Manto Productivo Total

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM) P.
Reyes / enero 2009

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL (TPM)

DR. PRIMITIVO REYES AGUILAR

enero 2009

Mail. Primitivo_reyes@yahoo.com / Cel. 044 55 52 17 49 12
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM) P. Reyes / enero 2009
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CONTENIDO

MDULO 1. CONCEPTOS BSICOS DEL TPM 3

MDULO 2. ASPECTOS GENERALES DEL TPM 20

MDULO 3. PROGRAMA DE IMPLANTACIN DEL TPM 33

MDULO 4. MANTENIMIENTO AUTNOMO 52

MDULO 5. EVENTOS KAIZEN 71
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MDULO 1. CONCEPTOS BSICOS DEL TPM

1.1 Introduccin
Hoy en da es necesaria una alta velocidad de respuesta a los requerimientos
cambiantes de los clientes, es necesario ser giles y flexibles, con autocontrol en
todas las reas. TPM apoya a este propsito.

Las emergencias son costosas:
Se debe interrumpir el servicio
Se distrae al personal de su labor normal HAY FRICCIONES
Se deben conseguir contratistas o reparar rpido
A veces se requiere tiempo extra

Mantenimiento es el conjunto de actividades realizadas a fin de preservar en
estado ptimo de operacin los equipos utilizados y los servicios se soporte. El
TPM se auxilia de las 5Ss, AMEFs, el Kaizen, SMED y Poka Yokes a travs de
equipos de trabajo para tender hacia el Concepto Cero:
Cero Desperdicios (tiempo, materiales)
Cero Defectos de Calidad
Cero paros en los procesos y actividades.
Cero accidentes

Despus de haber implantado las 5ss, y sabiendo que es la parte inicial de un
proceso de mejora continua en cualquier organizacin, estamos en condiciones de
iniciar con la implantacin del TPM. Las funciones de mantenimiento dentro de las
empresas industriales, se ha entendido tradicionalmente como un mal necesario,
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sin embargo la funcin que desempea el mantenimiento es primordial, ya que de
esto depende garantizar la capacidad de una empresa.

Conforme se incrementa el nivel de automatizacin, la calidad, la productividad, el
costo, los inventarios, la seguridad, la salud y la tasa o salida de produccin, cada
vez dependen ms del equipo de produccin.

Entre los beneficios del TPM se encuentran:
Productividad: incremento en la productividad del personal; valor
agregado por persona; tasa de operacin; y fallas reducidas.
Calidad: reduccin de defectos en proceso; defectos del producto; quejas y
devoluciones.
Costo: Reduccin en personal; en costos de mantenimiento; en energa
Entrega: reduccin de inventarios, incremento en vueltas de inventario.
Seguridad / Medio ambiente: cero accidentes, cero contaminantes.
Moral: incremento de generacin de ideas, juntas de grupos pequeos y
participacin del personal.

Las cuatro etapas de desarrollo del TPM
El mantenimiento preventivo se introduce en los 1950s, el mantenimiento
productivo en los 1960s. El desarrollo del TPM se inicia en los 1970s. El periodo
previo a 1950, puede referirse como un periodo de mantenimiento correctivo.

Etapa 1. Mantenimiento correctivo de fallas
Etapa 2. Mantenimiento preventivo y predictivo
Etapa 3. Mantenimiento productivo
Etapa 4. Mantenimiento productivo total (TPM)

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Figura 1.1 Transferencia de responsabilidades

Definicin del TPM
La palabra Total tiene varias implicaciones. A continuacin se describen los
significados de esta palabra:

Eficiencia Total
Mantenimiento Total
Participacin Total

El primer aspecto de la palabra total de Mantenimiento Productivo Total,
es conseguir una excelente eficiencia total del equipo. El segundo es aplicar un
sistema de mantenimiento total para todo el tiempo de vida til del equipo,
involucrando prevencin del mantenimiento, mantenimiento preventivo y
predictivo, mantenimiento correctivo planeado y mejora del mantenimiento. Y el
tercer aspecto de la palabra total es la participacin total del personal, desde la
gente que est en la planta hasta los gerentes y directivos.
31
Cambios de tareas en TPM
Departamento de
Mantenimiento
20 - 25 %
Mejoras al equipo
Reparacin Mayor, .
Entrenamiento
Prevenir Mantenimiento
MantenimientoPredictivo
Rediseos
Facilitar mtodos y
mantenibilidad .
Limpieza
Inspeccin
Lubricacin
Ajustes
Transferidas
Al operador
Nuevas
Tareas son
posibles
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En resumen, el Mantenimiento Productivo Total es la bsqueda de la
eficiencia productiva, mediante la participacin de los operadores y el
involucramiento de las funciones de soporte, para prevenir fallas y paros de
la operacin del equipo y del proceso.

Objetivos
El objetivo final es maximizar la efectividad operacional del equipo con el
involucramiento de los operadores.

Se enfoca a mejorar el tiempo efectivo y reducir el volumen de producto
defectuoso, predecir y prevenir fallas as como permitir la participacin de los
recursos humanos y facilitar la administracin visual. El Mantenimiento Productivo
Total:
Busca maximizar la eficiencia de los equipos (mejora de la eficiencia).
Busca establecer un sistema para mantener el equipo maximizando su
vida til de utilizacin.
El Mantenimiento Productivo Total opera en todas las reas
involucradas con los equipos, incluyendo la planeacin, utilizacin y el
rea de mantenimiento.
Permite desarrollar habilidades y experiencia con todos los empleados
involucrados.

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Fig. 1.2 Aumento de la vida til por medio del TPM

Fig. 1.3 Prevencin de fallas y paros mayores con TPM

8
Fallas en la vida del equipo
t
Tasa de falla Lamda
Mortalidad
infantil
Vida til
Desgaste
Sin TPM
Con TPM
10
Defectos escondidos
CERO FALLAS
Administracin
Tpica del
Mantenimiento
Exponer defectos escondidos y
prevenir fallas antes que ocurran.
Una falla es la
punta del Iceberg
Administracin Mantenimiento
Manufactura Clase Mundial
Desgaste
FALLA
Otras
anormalidades
Juegos
Fugas
Suciedad
Polvo
Materiales
adheridos
Velocidad
Deformaciones
Grietas
Sobrecalentamiento
Incorrecta
lubricacin
Ruidos
Tornillos
flojos
Planta Escondida
Enfoque del TPM
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En el Mantenimiento Productivo Total, la mayor parte de la inspeccin y
mantenimiento del equipo (limpieza, lubricacin, reajustes, etc.), es llevado a cabo
personalmente por el mismo operador. Puede ponerse en prctica de manera
simple: Si el equipo es tratado con cuidado, entonces las fallas y defectos
decrecern gradualmente.

1.2 Las seis grandes prdidas
El concepto de Mantenimiento Productivo Total incluye eliminar las prdidas y
elevar el equipo a su mxima eficiencia. Siempre existen las prdidas, desde las
debidas a descomposturas, cambios y preparaciones, hasta prdidas por defectos,
administracin y ajustes. La variacin siempre esta presente, dependiendo de la
naturaleza y tipo de industria, pero el Mantenimiento Productivo Total generaliza
estas prdidas y se refiere a ellas como Las 6 Grandes Perdidas.

Para alcanzar la efectividad total del equipo, el TPM trabaja para eliminar las seis
grandes prdidas que son obstculos para la efectividad del equipo:

Fig. 1.4 Ejemplos de Prdidas

21
Limit
Switch
1. Al intentar arrancar la mquina
Tenia el Limit Switch bloqueado
15 minutos de retrazo
FALLA DE
MQUINA
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22
2. De repente se rompi un engrane
De la mquina, mantenimiento tard
60 minutos en repararla
FALLA DE
MQUINA
25
Luz indicadora
de bajo nivel
3. Una mquina se par por nivel de
Aceite abajo del mnimo, se le rellen
pero se par 15 minutos
Falla de
equipo
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26
Velocidad de
avance de mquina
muy abajo de tiempo
4. El supervisor al tomar tiempo
se da cuenta que la mquina
procesa 20 piezas por hora en
lugar de 30. No se podr cumplir
con el pedido del cliente
VELOCIDAD
REDUCIDA
27
Limit Switch
5. La puerta no cierra adecuadamente y varias
veces el operador debe mantener cerrado el
switch de seguridad, aunque toma 20
segundos hoy ha fallado 30 veces dando 10
minutos de tiempo muerto
PAROS
CORTOS
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28
?
6. Los operadores nuevos no fueron
capacitados, generando tiempos
muertos por falta de partes en otros
procesos por 30 minutos
29
Ajustes de
precisin
ok!
7. Se realiz un cambio de modelo de
producto en la mquina, tom 40 minutos
hacer el cambio y los ajustes
CAMBIO
DE TIPO
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Tiempo muerto:
1. Falla del equipo al salir fuera de operacin, por falta de mantenimiento o
partes desgastadas.
2. Preparacin y ajuste

Prdidas de velocidad
3. Trabajo en vaco y paros menores debido a operacin anormal de sensores,
bloqueos de transportadores, etc.
4. Velocidad reducida - debida a discrepancias entre la velocidad diseada y real
del equipo, por operacin anormal del equipo, falta de entrenamiento.
5. Rendimiento reducido por arranque de mquinas y ajustes hasta que la
produccin es estable.

Defectos:
6. Defectos de proceso - debidos a desperdicios y defectos de calidad a ser
reparados.

30
Concepto
de perdida
Falla de
equipo
Paros
cortos
Caida de
velocidad
Cambio de
modelo y
ajuste
Hta. De
corte
Arranque
Reparacin
de defecto
Error
humano
Tiempo
total
Tiempo 75 min. 10 min. 28 min. 50 min. 40 min. 3 min. 30 min. 30 min. 266min.
Se contabilizaron los tiempos muertos
ocurridos por diferentes causas dando 266
minutos de prdida
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En el caso de procesos continuos, se tienen prdidas por paros que resultan del
propio trabajo o de los ajustes regulares presupuestados en el plan anual de
mantenimiento por las cuales el equipo debe ser detenido.

Existen tambin prdidas por fallas del proceso. Estas resultan por la ocurrencia
de problemas con las materias primas, derrames o atascos hasta errores
operativos. Existen luego las prdidas normales relativas a la produccin,
derivadas del arranque y paro de las plantas. Estas son las mayores prdidas de
la operacin de las plantas.

1.3 Mediciones en el TPM
La efectividad operacional del equipo (OEE) es una medicin del tiempo
disponible, desempeo y calidad. Cuando el equipo es nuevo se espera que haga
un cierto nmero de partes en un cierto periodo de tiempo con un nivel predecible
de calidad durante la vida til del equipo. Esto se denomina la Funcin Estndar.

En TPM, cada vez que el equipo no cumpla las expectativas por cualquier razn,
se tiene una prdida (o falla) de la funcin estndar.

Fig. 1.5 Efecto de las 6 grandes prdidas
13
EQUIPOS
TIEMPO DE OPERACIN TIEMPO DE OPERACIN
TIEMPO TRABAJANDO TIEMPO TRABAJANDO
TIEMPO NETO TIEMPO NETO
DE OPERACIN DE OPERACIN
TIEMPO DE TIEMPO DE
OPERACIN OPERACIN
CON VALOR CON VALOR
PRDIDA POR
FALLAS
PRDIDA POR CAMBIO
DE MODELO Y AJUSTES
SEIS GRANDES
PERDIDAS
PRDIDA POR GIRO EN
VACIO Y PAROS CORTOS
PRDIDA POR CAIDA
DE VELOCIDAD
1
2
3
4
PRDIDA POR DEFECTOS
DE PROCESOS
PRDIDA POR
ARRANQUE
5
6
PRDIDA
POR
PAROS
PRDIDA
POR
CADA DE
VELOCIDAD
PRDIDA
POR
DEFECTOS
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Fig. 1.6 Anlisis de prdidas

La OEE mide la eficiencia disponible en el tiempo (tiempo disponible planeado del
equipo contra tiempo no planeado o tiempo muerto), el desempeo (nmero de
partes hechas comparadas contra las tasas estndar), y la calidad (nmero de
defectos comparados contra el nmero de partes hechas).

Un OEE del 100% significa que hay cero tiempos muertos y cero defectos.

Primeramente, el tiempo que se supone que el equipo estar operando es
tratado como horas de carga. Las prdidas, por ejemplo, de descomposturas,
cambios, preparaciones, desgaste de herramental, cambio de herramental y
arranques, son totalizadas y clasificadas como prdidas por paro y por tanto,
deducidas.

Lo que queda son las horas operativas del equipo, pero las prdidas
debidas, por ejemplo, a paros menores, baja velocidad de operacin y prdidas de
desempeo, an tienen que ser deducidas antes de que las horas de produccin
verdaderas salgan a relucir. Solamente despus de deducir las prdidas por

12
Anlisis de Prdidas
Prdidas
programadas
Prdidas por
calidad
TIEMPO DE FABRICACION
TIEMPO DE CARGA
TIEMPO REAL
DE OPERACIN
Prdidas por
rendimiento
TIEMPO OPER.
CON VALOR
AGREGADO
$
TPM
GAP
EGE
O
P
O
R
T
U
N
I
D
A
D
TIEMPO DE OPERACIN
Prdidas no
programadas
PLANTA ESCONDIDA
365 das al ao por 24 horas (8,760 horas)
146 das al ao por 24
horas (3,504 horas)
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defectos y retrabajos, obtenemos las horas fundamentales de operacin; esto es,
las horas reales de generacin de valor. La tasa de operacin, calculada de esta
forma, es la efectividad total del equipo y nos indica si el Mantenimiento Productivo
Total est trabajando.

Generalmente las tasas de operacin del equipo son tan altas como estas
prdidas lo permiten. En la mayora de lugares de trabajo, la eficiencia total del
equipo previa a la introduccin del Mantenimiento Productivo Total, va de un 40 a
un 60% (en el mejor de los casos). Esto significa que el equipo est siendo
utilizado efectivamente solo la mitad del tiempo.

Esta es la realidad. El Mantenimiento Productivo Total puede mejorar esta
eficiencia total del equipo a un 85% o mejor, esto es, que la productividad del
equipo existente pudiera ser simplemente duplicada.

La efectividad del equipo se determina con base en su disponibilidad, su eficiencia
de desempeo y eficiencia de calidad como sigue:

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Fig. 1.7 Medicin de la efectividad con las 6 grandes
prdidas

La disponibilidad
La tasa de operacin o disponibilidad se basa en la relacin del tiempo de
operacin, al tiempo de carga:

Disponibilidad = tiempo de operacin / tiempo de carga =
= (tiempo de carga tiempo muerto) / tiempo de carga

El tiempo de carga es el tiempo disponible por da o mes, obtenido del tiempo
disponible total menos el tiempo muerto planeado. El tiempo muerto planeado es
el tiempo programado para actividades planeadas de mantenimiento.

14
EQUIPOS
TIEMPO DE OPERACIN TIEMPO DE OPERACIN
TIEMPO TRABAJANDO TIEMPO TRABAJANDO
TIEMPO NETO TIEMPO NETO
DE OPERACIN DE OPERACIN
TIEMPO DE TIEMPO DE
OPERACIN OPERACIN
CON VALOR CON VALOR
PRDIDA POR
FALLAS
PRDIDA POR CAMBIO
DE MODELO Y AJUSTES
SEIS GRANDES
PERDIDAS
PRDIDA POR GIRO EN
VACIO Y PAROS CORTOS
PRDIDA POR CAIDA
DE VELOCIDAD
1
2
3
4
PRDIDA POR DEFECTOS
DE PROCESOS
PRDIDA POR
ARRANQUE
5
6
PRDIDA
POR
PAROS
PRDIDA
POR
CADA DE
VELOCIDAD
PRDIDA
POR
DEFECTOS
ETE = Disponibilidad X Tasa de Eficiencia X Tasa de Calidad
Ejemplo: ETE = 0.87 x 0.50 x 0.98 x 100 = 42.6 %
Disponibilidad:
Tiempo Disponible - Tiempo Muerto X 100
Tiempo Disponible
Ejemplo: 460 mins. - 60 mins x 100 = 87%
460 mins.
Tasa de Eficiencia:
Ciclo de tpo. ideal x cantidad procesada X 100
Tiempo Operativo
Ejemplo: 0.5min/unid x 400unid x 100 = 50%
400 mins.
Tasa de Calidad:
Cant. procesada - Cantidad Defectuosa X 100
Cantidad Procesada
Ejemplo: 400 unid. - 8unid x 100 = 98%
400unid
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Por ejemplo:
Un turno de 8 horas tiene 480 minutos, si el tiempo muerto planeado por da es 20
minutos, el tiempo de carga por da ser 460 minutos.

Si adems se suman los tiempos muertos por los conceptos siguientes: fallas 20
minutos, ajustes 20 minutos, y paros 20 minutos, con un total de 60 minutos.

El tiempo de operacin = tiempo de carga tiempo muerto por fallas y ajustes =
460 60 = 400 minutos.

La disponibilidad =400 / 460 x 100 =87%

Eficiencia de desempeo
La eficiencia del desempeo es el producto de la tasa de la velocidad de
operacin y la tasa de operacin neta.
La tasa de velocidad de operacin = tiempo de ciclo terico / tiempo de ciclo real

Por ejemplo:
Si el ciclo de operacin por artculo es de 0.5 minutos y el tiempo de ciclo real es
de 0.8 minutos, se tiene:

Tasa de velocidad de operacin =0.5 / 0.8 x 100 =0.625 =62.5%

La tasa neta de operacin mide el mantenimiento de una velocidad dada sobre un
periodo de tiempo dado. Calcula prdidas resultantes de paros menores, as como
las prdidas que no se registran en las bitcoras, tales como pequeos problemas
y ajustes.

Tasa neta de operacin = Tiempo real de proceso / Tiempo de operacin =
= Cantidad procesada x tiempo de ciclo real / tiempo de operacin.

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Por ejemplo si el nmero de artculos procesados por da es de 400, el tiempo de
ciclo real es de 0.8 minutos y el tiempo de operacin es de 400 minutos.

Tasa neta de operacin =(400 x 0.8 / 400 ) x 100 =80%

Las prdidas causadas por paros menores es del 20%.

Eficiencia de desempeo=Tasa neta de operacin x tasa de velocidad de operacin =

Eficiencia desempeo = Cantidad procesada x tiempo de ciclo real x tiempo de ciclo ideal
Tiempo de operacin Tiempo de ciclo real

Eficiencia de desempeo = Cantidad procesada x tiempo de ciclo ideal =
Tiempo de operacin

Eficiencia de desempeo =( 400 x 0.5 ) / 400 x 100 =50%
(0.625 x 0.80 x 100 =50%)

Si la tasa de calidad es del 98%, entonces la efectividad operacional del equipo
es:

Efectividad operacional del equipo (OEE) =Disponibilidad x Eficiencia de
desempeo x Tasa de calidad de productos =(0.87 x 0.50 x 0.98 x 100) =42.6%

Con base en la experiencia, las condiciones ideales son:

Disponibilidad ... mayor a 90%
Eficiencia de desempeo... mayor a 95%
Tasa de calidad de productos ... mayor a 99%
Eficiencia total del equipo ... mayor al 85%
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1.4 Acciones para lograr cero fallas
Para eliminar las fallas se deben exponer los defectos escondidos y atacarlos
antes de que el equipo falle. Las siguientes cinco acciones ayudan a eliminar las
fallas:

1. Mantener bien controladas las condiciones bsicas (limpieza, lubricacin,
atornillado y ajustes).
2. Apego a procedimientos adecuados de operacin
3. Restablecer la deterioracin
4. Mejorar debilidades en diseo
5. Mejora de habilidades de operacin y mantenimiento
Cinco acciones para evitar fallas
1. Mantener
condiciones
bsicas
3. Restablecer
deterioracin
2. Apego a
procedimientos
de operacin
4. Corregir
defectos en
diseo
5. Prevenir
errores humanos
Establecer
mtodos de
reparacin
Descubrir y
prevenir
deterioracin
Prevenir errores
de reparacin
Prevenir errores
de operacin
Mejora de habilidades de operacin Mejora de habilidades de mantenimiento

Fig. 1.8 Diagrama de flujo de acciones para evitar fallas
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MDULO 2. ASPECTOS GENERALES DEL TPM
2.1 Consideraciones generales
La implantacin del TPM debe ser iniciar en el rea productiva donde las
prdidas son ms visibles como una primera fase y luego ser extendido hacia las
reas administrativas de la empresa, como se muestra a continuacin:

Figura 2.1 Implementacin y expansin del TPM

Figura 2.2 Pilares del TPM
36
Forma de Implantar el TPM
Finanzas
Planeaci
n
Alta
Gerencia
Personal
Asuntos Generales
FASE 1 TPM
FASE 2 TPM
Desarrollo Ventas Produccin
Planta
1
Planta
2
Planta
3
34
PILARES DEL TPM
Los esfuerzos de la empresa en busca de la mejora continua, se canalizan
por medio de los pilares del TPM, cuyo objetivo es optimizar el uso de los
activos de la empresa, apoyados en los indicadores P Q C D S M.
M
e
j
o
r
a
m
i
e
n
t
o

C
o
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Visin Estrategias Misin
Polticas - Metas Indices P Q C D S M Objetivos
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Pilares bsicos para el desarrollo de TPM
A continuacin detallaremos algunos de los pilares bsicos para el desarrollo de
TPM en una empresa.
1. Aplicacin del Kobetsu Kaizen (mejora enfocada)
Para posibilitar optimizar la produccin eliminando las prdidas productivas. Su
objetivo es lograr el "cero defectos" en todo tipo de prdidas como fallas y
defectos, y la optimizacin de la produccin al mximo posible. El personal
involucrado en esta tarea es el staff de ingenieros, los jefes de produccin y de
mantenimiento.

Las acciones a desarrollar, estn enfocadas a la deteccin de las 6 grandes
prdidas que afectan la produccin, al clculo unitario y establecimiento de metas
para optimizar la productividad, al anlisis de casos y revisin de elementos
relacionados, as como a la bsqueda permanente del estado ideal de los equipos
y la produccin.
2. Establecimiento del mantenimiento autnomo
Su objetivo es la formacin de operadores para que conozcan bien los equipos y
promover la filosofa de que cada operador es responsable por su equipo y su
cuidado. El personal a involucrar para ello son los operadores y jefes de lnea de
produccin.

Las acciones a desarrollar se enfocan a la implementacin de un plan bsico para
eliminar prdidas a travs de 7 etapas:
a).- Limpieza inicial.
b).- Eliminacin de las fuentes de suciedad y contaminacin.
c).- Elaboracin de normas de mantenimiento autnomo.
d).- Aplicar tcnicas de inspeccin general.
e).- Aplicar tcnicas de autoinspeccin.
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f).- Estandarizar procedimientos.
g).- Control de los objetivos establecidos.

3. Consolidacin del mantenimiento programado
Su objetivo es confirmar y optimizar el plan de mantenimiento programado para
evitar paros innecesarios. El personal que debe involucrarse son los jefes y
personal de mantenimiento.

Las acciones a desarrollar consisten en establecer contramedidas diarias;
confirmar planes y acciones de mantenimiento programado; mejorar la vida til de
los equipos e instalaciones; control de repuestos e inventarios; perfeccionar el
anlisis, la capacidad de diagnstico y prevencin de averas; y confirmar planes
de lubricacin.

4. Formacin del personal de produccin y mantenimiento
Su objetivo radica en mejorar el nivel de competencias y habilidades del personal
de produccin y mantenimiento. Y el personal que habr de participar en ello son
los operadores de produccin y mantenimiento.

Las acciones a desarrollar se dirigen a la realizacin de cursos de mantenimiento
de equipos en general. Cursos sobre planificacin y control de equipos; formacin
para realizar ajustes de equipos en general; mantenimiento predictivo o basado en
monitoreo; cmo impedir fugas y prdidas; mantenimiento de sistemas hidrulicos,
neumticos y lubricacin; mantenimiento de sistemas de control y automatizacin
industrial; y, el propio mantenimiento autnomo

5. Consolidar el sistema inicial de control de equipos y productos
Su objetivo es disminuir el tiempo de fabricacin de productos, mejorar el diseo y
los procesos de fabricacin y optimizar la gestin de produccin en general. El
personal de ingeniera de produccin, mantenimiento y de investigacin y
desarrollo de productos, son los participantes en esta fase del proceso.
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Las acciones a desarrollar consisten en establecer metas para el desarrollo y
diseo de productos; facilitar el proceso productivo; facilitar el aseguramiento de la
calidad; facilitar las acciones de mantenimiento; mejorar la confiabilidad de los
equipos; y establecer la deteccin de problemas en la etapa inicial del proceso
productivo.

6. Consolidar el sistema integral de mantenimiento
Esta actividad tiene por objetivo buscar el "cero defectos" mediante el
mantenimiento sostenido de las condiciones alcanzadas en los equipos e
instalaciones de produccin, realizando un mantenimiento de calidad dentro de un
proceso de mejora continua. El personal de aseguramiento de la calidad,
ingeniera de produccin, jefes de lnea de produccin y jefes de mantenimiento
sern los encargados de su cumplimiento.
Las acciones a desarrollar son confirmar estndares de calidad; comprensin de
fallas y averas; investigar las condiciones de los procesos productivos, equipos,
mtodos de produccin y materia prima; investigar, analizar y mejorar condiciones
de los equipos; establecer los estndares y el control de tendencias.

7. Establecer un sistema de seguridad e higiene en el trabajo y de control
ambiental
Tiene como objetivo lograr alcanzar y mantener el "cero accidentes" y la "cero
contaminacin" con la creacin de ambientes de trabajo sanos, limpios y
motivantes. Por ello las personas involucradas sern los especialistas en
seguridad, higiene y medio ambiente.
Y, las acciones a desarrollar consisten en establecer medidas de seguridad del
equipo / instalacin; lograr condiciones laborales ms seguras; mejorar el medio
ambiente laboral (ruidos, vibraciones, suciedad, etc.); evitar la contaminacin
ambiental; cuidar la salud de los trabajadores; y promover acciones de limpieza e
higiene.

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El TPM se promueve a travs de una estructura de pequeos grupos que se
integran en toda la organizacin. Este sistema es eficaz para desplegar las
polticas y objetivos de la alta direccin.

Figura 2.3 Organizacin para la implementacin del TPM

2.2 Elementos del TPM
Los elementos principales del TPM son los siguientes:
Mantenimiento correctivo programado
Mantenimiento preventivo (incluye predictivo por proveedores: termografa
infrarroja, anlisis de vibraciones y aceites)
39
Organizacin para el TPM
Pequeos Grupos
Gerente
General
Gerentes
de Area
Lderes de
Seccin
Coordinador
de Seccin
Operarios
Grupos
Gerenciales
Grupos
Operacionales
Grupos
Autnomos
A
CT
IV
ID
A
D
ES
BOTTOM UP
PL
AN
EA
C
IO
N
TOP DOWN
Grupo
Ejecutivo
Oficina de
Promocin
TPM
Capacitacin y
entrenamiento
TPM para Oficinas
Control Inicial
Mantenimiento Planeado
Mejoramiento Contnuo
Mantenimiento
de la Calidad
Seguridad, Higiene
y Medio Ambiente
Mantenimiento Autnomo
SUBCOMITES
Organizacin Dinmica TPM
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Mantenimiento productivo autnomo por operadores (limpieza, lubricacin,
aprietes, ajustes, reparaciones menores, etc.)
Mantenimiento proactivo por Ingeneira (rediseo, Mantenimiento Centrado
en Confiabilidad - RCM, A Prueba de Error - Poka Yokes)
Sistemas de administracin del mantenimiento

Mantenimiento Correctivo no planeado: Acciones para eliminar las causas de
falla en operacin normal: riesgos en la seguridad; riesgos ambientales; riesgos en
las instalaciones; amenazas a la produccin; amenazas al servicio.

Mantenimiento Preventivo: Acciones planeadas para prolongar la vida til del
equipo: Lubricacin, limpieza, pintura, inspecciones, ajustes, reemplazo
programado de partes en base a su desgaste. Pueden ser motivadas por
inspecciones durante la operacin. No incluye: Trabajos en paros por orden
gubernamental (calderas), reparacin de fallas bajo funcionamiento normal

Mantenimiento Predictivo: Acciones planeadas para predecir los problemas
antes de que ocurran o lleguen a ser graves: Desgaste de rodamientos; Corrosin
en tuberas; Desgastes en partes; Calentamientos anormales en componentes.

Tcnicas de diagnstico:
Anlisis dinmico de vibraciones (por transformada de Fourier): equipo
rotatorio, balanceo;
Termografa infrarroja: tableros elctricos, subestaciones, empalmes de
cables de alta tensin;
Anlisis de contaminacin de aceites (tribologa);
Ultrasonidos: control de fluidos lquidos y gaseosos;
Anlisis de parmetros de operacin de los equipos;
Inspeccin visual de fugas;
Emisiones acsticas para sistemas presurizados o al vaco;
Radiografa: equipo de soldado, estructuras de acero, equipo rotativo.
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Control de corrosin: tuberas de metal y equipo industrial.
Corrientes parsitas: fracturas e imperfecciones metlicas
Tintas penetrantes: uniones soldadas, estructuras de acero, calentadores,
flechas y estructuras plsticas.
Ampermetro: corriente tomada por los motores
Estetoscopio: vibraciones anormales

Mantenimiento Correctivo planeado: Acciones para eliminar las causas de falla
previamente detectados por los mantenimientos preventivo y predictivo tales
como: reparaciones en intervalos planeados; rediseo de equipos;
reacondicionamiento de componentes; mejora de materiales;
mejora en herramientas; capacitacin de lderes, supervisores y operadores

Sistemas administrativos: Uso de sistemas de cmputo: costos del sistema;
equipo de cmputo y comunicaciones; software y licencias; bases de datos;
conexin con sistemas logsticos y de costos.
Beneficios:
Mejora en el desarrollo y control de los programas de mantenimiento
preventivo
Facilidades de acceso a rutinas de mantenimiento y listas de verificacin
Interfase con otros sistemas computacionales como Compras, Inventarios,
Recursos Humanos, Costos.
Facilidades para mantener un historial del equipo, sus fallas y prediccin de
la confiabilidad.

Mdulos Principales
Control de trabajo (rdenes, interfases)
Confiabilidad de los equipos (historial, programa de MP, archivos de datos)
Control de los recursos humanos
Control de materiales (materiales indirectos, refacciones, herramientas)
Planeacin y programacin (planes, trabajos repetitivos)
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Parmetros del sistema para estadsticas

2.3 Tcticas de Tiempo en TPM
Eliminar continuamente las actividades que no agregan valor (esperas,
movimientos innecesarios, transportes innecesarios, exceso de inventarios
en refacciones, procesos de firmas, etc.)
Transferir los procedimientos normales de mantenimiento rutinario a los
operadores de produccin mantenimiento autnomo.
Entrenar a los operadores para identificar y atender condiciones anormales
Orden y limpieza (5s)
Aplicar las tcnicas de reduccin de tiempos de preparacin (SMED)
Anticiparse a problemas potenciales a travs del AMEF del equipo
Mantener un inventarios de partes crticas, clasificacin ABC.
Involucrar al personal de Mantenimiento en las decisiones de compra de
maquinaria
Enfocar la mejora del equipo hacia su fcil mantenimiento y utilizacin de
Poka Yokes (A Prueba de Error)
Utilizar equipos y tcnicas especiales para identificar la necesidad de
mantenimiento al equipo (Anlisis de confiabilidad MTBF, MTTR)
Hacer que el personal de mantenimiento participe en los equipos Kaizen de
produccin.

2.4 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es un proceso especfico empleado
para identificar las polticas que deben ser implantadas para administrar los
mecanismos de falla que puedan causar la falla funcional de algn activo en un
contexto operativo determinado.

El RCM tiene este nombre (Mantenimiento Basado en Confiabilidad) para enfatizar
el papel que juega la teora y la prctica de la confiabilidad, al enfocar las
Pgina 28 de 80
actividades de mantenimiento preventivo en retener la confiabilidad inherente por
diseo de los activos.

Figura 2.4 Confiabilidad de los equipos

De acuerdo al estndar SAE-JA1011, Evaluation Criteria for Reliability-Centered
Maintenance (RCM) Processes, cualquier proceso RCM debe asegurar que se
contesten, de forma satisfactoria y en un orden preestablecido, siete preguntas:
Cules son las funciones y estndares de desempeo en el contexto
operativo actual? (Funciones y estndares de desempeo).
De qu forma pueden fallar para que dejen de cumplir con sus
funciones? (Modos de falla).
Cules son las causas de cada falla funcional? (Mecanismos de falla).
Qu sucede cuando se presenta cada mecanismo de falla? (Efectos de
la falla).
Qu puede ocurrir si se presenta cada mecanismo de falla?
(Consecuencias de la falla).
Qu se puede hacer para predecir o prevenir cada mecanismo de
falla? (Estrategias de mantenimiento).

Confiabilidad (R). Es la probabilidad de que un activo fsico realice su funcin,
bajo condiciones determinadas, durante un intervalo de tiempo especfico.
Agua de mar
Diesel
Aceite
Tiempo (meses)
1 2 3 4 5 6 7 8
C
o
n
f
i
a
b
i
l
i
d
a
d
Confiabilidad (R). Es la probabilidad de que un activo fsico realice su funcin,
bajo condiciones determinadas, durante un intervalo de tiempo especfico.
Agua de mar
Diesel
Aceite
Tiempo (meses)
1 2 3 4 5 6 7 8
C
o
n
f
i
a
b
i
l
i
d
a
d
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Qu se debe hacer si no se puede encontrar una accin de
mantenimiento adecuada? (Acciones requeridas cuando no se puede
prevenir la falla o cuando la confiabilidad inherente es baja).

El esquema de operacin del RCM se muestra a continuacin:

Figura 2.5 Anlisis RCM

17
Identificacin de
modos de falla
Fallas ocultas
Fallas evidentes
Calificacin de la
frecuencia de ocurrencia
1
2
3
4
5
6
6 5 4 3 2 1
Prueba
Rehabilitacin
Reemplazo
Bsqueda de fallas
Rediseo
Permitir falla
Identificacin de
mecanismos de falla
Efectos de la
ocurrencia del M.F.
Identificacin del tipo de
consecuencia (seguridad,
ambiente, produccin, equipo)
M.F. asociados a la mayor
consecuencia y clasificados por
nivel de importancia del riesgo
Matriz de Riesgos
M. F. asociados a
actividades de
mantenimiento
Indispensable reducir el riesgo a niveles
mas bajos.
Es necesario realizar acciones a fin de
reducir el nivel de riesgo.
Operacin permitida sin realizar acciones
para controlar el riesgo.
Consecuencias de la
ocurrencia del M.F.
Seleccin de
equipos para
programa RCM
Identificacin de
funciones y
estndares de
desempeo
1
2
3
4
5
6 7
Estrategias de
mantenimiento
Calificacin de la magnitud
de la consecuencia
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Anlisis de AMEF
Las primeras cinco preguntas se responden a partir de estudios de Anlisis de los
Modos de Falla y sus Efectos FMEA.
El Anlisis de del Modo y Efectos de Falla es un grupo sistematizado de
actividades para: reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos, e
identificar acciones que reduzcan o eliminen las probabilidades de falla y
documentar los hallazgos del anlisis.

Figura 2.6 Anlisis FMEA Modos y mecanismos de falla
23
Componente 1 Mecanismo 1 Sistema
Componente 2
Componente 3
Funcin 1 Modo 1
Funcin 2
Funcin 2
Modo 2 Mecanismo 2
Modo 3 Mecanismo 3
Falla funcional. Qu deja de hacer? o qu hace de forma incorrecta?
Modo de falla. Cmo deja de cumplir su funcin? (forma en la que identificamos la
falla).
Mecanismos de falla. Por qu se present el modo de falla?
Interruptor
Mecanismo de
apertura roto
Sistema de
arranque
Interrumpir la
corriente si es
superior a 1000 A
Falla a
abrir
Anlisis FMEA
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Mecanismo de falla. Motivo fsico por el que se presenta el modo de falla.

Figura 2.6 Anlisis FMEA Efectos y consecuencias

Durante la identificacin de consecuencias de los mecanismos de falla, la teora
establece que se debe suponer que todas las protecciones fallan. Este
ejercicio permite al analista identificar qu tantas protecciones se tienen antes de
llegar a las consecuencias identificadas.
29
Efectos de la falla. En qu forma se manifiesta la falla?
Consecuencias. Qu prdidas provoca la falla en trminos de seguridad, ambiente,
operacin y daos a equipo?
Anlisis FMEA
Mecanismo 1
Mecanismo 2
Mecanismo 3
Efectos 1
Efectos 2
Efectos 3
Mecanismo 1
Consecuencia 1
Consecuencia 2
Consecuencia n
Mecanismo 2
Mecanismo 3
Mecanismo de
apertura roto
Sobre corriente en bus
Alta temperatura
Mecanismo de
apertura roto
Motor de 600 HP quemado
Paro de produccin por
una semana
Fatiga trmica
Fatiga mecnica
Estrs
Desgaste
Degradacin
Corrosin
Erosin
Fractura
Expansin
Contraccin
Fatiga trmica
Fatiga mecnica
Estrs
Desgaste
Degradacin
Corrosin
Erosin
Fractura
Expansin
Contraccin
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En un estudio RCM, al llegar a este punto es importante valorar las capas de
proteccin existentes.

Figura 2.7 Simulacin de la falla y sus consecuencias

Las estrategias de mantenimiento son las polticas de administracin de fallas en
tanto las tareas de mantenimiento son las acciones especficas con las que se
satisfacen dichas polticas.

Estrategias de mantenimiento: Son las polticas a seguir para enfrentar las
fallas, en donde las actividades de mantenimiento proveen los mayores beneficios.
Actividades con base en condicin
Actividades de rehabilitacin
Actividades de reemplazo
Combinacin de actividades de mantenimiento
Acciones a falta de actividades de mantenimiento preventivas:
Programar actividades de bsqueda de fallas
No programar mantenimientos
Rediseo

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Actividades de mantenimiento: Son las acciones especficas para mantener
operando el componente.

Actividad Periodicidad (meses)
Limpieza y pintura 12
Engrasado 1
Alineacin 3
Recalibracin 3
Cambio de filtro 6
Cambio de aceite 6
Reemplazo de flecha 24
Rectificacin 36

Actividades con base en condicin (Limpieza y pintura, Alineacin,
Recalibracin, Cambio de filtro, Cambio de aceite, etc.), el adoptar esta estrategia
depende de las caractersticas del mecanismo de falla (variables a monitorear,
consecuencias de la ocurrencia de la falla, caractersticas del intervalo P-F, costo,
etc).

Figura 2.8 Restablecimiento de la condicin original
Pgina 34 de 80
Actividades de rehabilitacin programada (Limpieza y pintura, Reapriete,
Recalibracin, Rectificacin, etc.), estas actividades de rehabilitacin peridica
deben asegurar que el componente se retorna a su condicin de desempeo
inicial, el adoptar esta estrategia depende de las caractersticas del mecanismo
de falla (consecuencias de la ocurrencia del mecanismo de falla, consistencia en
su intervalo de vida til, costo, etc.)

Figura 2.9 Rehabilitacin del equipo

Actividades de reemplazo programado (Cambio de filtros, cambio de aceite y en
general reemplazo de componentes o sistemas), se realiza el cambio fsico del
componente con una frecuencia definida e independientemente de su condicin
(normalmente aplicada a consumibles), el adoptar esta estrategia depende de las
caractersticas del mecanismo de falla (consecuencias de la ocurrencia del
mecanismo de falla, consistencia en su intervalo de vida til, costo, etc.)

Programacin de actividades para bsqueda de fallas (Realizacin de pruebas
de operatividad a equipos tales como vlvulas SDV, PSV o sistemas en reserva),
estas actividades se realizan con una periodicidad definida para identificar fallas
ocultas, el adoptar esta estrategia depende de las caractersticas del mecanismo
de falla (consecuencias de la ocurrencia del mecanismo de falla, tipo de prueba,
costo, etc.)

Vida promedio
Tiempo
Vida til
Distribucin
Normal
Vida promedio
Tiempo
Vida til
Distribucin
Normal
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Figura 2.10 Pruebas especiales para investigar fallas

Figura 2.11 Anlisis de rbol de fallas (FTA) para
identificar la probabilidad de que ocurra una falla con base
en la confiabilidad de los componentes o partes.

MDULO 3. PROGRAMA DE IMPLANTACIN DEL TPM
52
Vlvula B
Vlvula A
Controlador
X
Y Sensor
Sensor
Sobrenivel en tnque
Desc. a tq. abta
Falla lazo control
valv. A
AND
OR
OR
AND
Valv. A fall
abierta
Valv. B fall
cerrada
Falla
controlador
Fallan sensores
Sensor Y Sensor X
D E
C
B
A
E1
E2
E3
Enfoque del anlisis de rbol de fallas AAF
Vlvula de
alivio
Vlvula de
alivio
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Se sugieren 12 pasos a seguir para la implementacin, como sigue:

Figura 3.1 Programa de implementacin del TPM en 12 pasos

Fase P a s o D e t a l l e s
1.- La alta direccin anuncia inicio TPM Conferencia sobre TPM al personal
2.- Programa de educacin y campaa
Directores: seminarios.
General: presentaciones
3.- Crear organizaciones/ promocin
Crear comits en cada nivel para
promocin, asignar staff
4.- Establecer polticas bsicas y metas Evaluar condiciones actuales, metas
5.- Formular plan maestro
Preparar planes detallados de
actividades.
6.- Organizar acto de lanzamiento Invitar clientes, gente importante
P
r
e
p
a
r
a
c
i
n
I
m
p
l
a
n
t
a
c
i
n
Implantacin
preliminar
Estabilizacin
7.Mejorar la efectividad de cada equipo
Seleccionar equipo modelo. Formar equipo
de proyecto.
8.- Programa de mantenimiento autnomo
Promover los 7 pasos, fabricar tiles de diagnstico
y establecer proc. de certificacin de los trabajadores
9. Programa de mantenimiento para
Equipos nuevos por mantenimiento.
Incluye mantto. peridico, y predictivo, gestin de
repuestos, herramientas, dibujos y programas
10. Dirigir el entrenamiento para mejorar
operacin y capacidad de mantenimiento
Entrenar a los lderes, estos comunican informacin
con los miembros del grupo.
11. Programa actualizacin de los
equipos antiguos
Reconstruccin y mantenimiento preventivo
12. Perfeccionar y mejorar el TPM
Evaluacin para el premio PM, fijar objetivos mas
elevados
Pasos para implantar el mantenimiento productivo total
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Figura 3.2 Esquema de implementacin del TPM en cuatro etapas

59
4
1
Declaracin de la alta direccin
para introduccin del TPM
2
Educacin y campaa para
introduccin del TPM
3
Organizacin de promocin
TPM y modelo funcional
5
Elaboracin de Plan Maestro
para implantacin TPM
Establecimiento de la estrategia
bsica y metas TPM
6
Iniciacin del TPM
7
Formacin de la estructura
eficiente de produccin:
Mejoramiento Continuo
Mantenimiento Planeado
Capacitacin
8
Formacin de organizacin
por control inicial de
nuevos productos, equipos
e instalaciones
Formacin de
mantenimiento de calidad
9
10
Formacin de la
organizacin eficiente de
los departamentos
administrativos e indirectos
11
Formacin del sistema de
control ambiental,
seguridad e higiene
12
Realizacin plena
del TPM y
mejoramiento
continuo
El TPM se implanta normalmente en cuatro etapas, que se descomponen en doce pasos bsicos, es de
vital importancia observar cuidadosamente las estrategias y fundamentos bsicos recomendados para
un programa de TPM.
Esquema de Implantacin del TPM 4 ETAPAS (12 PASOS )
ETAPA DE
PREPARACION PARA
INTRODUCCION
ETAPA DE
INTRODUCCION
ETAPA DE
IMPLANTACION
ETAPA DE
CONSOLIDACION
36 a 60 meses (3 a 5 aos) 6 a 9 meses
7
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PASO 1: DECLARACIN DE LA DIRECCIN

Declaracin en el comit directivo para introduccin de TPM.
La decisin es comunicada a todos los empleados, no delegando tal
atribucin a subordinados.
Organizacin de seminarios y plticas sobre TPM, confirmando la
introduccin del TPM.
Disposicin de tiempo y recursos.

PASO 2: EVALUACIN Y CAMPAA PARA INTRODUCCIN

Antes de iniciar el programa de TPM, se debe garantizar que los objetivos
fundamentales del TPM y las razones estratgicas que se tienen por parte de la
direccin sean comprendidas, a travs de programas de capacitacin y
entrenamiento por niveles jerrquicos.

Figura 3.3 Despliegue del TPM de arriba a abajo

TOP DOWN
Gerentes
Alta
Direccin
Gerente General
Lderes
Supervisores y
Coordinadores
Operadores
TOP DOWN
Gerentes
Alta
Direccin
Gerente General
Lderes
Supervisores y
Coordinadores
Operadores
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PASO 3. ORGANIZACIN DE LA PROMOCIN Y MODELO
FUNCIONAL

El objetivo es crear una estructura en forma matricial para la promocin del TPM

Figura 3.4 Organizacin para el TPM
70
PEQUEOS GRUPOS EN EL LUGAR
DE TRABAJO (CRCULO PM)
COMITE SECCIONAL DE
DESARROLLO TPM
COMITE DE DESARROLLO
TPM DE LA PLANTA
COMITE
DEPARTAMENTAL DE
DESARROLLO TPM
COMITE DE DESARROLLO
TPM DE LA EMPRESA
DIRECTOR
GTE. PLANTA GTE. PLANTA GTE. PLANTA GTE. PLANTA GTE. PLANTA
GTE. AREA GTE. AREA GTE. AREA GTE. AREA GTE. AREA
LIDER
SECCION
LIDER
SECCION
LIDER
SECCION
LIDER
SECCION
LIDER
SECCION
LIDER DE
GRUPO
LIDER DE
GRUPO
LIDER DE
GRUPO
LIDER DE
GRUPO
LIDER DE
GRUPO
OPERA-DOR OPERA-DOR OPERA-DOR OPERA-DOR OPERA-DOR
PASO 3
Organizacin de la promocin y modelo funcional
O
r
g
a
n
i
z
a
c
i
n

D
i
n
m
i
c
a

T
P
M
Pgina 40 de 80
PASO 4. ESTABLECIMIENTO DE ESTRATEGIAS Y METAS

El TPM debe ser parte integral de la administracin de la empresa a mediano y
largo plazo e incluido en los planes anuales por departamento y seccin.

Figura 3.5 Establecimiento de objetivos y metas en TPM

73
PASO 4
PELP
Plan
Estratgico
a Largo
Plazo
O
b
j
e
t
i
v
o
s
P
o
l
t
i
c
a
s
Meta 1
Meta 2
Meta 3
Meta 4
TPM
Estrategia
TPM
Estrategia
TPM
Estrategia
TPM
Estrategia
TPM
Meta
TPM de
departa
mento
Meta
TPM de
seccin
Meta
TPM de
grupo
GERENTE DE
PLANTA
Estrategia
TPM
Estrategia
TPM
Estrategia
TPM
Estrategia
TPM
Estrategia
TPM
Estrategia
TPM
Estrategia
TPM
Estrategia
TPM
Estrategia
TPM
Estrategia
TPM
Estrategia
TPM
Estrategia
TPM
Actividades
para
operadores
GERENTE DE
DEPARTAMENTO
LDER DE
SECCION
LDER
DE GRUPO
PLANEACION
Establecimiento de estrategias y metas
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PASO 5. ELABORACN DEL PLAN MAESTRO

El plan debe incluir desde los preparativos para la introduccin hasta la
consolidacin, inicialmente el plan debe contener los 12 pasos conteniendo los
pilares bsicos, indicando con claridad lo que debe hacerse y hasta cuando. En
base al plan cada departamento deber elaborar su propio plan.

Mejoras orientadas
Mantenimiento Planificado
Formacin y adiestramiento
Gestin temprana de los equipos
Mantenimiento de calidad
Actividades de departamentos administrativos y de apoyo
Gestin de seguridad y entorno

Figura 3.6 Plan maestro de implementacin del TPM
77
PASO 5
PRE-REQUISITO
Promocin
Involucramiento
ASIGNACIONES
Preparacin para
el Arranque
Elaboracin del Plan maestro
Etapas de su elaboracin
EJECUCION
Implantacin y
consolidacin
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PASO 6. INICIACIN DEL TPM

El lanzamiento del TPM debe proveer una atmsfera que eleve la moral e inspire
dedicacin para enfrentar el desafo de eliminar prdidas. Debe ser aceptado por
los representantes del personal de la empresa (sindicalizados y empleados).

Figura 3.7 Lanzamiento del Plan de implementacin del TPM

PASO 7. SELECCIN DEL EQUIPO MULTIDISCIPLINARIO

Seleccionar un rea prototipo y formar un equipo interdisciplinario de trabajo TPM,
con la participacin de los diferentes departamentos (produccin, mantenimiento,
ingenieras, recursos humanos y el operador), dentro de este equipo de trabajo se
debe encontrar como mnimo un experto del anlisis de Mantenimiento Productivo
y mtodos de solucin de problemas PM. Los temas de mejora deben estar
orientados la eliminacin de prdidas.

REUNION CON
LOS EMPLEADOS
INFORMACION DE LAS
DIRECTRICES Y
METAS
ACEPTACION DEL DESAFIO POR
PARTE DEL PERSONAL
REUNION CON
LOS EMPLEADOS
INFORMACION DE LAS
DIRECTRICES Y
METAS
ACEPTACION DEL DESAFIO POR
PARTE DEL PERSONAL
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Figura 3.7 Plan de reduccin de prdidas

Mantenimiento autnomo

Los operadores se involucran en el mantenimiento de rutina y en actividades de
mejora que eviten el deterioro acelerado y ayuda a mejorar las condiciones del
equipo. Cada empleado se encarga de cuidar efectivamente sus propios equipos y
este compromiso se debe adoptar por cada operador.

Se implanta en siete pasos empezando por la limpieza inicial y procediendo
regularmente hasta la plena autogestin, con ello se establecen condiciones de
proceso ptimas

83
PASO 7
Equipos crticos, cuello de
botella, prdidas crnicas
Produccin Ingenieras Mantenimiento
EQUIPO INTERDISCIPLINARIO
Anlisis de Prdidas:
Averas, Ajustes, Prdidas por
herramientas
Operaciones en vaco,
Pequeas paradas
Reduccin de velocidad
Defectos en producto
Mejoras enfocadas a
eliminar prdidas
Medicin de la eficiencia
global del equipo
Anlisis
PM
TOP
BOTTOM
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Figura 3.8 Pasos de implementacin del mantenimiento autnomo

L O S P A S O S
L A S A C T I V I D A D E S
1.- Limpieza Inicial (5Ss)
2.- Acciones en la fuente
de los problemas
3.- Estndares de limpieza y
lubricacin
4.- Inspeccin General
5.- Inspeccin autnoma
6.- Organizacin y orden
7.- Mantenimiento autnomo
pleno
Limpiar para eliminar polvo y suciedad, principalmente en el
cuerpo del equipo; lubricar y apretar pernos, descubrir
problemas
Prevenir la causa del polvo, suciedad y difusin de esquirlas,
mejorar partes que son difciles de limpiar y lubricar, reducir el
tiempo requerido para limpiar y lubricar
Establecer estndares que reduzcan el tiempo gastado
limpiando, lubricando y apretando ( especficamente
tareas diarias y peridicas
Con la inspeccin manual se genera instruccin
los miembros de crculos descubren y corrigen
defectos menores del equipo
Desarrollar y emplear listas de chequeo para
inspeccin autnoma
Estandarizar categoras de control de lugares de trabajo indivi
duales; sistematizar a fondo el control del mantenimiento:
estndares de inspeccin, limpieza y lub., registro datos y matto
Desarrollos adicionales de polticas y metas compaa, incre
mentar regularidad de actividades mejora. Registrar resultados
anlisis MTBF y disear contramedidas en concordancia
7 pasos para desarrollar el mantenimiento autnomo
88
PASO 7
1
Limpieza inicial
2
Eliminar fuentes de
contaminacin y lugares
inaccesibles
3
Establecer estndares de
limpieza y lubricacin
4
Inspeccin general del equipo
5
Autoinspeccin
6
sistemtico
7
Prctica plena del autocontrol
Conseguir que los
operadores se interesen y
responsabilicen por su
equipo
Reduccin de averas y
formacin de operadores
que comprendan y
dominen su equipo
Organizacin robusta y
cultura de que cada lugar
de trabajo sea capaz de
autocontrolarse
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Tiene los siguientes objetivos:

Se libera al personal de mantenimiento e ingeniera para que realicen sus
funciones con ms eficiencia
El personal de mantenimiento se dedica a:
o Reparaciones mayores
o Mantenimiento correctivo planeado
Ingeniera de dedica a:
o Mantenimiento basado en la confiabilidad
o Desarrollo de mejoras al equipo y restablecimiento mayor

El mantenimiento planeado se establece para lograr dos objetivos. Mantener el
equipo y el proceso en condiciones ptimas y lograr la eficiencia. La gestin del
equipo est basada en tres factores fundamentales, caractersticas del equipo,
naturaleza del proceso y fallas en equipos o instalaciones. Adems se toma en
cuenta la capacidad y funciones del personal de mantenimiento.

Figura 3.9 Mantenimiento planeado
91
PASO 7
Mantenimiento
Planeado
Mantenimiento
Preventivo
(MP)
Mantenimiento
de Averas
(BM)
Mantenimiento
Correctivo
(CM)
Mantenimiento
Basado en
Condiciones
(CBM)
Mantenimiento
Basado en
Tiempo (TBM)
Servicio
Peridico
Chequeos e
Inspecciones
Diarias
Chequeos e
Inspecciones
Peridicas
Diagnstico de
equipos
estticos
Diagnstico de
maquinaria
rotativa
Mantenimiento planeado
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El TPM es un proceso de cambio cultural, a travs del aprendizaje continuo. El
efecto multiplicador de los conocimientos realizado de manera horizontal por los
propios operadores, maximiza los efectos del autodesarrollo de manera prctica y
sistemtica, logrando con esto conformar una organizacin que aprende.

Figura 3.10 Proceso de aprendizaje

PASO 8. CONTROL INICIAL DE NUEVO EQUIPO

Es de vital importancia el desarrollar productos de calidad que anticipen las
necesidades del usuario, que sean competitivos, fciles de vender y producir. Para
lograrlo deben identificarse las entradas del proceso, asegurando que el equipo de
produccin sea fcil de usar, mantener, altamente fiable y con anlisis de
ingeniera a ltimo nivel.

93
PASO 7
Capacitacin
Observacin
del
fenmeno
Evaluacin precisa
del fenmeno
(diagnostico de
causa - efecto)
Actuar
Reflexivamen
te
Percepcin
Cinco
Sentidos
Juicio
Conocimient
o
Aprendizaje
Accin
MEJORA CONTINUA
OBJETIVO
Incrementar
la Capacidad
Individual
ETAPAS DE APRENDIZAJE
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Figura 3.11 Proceso de control de nuevos equipos

PASO 9. MANTENIMIENTO ORIENTADO A LA CALIDAD

97
PASO 8
Operacin y
Mantenimiento
Diseo y
Tecnologa
Fabricacin
Puesta en
Marcha
Instalacin y
Operaciones de
Prueba
Planificacin
de
Inversiones
Anlisis
Temprano
Mejora
Control Inicial de nuevos equipos
Conforme los equipos asumen el trabajo de la produccin, la
calidad depende crecientemente de las condiciones del equipo.
El mantenimiento de calidad consiste en realizar
sistemticamente actividades que garanticen en los equipos, las
condiciones para que no produzcan defectos de calidad.
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Figura 3.12 Mantenimiento orientado a la calidad

PASO 10. TPM PARA OFICINAS

Las actividades TPM en los departamentos administrativos y de apoyo no
involucran directamente al equipo de produccin. Estos incrementan su
productividad documentando sus sistemas administrativos y reduciendo sus
desperdicios y prdidas, ayudando con esto a elevar la eficacia del sistema de
produccin. Pudiendo as responder rpidamente a los cambios del entorno
tecnolgicos y socio-econmicos.

100
PASO 9
1
Restauracin
Anlisis de
Causas
Eliminacin
de Causas
Establecimien
to de
Condiciones
Mejoramiento
Control de
condicin
Conocimiento
de la
situacin
actual
2
3
4
5
6
7
Mantenimiento de calidad
CIRCULOS INFINITOS DE CALIDAD
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Figura 3.13 TPM para reas administrativas
104
PASO 10
TPM para oficinas, mantenimiento autnomo
administrativo
Eliminacin de
elementos innecesarios
5 sS
Identificacin de procedimientos,
finalidad y efecto Revisin del flujo
de trabajo y sistemas de archivo
Revisin de ficheros y almacenajes
Identificar y corregir
deficiencias y prdidas
Investigar a fondo las prdidas.
Identificar y rectificar los problemas
asociados con las funciones y tareas
administrativas
Eliminar las fuentes de
desechos, suciedad y
prdidas. Reducir el
nmero de lugares a
limpiar o checar.
Remover los obstculos para la
mejora examinando la relacin
entre mecanismos, mtodos,
asignacin de esponsabilidades
y fechas
Formular estndares de accin
que permitan la limpieza y
chequeo fiables, para evitar las
prdidas.
Estandarizar los
procedimientos y reglas
administrativos, preparar
manuales de oficina.
1
Limpieza e inventario
inicial
2
Identificar y tratar
problemas
3
Atacar las fuentes
de contaminacin
4
Preparar estndares y
manuales
PASOS
MEJORA DEL ENTORNO
ADMINISTRATIVO
MEJORA DE LAS FUNCIONES
ADMINISTRATIVAS
105
PASO 10
Preparar programas de formacin revisando y
sistematizando los conocimientos y capacidades
necesarios. Poner en prctica y supervisar el
programa de formacin, mejorando controles
Usar manuales para entrenar en capacidades de
chequeo. Identificar y eliminar las causas de
deficiencia mediante inspeccin general. Aumentar
los controles visuales. Revisar y mejorar los
sistemas. Promover la tecnologa de oficinas.
Aumentar el rendimiento administrativo y la
eficiencia mediante mejoras basadas en la propia
iniciativa de los empleados.
Mantener y mejorar el control visual.
5
Formacin y
entrenamiento
6
Realizar inspeccin
general
7
Autocontrol
PASOS
MEJORA DEL ENTORNO
ADMINISTRATIVO
MEJORA DE LAS FUNCIONES
ADMINISTRATIVAS
TPM para oficinas, mantenimiento autnomo
administrativo
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PASO 11. SISTEMA DE CONTROL AMBIENTAL Y SEGURIDAD

La administracin de la seguridad y el entorno es una actividad clave en cualquier
programa TPM. Para minimizar la posibilidad de accidentes y contaminacin hay
que desarrollar personas que sean promotores de la seguridad y el cuidado del
medio ambiente.

Figura 3.14 TPM orientado al control ambiental y seguridad

PASO 12. REALIZACIN PLENA DEL TPM
El procedimiento paso a paso sistemtico que se recomienda para las actividades
TPM es eficaz para lograr resultados. Es tambin til un enfoque de mejora
continua mediante el ciclo PDCA revisando continuamente los objetivos.
108
PASO 11
Establecer los
requerimientos bsicos, de
seguridad y del entorno
Desarrollar personal
competente en equipos y
proceso
Consolidacin
Sistema de control ambiental y de seguridad
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Figura 3.15 Ciclo de mejora continua del TPM

MEDICIONES PARA TPM

Medicin del desempeo global de Mantenimiento
Disponibilidad = % de tiempo de equipo disponible =
(tiempo total tiempo muerto programado y no programado) / tiempo total

A = MTBF / (MTBF + MTTR)

Tiempo medio entre falla MTBF = tiempo ON
(Tiempo total-tiempo muerto-tiempo no utilizado)/ Numero de fallas

Fallas por unidad de tiempo = 1 / MTTF

Medicin del desempeo global de Mantenimiento
Tiempo medio entre reparaciones MTTR = tiempo promedio para reparar el
equipo, incluye:
111
PASO 12
Realizacin plena del TPM
A P
C D
Optimizar
Estabilizar
Mejorar
Restaurar
TPM
PLANEAR
DESARROLLAR
CORREGIR
ACTUAR
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Tiempo de notificacin, Tiempo de viaje
Tiempo de diagnstico
Tiempo de eliminacin de la falla
Tiempos de espera de partes o de enfriamiento
Tiempo de re ensamble, Tiempo de pruebas
(Tiempo muerto no programado)/ Numero de fallas o
(Tiempo muerto paro programado)/No. de paros

Medicin de la productividad de Mantenimiento
Eficiencia del personal, mide el tiempo consumido en tareas de mantenimiento vs
el tiempo planeado en MP:

Eficiencia del personal = Tiempo tomado / tiempo planeado > 90%

Utilizacin de materiales por orden de trabajo
= Costo total de materiales utilizados / No. de rdenes de trabajo

Medicin de la Organizacin de Mantenimiento
Tiempo utilizado en tareas planeadas como porcentaje de tiempo total, dado un
cierto periodo de tiempo:
INDICE DE TIEMPO PLANEADO Y PROGRAMADO

= Tiempo planeado y programado / (No. de empleados x cantidad de horas cada
uno)
Tiempo consumido durante las fallas como porcentaje del tiempo total.
INDICE DE TIEMPO DE FALLA

Resultados esperados del TPM
Eliminacin de fugas de aceite
Disminucin dramtica de tiempos muertos
Incremento en la eficiencia de los equipos
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Reduccin de paros no programados
Reduccin de rechazos en producto intermedio y producto final
Disminucin consumo de energa
Inventario de maquinas y equipos
Resultados esperados del TPM
Reduccin de horas hombre para el mantenimiento correctivo
Reduccin costo por contratistas
Reduccin de costo por inventarios de refacciones en almacn
Reduccin de polvo en el ambiente
Reduccin de ruido
Reduccin de conflictos produccin / mantenimiento

Mediciones en Mantenimiento
Productividad: efectividad en el uso de recursos
Organizacin: efectividad de la organizacin y actividades de planeacin
Eficiencia del trabajo del personal
Costos: en relacin con el servicio
Calidad: que tan bien se realiza el trabajo
Desempeo general: evaluar los resultados globales

Figura 3.16 Desempeo de Mantenimiento
119
Diagrama de Radar
Organizacin
Calidad
% 100 80 60 40 20 0
Costos Productividad
ACTUAL
Tiempo
De respuesta
Backlog
Entrenamiento Ausentismo
META
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Figura 3.17 Resultados esperados de la implementacin del TPM
120
ETAPA 4
Consolidacin
ETAPA 3
Implantacin
ETAPA 1
Preparacin
ETAPA 2
Introduccin
Declaracin de la
alta direccin.
Educacin y campaa
para introduccin.
Elaboracin del plan
maestro.
Establecimiento de
estratgias y metas.
Organizacin de
promocin y mdelo
PASO 1
PASO 2
PASO 5
PASO 4
PASO 3
PASO 6
Iniciacin del TPM
PASO 7
PASO 8
PASO 9
PASO 10
PASO 11
Estructura eficiente:
Mejoramiento individual
Mantenimiento autnomo
Mantenimiento planeado
Capacitacin
Control inicial de nuevos
productos y equipos.
Mantenimiento de calidad.
TPM para oficinas
Control ambiental y
seguridad
PASO 12
Realizacin plena
del TPM y
mejoramiento
continuo.
PILAR 1
PILAR 8
PILAR 6
PILAR 3
PILAR 2
PILAR 5
PILAR 7
PILAR 4
ELIMINACIN DE PERDIDAS
Conclusiones
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MDULO 4. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO AUTNOMO

4.1 Introduccin
La falta de conciencia en relacin al TPM genera situaciones como las siguientes:
Equipo sucio o descuidado
Tuercas y tornillos flojos, producen inestabilidad visible
Fugas de filtros de aire que requieren ser removidos y limpiados
Lubricantes sucios, requieren cambio
Instrumentos de medicin sucios dificultan su lectura
Ruidos anormales en bombas hidrulicas
Mquinas con vibracin y ruidos
Superficies sucias

Fig. 4.8 Situacin anterior al mantenimiento autnomo

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Fig. 4.9 Fricciones por falta de trabajo en equipo

El mantenimiento autnomo promueve conciencia en el equipo, la concienciacin
en el equipo se refiere a cuatro habilidades: (1) descubrir anormalidades; (2)
atender anormalidades; (3) establecer condiciones ptimas del equipo; (4)
mantener el equipo en ptimas condiciones.
Descubrir
anormalidades
Atender
anormalidades
Establecer
condiciones
ptimas del equipo
Mantener el equipo
en ptimas
condiciones

Fig. 4.10 Habilidades del equipo de mantenimiento autnomo

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Objetivos del mantenimiento autnomo:
Eliminar las seis mayores prdidas e incrementar la efectividad operacional
del equipo por medio de actividades de grupos pequeos con el apoyo de la
administracin.
Educar a los empleados en conocimientos y habilidades relacionados con
los equipos.
Mejorar el equipo, cambiar los mtodos de trabajo, y revitalizar el lugar de
trabajo.
Asegurar la calidad del producto al 100% estableciendo y manteniendo
condiciones para cero defectos

Educacin y entrenamiento
Los operadores no dominan las habilidades en un da, es un proceso secuencial
que tarda tiempo:

Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 3
Reconocer
anormalidades
como tales.

Prepararse
mentalmente y
fsicamente para
mejorar el equipo.
Comprender las
funciones y
estructura del
equipo (cuando son
normales y cuando
son anormales)
Conocer la relacin
entre la precisin
del equipo y la
calidad
Poder realizar
reparaciones del
equipo

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Fig. 4.11 Cuidados a la mquina

Fig. 4.12 Cuidados al personal

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4.2 Ocho pasos en el desarrollo de mantenimiento autnomo

Paso Metas Puntos a enfatizar
1. Realizar limpieza inicial - Eliminar todo el polvo y
partculas para prevenir la
deterioracin acelerada
- Identificar problemas
escondidos al limpiar y
corregirlos
- Familiarizarse con el
equipo y ser sensible a sus
necesidades
- Atacar los problemas en
equipo de trabajo; aprender
habilidades de liderazgo
** La limpieza es inspeccin

Los empleados aprenden
gradualmente que la
limpieza es inspeccin y los
resultados van ms all de
tener el equipo brillante.
2. Atender causas de
equipo sucio
- Eliminar causas de
suciedad; prevenir la
generacin de rebabas o
polvo y contaminantes
- Mejorar la confiabilidad del
equipo al evitar que se
acumule polvo y suciedad
en el equipo
- Ampliar el alcance de los
esfuerzos de mejora de
individuos a equipos
pequeos
- Estar orgullosos de
implementar las mejoras

** Evitar dispersin de
partculas localizndolas **
Mientras se mejora el
mantenimiento del equipo,
los operadores no solo
conocen como se mejora el
equipo, sino que se
preparan para continuar
trabajando en equipos
pequeos
3. Mejorar reas difciles de
limpiar
- Reducir el tiempo
necesario para limpieza y
lubricacin
- Mejorar la mantenabilidad
por medio de limpieza y
lubricacin mejorada
- Aprender como
trasparentar la gestin por
medio de controles visuales
simples
- Estar orgullosos de
implementar las mejoras

** Difcil de limpiar significa
difcil de inspeccionar **

Mientras se mejora el
mantenimiento del equipo,
los operadores no solo
conocen como se mejora el
equipo, sino que se
preparan para continuar
trabajando en equipos
pequeos
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4. Estandarizar actividades
de mantenimiento
- Controlar los tres factores
clave para prevenir la
deterioracin: limpieza,
lubricacin y apretar
tornillos y tuercas.
- Emitir estndares
provisionales de limpieza
rutinaria, lubricacin, e
inspeccin
- Comprender la
importancia de mantener la
calidad por medio de
equipos pequeos
- Estudiar las funciones
bsicas y estructura del
equipo

** Decisiones firmes y
adherencia firme **
Emitiendo y revisando los
procedimientos estndar,
los operadores comprenden
que as como la gente que
mantiene el equipo, deben
tomar, implementar y
promover sus propias
decisiones de
mantenimiento.
5. Desarrollar actividades
de inspeccin generales
- Aprender a identificar las
condiciones ptimas de
desempeo y tener
habilidad para el
diagnstico
- Trabajar con los tcnicos
de mantenimiento para
aprender los tres factores
clave para prevenir la
deterioracin
- Realizar una inspeccin
general de las partes
principales del equipo para
reemplazar las partes
desgastadas y mejorar la
confiabilidad
- Modificar el equipo para
facilitar la inspeccin (y
mantenimiento)
- Cultivar el sentido de
liderazgo y membresa
aprendiendo de los
operadores ms
experimentados

** Formar operadores
concientes del equipo que
puedan hacerle ajustes **
Los operadores aprenden
los puntos vitales de su
equipo por medio de estudio
e instruccin, mejoran sus
habilidades por medio de la
prctica, y confirman su
nivel de logro por medio de
pruebas.
6. Realizar inspeccin
autnoma
- Usar listas de verificacin
y procedimientos
estandarizados
efectivamente
Los miembros del equipo
prueban su comprensin y
adherencia a puntos de
inspeccin importantes
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- Mejorar la confiabilidad
operacional y clarificar
condiciones anormales.
- Reconocer la operacin
correcta, anormalidades, y
acciones correctivas
apropiadas
- Fomentar la autonoma
creando sus propias listas
de verificacin

** Educar a miembros del
equipo a que estn
concientes de su equipo y
administrar sus condiciones.
7. Organizar y administrar el
lugar de trabajo
- Asegurar la calidad y la
seguridad estandarizando el
trabajo en piso,
procedimientos de orden y
limpieza y mejorando la
productividad
- Estandarizar las
cantidades y el
almacenamiento de
inventarios en proceso,
inventarios de materia
prima, productos,
refacciones, jigs, y
herramentales
- Facilitar la administracin
del mantenimiento
implementando controles
visuales
** Taller de estandarizacin
y administracin de
condiciones **
Este paso refuerza la
estandarizacin de
reglamentaciones y
controles, mejora de
estndares, y uso de
controles visuales para
facilitar la administracin del
mantenimiento.
8. Motivar la administracin
autnoma
- Trabajar juntos en las
mejoras que ayudarn a
lograr las mtricas
organizacionales
- Colectar y analizar datos
del equipo orientados a
mejorar la confiabilidad,
mantenabilidad y
operabilidad
- Promover la mejora
continua
- Aprender a registrar y
analizar datos del equipo y
realizar reparaciones
simples del equipo
Las actividades del
operador se monitorean
para que sean consistentes
con las metas de la
organizacin.
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** Realizar actividades de
mejora que refuercen las
polticas de la organizacin
**

El proceso de capacitacin y desarrollo de habilidades se facilita realizando
actividades de mantenimiento autnomo como sigue:

Actividades de
TPM
Nivel 1
Eliminar
deterioracin
acelerada
Nivel 2
Eliminar fallas
Nivel 3
Eliminar
defectos
Nivel 4
Operacin
rentable
Mantenimiento
autnomo
Exponer y
corregir
anormalidades
en el equipo
Comprender las
funciones y
estructura del
equipo
Comprender la
relacin entre
equipo y calidad
Facilitar el
mantenimiento
autnomo del
equipo
Pasos 1. Realizar
limpieza inicial
2. Atender
causas de equipo
sucio
3. Mejorar reas
difciles de
limpiar
4. Estandarizar
actividades de
mantenimiento
5. Desarrollar
habilidades
generales de
inspeccin

6. Realizar
inspeccin
autnoma
7. Organizar y
administrar el
lugar de trabajo
8. Administrar
autnomamente
Mejoras al
equipo
Eliminar prdidas
crnicas por
cuellos de botella
en produccin
Mantener cero
defectos
Establecer
condiciones para
cero defectos
Grupos
pequeos para
cero defectos.
Hacer el equipo
altamente
productivo

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Cambio
Equipo
Cambiar
como la
gente
piensa y
acta
Cam
bio
Mantimiento
autnomo
1. Limpieza inicial
2. Atender causas
de equipo sucio
3. Mejorar reas
dficiles de limpiar
4. Estandarizar
actividades de
mantenimiento
Mantimiento
autnomo
5. Habilidades
generales de
inspeccin
6. Inspeccin
autnoma
Mantimiento
autnomo
7. Organizar y
establecer
prioridades
8. Gestin
autnoma
Motivacin
Defectos y
fallas
reducidos
Cambiar la
forma de
pensar
Acciones
de cambio
Logro de
cero
defectos y
cero paros
- Limpieza es
inspeccin
- La inspeccin
revela
anormalidades
- Se corrigen las
anormalidades
- La restauracin y
mejora orienta a
mejores resultados
- Los buenos
resultados motivan
a todos
Revitalizacin a travs del mantenimiento autnomo

Fig. 4.13 Influencia positiva del mantenimiento autnomo

4.3 El rol de la gerencia en el mantenimiento autnomo

La participacin activa de la gerencia es crucial para el xito del mantenimiento
autnomo, las actividades de la gerencia incluyen apoyar la motivacin de los
trabajadores, realizar inspecciones y evaluaciones, capacitar y realizar estudios
especiales de mantenimiento productivo.

Las 3 actividades clave para los grupos pequeos son: (1) voluntad para trabajar o
motivarse; (2) habilidades apropiadas; y (3) ambiente de apoyo.
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Los grupos pequeos deben utilizar las tres actividades clave para el
mantenimiento autnomo: reuniones frecuentes, un tablero de actividades, y
lecciones de un punto.

Reuniones
Durante las reuniones, los miembros de grupos pequeos ejercitan y desarrollan
su liderazgo y habilidades de trabajo en equipo.

Las reuniones deben ser:
1. Un momento para reflexionar y revisar.
2. Un momento para hacer mejoras
3. Un momento para pensar acerca de la relacin entre anormalidades y las seis
mayores prdidas.
4. Un momento para desarrollar habilidades de observacin y mejora.
5. Un momento para promover adherencia (vgr. Para asegurar el desempeo de
las responsabilidades de mantenimiento).
6. Un momento para tormenta de ideas y planes de mejora.

Tablero de boletn de actividades

Es una herramienta para desarrollo de planes y polticas, para el listado y
asignacin de prioridades a problemas, y para generar y documentar las
soluciones. Tambin ayuda a establecer un propsito comn y comprensin entre
miembros del grupo.

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Figura 4.14 Tablero de boletn de actividades de TPM

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Ejemplos de formatos de apoyo:

a) Ejemplo de procedimiento de Mantenimiento autnomo

No
.
Parte Espec. Mtodo Herramient
a
Tiemp
o
D
a
Sem
.
Mes Po
r
LIMPIEZA
1 Unidad A Limpia Limpiad
or
A 4Hrs. O Op
.
2 Motor Limpia Limpiad
or
A 3Hrs. O Op
.
LUBRICACI
N

1 Dentro del
tanque
Ver
nivel
Visual B 5Hrs. 6
mese
s
Op
.
2 Dentro del
convertidor
Ver
nivel
Visual B 3Hrs. 6
mese
s
Op
.
3 En la flecha Ver
nivel
Visual B 3Hrs. 6
mese
s
Op
.
INSPECCIN
1 Motor polvo
?
Or, oler,
tocar
Paro,
llamar al
tcnico
30
min.
O Op
.
2 Vlvula Ajuste Visual Paro,
llamar al
tcnico
20
min.
O Op
.

b) Ejemplos de estndar de limpieza y lubricacin

No. reas de limpieza Categora
1 Alrededor del marco
2 Cuerpo principal y alrededores
3 Ventana de mirilla
4 Bomba y vlvulas de aceite
5 Dentro del bobinador

No. reas de lubricacin Categora
1 Lubricador
2 Engranes de friccin
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3 Engrane mayor
4 Bomba automtica
5 Puntos de lubricacin

Estndares
de limpieza
Mtodos de
limpieza
Herramientas
de limpieza
Tiempo de
limpieza
Da Semana Mes
Sin
desperdicio de
hule
Remover con
barra de
acero

15 min. O
Nivel de
aceite fcil de
limpiar

Limpiar con
borra
3 min. O
Sin aceite y
polvo
Limpiar con
borra
10 min. O

Estndares
de
lubricacin
Mtodos de
lubricacin
Equipo de
lubricacin
Tiempo de
lubricacin
Da Semana Mes
Nivel de
aceite entre
lmites alto y
bajo
Llenar a
mano
10 min. O
Aceite
adecuado
Usar
aplicador de
aceite

3 min. O
Engrane bien
lubricado

Introducir
aceite con
esptula
5 min. O

c) Carta de lubricacin (en base a esquema del equipo numerado)

No. Lugares Nombre Lubricante Da Sem. Mes Por
1 3 Palanca de
mesa
Super multi
68
O Op.
2 1 Palanca
lateral
O Op.
3 1 Flecha de
motor
O Op.
4 1 Manija O
5 1 Caja de
engranes
Super multi
10
O Op.

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Regulador automtico de lubricacin Tasa
A. Partes metlicas de tornillos 2 a 3 gotas / minuto
B. Superficie de mesa 2 a 3 gotas / minuto
C. Tornillo maestro 2 a 3 gotas / minuto

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d) Lista de verificacin de mantenimiento autnomo

Lugares Tiempo 1L 2M 3M 4J 5V 8L 9M 10M 11J 12V 15L 16M
Lubricacin
Palanca de
mesa
20 min. QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ
Manija de
corte
10 min. QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ
Limpieza
Manija
lateral
3 horas QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ
Herramental
de mquina
5 horas QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ
Inspeccin
Polea 20 min. QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ
Husillo 5 min. QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ
Switch lmite 10 min. QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ

e) Ejemplo de organizacin y orden:
Enfoque Elementos
Responsabilidad del
operador
Organizar estndares sobre las responsabilidades de los
operadores; apegarse a ellos con fe, incluyendo registro
de datos.
Trabajo Promover operaciones organizadas y ordenadas as como
control visual de inventarios en proceso, productos,
defectos, desperdicio, y consumibles (como pintura).

Jigs y herramentales Mantenerlos organizados y fciles de encontrar con control
visual; establecer estndares para precisin y reparacin.
Instrumentos de medicin y
dispositivos a prueba de
error
Tener inventarios exactos y asegurar que funciones
adecuadamente; inspeccionarlos y corregir su
deterioracin; preparar estndares para inspeccin.

Precisin del equipo El operador debe verificar la precisin de su equipo
( cmo afecta a la calidad) y estandarizar procedimientos.
Operacin y tratamiento de
anormalidades
Establecer y monitorear operaciones, preparacin /
ajustes, y condiciones de proceso; estandarizar
inspecciones de calidad; mejorar habilidades de solucin
de problemas.

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Lecciones de un punto

Cuando los miembros del equipo toman conciencia de de sus habilidades, pueden
reconocer que habilidades les faltan. En esta actividades faltantes, se les da
capacitacin especfica, con una duracin de no ms de 10 minutos, a esto se le
denomina lecciones de un punto.

Niveles de habilidad

Nivel del operador Descripcin
No sabe No tiene conocimientos suficientes sobre
los principios, estndares, procedimientos y
equipos.

Sabe slo la teora Tiene los conocimientos, pero no sabe
como aplicarlos en la prctica

Conoce en algn grado Puede usar el conocimiento en algn grado
en la prctica, pero no es consistente

Sabe con certeza Ha aprendido la habilidad suficientemente y
puede practicarlo consistentemente en la
prctica

Las lecciones de un punto se dividen en tres tipos:

Tipo Descripcin
Conocimiento bsico Llenar vacos y confirmar conocimientos
fundamentales

Ejemplos de reparacin
Se usa un evento de reparacin real con
operadores experimentados como
entrenadores

Reforzar habilidades especficas o reas
de conocimiento para prevenir recurrencia
de problemas
Ejemplos de mejora Ensear a la gente como tomar acciones
correctivas efectivas contra anormalidades
a travs de casos de estudio reales

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4.4 Acciones para cero fallas
Para eliminar las fallas se deben exponer los defectos escondidos y atacarlos
antes de que el equipo falle. Las siguientes cinco acciones ayudan a eliminar las
fallas:

1. Mantener bien controladas las condiciones bsicas (limpieza, lubricacin,
atornillado y ajustes).
2. Apego a procedimientos adecuados de operacin
3. Restablecer la deterioracin
4. Mejorar debilidades en diseo
5. Mejora de habilidades de operacin y mantenimiento
Cinco acciones para evitar fallas
1. Mantener
condiciones
bsicas
3. Restablecer
deterioracin
2. Apego a
procedimientos
de operacin
4. Corregir
defectos en
diseo
5. Prevenir
errores humanos
Establecer
mtodos de
reparacin
Descubrir y
prevenir
deterioracin
Prevenir errores
de reparacin
Prevenir errores
de operacin
Mejora de habilidades de operacin Mejora de habilidades de mantenimiento

Fig. 4.7 Diagrama de flujo de acciones para evitar fallas
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4.5 Las 5 actividades de desarrollo del TPM
Cada empresa debe desarrollar su propio plan de accin, dado que los problemas
y necesidades varan en cada una.

Fig. 4.8 Actividades dentro del TPM

La implementacin exitosa del TPM requiere:
1. Eliminacin de las Seis grandes prdidas para mejorar la efectividad del equipo.
2. Un programa de mantenimiento autnomo.
3. Un programa de mantenimiento programado para el departamento de
mantenimiento.
4. Incrementar las habilidades del personal de operacin y mantenimiento
5. Un programa inicial de administracin del equipo

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El premio a las empresas que implementan el TPM en Japn consideran los
aspectos siguientes:

Metas del TPM (PM Prize)
1. Reducir fallas
2. Reducir tasa de falla del equipo
3. Reducir incidencia de falla seria del equipo
4. Reducir tiempo no operativo
5. Incrementar tasa de operacin del equipo
6. Incrementar productividad
7. Reducir defectos en proceso
8. Conservar energa
9. Incrementar nmero de mejoras sugeridas
10. Reducir accidentes
11. Incrementar tasa de falla

4.6 Mejora de la efectividad del equipo - Anlisis PM
El personal de ingeniera, mantenimiento, supervisin, y miembros de grupos
pequeos, se organizan en equipos de proyectos que se enfocan a reducir las
prdidas. Esto permite a los participantes adquirir experiencia.

Un mtodo que se puede aplicar es el Anlisis PM (P = problema o fenmeno y
M = mecanismo, mquina, persona, material). Este anlisis consiste de lo
siguiente:

1. Definir el problema. Examinar el problema (prdida) cuidadosamente, comparar
sus sntomas, condiciones, partes afectadas, y equipos con aquellos casos
similares.

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2. Hacer un anlisis fsico del problema. El anlisis fsico clarifica detalles
ambiguos y consecuencias. Las prdidas se pueden explicar por leyes fsicas. Por
ejemplo si se observan despostilladuras en un proceso, se puede sospechar de
partes en friccin o contacto. Examinando los puntos de contacto, pueden
revelarse reas especficas de problema y factores de influencia.

3. Aislar cada condicin que pueda causar el problema. Un anlisis fsico del
fenmeno de la falla revela los principios que controlan su ocurrencia y descubren
las condiciones que lo producen. Explorar todas las causas posibles.

4. Evaluar equipos, materiales y mtodos. Considerar cada condicin identificada
en relacin al equipo, jigs, herramentales, y mtodos de operacin involucrados y
hacer una lista de los factores de influencia de las condiciones.

5. Planear la investigacin. Planear cuidadosamente el alcance y direccin de
investigacin para cada factor. Decidir que medir y como medir y seleccionar el
plano de datum.

6. Investigar funciones inadecuadas. Todos los aspectos en el paso 5 deben ser
investigados para cada factor. Tener presentes las condiciones optimas a ser
logradas y la influencia de defectos menores. No ignorar funcionamientos
inadecuados menores.

7. Formular planes de mejora
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MDULO 5. EVENTOS KAIZEN PARA MANTENIMIENTO
AUTNOMO

A. Seleccionar un rea piloto y hacer un mapa del proceso.
B. Analizar los componentes clave del proceso (Tipo A paran el proceso; Tipo
B causan fallas de funcionamiento; Tipo C se pueden reemplazar sin
afectar el proceso).
C. Hacer una limpieza inicial e inspeccin
D. Colectar datos de C y D y analizarlos, y determinar la Efectividad
Operacional del Equipo (OEE).
E. Dar prioridad a mejoras
F. Tomar acciones de reparacin, limpieza, ordenar refacciones, etc.
G. Crear plan de accin para las mejoras.
H. Crear listas de verificacin de Mantenimiento Productivo (listas de limpieza,
lubricacin, apriete y ajustes)
I. Revisar plan de accin y revisar prioridades
J. Tormenta de ideas, roles de mantenimiento preventivo, responsabilidades y
frecuencias, completar las listas de verificacin.
K. Reportar a la gerencia
L. Reconocimiento al equipo
M. Definir el seguimiento al plan de accin (semanal)
N. Evaluar resultados

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Ejercicio 5.1: Hacer una propuesta de mejora con el mtodo Kaizen:

A. Seleccionar un proceso e identificar un equipo de trabajo.

B. Hacer un mapa del proceso y de las operaciones.

C. Identificar las partes tipo A. Es necesario Parar el proceso para su reemplazo;
Tipo B. Es necesario parar una parte del proceso para su reemplazo; C. Se
pueden reemplazar sin parar el proceso.

D. Para las tipo A desarrollar listas de verificacin para limpieza, lubricacin,
aprietes y ajustes menores (tomar como referencia los formatos ejemplo).

E. Desarrollo de un plan de mantenimiento autnomo (tomar como referencia los
formatos ejemplo).

F. Desarrollo de un plan de auditora y seguimiento.
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Ejercicio 5.2: Evaluacin de la situacin actual del Mantenimiento Productivo
Total

Definicin: El TPM se basa en la participacin de los operadores y las funciones de apoyo
El TPM busca prevenir todas las fallas e interrupciones en la operacin de los procesos.
La meta del TPM es lograr un ambiente de produccin estable en dnde las fallas de la
maquinaria no afecten la produccin.
La comparacin entre los tiempos muertos planeados vs. los tiempos muertos no planeados
es una buena forma para medir la efectividad del TPM.

Instrucciones: Rellene el nmero de cuartos de cada uno de los crculos que
correspondan al nivel observado en la planta. Use las preguntas de la siguiente hoja, le
ayudarn en la recoleccin de evidencia. Divida el nmero de cuartos sombreados por el
nmero total de cuartos para determinar el porcentaje de la implementacin
%
Nivel Medida Evidente
1 Las mquinas son verificadas en cuanto a su seguridad de uso y son
inmediatamente cerradas cundo estas se descomponen. El departamento
de mantenimiento es el responsable de todas las actividades de
mantenimiento.
1 2
4 3

2 Se mantienen historiales actualizados de mantenimiento exactos y visibles y
colocados cerca de todos los equipos.

3 El mantenimiento preventivo es puesto en prctica los empleados clave
han sido entrenados en los elementos bsicos de TPM; rara vez se
presentan accidentes mayores o menores. Los operadores llenan las listas
de revisin de mantenimiento.

4 Las responsabilidades de mantenimiento preventivo estn bien definidas.
Los operadores realizan tareas diarias que implican la revisin, lubricacin y
limpieza de las mquinas. El equipo de mantenimiento esta evolucionando
de las habilidades preventivas a la adquisicin de habilidades de prediccin.

5 Las actividades de mantenimiento a nivel de planta se aplican de forma
constante se lleva un registro de el tiempo productivo de todo el equipo y
este va en aumento. Rara vez se presentan descomposturas de la
maquinaria o accidentes.

Evaluacin de TPM = Cuartos Sombreados / No. Total de Cuartos ____/_20_
= _____ %
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Nomenclatura:

0: 0% - No se encuentra en ningn lado

1: 25% - Se observa nicamente en algunas reas

2: 50% - Se encuentra comnmente pero no en la mayora de los casos

3: 75% - Muy tpico, algunas excepciones

4: 100% - En toda la planta, sin excepciones

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Recoleccin de Evidencia de Mantenimiento Productivo Total

Preguntas a la gente en la planta...

Se encuentran los historiales de mantenimiento exactos y visibles en o cerca
de cada parte de equipo?
Las mquinas son vigiladas en cuanto a sus seguridad y cerradas
inmediatamente cuando no estn siendo usadas?
El mantenimiento es reactivo, preventivo o de prediccin?
Se han entrenado a todos los empleados clave en el TPM?
Se lleva un registro del desempeo de cada parte del equipo?
Que tan comn es que haya descomposturas en los equipos ?
Se lleva un registro de los tiempos muertos programados de las mquinas vs.
los tiempos muertos de las mquinas no programados?
Existe evidencia de acciones correctivas permanentes cuando se presenta
una descompostura?
Existe evidencia de que el mantenimiento es dado de acuerdo a la
programacin?
Existen hojas de revisin (lubricacin, inspeccin, calibracin, limpieza, etc.)
para que los operadores firmen del estado presente y actualizado de cada una
de las mquinas?
Existen estndares establecidos para cada tarea de mantenimiento?
Se realizan auditoras para verificar la efectividad de los estndares de
mantenimiento?
Se realiza una inspeccin del equipo antes del inicio de cada turno?

Cuando las auditoras identifican discrepancias se especifican y llevan a cabo las
acciones correctivas para dichas discrepancias?

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Reyes / enero 2009

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