsforo.
Primer perodo
La oxidacin del silicio produce slice, la slice formada SiO2, se une a la cal (xido de calcio)
segn la reaccin:
2CaO + SiO2 ------> (CaO)2.SiO2
y pasa a la escoria.
El xido de manganeso (MnO) y una parte del xido ferroso (FeO) tambin pasan a la escoria,
en este perodo el metal se calienta dado que las reacciones producen calor y comienza el
segundo perodo.
Segundo perodo
El metal se ha calentado suficiente y el carbono comienza a quemarse de manera intensa segn
la reaccin:
C + FeO ------> Fe + CO
El bao comienza a ebullir por la produccin del monxido de carbono y el horno genera una
llamarada clara por la boca debido a la combustin del CO con el oxgeno del aire de la
atmsfera. El contenido de carbono se reduce a un valor mnimo y el metal se enfra con lo que
comienza el tercer perodo.
Tercer perodo
En este momento comienza la oxidacin del fsforo y comienza a elevarse de nuevo la
temperatura del metal, las reacciones caractersticas de esta etapa son:
2P + FeO -----> P2O5 + 5Fe
P2O5 + 3FeO ----> (FeO)3.P2O5 + 2Fe
(FeO)3.P2O5 + 4CaO ----> (CaO)4.P2O5 + 3Fe
En la oxidacin del fsforo y la subsiguiente reaccin de su xido con otros, se desprende una
considerable cantidad de calor y el metal se calienta rpidamente. El fosfato clcico formado
pasa a la escoria.
Cuando se ha terminado la oxidacin del fsforo y su paso a la escoria, el convertidor se gira a
la posicin horizontal, se interrumpe el aire y se descarga la escoria para evitar que el fsforo y
el xido ferroso que contiene puedan volver al metal.
Finalmente se desoxida el metal o se desoxida-cementa.
En el proceso Thomas se produce cierta extraccin del azufre que pasa a la escoria en forma de
sulfuros de manganeso (MnS) y de calcio (CaS).
Despus de la desoxidacin el acero se sangra en la cuchara y se cuela en lingoteras para la
produccin de lingotes.
El acero producido tiene aplicacin en el laminado de hierro en chapas, alambres e hierro
comercial.
El mtodo de los convertidores en general, tiene la ventaja de su alto rendimiento, la
simplicidad relativa de la instalacin, gastos bsicos bajos y la ausencia del consumo de
energa para calentar el metal, pero no resuelve de manera ptima la obtencin de aceros de
diferentes calidades, no sirven para tratar todos los tipos de arrabio nacidos de la infinidad de
menas disponibles y en ellos solo puede utilizarse de manera limitada la gran cantidad de
chatarra disponible en la industria.
Afino del acero. Horno de afino Martin Siemens.
Introduccin
Los procesos de afino son una serie de operaciones que tienen como objeto la eliminacin de
impurezas y as purificar el arrabio obtenido en el alto horno y obtener un acero con las
especificaciones deseadas en cuanto a composicin.
Para llevar a cabo estos procesos es necesaria la utilizacin de diversos hornos, los cuales se
han ido modificando y modernizando a lo largo de los aos. En este caso echaremos un vistazo
al pasado y nos situaremos alrededor del ao 1864, fecha en la cual se crea el horno Martin
Siemens.
Qu es un horno Martin-Siemens?
Los hornos Martin-Siemens
son hornos de reverbero y se
utilizan principalmente para la
fusin y afino del acero
destinado a la fabricacin de
lingotes, y representaron la
forma de fabricacin de acero
ms extendido en Gran Bretaa
y Estados Unidos. Su
capacidad puede variar entre 25
y 500 toneladas. Hace aos se
empleaban hornos ms
pequeos, de 15 a 30 toneladas, sin embargo existen todava en funcionamiento algunos hornos
para fabricar piezas coladas grandes, con pesos de 50 toneladas o ms.
El horno Martin-Siemens es calentado con aceite, gas de coquera, gas de gasgenos o una
mezcla da gas de alto horno y de coquera, si se dispone de ella. Cuando se emplea un gas de
poco poder calorfico, como el gas de gasgeno o la mezcla citada, es fundamental precalentar
el gas en un regenerador. El aire se recalienta siempre para conseguir la mxima economa
trmica y lograr una elevada temperatura de llama.
Un poco de historia
El procedimiento Siemens es el fruto de una cuidadosa investigacin en los distintos mtodos
de fabricar acero. Los hermanos Siemens descubrieron que el combustible exterior poda arder
ms convenientemente en un dispositivo separado del horno, denominado generador de gas. F.
Siemens introdujo importantsimas mejoras con sus cmaras recuperadoras solucionando as el
problema de conseguir la temperatura necesaria para la fusin en el proceso del crisol abierto.
Alrededor de 1864, los hermanos Siemens idearon un horno de fusin de crisol, abierto,
sometido al efecto de una llama producida fuera del horno, con recuperacin del calor de los
humos mediante recuperadores, con el que se consigui obtener temperaturas ms elevadas. En
el 1865 el horno sufri una importantsima mejora al incorporar el procedimiento del francs
P. Martin (sistema cido).Los hornos Siemens-Martin superaron a los convertidores Bessemer
en aspectos como el control de los componentes de la colada (carbono y azufre), el consumo de
un input barato (chatarra) o algunas cualidades del acero (maleabilidad, ductilidad,
laminabilidad). En 1867 era presentado en Pars un nuevo mtodo (sistema bsico) aadiendo
hierro hematite, magnetita y cal para conseguir un material an ms puro (con menos carbono
y sin apenas fsforo). En 1883 la produccin britnica de acero Siemens ya alcanzaba las
500.000 toneladas.
Cmo es un horno Martin-Simens?
El horno propiamente dicho comprende tres partes principales: la solera, el laboratorio y la
bveda. La solera recoge los materiales que se han de afinar y es una especie de cubeta
rectangular, cuyo fondo est inclinado hacia el agujero de colada. El laboratorio es la parte
comprendida entre la solera y la bveda, donde se producen las reacciones de afino. Cierto
nmero de aberturas colocadas en la parte anterior del horno, permiten efectuar la carga, y una
de ellas est dispuesta de modo que permite la limpieza. La bveda es de ladrillos silceos y su
misin es dirigir el calor por radiacin sobre la solera.
bveda aberturas
solera laboratorio
Las dimensiones de este horno
suelen ser de unos 10m de largo por
5 m de ancho y de una altura de 35-
50 m. Son de placas de acero
remachadas sobre traviesas
metlicas.
A los dos lados de la solera se
encuentran los tubos que conducen
el gas y el aire, que desembocan en
el laboratorio por aberturas
conocidas como quemadores, a la
salida de los cuales arde el gas.
Las cmaras de recuperacin colocadas debajo, y que en general son cuatro para cada horno,
calientan el aire y el gas de la combustin mediante el aprovechamiento del calor perdido en el
horno, al salir al ambiente los gases calientes del laboratorio. Cada media hora se invierte el
paso de la mezcla gaseosa combustibles, de modo que cada pareja de cmaras actan
alternativamente como recuperadores y precalentadores, es decir, los precalentadores se
convierten en recuperadores de calor al invertir el paso de la mezcla gas-aire, y viceversa. Los
hornos ms empleados, por los de mayores dimensiones, son los de gasgeno separado.
La particularidad del mtodo Martin-Siemens de poder utilizar despuntes de chatarra para
fabricar acero es de gran importancia en la industria siderrgica.
Cmo se realiza el proceso de afino en un horno Martin-Siemens?
Dependiendo del revestimiento del horno, ya sea cido o bsico, tendremos dos procesos
distintos:
-Procedimiento Martin-Simens cido: la solera es a base de slice. La carga est constituida en
su mayor parte de chatarra con pequesimas proporciones de azufre y fsforo, ya que no es
posible la desulfuracin ni la desfosforacin en contacto con refractarios cidos. El afino en
este mtodo se limita principalmente a la eliminacin del carbono, silicio y manganeso por
accin directa del xido frrico en la escoria que aporta el oxgeno a la carga. La separacin de
estos elementos, como se puede observar en el grfico siguiente, se hace casi simultneamente,
pero a diferentes velocidades. El xido del metal acta sobre el silicio y el manganeso y el
revestimiento de slice retarda la eliminacin
del silicio y favorece la del manganeso. Por
otra parte el manganeso retarda la
descarburacin y protege al bao de la
oxidacin, por reducir el xido ferroso
disuelto. Desde el principio de la fusin
hasta la desaparicin de una parte
importante del silicio y del manganeso, el
bao permanece en calma y despus
empieza la descarburacin. La eliminacin
del carbono se realiza principalmente por
reaccin con el xido ferroso disuelto en el
bao, ya que la elevada temperatura
favorece la reaccin endotrmica. Esto
aparece reflejado en las siguientes
reacciones:
Si + 2FeO SiO
2
+ 2Fe
Mn + FeO MnO + Fe
C+ FeO CO + Fe
-Procedimiento Martin-Siemens bsico: gracias al revestimiento magnesiano del horno se
puede emplear una escoria bsica que permite la desfosforacin y en cierto grado la
desulfuracin. El silicio se elimina ms rpidamente que en la marcha cida, porque la slice
formada se fija en seguida en la cal de la escoria. Tambin la presencia de la cal hace que la
proporcin de xido frrico en la escoria sea algo mayor que en las escorias cidas. El
manganeso se elimina lentamente, y cuanto ms se eleva la temperatura, ms se intensifica la
reduccin parcial del xido manganoso por el carbono. La descarburacin se efecta por
intermedio del xido ferroso disuelto en el bao, y el contenido de carbono es bastante elevado
porque slo pasa en pequea proporcin a la escoria bsica. La desfosforacin comienza desde
el principio del afino; en general, la proporcin de fsforo en el metal es tanto menor cuanto
ms bsica es la escoria. La desulfuracin del hierro se origina mediante el manganeso, que
Fabricacin en horno elctrico

La fabricacin del acero en horno elctrico se basa en la fusin de las chatarras por
medio de una corriente elctrica, y al afino posterior del bao fundido.

El horno elctrico consiste en un gran recipiente cilndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm
de espesor) forrado de material refractario que forma la solera y alberga el bao de
acero lquido y escoria. El resto del horno est formado por paneles refrigerados por
agua. La bveda es desplazable para permitir la carga de la chatarra a travs de unas
cestas adecuadas.

Imagen 5.1. Fabricacin del acero en horno elctrico

Proceso de fabricacin del acero

La bveda est dotada de una serie de orificios por los que se introducen los electrodos,
generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de dimetro. Los
electrodos se desplazan de forma que se puede regular su distancia a la carga a medida
que se van consumiendo.

Los electrodos estn conectados a un transformador que proporciona unas condiciones
de voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con intensidad variable, en
funcin de la fase de operacin del horno.

Otro orificio practicado en la bveda permite la captacin de los gases de combustin,
que son depurados convenientemente para evitar contaminar la atmsfera. El horno va
montado sobre una estructura oscilante que le permite bascular para proceder al
sangrado de la escoria y el vaciado del bao.

El proceso de fabricacin se divide bsicamente en dos fases: la fase de fusin y la fase
de afino.
Fase de fusin
Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes
(principalmente cal) se desplaza la bveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos
hasta la distancia apropiada, hacindose saltar el arco hasta fundir completamente los
materiales cargados. El proceso se repite hasta completar la capacidad del horno,
constituyendo este acero una colada.
Fase de afino
o se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda en un
horno cuchara. En el primer afino se analiza la composicin del bao fundido y se
procede a la eliminacin de impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso,
fsforo, etc.) y realizar un primer ajuste de la composicin qumica por medio de la
adicin de ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios (cromo, nquel,
molibdeno, vanadio o titanio).

El acero obtenido se vaca en una cuchara de colada, revestida de material refractario,
que hace la funcin de cuba de un segundo horno de afino en el que termina de ajustarse
la composicin del acero y de drsele la temperatura adecuada para la siguiente fase en
el proceso de fabricacin.
La colada continua
Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la colada
continua donde vaca su contenido en una artesa receptora dispuesta al efecto.

La colada continua es un procedimiento siderrgico en el que el acero se vierte
directamente en un molde de fondo desplazable, cuya seccin transversal tiene la forma
geomtrica del semiproducto que se desea fabricar; en este caso la palanquilla.

La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el acero
lquido en varias lneas de colada, cada una de las cuales dispone de su lingotera o
molde, generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su refrigeracin con agua,
que sirve para dar forma al producto. Durante el proceso la lingotera se mueve
alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la costra slida que se
va formando durante el enfriamiento.

Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas de
agua fra primero, y al aire despus, cortndose el semiproducto en las longitudes
deseadas mediante sopletes que se desplazan durante el corte.

En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los
rodillos de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema.

Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el nmero de referencia de la
colada a la que pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la
trazabilidad del producto, vigilndose la cuadratura de su seccin, la sanidad interna, la
ausencia de defectos externos y la longitud obtenida.
La laminacin
lanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en productos
comerciales por medio de la laminacin o forja en caliente.

De forma simple, podramos describir la laminacin como un proceso en el que se hace
pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma
velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su seccin transversal gracias a la
presin ejercida por stos. En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir,
su capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su temperatura. De ah que la
laminacin en caliente se realice a temperaturas comprendidas entre 1.250C, al inicio
del proceso, y 800C al final del mismo.

La laminacin slo permite obtener productos de seccin constante, como es el caso de
las barras corrugadas.

El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas mediante hornos de
recalentamiento hasta un valor ptimo para ser introducidas en el tren de laminacin.
Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se distinguen tres zonas: de
precalentamiento, de calentamiento y de homogeneizacin. El paso de las palanquillas
de una zona a otra se realiza por medio de distintos dispositivos de avance. La atmsfera
en el interior del horno es oxidante, con el fin de reducir al mximo la formacin de
cascarilla.

Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, sta es conducida a
travs de un camino de rodillos hasta el tren de laminacin. Este tren est formado por
parejas de cilindros que van reduciendo la seccin de la palanquilla. Primero de la
forma cuadrada a forma de valo, y despus de forma de valo a forma redonda. A
medida que disminuye la seccin, aumenta la longitud del producto transformado y, por
tanto, la velocidad de laminacin. El tren se controla de forma automtica, de forma que
la velocidad de las distintas cajas que lo componen va aumentando en la misma
proporcin en la que se redujo la seccin en la anterior.

El tren de laminacin se divide en tres partes:

Proceso de fabricacin del acero
- Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera para
romper y eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su permanencia
en el horno.

- Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando por
medio de sucesivas pasadas la seccin.

- Tren acabador: donde el producto experimenta su ltima pasada y obtiene su
geometra de corrugado.

Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de enfriamiento. De ah,
son trasladadas a las lneas de corte a medida y empaquetado y posteriormente pasan a
la zona de almacenamiento y expedicin.

En el caso de la laminacin de rollos, stos salen del tren acabador en forma de espira,
siendo transportados por una cinta enfriadora, desde la que las espiras van siendo
depositadas en un huso, donde se compacta y se ata para su expedicin, o bien se lleva a
una zona de encarretado, dnde se forman bobinas en carrete.

Durante la laminacin se controlan los distintos parmetros que determinarn la calidad
del producto final: la temperatura inicial de las palanquillas, el grado de deformacin de
cada pasada para evitar que una deformacin excesiva d lugar a roturas o
agrietamientos del material, as como el grado de reduccin final, que define el grado
de forja, y sobre todo el sistema de enfriamiento controlado.

Flujos de materia del proceso de fabricacin del acero

Para producir una tonelada de acero virgen se necesitan 1500kg de ganga de hierro,
225kg de piedra caliza y 750kg de carbn (en forma de coque) [Lawson, B.; 1996]

La obtencin del acero pasa por la eliminacin de las impurezas que se encuentran en el
arrabio o en las chatarras, y por el control, dentro de unos lmites especificados segn el
tipo de acero, de los contenidos de los elementos que influyen en sus propiedades.

Las reacciones qumicas que se producen durante el proceso de fabricacin del acero
requieren temperaturas superiores a los 1000C para poder eliminar las sustancias
perjudiciales, bien en forma gaseosa o bien trasladndolas del bao a la escoria (ver
tabla 5.1).

Tabla 5.1. Principales reacciones qumicas en el afino
Elemento Forma de eliminacin Reaccin qumica
Carbono Al combinarse con el oxgeno se quema
dando lugar a CO y CO
2
gaseoso que se
elimina a travs de los humos.

Manganeso Se oxida y pasa a la escoria.
Combinado con slice da lugar a
silicatos.

Silicio Se oxida y pasa a la escoria.
Forma silicatos

Fsforo En una primera fase se oxida y pasa a la
escoria.
En presencia de carbono y altas
temperaturas puede revertir al bao.
Para fijarlo a la escoria se aade cal
formndose fosfato de calcio.

Azufre Su eliminacin debe realizarse mediante
el aporte de cal, pasando a la escoria en
forma de sulfuro de calcio. La presencia
de manganeso favorece la desulfuracin.


Por cada tonelada de bloque de acero fabricado se generan: 145kg de escoria, 230kg de
escoria granulada, aproximadamente 150 000 litros de agua residual y alrededor de 2
toneladas de emisiones gaseosas (incluyendo CO2, xidos sulfurosos y xidos de
nitrgeno) [Lawson, B.; 1996] (Ver tabla 5.2).

Tabla 5.2. Perfil medioambiental del acero [Lawson, B.; 1996] [World Bank Group, 1998]:
Energia 19 MJ / kg producto

Materias primas .
Ganga de hierro 1500 kg / t producto
Piedra caliza 225 kg / t producto
Carbn (en forma de coque) 750 kg / t producto

Emisiones .
Escoria 145 kg / t producto
Escoria granulada 230 kg / t producto
Agua residual 150000 l / t producto
Emisiones gaseosas (incluyendo
dixido de carbono, xidos de azufre
y xidos de nitrgeno) 2 t / t producto
[
DESGLOSE
] :
Dixido de carbono (CO
2
) 1,950 t / t producto
xido de nitrgeno (NO
x
) 0,003 t / t producto
xido de sulfrico (SO
2
) 0,004 t / t producto
Metano (CH
4
) 0,626 kg / t producto
Componentes orgnicos voltiles (COV
tot
) 0,234 kg / t producto
Polvo 15,000 kg / t producto
Metales pesados 0,037 kg / t producto
(Pb,Cd,Hg,As,Cr,Cu,Ni,Se,Zn,V)


Proceso de fabricacin del acero
Los valores del desglose de las emisiones gaseosas de la tabla 5.2 han sido obtenidos a
partir de las estadsticas de emisiones de la industria de hierro y acero del Reino Unido
en el ao 1997 y la produccin de acero de dicha industria ese ao (datos publicados por
el gobierno del Reino Unido y actualizados segn los factores de conversin indicados
por el mismo).

El reciclado de los materiales de construccin

Es importante estudiar las posibilidades de cada material constructivo para mejorar su
impacto ambiental a travs del reciclaje. Especialmente teniendo en cuenta la limitacin
de oportunidades para depositar los residuos y la creciente necesidad de preservar
nuestros recursos naturales.

Los datos del Plan Nacional de Residuos de construccin y demolicin para el periodo
2001-2006 reflejan la situacin del reciclado de residuos en Espaa:

- El volumen de residuos de construccin y demolicin oscila entre los 2 y 3 kilogramos
por habitante y da (tasa superior a la de la basura domiciliaria).

- El porcentaje de este tipo de residuos que actualmente son reutilizados o reciclados en
Espaa es inferior al 5%, muy lejos de pases como Holanda (90%), Blgica (87%),
Dinamarca (81%) o del Reino Unido (45%).

- El Plan Nacional se fija como objetivo una tasa de reutilizacin o reciclado de, al
menos, el 60% en el ao 2.006.

- Las Administraciones Pblicas fomentarn e incentivarn la creacin de
infraestructuras de reciclaje por parte de la iniciativa privada.

- El coste de la adecuada gestin de los residuos de construccin y demolicin habr de
ser asumido por los productores de los mismos, en aplicacin del principio "quin
contamina paga", debiendo articularse los instrumentos legales que posibiliten su
cumplimiento.

As pues, la posibilidad de reciclado estimada de los residuos de la construccin es de
alrededor del 90% mientras que, actualmente, slo un 5% es reciclado. Con un
porcentaje tan pequeo, pero con tanto margen para la superacin, se hace necesario
estudiar cmo cada material puede ser reciclado y convertirse as en ms eficiente
energticamente.
Opciones de reciclado del acero.
Este apartado se centra en el tratamiento de los residuos de construccin, en las
opciones de reciclado posibles y en su inclusin en el anlisis de ciclo de vida.

Al ser un material de alta intensidad energtica, el acero tiene un alto potencial para ser
reciclado. El acero, se puede reciclar tcnicamente un nmero indefinido de veces, casi
sin degradacin en la calidad.

An as, la oxidacin reduce la cantidad de material no oxidado. Mientras que
prcticamente el 100% de los desechos de acero podran ser re-introducidos en la
industria, el porcentaje de acero reciclado se estima del 46%. Considerando la relativa
facilidad con la que el acero puede ser reciclado y las ventajas obtenidas cuando se
utiliza acero reciclado (requiere cuatro veces ms energa producir acero de mineral
virgen que reciclarlo [Green Networld, 1999]), resulta claro que hay muchas
posibilidades de mejora. Las propiedades metlicas del acero son ventajosas ya que
permiten que la separacin del acero sea fsicamente viable tanto en flujos de desecho
como en plantas de construccin o demolicin usando imanes para separar el metal del
resto de residuos. La naturaleza magntica de los metales frricos facilita la separacin
y manejo durante el reciclado.

Adems, la escoria generada en el proceso de produccin del acero, tambin puede ser
reciclada, y se usa actualmente como sustituto de cemento o ridos en la construccin
de carreteras y muros. Esta utilizacin es enormemente beneficiosa debido, por un lado,
a la significativa reduccin en la emisin de dixido de carbono que de otra forma seria
generado debido a la calcinacin del mineral calcreo, y por otro lado, a la reduccin de
escoria residual. Se estima que la creacin de una tonelada de escoria (durante la
produccin de 3,5 toneladas de metal fundido) ahorra entre 3 y 5 GJ de energa y puede
evitar la coccin de 1000 kg de calcrea, que tiene el potencial de generar entre 900 y
1200 kg de dixido de carbono [Emi, T.; Seetharaman, S.; 2000].


tiene una tensin de sulfuro menor que el hierro: FeS + Mn MnS + Fe. Tambin se puede
transformar el azufre en una forma que sea estable en la escoria y no soluble en el metal. Esta
forma es la de sulfuro clcico, y la eliminacin del azufre se puede expresar as:
FeS+CaO FeO + CaS.
Tipos de hornos MartinSiemens y usos ms frecuentes.
Estos hornos pueden ser fijos o basculables, prefirindose los ltimos para el afino de arrabios
con alto contenido en fsforo. Para fabricar aceros de calidad se emplean generalmente los
hornos Martin-Siemens con revestimiento bsico, aunque an se utilizan en algunos lugares los
que tienen revestimiento cido para obtener aceros de muy buena calidad partiendo de materias
primas muy selectas.
Bibliografa utilizada
- Morral F.R., Jimeno E. y Molera P. (1982) Metalurgia general. Ed. Revert
- Wikipedia

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